Sunteți pe pagina 1din 13

Defectele pieselor sudate

Prin imperfecţiune (defect) se întelege abaterea de la forma, dimensiunea, aspectul,


continuitatea, structura etc., prescrise pentru sudura sau îmbinarea respective în documentaţia
tehnică a produsului sau în standarde.
În general, procedeele de sudare utilizate în prezent pot fi incluse în una dintre cele două
categorii de procedee de sudare –prin topire sau prin presiune.
Standardul SR EN ISO 6520-1“Clasificarea imperfecţiunilor geometrice din îmbinările
sudate ale materialelor metalice. Partea 1: sudare prin topire”
SR EN ISO 6520-2 “Clasificarea imperfecţiunilor geometrice ale îmbinărilor sudate ale
materialelor metalice. Partea a 2-a: Sudarea prin presiune” (v. anexa 1.6 conţinând “defectele
îmbinărilor sudate prin presiune” din STAS 7084/2 echivalent cu ISO 6520-2).

Efecte posibile ale prezentei imperfectiunilor


 actioneaza ca niste concentratori de eforturi;
 reduc aria sectiunii in care se afla;
 produc cai de scurgere de fluide;
 au potential de initiere a fisurarii;
 predispun zona afectata la coroziune si eroziune.
Importanta prezentei imperfectiunilor depinde de:
 microstructura materialului in zona in care se afla imperfectiunea;
 proprietatile mecanice ale materialului;
 tipul de solicitare a structurii sudate: statica, ciclica, la soc etc.
 mediul de lucru: coroziv sau necoroziv;
 tipul si dimensiunile imperfectiunii;
 tensiunile locale generate de imperfectiune;
 tendinta de propagare (imperfectiuni bidimensionale sau tridimensionale).
Imperfectiunile pot avea mai multe provenienţe:din materialele care se îmbină; de la
pregatirea pieselor şi asamblarea pieselor înaintea operaţiei de sudare; utilizarea unor materiale
incompatibile; erori tehnologice sau fenomene care însoţesc sudarea propriu-zisă.
Imperfectiunile îmbinărilor sudate sunt împărţite în 6 grupe:

Fisurile sunt considerate defect periculos și nu sunt admise. Ele se pot defini ca
discontinuități în material, având o formă alungită, o rază de curbură foarte mică în zona vârfului
și o deschizătură între flancurile sale .
În funcție de mărimea lor fisurile pot fi clasificate astfel:
 macrofisuri sau crăpături, pot fi observate cu ochiul liber sau cu lupa ;
 microfisuri, pot fi observate cu microscopul la puteri de mărire 10 – 1500 x;
 fisuri sub microscopice , pot fi observate la puteri de mărire superioare
microscopului optic.
Porii și suflurile sunt cavități umplute cu gaze, având suprafața lucie, de cele mai multe
ori, de formă sferică. Mecanismul formării porilor și suflurilor este determinat de condițiile de
lucru. Dacă viteza de evacuare a bulelor de gaz este mai mică decât viteza de înaintare a frontului
de cristalizare, bulele de gaz rămân prinse și metalul solidifică în jurul lor. În îmbinările la care
gazele reușesc să se evacueze la solidificarea băii topite, nu se înregistrează pori. Gazele aflate
în pori și fisuri sunt: bioxidul de carbon, oxidul de carbon, metanul, hidrogenul sulfurat etc..
Dupa modul de repartiție porii pot fi uniform distribuiți, localizați în anumite zone,
dispuși în sir etc. .
Incluziunile sunt defecte de compoziție chimică diferită de a metalului din cusătură. Ele
pot fi metalice sau nemetalice, iar din punct de vedere chimic pot fi oxizi, silicati, sulfuri, nitruri
etc. În îmbinări sudate mai frecvente sunt incluziunile nemetalice ca cele de zgură, oxizi, nitruri
și sulfuri.
Lipsa de topire este rezultatul amestecului necorespunzator dintre metalul de bază și cel
de adaos sau între straturile metalului depus. Locurile unde poate apărea lipsa de topire: laterala,
între straturi si la radacina.
Lipsa de pătrundere caracterizează defectul la care materialul topit nu acoperă toată
secțiunea necesară sudurii, astfel încât rămâne un interstițiu între metalul depus și metalul de
baza. Lipsa de pătrundere micsorează rezistența mecanică statică, datorită modificarii secțiunii
active a îmbinării. Cercetările experimentale au arătat că nepătrunderile care micșorează
sectiunea cu mai putin de 10-15% nu influențează o scădere semnificativă, asupra rezistenței
statice, dar reduc în schimb mult rezistența la oboseală și plasticitatea. La solicitari dinamice,
chiar la nepătrunderi mici apar vârfuri importante de eforturi unitare care creează pericolul de
rupere.
Defectele de formă și de suprafață influențează fie rezistența îmbinării, fie condițiile de
montare. Acestea produc concentrări de tensiuni locale , contribuind astfel la micșorarea
rezistenței la solicitări dinamice a îmbinării sudate , de asemenea , măresc și tendința de
fragilizare a acesteia.
Acestea sunt reprezentate prin următoarele tipuri de defecte:
 crestătura – adâncitură dispusă longitudinal de-a lungul cusăturii sau între rânduri,
aceasta poate fi continuă sau intermitentă, loclizată la suprafață, uneori la rădăcină;
 retasura – cavitate produsă în interiorul sau la suprafața cusăturii în urma contracției
metalului ;
 supraînălțarea – exces de metal depus în ultimul strat ;
 convexitatea excesivă – exces de metal depus în ultimul strat la sudarea de colț ;
 inegalitatea catetelor – abatere de la forma de triunghi isoscel a sudurii ;
 excesul de pătrundere – surplus de metal la rădăcina îmbinării produs podus prin
scurgerea metalului topit prin rost ;
 supratopirea – scurgere de metal datorită gravitației, se caracterizează prin abatere de
la grosimea nominală ;
 străpungerea – perforarea cusăturii și cufundarea completă a băii de metal topit;
 dezaxarea sau denivelarea – constă în deplasarea transversale a unei piese în raport cu
cealaltă;
 rotirea – deplasarea unghiulare a unei piese în raport cu cealaltă;
 lățime neregulată – variații de la lățimea prescrisă în lungul lconrdonului depus;
 sudură asimetrică – dezaxarea cusăturii față de axa de simetrie a îmbinării;
 suprafață neregulată – neuniformitatea suprafeței secțiunii cordonului depus , sub
formă de relief pronunțat ;
 reluarea defectuasă – neregularitate locală a suprafeței în locul întreruperii arcului
electric;
 stropii – picături de metal topit, aderente la metalul de bază care pot provoca
modificări locale superficiale de structură;
 arsura – urmă de decarburare superficială.

1.1.1. Cauzele apariției


Fisuri

Fig. 1.1. Tipuri de fisuri : 1 – fisură radială , 2,8 – fisură frontală,


3– fisură în zona influențată termic, 4 – grup de fisuri separate , 5,9 – fisură longitudinală, 6 – fisură la rădăcină, 7 –
fisură pe suprafața rădăcinii, 10 – fisură transversală, 11 – fisură produsă la rece
12 – fisură la interfata material de bază – material de adaos, 13 – fisură in materialul de adaos
Principalele cauzele care produc apariția fisurilor în îmbinări sudate sunt :
 incompabilitatea chimico – mecanică dintre materialul de adaos și materialul de bază;
 utilizarea unui curent de sudare prea mic ;
 folosirea unei viteze de răcire mari ;
 lipsa preîncălzirii sau temperatură de preîncălzire insuficientă ;
 materialul de bază contine o catitate mare de C (peste 0,45 %) ;
 metale care conțin procentaje mari de sulf și fosfor au tendința să se fisureze repede ;
 electrozi uzi sau umiditate ridicată ;
 participarea în exces a metalului de bază la formarea cusăturii atunci cand acesta are
tendința de a se fragiliza;
 sudarea într-un singur strat a cordoanelor înalte cu secțiune mică.

Cavități (sufluri sau pori )

Fig. 1.2: Sufluri (pori)

Principalele cauze care determină apariția suflurilor în îmbinări sudate sunt:


 excesul de sulf din marterialul de bază sau din materialul de adaos ;
 conținutul ridicat de hidrogen din baia de metal topit sau din impuritățile gazelor de
protecție ;
 curentul de sudare prea mic ;
 viteză de răcire prea mare
 depunerea unui strat prea gros
 arc de sudare prea lung la sudarea cu electrozi bazici ;
 arcul prea lung și viteza de înaintare prea mare la sudare sub flux, produc scăderea
înălțimii baii și deci răcirea ei rapidă fără timp de eliminare a gazelor ;
 conținutul ridicat de carbon prin ardere, duce la formarea unei cantități mari de gaze sub
formă de oxid sau bioxid de carbon.
 oțelurile care au sub 0,3% siliciu, au în conținut gaze care se manifestă în îmbinările
sudate.
 oțelurile aliate cu crom sunt mai sensibile la formarea porilor în prezența umidității.
 curentul de sudare prea mare față de cel necesar intensifică reacțiile chimice și mărește
solubilitatea gazelor.
Incluziuni solide

Fig. 1.3.: Incluziuni solide

Principalele cauze prin care se favorizează apariția incluziunilor în îmbinările sudate sunt :
 vâscozitatea rodicată a materialului de adaos ;
 temperatura scăzută a băii de sudură ;
 suprafața materialului de bază în rost acoperită cu rugină, zgură, vopsea, ulei etc. ;
 rizuri adânci după debitarea materialelor cu flacară ;
 îndepartarea insuficientă a zgurii de pe fiecare strat și de la radacină, mai ales acolo
unde aderența este puternică și cordonul are denivelări ;
 viteza mare de solidificare, posibilitate redusă de eliminare a incluziunilor în zgura ;
 micșorarea solubilității anumitor elemente în metalul de bază, odată cu scăderea
temperaturii, ceea ce duce la formarea unor incluziuni metalice ;
 protecția insuficientă la sudarea MIG, MAG, WIG când apar incluziuni metalice de
wolfram sau de titan ;
 număr prea mare de straturi ;
 poziție prea înclinată a electrodului ;
 sudarea la temperaturi joase ;
 utilizarea flăcării oxidate la sudarea oxiacetilenică ;
 utilizarea unui arc scurt și a unui curent de valuare mare
Lipsa de topire

Fig. 1.4. Lipsa de topire : laterală, între straturi, la rădăcină

Principalele cauze care determină apariția acestui defect sunt următoarele:


 folosirea unui curent prea mic de sudare ;
 viteza de avans prea mare ;
 curățirea neîngrijită a materialelor : oxizii, rugina, vopselele și alte aderențe împiedică
realizarea unei fuziuni perfecte a materialului topit cu materialul de baza. Este necesară
o curățire atentă înainte de sudare ;
 geometria necorespunzătoare a rostului cu unghi insuficient ;
 folosirea unui electrod cu diametrul prea mare ;
 pozitia necorespunzătoare și manevrarea incorectă a electrodului.
Lipsa de pătrundere

Fig. 1.5. : Lipsa de pătrundere [17] : lipsă de pătrundre la o îmbinare sudată în colț,
lipsă de pătrundre la o îmbinare sudată pregătită în V,lipsă de pătrundere la o
îmbinare sudată cap la cap fără pregătirea rosturilor cu sau fără dezaxare;

Principalele cauze care duc la apariția acestui defect sunt:


 prag prea înalt ;
 rost prea mic ;
 unghiul de teșire prea mic ceea ce nu permite pătrunderea suficientă a electrodului
 geometria șanfrenului aleasă incorect ;
 diametru prea mare sau prea mic al electrodului sau sârmei la sudarea stratului de
radacină ;
 încălziri incorecte ale electrodului sau metalului de bază ;
 sudarea dezaxată – electrodul sau capul de sudură nu sunt conduse exact deasupra
rostului sau mijlocului cordonului de sudură realizat pe partea opusă ;
 înclinarea electrodului – electrodul înclinat spre înainte suflă metalul topit de sub arc și
produce descreșterea adâncimii de patrundere și creșterea lățimii. La înclinarea spre
înapoi crește adăncimea de pătrundere ;
 intensitate prea mica a curentului ;
 lungimea prea mare a arcului;
 viteza de sudare prea mare.
Defectele de formă și de suprafață
Principalele cauze ale apariției defectelor din acesta gamă sunt prezentate pentru fiecare defect
în parte, după cum urmează:
 crestătura – curent de sudare prea mare, folosirea unui arc prea lung, viteză mare de
sudare, număr insuficient de straturi, sudarea în plan vertical ;
 retasura – variații mari de curent – inclusiv întreruperea acestuia, scăderea
temperaturii băii, conținut ridicat de azot și fosfor a materialului de adaos,
dezoxidarea necorespunzătoare a băii de metal topit ;
 supraînălțarea – viteza de înaintare și curentul de sudare mici, calitatea fluxurilor;
 convexitatea excesivă – valoarea prea mică a curentului, avansul electrodului
nesincronizat cu viteza de sudare ;
 excesul de pătrundere – electrod de sudare prea subțire, rost cu lățime prea mare,
topirea prea adâncă ;
 supratopirea – temperatura prea ridicată a băii de sudare;
 dezaxarea sau denivelarea – prinderea provizorie, asamblarea necorespunzătoare,
contracția neuniformă la solidificare ;
 rotirea – poziționare și prindere necorespunzătoare, ordine de sudare nefavorabilă,
diferențe de grosime între cordoanele bilaterale, număr prea mare și inegal de straturi
;
 lățime neregulată – prelucrarea neuniformă a rostului, manipularea greșită a
electrodului, poziția defectuasă de sudare ;
 suprafață neregulată – poziție inconstantă a electrodului, variația lungimii arcului;
 stropii – curent de sudare prea mare, arcul prea lung ;
 arsura – se datorează amorsării greșite a arcului sau încercărilor de amorsare și
verificare a formării arcului.

1.1. Studiul criteriilor de acceptabilitate


Deoarece defectele pot afecta performanța și longevitatea îmbinărilor sudate, detectarea
timpurie și corectarea acestora este esențială pentru a se asigura că structurile sudate îndeplinesc
scopul proiectării lor. După detectarea defectelor din îmbinările sudate , trebuie realizată o
evaluare pentru a se determina severitatea defectelor și măsurile adecvate care trebuie
întreprinse. Chiar și cel mai greu de remarcat defect poate face o structură sudată
necorespunzătoare pentru a-și realiza scopul prevăzut.
Tehnicile de detectare trebuie să fie îndeajuns de sensibile pentru a detecta
discontinuitățiile periculoase. Este necesar să reparăm defectele care sunt prejudiciază
integritatea structurală a structurii sudate.
Sudurile nu trebuie să fie perfecte , ele trebuie să fie în limitele admise de lucru prevăzute
în standardele de calitate folosite în timpul inspecției structurii sudate.
Standarde :
 SR EN ISO 5817:2008 Sudare. Îmbinări sudate prin topire din oţel, nichel, titan şi aliajele
acestora (cu excepţia sudării cu fascicul de electroni). Niveluri de calitate pentru
imperfecţiuni.
 SR EN ISO 10042:2006 Sudare. Îmbinări de aluminiu şi aliaje de aluminiu sudate cu arc
electric. Niveluri de calitate pentru imperfecţiuni
 SR EN ISO 17635:2010 Examinări nedistructive ale sudurilor. Reguli generale pentru
materiale metalice
 SR EN ISO 13919-2:1999. Sudare. Îmbinări sudate cu fascicul de electroni şi laser. Ghid
pentru nivelurile de acceptare a imperfecţiunilor. Partea 1: Oţel
 SR EN ISO 13919-2:2002: Sudare. Îmbinări sudate cu fascicul de electroni şi laser. Ghid
pentru nivelurile de acceptare a imperfecţiunilor. Partea 2: Aluminiu şi aliaje de aluminiu
sudabile.
 SR EN ISO 13919-2:2002/A1:2004 ver.en : Sudare. Îmbinări sudate cu fascicul de
electroni şi laser. Ghid pentru nivelurile de acceptare a imperfecţiunilor. Partea 2:
Aluminiu şi aliaje de aluminiu sudabile.
 SR EN ISO 9013:2003. Tăiere termică. Clasificarea tăieturilor termice. Specificaţie
geometrică de produs şi toleranţe referitoare la calitate
Evaluarea sudurilor
O îmbinare sudată trebuie să fie evaluată , în mod normal , separat pentru fiecare tip de
defect, dacă într – o secțiune dată există mai multe tipuri de defecte , acestea pot face obiectul
unei examinării special .
La alegerea nivelului de acceptare, a unui defect, dat trebuie să se țină cont de factori ca :
proiectarea, tratamentul ulterior, modul de solicitare, condiții de lucru, consecințele unei avarii.
Defectele sunt indicate în dimensiuni reale. Depistarea și apoi evaluarea lor poate necesita
utilizarea uneia sau mai multor metode de examinare nedistructivă .

Tabel 1.1. Niveluri de acceptare a defectelor sudurilor [2]


Simbolizare Nivel de acceptare
D Moderat
C Intermediar
B Sever
Simbolurile D, C, B sunt atribuite arbitrar și acoperă teoretic majoritatea aplicațiilor practice..
Simboluri
 a – grosimea nominală a sudurii în colț;
 b – lățimea supraînălțării sudurii;
 d – diametrul suflurii sferoidale;
 h – dimensiunea (înălțimea sau lățimea defectului);
 s – grosimea nominală a sudurii cap la cap sau în cazul pătrunderii parțiale , adâncimea
prescrisă a patrunderii;
 t – grosimea peretelui;
 z – lungimea catetei sudurii în colț ( în cazul unei secțiuni de forma unui triunghi isoscel
).
Controlul îmbinărilor sudate începe cu controlul cu controlul materialelor ce se
utilizează în procesul de sudare și se termină cu controlul final al îmbinării rezultate. Controlul
final constă în verificarea sudurii prin încercări, acestea clasificându – se în doua mari grupe:
 încercări distructive
 încercări nedistructive

Metode distructive
Controlul distructiv se face pe epruvete plane (îndreptarea nu este admisă) prelevate din
îmbinarea sudată . Acestea sunt prelucrate prin așchiere , întotdeauna perpendicular pe direcția
de depunere a materialului de adaos .
Încercările mecanice la care pot fi supuse epruvetele realizate sunt următoarele [6] :
 încercarea la tracțiune – determină rezistența la rupere a sudurilor cap la cap ;
 încercarea la îndoire – determină capacitatea de deformare plastică a îmbinărilor sudate
cu o grosime de cel putin 3 mm , prin găsirea unghiului de îndoire până la apariția
fisurilor în cordon ;
 încercarea la reziliență – oferă date care permit aprecierea tenacității diferitelor zone ale
îmbinării ;
 încercarea la duritate – constă în determinarea durității metalului depus după metoda
Vickers, precum și în metalul de bază în zona influențată termic. Epruvetele se
prelucrează până cand suprafețele lor devin plan paralele, apoi se face atacul chimic
pentru evidențierea zonei sudate și se măsoară duritatea propriu – zisă. Se utilizează un
durimetru prevăzut cu un cap mobil ce poartă penetratorul , piramida de diamant, și
obiectivul
 încercarea la aplatisare – urmărește determinarea capacității de deformare a îmbinărilor
sudate din țevi longitudinale.

Metode nedistructive
Examinarea optico - vizuala - VT (visual testing)

Norme
SR EN 970: 1999 Examinări nedistructive ale îmbinărilor sudate prin topire. Examinare vizuală.
SR ISO 3057:1993 Examinări nedistructive. Tehnicile replicii metalografice pentru examinarea
suprafeţelor.
SR EN ISO 1330: 2003 Examinări nedistr. Terminologie. Partea 10: Termeni utilizaţi în
examinarea vizuală.
SR ISO 3057: 1993 Examinări nedistr. Mijloace de examinare vizuală. Alegerea lupelor cu
grosisment mic.

Terminologie
 Examinarea vizuală, VT (Visual Testing) – examinare bazată pe capacitatea ochiului
omenesc de a capta lumina reflectată de către detaliile unui obiect şi de a recunoaşte
diferenţele de luminozitate, formă şi culoare.
 Examinare vizuală directă – examinare vizuală efectuată fără întreruperea parcursului
optic între ochiul operatorului şi zona examinată. Această examinare se poate efectua cu
ochiul liber sau ajutat de aparatura optică ajutătoare (oglindă, lupă, fibre optice etc.).
 Examinare vizuală indirectă – examinare vizuală efectuată cu întreruperea parcursului
optic între ochiul observatorului şi zona examinată.
 Vedere în apropiere – vedere a obiectelor apropiate. În cazul examinării vizuale directe,
apropiere inseamna o distanţă mai mică decât o lungime de braţ. În cazul unui instrument
optic, este vorba de o distanţă mai mică decât de zece ori distanţa focală.
 Vedere la distanţă – vedere a obiectelor situate la distanţă. În cazul examinării vizuale
directe, obiectul este situat în general la o distanţă mai mare decât o lungime de braţ sau
obiectul este situat la o distanţă mai mare decât de zece ori distanţa focală.
Examinarea optico - vizuală este cea mai simplă modalitatea de examinare nedistructivă. Acest
tip de examinare se poate realiza cu ochiul liber şi se numeşte control vizual, sau cu ajutorul unor
aparate optice, în acest caz numindu-se examinare optică. Controlul vizual pune în evidență
numai defectele de suprafață și de îmbinare. Orice tip de investigare trebuie să fie precedată de o
examinare vizuală a supafeţei.
Examinarea vizuală poate fi directă, atunci când parcursul optic între ochiul operatorului
și zona examnată nu este întrerupt, sau indirectă , când această condiție nu este îndeplinită.
Examinarea vizuală se poate realiza la apropiere, adică la o distanță mai mică decât o
lungime de braț, sau la distanță, adică la o distanță mai mare.
Modalitati de examinare vizuală:
 cu ochiul liber :
o ochiul este mai sensibil la lumina galben-verde;
o intensitate luminoasa adecvata: 500-1000 lux;
o tehnicianul poate lucra maxim 2 ore;
o se pot detecta: coroziuni, fisuri (forma si orientare), porozitati, defecte in
cordoane de sudura;
o rezultatele pot fi de real ajutor pentru alte controale de tip NDT (non-destructive
testings
 cu instrumente optice, și anume :
o lupa;
o microscopul ;
o boroscopul : pentru inspecția cilindrilor de diametre mici, a incintelor din structuri
complexe;
o endoscopul ;
o flexiscopul : permite examinarea zonelor de colt sau a structurilor cu schimbari
de direcție; lungimi de lucru = 600 – 3650 mm, diametre = 3 – 12.5mm;
o Telescop: permite mărirea imaginii obiectelor aflate la distanțe mari de ochi.
Examinarea vizuală se bazează pe capacitatea ochiului omenesc de a percepe lumina.
Cazul observării directe
Lumina reflectată este percepută de ochiul operatorului.
Prin lumină se înţelege radiaţia electromagnetică a spectrului, detectabilă de ochiul uman
normal, cu lungimea de undă cuprinsă, aproximativ, între 380 şi 780 nm.
Lumina emergentă este dirijată pe suprafeţele obiectului examinat (semifabricat, piesă,
obiect, produs în general).
Lumina ce cade pe obiect, căreia îi spunem lumină incidentă, se reflectă pe detaliile
suprafeţelor acestuia (lumina reflectată), purtând informaţii despre suprafeţele pe care s-a făcut
reflexia (signatura obiectului examinat).

Cazul observării indirecte


Lumina reflectată cade pe un detector ce poate fi un system optic cu cameră, lentile,
prisme, de unde e preluată de ochiul operatorului, sau de un sistem fotoelectronic, de exemplu o
cameră de luat vederi, ce prelucrează imaginea şi o transmite unui display.
Această imagine poate fi observată şi analizată de către operator, poate fi stocată în
memoria unui calculator sau poate fi analizată automat de către acesta printr-un program
specializat.

Domenii de aplicabilitate
Examinarea vizuală se aplică aproape tuturor tipurilor de produse fiind prima metodă de
examinare propusă în orice plan de examinare.
Orice inspecţie a unor produse, indiferent care ar fi ele, începe cu examinarea vizuală. Ca
o consecinţă a acestui fapt, orice plan de examinări nedistructive va conţine obligatoriu
examinarea vizuală, ca primă metodă de examinare.
Obiectivele examinarii vizuale:
• verificarea stării generale a produsului, a integrităţii sale (existenţa deteriorărilor
accidentale – lovituri, deformări, rupturi, alte degradări – existenţa tuturor
componentelor);
• examinarea formei produsului, înţelegând prin formă, configuraţia suprafeţelor,
întinderea acestora (dimensiunile), precizia geometrică (toleranţe, abateri de
formă şi de poziţie), rugozitatea suprafeţelor, starea stratului superficial (sablat,
vopsit, metalizat, oxidat, corodat etc).
• detectarea discontinuităţilor de suprafaţă: pori, fisuri, crăpături, nepătrunderi,
retasuri, cratere şi multe altele (utilizarea VT ca metoda de examinare
nedistructiva in sine, conform planului de examinare, finalizata cu intocmirea
unui raport de examinare specific.
• combinarea examinarii vizuale cu alte metode de examinare nedistructivă, în
special cu metodele destinate detectării discontinuităţilor macrostructurale de
suprafaţă: examinarea cu lichide penetrante, examinarea cu pulberi magnetice,
examinare cu curenţi turbionari.
Scopul este sporirirea cantităţii de informaţie referitoare la discontinuităţile detectate prin
metodele enumerate, în vederea adoptării deciziei corecte A / R.
De exemplu, după apariţia unei indicaţii concludente la examinarea cu lichide penetrante,
se înlătură stratul de developant din zona indicaţiei şi se procedează la o examinare vizuală a
discontinuităţii.
Ca regulă generală: la terminarea aplicării unei metode de examinare nedistructivă,
oricare ar fi ea, având ca rezultat depistarea unor discontinuităţi, se aplică o examinare vizuală a
zonei, în special atunci când exista prezumţia că discontinuitatea ar putea ajunge la suprafaţa
piesei.
Avantaje
• este o metodă nedistructivă, nepericuloasa;
• este cea mai ieftină metodă de examinare;
• este rapidă;
• rezultatul examinării este oferit în timp real;
• se pot obţine înregistrări ale rezultatului examinării;
• când se obţin rezultate care conduc la respingerea unui produs, se elimină
examinările ulterioare care trebuiau aplicate, de obicei, mai costisitoare;
• se poate aplica oricărui tip de produs, indifferent de destinaţia acestuia, materialul
din care este confecţionat, mărimea acestuia sau tehnologia de obţinere;
• pregătirea produsului în vederea aplicării examinării este redusă;
• operatorul poate fi instruit într-un timp scurt;
• se pot examina produse aflate în mişcare.
Limite
• rezultatul examinării depinde de însuşirile fiziologice ale operatorului;
• la un volum mare de lucru, operatorul oboseşte, se plictiseşte şi poate genera erori
de interpretare;
• sensibilitatea examinării este limitată la cea a ochiului omenesc (doar uneori se
poate imbunatati cu ajutorul instrumentelor optice);
• este necesar un contact vizual cu suprafeţa examinată a produsului;
• condiţiile de iluminare sunt severe, de ele depinzând acurateţea examinării.
Iluminarea in examinarea vizuala
Normele actuale consideră că iluminarea este corespunzătoare atunci când are valori între
500 şi 1000 lx.
Iluminarea necesară la inspectia vizuala se obtine prin amplasarea unei lămpi cu incandescenţă
de 100 W la o distanţă de 0,2 m, sau un tub fluorescent de 80 W la o distanţă de 1 m de suprafaţa
iluminată. În acest fel se asigură o iluminare de 500…600 lx.
Luxul este unitatea de măsură a iluminării, (simbol lx, plural lucşi), egală cu iluminarea
unei suprafeţe care primeşte un flux luminos de 1 lumen, uniform repartizat pe o
arie de 1 m2.
Lumenul este unitatea fotometrică a fluxului radiant, măsurat energetic în waţi.
La examinarea directa în apropiere, accesul trebuie să fie suficient pentru amplasarea
ochiului la cel mult 600 mm de suprafaţa de examinat şi la un unghi de observare nu mai mic de
aproximativ 30ᵒ.

Pentru a examina vizual o suprafaţă a unui obiect, este necesar să se ia următoarele


măsuri:
• Asigurarea accesului liber la suprafaţă prin îndepărtarea tuturor obiectelor care deranjează
observarea; folosirea unei oglinzi poate ajuta la observarea unor zone greu accesibile;
• Îndepărtarea materialelor care pot masca discontinuităţile: murdărie, rugină, zgură, cruste,
arsură, stropi, urme de vopsea etc. Curăţirea se poate face mecanic (perii din sârmă
moale, sablare, ştergere, vibrare etc.) sau chimic (spălare cu detergenţi, ştergere cu
tampoane îmbibate în solvenţi organici, scufundare în băi acide sau bazice etc.) sau prin
oricare metodă care nu alterează detaliile suprafeţelor (de exemplu, închiderea
discontinuităţilor).
• Uscarea suprafeţelor atunci când au fost folosite metode de curăţire ce includ folosirea
unor soluţii apoase (uscare cu jet de aer cald, uscare în cuptor, uscare cu radiaţii infraroşii
etc.);
• Asigurarea stabilităţii obiectelor examinate în vederea prevenirii accidentelor de muncă.

Ochiul uman, unul dintre cele mai performante instrumente cunoscute de omenire (de altfel
este încă incomplet cunoscut), are o precizie şi adaptabilitate mai mari decât multe dintre cele
mai sofisticate aparate (de luat vederi).
Are posibilităţi de focalizare unice şi abilitatea de a lucra în legătură cu creierul uman, astfel
încât poate fi antrenat să identifice detalii sau caracteristici specific într-un eşantion, piesă sau
material într-o gamă extrem de largă.

Ochiul are o forma aproape sferica, cu doi poli, unul posterior 2 şi celalalt anterior 1, care are
o curbură ceva mai mare ca polul posterior.
În plan frontal între cei doi poli perpendiculari pe axa antero-posterioară se găseste ecuatorul
3, cu o lungime de 79,9 mm.
Diametrul antero-posterior 1-2 este de 23 - 24,5 mm, cel transversal 4 de 23,6 mm, iar cel
vertical 5 de 23,3 mm. Greutatea ochiului este de 7,5 g şi are o capacitate volumică de 6500
mm3.
Acuitatea vizuală este capacitatea ochiului de a remarca detaliile cele mai mici sau de a le
diferenţia forma. Acuitatea vizuală determină dimensiunea unghiulară minima percepută de ochi
la contrast maxim. Pentru ochiul normal, în condiţii optime acuitatea vizuală este de 1’.
Acuitatea vizuală medie este de 2 - 4’. La acuitatea vizuală de 2’ la distanţa de vedere bună (250
mm) ochiul poate deosebi detalii cu dimensiuni mai mici de 0,15 mm (0,07 mm).
Factori ca influenteaza acuitatea vizuala