Capitolul 1

Control Tolerant la Defecte si

Diagnoza Sistemelor

1.1 Diagnoza Sistemelor

1.1.1 Functionarea Nominala

Controlul automat are ca scop asigurarea intr-o maniera transparenta a faptului ca

evolutia sistemului controlat in conditii nominale se desfasoara conform unui set de
specificatii ce au fost definite la momentul proiectarii.
Astfel, in scopul de a rezolva o problema obisnuita de control pentru un anumit
sistem, se poate identifica urmatoarea serie de entitati abstracte, i.e., un obiectiv de
control O, o clasa de legi de control admisibile U , si un set de constrangeri C. Con-
strangerile sunt relatii functionale care descriu comportamentul sistemului dinamic,
ce definesc, mai departe, o structura S si un set de parametri θ .

1.1.1.1 Problema de Control General

Cu notatiile introduse anterior, Problema de Control General ([en] GCP = General

Control Problem) se formuleaza simplu in Definitia 1.

Definitia 1 (Problema de Control General).

Sa se rezolve
Pcgn , hO,C, U i . (1.1)


Explicit, rezolvarea problemei generale de control (1.1) presupune gasirea in clasa

U a unei legi de control admisibile U care satisface restrictiile C in timp ce atinge
obiectivul O; mai mult, un indicator de performanta J poate fi asociat cu obiectivul
 1 / Control Tolerant la Defecte si Diagnoza Sistemelor

de control O si, atunci cand exista mai multe solutii, cea mai buna dintre ele este
selectata in functie de J, numind-o comanda optimala.

1.1.1.2 Problema de Control Standard

Mai departe, forma explicita a GCP, mai precis Problema de Control Standard ([en]
SCP = Standard Control Problem), se formuleaza extins in Definitia 2.

Definitia 2 (Problema de Control Standard).

Sa se rezolve
Pcsn , hO, S, θ , U i . (1.2)

Mai detaliat, rezolvarea problemei de control standard (1.2) inseamna gasirea in

clasa U a unei legi de control admisibile U care atinge obiectivul O pentru sistemul
cu structura S si comportamentul caracterizat de setul particular de parametri θ .

1.1.2 Functionarea Avariata

In orice caz, datorita influentelor asteptate sau neasteptate ale unor factori cunoscuti
sau necunoscuti, dar diferiti de cei uzuali, i.e., perturbatii si zgomot, evolutia sis-
temului este expusa riscului sa alunece intr-o maniera progresiva sau abrupta intr-una
nedorita; transformarea in aceasta noua situatie se numeste functionare avariata.
Din perspectiva analizei de control tolerant la defecte ce urmeaza a fi dezvoltata,
notatiile introduse anterior sunt identificate prin indexul n in evolutia nominala re-
spectiv indexul f in cea avariata sau post-defect. Din acest punct de vedere, con-
strangerile Cn definite de structura Sn si parametrii θn se modifica in C f , respectiv S f
si θ f ; mai mult, clasa de legi de comanda admisibile din evolutia nominala Un poate
fi de asemenea diferita de cea din situatia post-defect U f . Astfel, singurul neschim-
bat este doar obiectivul de control, adica On ≡ O f , ceea ce impune ca sistemul de
control sa fie tolerant la defecte, presupunand atingerea aceluiasi obiectiv de control
in ambele situatii de evolutie dinamica, respectiv nominala si avariata.
In cele ce urmeaza, se introduce in Definitia 3 notiunea de defect, vazut ca princi-
palul punct de interes din cercetarea in Detectia, Izolarea, si Identificarea / Estimarea
Defectelor ([en] FDIE = Fault Detection, Identification, and Isolation / Estimation).

Definitia 3 (Defectul).
Defectul intr-un sistem de control automat este definit ca o deviere nepermisa a cel
putin unei proprietati caracteristice a unei variabile a sistemului de la un comporta-
ment acceptat. 

-2-
 1.1 / Diagnoza Sistemelor

1.1.3 Modelarea Sistemelor Avariate

Folosind legile fizicii, majoritatea sistemelor ingineresti pot fi modelate prin sistemul
de ecuatii diferentiale

ẋ(t) = g(x(t), u(t), d(t), f (t)) ,

y(t) = h(x(t), u(t), d(t), f (t)) , (1.3)

unde g si h sunt functii liniare sau neliniare, d(t) este vectorul de intrari necunoscute
indicand perturbatiile nemasurate, in timp ce f (t) denota vectorul de defecte.
Deoarece este complicata manipularea sistemului in forma generala (1.3), atunci
cand acesta evolueaza in conditii nominale caracterizate de o stare de echilibru, core-
spondentul sau liniar este obtinut prin dezvoltarea in serie Taylor a functiilor g si h
in jurul acestui punct de echilibru si pastrarea doar a termenilor de ordinul intai din
acele serii.

1.1.3.1 Defectele Aditive

In acest sens, sistemul (1.3) poate fi descris de modelul liniar invariant in timp ([en]
LTI = Linear Time-Invariant)

ẋ(t) = An x(t) + Bn u(t) + Ed d(t) + E f f (t) , (1.4a)

y(t) = Cn x(t) + Gd d(t) + G f f (t) . (1.4b)

In reprezentarea liniara (1.4), defectul f (t) apare ca intrare aditionala in modelul

liniar si astfel este numit defect aditiv. In operarea fara defect, f (t) este zero pentru
oricare moment de timp t, i.e., f (t) ≡ 0 , (∀) t ≥ 0.
In orice caz, presupunerea ca toate influentele din sistem pot fi tratate ca aditive
este una reductionista. Deoarece sistemul liniar care urmeaza a fi controlat reprezinta
echilibrul in jurul unui punct de functionare a celui neliniar, proiectantul ar trebui
sa fie precaut fata de orice defect ce ar putea transforma aceasta reprezentare liniara
intr-una inutila.

1.1.3.2 Defectele Multiplicative

Intr-o maniera opusa defectelor aditive, defectele multiplicative constau in modificari

ale elementelor din matricile din reprezentarea pe stare An , Bn , si Cn , respectiv.
Astfel, sistemul (1.3) poate fi descris de modelul LTI

ẋ(t) = A f x(t) + B f u(t) + Ed d(t) , (1.5a)

y(t) = C f x(t) + Gd d(t) . (1.5b)

-3-
 1 / Control Tolerant la Defecte si Diagnoza Sistemelor

In mod natural, cel mai simplu mod in care se poate testa daca se produce un de-
fect in functionarea unui sistem este de a analiza evolutia modelului si de a o compara
cu cea a sistemului efectiv in operare, e.g., in termeni de traiectoria variabilelor din
reprezentarea pe stare; oricum, monitorizarea continua a variabilelor masurate si ver-
ificarea tolerantei limitelor lor fata de un prag denota simplitate dar nu este suficienta
pentru sistemele complexe.
Din aceasta perspectiva, pentru evitarea evolutiilor hazardate ale sistemului de
control, trebuie proiectat si implementat un sistem de diagnoza tehnica astfel incat
sa se detecteze toate modificarile nefiresti din evolutia sistemului si sa se faca carac-
terizarea lor conform cu (1.4) respectiv (1.5), apoi sa se sugereze operatorului uman
posibilele solutii sau sa se demareze procedurile de remediere automata.

1.1.4 Detectia, Izolarea, si Identificarea / Estimarea Defectelor

Pentru a defini caracteristicile de baza ale unui astfel de sistem de diagnoza tehnica
se propune distingerea intre submodulele componente dupa functionalitatea lor, si
anume: Detectia Defectului, Izolarea Defectului, si Identificarea / Estimarea Defec-
tului.
Acestea sunt descrise dupa cum urmeaza:

- Detectia Defectului: acest submodul decide daca s-a produs sau nu un defect;
rezultatul este reprezentat de o decizie binara ca raspuns in sensul DA / NU;

- Izolarea Defectului: acest submodul gaseste in care componenta / subsistem

particular, si anume: senzor, element de executie, sau parte fixata, s-a produs
defectul;

- Identificarea / Estimarea Defectului: acest submodul identifica modelul defec-

tului si estimeaza valorile numerice ale parametrilor lui; de asemenea, deter-
mina si momentul de timp t f de la care acest nou model devine disponibil.

1.2 Controlul Tolerant la Defecte

1.2.1 Toleranta la Defecte

In situatia in care comanda obtinuta prin rezolvarea problemei SCP nu ofera o solu-
tie satisfacatoare pentru controlul unui sistem avariat in urma producerii unui defect,
atunci problema de control specifica acestui tip de operare trebuie privita din perspec-
tiva diferita a Tolerantei la Defecte ([en] FT = Fault Tolerance).

Definitia 4 (Toleranta la Defecte).

Toleranta la Defecte defineste abilitatea unui sistem de control automat de a atinge

-4-
 1.2 / Controlul Tolerant la Defecte

obiectivele de control in pofida producerii defectului, desi o degradare a performan-

telor poate fi acceptata. 

1.2.1.1 Problema de Control Tolerant la Defecte

Cu notatiile introduse anterior, Problema de Control Tolerant la Defecte ([en] FTCP

= Fault Tolerant Control Problem) se formuleaza simplu in Definitia 5.

Definitia 5 (Problema de Control Tolerant la Defecte).

Sa se rezolve
Pctdf , hOn , Ŝ f , Θ̂ f , U i , (1.6)

unde (Ŝ f , Θ̂ f ) reprezinta un set de posibile structuri si parametri ai sistemului avariat.



Exista doua modalitati de rezolvare a FTCP: Reconfigurarea Sistemului ([en] SR

= System Reconfiguration) si Acomodarea Defectului ([en] FA = Fault Accommoda-
tion).

1.2.2 Implementarea Metodelor Tolerante la Defecte

Metodele de control tolerant la defecte pot fi impartite in doua clase: Pasive si Active.

1.2.2.1 Clasificarea Metodelor de Control Tolerant la Defecte

Metodele pasive de control tolerant la defecte presupun o structura fixa a regulatorului

stabilita inca de la etapa de proiectare, conducand astfel la un sistem care este robust
la perturbatii si anumite tipuri de defecte.
Metodele active de control tolerant la defecte presupun potentialul regulatorului
de a contracara un numar larg de scenarii de defect sau chiar defecte nemodelate
initial, conducand astfel la un sistem care este prevazut explicit cu modul de diagnoza
a defectului si reproiectare a comenzii.

1.2.2.2 Implementarea Metodelor Pasive de Control Tolerant

Metodele pasive de control tolerant la defecte sunt simplu de implementat dar acestea
nu sunt capabile sa gestioneze defecte neprevazute; de fapt, metodele pasive sunt
metode robuste potrivite pentru contracararea doar a anumitor tipuri de defecte, daca
acestea pot fi modelate ca regiuni de incertitudine in jurul modelului nominal; in
aceasta situatie, regulatorul pasiv inca produce un grad de stabilitate satisfacatoare
si garanteaza anumite performante in calitate atat timp cat defectul nu conduce la
iesirea modelului din zona delimitata de raza de stabilitate.

-5-
 1 / Control Tolerant la Defecte si Diagnoza Sistemelor

1.2.2.3 Implementarea Metodelor Active de Control Tolerant

Metodele active de control tolerant la defecte sunt mult mai complex de implementat
decat cele pasive si se diferentiaza de acestea prin faptul ca iau in considerare infor-
matia despre defect in mod explicit; deoarece exista alte tipuri de defecte care nu pot
fi modelate ca zone de incertitudine, asa cum sunt cele ale senzorilor sau elementelor
de executie, sistemul de control adreseaza aceasta situatie intr-o maniera activa.

Bibliografie

Referintele esentiale pentru fundamentarea acestui capitol sunt [Stengel, 1993], [Pat-
ton, 1997], [Blanke et al., 2001], [Bošković and Mehra, 2003], [Kinnaert, 2003],
[Zhang and Jiang, 2003], si [Chen and Patton, 1999], [Blanke et al., 2006].

-6-
Bibliografie

Blanke, M., M. Kinnaert, J. Lunze and M. Staroswiecki (2006). Diagnosis and Fault Tolerant Control.
2nd ed.. Springer.

Blanke, M., M. Staroswiecki and N.E. Wu (2001). Concepts and methods in fault-tolerant control. In:
Proceedings of the American Control Conference. Arlington, Virginia, USA. pp. 2606–2620.

Bošković, J.D. and R.M. Mehra (2003). Failure detection, identification and reconfiguration in flight
control. In: Fault Diagnosis and Fault Tolerance for Mechatronic Systems (F. Caccavale and
L. Villani, Eds.). pp. 129–167. Springer-Verlag.

Chen, J. and R.J. Patton (1999). Robust Model-based Fault Diagnosis for Dynamic Systems. Kluwer.

Kinnaert, M. (2003). Fault diagnosis based on analytical models for linear and nonlinear systems: A
tutorial. In: Proceedings of the 5th IFAC Symposium on Fault Detection, Supervision and Safety
for Technical Processes. Washington DC, USA. pp. 37–50.

Patton, R.J. (1997). Fault tolerant control: The 1997 situation. In: Proceedings of the 3rd IFAC Sym-
posium on Fault Detection, Supervision and Safety for Technical Processes. Hull, UK. pp. 1033–
1054.

Stengel, R.F. (1993). Toward intelligent flight control. IEEE Transactions on Systems, Man, and Cyber-
netics 23(6), 1699–1717.

Zhang, Y. and J. Jiang (2003). Bibliographical review on reconfigurable fault-tolerant control systems.
In: Proceedings of the 5th IFAC Symposium on Fault Detection, Supervision and Safety for Tech-
nical Processes. Washington DC, USA. pp. 265–276.