INDICE

1. INTRODUCCION. ............................................................................................................. 3

1.1. ETAPAS DE LA LIXIVIACIÓN. .............................................................................. 4

1.2. CONSTRUCCIÓN DE LAS PILAS Y APILAMIENTO. .......................................... 5
1.2.1. De acuerdo con la utilización de las pilas se tienen: ........................................... 5
1.3. SISTEMA DE RIEGO Y RECOLECCIÓN DE SOLUCIONES. .............................. 7
1.4. RECOLECCIÓN DE SOLUCIONES. ........................................................................ 9
1.4.1. Geomenbranas. .................................................................................................... 10
1.4.2. Suelo natural o mejorado. ................................................................................... 10
1.5. PROTECCION. ......................................................................................................... 10
2. LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE. ......................................................... 11
2.1. SELECCIÓN DE AGENTES LIXIVIANTE. ........................................................... 11
2.2. SE DISTINGUEN DOS CASOS: ............................................................................. 12
2.2.1. Lixiviante natural:. .............................................................................................. 12
2.2.2. Lixiviante preparado: .......................................................................................... 12
2.3. APLICACIÓN DE LA SOLUCIÓN LIXIVIANTE. ................................................ 13
3. ELECTRODEPOSICION. ............................................................................................... 14

3.1. PROCESO FISICO QUIMICO. ................................................................................ 15

3.2. EFECTOS. ................................................................................................................. 15
4. ELECTRODEPOSICIÓN DE METALES....................................................................... 16

4.1. DISEÑOS DE CELDAS DE ELECTRODEPOSICIÓN. ......................................... 17

5. CARBÓN ACTIVADO Y SUS USOS INDUSTRIALES. ............................................. 19

5.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS. .......................................................................... 19

5.2. CONCEPTO. ............................................................................................................. 20
5.3 CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS. ............................................................ 21
5.3.1. Composición química .......................................................................................... 21
5.4. ELABORACIÓN DE CARBÓN ACTIVO. ............................................................. 22
Carbones minerales: ......................................................................................................... 22
Carbones vegetales: ......................................................................................................... 22
5.5. APLICACIONES DEL CARBÓN ACTIVADO. ..................................................... 23
5.6. EL CARBÓN ACTIVO EN TRATAMIENTOS DE AGUAS. ................................ 25

1
6. RESINAS INTERCAMBIADORAS DE IONES. ........................................................... 28

6.1. PRINCIPALES REACCIONES DE INTERCAMBIO IÓNICO: ............................ 31

6.2. PRINCIPALES TIPOS DE RESINAS. ..................................................................... 31
6.2.1. Resinas catiónicas fuertes. ...................................................................................... 31
6.2.2. Resinas catiónicas débiles. ................................................................................... 32
6.3. DESMINERALIZACIÓN. ........................................................................................ 33
7. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES. ............................................................................... 36

El oro es uno de los primeros elementos conocidos por el hombre y desde ese primer
momento ha despertado un inusitado interés, tanto por su utilización como moneda, por sus
usos decorativos o por su uso en otros campos. La figura 1 muestra como se ha utilizado
este metal precioso en una fecha reciente. Por otra parte, incluso en el siglo XIX, el oro
simplemente se recogía de sus yacimientos, y al ser lo suficientemente maleable se
conformaba hasta obtener las joyas o el material pertinente, sin necesidad de ningún
proceso de refino. ................................................................................................................. 36

Los primeros métodos que refinaban este metal eran procedimientos piro metalúrgicos,
como la copelación, que aunque podían eliminar los metales menos valiosos, por ejemplo
los metales base, no eran capaces de recuperar o eliminar a los otros metales preciosos, en
particular la plata, por lo que el oro que se obtenía no presentaba una elevada pureza, valor
que podía variar entre números tan dispares como 65 a 90 %. ............................................ 36

7.1. EL PROCESO CON ÁCIDO SULFÚRICO ............................................................. 38

7.2 EL PROCESO CON AGUA REGIA. ........................................................................ 39
8. CIRCUITOS DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES. .................................................. 40

8.1. Circuito en serie. ........................................................................................................ 41

8.2. Circuito en paralelo y mixto. ..................................................................................... 41

2
 1. INTRODUCCION.

El presente informe trata acerca de la lixiviación, que es un proceso por el cual se obtiene
mineral a través de disoluciones liquidas en piletones, este proceso es llevado a cabo
principalmente por ingenieros metalúrgicos, que son los encargados de la extracción y
procesamiento de diferentes metales y no metales para su futura aleación, para que de esta
forma puedan ser usados como materiales en diversos aspectos.
Más que conocer el proceso extractivo del mineral, se profundizará en el modelo utilizado
por estos profesionales, con el fin de conocer sus estrategias en esta práctica.

Para realizar el proceso de lixiviación se requiere disponer de un patio, o superficie de

apoyo de la pila, en la que se coloca la impermeabilización. Cuando el patio es recuperado
para reutilizarlo con nuevo material se trata de lixiviación en depósitos. Si el patio no es
recuperado y el mineral agotado queda en la pila como vertedero que se restaura, se trata de
lixiviación en pilas.

Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y altura

calculada (pilas) para proceder a su riego con una solución preparada. Tras percollar la
solución a través de toda la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos que se llevan a la
planta de proceso de recuperación de la sustancia mineral (sal o metal).

Para la lixiviación en pilas se requiere de ciertos elementos, condiciones y consideraciones

tales como:

 Disponer de amplias superficies de terreno, relativamente llanas, con menos de 10%

de pendiente.
 Calcular los flujos de aporte y evaporación para mantener un balance equilibrado de
líquidos efluyentes.
 Disponer de represas de líquidos intermedios y finales.
 Considerar un margen de sobrecapacidad del sistema para absorber situaciones de
exceso por tormentas lluvias en el área en explotación o explotada.
 Capacidad y flexibilidad para admitir grandes variaciones de leyes de mineral y
tiempos de lixiviación.

3
  Utilizar láminas impermeables sencillas para evitar pérdidas por infiltración y la
contaminación del subsuelo.
 Realizar un estudio geomecánico del material depositado para alcanzar la máxima
altura posible y evitar el derrumbe de la pila.
 Preparar el material para llevarlo al tamaño adecuado, de manera de lograr una
permeabilidad mínima suficiente, que libere el mineral en la superficie y percole
adecuadamente.
 Organizar un conjunto de pilas de manera de ordenar el flujo de líquidos en forma
seriada, para lograr un enriquecimiento progresivo de la solución al pasar de una
pila en otra.

1.1. ETAPAS DE LA LIXIVIACIÓN.

Para que la lixiviación tenga éxito se tienen que considerar una serie de factores, siendo
el primero asegurar la permeabilidad de la masa a lixiviar, de manera que el líquido lixiviante
pase a través de todo el material y que el contacto entre el agente lixiviante y el mineral sea
el óptimo. El óptimo contacto entre el material y el agente lixiviante depende de los siguientes
factores, los que deben ser considerados en todas las etapas del proceso:
 La localización de los minerales a disolver
 Volumen del material y distribución de tamaños
 Área expuesta
 Superficie específica
 Tamaño de partículas
 Porosidad
 Presión capilar
 Rugosidad o aspereza de las superficies.

4
1.2. CONSTRUCCIÓN DE LAS PILAS Y APILAMIENTO.

El mineral aglomerado con cierta cantidad de ácido y de agua (en kg/t) según su
mineralogía y su ganga, se acomoda en las pilas, que formarán los módulos de riego, con
superficie y altura determinadas, ángulo de reposo del mineral ya establecido, y con
pendiente en dos sentidos:
 Inclinación lateral, para el drenaje
 Inclinación en sentido longitudinal, para la evacuación de las soluciones
A este material mineralizado apilado y preparado, se le determina la densidad aparente
que varía según su porcentaje de finos.
El apilamiento se puede realizar por distintos métodos, entre ellos mediante un sistema
de correas o mediante apiladores móviles.
Las pilas se cargan habitualmente entre 3 y 8 metros, sobre un sustrato impermeable,
normalmente protegido con una membrana de plástico que puede ser de tipo polietileno de
alta densidad (HDPE), de baja densidad (LDPE), de muy baja densidad (VLDPE) o de
cloruro de polivinilo (PVC), que puede tener desde 0,1 a 1,5 mm de espesor según las
exigencias de cada aplicación.
Para ayudar a la recolección de las soluciones, se usan cañerías de drenaje perforadas y
canaletas abiertas.

1.2.1. De acuerdo con la utilización de las pilas se tienen:

a) Pilas dinámicas.
Denominadas también de tipo "on-off", en las que el mineral se remueve, se envía a
botadero después de la lixiviación y la base de la pila se puede reutilizar. Para las pilas
dinámicas, se puede elegir cualquier configuración que sea aceptable para la operación de los
equipos de carga y descarga, pero generalmente, se prefiere un rectángulo alargado. En el
caso particular de las operaciones mayores, que presentan cierta rigidez con los equipos de
transferencia de minerales, se ha preferido una configuración rectangular doble (dos
rectángulos paralelos y adyacentes) con semicírculos en los extremos, donde se forma la pista
de giro de los equipos de carguío y de descarga.

5
 Figura 1 pila de lixiviación

b) Pilas permanentes.
En las que las nuevas pilas se cargan sobre las anteriores, aprovechando o no la
impermeabilización existente.
La configuración de una pila existente puede tener cualquier geometría según las
disponibilidades de espacio de cada lugar. Pero cuando no hay restricciones topográficas,
normalmente se usa una configuración rectangular, en que una nueva capa sólo se podrá
colocar cuando haya concluido la lixiviación de la capa inferior que se debe cubrir.
Para el carguío del material se utiliza una variedad de sistemas según el tamaño de las
instalaciones de cada faena.
En el caso de faenas pequeñas que van desde 300 a 2.000 ton/día, como por ejemplo Dos
Amigos y Punta del Cobre, hasta 5.000 y 10.000 ton/día, como Quebrada - Damiana en
Salvador y Lince, en Michilla, se usan sistemas de camiones y apiladores de correa
autopropulsados, evitando el uso de cargadores frontales, ya que destruyen los aglomerados.
Este sistema de carguío se puede aplicar a pilas dinámicas y permanentes.
En faenas mayores, que van desde 10.000 y hasta 50.000 ton/día (Mantoverde, Cerro
Colorado y Quebrada Blanca) se usan correas modulares articuladas (grasshoppers) que
terminan en un apilador de correa o "stacker". En este caso la operación puede ser realizada
con pilas dinámicas o permanentes, sin restricción.

En faenas aún mayores, desde 75.000 a 150.000 ton/día (El Abra y Radomiro Tomic) donde
se prefieren complejos sistemas apiladores sobre orugas alimentados con correas
transportadoras estacionarias y móviles. Cuando se requiere mover el material ya lixiviado

6
desde las pilas, por ser un sistema de pilas dinámicas, normalmente se utilizan recolectores
tipo pala de rueda con capachos, conocidos como "rotopala" o "bucketwheel".

En estos casos de faenas mayores, se ha preferido en general el sistema de canchas de

lixiviación dinámicas por el excesivo tonelaje de mineral, puesto que obligaría a un
complicado movimiento permanente de avance de las correas alimentadoras, si se quisiera
operar en pilas permanentes con avance continuo.

Pero en Zaldivar y en el proyecto de ripios aglomerados de Chuquicamata, estos equipos han

operado con un apila de tipo permanente y, por lo tanto, no han requerido instalar el sistema
recolector de la rotopala.

Figura 2 pila de lixiviación

1.3. SISTEMA DE RIEGO Y RECOLECCIÓN DE SOLUCIONES.

El material mineralizado y apilado debe ser regado con una solución lixiviante, para lo cual
se tiende la malla de riego, que cubre toda el área.

El sistema de riego instalado permite distribuir las soluciones ya sea por medio de un sistema
de goteros, que hasta pueden estar instalados bajo la superficie de las pilas cuando las
condiciones son extremas (Quebrada Blanca a 4.400 msnm y temperaturas muy bajas) o por
medio de aspersores tipo wobblers o sprinklers, dependiendo de la evaporación y de la
disponibilidad de agua de cada operación. Los sistemas de riego pueden ser de dos tipos:

7
  Cañerías de irrigación por goteo dispuestas en malla para obtener una tasa de goteo

determinada, la que se expresa en

 Aspersores tipo wobblers, en toda el área, y también para cubrir las áreas no irrigadas
por el goteo.
 El sistema de riego implementado en la pila tiene la función de permitir la circulación
de tres tipos de soluciones: las soluciones de refino, la solución intermedia y/o el
agua.
 Una vez que la solución lixiviante llega a la superficie de la pila y del mineral se
producen una serie de etapas secuenciales. Fundamentalmente, existe un proceso de
difusión (transporte) y un ataque químico sobre la superficie del mineral.

En la superficie del mineral tienen lugar las siguientes etapas:

 Difusión de los reactivos (agente lixiviante, agente lixiviante o reductor, iones H+ o

OH- en la superficie del mineral.
 Adsorción de los reactivos sobre la superficie del mineral.
 Reacción química entre los minerales y los reactivos.
 Deserción de los productos de la reacción de la superficie del mineral.
 Difusión de los productos solubles en la solución.
 La rentabilidad y eficiencia económica del proceso de lixiviación es función del grado
de disolución o del porcentaje de extracción.

Sin embargo, factor de más importancia es el tiempo necesario para lograr una extracción
aceptable, es decir, la velocidad a la cual ocurre la disolución del mineral.

Al inicio del proceso, se produce una rápida extracción de mineral, posteriormente ésta
decrece al mínimo posible de obtener para un tamaño de partícula dado. Esta disminución
puede deberse a varias causas como:

 Disminución de la superficie expuesta al ataque químico, lo que a su vez puede

explicarse por el menor el número de partículas a disolver o porque en ella se forman
compuestos insolubles.

8
  Disminución de la concentración de reactivos.
 Aumento de la concentración de minerales en la disolución, lo que puede llegar a la
saturación.
 Disminución del grado de lixiviación en partículas porosas al aumentar la distancia
desde el punto de difusión inicial.

1.4. RECOLECCIÓN DE SOLUCIONES.

Al costado de cada pila se encuentran las canaletas de recolección de las soluciones.

Estas canaletas están divididas en dos secciones para poder conducir por gravedad, separada
e independientemente las soluciones ricas pobres y en mineral lixiviado.

Las soluciones recogidas son llevadas primero a piscinas desarenadoras, para ser clarificadas
y desde allí fluyen a diferentes piscinas según la calidad de la solución:

 Piscina de solución rica (PLS), que tiene una dimensión tal que permite conocer el
tiempo de retención de la solución.
 Piscina de solución intermedia (ILS), que se utiliza para regar el aglomerado fresco
y generar así PLS, según corresponda.

En la base de las pilas se instalan membranas impermeables (geo membranas de origen

sintético) fabricadas de un material variante del polietileno, que permite interceptar las
soluciones que escurren desde lo alto de la pila y conducirlas a las canaletas de recolección.
Sobre las membranas se instalan cañerías perforadas de drenaje y una cubierta de grava
drenante.

El control de la permeabilidad de la pila, es fundamental para evitar las fugas. Además de las
membranas o láminas de impermeabilización de polietileno, éstas pueden ser fabricadas de
los materiales arcillosos compactados que se encuentran en el propio terreno o a partir del
suelo del patio el que se debe mejorar con aditivos químicos o minerales.

El diseño de la alternativa más conveniente de membrana o sistema de sellado es un desafío

importante de la ingeniería y no debe hacerse sólo por criterios económicos o de

9
permeabilidad, sino por otros factores como durabilidad, picado, resistencia a la corrosión y
otras condiciones ambientales que deben requerir experiencia y conocimiento previo.

Se pueden disponen de membranas o sellados simples, dobles o triples, de acuerdo con el

número de capas impermeables o membranas de igual o diferente tipo que se hayan utilizado.
A continuación se entrega una tabla de factores de selección del tipo de láminas.

1.4.1. Geomenbranas.

 P.V.C.
 Polietileno de alta densidad (HDPE)
 Polietileno clorosulfurado (Butilo)
 Monómero dietilen-propileno (EPDM)
 Membrana industrial Chevron (CIM)
 Resina sintética (Hypalon)Asfalto u hormigón asfáltico

1.4.2. Suelo natural o mejorado.

 Suelo natural del sitio

 Suelo natural de otro lugar
 Mezclas de suelo naturales
 Mezclas con bentonitas
 Mezclas con aditivos minerales.

1.5. PROTECCION.

En el caso del cobre, los procesos hidrometalúrgicos de lixiviación producen en general dos
tipos de soluciones:

 Soluciones fuertes con contenidos de cobre en soluciones entre los rangos de 30 –

50 g/L que son aptas para entrar directamente al proceso posterior de electro
obtención.
 Soluciones débiles cuyo contenido de cobre en solución es menor a 10 g/L. Estas
soluciones deben pasar por una etapa de concentración vía Extracción por
Solventes-Electro obtención o simplemente ser tratadas por cementación.

10
2. LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE.

Los minerales de cobre en sus diferentes menas, se encuentran en la naturaleza asociados

entre sí y con otras especies mineralógicas, más o menos diseminadas dentro de una roca
matriz con la ganga correspondiente. Para el desarrollo de un proyecto de lixiviación es
necesario un conocimiento de las características del yacimiento y de la mena, y los factores
que influyen en la lixiviación.

En particular respecto a las características del yacimiento es importante considerar:

 Su composición mineralógica, por las interferencias que puedan producir en la

lixiviación las diferentes especies conteniendo o no cobre.
 Diseminación de las especies: frecuencia y tamaños de los granos
 Carácter de la ganga, ya que ciertos minerales pueden estar dentro de una ganga
carbonatada y consumir ácido haciendo el proyecto inviable económicamente.
 Características físicas de la mena (cantidad de finos o lamas), así como sus
propiedades de porosidad y permeabilidad, que son fundamentales en una lixiviación
estática.
 Comportamiento de la roca en el chancado, en cuanto a crear o aumentar la
fracturación, exponiendo una mayor superficie al ataque químico.

2.1. SELECCIÓN DE AGENTES LIXIVIANTE.

Teniendo en cuenta las características del mineral, así como las reservas y el valor
potencial del yacimiento, se selecciona el o los agentes lixiviante más idóneos. Para ello se
realizan diferentes caracterizaciones mineralógicas previas que permiten determinar los
valores iniciales para realizar posteriormente las pruebas de laboratorio de lixiviación en
columnas unitarias.

El ideal sería elegir un solo agente químico, que sea económico y recuperable, y un ciclo de
lixiviación lo más corto posible (ojalá uno solo), para extraer un máximo de cobre y un
mínimo de impurezas, lo cual es difícil en la mayoría de los casos.

11
 En la elección del proceso es fundamental conocer la cinética de la reacción química que
las influyen, mediante las diversas fases de investigación en laboratorio. Para ello se hacen
análisis preliminares en botellas rotatorias y en columnas o vasijas, según si el mineral es
apto a la lixiviación estática o dinámica.

Por último, al seleccionar previamente el agente lixiviante se debe considerar el proceso

posterior de recuperación del cobre a partir de la solución madre. Así, por ejemplo, si el
lixiviante es el sulfato férrico, deben tenerse en cuenta los efectos perjudiciales del aumento
de iones férricos en la solución, para un posterior proceso de cementación (alto consumo de
chatarra) o electrodeposición (mala eficiencia de corriente en electrólisis) o extracción por
disolventes (purificación de hierro).

En la lixiviación de minerales de cobre, los reactivos normales suelen ser ácido sulfúrico
para minerales oxidados y sulfato férrico acidificado en medio oxidante, para minerales
sulfurados.

2.2. SE DISTINGUEN DOS CASOS:

2.2.1. Lixiviante natural: producido por las aguas de lluvia que percolan en el
yacimiento, atacando las superficies expuestas y produciendo un lixiviante con contenidos
variables de ácido, hierro e incluso cobre, según la estación del año y zonas de producción.
Son las aguas de desagüe de minas.

Puede ocurrir que, mezclando aguas de distintas procedencias con sulfato férrico suficiente,
se controla tan sólo el pH bajo (añadiendo ácido sulfúrico), para regular la acidez e impedir
la precipitación del hierro trivalente a hidróxido, que origina bastantes dificultades en la
lixiviación. En caso de escasez de agua, se recircula parte de la solución estéril o se aportan
aguas más frescas de otras procedencias.

2.2.2. Lixiviante preparado: Se emplea el hierro trivalente en forma de sal ácida

(sulfato férrico), cuya concentración en Fe3+ y ácido se ajusta según la investigación y
experiencia práctica. Normalmente, las soluciones empleadas no suelen ser muy
concentradas. El ácido varía entre 4 y 10 % y el hierro, alrededor del 1%. En algunos casos
hay una regeneración del lixiviante en el propio proceso.

12
 Las soluciones estériles se recirculan o rechazan, con o sin depuración. La recirculación
conlleva un aumento de compuestos tales como hierro, sulfatos, arsénico, cloro, ácidos, etc.
Este aumento, sobre todo en sustancias nocivas como el As, Cl, ácidos, etc., puede ser
perjudicial al proceso en sí o en estados posteriores, por lo que debe efectuarse una
depuración o sangrías, periódicamente.

Entre los agentes lixiviante en la minería del cobre se cuentan agentes lixiviante ácidos
y básicos. El agente lixiviante más usado para minerales oxidados es el ácido sulfúrico, por
lo que las soluciones que entran a electro obtención son de CuSO4 H2SO4 más impurezas, de
modo que fundamentalmente se tienen iones de Cu+2, H+, SO4-2, SO+2.

La elección del agente químico de lixiviación va a depender de su costo, disponibilidad,

estabilidad química, selectividad y grado de generación de soluciones ricas en mineral, de tal
forma que sea lo más económico y fácil de trabajar.

En general, los minerales de cobre requieren una oxidación previa para la posterior
disolución del metal. En el caso de los carbonatos y óxidos de cobre sólo se requerirá un
disolvente que es normalmente ácido sulfúrico, y en el caso de los sulfuros, un oxidante, cuya
fuerza de oxidación dependerá del tipo de sulfuro.

Al considerar el agente lixiviante, que suele constituir un costo importante del proceso,
hay que tener en cuenta su disponibilidad (transporte), precio en planta, consumo y
posibilidad de recuperación. Igualmente las características corrosivas, por su influencia en
los materiales de la planta industrial. Sin embargo, el aspecto más importante es que el agente
lixiviante tiene que ser efectivo y lo más selectivo posible, para la disolución del cobre del
mineral a tratar. Las diferencias de las características de las menas son tan amplias, incluso
dentro de una misma zona, que los principios químicos establecidos sólo pueden servir de
guía para la selección del lixiviante.

2.3. APLICACIÓN DE LA SOLUCIÓN LIXIVIANTE.

La lixiviación propiamente tal se inicia con el riego por aspersión o goteo Los distintos
sistemas de irrigación, de aplicación de la solución, velocidades y efectos de la operación de

13
lixiviación en vertederos, se pueden aplicar al sistema de lixiviación en pilas, donde existe
un mayor control de la operación, con lo que se obtienen mejores resultados.

Para el logro de un resultado exitoso, es fundamental cuidar la distribución de la solución

lixiviante a la mayor área que sea posible, mediante un sistema de aspersión, y con la
velocidad de aplicación conveniente según la adaptación (permeabilidad) de la pila.

Si la solución lixiviante se entrega de manera de aumentar la cantidad de líquido

disponible en torno ellas, se trata de un sistema de riego no inundado o trickle-leaching, en
el que al excederse los límites de líquido correspondiente al estado capilar, se produce una
suspensión sólido/líquido. En ese momento ya no hay fuerzas para mantener las partículas
en su sitio, los finos se desplazan, ocupando espacios entre las partículas mayores y, si hay
arcillas, ambos factores cumplen un rol sellante, lo que conduce a un lecho inundado. Debe
evitarse esta situación, ya que para una buena operación es esencial mantener una adecuada
permeabilidad.

3. ELECTRODEPOSICION.

La electrodeposición, es un tratamiento electroquímico donde se apegan

los cationes metálicos contenidos en una solución acuosa para ser sedimentados sobre un
objeto conductor creando una capa. El tratamiento utiliza una corriente eléctrica para reducir
sobre la extensión del cátodo los cationes contenidos en una solución acuosa. Al ser
reducidos los cationes precipitan sobre la extensión creando una película fina. El espesor
dependerá de varios factores.

La electrodeposición se emplea principalmente para adjudicar una capa con una

propiedad ansiada (por ejemplo, resistencia a la abrasión y al desgaste, protección frente a la
corrosión, la necesidad de lubricación, cualidades estéticas, etc.) a una superficie que de otro
modo escasea de esa propiedad. Otra aplicación de la electropositación es recrecer el espesor
de las piezas desgastadas p.e. mediante el cromo duro.

Su funcionamiento es el antagónico al de una celda galvánica, que utiliza

una reacción redox para obtener una corriente eléctrica. La pieza que se desea recubrir se
sitúa en el cátodo del circuito, mientras que el ánodo es del metal con el que se desea recubrir

14
la pieza. El metal del ánodo se va consumiendo, reponiendo el depositado.1 En otros procesos
de electrodeposición donde se emplea un ánodo no consumible, como los de plomo o grafito,
los iones del metal que se deposita debe ser periódicamente repuestos en el baño a medida
que se extraen de la solución.2

3.1. PROCESO FISICO QUIMICO.

Ambos componentes se sumergen en una solución llamada electrolito que contiene

uno o más sales de metal disuelto, así como otros iones que permiten el flujo de electricidad.
Una fuente de alimentación de corriente continua genera un potencial eléctrico en el ánodo y
en el cátodo. En el cátodo, los iones metálicos disueltos en la solución electrolítica se reducen
en la interface entre la solución y el cátodo y desaparecen de la disolución. Esto crea un
desequilibrio de cationes en la disolución. Este exceso de cationes se combina los átomos del
metal del cátodo formando la sal que se disuelve dejando el metal restante al descubierto, y
por otro lado reponiendo los iones precipitados. El cátodo es un sumidero de cationes
metálicos y un generador de aniones mientras que en el ánodo sucede lo contrario es un
sumidero de aniones y generador de cationes. La cantidad de ambos está regulada por
la constante de disociación y las leyes de equilibrio lo cual conlleva a que la velocidad a la
que se disuelve el ánodo es igual a la velocidad a la que el cátodo se recubre. Aunque circula
una corriente eléctrica esta no la constituyen electrones que viajan entre los electrodos en los
aniones, sino que un electrón, o varios, del cátodo reducirá un catión metálico que se
depositará. Esto producirá un desequilibrio en la disolución por lo que hará que
alguna molécula del electrólito se disocie. Si está lejos del ánodo se volverá a recombinar,
pero si está cerca este reaccionará entregando un electrón, o varios, a este y generando una
sal soluble que se desprenderá. Tiene cierta similitud con la radiación de Hawking de
los agujeros negros.

Por último indicar que dicha técnica no debe confundirse con la electroforesis, esta se
basa en el movimiento hacia un ánodo o cátodo de moléculas o partículas en suspensión en
una disolución, no de iones como la electrodeposición.

3.2. EFECTOS.

La galvanoplastia cambia las propiedades químicas, físicas o mecánicas de la

superficie de la pieza, pero no las del interior. Un ejemplo de un cambio químico es cuando

15
niquelado mejora la resistencia a la corrosión. Un ejemplo de un cambio físico es un cambio
en la apariencia externa. Un ejemplo de un cambio mecánico es un cambio en la resistencia
a la tracción o la dureza de la superficie que es un atributo necesario en la industria de
herramientas.3

4. ELECTRODEPOSICIÓN DE METALES.
La electrodeposición remueve los metales preciosos de la solución obtenida del
proceso de elución por el paso de corriente a través de una celda de electrodeposición. El
cátodo, el ánodo, y un electrólito son colocados en un recipiente resistente a la corrosión. Un
suministro de energía está conectado al ánodo y el cátodo. Como la corriente atraviesa la
celda, el metal es depositado en el cátodo. El compartimiento de la celda es de un flujo lineal
o radial. Como el metal es removido del electrólito, una solución fresca ingresa la celda
reemplaza la solución agotada a través de los puntos de circulación considerados.

El cátodo se hace de un conductor con una apropiada área superficial. La superficie extendida
está obligada a minimizar la densidad de corriente (corriente total respecto del área
superficial del cátodo). Esto ayuda a la transferencia del metal a la superficie del cátodo.
Como la concentración de los metales decrece, la eficiencia de la celda también disminuye.
Esto es demostrado por la formación de hidrógeno en el cátodo con densidades de corriente
altas.

El cátodo puede ser de varios diseños. Los requisitos principales incluyen:

 alta área superficial;

 una gran área para la deposición de metales y el flujo de electrólito;

 conductividad alta;

 buena fuerza resistencia mecánica.

Una celda típica usa un marco plástico con una lana de acero empacando de dos a
cuatro pulgadas de espesor. El área de la sección transversal del marco es determinada por el

16
flujo de solución a través de la celda de electrodeposición. En una celda rectangular con flujo
lineal, los cátodos son suspendidos abajo del eje central de la celda alternándose con los
ánodos. En la celda original Zadra con flujo radial, la lana de acero estaba holgadamente
envuelta alrededor de un carrete de acero inoxidable con el ánodo acomodado
concéntricamente alrededor del cátodo. Ciertas celdas pueden usar una cama fluidizadas o
compactada de partículas como el cátodo.

El ánodo también debe ser una superficie conductiva, un metal típicamente plano o
curvado. La superficie puede ser una plancha agujereada, una lámina lisa, o una malla;
Aunque también puede ser un conductor extendido parecido al cátodo. El ánodo debe ser
resistente a la corrosión bajo las condiciones altamente oxidantes en el contacto con el
electrólito. El acero inoxidable es el material típico de construcción, aunque el carbón o el
titanio también pueden ser usados. En ciertas celdas, las paredes de la celda pueden servir
del ánodo. En una celda rectangular, el ánodo, una plancha agujereada o una malla, está
suspendida en la celda alternándose con los cátodos. La energía eléctrica es transmitida a los
electrodos por barras hacia cada lado de la celda. En la celda Zadra, el ánodo es una malla de
acero inoxidable cilíndrica acomodada concéntricamente fuera del cátodo. Con camas
fluidizadas, el ánodo es a menudo la pared externa de la celda.

4.1. DISEÑOS DE CELDAS DE ELECTRODEPOSICIÓN.

Los diseños de varias celdas de electrodeposición han sido desarrollados durante
varios años para mejorar la eficiencia de electrodeposición de metales preciosos. Estos
diseños incluyeron a la celda Cilíndrica Zadra, la celda A.A. R.L. la celda de diafragma, la
celda Micron, y la celda de fibra de carbón HSA (de alta área superficial). Sin embargo, hoy
un diseño es casi universalmente seleccionado para operaciones nuevas de cualquier tamaño.
Este es un tanque rectangular que acomodan pares de cátodos y ánodos múltiples suspendidos
verticalmente de barras de distribución de energía eléctrica.

La siguiente figura muestra el arreglo de elución de la mina de oro de Cortez, y otra

figura muestra la celda Bateman.

17
 El ánodo de la celda cilíndrica Zadra es una malla de acero inoxidable cilíndrica
situada fuera del cátodo. Ambos, el envase del cátodo y el ánodo son situados interiormente
de modo que la celda consiste en un tanque cilíndrico. La solución concentrada fluye a través
del tubo central y luego fluye hacia arriba y hacia afuera a través de la lana de acero.

Las desventajas de la celda Zadra son la distribución no homogénea de la solución, el

espaciamiento de los electrodos, el cátodo de lana de acero es grueso y origina una caída de
potencial, cada celda contiene solo un par cátodo – ánodo, y las celdas son un solo cuerpo.

Figura 3 cela de electrodeposición

Figura 4 circuitos de elución de la mina Cortez

18
5. CARBÓN ACTIVADO Y SUS USOS INDUSTRIALES.
5.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS.

El carbón es un mineral de origen orgánico constituido básicamente por carbono. Su

formación es el resultado de la condensación gradual de la materia de plantas parcialmente
descompuestas a lo largo de millones de años. Las plantas al descomponerse forman una capa
llamada turba. Hay tres tipos básicos de carbón:

• Lignito: Se forma una vez comprimida la turba. Es el carbón de menor valor

calórico, porque se formó en épocas más recientes y contiene menos carbón (30%) y más
agua. Es una sustancia parda y desmenuzable en la que se pueden reconocer algunas
estructuras vegetales.

• Hulla: Se origina por la compresión del lignito. Tiene un importante poder

calorífico por lo que se utiliza en las plantas de producción de energía. Es dura y quebradiza,
de color negro. La concentración de carbono está entre el 75 y el 80%.

• Antracita: procede de la transformación de la hulla. Es el mejor de los carbones,

muy poco contaminante y de altor poder calorífico. Arde con dificultad pero desprende
mucho calor y poco humo. Es negro, brillante y muy duro. Tiene una concentración de hasta
el 95% de carbono.

Con el término genérico de carbón se conoce a los compuestos que tienen en su

composición al elemento carbono (C), ordenado regularmente. Los átomos situados en la
parte exterior de la estructura cristalina disponen de fuerzas de atracción libre, lo que les
permite atraer compuestos existentes en su inmediato alrededor.

Todos los átomos de carbono de una estructura cristalina se atraen unos a otros,
adquiriendo una estructura ordenada. Una de las maneras más sencillas de diferenciar los
carbones que se encuentran en la naturaleza de aquellos que son fabricados por el hombre,
es de acuerdo al grado de ordenamiento de sus átomos. En el extremo de mayor orden se
encuentra el diamante y poco antes de éste el grafito. De acuerdo con esto un carbón estará
más ordenado mientras su proceso de formación se haya llevado a cabo a mayor temperatura
y a mayor tiempo. Se puede encontrar en varios formatos; stick, granos, pequeños trozos e

19
incluso en forma de esponja, siendo este último el menos efectivo. El carbón activo lo
podemos encontrar en múltiples formas y formatos:

Figura 5 carbón

5.2. CONCEPTO.

Es conveniente analizar primero el proceso de adsorción, para así comprender mejor

como es que el carbón activado realiza su función. La adsorción es un proceso por el cual los
átomos en la superficie de un sólido, atraen y retienen moléculas de otros compuestos. Estas
fuerzas de atracción son conocidas como " fuerzas de Van Der Waals". Por lo tanto al ser un
fenómeno que ocurre en la superficie mientras mayor área superficial disponible tenga un
sólido, mejor adsorbente podrá ser. El carbón activado es un producto que posee una
estructura cristalina reticular similar a la del grafito; es extremadamente poroso y puede llegar
a desarrollar áreas superficiales del orden de 1,500 metros cuadrados, por gramo de carbón.
Todos los átomos de carbón en la superficie de un cristal son capaces de atraer moléculas de
compuestos que causan color, olor o sabor indeseables; la diferencia con un carbón activado
consiste en la cantidad de átomos en la superficie disponibles para realizar la adsorción. En
otras palabras, la activación de cualquier carbón consiste en " multiplicar" el área superficial
creando una estructura porosa. Es importante mencionar que el área superficial del carbón
activado es interna. Para darnos una idea más clara de la magnitud de la misma, imaginemos
un gramo de carbón en trozo el cual moleremos muy fino para incrementar su superficie,

20
como resultado obtendremos un área aproximada de 3 a 4 metros cuadrados, en cambio, al
activar el carbón logramos multiplicar de 200 300 veces este valor . Por todo ello, cuando se
desea remover Una impureza orgánica que causa color, olor o sabor indeseable, normalmente
la adsorción con carbón activado suele ser la técnica más económica y sencilla. El carbón
activado es un término general que denomina a toda una gama de productos derivados de
materiales carbonosos. Es un material que tiene un área superficial excepcionalmente alta. El
nombre de carbón activado se aplica a una serie de carbones porosos preparados
artificialmente a través de un proceso de carbonización, para que exhiban un elevado grado
de porosidad y una alta superficie interna. Es un producto obtenido a partir del carbón amorfo,
el cual se ha sometido a un tratamiento de activación con el fin de incrementar su área
superficial hasta 300 veces debido a la formación de poros internos, pudiendo alcanzarse
áreas de 1200 -1500 m2 /g de carbón.

5.3 CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS.

5.3.1. Composición química.

El término carbón activo designa un amplio espectro de materiales que se diferencian

fundamentalmente en su estructura interna (distinción de poros y superficie específica) y en
su granulometría. Desde el punto de vista de la composición química, el carbón activo es
carbón prácticamente puro, al igual que lo es el diamante, el grafito, el negro de humo y los
diversos carbones minerales o de leña. Todos ellos poseen la propiedad de adsorber, que
consiste en un fenómeno fisicoquímico en el que un sólido llamado adsorbente atrapa en sus
paredes a cierto tipo de moléculas, llamadas adsorbatos y que están contenidas en un líquido
o gas. La composición química del carbón activo es aproximadamente un 75-80% en
carbono, 5–10% en cenizas, 60% en oxígeno y 0,5% en hidrógeno.

5.3.2. Estructura física. El carbón activo posee una estructura microcristalina que
recuerda en cierta medida a la del grafito. Esta estructura que presenta el carbón activo da
lugar normalmente a una distribución de tamaño de poro bien determinada. Así, se pueden
distinguir tres tipos de poros según su radio: macroporos (r>25 nm), mesoporos (25>r>1 nm)
y microporos.

21
5.4. ELABORACIÓN DE CARBÓN ACTIVO.

Para la elaboración de carbón activado se parte de materiales tales como las cortezas
de almendros, nogales o palmeras, otras maderas y carbón mineral. El carbón amorfo
susceptible de activación puede ser vegetal o mineral:

Carbones minerales:

 Antracitas

 Hulla bituminosa

 Lignito

 Turba

Carbones vegetales:

 Madera (Pino, Acacia)

 Residuos de madera

 Cáscara de coco

 Bagazo

 Huesos de frutas

Aunque el carbón activo puede fabricarse a partir de un sin número de materiales

carbonosos, solamente se utilizan unos cuantos a nivel comercial, debido a su disponibilidad,
bajo coste, y a que los productos obtenidos a partir de ellos tienen las propiedades que cubren
toda la gama de aplicaciones que el carbón activo puede tener. En la siguiente tabla se
muestran las principales materias primas y tecnologías de activación utilizados en la
producción, así como la dureza y el tamaño de poro de los productos obtenidos.

22
Tabla 1 Principales materias primas y tecnologías de activación utilizados en la producción

Materia prima Activación Dureza o Tamaño de poros

resistencia

Madera de pino Deshidratación 30 – 50 macroporoso

química

Madera de pino Térmica 40-60 mesoporoso

Carbón mineral Térmica 70-80 mesoporoso

bituminoso

Concha de coco Térmica 90-99 microporoso

Este carbón se obtiene calentando el material de que se trate al rojo vivo para expulsar
los hidrocarburos, pero sin aire suficiente para mantener la combustión. A continuación y
con el objeto de activar el carbón formado se expone este a un gas oxidante a altas
temperaturas. Este gas desarrolla una estructura porosa en el carbón natural favoreciendo la
aparición de superficies internas. Las propiedades superficiales que se obtienen como
resultado dependen del material inicialmente empleado y del proceso exacto de elaboración,
de modo que las variaciones posibles son muchas. El tipo de material base con el que se
produce el carbón activado también puede afectar al tamaño de los poros y a las
características de regeneración del carbón activado. Tras el proceso de activación, el carbón
se puede separar o dividir en diferentes tamaños con diferentes capacidades de adsorción.
Los dos tipos de clasificación son: carbón activado en polvo y granular.

5.5. APLICACIONES DEL CARBÓN ACTIVADO.

El carbón activado tiene una amplia gama de aplicaciones tanto en polvo como granular
en medio líquido y gaseoso. Sus aplicaciones en medio líquido abarca la decoloración de
licores de azúcar, potabilización de aguas (eliminación de olor, color, sustancias químicas,
bacterias, tratamientos de aguas residuales, decloración de aguas para su uso en la fabricación

23
de bebidas refrescantes, decoloración y mejora de bebidas alcohólicas (vinos, rones),
purificación de grasas y aceites comestibles, purificación de proteínas, como medicamento
en la desintoxicación de personas, purificación de plasma sanguíneo, separación de
elementos metálicos (oro, plata), entre otras. Por su parte, en medio gaseoso encuentra sus
aplicaciones en el almacenamiento y separación de gases, en máscaras antigás, protección
antirradiactiva en plantas nucleares, desodorizante de productos alimenticios. Además hoy
tiene amplias perspectivas de aplicación como soporte catalítico y como catalizador. Entre
otras aplicaciones, de forma general, se pueden mencionar su utilización en filtros de
cigarrillos y plantillas de calzados, entre otros. En general, el carbón pulverizado se aplica en
medio líquido mientras el granulado puede ser aplicado en ambos medios. Recopilando las
múltiples aplicaciones, destacamos:

 Eliminación de impurezas que causan color, olor y sabor en agua potable

(mejora de las propiedades organolépticas en el agua).

 Tratamiento de aguas residuales (Tratamiento terciario de aguas residuales.)

 Tratamiento de agua en procesos industriales.

 Depuración de aguas subterráneas

 Depuración de aguas para piscinas

 Refinamiento de las aguas residuales tratadas

 Tratamiento de emisiones atmosféricas.

 Purificación de aire y gases.

 Decoloración de vinos, zumos y vinagres.

 Decoloración de azúcar y caramelo.

 Mascarillas de gases.

 Eliminación de olores en plantillas de zapatos.

 Potabilización de agua superficial y de pozo.

 Eliminación de cloro libre en agua potable.

24
  Eliminación de ozono en agua potable.

 Eliminación de geosminas, antracitas y simazinas.

 Desodorización y eliminación de gusto para productos de la industria

alimenticia.

 Decoloración en industria alimenticia, farmacéutica y química.

 Eliminación de PAH’s de aceites vegetales.

 Eliminación de dioxinas y purificación de aires y emisiones gaseosas.

 Eliminación de COU’s y recuperación de disolventes en tratamientos de aire

y gases.

 Eliminación de compuestos no orgánicos con carbones impregnados o

catalíticos, aprovechando la gran superficie del carbón activo.

5.6. EL CARBÓN ACTIVO EN TRATAMIENTOS DE AGUAS.

El carbón activado es un sólido que tiene dos propiedades que lo han hecho muy útil en
el tratamiento de aguas. La primera consiste en que atrapa todo tipo de contaminantes
orgánicos en sus paredes, con una avidez tal que puede dejar un agua prácticamente libre de
estos compuestos. La segunda, es que destruye el cloro libre residual que no ha reaccionado
después de que dicho compuesto haya realizado una acción desinfectante. En estas funciones
se ha considerado desde hace muchos años la tecnología más rentable. Debido a ello,
prácticamente todas las industrias que requieren agua potable utilizan carbón activo como
uno de los procesos básicos de purificación. En cuanto a las plantas potabilizadoras
municipales, existen dos realidades: la de los países “desarrollados” y las de países “en
desarrollo”. En los primeros, el carbón activado se aplica en casi todas las plantas. En los
segundos, se aplica más bien cuando existen problemas de olor y sabor. Los primeros
potabilizan el agua con carbón activado debido a que en los últimos años se ha encontrado
que prácticamente ya no existe río, lago ni pozo cuyo agua se encuentre libre de
contaminantes orgánicos sintéticos. Por otro lado, han surgido evidencias de que estos
compuestos, aunque están presentes en muy bajas concentraciones, a largo plazo, causan

25
graves trastornos a la salud (entre ellos algunos tipos de cáncer). De todo lo anterior puede
decirse que, por un lado, la purificación de agua con carbón activado es muy común desde
hace tiempo, especialmente en el sector industrial. Por otro, que también lo es, aunque de
manera más reciente, en las plantas municipales de países desarrollados. Y finalmente, que
se utilizará cada vez más en el área municipal de países en vía de desarrollo.

5.7. Tecnologías empleadas.

De manera general todas las tecnologías crean una barrera física que aísla la madera del
exterior para evitar que el oxígeno del aire incendie la madera y así lograr el proceso de
carbonización. En función de la tipología de dicha técnica podemos diferenciar tres grandes
grupos:

 Artesanales

 Semindustriales

 Industriales

A continuación, se detallan algunas de las técnicas más empleadas agrupándolas atendiendo

a la clasificación anterior:

26
 Separación entre la Procedencia del calor
madera y el aire
ambiental

Parva tradicional tierra

Parva sueca con tierra De la propia madera

artesanal

chimenea

Fosa de tierra tierra De la propia madera

Horna casamance tierra

Horno de colmena ladrillo De la propia madera

brasileño

Horno media naranja ladrillo De la propia madera

argentino

Horno de colina ladrillo De la propia madera

Horno de missouri Cemento armado De la propia madera

Semindustriales

Horno schwartz Ladrillo acero

Horno metalico acero

español

Horno TPI Acero De la propia madera

Horno carbofrance Acero De la propia madera

Horno cabaillon Acero

Horno magniem Acero

27
 Horno lambiote Acero De la propia madera

Horno pillard Acero De la propia madera

industriales
Aldred process plant Acero De la propia madera

Horno coppe Acero De la propia madera

Horno lugi Acero De la propia madera

6. RESINAS INTERCAMBIADORAS DE IONES.

En general, las resinas de intercambio iónico están constituidas por productos polímeros
de elevado peso molecular, insolubles, que contienen grupos funcionales (positivos o
negativos) capaces de intercambiar iones con una solución. Estos grupos funcionales de las
resinas intercambian en el caso más sencillo iones H+ y OH- , presentes en la solución según
sea el tipo de intercambiadores. De ahí que, generalizando todavía más la definición,
podamos considerar las resinas intercambiadoras de iones como ácidos o bases orgánicas, de
fórmula general R - H y R - OH en donde R, representa una estructura molecular orgánica,
originada por condensación o polimerización, que contiene casi siempre cadenas laterales
largas. Si el ion intercambiable en la resina es el H+, evidentemente podrá ser sustituido por
otros iones de su mismo signo según la siguiente ecuación:

R-H + M + « R – M + H+

En el segundo caso, se tendría análogamente.

R-OH + A - « R – A + OH

De esta manera podemos dividir en forma general a las resinas de intercambio iónico en:

A.- Resinas intercambiadoras catiónicas o ácidas

28
B.- Resinas intercambiadoras aniónicas o básicas.

La utilización de las resinas intercambiadoras de iones, tiene como principal fin la

separación de determinados iones existentes en una solución, y en general se puede distinguir
dos aplicaciones:

1) Separación de iones de distinto signo

2) Separación de iones del mismo signo

Síntesis de resinas intercambiadoras de iones (ácidas y básicas) a base de estireno y

divinilbenceno en presencia de ácido sulfúrico (sulfonación) o amina cuaternaria
(aminación).

Aplicando la ley de acción de masas se obtiene un coeficiente de selectividad (equivalente a

la constante de equilibrio):

Kr = (A).([R]B) / ([R]A).(B)

Que no es exactamente una constante sino que depende de las condiciones experimentales.
Aunque la resina tome con preferencia unos iones (A) frente a otros iones (B), al tratarse de
una reacción reversible podemos invertir esta tendencia aumentando la concentración de (B)
muy por encima de la de (A), este es el fundamento de la regeneración de las resinas.

Sus características principales son las siguientes:

 Actúan selectivamente, de forma que pueden preferir un ion sobre otro con factores
relativos de afinidad de 15 o más.
 La reacción de intercambio iónico es reversible, es decir puede avanzar en dos
sentidos.
 En la reacción se mantiene la electro neutralidad. Un ion simple se intercambiará por
otro ion simple. Por ejemplo:

[R]H+ + Na+ + CI- = [R]Na+ + H + + CI

29
Y, similarmente, un ion bivalente necesitará dos iones monovalentes para realizar el
intercambio:

2 [R] CI- + 2Na+ + SO4 = [R] 2 SO4 + 2Na+ + 2CI

Las reacciones de intercambio iónico son frecuentes en el recorrido subterráneo de las aguas
naturales, al encontrarse sustancias naturales con poder de intercambio, pero en las industrias
se prefieren las resinas poliméricas de fabricación sintética, con claras ventajas de uso en los
procesos de ablandamiento y desmineralización del agua, y en otros procesos especiales tales
como la purificación de ciertos productos químicos, la desmineralización de jarabes de
azúcares, etc.

Las ventajas del proceso iónico en el tratamiento de aguas son las siguientes:

 Se adapta a las necesidades de las aguas en que las concentraciones de las impurezas
iónicas son relativamente bajas.
 Las resinas actuales tienen altas capacidades de intercambio que permiten conseguir
procesos compactos requiriendo inversiones moderadas.
 Las resinas son estables químicamente, de larga duración y fácil regeneración.

Las instalaciones pueden ser automáticas o manuales para adaptarse a las condiciones
específicas. La capacidad teórica de intercambio de una resina es la cantidad de grupos
ionogénicos por unidad de peso o de volumen. Dado que las resinas se hinchan y contraen
según la forma iónica, la referencia al peso es mucho más constante, pero se suele usar la
capacidad volumétrica de la forma completamente hinchada, expresada en meq/litro. La
capacidad aparente es un valor práctico que indica cuántos iones de la solución pueden ser
captados realmente bajo las condiciones específicas de operación. La capacidad aparente de
una resina catiónica para el Na+ por ejemplo, depende del pH de la solución, de la
concentración de Na+ en la solución y del nivel de regeneración o volumen de regenerante
empleado. Pero, además, situada en el recipiente de intercambio, dependerá de la fuga de ion
Na+ que se considere admisible. Es importante considerar que los vertidos de la regeneración
son corrosivos y en general, aún después de mezclarlo

30
6.1. PRINCIPALES REACCIONES DE INTERCAMBIO IÓNICO:

(1) SO4Ca + 2[RSO3] Na = [RSO3]2 Ca + SO4Na2

2) [RSO3]H + 2CINa = 2 [RSO3]Na +CI2Ca

(3) 2[RSO3]H + SO4Ca = [RSO3]2Ca + SO4H2

(4) [RSO3]2Ca + 2CIH = 2[RSO3]H + CI2Ca

(5) 2[RSO3]H + (CO3H)2Ca = [RSO3]2 Ca + 2CO3H2

(6) [R]OH + CIH = [R]CI + H2O (7) [R]CI + NaOH = [R]OH + CINa

6.2. PRINCIPALES TIPOS DE RESINAS.

La mayoría de las resinas empleadas hoy en día son sintéticas, basadas en un copolímero
de estireno-divinilbenceno, tratado apropiadamente para agregarle los grupos funcionales. La
sulfonación da lugar a resinas catiónicas y la aminación a resinas aniónicas. Algunas resinas
tienen una matriz acrílica en lugar de estirénica, u otros grupos polimerizados (epoxi, etc.).
Existen cuatro tipos principales: - catiónica fuerte (CF), - catiónica débil (CD), - aniónica
fuerte (AF) y, - aniónica débil (AD). La diferencia más importante es que las resinas fuertes
operan a cualquier pH, pero tienen una capacidad más limitada que las débiles y deben
regenerarse más frecuentemente. Su regeneración es ineficiente e implica un alto coste de
regenerantes. En cambio, las resinas de carácter débil, además de mayor capacidad, se
regeneran casi estequiometricamente, es decir, con un exceso mínimo de regenerantes, pero
operan dentro de pH limitados y no captan todos los iones.

6.2.1. Resinas catiónicas fuertes.

Son capaces de eliminar todos los cationes del agua. Presentan máxima selectividad para
los cationes trivalentes, intermedia para los bivalentes e inferior para los monovalentes. Se
emplea en el ablandamiento en ciclo sódico, regenerado con NaCI ( reacciones (1) y (2) ), y
en la desmineralización en ciclo de ion hidrógeno, regenerado con ácido (reacciones (3) y (4)

31
). La velocidad de intercambio es rápida y da poca fuga iónica. Son resinas muy estables y
pueden durar hasta 20 años o más. En ablandamiento se regeneran con solución de NaCI al
10%, empleando de 100 a 300 g de NaCI por litro. Se hinchan poco, menos del 8%, al pasar
de la forma Na+ a la H+. Las resinas catiónicas aguantan temperaturas altas de más 100
grados centígrados.

6.2.2. Resinas catiónicas débiles.

Captan el calcio y magnesio de la alcalinidad bicarbonatada, liberando ácido carbónico

(reacción (5)), que se puede eliminar de forma simple y barata por desgasificación mediante
aeración. No operan a pH inferior a 7, necesitando una acción tamponante. Su capacidad es
aproximadamente el doble de la catiónica fuerte y, aunque su fuga de calcio es baja, es alta
en sodio. Incluso se puede emplear en su regeneración el exceso de ácido usado en la
regeneración de la catiónica fuerte. Su hinchamiento al pasar de forma Na+ a H + es alto, del
orden del 90%. También son más resistentes a los oxidantes como el cloro.

6.2.3. Resinas aniónicas fuertes.

Son capaces de eliminar todos los aniones de ácidos débiles o fuertes operando a
cualquier ph (reacciones (6) y (7)). Su selectividad para los aniones bivalentes es superior a
los monovalentes. Son menos estables que las homólogas catiónicas, su duración bastante
inferior y resisten temperaturas límites inferiores. Absorben irreversiblemente los ácidos
húmicos de descomposición vegetal, perdiendo capacidad. Para su protección se puede usar
una columna previa de resina aniónica débil o de carbón activo. Las resinas del tipo I eliminan
mucho mejor la sílice y dan más calidad de agua pero también son más difíciles de regenerar.
El hinchamiento al pasar a formar OH- es inferior al 12%. Las temperaturas máximas que
resisten van de 35 a 60 grados centígrados.

6.2.4. Resinas anicónicas débiles.

Eliminan los aniones de los ácidos fuertes, CI- , SO4 - , NO3 - , pero no los de los ácidos
débiles, CO3 = ,CO3H-, SiOH- , y no funcionan a pH superior a 6. Su capacidad es el doble
de las anicónicas fuertes y resisten el ensuciamiento orgánico. Su hinchamiento es el doble

32
del 205 en la forma OH-. Aunque no eliminan el carbónico o la sílice, son útiles situadas
después de una catiónica fuerte para disminuir el costo de regenerante y proteger las
anicónicas fuertes de la materia orgánica, y hasta eliminar color del agua. Ablandamiento En
el ablandamiento, o descalcificación, se emplea una sola columna con resina catiónica fuerte,
que se regenera con una solución de sal común. Los iones calcio y magnesio del agua se
sustituyen por iones sodio. Su costo operativo es muy bajo, pero al no disminuir la salinidad
total del agua solamente se puede emplear para tratar aguas destinadas a calderas de baja
presión.

6.3. DESMINERALIZACIÓN.

Existen múltiples maneras de combinar los cuatro tipos básicos de resinas descritos
anteriormente. Algunos son fundamentales para conseguir una calidad de requerida del agua
a partir de una alimentación determinada. Otros son combinaciones más complejas, o
incluyen un desgasificador de CO2, para mejorar el rendimiento económico. Las etapas que
se siguen para elegir un sistema de desmineralización son las siguientes:

 Determinar la calidad y volumen diario de agua requeridos.

 Analizar las calidades de los suministros de agua disponibles.
 Seleccionar el tipo de pretratamiento necesario.
 Decidir el sistema de desmineralización y el tipo de resinas.
 Especificar la duración del ciclo, el tipo de regenerante y la disponibilidad de
almacenamiento de agua tratada.
 Determinar, en función de las capacidades de intercambio, velocidades de paso, nivel
de regenerante y parámetros físicos, los volúmenes de resina y demás características
del sistema. La operación de intercambio iónico simple debe ir precedida del
pretratamiento adecuado. Se debe eliminar la materia en suspensión y la materia
coloidal que pueden ensuciar las resinas, reduciendo la cinética de difusión de los
iones y colmatarlas creando caminos preferenciales con disminución de la eficacia.

33
 Algo similar ocurre con los aceites y gases que puedan estar presentes en el agua de
alimentación de las resinas.

Los pretratamientos, según la calidad del agua de partida, pueden incluir:

 Descarbonatación previa.
 Decantación.
 Filtración.

El sistema de dos columnas, catión fuerte - anión fuerte se aplica en instalaciones de baja
inversión, en las cuales son suficientes conductividades de agua tratada entre 5 y 20
microsiemens, y la sílice no es un problema importante, siendo admisibles de 0,02 a 0,15
ppm. Si la alcalinidad es alta conviene disponer un desgasificador entre ambas resinas para
eliminar el CO2 liberado, aunque implica un bombeo adicional. Para aguas de alta alcalinidad
y dureza incluye una resina catiónica débil antes de la catiónica fuerte. Los cationes de las
sales de ácido débil son absorbidos por la resina CD de forma mucho más económica. Cuando
el agua contiene altos porcentajes de sales de ácido fuerte se sitúa una resina aniónica débil
antes de la fuerte. Los cloruros y sulfatos se eliminan en la primera de estas dos resinas, lo
que permite una regeneración muy eficaz. Según sea la composición del agua pueden
emplearse las cuatro resinas, en columnas independientes o dobles. Cuando se requieren
calidades superiores de agua se utiliza un lecho mixto, en el cual las resinas aniónicas y
catiónicas, ambas fuertes, van mezcladas en una columna. El lecho mixto se sitúa como un
pulido final. Con el lecho mixto final se consiguen calidades de agua con conductividades
inferiores a 1 microsiemens, y concentraciones de sílice entre 0,001 y 0,005 ppm.

Si bien teóricamente se puede realizar el intercambio colocando, por ej.: en un vaso de

precipitado una resina ácida en contacto con una solución que contiene un catión, en la
práctica esto da escasos resultados, ya que se alcanza fácilmente el equilibrio y en realidad,
la separación del ion deseado y su sustitución por el H+ de la fase resina es muy incompleta,
con lo que el procedimiento es poco interesante desde el aspecto cuantitativo.

34
 El procedimiento más empleado en el trabajo con resinas es el uso de columnas. Para un
trabajo en columnas, de cualquier tipo, con fines analíticos, las operaciones a realizar son las
siguientes:

a) Acondicionamiento previo de la resina.

b) Preparación de la columna.

c) Paso de la solución a separar.

d) Lavado.

e) Elución de los iones en la resina y regeneración de la misma.

f) Lavado final.

Las etapas a) y b) se repiten generalmente, cuando se trata de la preparación de nuevas

columnas, mientras que las restantes son operaciones a efectuar en todos los trabajos y
constituyen lo que se llama un ciclo completo.

35
7. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES.

El oro es uno de los primeros elementos conocidos por el hombre y desde ese primer
momento ha despertado un inusitado interés, tanto por su utilización como moneda, por sus
usos decorativos o por su uso en otros campos. La figura 1 muestra como se ha utilizado este
metal precioso en una fecha reciente. Por otra parte, incluso en el siglo XIX, el oro
simplemente se recogía de sus yacimientos, y al ser lo suficientemente maleable se
conformaba hasta obtener las joyas o el material pertinente, sin necesidad de ningún proceso
de refino.

Los primeros métodos que refinaban este metal eran procedimientos piro
metalúrgicos, como la copelación, que aunque podían eliminar los metales menos valiosos,
por ejemplo los metales base, no eran capaces de recuperar o eliminar a los otros metales
preciosos, en particular la plata, por lo que el oro que se obtenía no presentaba una elevada
pureza, valor que podía variar entre números tan dispares como 65 a 90 %.

Figura 6 el proceso con ácido nítrico

36
La figura 6 muestra un esquema de este proceso. El ácido nítrico es un reactivo eficiente
para abordar la disolución de los metales base y la plata que puedan acompañar al oro; sin
embargo, el oro contenido en el material de partida no debe exceder el 30 % para no perder
eficiencia en el proceso
Figura 7El proceso con ácido nítrico

De la disolución resultante, la plata se recupera mediante precipitación como cloruro

de plata, seguido de una etapa de cementación del residuo clorurado con cinc o hierro. El
residuo que queda después de la lixiviación con ácido nítrico se lava con ácido clorhídrico
y se funde. Si el procedimiento se sigue con cuidado, se obtiene un oro de un 99,9 % de
pureza.
Un proceso basado en el ácido nítrico se ha seguido en la compañía MHO (3), aunque no
ha encontrado muchas más aplicaciones comerciales debido a varios factores como:
- Elevado precio del ácido.
- La formación de compuestos del tipo NO^, que es necesario recuperarlos y reciclarlos.
- La aleación de la plata con el oro si el contenido de este último es superior al 30 %.

37
 - La presencia de ciertas impurezas que como el arsénico, antimonio y estaño no se
eliminan fácilmente con el ácido nítrico.
7.1. EL PROCESO CON ÁCIDO SULFÚRICO

Como en el caso del ácido nítrico, este procedimiento necesita de la aleación con plata
o cobre del material aurífero para rebajar el contenido neto de este metal precioso y
permitir la lixiviación con ácido sulfúrico, que en el caso de la plata, la relación óptima
está comprendida entre 2-5 Ag:l Au.
La solubilización de la plata y todos los metales que forman sulfatos solubles dan lugar a
un residuo en forma de arena aurífera que se funde y moldea. El proceso difícilmente
obtiene un oro de gran pureza, pero encuentra aplicación en plantas de refino de cobre y
en otras con bajos costos y/o rendimientos.
La figura 4 muestra un esquema del mismo (4-6). La plata se recupera de la disolución de
lixiviación mediante cristalización del sulfato de plata y cementación con hierro, cinc o
bien directamente mediante cementación de la disolución con cobre.

Figura 8 El proceso con ácido sulfúrico

En los tiempos de definición del proceso, una de las principales ventajas del mismo era
la producción de sulfato de cobre, que por entonces era un valor económico para la
industria. En cambio, la desventaja del proceso era que producía SO2 y que el material de

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 partida que contuviera plomo no se podia tratar debido a la formación del sulfato de plomo
que acompañaba al oro en el resto del proceso.

7.2 EL PROCESO CON AGUA REGIA.

La figura 9 muestra un esquema del proceso con agua regia, que sólo se puede aplicar
a productos con un alto contenido de oro, normalmente el contenido de plata no debe
sobrepasar el 10 %, o de materiales en los que el alto contenido de cobre permitiera el
ataque ácido, incluso en presencia de la plata. La presencia de este metal no es
recomendable debido a la tendencia del AgCl a formar, sobre el material, capas densas
que no permiten el posterior ataque al oro.
El proceso difiere de los dos anteriores porque el oro pasa junto a los metales base a
la disolución acuosa, mientras que la plata permanece en el residuo, del que se recupera
mediante cementación.
La disolución acuosa que contiene al oro se evapora a sequedad con el fin de eliminar los
nitratos que interfieren en las etapas posteriores, y el resi-duo se disuelve otra vez en ácido
clorhídrico.
El oro se puede recuperar por varios procedimientos en los que se utilizan medios
como SO2, FeCl2, FeS04, ácido oxálico, sulfito sódico y peróxido de hidrógeno (4 y 7-
10). Se obtiene un metal del 99,99 % de pureza. Las mayores desventajas del
procedimiento son el elevado coste de los ácidos, el alto costo del equipo que se necesita,
la producción de vapores de NO^ y que sólo se pueden tratar materiales de partida muy
determinados. La mayor ventaja, y por eso es un proceso que se utiliza hoy en día, es que
puede tratar materiales auríferos con un contenido importante de metales del grupo del
platkio.

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 Figura 9 El proceso con agua regia.

8. CIRCUITOS DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES.

Actualmente los tipos de circuitos existentes en las plantas industriales son:
- Flujos en serie
- Flujos en paralelo
- Combinación de los anteriores.

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8.1. Circuito en serie.
Figura 10 Circuito en serie

La nomenclatura 2E + 1S, involucra 2 etapas en serie con flujos en contracorriente y 1

etapa de re extracción. La nomenclatura 3E + 1S, involucra 3 etapas de extracción y 1 etapa
de re extracción. La nomenclatura 3E + 2S, significa 3 etapas de extracción y 2 etapas de re
extracción. En todos los casos el orgánico descargado se enfrenta a una solución empobrecida
en cobre y el electrolito semi- cargado a una solución acuosa con elevado contenido de cobre.

8.2. Circuito en paralelo y mixto.

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Figura 11 circuito en paralelo

La nomenclatura E+E+S significa dos etapas de extracción en paralelo y una etapa de re

extracción. La nomenclatura E+E+2S, son dos etapas de extracción en paralelo y dos etapas
de re extracción. La nomenclatura 2E+E +S, son dos etapas de extracción en serie y una etapa
en paralelo con una etapa de re extracción. La nomenclatura E+2E+S, son una etapa de
extracción en paralelo con dos etapas en serie y una etapa de re extracción.

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 6. BIBLIOGRAFÍA.

 Lixiviación de minerales mediante pilas y bateas. (s.f) Fabián Cárdenas, Mauricio

Díaz, Carlos Guajardo, María Belén Oliva recuperado de
 https://www.ucursos.cl/usuario/27d1b90415d4029652708fa347c18e40/mi_blog/r/1
_LIXIVIACION_DE_MINERALES_MEDIANTE_PILAS_Y_BATEA1.pdf

 https://es.wikipedia.org/wiki/Electrodeposici%C3%B3n

 Lixiviación. (S.f). recuperado de

https://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/1523/1.INTRODUCCION.pdf?sequenc
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 Manual del carbón activo. (s.f). Recuperado de

 http://www.elaguapotable.com/Manual%20del%20carb%C3%B3n%20activo.pdf

 Resinas intercambiadoras de iones. (s.f).Recuperado de

 http://www2.udec.cl/~analitic/Interc-iones.pdf

 Extracción por solvente. (2010) Claudio Vásquez Valdenegro. Recuperado de

https://es.scribd.com/document/329741052/Clase-7-Extraccion-por-Solventes-pdf

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