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SPE 136539
Inyección de agua varias zonas innovadoras: La historia de Enfield ENC05
Daniel Gibson, SPE, Daniel Medd, SPE, Tom McCarthy, SPE, Benni Toldo, Phil Moselely y Victor Pudin, Woodside Energy
Ltd.

Copyright 2010, sociedad de ingenieros de Petróleos

Este documento fue preparado para su presentación en la Conferencia SPE Asia Pacífico Gas & petróleo y exposición celebrada en Brisbane, Queensla nd, Australia, 18 – 20 de octubre de 2010.

Este trabajo fue seleccionado para la presentación por un Comité de programa SPE tras la revisión de la información contenida en una ubmitted abstracta s por los autores. Contenido del documento
no ha sido revisada por la Society of Petroleum Engineers y está sujetas a corrección por los autores. El material no refleja necesariamente cualquier posición de la Society of Petroleum Engineers, sus
agentes o miembros. Queda prohibida la reproducción electrónica, distribución o almacenamiento de cualquier parte de este documento sin el consentimiento escrito de la sociedad de ingenieros de
petróleo. Permiso para reproducir en la impresión se limita a un resumen de no más de 300 palabras; ciones de dibujo no pueden copiarse. El resumen debe contener visible reconocimiento de
derechos de autor SPE.

Resumen

El desarrollo de aceite de Enfield, en el estante del noroeste mayor de Australia, ahora ha producido más de 50 aceite MMBBL. Enfield ha sido
desarrollado con downdip y donde los pozos de inyección de presión de soporte y recuperación.

Un inyector / par productor se perforaron en 2009 para desarrollar el área sur de astilla de Enfield. Para que el proyecto sea económicamente viable
los pozos necesitan para drenar los dos compartimientos de la falla. En particular, se reserva la inyección de agua en cada compartimento debe ser
proporcional a lo esperado. Se espera una recuperación en aproximadamente 1,7 MMBBL de segmento 3 y 3.3 MMBBL de segmento 4.

Debido a la ubicación de la infraestructura submarina un agua sola inyección bien necesaria para ser perforado por el oeste con las arenas primera
cruza en segmento 3, el bloque más pequeño y luego 4 segmento que requiere la inyección más. Una solución era hacer una doble inyección lateral
bien. Sin embargo, el costo y la dificultad con el control de la inyección de esta opción era prohibitivo para el proyecto. Un diseño bien horizontal con
dos juegos de pantallas solo, con dispositivos de Control de afluencia (CIE), fue seleccionado para acceder a ambos bloques. Esto proporciona el
control de flujo y el control de arena necesaria para estos depósitos.

Este documento destaca la innovadora solución de CIE adoptada para lograr la inyección de agua proporcional necesaria y evitar la sobre inyección
en segmento 3 (en el talón). Varios modelos fueron construidos para analizar escenarios de inyección con variables como; penetración y calidad,
volúmenes del compartimiento, cerca de pozo pieles, productor tomar las tasas y las presiones de la arena.

Al perforar el pozo y obtener datos de depósito, se seleccionó la configuración de la terminación final. Esto incluye la colocación de
tres pantallas con 6 puertos ICD abiertos por pantalla para el segmento 3 (en el talón del pozo) y tres pantallas con 32 puertos abiertos
por pantalla en el segmento 4 (en la punta del pozo).

Inyección de matriz y la fractura se han observado en ENC05. El pozo habitualmente es superior a 30.000 BWPD, en las tasas de
fractura a través de la CIE, en compartimentos y apoyar con éxito el productor de aceite de 20.000 BPPD al norte. Este fue el primer
alta tasa proporcional control de tiempo, incluyendo fracturas, nunca se ha hecho con la de ICD a nuestro conocimiento.

Introducción

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El Enfield es localizado costa afuera de Australia occidental, unos 40km al norte de Exmouth. El campo fue descubierto en 1999 y comenzó la
producción en julio de 2006. Profundidad del agua a través del campo varía de aproximadamente 325m

en el este a 550m en el oeste. El campo es celebrado conjuntamente por Woodside Energy Ltd (60%, operador) y Mitsui E & P Australia Pty Ltd (40%).

Los reservorios son en el Jurásico superior a Cretácico inferior edad miembro de Macedonia, que comprende generalmente limpio, depósitos de flujo
de masa intra-ladera alta permeabilidad encajonados dentro de lutitas marinas gruesos. El intervalo de la piedra arenisca se puede dividir en dos
intervalos de brutos. El depósito superior un promedio de 8 metros de espesor y compone de flujo de masa de hoja-como o debrite Arenas. El depósito
inferior, hasta 50 metros de espesor, es lateralmente restringidos arenas dentro de canales downcutting.

La acumulación está contenida dentro de una triangular en forma, noreste sumergir (3) delimitada por fallas terraza (Figura 1). Numerosas fallas intra
o campos se combinan con el depósito de fino y una compleja arquitectura deposicional a crear vías de flujo de fluidos, deflectores y barreras que son

prácticamente imposibles de predecir.

Astilla del sur

Bloques

Figura 1: Enfield mapa de depósito superior profundidad estructura

El campo fue desarrollado inicialmente con tres horizontal y dos pozos de producción inclinado situado dentro de la columna de aceite de 160 m.
Barrido y presión de soporte fue proporcionada por tres downdip inyectores de agua en el aceite-agua contacto tres inyectores de agua de donde está
al contacto gas-oil. Todos los pozos de inyección de agua y producción están vinculados a la FPSO Nganhurra vía cuatro colectores submarinos.

Un estudio sísmico fue filmada en febrero de 2004 y la primera encuesta de monitor adquirida en febrero de 2007 a sólo siete meses después del inicio
de la producción. Esta encuesta fue muy exitosa en cuanto a la obtención de una señal clara de 4D y primeros indicios del comportamiento del campo
(Ali et al., 2008; Smith et al., 2008). Estos resultados proporcionan apoyo para la perforación de un inyector de agua de donde adicional en el contacto
gas-oil para retener la tapa de gas. La encuesta también indicó que compartimientos de falla en el lado este del campo (bloques "Astilla del Sur") eran
inyección P530 pero overpressured de agua hacia el norte. Desarrollo de estos bloques de baja reserva económicamente iba a ser el próximo desafío.

Bloques del sur de la astilla

Los bloques de "Astilla del Sur" son un área mucho más compartimentado del campo con reservas relativamente pequeñas en cada bloque de arena
falla de hoja (Figura 2). Segmento 3 tiene sólo 1,7 de MMBBL de petróleo y se encuentra en el talón de pozos el inyector y el productor. Segmento 4
tiene unos 3,3 de MMBBL de petróleo y se encuentra en la punta del inyector y productor pozos. Hubo apoyo de presión compensada pobre rendimiento
de inyección era fundamental para la recuperación del petróleo en ambos bloques. Diseño de un productor de pack de grava convencional camino
alternativo a ambos bloques fue un reto debido a la bien trazado y longitud. Pero esto era muy similar a offset pozos y no visto como un obstáculo para
el desarrollo.

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Diseño de un inyector de agua sola así que podría apoyar dos bloques con la cantidad correcta de barrido fue vista como un desafío considerable.
Capacidades bien inteligentes no estaban disponibles para los pozos de inyección de agua submarina. En una terminación normal de perforado y
entubada de estas dos zonas se iría la mayoría del agua inyectada en la zona del talón. Preferencia del talón podría ser aún más pronunciada en este
bien como las dos zonas están separadas por ~ 200 m y el dedo del pie es ~ 40 metros sobre el talón. Agravando el riesgo fue posible producción
preferencial de segmento 3 en el talón en el offset productor que podría agotar el segmento 3 (en el talón) y llevar a una mayor preferencia de inyección.
Alguna técnica debía estrangular detrás la inyección hasta el talón y desviar la mayor parte de la inyección en el bloque de falla de dedo del pie que
tenía más reservas.

Análisis trama de pasillo de los inyectores de compensación habían demostrado que fractura se requerirán para obtener las tasas de inyección sostenido
necesarias para el productor. Primero y principal, en los pozos de baja permeabilidad, fracturación fue requerido para obtener las tasas de inyección
alto deseadas. Astilla del área sur se esperaba que fuera de menor permeabilidad que los inyectores en el campo principal y fracturamiento se
necesitarían para la tasa. En segundo lugar, hubo un efecto de crecimiento de piel clara en todos los inyectores con el tiempo. Este efecto fue debido
a la calidad de la mezcla producida mezclada del agua y agua de mar para mantener las tasas de inyección. Fractura obviamente capacidad tuvo que
ser proporcionado por el diseño del inyector como una opción.

Una decisión fue tomada para tratar de hacer algo muy diferente uso del ICD para limitar la velocidad en el talón pero todavía permite el dedo del pie recibir la mayoría de la
inyección de agua. Este fue un cambio de paso en el pensamiento, a nuestro conocimiento, nunca nadie había intentado inyectar a altas velocidades a través de un sistema
de CIE e incluso inyectar en las tasas de fractura a través de la CIE si es necesario. Otros operadores habían utilizado de ICD para inyectar agua en la matriz uniforme de
tarifas por el bien del alesaje pero esto no funcionaría en la situación de las tasas de extracción necesaria.

500 m
C.I. = 10 m ENA05

N
ENFIELD-1

ENE01
ENE-01
Productor

ENC03

Astilla del sur

?
Bloques
Base
Depósito

Dedo del pie

ENC05
ENC-05
Inyector de

Bloques del sur de la astilla

Figura 2: Enfield

Diseño de pantalla ICD

Las discusiones se iniciaron con muchos de los vendedores de ICD sobre una nueva configuración de ICD que permitiría la inyección de hasta 8.000
BWPD por pantalla. Alta tasa de cada pantalla era necesaria para proporcionar un punto de origen de la inyección para fracturar. Esto significó un
cambio radical en los diseños ICD para aumentar el número de puertos en cada pantalla. También significó cambios en el diseño de pantalla arena
para aumentar el espesor de la capa de drenaje para controlar las tasas de flujo alto. Se recibieron propuestas de algunos de los vendedores y una
configuración final fue seleccionada mediante dos 16 inyector DCI paquetes con puertos grandes de 4mm en cada pantalla (Figura 3). En este diseño
que un conjunto ICD se colocó en cada extremo del cable envuelve la pantalla. Alambre envueltos pantallas fueron elegidos para que la erosión y
enchufar durante la inyección no sería un problema. Los alambres de costilla grande (20 mm) se utilizaron para crear el espacio debajo de la pantalla
para las tasas de flujo alto. El uso de un

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wire wrapped screens also significantly reduced the risk of plugging due to crossflow that might occur during shut-in as
both zones will be in communication and are likely to be at different pressures. Finally, these particular screens had a
‘punch out’ capability that would enable the ICD feature to be bypassed but still have sand control, in the event the
reservoir response was completely different than expected.

ICD Configuration

Once an ICD design concept was selected the next step was to develop an ICD configuration that would handle a wide
range of potential reservoir outcomes. This completion would not be a ‘smart’ design and could not be adjusted once
installed in the well. But the configuration had to be robust to a wide range of reservoir pressure responses that could
develop during production. In most scenarios, it also had to provide for the ability to fracture into Segment 4 (the toe of
the well) to maximize injection rates. Various scenarios were developed that might occur during production of the two
fault blocks such as;
1. Both Segment 4 (Toe) & Segment 3 (Heel) at Same Pressure during Production Life
2. Segment 4 (Toe) Depleted while Segment 3 (Heel) Normal Pressure
3. Segment 3 (Heel) Depleted while Segment 4 (Toe) Normal Pressure
4. Segment 4 (Toe) Overpressured while Segment 3 (Heel) Depleted
5. Segment 3 (Heel) Overpressured while Segment 4 (Toe) Depleted
6. Skin Increase in Segment 4 (Toe) but not at Segment 3( Heel)
7. etc

To address all these scenarios it was impossible to build a Reservoir model for every possible case. A few models were
built to understand the reserves impact of various outcomes. A parametric study was done using both a steady state
simulator and nodal analysis model to look at many different scenarios. Hundreds of runs were made with different ICD
configurations in an attempt to come up with one that best met the following prioritised goals;

1. Must distribute the water proportional to the reserves in most “likely” cases for both Matrix and
Fracturing
e.g. 33% Segment 3 & 67% Segment 4
2. Must have enough open ports to fracture through each Toe screen at ~8,000 BWPD/screen in most
“likely” cases
3. Must not allow Heel to dominate injection in a Segment 3 depletion scenario
4. Must have tolerance for plugging with combined produced water/seawater water injection
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e.g. must have multiple ports open in the heel screens

The configuration that was selected was three ICD screens for both Segment 3 and Segment 4. Segment 3 three screens
were each configured with 6 ICD ports per screen. Segment 4 screens had every port open with 32 ICD ports per screen.
This arrangement could be tuned before installation based on the reservoir properties seen on the logs and formation
pressures taken in the zones. Injection conformance with this arrangement was very good with a split of 31 to 37% to
Segment 3 and 63-69% to Segment 4, in most cases (Figure 4). Swelling element packers were also planned to isolate
the various fault blocks and screen sections to make sure the water went where desired.

Figure 4 Scenario Case Map

Legend: Green (OK), Yellow (Potential issue), Red (To Avoid)

The remainder of the lower completion was “conventional” for Enfield with Duplex materials chosen for all flow wetted
engineered components (ICD screens, Formation Isolation Valve, seal bores, packers, etc). Glass Reinforced Epoxy
(GRE) lined carbon steel tubing was also used for corrosion protection. These extra measures for corrosion were taken
after review of the water injection system performance. This showed regular oxygen level excursions in the mixed
seawater and produced water fluids which would lead to enhanced corrosion and short well lives.

Unlike normal cased and perforated injectors, this well was drilled with a water based mud that used calcium carbonate
as the bridging agent to create a filter cake that could prevent injection. This filter cake would have to be removed before
injection could commence through the ICD’s and screens. Slow release breaker systems were evaluated to dissolve the
filter cake but were not used. It was felt to be more important to obtain immediate feedback from an HCL acid injection
test before pulling out of the hole with a workstring. This meant the inclusion of a polished bore seal sub that would allow
treatment of the two segments separately to remove the filter cake and perform an injection test.
Sequence of Operations
6 SPE

Drilling the well was a challenge as there were a number of very small targets to hit and considerable geosteering was
required to access all targets (Figure 5). In addition, high reservoir pressure required a 1.40-1.42 s.g. water based mud
to provide borehole stability. Once the well reached TD pressure readings were taken along the wellbore to identify
different compartments and LWD logs were compiled to complete the picture. The drilling assembly was pulled out of
the well and a clean up assembly run. The open hole was displaced to a viscosified solids free NaBr mud before cleanout
pills were used to remove the water based mud from the casing. Finally, the casing was displaced to filtered 1.42 s.g.
NaBr brine.

While the wellbore clean up was being performed final runs were made of the simulation model for the actual reservoir
pressures and permeabilities in the well. This had good agreement with the initial planning assumptions and no changes
were made to the planned ICD’s port configuration to provide the injection support required.

Due to some uncertainty about the injection communication with Segment 4 a ‘third’ ICD screen assembly was placed
in the lower completion in Segment 4a (Figure 5). A single ICD screen was run across that zone but none of the ICD
ports were opened. This preserved the option to go in and punch that screen to open it up to injection in the event it
was required based on reservoir pressure response or additional 4D seismic.

Installation of the screens went pretty well except the string took weight and it was necessary to pump at slow rate to
work past the tight spots Based on Torque & Drag analysis this hold up was due to the long length of large diameter
(7”) GRE tubing in the complex wellpath. The lower completion schematic can be seen in Appendix 1.
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Pre-installed in the screens was a wash pipe treatment string with seal stacks and a ported sub. After the packer was
set the work string was picked up and pickled with a non-acid chemical mix that was reversed out before reaching the
screens. The wash pipe was run back in hole to just above the lower seal bore and 47 bbls of 15% HCl acid was circulated
to the screens. The wash pipe was moved into the sealbore and the acid squeezed at 1-7 BPM with seawater into the
Segment 4 screens at the toe to break down the Calcium Carbonate filter cake. After the acid job the pumps were shut
down for a few minutes and then an injection test was performed with 172 bbls of seawater at rates of 2-8 BPM. Low
injection rates were used to ensure neither the toe nor heel zones were fractured as this would change the well response
based on the parametric study. The workstring was then displaced with 140 bbl of 1.42s.g. NaBr brine to re-gain
hydrostatic overbalance.

The wash pipe was pulled up two stands to the second circulating position with 60-80 BPH losses. This isolated the toe
screens and allowed the ported sub to squeeze the Segment 3 (heel) screens in the same way. Acid volumes were
reduced to just 32 bbls due to less net interval of sand. After the heel injection test the well was re-displaced to 1.42 s.g.
NaBr brine. Static losses of 160-180 BPH losses were observed while pulling out of hole and closing the formation
isolation valve.

High losses following the acid job had been predicted and were a key concern during the design of the job. This drove
two lower completion key design features of which the most unusual was placement of the formation isolation valve in
the open hole just above the screens (Appendix 1). This reduced the time the rig was exposed to high losses, while
pulling washpipe out of lower completion, to just a few stands. In addition, the seal bore(s) were placed as close to the
heel as possible to reduce the wash pipe length in the well that had to be removed but still provide the isolation required.

A large amount of effort was required to develop the fluid chemistry for these ~1.4 s.g. high density muds and brines
and avoid reactions or precipitations that might damage the well. Testing of various filter cakes, acid reactions, and
post-job return permeability was performed to make sure the fluids would behave as expected.

Once the wash pipe was above the closed formation isolation valve the well was reverse circulated to remove any solids
that might have entered the casing during the stimulation or tests. During circulation turbidity increased to 500 units
with ~25% of the solids being fine calcium carbonate and ~75% being fine formation sand/solids. After reverse
circulating to clean brine the wash pipe was recovered to surface.

Both the riser and wellhead were jetted to prepare for the subsea hanger and the upper completion was run. As is normal
a hanger plug was run and the subsea tree installed. Finally the hanger plug was removed and the formation isolation
valve hydraulically cycled open. All this time the water reactive swelling element packers were energizing to isolate the
zones. The well was then handed over to Subsea for final hookup and put on injection to establish well performance.

Injection Performance

Initial injection was at matrix rates of ~15,000 BWPD up to the pressure limits of the FPSO and subsea injection system
(Figure 6). Multiple step rate tests (SRT) were performed with nearly identical performance. These rates matched the
predictions very well suggesting the ICD screens were behaving exactly as intended. However, as suspected, matrix
rates were not sufficient to support the over 20,000 BOPD rates from the offset producer ENE01 and reservoir pressure
decline was seen at the producer. Fracturing of the injector was required to maintain oil production rates and a bullhead
stimulation was planned.

At the completion of the ENC01 sidetrack the rig was skidded back over the ENC05 well at the same subsea manifold.
This was done without pulling the workover system which just moved across from finishing ENC01ST1 to latch onto
ENC05. Analysis was done of the subsea system and high density 1.20 s.g. NaBr brine was required to avoid
exceeding the subsea surface pressure limits during fracturing. A bullhead frac job was performed down the tubing and
through the screens using a 160 bbls of 15% HCl acid displaced with brine to the screens at 5 BPM. After a few
minutes of soak time a step rate test was performed to fracture the well with rig pump rates up to 21 BPM. Treating
pressures reached a peak pressure of ~3300 psi which broke down to ~1860 psi pressure.
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Post-stimulation a clear change in well performance was observed. Figure 6 (below) shows both the pre-stimulation
“matrix” and post-stimulation “fracture” performance of the well. A seawater step rate test was performed after the job to
make sure the results would be sustainable using the FPSO injection system. Injectivity Index (II) increased from around
13 BWIPD/psi to over 29 BWIPD/psi. Injection rates of ~30,000 BWPD, using the FPSO water injection system, have
been obtained and are very similar to the model predictions. Reservoir pressure response in the offset producer ENE01
was very quick as bottom hole pressure decline reversed within days after the stimulation. The injection / producer pair
has met reservoir management expectations with sustained high oil rate production.

Closing

An innovative approach was required to optimally develop two fault compartments with two wells. A step change in use
of ICD’s was developed to limit heel injection and force most of the flow to go to the toe of the well where it was needed.
The new design was also capable of injecting above frac rates if required to support the offset producer. A supplier was
found that could meet our needs and build a new screen that had quite different capabilities than conventional screens.
Extensive modelling was performed to understand the limits of the system and how to optimise the configuration
depending on what was actually found in the reservoir. This project brought together the reservoir, geological, petroleum,
and completion views of well performance during planning and again after the well was drilled and reservoir data was
available to tune the final design. The result has been injection well performance which met the design requirements
and been able to support high offtake rates at the producer.
ACKNOWLEDGMENTS

The authors acknowledge Woodside Energy Ltd and Mitsui E&P Australia Pty Ltd for permission to present this work.
REFERENCES
SPE 136539 9

Ali, A., Taggart, I., Mee, B., Smith, M., Gerhardt, A., and Bourdon, L. 2008. Integrating 4D seismic data with production
related effects at Enfield, North West Shelf, Australia. Paper SPE 116916 presented at the 2008 SPE APOGCE, Perth,
Australia.

Smith, M., Gerhardt, A., Mee, B., Ridsdill-Smith, T., Wulff, A., and Bourdon, L. 2008. The benefits of early 4D seismic
monitoring to understand production related effects at Enfield, North West Shelf, Australia. Presented at the 78th annual
SEG meeting, Las Vegas, Expanded Abstracts, 3159-3163.
10 SPE

Appendix 1

Enfield ENC05
Lower Completion Schematic