SEMANA 9 a 15

Tema: ESTUDIO Y MEJORA DE MÉTODOS DE TRABAJO

Docente: Ing. Tany Encomenderos, CIP, Mg, SS

2018
IX
III
 INTRODUCCIÓN
ESTUDIO DEL TRABAJO (ET)

ESTUDIO MEDICIÓN

DE DEL

MÉTODOS (EM) TRABAJO (MT)

Qué se hace
Cuánto tiempo
Cómo se hace
dedica a hacerlo
Quién lo hace ?
en esas condiciones ?
Dónde lo hace
Cuándo lo hace
1. ESTUDIO DE MÉTODOS
DE TRABAJO
 Estudio de Métodos de Trabajo

Consiste en el registro y examen critico sistemático de los modos existentes

y proyectados de llevar a cabo un trabajo como medio de idear y aplicar
métodos más sencillos y eficaces y de reducir costos.
(OIT- 1980)
 Objetivos

Reducir el Crear un
Reducir el
uso de mejor
esfuerzo
materiales, ambiente
humano y la
máquinas y físico de
fatiga
mano de obra trabajo

Mayor PRODUCTIVIDAD
 Hacer más
Mejorar la
fácil,
disposición y
Mejorar los rápido,
el diseño de
procesos sencillo y
las
seguro el
instalaciones
trabajo
• Definición.-
Es el registro sistemático y examen crítico de los
procesos o procedimientos existentes, para luego idear y
aplicar un método simplificado, racionalizado y efectivo,
con mayor productividad.

“Goal”

p
• Para iniciar el “EM”, primero hay que seleccionar
el trabajo a estudiar, según 3 factores:

De orden técnico: Especialista para el

EM, seguridad en el área.

De índole económica: Mal manipuleo de MAT,

alta MOD, mucha F y “cuello de botella”.

Por reacciones humanas: Motivación para

el cambio con nuevo método.
 • 7 pasos para un Estudio de Métodos
• Consideraciones de orden económico,
1. Seleccionar técnico, humano

2. Registrar • Usando diagramas de procesos

3. Examinar • Con método de Le Chatelier

4. Idear/Desarrollar • Usando diagramas y calculando costos

• Proponer mejora a la Dirección y a

5. Definir 6. Implantar los Operarios. Luego adoptar nuevo
método

• Controlando los deseos de hacer como

7. Mantener siempre
1. Seleccionar la tarea a estudiar
Desde la máxima autoridad o a
solicitud de los trabajadores.

Cuellos de botella.

Bajos rendimientos.

Grandes desplazamientos de
materia prima o mano de obra.

Por seguridad y salud

ocupacional (SSO)
 SELECCIONAR LA TAREA…?

POR RAZONES DE
SEGURIDAD (S)

POR RAZONES
DE COSTOS (C)

POR RAZONES
OPERATIVAS (Op)
 2. Registrar todo lo relacionado con la tarea
Recabar información sobre la tarea usando herramientas.

DOP

DAP – operario

DAP – material

DAP – máquina, equipo

Diagrama bimanual
 REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL…?

Mediante 5 símbolos, más 1 combinado

• Diagrama de Operaciones del

Proceso
• Diagrama de Análisis del Proceso
• Diagrama de Recorrido
• Diagrama de Hilos
• Modelos - Maquetas
• Diagrama Desde - Hacia
• Diagrama de Actividades Afines
• Diagrama de Espacios Afines
• Diagrama Hombre-Máquina
• Diagrama Bimanual
• Crono-Ciclograma
• Análisis por Filmaciones.
 3. Examinar el método actual

Detectar deficiencias existentes y

plantear mejoras vía interrogatorio
sobre: el propósito, lugar, sucesión,
persona.
 Examinar el método actual…?

PROPÓSITO Qué hace?

LUGAR Dónde lo hace?
SECUENCIA Cuándo lo hace?
PERSONA Quién lo hace?
MEDIOS Con qué lo hace?

… se emprenden las actividades

Con el objeto de eliminar, combinar, ordenar de

nuevo o simplificar dichas actividades.
 Examinar el método actual: Le Chatelier
¿qué otra cosa podría hacerse?
El propósito
¿qué debería hacerse?

¿en qué otro lugar podría hacerse?

El lugar
¿dónde debería hacerse?

¿cuándo podría hacerse?

La sucesión
¿cuándo debería hacerse?

¿qué otra persona podría hacerlo?

La persona
¿quién debería hacerse?

¿de qué otro modo podría hacerse?

Los medios
¿cómo debería hacerse?
• Se busca eliminar, combinar, redistribuir, simplificar
y racionalizar tareas con una actitud crítica
interrogativa. Para ello Ud. debe:

Comprender Criticar Mejorar

Propósito Qué se hace Porqué ? Qué ?

Lugar Dónde lo hace Causa raíz del Factibilidad de
Sucesión Cuándo se hace ? del problema otro método
MOD Quién lo hace
Medios Cómo se hace
Los factores que hay que observar son:

A)MATERIALES Y MANIPULACIÓN
B) MAQUINARIA
C) HERRAMENTAS
D)ESTUDIO DEL PRODUCTO
E) INSTALACION DEL “LAYOUT”
F) DISPOSICIÓN DEL PUESTO DEL TRABAJO
G)SEGURIDAD
H)MOD CALIFICADA
HERRAMIENTA 1:
HERRAMIENTA 2: RUEDA DE DEMING /
SHEWHART
HERRAMIENTA 3:
 5. Idear / Desarrollar el nuevo método

Propuesta de métodos que mejorarán la

situación actual.

Hay que observar las economías que se

obtendrían.

El costo de los cambios.

Posibles inconvenientes.
 DESARROLLAR EL
METODO MEJORADO

PARA ELLO NO SÓLO ES NECESARIO

PENSAR.

TAMBIÉN HACE FALTA

QUE SE PRENDA LA
LAMPARITA
Las ideas son resultados de interrogar /detallar:
• Eliminar los detalles innecesarios
• Combinar uno o más detalles de la tarea o proceso
• Ordenar y simplificar los detalles
• Elaborar el DOP – Método mejorado, con estudio de
distancias y tiempos par fijar normas y facilitar el
Aprendizaje.

El Método mejorado debe ser efectivo y pragmático, con

menos actividades, menos distancias y menos tiempo. Es
decir debe generar un ahorro de dinero o Costo de
Oportunidad.
 MÉTODO QUE SE EVIDENCIA EN:

* UN NUEVO PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

* DEFINIDO POR LOS MÁS IDÓNEOS
* CON LA PARTICIPACIÓN DE TODOS
* DE FÁCIL LECTURA
* DIFUNDIDO EN LAS AREAS
* AL ALCANCE DE TODOS
* CON COPIA CONTROLADA
* DE APLICACIÓN OBLIGATORIA
5 y 6. Definir / Implantar el nuevo método

Aprobar el nuevo método.

Presentarlo y difundirlo para que sea conocido y

aceptado.

Entrenamiento.

Realizar ajustes.
IMPLEMENTAR Y VERIFICAR EL MÉTODO
MEJORADO

PARA ELLO HACE FALTA FIRMEZA

Y LUCHAR CONTRA LA COMODIDAD

DE QUIEN NO QUIERE CAMBIAR
7. Mantener el nuevo método

Vigilancia constante
hasta que los
operarios cumplan con
el método propuesto y
éste pase a ser el
método de trabajo.
Considerar las implicancias del nuevo método, como:
• Debe tener la aceptación del jefe y
trabajadores
• Hacer notar las ventajas (↓ Op, d, t, accid. y
costos), modificaciones (layout y puesto de
trabajo) e inconvenientes (inversión)
• Instruir/capacitar el método mejorado con
compromiso compartido.
• Mantener en uso el método mejorado, y
• Comprobar la aplicabilidad.
• Ejemplos de problemas industriales de aplicación
de “EM”
TAREA EJEMPLOS

1. Ciclo completo de Motores eléctricos, productos textiles,

fabricación conservas

2. Distribución de fábrica o Chancado o molienda de sólidos,

taller movimiento de culata de cilindro de
motor Diesel

3. Manipulación de MP y Recepción y transporte de MP, carga de

materiales PT a camiones

4. Disposición del lugar de Montaje de un banco

trabajo

5. Manejo de máquinas Torno, fresa, rectificador, etc.

herramientas

6. Movimiento de MOD en Operación de trabajos repetitivos, op.

el trabajo con alta destreza manual.
 Y TODO ESTO PARA QUÉ?

PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD (p)

 PARA QUÉ ES LA PRODUCTIVIDAD ?
• LA ÚNICA MANERA DE HACER VIABLE EN EL LARGO
PLAZO, UN CAMBIO A CUALQUIER EMPRESA, YA SEA
PRODUCTORA DE BIENES O DE SERVICIOS.
 Ejm. 1. DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO ACTUAL
Recepción de Solicitud de Trabajo Proceso: Elaboración y Aprobación de Orden de Trabajo
Inicio: Recepción de Solicitud de Trabajo.
25’ Traslado a la zona afectada

Fin: Aprobación por Gerencia de Operaciones

5’ Inspección de avería
Área: Alumbrado Público.
25’ Regreso de la zona afectada

15’ Elaboración Orden de Trabajo Resumen:

Actividades Nº Tiempos
45’ Aprobación por el Jefe de Área
4 20’
0 0’
3’ Generación de Requisición de Materiales
1 5’
3 255’
120’ Aprobación por Gerencia Distribución
2 50’
10 330’
2’ Programación del Trabajo

El tiempo total invertido es de (5,5 horas) por cada

90’ Aprobación por Gerencia Operaciones orden de trabajo en promedio.
 Ejm. 1: DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO MEJORADO

Recepción de Solicitud de Trabajo Proceso: Elaboración y Aprobación de Orden de Trabajo

Inicio: Recepción de Solicitud de Trabajo.
25’ Traslado a la Zona Afectada

Fin: Aprobación por Gerencia de Operaciones

5’ Inspección de Avería
Área: Alumbrado Público.

25’ Regreso de la Zona Afectada

Resumen:
Actividades Nº Tiempos
15’ Elaboración Orden de Trabajo
4 20’
0 0’
15’ Aprobación por el Jefe del área
1 5’
2 105’
3’ Generación de Requisición de Materiales
2 50’

2’
9 180’
Programación del Trabajo

El tiempo total invertido es de (3 horas) por cada

90’ Aprobación por Jefe de Área orden de trabajo en promedio.
¿ Cuánto es el ahorro de tiempo?. Esto es “p”.
 Ejm. 2. DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO ACTUAL

Proceso: Atención de Clientes Mayores - UDP

Inicio: Llegada del Cliente Mayor
Fin: Retiro del Cliente Mayor
Llegada del Cliente Mayor
Área: Cobranzas.
20` D Espera su Turno

PAGO DE RECIBO SOLICITUD PRORROGA SOLICITUD PAGO A CUENTA

1’ Revisión de Cajera 1’ Atención 1’ Atención

A 1’ A Jefatura 1’ A Jefatura

En Efectivo En Cheque Derivación

1’ D Espera de atención 1’ D Espera de atención
10’ Aprobación de Jefatura 10’ Aprobación de Jefatura
15’ Conteo 2’ Atención 1’ Atención N S N S

Retiro 2’ A otra caja

Revisa y
1’ Pago 1’ Despido 2’ Decide 1’ Despido 2’ A caja
23’
3’ D desocupe
Espera
N S
Retiro Retiro
Atención
Retiro A
2’
37’ 34’ 1’ Despido 1’ Acepta 35’(+16+2+8)
34’
Retiro
Retiro 2’ A caja
29’
36’
A 38’ (+16+2+8)
 Ejm. 2: DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO MEJORADO (PROPUESTO)

Proceso: Atención de Clientes Mayores Medidas:

Inicio: Llegada del Cliente Mayor -Todas las cajeras atienden cheques
Fin: Retiro del Cliente Mayor -Caja exclusiva para clientes mayores
Área: Cobranzas.

Llegada del Cliente Mayor

5’ D Espera en atención

PAGO DE RECIBO SOLICITUD PRORROGA O PAGO A CUENTA

1’ Revisión de Cajera 1’ A Jefatura

A 10’ Atención en Jefatura

En Efectivo En Cheque N S

15’ Conteo 2’ Atención 1’ Despido 2’ A caja

Retiro
1’ Pago
Retiro A
8’ 17’ 18’ (+22+8)
Retiro

22’
¿ Cuánto es el ahorro de tiempo?. Esto es “p”.
 Práctica 1: Obra de construcción
Alberto Álvarez es un maestro de obra que trabaja en una Cia.
Constructora - JJC S.A.C. Ante el inicio de un importante proyecto y
cumpliendo las órdenes de su jefe, publicó un aviso periodístico
solicitando personal técnico especializado en obras de construcción.
Los trabajos se iniciaron acorde un cronograma. En la mañana del
día 5 de trabajo, fue a la construcción para ver como iba la obra,
percatándose previamente que el pintado de paredes y adornos
tenía asignado 5 días de trabajo. Los pintores ya habían estado
trabajando en las paredes y adornos durante 4 días, pero solamente
la mitad de las habitaciones habían sido terminadas. Al paso en que
trabajaban iba a exceder en 2,5 días más.
Alberto llegó a la conclusión de que el pintor capataz no había
cumplido con su primera responsabilidad, que era comenzar y
terminar el trabajo “justo a tiempo”. Como los pintores no trabajaban
por contrato de obra, los 3 días extras previstos para el trabajo le
costaría a Alberto más de lo presupuestado. Cuando Alberto hizo
observar esto al capataz, éste le replicó :
“Quedamos según me pareció en que Ud. daría 5 días para las
paredes y adornos, pero que iba a conceder algunos días
adicionales para imprevistos, pero esto no era verdad. Por otro lado,
cuando Alberto le dijo al pintor que pintara las paredes de gris,
esperó que el tono quedara como él lo tenía en mente, pero no fue
así, las paredes estaban demasiado oscuras.

Ese mismo día Alberto encontró al pintor trabajando en los baños.

Esperaba que el trabajo se hiciera poniendo telas protectoras sobre
los aparatos sanitarios. Los azulejos estaban todos manchados. La
pintura se convirtió entonces en la parte más desagradable de todo
el trabajo y Alberto trataba de hallar la razón. En realidad, el
mencionado capataz creía que estaba haciendo un buen trabajo,
pero sin embargo, los resultados no eran los que Alberto esperaba.
1. ¿Qué opina Ud. del trabajo realizado por Alberto como maestro de
obra?
2. ¿Cuál es su opinión del trabajo realizado por el pintor?.
 Práctica 2: En productividad la “actitud” hace la
diferencia
La diferencia entre países pobres y países ricos no es la
antigüedad del país; lo demuestran caso como India y
Egipto, que tienen miles de años de antigüedad y son
pobres. En cambio, Australia y Nueva Zelanda, que hace
poco más de 150 años eran casi desconocidos son hoy,
países desarrollados y ricos.
Por otro lado, tenemos una Suiza sin océano, pero que tiene
una de las flotas navieras más grandes del mundo. No tiene
cacao, pero tiene el mejor chocolate del mundo; en sus
pocas áreas pastorea y cultiva sólo 4 meses al año, ya que
el resto es invierno, pero tiene los productos lácteos de
mejor calidad de toda Europa. Al igual que Japón, no tiene
RRNN, pero da y exporta Ss, con calidad difícilmente
superable. Es un país pequeño que ha vendido una imagen
de seguridad, orden y trabajo, que lo han convertido en la
caja fuerte del mundo.
Tampoco la inteligencia de las personas es la diferencia, como lo
demuestran los estudiantes de países pobres que emigran a
países ricos y logran resultados excelentes en su educación: n
casos de peruanos exitosos.
En fin, no podemos decir que la raza hace la diferencia pues en
los países centro-europeos o nórdicos, vemos cómo los
llamados “ociosos” de América Latina o de África, demuestran
ser la fuerza productiva de esos países.
Entonces, ¿ qué hace la diferencia?
La “a” de las personas hace la diferencia¡. Se trata
simplemente de cumplir con las siguientes 10 reglas: Moral,
orden-limpieza, honradez-integridad, puntualidad,
responsabilidad, superación, respeto a ley, respeto por el
derecho de los demás, amor al trabajo y, afán por el ahorro
y la inversión.
En el Perú, sólo la mínima parte de la población sigue estas
reglas en su vida diaria. Somos ricos por los RRNN, pero
somos pobres por nuestra actitud. Nos falta carácter para
cumplir estas premisas básicas del desarrollo.
 3. MEDICIÓN DEL TRABAJO (MT)
Definición.- Es la determinación del tiempo de una tarea
apropiada. Es decir, el estándar de tiempo para que una
MOD calificada ejecute un trabajo especifico con un nivel
de desempeño definido, con los implementos necesarios
para un buen clima laboral. Sirve para investigar, reducir o
eliminar el tiempo improductivo.
N

ti = N* tc - toi = tiH + tiM

i=1
Donde:
N = Nº de estaciones de trabajo
tc = Tiempo de ciclo tc = Max (t1, t2, ……t N )
toi = Tiempo operativo en estación de trabajo i
 Procedimiento básico de la MT
– Seleccionar la tarea o proceso a estudiar.
– Registrar todas las actividades de la tarea.
– Examinar críticamente las actividades registradas,
para separar los elementos improductivos.
– Medir la cantidad de trabajo de c/ actividad con
cronómetro.
– Establecer el tiempo tipo de la operación, previendo
tiempo breves de descansos o necesidades
personales
– Definir con precisión las actividades y el método
operativo del tiempo calculado, luego notificar a
todos los trabajadores.
 Cronometraje Industrial

• Es la técnica para • Se analizan los datos para

registrar el tiempo y estimar el tiempo
ritmo laboral de los requerido y efectuar la
elementos de una tarea en un nivel estándar
tarea definida y establecido.
realizada en
condiciones
determinadas.
Objetivo
Establecer el Tiempo Estándar de las tareas que se dan
dentro de los procesos
 Criterios básicos

• Registrar por separado los trabajos manuales

1 y mecánicos.

• Dividir el trabajo en pasos o fases de

2 proceso.

• Hacer el mayor detalle posible del trabajo.

3

4 • Registrar criterios medibles.

• Elegir puntos de medición claramente

5 reconocibles.
 Nombre de la Desde /
Fecha
persona hasta

Nombre,
Velocidad de Medios de
edad del
la máquina trabajo
operario
Criterios
básicos
Factores del Método de
Croquis
entorno trabajo

Confirmación
Objeto del
de la Calidad Proceso
trabajo
del Producto.
 Técnicas de Cronometraje
1. Cronometraje Continuo
2. Cronometraje con Vuelta a Cero
1. Cronometraje Continuo
El cronómetro se pone en marcha al
comenzar el estudio y se deja correr
hasta el final.

La toma de tiempos incluye todos

los elementos considerados dentro
del estudio.

Al realizar la toma de tiempos se

anota el tiempo que marca el
cronómetro cada vez que termina
un elemento sin regresar el
cronómetro a cero.
Sistema de Valoración Westinghouse

Busca nivelar las actividades que se realizan

y el tiempo que éstas toman evaluando
factores.
Esta valoración es la medición de las
actividades del operario durante el estudio de
tiempos en función a una actividad normal.
Se evalúan aquellos factores que rodean el
trabajo y determinan el ambiente mismo.
 Esfuerzo

Destreza Valoración Condiciones

Consistencia
• Pericia en • El anhelo
el método de trabajo,
de trabajo. bajo control
del operario
Destreza Esfuerzo
• Afectan más • Determinar
al operario la falta de
que a la concordancia
ejecución.

Condiciones Consistencia
 Suplementos de Trabajo
Se expresan en % y son aplicados al tiempo básico para obtener el
tiempo estándar.
Estos % de tiempo se encuentran en tablas elaboradas por la OIT y
ofrecen tiempos de descanso o de recuperación para que el
operario pueda continuar normalmente su trabajo.
 Ejercicio N° 1
Se necesita conocer el tiempo estándar de un ciclo de
producción que incluye 4 procesos productivos: A, B, C
y D.
Para ello se ha desarrollado la toma de tiempos por
cronometraje continuo, dando como resultado el
siguiente cuadro medido a una operaria (t en minutos).
 A B C D

Ciclo A B C D
I 10,2 15,4 35,4 39,4
II 49,4 54,6 75,2 79,4
III 89,2 94,2 114,2 118,2
IV 128,2 133,2 154,2 158,4

La valoración fue desarrollada según la Escala de

Westhinghouse, teniendo: Habilidad (C1), Esfuerzo (D),
Condiciones (D), Consistencia (E).
Se tiene tensión visual por trabajo de precisión. El
porcentaje de tiempos frecuenciales es de 2%.
 Solución

• Se invierte la tabla y se calculan los tiempos de

cada elemento en cada ciclo mediante la diferencia
de lecturas continuas partiendo de la última toma:

Ciclos
Procesos
I II III IV

A 10,20 10,00 9,80 10,00

B 5,20 5,20 5,00 5,00

C 20,0 20,60 20,00 21,00

D 4,00 4,20 4,00 4,20

• Se calcula el tiempo promedio de cada elemento (to) y el tiempo de ciclo (tc)

Proceso Tiempo promedio observado to (min)

A 10,00
B 5,10
C 20,40
D 4,1
Tiempo de ciclo (tc) 39,60

 Se identifica el Factor Westinghouse (fw): De Tabla.

Factor Valoración
Habilidad C1 + 0,06
Esfuerzo D 0,00
Condiciones D 0,00
Consistencia E - 0,02
fw + 0,04
 • Se estima el tiempo normal (tn)

tn = tc x ( 1 + fw )
tn = (39,60) (1 + 0,04)
tn = 41,18 min.
• Tomando los valores de suplementos, se
tiene el factor fs
Tensión visual por trabajo de precisión de operaria (ff) 2%

Suplementos constantes de operaria (de Tabla) 11%

Factor de Suplemento (fs) 13%

 • Se determina el tiempo estándar:

ts = tn * ( 1 + ff ) (1 + fs)
ts = 41,18 (1 + 0,02) (1 + 0,13)
ts = 47,46 min.
 2. Cronometraje Vuelta a Cero

• En este caso para el análisis de los tiempos

se fija el punto inicial y final de la actividad
en estudio.
• Para la toma de tiempos se dará inicio a la
actividad a la par que el cronómetro está
marcando cero, se deja que éste avance a
medida que se desarrolla la actividad, y
cuando llega al punto final se para el
cronómetro anotando el tiempo registrado.
• Se regresa el cronómetro a cero y se inicia
una nueva toma de tiempos.
• A la vez se registra el tiempo y la valoración
de la actuación del trabajador.
• La escala más usual es la Escala Británica,
que designa al tiempo un tipo una
valoración de 100 (ritmo tipo).
 Valoración
• Consiste en • Esto significa
comparar la calificar el
velocidad del rendimiento de la
trabajo de un actividad de trabajo
operario con la observada y su
imagen mental de dificultad.
un hombre normal
que tiene el
ingeniero industrial.

Valoración Valoración
• El Ingeniero juzga primero la
dificultad del trabajo con el objeto
de formarse un concepto del
rendimiento adecuado para el
trabajo y después la actividad
observada en relación con su
concepto mediante escalas de
valoración.

Valoración
• Las escalas de valoración
ponderan los factores
externos que afectan el
ritmo de trabajo,
generándose la nivelación
correspondiente tal como
se grafica a continuación.

Valoración
 tn V Trabajo lento
(tn < to)
to

to V Trabajo
rápido
(tn > to)
tn
Por lo tanto, el tiempo normal se obtiene de la siguiente
manera:

tn = to x V

Donde: V = (valoración otorgada) / (valoración tipo)

 Ejercicio N° 2
Determinar el tiempo normal de la actividad cuyos
tiempos observados se indican a continuación.
N° de Toma Tiempo observado (s) Valoración
otorgada (%)
1 29 70
2 16 125
3 26 80
4 19 110
5 33 60
6 25 80
7 20 100
8 22 90
9 17 120
10 24 85
11 18 110
12 21 95
 Solución

Calcular la valoración individual de cada tiempo

observado:
V = valoración otorgada / valoración tipo
V = valoración otorgada / 100

Luego estimar los tiempos normales:

tn = to x V
N° de Toma Tiempo observado (s) Valoración (V) tn (s)
1 29 0,70 20,30
2 16 1,25 20,00
3 26 0,80 20,80
4 19 1,10 20,90
5 33 0,60 19,80
6 25 0,80 20,00
7 20 1,00 20,00
8 22 0,90 19,80
9 17 1,20 20,40
10 24 0,85 20,40
11 18 1,10 19,80
12 21 0,95 19,95
Finalmente, determinar el tiempo normal promedio
de la actividad:

tn prom = Stn / (N° de Tomas)

tn prom = 242,15 / 12
tn prom = 20,18 s.
¡Gracias!