Trabajo Quimica Oookkkk

FACULTAD DE
INGENIERIA
CARRERA DE
 ING CIVIL
 ING DE MINAS
 ING AMBIENTAL
TÍTULO DEL PROYECTO

INFLUENCIA DEL JUGO DE FIQUE EN LA RESISTENCIA A
LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO
INTEGRANTES DE GRUPO:
 Quiroz Silva, Katherine del Carmen.

 Zarate Diaz, Jose Soymer.
DOCENTE:
 Ing. Cabeza Zeballos, Olinda Judith.
04 de Diciembre del 2018.

INFLUENCIA DEL JUGO DE FIQUE EN LA RESISTENCIA
A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO.
1. TITULO
Influencia del jugo de fique en la resistencia a la compresión del concreto.
2. OBJETIVOS
Objetivo General
 Evaluar la resistencia a la compresión del concreto, adicionando jugo de fique como aditivo en
reemplazo de agua.
Objetivos Específicos
 Determinar que parámetros químicos del jugo de fique influyen en la resistencia a la compresión
del concreto.
 Comparar la resistencia a la compresión de los especímenes del concreto.
3. PROBLEMA
¿Cuál es la influencia química del jugo de fique en la resistencia del concreto?
4. MARCO TEÓRICO
4.1. Antecedentes:
La historia del uso de químicos en los concretos se remonta al siglo XIX, tiempo después de
Joseph Aspdin, patentó en Inglaterra, el 21 de octubre de 1824, un producto que llamó
“Cemento Portland”.
La primera adición de cloruro de calcio como aditivo a los concretos fue registrada en 1873,
obteniéndose su patente en 1885; al mismo tiempo a principios del siglo se ensayó la
incorporación de silicato de sodio y de diversos jabones para mejorar la impermeabilidad.
“En el Perú los aditivos químicos se introducen a fines de la década de 1950, en un mercado
restringido, sin embargo, en la década de 1960 se inició el uso masivo de los aditivos
plastificantes, productos que hoy en día son los más utilizados en todo el mundo, debido a su
capacidad para reducir el agua de amasado y por lo tanto para obtener hormigones más
resistentes, económicos y durables”. (Rivva, 1998)
Con el pasar del tiempo, los avances tecnológicos y el incremento demográfico, en nuestro país
y en el mundo se han visto en la necesidad de realizar obras civiles que requieren concretos
de buena calidad y de alta resistencia, para lo cual se ha hecho muy difundido el uso de aditivos,
los cuales modifican y mejoran las propiedades del concreto.
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4.2. Bases teóricas:
Aditivo es toda aquella sustancia diferente al agua, los agregados, el cemento y los refuerzos
de fibra usada como ingrediente para el concreto o del mortero y que se agrega a la mezcla
inmediatamente antes o durante el mezclado”. La interpretación que puede darse a esta
definición, es que un material sólo puede considerarse como aditivo cuando se incorpora
individualmente al concreto, es decir, que se puede ejercer control sobre su dosificación.
Gráfica N° 1:
Comparación entre concreto sin aditivo y con aditivo.
Fuente: Google imágenes..
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4.2.1. Tipos de aditivos:
Según la norma técnica ASTM C-497 “Chemical Admixtures for Concrete”, distingue
siete tipos:
 Tipo A: Reductor de agua.

 Tipo B: Retartador de fraguado.
 Tipo C: Acelerador de fraguado.
 Tipo D: Reductor de agua y retardador.
 Tipo E: Reductor de agua y acelerador.
 Tipo F: Reductor de agua y alto efecto.
 Tipo G: Reductor de agua de alto efecto y retardador.
4.2.2. Jugo de fique:
En el ámbito internacional se conoce poco del jugo de fique, pero a nivel nacional se
han realizado algunos estudios diagnósticos e investigaciones, que mostraremos a
continuación:
El uso del jugo de fique como aditivo tal como se señala:
“Los subproductos del fique han sido estudiados para darle valor agregado mediante
algún uso, dentro de los cuales se ha considerado la adición en morteros y
hormigones.”
La misma autora también señala la acción oclusora de aire del jugo de fique:
“Comparativamente son pocas las investigaciones encontradas para la utilización del

jugo de fique. Su estudio como material alternativo de construcción se limita a unas
pocas investigaciones, dentro de las cuales pueden destacarse su uso como aditivo en
pastas y morteros de cemento donde se caracterizó el licor de fique y se determinó un
comportamiento similar al de los súper plastificantes comerciales, así como también su
acción como oclusor de aire hasta de un 13% producto de la presencia de sustancias
tenso activas”. (Leyla.J.Z, 2009 )
Otra investigación importante utilizó el jugo del bagazo de fique, como aditivo en pastas
y morteros de cemento Portland. (J.C, 2005)
Entre los resultados obtenidos se cuentan que este aditivo aumenta la plasticidad en lo
materiales cementicios frescos y disminuye la relación a/c más del 10%. Además, es
posible incrementar hasta en un 50% la resistencia a compresión con respecto al
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mismo material sin el aditivo. Concluye que el comportamiento del aditivo de fique es
similar al de los súper plastificantes comerciales.
El jugo de fique como aditivo oclusor de aire proporcionó en general una disminución
de la exudación y la densidad en estado fresco.
Para la exudación con el agregado de ¾” y 3/8” el nivel más óptimo de porcentaje de

aditivo es el 10% ya que es el que más presenta índice de retención de agua; para el
concreto con agregado ¾ y cemento Pórtland tipo III se debe utilizar el 5% de aditivo,
los resultados en cuanto a retención de agua son muy similares a los del 10 %.
El aire ocluido aumenta proporcionalmente con la cantidad de aditivo adicionado y

cuando se usa un árido grueso con una mejor gradación el aire ocluido es menor.
Aunque con un tiempo de mezclado de 14 minutos se obtiene la máxima cantidad de
aire ocluido en el hormigón con un 5% de aditivo orgánico, es necesario mantener una
resistencia apropiada la cual se logra con 12 minutos de mezclado.
En el hormigón endurecido el aditivo disminuye la resistencia del concreto en todas las

edades de curado entre el 20 y el 34%. Para la resistencia de los concretos con
agregado ¾” el nivel óptimo de utilización de aditivo está en el 5% demostrando que
tiene mejores características que con el 3 y 10%. Con el cemento Pórtland tipo III el
nivel óptimo a utilizar es el 5% de aditivo ya que no afecta tan drásticamente las
resistencias finales”. (Ochoa J.C, 2005,205).
Tabla 1
Composición química de la hoja de fique.
Fuente: Jaramillo Zapata, L. Y. (2009).
El jugo constituye el 70%, del cual hasta 30% se puede extraer por prensado. De color
verde ocre, tiene un olor característico fuerte, y es muy corrosivo. Su densidad media
a escala experimental es de 1.02 kg/L y su pH varía entre 4 y 5 (quiere decir que es un
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acido). Sus constituyentes se conocen en forma cualitativa, siendo agua, celulosa,

materia orgánica y minerales, con los siguientes valores porcentuales:
 85% humedad.
 6% celulosa. (D-glucosa).
 8% parte orgánica y amorfa (con sacarosa, proteínas, nitrógeno, fósforo, calcio,
potasio, saponinas y sapogeninas).
 1% minerales.
4.2.3. Resistencia a compresión:

La forma de evaluar la resistencia del concreto es mediante pruebas mecánicas que
pueden ser destructivas, las cuales permiten probar repetidamente la muestra de
manera que se pueda estudiar la variación de la resistencia u otras propiedades con el
paso del tiempo.
Se pueden utilizar tres tipos de muestras: cilindros, cubos y prismas.
Hay necesidad de una máquina de ensayo de capacidad relativamente grande o

probetas tan pequeñas y, por lo tanto, tan cortas que resulta difícil obtener de ellas
mediciones de deformación de precisión adecuada. Se supone que se desean las
características simples del material y no la acción de los miembros estructurales como
columnas, de modo que la atención se limita aquí al bloque de compresión corto.
El ensayo más universalmente reconocido para ejecutar pruebas de resistencia

mecánica a la compresión simple es el ensayo de probetas cilíndricas, las cuales se
funden en moldes especiales de acero o hierro fundido que tienen 150mm de diámetro
por 300mm de altura (relación diámetro: altura 1:2).
Una vez que la muestra de concreto fresco ha sido correctamente seleccionada de

acuerdo con los procedimientos descritos en la norma, se procede de la siguiente
manera:
1. Antes de colocar el concreto en el molde, es necesario untar petróleo en el interior

del cilindro para evitar que el concreto se adhiera al metal.
2. El cilindro se llena en tres capas de igual altura (10cm) y cada capa se apisona con
una varilla lisa de 16mm de diámetro con uno de sus extremos redondeados, la cual
se introduce 25 veces por capa en diferentes sitios de la superficie del concreto,
teniendo en cuenta de que la varilla solo atraviese la capa que se está compactando,
sin pasar a la capa siguiente.
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Al final de la compactación se completa el llenado del molde con más mezcla y se

alisa la superficie con la ayuda de un palustre o de una regla.
3. Una vez que se ha llenado cada capa, se dan unos golpes con la varilla o con un
martillo de caucho a las paredes de este, hasta que la superficie del concreto cambie
de mate a brillante, con el objeto de eliminar las burbujas de aire que se hayan
podido adherir al molde o hayan quedado embebidas en el concreto.
Los cilindros recién confeccionados deben quedar en reposo, en sitio cubierto y

protegidos de cualquier golpe o vibración y al día siguiente se les quita el molde
cuidadosamente. Inmediatamente después de remover el molde, los cilindros deben
ser sometidos a un proceso de curado en tanques de agua con cal, o en un cuarto
de curado a 23ºC, con el fin de evitar la evaporación del agua que contiene el
cilindro, por la acción del aire o del sol, y en condiciones estables de temperatura
para que el desarrollo de resistencia se lleve a cabo en condiciones constantes a
través del tiempo. En estas condiciones los cilindros deben permanecer hasta el día
del ensayo.
En el hormigón endurecido el aditivo disminuye la resistencia del concreto en todas

las edades de curado entre el 20 y el 34%. Para la resistencia de los concretos con
agregado ¾” el nivel óptimo de utilización de aditivo está en el 5% demostrando que
tiene mejores características que con el 3 y 10%. Con el cemento Pórtland tipo III el
nivel óptimo a utilizar es el 5% de aditivo ya que no afecta tan drásticamente las
resistencias finales. (JARAMILLO, septiembre 2007)
4. La resistencia a la compresión del concreto se mide con una prensa que aplica carga
sobre la superficie del cilindro. Generalmente esta superficie es áspera y no plana,
lo cual puede conducir a concentraciones de esfuerzo que reducen
considerablemente la resistencia real del concreto. Una falta de planicie de 0.25mm
puede reducir a un tercio la resistencia.
Para remediar esta situación, normalmente se hace un refrentado o cabeceado de

las tapas del cilindro con materiales como yeso o mezclas compuestas de azufre,
tal como se especifica en la norma NTC 504.
“La resistencia a la compresión, se acostumbra a dar en términos de esfuerzo o sea

fuerza por unidad de área, en kg/cm 2”. (Blanco, 2012).
La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal

manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de
durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura.
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La resistencia a la compresión se mide en probetas cilíndricas de concreto en una

máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se
calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste
a la carga y se reporta en kg/cm2.
Las probetas cilíndricas se someten a ensayo de acuerdo a ASTM C39, “Método

estándar de prueba de resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de
concreto”
En la mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se

realizan a la edad de 28 días.
Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan

fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla
con los requerimientos de la resistencia especificada, ƒ´c, del proyecto.
Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se

pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para
estimar la resistencia del concreto en estructuras.
En el laboratorio de estructuras de la Universidad Piloto de Colombia seccional Alto

magdalena, se realizaron los ensayos a compresión de los modelos de concretos
fabricados con y sin adición de la fibra de fique (Jugo). Las medidas de los cilindros
son de 0.30m de alto x 0.15 m de diámetro.
4.3. Definición de términos básicos:
 Resistencia a la compresión del concreto: Esfuerzo máximo que puede soportar un

material bajo una carga de aplastamiento. La resistencia a la compresión se calcula
dividiendo la carga máxima por el área transversal original de una probeta en un ensayo de
compresión. (Instron, 2005)
 Cemento: Es un aglutinante o aglomerante hidráulico, que mezclado con agregados pétreos

(árido grueso o grava más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme y manejable
capaz de fraguar y endurecer. (Quispe Condori,2012)
 Aditivo: Son materiales orgánicos o inorgánicos que se añaden a la mezcla durante o luego
de formada la pasta de cemento y que modifican en horma dirigida algunas características
del proceso de hidratación, el endurecimiento e incluso la estructura interna del concreto.
(Ávila Vargas,2015)
pág. 8
 Jugo de Fique: Es un producto natural extraído de la hoja de la planta de fique, la cual

podemos encontrar en gran parte de la selva peruana, siendo una de las zonas más
cercanas para la obtención de este producto la provincia de Jaen.
 Mezcladora de concreto: Es un aparato o máquina empleada para la elaboración del

hormigón o concreto. Su principal función es la de suplantar el amasado manual de los
diferentes elementos que componen el hormigón: cemento, áridos y agua.
 La arena: Es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se denomina

arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre 0,063 y 2 milímetros
(mm). Una partícula individual dentro de este rango es llamada «grano de arena».
 Grava: En geología y en construcción, se denomina grava a las rocas de tamaño

comprendido entre 2 y 64 milímetros. Pueden ser producidas por el ser humano, en cuyo
caso suele denominarse «piedra partida» o «caliza», o resultado de procesos naturales.
5. MARCO METODOLÓGICO:
5.1. Monográfico:
 Probetas cilíndricas de acero.

 Balanza con sensibilidad de 0.1% del peso de la muestra.
 Tamices.
 Estufa u horno.
 Recipiente o tara.
 Varilla compactadora de acero cilíndrica y punta semiesférica.
 Pala o cucharon metálico de mano.
 Mezcladora de concreto de 1/3 pie cubico.
 Cálculos matemáticos.
 Tina de curación de concreto.
5.2. Experimental:
5.2.1. Materiales:
 Cemento Portland tipo I.
 Agregado grueso.
 Agregado fino.
 Jugo de Fique.
 Transporte.
 Impresiones.
 Fólderes.
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5.2.2. Metodología:
5.2.2.1. Tipo de investigación
Es una investigación experimental, por cuanto se realizará el estudio del

comportamiento de la resistencia a la compresión de los concretos elaborados con 1%
de jugo de fique en reemplazo de agua, siendo estos comparados con las probetas de
diseño (0% de jugo de fique).
5.2.2.2. Población y muestra
Las 6 unidades de probetas de concreto. De acuerdo a la NTP 339.183 (2003) en el

ítem 5.5. “El número mínimo de especímenes elaborados es de tres (03) especímenes
para cada edad”, para lo cual se realizaron 3 probetas para cada porcentaje de adición,
descritos a continuación:
 3 Probetas Patrón (Diseño PP). Las cuales se ensayaron a los 7 días.
 3 Probetas con adición del 1% de jugo de fique en reemplazo de agua. Las cuales
se ensayaron a los 7 días.
5.2.2.3. Materiales, instrumentos y métodos
5.2.2.3.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO Y

GRUESO (NTP 400.012 / ASTM C-136.).
Este ensayo se aplica para determinar la gradación de materiales propuestos

para su uso como agregados o los que están siendo utilizados como tales. Los
resultados serán utilizados para determinar el cumplimiento de la distribución
del tamaño de partículas con los requisitos que exige la especificación técnica
de la obra y proporcionar los datos necesarios para el control de la producción
de agregados.
El ensayo consiste en separar a través de una serie de tamices, una muestra

de agregado seco y de masa conocida. Los tamices van progresivamente de
una abertura mayor a una menor, para determinar la distribución del tamaño
de partículas.
Material
 Muestra seca a una temperatura de 110 °C ± 5 °C.
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 La muestra se obtiene por medio de cuarteo. El agregado debe estar

completamente mezclado y tener humedad suficiente para evitar
segregación y pérdida de finos.
 Agregado Fino, las muestras de agregado fino para el análisis
granulométrico, después de secadas, deberán tener mínimo 300gr.
 Agregado Grueso, las muestras de agregado grueso para el análisis
granulométrico, después de secadas, deberán tener aproximadamente los
siguientes pesos:
Tabla 2
Peso mínimo de la muestra de ensayo.
Máximo tamaño nominal con Peso mínimo de la muestra de

aberturas cuadradas (pulgadas) ensayo (kg)
3/8 1
1/2 2
3/4 5
1 10
1 1/2 15
2 20
2 1/2 35
3 60
3 1/2 100
4 150
4 1/2 200
5 300
6 500
Fuente: Protocolo de análisis granulométrico.
 Para mezclas de agregados gruesos y finos, la muestra será separada en

dos tamaños, por el tamiz N° 4 y preparada de acuerdo a lo descrito para
agregados gruesos y finos respectivamente.
Equipo
 Balanza con sensibilidad de por lo menos 0.1% del peso de la muestra.

 Tamices seleccionados de acuerdo con las especificaciones del material a
ensayar.
 Estufa capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 °C ± 5 °C.
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Procedimiento
 Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 °C ± 5 °C.

 Luego se pesa una muestra de 2000 gr para agregado fino y para agregado
grueso una muestra de 5000 gr.
 Seleccionar tamices adecuados para cumplir con las especificaciones del
material que se va a ensayar, colocar los tamices en orden decreciente por
tamaño de abertura.
 Efectuar la operación de tamizado manual o por medio de un tamizador
mecánico, durante un tiempo adecuado.
 Limitar la cantidad de material en un tamiz con el objetivo que todas las
partículas puedan alcanzar las aberturas del tamiz varias veces durante el
tamizado.
 Continuar el tamizado por un periodo suficiente, de tal manera que al final
no más del 1% de la masa del residuo sobre uno de los tamices, pasará a
través de él durante 1 min de tamizado manual.
 Determinar la masa de cada incremento de medida sobre una balanza. La
masa total de material luego del tamizado deberá ser verificada con la masa
de la muestra colocada sobre cada tamiz. Si la cantidad difiere en más de
0.3%, sobre la masa seca original de la muestra, el resultado no deberá
utilizarse para propósitos de aceptación.
 Se anotó los datos obtenidos, calculándose el porcentaje retenido,
porcentaje retenido acumulado y el porcentaje que pasa y así determinar el
módulo de finura del agregado fino.
Cálculo.
 Se calcula el porcentaje que pasa, los porcentajes totales retenidos sobre

cada tamiz, aproximación al 0.1%
 Se calcula el módulo de fineza, sumando el porcentaje acumulado retenido
de material de cada uno de los siguientes tamices (porcentaje acumulado
retenido) y dividir la suma entre 100: 150 μm (N° 100); 300 μm (N° 50); 600
μm (N° 30); 1.18 mm (N° 16); 2.36 mm (N° 8); 4.75 mm (N° 4); 9.5 mm (3/8”);
19.0 mm (3/4”); 37.5 mm (1 ½ “) y mayores; incremento en la relación 2 a 1.
5.2.2.3.2. CONTENIDO DE HUMEDAD (NTP 339.185 / ASTM C-566)
El contenido de humedad de un material se usa para expresar las relaciones

de fase del aire, agua y sólidos en un volumen de material dado. Como es
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posible obtener la humedad en casi todos los tipos de muestra, se utiliza con
frecuencia para completar los diagramas de fase.
En un suelo fino (cohesivo), la consistencia depende de su humedad. La

humedad de un suelo, junto con sus límites líquido y plástico se usa para
expresar su consistencia relativa o índices de liquidez.
Material
 Muestra alterada extraída del estrato en estudio.
Equipo
 Balanza con aproximación de 0.01 gr.

 Estufa con control de temperaturas.
 Recipiente o Tara.
Procedimiento
 Se pesaron y codificaron cada recipiente.

 Se pesó una masa de muestra para agregado fino y grueso con precisión
del 0.1%.
 Luego se colocó cada muestra en el horno por un tiempo de 24 horas.
 Se pesó las muestras secas con precisión del 0.1% después que se haya
secado y enfriado para no dañar la balanza.
 Se anotó dichos pesos, para luego calcular el contenido de humedad de los
agregados.
Cálculo.
 Para el cálculo de contenido de humedad total evaporable se utiliza la

siguiente fórmula:
𝑊𝑤 − 𝑊𝑠
%𝐻 =
𝑊𝑠
Donde:
%H = Contenido total de humedad total evaporable de la muestra en

porcentaje.
Ww = Masa de la muestra húmeda original en gramos.
Ws = Masa de la muestra seca en gramos.
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5.2.2.3.3. PESO UNITARIO Y VACÍO DE LOS AGREGADOS (NTP 400.017 /

ASTM C-29)
Este ensayo cubre la determinación del peso unitario suelto o compactado y el

cálculo de vacíos en el agregado fino, grueso o en una mezcla de ambos,
basados en la misma determinación. Este método se utiliza para determinar el
valor del peso unitario utilizado por algunos métodos de diseño de mezclas de
concreto.
Equipo
 Balanza con aproximación a 0.05 kg y con exactitud de 0.1% del peso de la

muestra.
 Varilla compactadora de acero cilíndrica y punta semiesférica.
 Moldes de medida, cilíndricos y metálicos.
 Pala o cucharón metálico de mano.
Procedimiento
 Método del Apisonado (T.M.N menor a 1 ½”) – Peso Unitario

Compactado
 El agregado debe colocarse en el recipiente, en tres capas de igual
volumen aproximadamente, hasta colmarlo; cada una de las capas se
nivela con la mano y se apisona con 25 golpes de varilla, distribuidos
uniformemente en cada capa, utilizando el extremo semiesférico de la
varilla. Al apisonar la primera, debe evitarse que la varilla golpee el fondo
del recipiente, al apisonar las capas superiores, se aplica la fuerza
necesaria para que la varilla solamente atraviese la respetiva capa.
 Una vez colmado el recipiente, se enrasa la superficie con la varilla,
usándola como regla, y se determina el peso del recipiente lleno en
kilogramos.
 Método de llenado con cucharón de mano (Peso Unitario del agregado

suelto)
 Se llena el recipiente por medio de una herramienta (pala o cucharón de
mano), de modo que el agregado se descargue de una altura no mayor
de 50 mm, por encima del borde hasta colmarlo, el agregado sobrante
se elimina con una regla.
 Se determina el peso del recipiente de medida más su contenido y el
peso del recipiente y se registran los pesos con una aproximación de
0.05 kg.
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Cálculo.
Para el cálculo del peso unitario suelto o compactado se utilizaron las

siguientes fórmulas.
𝜋(𝜙2)ℎ
𝑉𝑟 =
4
𝑃𝑟𝑚 − 𝑃𝑟𝑣
𝑃𝑈𝑆𝑆 =
𝑉𝑟
Dónde:
𝑃𝑟𝑣=𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑣𝑎𝑐í𝑜.
𝑃𝑟𝑚=𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑠 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎.
𝑉𝑟=𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒.
ℎ=𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒.
∅=𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟o𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒.
5.2.2.3.4. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGREGADO GRUESO

(NTP 400.021/ASTM C-127)
Este ensayo se aplica para determinar el peso específico seco, peso

específico saturado con superficie seca, peso específico aparente y absorción
de agregado fino, a fin de usar estos valores en el cálculo y corrección de
diseños de mezclas.
Material
 Material retenido en la malla N° 4 y lavado para remover el polvo e

impurezas superficiales.
 El peso mínimo de la muestra de ensayo que será usado será:
Tabla 3
Peso mínimo de la muestra de ensayo.
Peso mínimo de la muestra de

Tamaño máximo nominal (pulgadas)
ensayo (kg)
½ 2
¾ 3
1 4
1½ 5
2 8
2½ 12
3 18
pág. 15
3½ 25
4 40
4½ 50
5 75
6 125
Fuente: Protocolo de análisis granulométrico.
Equipo
 Balanza sensible a 0.5gr y con capacidad de 5000 gr o más.

 Cesta con malla de alambre, abertura correspondiente al tamiz N° 6
 Depósito de agua, para sumergir la cesta de alambre y un dispositivo para
suspenderla del centro en la escala de la balanza.
 Tamiz N° 4, para separar agregados gruesos de finos.
 Estufa capaz de mantener una temperatura de 110 °C ± 5 °C.
Procedimiento
 Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 °C ± 5 °C,

ventilar en lugar fresco a temperatura ambiente hasta que el agregado haya
enfriado a una temperatura que sea cómoda al tacto. Sumergir el agregado
en agua a una temperatura ambiente por 24 horas.
 Cuando los valores de peso específico y la absorción van a ser usados en
proporcionamiento de mezclas de concreto en los cuales los agregados van
a ser usados en condición natural de humedad, el requerimiento inicial de
secado a peso constante puede ser eliminado y si las superficies de las
partículas de la muestra van a ser mantenidas continuamente húmedas
antes del ensayo, el remojo de 24 horas puede ser eliminado.
 Remover la muestra del agua y hacerla rodar sobre un paño grande y
absorbente, hasta hacer desaparecer toda película de agua visible, aunque
la superficie de las partículas aún parezca húmeda. Secar separadamente
en fragmentos más grandes. Se debe tener cuidado en evitar la evaporación
durante la operación del secado de la superficie. Se obtiene el peso de la
muestra bajo la condición de saturado superficialmente seca.
 Después de pesar, se coloca de inmediato la muestra saturada con
superficie seca en la cesta de alambre y se determina su peso en agua a
una temperatura entre 23 °C ± 1.7 °C.
 Se sacudió mientras se sumergía para remover el aire atrapado.
 Secar la muestra hasta peso constante a una temperatura de 100 °C ± 5 °C
y se deja enfriar hasta temperatura ambiente, durante 1 h a 3 h o a una
temperatura adecuada para el tacto y se pesa.
pág. 16
 Se anotó todos los pesos con aproximación de 0.1 gr.
5.2.2.3.5. PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO FINO (NTP 400.022 / ASTM

C-128).
Material
 Muestra seca menor que la malla N° 4.

 Agua.
Equipo
 Balanza con aproximación de 0.01 gr.

 Fiola de 500 ml.
 Bomba de vacíos.
Procedimiento
 Identificación de la muestra (A).

 Pesar la muestra seca (aproximadamente 80 a 100 gr) (B).
 Llenar la fiola con agua hasta la marca de 500 ml y pesar (C).
 Colocar la muestra seca ya pesada en la fiola vacía y, verter agua hasta
cubrir la muestra, agitar, luego conectar a la bomba de vacíos durante 15
minutos de tal manera que las burbujas de aire sean extraídas (D).
 Retirar la fiola de la bomba de vacíos, inmediatamente agregar agua hasta
la marca de 500 ml y pesar (E).
 Determinar el peso específico (F)
𝑊𝑠 (𝐵)
ϒ𝑠 =
𝑊𝑠(𝐷) + 𝑊𝑓𝑤(𝐶) − 𝑊𝑓𝑤𝑠(𝐸)
 Determinar el peso específico promedio (G).
5.2.2.4. Técnicas e instrumentos de recolección y análisis de datos
Se realizan los ensayos en el laboratorio según lo especifican las normas ASTM que
se tienen para cada uno de los ensayos en laboratorio, así mismo este procedimiento
sirve para obtener los parámetros necesarios tanto del agregado grueso como del
agregado fino.
Luego de ello se procede a realizar el diseño de mezcla del método ACI, para lo cual
necesitamos los datos obtenidos, para finalmente obtener la dosificación (tanda) exacta
de los materiales que se utiliza para la elaboración de probetas de concreto.
pág. 17
Luego de definir el diseño de mezcla y haber elaborado las probetas de concreto, se

esperará el tiempo necesario para que estas alcancen los días que se están
proponiendo, después de ello se procede a realizar el ensayo de compresión de las
probetas de concreto y los datos que se obtienen se los lleva a cuadros estadísticos de
Excel para que sean procesados y analizados.
5.2.2.5. Procedimiento
5.2.2.5.1. Ubicación
 La ubicación de la cantera, ubicada en Baños del Inca – Cajamarca, es

obtenida mediante el programa Google Earth, la cual tiene las siguientes
coordenadas:
Coordenadas geográficas:
 Latitud : 7° 9'47.31"S
 Longitud : 78°28'0.27"O
Coordenadas UTM:
 Norte : 9207548
 Este : 779635
 UTM : 17M
Luego se describen los pasos de las actividades realizadas para desarrollar la
investigación, dichos pasos son descritos a continuación:
1. Primer paso:
Se recolectan muestras de la cantera del rio Chonta, ubicada en Baños del

Inca, para determinar sus propiedades físico – mecánicas de los agregados
en el laboratorio de tecnología del concreto de la Universidad Privada del
Norte.
2. Segundo paso:
Se recolecta la muestra de jugo de fique del Distrito de Jaen.
3. Tercer paso:
Se realizan los ensayos descritos a continuación:
 Se determina la granulometría (análisis granulométrico) del agregado

fino y grueso según la norma NTP 400.012 / ASTM C-136.
pág. 18
 Se determina el contenido de humedad del agregado fino y grueso según

la norma NTP 339.185 / ASTM C-566.
 Se determinó el peso unitario del agregado fino y grueso según la norma

NTP 400.017 / ASTM C-29.
 Se determina el peso específico del agregado grueso según la norma

NTP 400.021 / ASTM C-127.
 Se determina el peso específico del agregado fino según la norma NTP

400.022 / ASTM C-128.
 Se verifica que los agregados cumplan con las especificaciones

normalizadas para agregados en hormigón según la norma NTP 400.037
/ ASTM C-33.
4. Cuarto paso:
Determinadas las propiedades físico – mecánicas de los agregados, se

procede a realizar el diseño de mezclas patrón de resistencia f’c=210
Kg/cm2, usando el método del comité ACI 211.
5. Quinto paso:
Se procede a elaborar los especímenes de concreto según la norma NTP

339.183 / ASTM C – 192M. Luego se desencofraron los testigos a las 24
horas de haber sido realizados, los cuales fueron curados en una poza a
temperatura de 23°C +-2, según la norma NTP 339.183 / ASTM C-192.
6. Sexto paso:
Los especímenes se retiran de la poza de curado, para luego ser ensayadas

en la máquina de compresión axial (según norma NTP 339.034 / ASTM C –
39).
Para el análisis de información, los datos obtenidos en los diferentes ensayos

realizados en laboratorio, se llevaron a un computador, para realizar el trabajo
de gabinete, en el que se ordenaron y analizaron mediante hojas de cálculo y
gráficos comparativos. Estos resultados fueron analizados teniendo en
consideración las normas técnicas peruanas de concreto y de agregados
vigentes.
pág. 19
6. RESULTADOS:
En este capítulo se presenta un resumen de los resultados obtenidos en el laboratorio de suelos y
tecnología del concreto, también se muestran los resultados de los ensayos de resistencia a la
compresión de testigos cilíndricos (para más detalle ver en anexos).
Tabla 4
Cuadro resumen de propiedades del agregado (TMN = 3/4’’).
Agregados : Características A. FINO A. GRUESO

Peso unitario seco y suelto 1724.13 kg/m3 1047.43 kg/m3
Peso unitario seco y compactado 1823.72 kg/m3 1450.59 kg/m3
Peso específico SSS 2695.42 kg/cm3 2569.99 kg/cm3
Módulo de finura 2.89 ---
Contenido de Humedad 5.66 % 1.67 %
Absorción % 1.83% 1.91%
T.M.N --- 3/4''
Tabla 5
Cuadro resumen de resistencia a la compresión a los 7 días (0% de jugo de fique).
PROBETA 1 2 3
ESFUERZO 227.41 228.58 224.80
f'c máximo 228.58 Kg/cm2
f'c mínimo 224.80 Kg/cm2
Tabla 6
Cuadro resumen de resistencia a la compresión a los 7 días (1% de jugo de fique).
PROBETA 1 2 3
ESFUERZO 249.07 238.20 248.01
Tabla 7
Cuadro resumen de maximas resistencias a la compresión a los 7 días (0% y 1% de jugo de fique)
PROBETA 2 4
ESFUERZO 228.58 249.07
pág. 20
Gráfica N° 2
Datos máximos de resistencia a la compresión (0% de jugo de fique).
229.00
228.58
228.00
227.41
227.00
RESISTENCIA EN kg/cm2
226.00
224.80
225.00
224.00
223.00
222.00
P1 - P2 - P3
PROBETAS
Gráfica N° 3
Datos máximos de resistencia a la compresión (1% de jugo de fique).
250.00
249.07
248.00 248.01
246.00
244.00
242.00
240.00
238.20
238.00
236.00
234.00
232.00
P4 - P5 - P6
PROBETAS
pág. 21
Gráfica N° 4
Comparación de resistencias máximas a los 7 días.
250.00
249.07
245.00
240.00
235.00
228.58
230.00
225.00
220.00
215.00
0% VS 1%
PORCENTAJE DE SUSTICIÓN DE AGUA POR JUGO DE FIQUE
7. DISCUSION:
Se analizaron los resultados obtenidos de las características físico – mecánicas de los agregados,
asimismo, los resultados obtenidos de los ensayos de resistencia a compresión de los especímenes
elaborados.
Al realizar el análisis de las propiedades físico – mecánicas de los agregados de la cantera Río
Chonta – Baños del Inca, se obtiene de la norma N.T.P. 400.037 / ASTM C33, que estos están
dentro de lo aceptable, teniendo las siguientes propiedades:
Agregado fino:
 Un módulo de finura de 2.886.

 Un contenido de humedad de 5.66%.
 Peso específico seco de 2646.9 Kg/m 3.
 Peso específico de masa saturada con superficie seca de 2695.42 Kg/m 3.
 Peso específico aparente de 2781.87 Kg/m 3.
 Absorción de 1.83%.
 Peso unitario suelto seco de 1724.133 Kg/m 3.
 Peso unitario compactado seco de 1823.72 Kg/m 3.
pág. 22
Agregado grueso:
Para TMN = ¾’’
 Contenido de humedad de 1.67%.

 Peso específico seco de 2521.74 Kg/m 3.
 Peso específico de masa saturada con superficie seca de 2569.99 Kg/m 3.
 Peso específico aparente de 2649.59 Kg/m 3.
 Absorción de 1.91%.
 Peso unitario suelto seco de 1047.433 Kg/m 3.
 Peso unitario compactado seco de 1450.585 Kg/m 3.
Discusión de resultados de la resistencia del concreto en estado endurecido:
 Al comparar la variación promedio de dimensiones en las probetas de concreto sin sustitución

(probetas patrón) y las probetas con sustitución del 1% de agua por jugo de fique, es mínima,
debido a que se trabajó con un mismo molde para todas las probetas de concreto.
 Con la sustitución de agua por jugo de fique, se ha logrado determinar que el aditivo al contar
con saponinas y sapogeninas, aumenta la resistencia a la compresión, debido a que estos
componentes son claves para la resistencia del concreto
 Comparando los resultados de las probetas con adición de 1% de jugo de fique con los
obtenidos en las probetas patrón, la resistencia aumenta en 8.96% a los 7 días.
8. CONCLUSIONES:
1. Comparando y analizando los resultados obtenidos del ensayo a compresión de las probetas
sustituyendo agua por jugo de fique, al 1% con la probeta patrón, se determinó un aumento de
la resistencia a los 7 días de 8.96% obteniendo una resistencia máxima de 249.07 Kg/cm2.
2. Al realizar el análisis de las propiedades físico – mecánicas de los agregados de la cantera Río
Chonta – Baños del Inca, se obtiene de la norma N.T.P. 400.037 / ASTM C33, que estos están
dentro de lo aceptable, teniendo el agregado fino las siguientes propiedades: un módulo de finura
de 2.886, un contenido de humedad de 5.66%, peso específico seco de 2646.9 Kg/m3, peso
específico de masa saturada con superficie seca de 2695.42 Kg/m3, peso específico aparente
de 2781.87 Kg/m3, absorción de 1.83%, peso unitario suelto seco de 1724.133 Kg/m3, peso
unitario compactado seco de 1823.72 Kg/m3. El agregado grueso tiene las siguientes
propiedades: contenido de humedad de 1.67 % para TMN ¾’’, peso específico seco de 2521.74
Kg/m3, peso específico de masa saturada con superficie seca de 2569.99 Kg/m3, peso
pág. 23
específico aparente de 2649.59 Kg/m3, absorción de 1.91%, peso unitario suelto seco de
1047.433 Kg/m3, peso unitario compactado seco de 1450.585 Kg/m3.
3. Se realizó el diseño de mezclas por el método ACI obteniéndose como resultados la siguiente
proporción 1: 2.48 : 2.88 / 20.01 lt/bls.
4. Según la edad de curado, a los 7 días el máximo valor de la resistencia a compresión de las
probetas patrón es de 228.58 Kg/cm2 y 249.07 Kg/cm2 para las probetas con el 1% de adición
del jugo de fique.
9. BIBLIOGRAFÍA.
Ávila Vargas, (2015). EVALUACIÓN DE LOS ADITIVOS PARA EL CONCRETO. Bogotá:

UNIVERSIDAD NACIONAL DE BOGOTÁ.
Blanco, M. (2012). Ensayo a compresion de cilindros de concreto.

Enrique, R. L. (1998). Tecnología del Concreto . Lima -Perú: Hozlo S.C.R.L.
Galvis, S. P. (2013). Análisis de la resistencia a compresión y flexion del concreto modificado con
jugo de fique . Colombia : Universidad piloto de colombia .
J.C, O. (2005). "Uso del licor de plantas agaváceas como aditivo en morteros y hormigones de
cemento Pórtland”. Tesis doctoral. Universidad Politécnica de Valencia.
Jaramillo Zapata, L. Y. (2009). Evaluación del jugo de fique como aditivo oclusor de aire y su
influencia en la durabilidad y resistencia del concreto. Universidad Nacional de Colombia.
JARAMILLO, A. J. (Septiembre 2007). USO DEL JUGO DE FIQUE COMO ADITIVO ORGÁNICO
EN EL HORMIGÓN. Colombia.
Leyla.J.Z. (2009 ). Evaluación del jugo de fique como aditivo y su influencia en la durabilidad y
resistencia del concreto.
Normas Técnicas Peruanas
- Análisis granulométrico NTP 400.012/ASTM C-136.

- Contenido natural de humedad NTP 339.185/ASTM C-566.
- Peso unitario NTP 400.017 /ASTM C-29.
- Peso específico y absorción de agregado grueso NTP 400.021/ASTM C-127.
- Peso específico y absorción de agregado fino NTP 400.022/ ASTM C-128.
- Compresión testigos cilíndricos de concreto NTP. 339.034
Rivva, (1998). USO DEL JUGO DE FIQUE COMO ADITIVO ORGÁNICO EN EL HORMIGÓN.
Universidad Tecnológica de Pereira.
Quispe Condori (2012). EVALUACIÓN DEL JUGO DE FIQUE COMO ADITIVO OCLUSOR. Medelín:
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA.
pág. 24
10. ANEXOS
ANEXO n.° 1. Cuarteo de la muestra
ANEXO n.° 2. Toma de datos de humedad.
pág. 25
ANEXO n.° 3. Granulometría agregado fino.
ANEXO n.° 4. Peso unitario agregado fino.
pág. 26
ANEXO n.° 5. Elaboración de probetas.
ANEXO n.° 6. Elaboración de probetas.
pág. 27
ANEXO n.° 7.Fraguado de las probetas de concreto.
ANEXO n.° 8.Ensayo de resistencia a la compresión.
pág. 28
pág. 29

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FACULTAD DE

TÍTULO DEL PROYECTO

 Quiroz Silva, Katherine del Carmen.

04 de Diciembre del 2018.

¿Cuál es la influencia química del jugo de fique en la resistencia del concreto?

4.2. Bases teóricas:

Fuente: Google imágenes..

4.2.1. Tipos de aditivos:

 Tipo A: Reductor de agua.

4.2.2. Jugo de fique:

El uso del jugo de fique como aditivo tal como se señala:

“Comparativamente son pocas las investigaciones encontradas para la utilización del

Para la exudación con el agregado de ¾” y 3/8” el nivel más óptimo de porcentaje de

El aire ocluido aumenta proporcionalmente con la cantidad de aditivo adicionado y

En el hormigón endurecido el aditivo disminuye la resistencia del concreto en todas las

Fuente: Jaramillo Zapata, L. Y. (2009).

acido). Sus constituyentes se conocen en forma cualitativa, siendo agua, celulosa,

4.2.3. Resistencia a compresión:

Se pueden utilizar tres tipos de muestras: cilindros, cubos y prismas.

Hay necesidad de una máquina de ensayo de capacidad relativamente grande o

El ensayo más universalmente reconocido para ejecutar pruebas de resistencia

Una vez que la muestra de concreto fresco ha sido correctamente seleccionada de

1. Antes de colocar el concreto en el molde, es necesario untar petróleo en el interior

Al final de la compactación se completa el llenado del molde con más mezcla y se

Los cilindros recién confeccionados deben quedar en reposo, en sitio cubierto y

En el hormigón endurecido el aditivo disminuye la resistencia del concreto en todas

Para remediar esta situación, normalmente se hace un refrentado o cabeceado de

“La resistencia a la compresión, se acostumbra a dar en términos de esfuerzo o sea

La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal

La resistencia a la compresión se mide en probetas cilíndricas de concreto en una

Las probetas cilíndricas se someten a ensayo de acuerdo a ASTM C39, “Método

En la mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se

Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan

Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se

En el laboratorio de estructuras de la Universidad Piloto de Colombia seccional Alto

4.3. Definición de términos básicos:

 Resistencia a la compresión del concreto: Esfuerzo máximo que puede soportar un

 Cemento: Es un aglutinante o aglomerante hidráulico, que mezclado con agregados pétreos

 Jugo de Fique: Es un producto natural extraído de la hoja de la planta de fique, la cual

 Mezcladora de concreto: Es un aparato o máquina empleada para la elaboración del

 La arena: Es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se denomina

 Grava: En geología y en construcción, se denomina grava a las rocas de tamaño

 Probetas cilíndricas de acero.

5.2.2.1. Tipo de investigación

Es una investigación experimental, por cuanto se realizará el estudio del

5.2.2.2. Población y muestra

Las 6 unidades de probetas de concreto. De acuerdo a la NTP 339.183 (2003) en el

 3 Probetas Patrón (Diseño PP). Las cuales se ensayaron a los 7 días.

5.2.2.3. Materiales, instrumentos y métodos

5.2.2.3.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO Y

Este ensayo se aplica para determinar la gradación de materiales propuestos

El ensayo consiste en separar a través de una serie de tamices, una muestra

 Muestra seca a una temperatura de 110 °C ± 5 °C.

 La muestra se obtiene por medio de cuarteo. El agregado debe estar

Máximo tamaño nominal con Peso mínimo de la muestra de

Fuente: Protocolo de análisis granulométrico.

 Para mezclas de agregados gruesos y finos, la muestra será separada en

 Balanza con sensibilidad de por lo menos 0.1% del peso de la muestra.

 Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 °C ± 5 °C.

 Se calcula el porcentaje que pasa, los porcentajes totales retenidos sobre

5.2.2.3.2. CONTENIDO DE HUMEDAD (NTP 339.185 / ASTM C-566)

El contenido de humedad de un material se usa para expresar las relaciones

En un suelo fino (cohesivo), la consistencia depende de su humedad. La