“AÑO DEL DIALOGO Y DE LA RECONCILIACION NACIONAL”

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE CHOTA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

Tema:

DISEÑO DE MEZCLAS

Curso:

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO.

Alumnos:

 BENAVIDES GALVEZ, Yan lenin.

 RAFAEL TICLLA, Fredy.
 TANTAJULCA COLUNCHE, Denis.
 VASQUEZ GUEVARA, Reiler A.

Docente:

Ing. Dante Hartman CIEZA LEON.

Chota-Perú 2018
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO – DISEÑO DE MEZCLAS 2018

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RESUMEN

En el siguiente informe daremos alcance sobre el diseño de mezcla de concreto

realizado a través del método ACI contando con tres probetas de este método, tres
probetas por el método Walker y tres probetas por el método del módulo de fineza o
combinación de agregados donde daremos alcance, describiremos y calcularemos la
resistencia promedio, selección del agua y contenido de aire, la relación agua cemento,
selección de los agregados y por ultimo llegando a calcular proporción en peso,
volumen adecuados para la cantidad respectiva para nuestro diseño además llegar a una
resistencia de 175kg/cm2, por otro lado hemos tenido en cuenta el slump del concreto,
en la cual se ha dado una consistencia plástica, así como también el contenido de aire
atrapado a través de la olla Washington. El objetivo principal es calcular la cantidad de
material a utilizar y cual método es más efectivo.

Palabras clave: ACI, Walker, diseño, slump, concreto, módulo de finura, mezcla

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SUMMARY

In the following report we will give a scope on the design of concrete mix made through
the ACI method counting with three test tubes of this method, three test tubes by the
Walker method and three test pieces by the method of fineness module or combination
of aggregates where we will give scope , we will describe and calculate the average
resistance, water selection and air content, the water cement ratio, selection of the
aggregates and finally arriving to calculate weight ratio, volume appropriate for the
respective quantity for our design as well as reaching a resistance of 175kg / cm2, on
the other hand we took into account the slump of the concrete, which has given a plastic
consistency, as well as the air content trapped through the Washington pot. The main
objective is to calculate the amount of material to be used and which method is more
effective.

Keywords: ACI, Walker, design, slump, concrete, fineness module, mixing.

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INTRODUCCIÓN

El concreto es el material de construcción de mayor uso utilizado en la actualidad, en el

amplio campo de la Ingeniería civil el diseño de mezclas, es sin lugar a dudas, una de
las principales bases para elaborar todo tipo de estructuras de Ingeniería. Sin embargo,
su calidad final depende tanto del conocimiento primordial del material como del diseño
de mezcla y el profesionalismo de la persona que lo realiza. La selección de las
proporciones por unidad cubica de concreto nos debe permitir obtener un concreto con
una trabajabilidad, densidad, resistencia, durabilidad y otras propiedades necesarias de
un diseño de mezclas. Existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla; algunos
pueden ser muy complejos debido a la existencia de múltiples variables de las que
dependen los resultados de dichos métodos, aun así, se desconoce el método que ofrezca
resultados perfectos. Es así que la labor del ingeniero es el de diseñar el concreto más
económico, trabajable y resistente que fuese posible, partiendo, desde luego, de las
características físicas de los agregados, el cemento y el agua. Es por ello que en la
presente práctica se pretende elaborar un concreto que reúna las características
necesarias para ser utilizado en distintas obras de Ingeniería.

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I. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Diseñar y determinar y comparar la resistencia del concreto utilizando el

método del ACI, WALKER Y MÓDULO DE FINURA DE
COMBIANCIÓN DE LOS AGREGADOS.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Encontrar las propiedades tanto en estado fresco como en estado endurecido

del concreto.

 Calcular el slump a través del cono de Abrams.

 Calcular el aire atrapado a través de la olla Washington.

 Calcular la proporción en peso, en volumen por bolsa de cemento.

 Elaborar probetas para corroborar las propiedades del concreto fresco y

endurecido, también para comprobar las características dadas para dicho
diseño.

II.MARCO TEÓRICO

1. Cemento Portland.
Son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos de calcio. Los
cementos hidráulicos fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua.
Durante esta reacción, llamada hidratación, el cemento se combina con agua para
formar una pasta endurecida de aspecto similar a una roca. Esencialmente es un
Clinker finamente molido, producido por la cocción a elevadas temperaturas de
mezclas que contienen cal, hierro y sílice en ciertas proporciones. Las materias
primas con las que se fabrica el cemento portland son la caliza y arcilla.

1.1. Compuestos que forman el cemento portland.

Hay 4 compuestos que constituyen más del 90% del peso del cemento.
 Silicato tricíclico (3CaO.SiO2- C3S). Es el que produce alta resistencia
inicial del cemento portland hidratado, y desprende gran calor de
hidratación.

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 Silicato dicálcico (2CaO.SiO2- C2S). Es el causante principal de la
resistencia posterior de la pasta de cemento.
 Aluminato tricálcico (4CaO.Al 2O3 - C3A). El yeso que se agrega al
cemento Portland se une con la C3A y controla el tiempo de fraguado.
 Aluminoferrita tricálcica (C4AF). Se hidrata con rapidez y solo
desarrolla baja resistencia.

1.2. Características del cemento portland.

Es un polvo de color gris o más o menos verdoso. Se vende en bolsas de

42.5 kg y un pie cubico de capacidad. En aquellos que no se conozca un
valor real se considera un peso específico de 3.1.

1.3. Clasificación del cemento portland.

2.3.1. Cementos portland NTP 334.090 –espejo de ASTM-C 150

 TIPO I: De uso general.

 TIPO II: De uso general, específicamente cuando se desea moderadas

resistencias a los sulfatos

 TIPO II (MH): De uso general, específicamente moderado calor de

hidratación.

 TIPO III: Cuando se requiere alta resistencia inicial.

 TIPO IV: Cuando se desea bajo color de hidratación.

 TIPO V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.

2.3.2. Cementos portland adicionados NTP 334.090 – ASTM -C 595

 ADICIÓN MINERAL:

Materiales inorgánicos que se incorporan al cemento o al concreto, con el fin

de mejorar sus propiedades.

 PRINCIPALES ADICIONES:

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a) Puzolanas

b) Escoria de Alto Horno

c) Fillers.

 TIPOS:

a) TIPO IP: Cemento Puzolánico (15%-40%)

b) TIPO IPM: Cemento Puzolánico Modificado (menos de 15%)

c) TIPO IS: Cemento de Escoria (25%-70%)

d) TIPO ICo: Cemento Compuesto (hasta 30%)

e) TIPO IL: Cemento calizo

2. El Agua.
Es un elemento fundamental en la preparación del concreto, estando relacionado
con la resistencia, trabajabilidad y propiedades de concreto endurecido.
2.1. Requisitos que debe cumplir.
 Deberá ser limpia y estará libre de cantidades perjudiciales de aceites,
ácidos, álcalis, sales, material orgánico u otras sustancias nocivas.
 De tener dudas acerca de la calidad de agua a emplearse en la preparación de
una mezcla de concreto será necesario realizar un análisis químico para
comparar con los límites permisibles.

3. Agregados.
Son materiales inertes que se combinan con los aglomerantes (cemento, cal, etc.)
y el agua formando los concretos y morteros. La importancia de los agregados
radica en que constituyen alrededor del 75% en volumen, de una mezcla típica
de concreto.
3.1. Clasificación
3.1.1. Agregados finos.
Son llamadas arenas al conjunto de partículas o granos de rocas, reducidas por
fenómenos mecánicos o químicos naturales, acumulados por los ríos y corrientes
acuíferas en estados – aluviales y médano o que se forman in situ por
descomposición.
Según el predominio de la composición de los minerales, las arenas pueden ser:
Silíceas, cuarzosas, graníticas, calizas o calcáreas y arcillosas. Las mejores
arenas son las silíceas por su pureza y estabilidad química.

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En la ingeniería no hay un criterio uniforme para la clasificación del tamaño de
las arenas, así que se prefiere usar las normas de acuerdo al campo en que se va a
emplear la arena; por lo general en el Perú se utiliza la clasificación propuesta
por la “Comisión de Normalización” de la Sociedad de Ingenieros del Perú que
se muestra en las siguientes líneas:

Nombre Tamaño

Arena flor de roca 0.005 - 0.05mm

Arena fina 0.05 - 0.5mm
Arena media 0.5 - 2.00mm
Arena gruesa 2.00 - 5.05mm
TABLA 01: CLASIFICACIÓN PROPUESTA POR LA “COMISIÓN DE NORMALIZACIÓN” DE
LA SOCIEDAD DE INGENIEROS DEL PERÚ

a) Requisitos de uso.

 El agregado fino será arena natural. Sus partículas serán limpias, de perfil
preferentemente angular, duro, compacto y resistente.
 El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo,
terrones, partículas escamosas o blandas u otras sustancias perjudiciales.
 Se recomienda que el material que pasa por el tamiz n° 200 no debe ser más
del 5%.

3.1.2. Agregados gruesos.

La grava es un conjunto de fragmentos pequeños de piedra provenientes de rocas

disgregadas por acción del hielo y otros agentes y que han sido arrastrados por
los ventisqueros o por las corrientes de agua; cada fragmento ha perdido sus
aristas vivas y se presentan con formas más o menos redondeadas.

La composición mineralógica de las gravas es semejante a la de las arenas, es

decir que pueden ser: cuarzosas, graníticas, calcáreas, arcillosas.
En sus características físicas las gravas deben ser duras y resistentes, capaces de
soportar la acción de los agentes atmosféricos y ser perfectamente insolubles.

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La siguiente es la clasificación granulométrica recomendada por la dimensión
peruana ya nombrada.

Nombre Tamaño
Gravilla 5 – 10mm
Grava Fina 10 – 20mm
Grava media 20 – 40mm
Grava gruesa 40 – 75mm
Canto rodado 75mm a mas
TABLA 02: CLASIFICACIÓN PROPUESTA POR LA “COMISIÓN DE NORMALIZACIÓN” DE
LA SOCIEDAD DE INGENIEROS DEL PERÚ
a) Requisitos de uso.
 El agregado grueso deberá estar conformado por partículas limpias, de
perfiles preferentemente angulares o semiangulares, duros, compactos y
resistentes y de textura preferentemente rugosa.

 Las partículas deben estar libres de tierra, polvo, limo, partículas escamosas
o blandas u otras sustancias perjudiciales.

 Se recomienda que el material más fino que la malla n°200 no debe exceder
el 1%.

3.1.3. Hormigón.
Corresponde a la mezcla natural de grava y arena. El hormigón se usa para
preparar concreto de baja calidad como el empleado en cimentaciones corridas,
sobre cimientos, falsos pisos, falsas zapatas, calzaduras, algunos muros, etc.

En general solo podrá emplearse en la elaboración de concretos con resistencia

en compresión hasta 100 kg/cm2 a los 28 días.

El contenido mínimo de cemento será de 225 Kg/m 3, el hormigón deberá estar

libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o
escamosas, sales álcalis, materia orgánica u otras sustancias.

3.2. Propiedades físico mecánicas de los agregados.

3.2.1. Granulometría.

El análisis granulométrico de un árido consiste en determinar la distribución por

tamaños de las partículas que lo forman, o sea, en separar el árido en diferentes
fracciones de partículas del mismo tamaño, o de tamaños comprendidos dentro

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de determinados límites, y en hallar el porcentaje en que entra en el árido cada
una de estas fracciones.

Este proceso de separación de los tamaños que lo forman un árido nos va a

permitir diseñar mezclas con las características definifas en funcion de nuestras
necesidades.

3.2.2. Tamaño del agregado

Tamaño Máximo(TM):
Se define como la abertura del menor tamiz por el cual pasa el 100% de
la muestra.

 Tamaño Máximo Nominal (TMN).

Esta característica está referida única y exclusivamente al agregado
grueso, y se define como el tamiz de la serie en el cual se da el primer
retenido.

3.2.3. Modulo finura.

Teóricamente, el módulo de finura se puede definir como el indicador del grosor
predominante en el conjunto de partículas de un agregado.
Así mismo el módulo de finura puede considerarse como un tamaño promedio
ponderado, pero que no representa la distribución de las partículas
Es preciso mencionar que el módulo de finura está en relación inversa tanto a las
áreas superficiales como al valor lubricante del agregado; por lo que la demanda
de agua por área superficial será menor, mientras mayor sea el módulo de finura.

Es la suma de los porcentajes retenidos acumulados en los tamices de la serie

ASTM, hasta el de abertura máxima dividida por 100.

4. Concreto.

El concreto es una mezcla de cemento, agregado fino, agregado grueso, aire y agua
en proporciones adecuadas para obtener ciertas propiedades prefijadas,
especialmente la resistencia. El cemento y el agua reaccionan químicamente
uniendo las partículas de los agregados, constituyendo un material homogéneo.

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Algunas veces se añaden ciertas sustancias, llamadas aditivos, que mejoran o
modifican algunas propiedades del concreto.

4.1. Materiales componentes del concreto.

 Ligantes. Cemento, agua.

 Agregados. Fino (arena), grueso (grava, piedra chancada, confitillo, escoria
de hornos).

CEMENTO + AGUA= PASTA

A. FINO + A. GRUESO= AGREGADOS.

4.2. Características del concreto.

 Facilidad con que puede colocarse dentro de los encofrados de casi cualquier
forma mientras aún tiene una consistencia plástica.
 Su elevada resistencia a la compresión lo que le hace adecuado para
elementos sometidos fundamentalmente a compresión, como columnas y
arcos.
 Su elevada resistencia al fuego y a la penetración de agua.
 El concreto es un material de escasa resistencia a la tracción. Esto hace
difícil su uso en elementos estructurales que están sometidos a tracción.

4.3. Etapas para la elaboración de un buen concreto son:

 Dosificación
 Mezclado.
 Transporte
 Colocación
 Consolidación
 Curado.

4.4. Tipos de concreto.

4.4.1. Concreto simple.

Es una mezcla de cemento Portland agregado fino, grueso y agua. En la mezcla
el agregado grueso deberá estar totalmente envuelto por la pasta de cemento, el
agregado fino deberá rellenar los espacios entre el agregado grueso y a la vez
estar recubierto por la misma pasta.
4.4.2. Concreto estructural.

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Se denomina así al concreto simple, cuando es dosificado, mezclado,
transportado y colocado de acuerdo a especificaciones precisas que garanticen
una resistencia mínima pre -establecida en el diseño.

4.4.3. Concreto armado.

Se denomina así cuando el concreto simple lleva armaduras de acero como
refuerzo y que está diseñado bajo la hipótesis de que los dos materiales trabajan
conjuntamente, actuando la armadura para soportar los esfuerzos de tracción.

4.4.4. Concreto ciclópeo.

Se denomina así al concreto simple que esta completado con piedras

desplazadoras de tamaño máximo de 10”, cubriendo hasta 30% como máximo
del volumen total. Las piedras deberán ser colocadas bajo previa selección y
lavado con el requisito indispensable que cada piedra este totalmente rodeando
por concreto simple.

4.4.5. Concreto liviano.

Son preparados con agregados livianos y su peso unitario varía desde 400 a
1700 kg/m3.

4.4.6. Concretos pesados.

Preparados con agregados pesados de peso unitario entre 2800 y 6000 kg/m 3.
Generalmente se usan agregados como las baritas, minerales de fierro como la
magnetita, limolita, etc. La aplicación de concretos pesados la constituyen la
protección biológica contra los efectos de radiaciones nucleares, también se
utilizan para bóvedas y cajas fuertes.

4.4.7. Concreto premezclado.

Es el concreto que se dosifica en planta, que puede ser mezclado en la misma o
en camiones mezcladores y que es transportado a obra.

4.4.8. Concreto prefabricado.

Elementos de concreto simple o armado que son fabricados en una ubicación
diferente a su posición final en la estructura.

4.5. Propiedades del concreto.

4.5.1. Trabajabilidad

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Es la facilidad que presenta un concreto fresco para ser mezclado, colocado,
compactado, y acabado sin segregación y exudación durante estas operaciones.

4.5.2. Consistencia.
Llamado también revenimiento o “slump test”, está definida por el grado de
humedecimiento de la mezcla depende principalmente de cantidad de agua
usada.

4.5.3. Segregación.
Es una propiedad del concreto fresco, que implica la descomposición de este en
sus partes constituyentes o lo que es lo mismo, la separación del agregado
grueso del mortero. Es un fenómeno perjudicial para el concreto, produciendo en
el elemento llenado, bolsos de piedra, capas arenosas, cangrejeras.

4.5.4. Resistencia.
Esta propiedad no puede probarse en condición plástica, por lo que el
procedimiento acostumbrado consiste en tomar muestras durante el mezclado las
cuales después de curadas se someten a pruebas de compresión.

a) Factores que influyen en la resistencia.

 Relación agua - cemento. Es el factor principal que influye en la resistencia del

concreto, si aumenta la relación A/C la resistencia disminuye.
 Contenido de cemento. La resistencia disminuye conforme se reduce el
contenido de cemento.
 El tipo de cemento. La rapidez de desarrollo de resistencia varía para los
concretos hechos con diferentes tipos de cemento.
 Las condiciones de curado. Se debe mantener la humedad en el concreto
durante el periodo de curado, para que pueda incrementarse sus resistencias con
el tiempo.

4.5.5. Exudación.
Se define como el ascenso de una parte del agua de la mezcla hacia la superficie
como consecuencia de la sedimentación de los sólidos. Este fenómeno se
presenta momentos después de que el concreto ha sido colocado el encofrado, es
un fenómeno perjudicial para el concreto, pues en consecuencia la superficie de
contacto durante la colocación de una capa sobre la otra puede disminuir su
resistencia debido al incremento de la relación agua cemento, lo que genera un
concreto poroso y poco curable.

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4.5.6. Durabilidad.
El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos
químicos y desgaste, a los cuales serán sometidos en el servicio. Gran parte de
los daños de intemperie sufrido por el concreto pueden atribuirse a los ciclos de
congelación y descongelación. La resistencia del concreto a esos daños puede
mejorarse aumentando la impermeabilidad incluyendo de 2 a 6% de aire con un
agente inclusor de aire.

4.5.7. Impermeabilidad.
Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con frecuencia
reduciendo la cantidad de agua de mezclado. El exceso de agua deja vacíos y
cavidades después de la evaporación y si están interconectadas el agua puede
penetrar o atravesar el concreto. La inclusión de aire, así como un curado
adecuado aumentan la impermeabilidad.

III. EQUIPOS Y MATERIALES

3.1. Cono de Abrams:

El cono de Abrams lo hemos utilizado para determinar principalmente el

slump del concreto una vez que hemos que hemos realizado la mescla del
concreto.

Donde podemos comprobar si la consistencia, el slump es el esperado como

se predijo en el diseño.

FOTO N° 1: CONO DE ABRAMS

3.2. Olla Washington:

Lo hemos utilizado para determinar el porcentaje de aire atrapado del

concreto después de realizar los procedimientos.

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FOTO N° 2: OLLA WASHINGTON

3.3. Cemento:

El cemento es el principal componente para la preparación de la mescla

donde hemos utilizado el cemento QUISQUEYA TIPO I – ESTRUCTURAL

FOTO N° 3: CEMENTO

3.4. Agregados.

Se llama arenas al conjunto de partículas o granos de rocas, reducidas por

fenómenos mecánicos o químicos naturales, acumulados por los ríos y
corrientes acuíferas en estados – aluviales y médano o que se forman in situ
por descomposición. La grava es un conjunto de fragmentos pequeños de
piedra provenientes de rocas disgregadas por acción del hielo y otros
agentes y que han sido arrastrados por los ventisqueros o por las corrientes
de agua.

FOTO N° 3: AGREGADO FINO

FOTO N° 4: AGREGADO GRUESO

3.5. Pisón:

Se ha utilizado para realizar el apisonamiento donde hemos apisonado cada

1/3 del total en cada parte un total de 25 golpes

FOTO N° 6: APISONADO.

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IV. METODOLOGIA

4.1. Diseño de Mezclas por el MÉTODO ACI DEL COMITÉ 211

Las tablas a utilizar en el diseño de mezcla son tomadas del libro “diseño de
mezclas”, Ing. Enrique Riva López

Los pasos son los siguientes:

4.1.1. Recaudar el siguiente conjunto de información.

a) De los agregados:
Peso específico masa (p.e.m.), peso específico saturado con superficie
seca (p.e.s.s.s.), absorción (abs), humedad (w%), peso unitario suelto
seco (p.u.s.s.), peso unitario seco compactado (p.u.s.c.), tamaño máximo
nominal del agregado grueso (T.M.N), módulo de finura (mf), abrasión.
b) Del cemento:
Tipo y peso específico.
c) Del elemento a vaciar:
Tamaño y volumen de las estructuras(PROBETA)
d) Resistencia a la compresión:
especificada y requerida
4.1.2. Determinar la resistencia promedio requerida

Esta resistencia va estar en función a la experiencia del diseñador o la

disponibilidad de información que tenga el mismo, pero siempre vamos a tener
que diseñar para algo más de resistencia de tal manera que solo un pequeño

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porcentaje de las muestras (normalmente el 1%, según el ACI) puedan tener
resistencias inferiores a la especificada.

f’c especificado f’cr (kg/cm² )

< 210 f’c + 70
210 a 350 f’c + 84
> 350 f’c + 98
TABLA 3: RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PROMEDIO (TABLA 7.4.3 LIBRO
RIVA LOPEZ)

Se utiliza esta tabla cuando no se posee registro de ensayos y cuando se tiene

una cantidad de ensayos menores que 15.

4.1.3. Seleccionar el tamaño máximo nominal del agregado grueso (TNM)

La mayoría de veces son las características geométricas y las condiciones de

refuerzo de las estructuras las que limitan el tamaño máximo del agregado que
pueden utilizarse, pero a la vez existen también consideraciones a tomar en
cuenta como la producción, el transporte y la colocación del concreto que
también pueden influir en limitarlo

El TNM del agregado grueso no deberá ser mayor de:

 1/5 de la menor dimensión entre las caras de encofrados.

 3/4 del espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de
refuerzo, paquetes de barras, torones o ductos de pre-esfuerzo
 1/3 del peralte de las losas.

El tamaño máximo nominal puede ser elegido también por la tabla de

granulometría

4.1.4. Selección del asentamiento

Si el asentamiento no se encuentra especificado entonces se puede partir con

valores indicados por la norma.

consistencia Slump trabajabilidad compactación

seco 0 a 2'' poco trabajable vibrador

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plástico 3 a 4'' trabajable vibración ligera

fluido > 5” muy trabajable chuseado
TABLA 4: ELECCION DEL ASENTAMIENTO

4.1.5. Determinación del contenido de aire

El ACI 211 establece una Tabla que proporciona aproximadamente el porcentaje de

contenido de aire atrapado en una mezcla de concreto en función del tamaño
máximo nominal del agregado grueso. Existe una Tabla N° 11.2.1 que indica la
cantidad aproximada de contenido de aire atrapado que se espera encontrar en
concretos sin aire incluido. En el caso del contenido de aire incorporado también
presenta una Tabla N° 11.2.2 indicando valores aproximados en función además de
las condiciones de exposición, suave, moderada y severa.

tamaño aire
máximo
3/8" atrapado
3.0%
1/2" 2.5%
3/4" 2.0%
1" 1.5%
1 1/2" 1.0%
2" 0.5%
3" 0.3%
6" 0.2%
TABLA 5: CONTENIDO DE AIRE ATRAPADO (TABLA 11.2.1)

4.1.6. Determinación del Volumen de agua

La cantidad de agua (por volumen unitario de concreto) que se requiere para producir
un asentamiento dado, depende del tamaño máximo de agregado, de la forma de las
partículas y gradación de los agregados y de la cantidad de aire incluidoX
Asentamiento Agua en mᶟ, para los tamaños máx. Nominales
3/8" de agregado
1/2" 3/4" grueso
1" y consistencia
1 1/2" indicados
2" 3" 6"
concreto sin aire incorporados
1" a 2" 207 199 190 179 166 154 130 113

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3" a 4" 228 216 205 193 181 169 145 124
6" a 7" 243 228 216 202 190 178 100 …
concreto con aire incorporados
1" a 2" 181 175 168 160 150 142 122 107
3" a 4" 202 193 184 175 165 157 133 119
6" a 7" 216 205 197 184 174 166 154 …

TABLA 6: VOLUMEN UNITARIO DE AGUA (TABLA 10.2.1)

X
Tamaño volumen unitario de agua, expresado en lt/mᶟ para los asentamientos y
Máximo 1" a 2" perfiles de agregado grueso indicados 6" a 7"
3" a 4"
nominal Agregado Agregado Agregado Agregado Agregado Agregado

del Redondead Angular Redondead Angular Redondead Angular

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3/8" 105 212 201 227 230 250
1/2" 182 201 197 216 219 238
3/4" 170 189 185 204 208 227
1" 163 182 178 197 197 216
1 1/2" 155 170 170 185 185 204
2" 148 163 163 178 178 197
3" 136 151 151 167 163 182

TABLA 7: VOLUMEN UNITARIO DE AGUA (SIN AIRE INCORPORADO) (TABLA 10.2.2)

4.1.7. Seleccionar la relación agua/cemento(A/C)

La relación a/c requerida se determina no solo por los requisitos de resistencia,

sino también por los factores como la durabilidad y propiedades para el acabado.
Puesto que distintos agregados y cementos producen generalmente resistencias
diferentes con la misma relación a/c, es muy conveniente conocer o desarrollar
la relación entre la resistencia y la relación a/c de los materiales que se usarán
realmente.

f'cr concreto sin concreto

(28
150 0.80 con
0.71
200 0.70 0.61
250 0.62 0.53
300 0.55 0.46
350 0.48 0.40
400 0.43 …
450 0.38 …

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TABLA 8: RELACIÓN AGUA/CEMENTO POR RESISTENCIA (TABLA 12.2.2)

f’cr (28 días) estimación de la relación agua-

cemento
3/8" en
3/4" peso 1 1/2"
para
140 0.8 0.8 0.80
7 5
175 0.7 0.7 0.71
9 6
210 0.7 0.6 0.64
2 9
245 0.6 0.6 0.58
6 2
280 0.6 0.5 0.53
1 8
315 0.5 0.5 0.49
7 3

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350 0.5 0.4 0.45

3 9

TABLA 9: RELACIÓN AGUA/CEMENTO POR RESISTENCIA (TABLA 12.2.3)

RECOMENDACIÓN: Se elige el menor de los resultados de las tablas

4.1.8. Cálculo del contenido de cemento o factor cemento(FC)

Se obtiene dividiendo los valores del volumen del agua entre la relación agua
cemento.

volumenunitario de agua
FC=
relacion agua/cemento

4.1.9. Cálculo de los pesos de los agregados.

Está en función del método de diseño específico a emplear o basado

puntualmente en alguna teoría de combinación de agregados

Para el cálculo del agregado grueso se obtiene de la siguiente tabla que está en
función del tamaño máximo nominal del agregado grueso y el módulo de finura
del agregado grueso.

Tamaño volumen de agregado grueso, seco y compactado, por

máximo unidad de volumen del concreto,
2.40 2.6 para diversos
2.8 módulos
3.0
nominal del 0 0 0
agregado
grueso

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3/8" 0.50 0.4 0.4 0.4

8 6 4
1/2" 0.59 0.5 0.5 0.5
7 5 3
3/4" 0.66 0.6 0.6 0.6
4 2 0
1" 0.71 0.6 0.6 0.6
9 7 5
1 1/2" 0.75 0.7 0.7 0.6
3 1 9
2" 0.78 0.7 0.7 0.7
6 4 2
3" 0.82 0.8 0.7 0.7
0 8 6
6" 0.87 0.8 0.8 0.8
5 3 1
TABLA 10: PESO DEL AGREGADO GRUESO POR UNIDAD DE VOLUMEN DEL CONCRETO
(TABLA 16.2.2.)

PESODEL AGREGADO GRUESO=volumentabla∗p .u . s . c (Agregado grueso)

4.1.10. Determinación de la suma de los volúmenes absolutos de cemento,

agua de diseño, aire y agregado grueso.

peso cemnto( kg)

v . cemento=( )
kg
p . e . cemento( )
mᶟ
agua(lts)
v . agua=( )
p . e .agua
aire
v . Aire=( )
100
peso agregado grueso (kg)
v . agr . grueso=( )
kg
p . e . m( )
mᶟ
∑ vol. absolutos=V . cemento+V . aire +V .agua+ V . Agr . grueso

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4.1.11. Determinación del volumen absoluto del agregado fino (V.Agregado

fino)
3
V . Agr . fino=1 m −∑ vol. absolutos

4.1.12. Determinación del peso seco del agregado fino

Peso Agr . Fino=(V . Agr . Fino)∗(P . e . m ( Agregado fino ))

4.1.13. Determinación de los valores de diseño del cemento, agua, aire,

Agregado fino y Agregado grueso
Cemento=(peso cemento ( kg ))
Agua=(agual/m 3)
Aire=(aire )
Agr . fino=(kg/m3)
Agr . grueso=(kg /m3)

4.1.14. Corrección por humedad del diseño de mezcla

Hay que tener en cuenta la humedad de los agregados para pesarlos
correctamente. Generalmente los agregados están húmedos y a su peso seco
debe sumarse el peso del agua que contienen, tanto absorbida como superficial.
W
Agr . fino=AF∗(1+ )
100
W
Agr . grueso= AG∗(1+ )
100
Agua Agua de W %ag−|%ag| W %af −|%af|
=
efectiva diseño
−( AG∗ (
100 )
+ AF∗ (
100
) )

4.1.15. Determinación de la proporción en peso

Cemento/agregado fino:/agregado grueso/ agua

cemento(kg) agr . fino(kg) agr . grueso (kg) agua efectiva

/ / /
cemento(kg) cemento (kg) cemento (kg) cemento(bolsas)

4.1.16. Determinación de la proporción en volumen

PPaf ∗42.5 PPag∗42.5

( ) ( )
AF= / AG=
W W
PUSSaf ∗ 1+
100( ) PUSSag∗ 1+
100 ( )
35.315 35.315

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Cemento/agregado fino/agregado grueso:/agua

Recomendación: El agua y el cemento se mantienen igual

4.1.17. Determinación de la proporción en baldes

PPaf ∗42.5 PPag∗42.5

( ) ( )
AF= / AG=
W W
(
PUSSaf∗ 1+
100) PUSSag∗ 1+ ( 100 )
cantidad de valdes en1 m3 cantidad de valdes en1 m3

4.2. Diseño por el método Walker.

Hasta el paso número 8 del método ACI es el mismo procedimiento para este
método que cálculo del factor cemento.
4.2.1. Determinación de la pasta de cemento.
Es la suma de los volúmenes absolutos del agua, aire y cemento.
4.2.2. Porcentaje de agregado fino.
Se encuentra teniendo en cuenta el tamaño máximo nominal de agregado
grueso, el número de bosas de cemento por unidad cubica y el módulo de
finura del agregado fino. Se halla a partir de la siguiente tabla.

tamaño maximo agregado agregado angular

nominal del redondeado
agregado grueso factor cemento factor cemento
5 expresado
6 7 en 8 5 expresado
6 7 en 8
agregado fino-módulo de fineza 2,3 a 2,4
3/8" 60 57 54 51 69 65 61 58
1/2" 49 46 43 40 57 54 51 48
3/4" 41 38 35 33 48 45 43 41
1" 40 37 34 32 47 44 42 40
1 1/2" 37 34 32 30 44 41 39 37
2" 36 33 31 29 43 40 38 36
agregado fino-módulo de fineza 2,6 a 2,7
3/8" 66 62 59 56 75 71 67 64
1/2" 53 50 47 44 61 58 55 53
3/4" 44 41 38 36 51 48 46 44
1" 42 39 37 35 49 46 44 42
1 1/2" 40 37 35 33 47 44 42 40
2" 37 35 33 32 45 42 40 38
agregado fino-módulo de fineza 3 a 3.1
3/8" 74 70 66 62 84 80 76 73

NATUS VINCERE 25
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1/2" 59 56 53 50 70 66 62 59
3/4" 49 46 43 40 57 54 51 48
1" 47 44 41 38 55 52 49 46
1 1/2" 44 41 38 36 52 49 46 44
2" 42 38 36 34 49 46 44 42
TABLA 11: (TABLA DE WALKER-PORCENTAJE DE AGREGADO FINO) SIN AIRE
INCORPORADO (TABLA 16.3.7)

4.2.3. Volumen absoluto de los agregados. Para determinar el volumen

absoluto de los agregados fino y grueso, se deberá multiplicar el
porcentaje de agregado fino por el valor extrapolado de la tabla 16,3,7,
determinando el volumen absoluto de agregado fino y por diferencia con
el volumen absoluto de agregado, el volumen absoluto de agregado
grueso.
4.2.4. Peso seco de los agregados.
Tanto el agregado grueso y el agregado fino se multiplicar por su peso
específico de masa.
4.2.5. Valores de diseño.
Tanto de agua, cemento y agregados en metros cúbicos unidad de
volumen.
4.2.6. Corrección por humedad del agregado.
Las cantidades, calculadas por el método Walker deben corregirse de
acuerdo a su contenido de humedad y absorción para tener datos más
precisos.
4.2.7. Proporción en peso.
Se divide cada valor corregido por humedad entre 42,5 que equivale a
una bolsa de cemento.

4.3. Diseño por el método del módulo de finura.

En este método los contenidos de agregados principalmente varían para las
diferentes resistencias, siendo esta variación función, principalmente, de la relación
agua-cemento y del contenido total de agua, expresados atreves del contenido de
cemento de la mezcla.
Como en el método anterior se sigue los mismos pasos hasta hallar la pasta de
cemento, de ahí en adelante cambia el procedimiento para hallar los volúmenes
absolutos de los agregados. Luego se sigue el mismo procedimiento para las
proporciones igual q los demás métodos.
4.3.1. Volumen absoluto d los agregados.

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Es igual a la unidad menos la pasta de cemento.
4.3.2. Calculo del módulo de fineza de la combinación de agregados. Se
determina a partir de la tabla 16.3.1 de libro del ing. Enrique Riva López.
4.3.3. Cálculo del valor rf. conociendo e valor del módulo de fineza de la
combinación de agregados se puede determinar el porcentaje de
agregado fino en relación al volumen absoluto total de agregados. Para
ellos aplicaremos la siguiente ecuación.

mg−mc
rf = × 100
mg−mf
Donde:
 rf: porcentaje de agregado fino.
 mg: módulo de finesa del agregado grueso.
 mf: módulo de finesa del agregado fino.
 mc: módulo de fineza de la combinación de agregados dada por la
Tabla 6.

V. PROCEDIMIENTO DE LOS ENSAYOS.

5.1. Elaboración Probetas
5.1.1. Elaboración de la mezcla

Una vez calculado los volúmenes o pesos necesarios de cada diseño de mezcla,
diseñadas para obtener las resistencias a compresión de 175 kg/cm2, se
procederá al mezclado de los materiales (agregados finos, agregado grueso,
cemento y agua) de acuerdo al método a utilizar.

FOTO N° 7: ELABORACION DE LA MEZCLA.

5.1.2. Vaciado de Probetas

Obtenida la mezcla, se procede al llenado en probetas cilíndricas de 15 cm. de

diámetro y 30 cm. de alto, con previa compactación de 25 golpes cada 1/3 de la
probeta.

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FOTO N° 8: VACIADO DE LAS PROBETAS

5.1.3. Curado del Espécimen de concreto

Se tomará en cuenta las recomendaciones de la norma ASTM C192, para

probetas curadas en laboratorio, para cada diseño de mezcla en total son 9 las
probetas elaboradas, contando con tres de cada diseño.

FOTO N° 9: CURADO DE LA PROBETA

5.1.4. Ensayos de ruptura a compresión de las Probetas

Se procederá a romper los especímenes de concreto a las edades de acuerdo a los

días de haber sido sumergidas para su curado.

FOTO N° 10: RESISTENCIA A COMPRESION DEL METODO ACI.

5.1.5. Ensayo para la medición del asentamiento del concreto de cemento

Portland (NTP 339.035;2009) (ASTM C -143)

Este ensayo del asentamiento del concreto fresco, consiste en colocar una
muestra de concreto fresco recién mezclado (se compacta por varillado) dentro
de un molde en forma de cono truncado. El molde se levanta, y se deja que el
concreto se desplome. Se mide la distancia vertical al centro desplazado y se
registra el valor del asentamiento del concreto.

a) Procedimiento del Ensayo para la medición del asentamiento

 Apoyar firmemente el molde sobre la base colocando y presionando con
los dos pies los estribos del molde. Por ningún motivo debe moverse los
pies durante el llenado del molde
 Llenar el molde en tres capas, de modo que cada capa ocupe la tercera
parte del volumen del molde

NATUS VINCERE 28
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FOTO N° 11:CONO DE ABRAMS DANDO 25 GOLPES CADA 1/3

 Compactar cada capa en toda su profundidad con 25 penetraciones de la

varilla, distribuyendo las penetraciones en toda la superficie de cada capa
 Cuando compacte la última capa, mantener un excedente de hormigón
sobre el molde antes de comenzar el varillado, si el concreto es
insuficiente detener el varillado y colocar una cantidad representativa
para mantener un exceso de concreto sobre el molde todo el tiempo.
 Enrasar el concreto rodando la varilla de compactación sobre el borde
superior del molde.
 Levantar el molde cuidadosamente en dirección vertical de un solo
movimiento sin giros.
 Medir el asentamiento determinado por la diferencia entre la altura del
molde y la del centro de la cara superior del cono deformado.
 Ejecute la prueba, desde su inicio hasta el final sin interrupciones. Si al
levantar el cono se produce una falla, es necesario descartar la prueba y
realizar el ensayo con una nueva porción de mezcla.

FOTO N° 12: ASENTAMIENTO(CONSISTENCIA PLASTICA)

5.1.6. Peso unitario del concreto fresco normas: ASTM C-138 / NTP
339.049

NATUS VINCERE 29
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Este ensayo se realiza para determinar el peso del concreto fresco en 1m3,
confines de verificación del rendimiento del concreto diseñado.

a) Procedimiento Peso unitario del concreto fresco

Determinar el volumen del recipiente en m3 o determinar su constante de

acuerdo a la norma ASTM C-29. Colocar el molde el molde en una superficie
plana y libre de vibraciones. Llenar el molde en tres capas de igual volumen
aproximadamente, compactando cada capa a razón de 25 chuseadas en forma de
espiral de fuera hacia el centro del molde, luego dar de10 a 15 golpes el exterior
de la probeta en tres partes diferentes con ayuda del martillo de goma, esto nos
ayudará a cerrar los vacíos dejados por el paso de la varilla al momento de
compactar, la segunda y tercera capa se llenan de la misma forma, teniendo en
cuenta que el chuseado de estas debe penetrar 1” aproximadamente con respecto
a la capa inferior, luego enrazar, dar un buen acabado superior con una plancha
de pulir. Debemos registrar el peso del molde húmedo antes del ensayo y el peso
del molde + el concreto fresco en Kg.

peso concreto fresco

Peso unintario fresco=
volumen del molde

FOTO N° 13: PESO UNITARIO FRESCO

5.1.7. Determinación del contenido de aire en el concreto por el método

de presión (olla Washington) (NORMA: ASTM C-231) (NORMA:
NTP 339.083)

Este ensayo tiene por objetivo determinar la cantidad de aire atrapado en una
muestra de concreto fresco expresado en porcentaje. No es aplicable a
concretos hechos con agregados ligeros, escoria de altos hornos, o agregados
de alta porosidad. En estos casos, debería ser utilizado el método de ensayo

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C 173 de la ASTM. Este método tampoco es aplicable a concreto no plástico
tal como el comúnmente usado en la construcción de tubos y unidades de
albañilería de concreto.

Procedimiento determinación del contenido de aire

 Coloque el concreto en la olla en tres capas de volumen

aproximadamente igual.
 Consolidar cada capa con 25 golpes de la barra de apisonamiento
distribuidos uniformemente sobre la sección transversal.
 En la segunda y capa final utilice solamente la fuerza necesaria para
hacer que la barra penetre la superficie de la capa anterior 1 pulgada
(25mm).
 Agregue a la capa final la menor cantidad de concreto que permita
sobrepasar ligeramente el borde del recipiente.
 Enrazar la superficie del molde con ayuda de una plancha de pulir.
 Limpiar los bordes con un paño húmedo de modo que cuando la
cubierta se afiance con abrazadera se obtenga sello hermético.
 Ensamble el aparato.
 Cierre la válvula de aire entre la cámara de aire y el tazón de medida y
abra ambas llaves de purga en la cubierta.
 Con una jeringuilla de goma, inyecte el agua a través de una llave de
purga hasta que el agua emerge de la llave de purga opuesta.
 Sacuda el medidor suavemente hasta que todo el aire se expele de esta
misma llave de purga.
 Cierre la vaá lvula de la caá mara de aire y bombee aire hasta que la
aguja de presioá n inicial.
 Permita algunos segundos para que el aire comprimido se enfríáe
a la temperatura normal.
 Estabilice la aguja en la líánea de presioá n inicial por bombeo o
liberacioá n del aire, como sea necesario, golpeando el dial
ligeramente con la mano.
 Cierre ambas llaves de purga de la cubierta.
 Abra la vaá lvula de la caá mara de aire.
 Lea el porcentaje del aire en el dial.

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FOTO N° 14: CONTENIDO DE AIRE

VI. RESULTADOS

1. Diseño de Mezclas – Método del ACI

VI.1.1 Datos necesarios

AGREGADO FINO (ARENA)

PESO ESPECIFICO DE MASA: 2.54 gr. / cm3
PESO UNITARIO SUELTO SECO: 1459.36 gr. / cm3
PESO UNITARIO SECO COMPACTADO: 1599.529 gr. / cm3
HUMEDAD NATURAL : 1.01%
ABSORCION : 2.38%
MODULO DE FINURA : 2.67
AGREGADO GRUESO (PIEDRA CHANCADA)
PERFIL : Anguloso
TAMANÑ O MAXIMO : 1 1/2”
PESO ESPECIFICO DE MASA: 2.66 gr. / cm3
PESO UNITARIO SUELTO SECO: 1397.735 gr. / cm3
PESO UNITARIO SECO COMPACTADO: 1459.044 gr. / cm3
HUMEDAD NATURAL : 0.6%
ABSORCION : 1.10%
MODULO DE FINURA : 7.83
ABRACION : 25.536%

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VII. RECOMENDACIONES

 Al momento de colocar los diferentes materiales para q no se pierda

mucha cantidad de material de eso dependeraá mucho los resultados de
nuestros ensayos.
 Se recomienda llevar material en gran cantidad para realizar los
ensayos, es preferible que, sobre material para los ensayos ya que es
difíácil la obtencioá n nuevamente de los materiales.
 Al disenñ ar una mezcla de concreto se sugiere seguir detalladamente los
pasos de cada uno de los meá todos.
 Es necesario tener mucho cuidado al momento de pesar el cemento ya
que de eá ste depende un buen disenñ o de concreto.
 Al momento de realizar la mezcla se tiene que tener en cuenta que todos
los materiales se mezclen bien.

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VIII. CONCLUSIONES

 En nuestro ensayo del asentamiento mediante el cono de Abrams obtuvimos

un slump seco (de 3-4”), la cual nos indica que su estado es platico y es
trabajable
 Por otro lado, en el ensayo del contenido de aire atrapado mediante la olla
Washington obtuvimos 3%.

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IX. BIBLIOGRAFÍA

 Rivva Loá pez, E. (2014). Disenñ o de Mezclas. (2 ed.). Lima-Peruá : ICG

 Lezama, J. (1996). Tecnologíáa del Concreto. UNC, Facultad de Ingenieríáa.
Cajamarca -Peruá .
 Murdock, J.L. (1964). Elaboracioá n del concreto y sus aplicaciones. (1° ed.).
Meá xico: Editorial “Continental”.
 Abanto Castillo, F. (2002) Tecnologíáa del Concreto. (1° ed.). Peruá : Editorial
"San Marcos".
 Rivva Loá pez, E. (2014). Materiales Para el Concreto. (3° ed.). Lima-Peruá : ICG.
 Lezama, J. (1996). Tecnologíáa del Concreto. UNC, Facultad de Ingenieríáa.
Cajamarca -Peruá .

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