Jacinto Alonso Azcarate

CURSO DE MANEJO DE
HERRAMIENTAS DE CORTE
 Jacinto Alonso Azcarate

CURSO DE MANEJO DE
HERRAMIENTAS DE CORTE
• OXICORTE

•LANZA TÉRMICA

•CORTE POR PLASMA

 Jacinto Alonso Azcarate

OXICORTE
- Esta técnica comenzó sobre 1900, pero se desarrolló
durante la segunda guerra mundial para fabricar el
fuselaje de los aviones

- El Oxicorte es una técnica que se realiza para cortar

hierro y acero y en general metales ferrosos.

- El proceso de Oxicortado se genera mediante la

combinación de un gas combustible con Oxigeno al
100% de pureza→ CALENTAMIENTO DEL MATERIAL A
CORTAR
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AIRE (en ºC) OXÍGENO (en ºC)

ACETILENO 2325 3100

HIDRÓGENO 2000 2825

PROPANO 1900 2815

BUTANO 1800 2820

GAS NATURAL 1850 2770

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• El proceso es similar al de soldar pero se
utiliza un soplete diferente
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• El soplete de oxicorte calienta el acero y la

apertura de la válvula de oxígeno provoca una
oxidación violenta del material y la zona
afectada se transforma en óxido ferroso
(Fe3O4), que se derrite al ser su temperatura
de fusión inferior a la del acero.
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• El corte se realiza por una reacción química de

OXIDACIÓN sobre el metal a cortar.

• No apto para metales no oxidables→ aluminio

y el acero inoxidable, incluso aunque la
antorcha alcance la T de fusión de estos
materiales
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Esta reacción tiene lugar porque el oxígeno

tiene una atracción química a los metales
ferrosos cuando estos se calientan a su punto
de ignición. Cuando el oxígeno puro en exceso
se añade al hierro muy caliente, el hierro se
oxida muy rápidamente, dicho de otro modo
el metal “arde”. La fuerza del oxígeno que no
se utiliza en la reacción de oxidación ayuda a
eliminar el metal fundido.
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• El metal es cortado por la reacción exotérmica:el Fe o

el acero no se llegan a fundir en ningún momento

• Tasa muy rápida de producción de óxido → evita que

la conducción del calor lo disipe y así se puede
mantener el borde del corte en el punto de ignición

• El calor para mantener el proceso de corte esta

suministrado en parte por el gas inflamable y en
parte por la reacción química de oxidación
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TIPOS DE ANTORCHAS
• Oxiacetileno: seis pequeñas llamas dispuestas
en forma de circulo
• Oxipropano: llama en forma de anillo

Ambas tienen un gran orificio en el medio por donde

sale el oxígeno para realizar el corte cuando pulsas la
palanca.
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El diseño básico tiene 3 tubos, uno lleva el combustible hasta la punta, otro
tubo de iguales características lleva también oxígeno hasta la punta donde
estos dos gases se mezclan en una cámara de expansión justo detrás de la
punta de corte, aquí los gases se expanden y mezclan intimamente antes
de salir por los orificios de la punta (orificios de precalentamiento)
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El tercer tubo, de mayor diámetro, lleva también
oxígeno puro a la punta (orificio de corte). El flujo de
este oxígeno a la punta es controlado y regulado por
una palanca en la punta del dispositivo
Su es diámetro progresivamente mayor cuanto mayor
es el grosor que queremos cortar.
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• La disposición de la llama de calentamiento

hace que puedas mover el soplete en
cualquier dirección y proporciona un
precalentamiento equilibrado
• Existen otras antorchas que solo tiene la llama
de gas en una zona por lo que el corte se tiene
que realizar en una dirección determinada
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CORTAR CON EL FLUJO DE
OXÍGENO SOLAMENTE
1- Comenzar a cortar y estabilizar la velocidad
de corte
2- Cortar el flujo de propano
3- Mantener la velocidad de corte → el corte
continua
4- Si se pierde el contacto entre el flujo de
oxígeno y el metal fundido la oxidación (corte)
se detiene
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TIPOS DE COMBUSTIBLE
• Se pueden usar una gran variedad de tipos de
combustible siendo el más frecuente el
acetileno. También se usan butano, propano,
gas natural e hidrógeno
AIRE (en ºC) OXÍGENO (en ºC)
ACETILENO 2325 3100
HIDRÓGENO 2000 2825
PROPANO 1900 2815
BUTANO 1800 2820
GAS NATURAL 1850 2770
CHEMTANE -- 3300
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ACETILENO
• Es probablemente el gas que más se utiliza,
aunque presenta una gran cantidad de
inconvenientes

• Se transporta en balas especiales para

mantenerlo en disolución

• Su precio es muy alto

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BUTANO, PROPANO Y MEZCLAS

BUTANO/PROPANO
• Hidrocarburos saturados y no reaccionan entre si por
lo que generalmente aparecen mezclados

• El butano hierve a 0.6ºC y el propano a -42ºC

• Poder calorífico de ambos es muy parecido

• Mezclado →presión de vapor en función de las

condiciones ambientales → temperatura ambiental
es muy baja → propano para poder alcanzar mayores
presiones de vapor a una temperatura dada
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• No se suelen utilizar para soldar por la menor

T con respecto al acetileno

• El propano tiene sin embargo un alto poder

calorífico en su cono externo → cortes más
rápidos y limpios que el acetileno.

• Además estos gases son mucho más baratos y

fáciles de transportar
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CHEMTANE
• Desarrollado hace más de 30 años por Chemtane
Energy LLC

• Concebido para sustituir al acetileno y al propano en

oxicorte, soldadura y todos aquellos procesos térmicos
que requieran alta temperatura de llama en oxígeno

• Composición: 95% propano + 5% aditivo

• Presenta muchas ventajas frente al propano y al

acetileno
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• Es más rápido que el acetileno y propano al tener

mas temperatura de llama 3300ºC

• La zona caliente de la llama aumenta en diámetro y

longitud:
– diámetro permite cortes limpios
– longitud permite mayores distancias de trabajo

• No presenta apenas retroceso de llama (aunque los

equipos llevan válvulas anti retroceso)
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Incremento en productividad y mejor precio

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¿En que consiste la mejora de este

gas?
• Variación de la temperatura presente en las
diferentes zonas de la estructura de la llama
→ " fenómeno de combustión secundaria."
• Chemtane tiene hidrocarburos tipo C7 que es
mezclado con un hidrocarburo C3 (propano)
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OXÍGENO
• DOBLE FUNCIÓN: COMBURENTE Y OXIDANTE

• No es un combustible, es un comburente → se combina con el

combustible para que se produzca la reacción de oxidación

• Productos de la reacción → CO2 y agua

• El calor en la combustión se produce porque las moléculas de

los productos de la combustión tienen un menor estado
energético que las moléculas del combustible y el oxígeno

• El oxígeno se combina con el metal caliente oxidándolo

rápidamente
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TIPOS DE LLAMAS
PODEMOS TENER TRES TIPOS DE LLAMAS:

• REDUCTORAS (CARBONIZANTES)

• NEUTRAS

• OXIDANTES
El tamaño de la llama puede ser ligeramente ajustado mediante las
válvulas de la antorcha y los ajustes de los reguladores, pero
principalmente depende del tamaño del orificio de la punta de la
antorcha
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LLAMA NEUTRA
• El combustible se quema totalmente con el oxígeno
mezclado y con el aire que lo rodea
• Presenta dos zonas diferenciadas
– Cono interno: parte interna de color azul claro
– Cono externo: parte externa de color azul oscuro
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• En el cono interno se combinan oxígeno y

combustible → su punta es la zona más caliente de la
llama

• En el cono interno el combustible reacciona y se

quema parcialmente formando hidrógeno y CO, el
cual en el cono externo se combina con más oxígeno
procedente del aire y se quema

• Cono externo → mezcla con el nitrógeno inerte del

aire. Esta zona es la responsable de suministrar la
mayor parte del calor que es efectivo calentando la
pieza a cortar
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LLAMA REDUCTORA
• Se genera con un exceso de combustible
• Se pueden distinguir tres zonas:
– el cono interno más caliente
– una pluma caliente de color blanco
– un cono externo de color azul
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• Esta llama se observa cuando se empieza a abrir el
oxígeno a la llama de combustible

• La pluma se va haciendo más pequeña según se va

incrementando el contenido de oxígeno

• La pluma se origina por la combustión incompleta del

combustible lo que origina un exceso de carbono en
la llama. El carbono no quemado en la pluma aísla la
llama y baja su temperatura

• El exceso de combustible tiende a eliminar el

oxígeno de los óxidos de hierro que puedan
encontrarse en el metal, por eso se llama reductora.
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LLAMA OXIDANTE
• Se produce cuando tenemos un exceso de
oxígeno
• La llama es más pequeña y caliente que en los
otros dos ajustes
• Se llama oxidante por sus efectos sobre el
metal
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TECNICA DE CORTE
Para cortar por esta técnica se realizan dos tipos
de procesos:
– Se calienta el metal con la llama generada con el
gas inflamable hasta alcanzar su punto de ignición
– En segundo lugar un flujo de oxígeno a alta
presión se dirige al metal caliente. El Fe es
inmediatamente oxidado a Fe3O4 y como el punto
de fusión de este óxido está muy por debajo del
del Fe se funde inmediatamente y es retirado por
el flujo de oxígeno que no ha reaccionado

VIDEO OXICORTE 1
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• Condiciones optimas:
– superficie del metal esté libre de grasa y aceite
– se comience a cortar sobre el borde de la pieza que
este mas lejos del operario (retirada del oxido)
– la antorcha perpendicular a la pieza

• La distancia a la pieza depende del grosor:

– entre 3-5 mm para piezas de hasta 50mm
– hasta 6mm para piezas de 50-150mm

VIDEO OXICORTE 2
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VELOCIDAD DE CORTE
• Si te mueves demasiado deprisa te saltan un gran
número de chispas porque el metal no se había
calentado suficiente o se detiene el corte

• Si vas mas despacio el metal se sobrecalienta

produciendo demasiada escoria pero el corte se
produce igual

• Cada espesor de metal requiere una velocidad de

corte distinta.
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• Para el corte de superficies galvanizadas es necesario

la utilización de un equipo de respiración porque se
desprenden gases tóxicos
• En tubos redondos si se les hace una muesca con un
escoplo es más fácil comenzar el corte por ese punto
• Para cortar una viga en doble T hay que hacerlos en 5
cortes
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Para hacer un agujero en una chapa hay que utilizar
una presión de oxígeno algo mayor:

– calentar como siempre la zona donde se desea hacer un

agujero

– abrir la válvula del oxígeno de corte al mismo tiempo que

se retira un poco la antorcha de la placa

– La presión extra de oxígeno ayuda a retirar el óxido

formado y el alejamiento de la antorcha de la placa ayuda
a evitar que fragmentos de óxido alcancen la punta del
inyector y lo bloqueen

– Se cierra la válvula de corte y se comienza a realizar el

proceso otra vez
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• Cicatriz de corte ideal → estrecho agujero con

bordes afilados en las dos partes de la pieza

• Pieza sobrecalentada →se funde un poco y se

generan bordes redondeados

• A veces al abrir el oxígeno de corte la llama se

vuelve reductora → descenso presión llama
calentadora
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FASES DEL CALENTAMIENTO DEL METAL

• Primero se pone gris y luego pasa a rojo con
diferentes tonalidades hasta que se pone de
color blanco y se funde totalmente

• El oxígeno hay que inyectarlo antes de que se

ponga blanco

• El oxígeno hay que introducirlo suavemente

pulsando la palanca despacio justo antes de
que se ponga blanco.
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LANZA TÉRMICA
• La lanza térmica o lanza de oxígeno es uno de los
procedimientos de oxicorte más antiguos que existen
• Ya utilizado antes de la invención del oxicorte
propiamente dicho para abrir las bocas de coladas de
los altos hornos
• Consigue perforar en cuestión de minutos el material
más duro y fuerte que se haya fabricado
• Por este método se pude cortar o hacer agujeros en
el cemento, ladrillos, granito
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Esta formada por:
- un tubo que puede tener hasta 3 m de largo y 6.5-9.5 mm de
diámetro en el que se introducen hilos de acero bajo en C
- en uno de los extremos del tubo se le conecta a una fuente
de oxígeno que va a poder circular por el tubo entre los hilos
de acero.
- para hacer funcionar la lanza el extremo libre del tubo es
calentado y se hacer circular oxígeno por el tubo
- se produce una rápida oxidación de los hilos de acero en el
extremo donde se esta calentando y se genera una gran
cantidad de calor
- generalmente se añade Mg y Al para aumentar la producción
de calor

VIDEO ENCENDIDO LANZA TÉRMICA

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• El corte se basa en la misma reacción química

que en el oxicorte

• El calor generado en la reacción química es el

utilizado para fundir las piezas

• Un agujero de 3cm de diámetro y 30cm de

profundidad puede ser perforado en hormigón
usando 1.9m de lanza y 1-1.3m3 de oxígeno a
una presión de 7 bares en aproximadamente 2
minutos
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• El oxígeno de la lanza trabaja a 8-1 0 bares de

presión y alcanza unas temperaturas de más
7000ºC

• Los oxidos que se forman son líquidos y

reaccionan químicamente con el material a ser
cortado: actúan como fundentes

• Se genera un fluido de tipo magma que puede

ser evacuado por el oxígeno a alta presión que
no ha reaccionado
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• Se va generando una cavidad cada vez más profunda
que va avanzando progresivamente en el material
según se va consumiendo el tubo de metal

• Haciendo una serie de agujeros unos próximos a los

otros se produce un efecto de corte

• Este procedimiento se puede aplicar a una gran

cantidad de materiales tanto metálicos como
minerales y está recomendado para desmantelar
grandes estructuras de hormigón reforzado
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CORTE DE MATERIALES METÁLICOS

Este proceso es muy similar al de oxicorte con

propano o acetileno, pero en este caso no se
necesita una fuente adicional de calor nada
más que al principio del proceso

VIDEO CORTE METALES LANZA TERMICA

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ROCAS
Los diferentes tipos de reacciones químicas ente
los constituyentes de las rocas y los óxidos de
Fe determinan la facilidad para cortar los
diferentes tipos de rocas

Los materiales formados por sílice pura

(cuarcita, areniscas) o las rocas carbonaticas
(calizas) son difíciles de cortar; cuanto más
compleja es la composición de la rocas más
fáciles son de cortar
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HORMIGÓN
Los diferentes elementos que forman los diferentes
tipos de hormigón combinados con los óxidos de
hierro, siempre generan un fluido tipo magma y el
hormigón se corta con relativa facilidad

La presencia de refuerzos en el hormigón (hormigón

armado) favorece aun más el proceso de corte
debido a la mayor formación de óxidos de Fe y el
mayor calor producido

VIDEO CORTE HORMIGÓN

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TECNICA DE CORTE
• Haciendo una serie de agujeros unos próximos a los
otros se produce un efecto de corte

• Se deben de hacer perforaciones en la dirección en la

que se quiere cortar lo mas cercanas unas a las otras

• Hay que asegurarse que los agujeros quedan limpios

del material fundido solidificado

• Rotura mecánica de los puentes entre los agujeros

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• Las perforaciones horizontales son las más fáciles de
realizar porque el fundido fluye hacia fuera con facilidad
de la pared

• Las perforaciones verticales hacia abajo no tienen

problema hasta aproximadamente 1m de profundidad

• Es totalmente necesario que se elimine la escoria

solidificada o adoptar otro sistema de evacuación del
magma según se va formando

• La lanza térmica se puede utilizar bajo el agua

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CORTE POR PLASMA

• Para entender el funcionamiento del corte por

plasma es necesario comprender dos
conceptos:

– ¿QUÉ ES UN ARCO ELÉCTRICO?

– ¿QUÉ ES EL PLASMA?
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ARCO ELÉCTRICO
• Se denomina arco eléctrico o también arco voltaico a la
descarga eléctrica que se forma entre dos electrodos
sometidos a una diferencia de potencial

• Un arco eléctrico se forma cuando una corriente

eléctrica pasa entre dos electrodos separados por una
distancia corta uno de otro

• Para iniciar un arco se ponen en contacto, brevemente,

los extremos de dos electrodos y se hace pasar una
corriente intensa (unos 10 amperios) a través de ellos
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• Esta corriente provoca un gran calentamiento en el

punto de contacto, al separarse los electrodos , se
forma entre ellos una descarga luminosa similar a una
llama

ARCO ELECTRICO 1

ARCO ELECTRICO 2
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EL ESTADO DE PLASMA
• El plasma es un estado de la materia, de hecho el plasma
es el estado de la materia más abundante en el universo

• Los tres estados de la materia son sólido, líquido y gas

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• El gas se ha transformado a un estado en el cual el material esta
en un estado conductor de la electricidad llamado plasma

• El plasma es un gas ionizado, es decir que los átomos que lo

componen se han separado de algunos de sus electrones

• El plasma es un estado parecido al gas pero compuesto por

aniones y cationes , separados entre sí y libres, por eso es un
excelente conductor
A diferencia de los gases fríos (por ejemplo, el
aire a temperatura ambiente), los plasmas
conducen la electricidad y son fuertemente
influidos por los campos magnéticos

VIDEO ARCO PLASMATICO

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CORTE POR PLASMA

• El corte por plasma podríamos clasificarlos como de tipo físico-
químico.

• Se puede cortar cualquier tipo de material que sea conductor de

la electricidad → metales (Fe, Cu, Ti, etc)

•El corte se realiza por la producción de un plasma de muy alta

temperatura que se mueve desde la antorcha (electrodo
negativo) a la pieza a cortar (electrodo positivo)

VIDEO CORTE POR PLASMA 1

VIDEO CORTE POR PLASMA 2

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• El equipamiento básico tiene un electrodo que se coloca
en el inyector de una antorcha que tiene un pequeño
orificio a través del cual se puede hacer pasar un gas inerte
como argón, nitrógeno o aire comprimido donde se calienta
a una temperatura altísima (27.000 ºC)
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• El plasma tiene unan forma columna estrecha y alargada y
una alta densidad de corriente por lo que no es necesario
mantener una distancia exacta entre el plasma y la pieza a
cortar lo que facilita el proceso de cortado

•La distancia entre el plasma y la muestra puede llegar a

ser grande lo que facilita el visionado de la pieza a cortar.
Las distancias óptimas son de 3-6mm.
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• Se necesitan unos 50000 voltios para fundir el metal!!!!!!!!!!

• La electrónica del equipo es tremendamente compleja

para logra transformar los 220V de entrada a los 50000 de
salida.

•El aire comprimido inyectado a alta presión retira el metal

fundido del corte

•En metales con alta capacidad de transferencia del calor

como el Al el gas que sale por la punta enfría el metal
cortado pudiéndose tocar la pieza pocos segundos después
de ser cortada

•Se puede llegar a cortar hasta un grosor de 15cm

dependiendo del tipo de metal y del tipo de plasma
utilizado.
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Un gas eléctricamente conductivo (plasma) es usado para
transferir energía eléctrica negativa suministrada por un
generador eléctrico desde una antorcha de plasma (soplete) al
material que va a ser cortado. En la antorcha está el electrodo
negativo (que es un consumible) y proporciona la refrigeración al
sistema
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Se necesita un generador de alta frecuencia alimentado de energía

eléctrica que produzca una salida de corriente continua (DC)
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Para que se genere el flujo de plasma se

requieren los siguientes pasos en el equipo:

- 1 - Señal de comienzo
- 2 - Mecanismo de inicialización de la antorcha
- 3 - Flujo de gas
- 4 - Arco piloto
- 5 Transferencia del arco
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En primer lugar la señal de comienzo se manda al generador,
esto activa simultáneamente el voltaje que va a la antorcha y el
flujo de gas
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Después de que el flujo de gas se estabiliza, el circuito de alta

frecuencia se activa. La alta frecuencia pasa a través del
electrodo y el inyector y se establece un arco eléctrico entre
ellos y el gas que pasa por ahí se ioniza
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Este gas eléctricamente conductivo crea una corriente entre el
electrodo y el inyector y el resultado es la formación del arco
piloto
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Cuando el arco piloto se pone en contacto con la pieza a cortar

se acopla a esta. El arco plasmático funde el metal y el gas a alta
velocidad retira de forma eficiente el metal fundido
•Esta técnica se descubrió accidentalmente en los años
Jacinto
50Alonso
por Azcarate
ingenieros militares en USA investigando sobre soldadura TIG

•Incrementando el flujo de gas y reduciendo el orificio de la

antorcha se formaba un flujo de plasma

•No se utilizó de forma general por la dificultad de eliminar los

procesos de “doble arco” que se generaban → se forma un arco
entre el electrodo de la antorcha y el inyector y otro segundo arco
entre el inyector y la pieza a cortar dañando electrodo e inyector
 Jacinto Alonso Azcarate
•El problema se solucionó parcialmente colocando un escudo de
protección con circulación de gases alrededor del inyector
 Jacinto Alonso Azcarate

Los problemas de doble arco se producen por:

•Cuanto más pequeño es el orificio del inyector

•Si durante el corte gotitas de metal fundido

forman un puente conductor hasta el inyector
haciendo que el inyector tenga un potencial
positivo

•Si el inyector toca la pieza durante el corte