Etapas del proceso:

 Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno.

La duración de esta etapa depende del tamaño, peso y otras
características de la pieza.
 Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes
necesarios para obtener la pieza deseada.
 Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en
cambiar una herramienta que ya ha excedido su vida útil.

Después de este proceso no suele ser necesario aplicar otros tratamientos de

acabado, ya que se obtienen buenas calidades superficiales y tolerancias muy
pequeñas.

Las ventajas del torneado son:

 Buen acabado superficial.

 Requiere menos energía que otros procesos.
 El control de la viruta es sencillo.

Aunque el torneado también presenta ciertas desventajas como:

 La mayor parte de los defectos son imprecisiones en la superficie, como

por ejemplo rugosidad.
 Limitado a geometrías de revolución.
 Desgaste de la herramienta considerable.
FRESADO

El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales

mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales
llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo
de diente adecuado.

Consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una

herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de
metal duro, que ejecuta movimientos en casi cualquier dirección de los tres ejes
posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se
mecaniza.

Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando

las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas,
siendo así que el fresado se ha convertido en un método polivalente
de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear
nuevas posibilidades de fresado además de incrementar de forma considerable
la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.

El número de ejes en una fresadora es lo que determina las posibilidades de

movimiento de la máquina herramienta. Así, a mayor número de ejes, mayores
posibilidades de movimiento o mayor grado de libertad.
Es importante entender que, cuando se habla de ejes, se hace referencia a los
ejes de un sistema cartesiano, (X, Y, Z,…).

En este sentido, pueden clasificarse las fresadoras, según el número de ejes, en

tres tipos:

 De tres ejes.

Se trata de fresadoras con posibilidad de movimiento horizontal, vertical y

oblicuo, este último, como resultado de la combinación de movimientos entre
mesa, ménsula y husillo. Permiten un control sobre el movimiento relativo
existente entre la máquina herramienta y la pieza, en cada uno de los tres ejes
del sistema cartesiano.

 De cuatro ejes.

Las fresadoras tipo cuatro ejes, cumplen todas las funciones descritas en el tipo
anterior: movimiento relativo entre pieza y herramienta, en los tres ejes.
Añade la posibilidad de control de giro de la pieza, sobre uno de los ejes, gracias
a un plato giratorio o mecanismo divisor. De esta forma, este tipo de fresadoras
está especialmente indicado a la hora de generar superficies labrando sobre
patrones cilíndricos. Tal es el caso del labrado de ejes estriados o engranajes,
por ejemplo.

 De cinco ejes.

Además de cumplir con todas las posibilidades de las descritas anteriormente;

las fresadoras de cinco ejes cuentan con dos particularidades.
De una parte, permitir el control de giro de la pieza sobre dos de sus ejes. Uno
de ellos perpendicular al husillo y el otro, paralelo (como en el caso de las de
cuatro ejes, que se consigue por medio de un plato giratorio o mecanismo
divisor).
De otra, permitir el giro de la pieza sobre un eje horizontal y que la herramienta
pueda inclinarse alrededor de un eje, perpendicular al anterior.
Las fresadoras de este tipo son las utilizadas para trabajos que requieren, como
resultado, formas de elevada complejidad.
SOLDADURA

Es el proceso de fijación en donde se realizó la unión de dos piezas de material,

metal usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las
piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal),
que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el
baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le
denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo
presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la
soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing),
que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas
de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
TALADRADO

El principio de la operación es perforar o hacer un agujero en una pieza en

cualquier material. Nosotros nos concentraremos en la perforación de los
metales. Al taladrar metales se produce una fricción muy grande y por esta razón
es recomendable refrigerar
Es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por arranque de viruta,
con una herramienta llamada broca, sobre diferentes tipos de material, cuya
posición, diámetro y profundidad han sido determinadas previamente

En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se utiliza es cilíndrica

rotatoria, conocida como broca. Una broca es una herramienta de corte giratoria
la cual tiene uno o más bordes de corte con sus correspondientes ranuras las
cuales se extienden a lo largo del cuerpo de la broca

PROCESOS

 Escariado: Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una

mejor tolerancia en su diámetro y mejor su acabado superficial.
 Avellanado: Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón
en el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.
 Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro
más grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del
agujero.

CONCLUSIONES

Tras la realización de esta práctica se han resuelto gran cantidad de lagunas que
teníamos con respecto al funcionamiento y estructura general de la caja de
cambios.

Una de los mayores que han surgido, ha sido básicamente la estructura interna
de los piñones y sistemas de accionamiento de las distintas velocidades; sobre
todo debido a que el paso de la teoría a la práctica cambia todos los esquemas
mentales que se pueden tener acerca de este elemento.

Por ejemplo, los sistemas de enclavamiento de las diferentes velocidades son

algo que teóricamente es muy difícil de asimilar, pero que, por el contrario, una
vez se ha desmontado, resulta muy sencillo de comprender.
Otro de los factores a tener en cuenta es la gran capacidad de desarrollo de la
lógica, debido a que en ciertos momentos del proceso de desmontaje se
requerían útiles que no se encontraban disponibles en el aula-taller y se debieron
improvisar utilizando otros elementos menos adecuados pero que finalmente
cumplían con toda perfección la tarea a desempeñar, necesitando para ello una
destreza específica en el campo de la originalidad.