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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

CENTRO DE INVESTIGACIÓN E INNOVACIÓN TECNOLOGICA

Diseño y construcción de una máquina de colada centrífuga para


aleaciones de bajo punto de fusión

Tesis que presenta

Ing. Rafael Caltenco Castillo

Para obtener el grado de


Maestro en tecnología avanzada

Director: Dr. Gabriel Plasencia Barrera

Diciembre 2009
II
III
Resumen

En la máquina de fundición centrífuga, el metal fundido se vierte en un molde de silicón que gira a gran

velocidad. La fuerza centrífuga hace que el metal se distribuya uniformemente alrededor del molde. Las

piezas resultantes son de grano más fino y libre de porosidad.

Las dos características importantes de la máquina fundición son el uso moldes de goma semi-permanentes

(no desechables) y el uso de la fuerza centrífuga. Esto hace al proceso relativamente único en comparación

a moldes maquinados y moldes de arena. Estas cualidades también favorecen el uso de fundición de

materiales especialmente formulados para bajo punto de fusión. Un horno de fusión es necesario, para que

el metal este fundido antes de la introducción de este en el molde. La vulcanización del molde es un paso

necesario para preparar moldes de silicón para producción de piezas en la fundición centrifuga.

En comparación con los dos procesos principales competidores de fundición a presión por inyección y

moldeo en arena. El proceso de fundición centrifuga tiene ventajas significativas en términos de costos de

arranque y la facilidad de uso. En algunos casos, la fundición centrifuga también puede ser una alternativa

a la fundición en arena.

La fundición centrifuga es un proceso que permite la producción rápida y eficiente de copias totalmente

funcionales de los frágiles modelos de prototipos rápidos.

Debido a los bajos costos de inicio, y la facilidad de uso, el proceso de fundición centrífuga está a

disposición de las personas y empresas que son incapaces de hacer grandes inversiones requeridas por

fundición a inyectada a presión u otros procesos similares. De esta manera, la fundición centrifuga es

accesible a una gama más amplia de aplicaciones sin duda que las tecnologías competidoras.ido a los

IV
Abstract

In the centrifugal casting machine, the molten metal is poured into a silicon mold which is revolving at a

high speed. The centrifugal force causes the metal to distribute itself evenly around the mold. The resulting

castings are of much finer grain and free of porosity.

The two defining characteristics of centrifugal casting are semi-permanent (non-expendable) rubber molds

and the use of centrifugal force. These make the process relatively unique compared to machined die and

sand molds. These qualities also encourage to use casting materials specially formulated for low melting

points. A melting furnace is necessary in order to molten metal must be ready prior to introduction into the

mold, and vulcanization is a necessary step to prepare the uncured silicone mold for spin casting production.

Compared to the two main competing processes, Die casting and sand casting; centrifugal casting has

significant advantages in terms of startup costs and ease of use. In some cases, centrifugal casting can also

be an alternative to sand casting.

Centrifugal casting is an excellent adjunct process as it allows the quick and efficient production of fully

functional copies from fragile rapid prototype models.

Because of the low start up costs, and ease of use, centrifugal casting process is available to ranks of

individuals and businesses who are unable to make the deep investments required by die casting, or other

similar processes. In this way, centrifugal casting is accessible to an arguably broader range of applications

than competing technologies.

V
Agradecimientos

Con especial agradecimiento a mis asesores Dr. Gabriel Plasencia Barrera y Fidel Reyes Carmona por su
valiosa ayuda, profesionalismo y tiempo que me brindaron para el logro de este objetivo.

A mis padres Luis y María de los Ángeles.

A mis hermanos Carmen, Elsa, María de los Ángeles, Ana Luisa, Isaac, Lourdes y Rosa María por su apoyo.

A mi compañera María Ángeles Segura por su apoyo y comprensión.

A mis amigos Cesar López, Aarón Almaraz, Antonio Isaac Arellano, Cesar Cuauhtémoc Sánchez, por la
ayuda brindada para mis la realización de mis experimentos.

A Francisco Sandoval Palafox por todas las facilidades prestadas para la realización de este trabajo.

Al CIITEC-IPN por haberme permitido ser parte de su comunidad.

A los técnicos del taller del CIITEC por su apoyo en la fabricación de partes para el equipo.

Y a todas las personas que directa e indirectamente contribuyeron a logro de este objetivo.

VI
Índice
Página

Resumen IV

Abstract V

Agradecimientos VI

Índice VII

Lista de tablas X

Lista de figuras XI

1. Introducción. 1-1

1.1 Objetivo. 1-2


1.2 Justificación del Estudio. 1-3

2. Bases teóricas. 2-1

2.1 Características de las tecnologías de moldeo. 2-1

2.1.1 Moldeo en arena. 2-1


2.1.2 Moldeo por inyección a presión. 2-3
2.1.3 Moldeo por colada centrifuga propuesto. 2-5

2.2 Flujo de fluidos. 2-7

2.2.1 Ley de Newton para esfuerzo cortante para un fluido. 2-7


2.2.2 Balance energético en el flujo de fluidos. 2-9
.

2.3 Transferencia de calor por conducción. 2-11

2.4 Transferencia de calor por convección. 2-12

2.5 Solidificación. 2-16

2.5.1 Efectos estructurales. 2-16


2.5.2 Contracción volumétrica 2-19
2.5.3 Transferencia de calor en el molde. 2-20

3. Diseño de Equipo para el proceso de fundición centrifuga. 3-1


VII
3.1 Diseño de molde. 3-1

Página

3.1.1 Definición de componentes de un molde. 3-2


3.1.2 Elaboración de moldes. 3-2
3.1.3 Construcción a nivel prototipo del molde y porta molde. 3-4

3.2 Conceptos de diseño de horno. 3-6

3.2.1 Cálculo de potencia y capacidad de horno. 3-6


3.2.2 Construcción de horno. 3-11

3.3 Ensamble del equipo de colada centrifuga. 3-13

4. Experimental. 4-1

4.1 Llenado de cavidades. 4-1

4.2 Experimentación con metal Zamak 5. 4-1

4.2.1 Evaluación del efecto de la velocidad de giro en probetas 4-2


fabricadas por colada centrífuga.
4.2.2 Probetas patrón vaciadas por gravedad (Sin centrifugar). 4-4
4.2.3 Evaluación de la dureza. 4-4
4.2.4 Evaluación metalográfica. 4-5

4.3 Obtención de piezas fundidas. 4-6

5. Resultados y Discusión.

5.1 Llenado de cavidades. 5-1


5.2 Efecto de la velocidad de giro en probetas fabricadas por colada centrífuga. 5-2
5.3 Evaluación metalográfica de probetas sin centrifugar. 5-6
5.4 Evaluación metalográfica de probetas obtenidas por colada centrifuga. 5-10
5.5 Evaluación de dureza en probetas sin centrifugar. 5-15
5.6 Evaluación de dureza en probetas fabricadas por colada centrifuga. 5-17
5.7 Efecto del calentamiento del metal fundido. 5-23
5.8 Obtención de piezas fundidas terminadas. 5-26

VIII
6. Conclusiones. 6-1

Apéndice 1 Dibujos de definición del sistema de colada centrifuga.

Apéndice 2 Análisis metalográfico de las piezas obtenidas bajo diversas condiciones de colada.

A 2.1 Metalografías en sección transversal de probetas sin centrifugar. 500°C.


A 2.2 Metalografías en sección longitudinal de probetas sin centrifugar 500°C.
A 2.3 Metalografias en sección transversal de probetas obtenidas por colada centrifuga.
A 2.4 Metalografias en sección longitudinal de probetas obtenidas por colada centrifuga.

Apéndice 3 Perfiles de dureza Vickers en las diferentes probetas obtenidas

A 3.1 Durezas en sección transversal de probeta sin centrifugar.


A 3.2 Durezas en sección longitudinal de probeta sin centrifugar.
A 3.3 Durezas en sección transversal de probetas obtenidas por colada centrifuga.
A 3.4 Durezas en sección longitudinal de probetas obtenidas por colada centrifuga.

Apéndice 4 Propiedades físicas y mecánicas de algunos materiales.

A 4.1 Propiedades físicas y químicas del silicón de alta temperatura.


A 4.2 Propiedades físicas y mecánicas del la aleación zamak 5.

IX
Lista de tablas
No. Pie de figura Página

1.1 Comparación de aspectos clave en los procesos de colada centrifuga, 1-4


fundición por inyección a presión, y fundición por gravedad.
2.1 Ventajas y desventajas del proceso de moldeo en arena. 2.3

2.2 Ventajas y desventajas del proceso de moldeo por inyección a presión. 2-4

2.3 Ventajas y desventajas del proceso de moldeo por colada centrifuga. 2-6

2.4 Coeficientes de convección de transferencia de calor. 2-12

2.5 Constantes usadas en situaciones de convección libre. 2-15


5.1 Estudio comparativo de durezas en sección longitudinal y transversal 5-23
en probetas centrifugadas y sin centrifugar.

X
Lista de figuras
No. Pie de figura Página

2.1 (a) Secuencia de proceso de moldeo en arena. 2-2

2.1 (b) La foto muestra un proceso de colada de un molde de arena. 2-2

2.2 (a) Molde para moldeo por inyección. 2-4


2.2 (b) Molde para inyección ya fabricado y montado en maquina. 2-4
2.2 (c) Maquina de inyección a presión. 2-4
2.2 (d) Piezas inyectadas y expulsadas del molde. 2-4
2.3 Esquema que muestra la secuencia de operaciones del proceso de 2-6
colada centrífuga

2.4 Esquema que ejemplifica el gradiente de velocidad de un fluido 2-7


entre dos placas.

2.5 Transferencia de calor por convección hacia una superficie 2-12


2.6 (a) Nucleación de cristales. 2-17
2.6 (b) Crecimiento de cristal. 2-17
2.6 (c) Formas de granos irregulares con el crecimiento de grano. 2-17
2.6 (d) Limites de grano. 2-17
2.7 (a) Crecimiento dendrítico columnar. 2-18
2.7 (b) Crecimiento dendrítico equiaxial. 2-18
2.7 (c) Crecimiento de eutéctico de una aleación. 2-18
2.8 Foto que muestra una pieza fundida con una cavidad por contracción. 2-20
2.9 Perfil de Temperatura en la solidificación de un metal puro vaciado 2-21
a su punto de fusión sobre una pared de molde plana y lisa.

2.10 Perfil de temperatura durante la solidificación contra la pared plana larga 2-23
de un molde con resistencia de interface molde-metal controlada.

XI
No. Pie de figura Página

3.1 (a) Foto que muestra la elaboración de una mitad de molde de silicón 3-4
con su alimentador.

3.1 (b) Foto del la misma mitad extraída del porta molde con el silicón ya curado 3-4
y mostrando sus cavidades y los canales de alimentación.

3.2 Dibujo explosivo de ensamble y lista de materiales de molde y porta 3-5


molde a nivel prototipo para el equipo de colada centrifuga.

3.3 Foto que muestra un prototipo molde de silicón de 3 cavidades para fabricar 3-5
pines decorativos, la foto muestra como se aloja el molde en el porta molde.

3.4 (a) Foto que muestra el prototipo de porta molde fabricado para experimentación. 3-6
3.4 (b) Foto que muestra el molde y porta molde acoplados a la centrifugadora. 3-6
3.5 Dibujo que muestra las dimensiones propuestas para horno. 3-7

3.6 a) Foto que muestra el horno sin resistencias y sin aislamiento térmico. 3-11

3.6 b) Foto de horno con resistencias eléctricas en forma de espiral cónica. 3-11

3.7 (a) Esquema que la disposición de capas de lana mineral. 3-12

3.7 (b) Foto de horno con primer recubrimiento de lana mineral. 3-12

3.7 (c) Foto de horno con segundo recubrimiento de lana mineral. 3-12

3.8 Foto que muestra la válvula de descarga del metal fundido. 3-12

3.9 Gráfica que muestra la curva de calentamiento del horno registrada con 3-12
termopares.

3.10 (a) Dibujo que muestra el diseño del sistema de colada centrífuga. 3-13

3.10 (b) Conjunto de sistema de colada centrifuga construido. 3-13

3.11 Dibujo explosivo de ensamble y lista de materiales que muestran todos los 3-14
componentes que conforman el sistema de colada centrifuga.

3.12 Detalles de ensamble de horno y soporte para horno. 3-15

3.13 Detalles de ensamble de Mesa, postes y centrifugadora. 3-16

3.14 Detalles de ensamble centrifugadora, porta molde y molde. 3-17

3.15 Detalles de ensamble de válvula. 3-17

XII
No. Pie de figura Página

4.1 Molde de silicón que muestra una cavidad rectangular de volumen conocido 4-2
para medir el porcentaje del volumen que llena la cavidad con diferentes
fluidos viscosos y agua.

4.2 Dimensiones de probetas cilíndricas que muestran diferentes relaciones 4-3


diámetro-altura.

4.3 (a) Foto que muestra las probetas cilíndricas centrifugadas dentro del molde 4-3
de silicón.

4.3 (b) Probetas fundidas y centrifugadas unidas por medio de los canales de 4-3
alimentación y separadas del molde.

4.3 (c) Foto de probetas limpias y separadas de los alimentadores. 4-3

4.4 (a) Puntos de ensayos de dureza en sección longitudinal. 4-4

4.4 (b) Puntos de ensayos de dureza en sección transversal. 3-4

4.5 Esquema que muestra las zonas donde se obtuvieron micrografías del metal 4-5
solidificado en las secciones transversal y longitudinal de las diferentes probetas.
5.1 Gráfica de resultados % de volumen de llenado vs. Revoluciones por minuto 5-2
del molde.

5.2 Gráfica de resultados de colada centrifuga 500 rpm con diferentes temperaturas 5-3
de vaciado del metal líquido (Zamak # 5).

5.3 Gráfica de resultados de colada centrifuga 1000 rpm con diferentes temperaturas 5-4
de vaciado del metal líquido (Zamak # 5).

5.4 Gráfica de resultados de colada centrifuga 1500 rpm con diferentes temperaturas 5-5
de vaciado del metal líquido (Zamak # 5).

5.5 (a) Diagrama de fases de la aleación Zinc-Aluminio. 5-7

5.5 (b) Micrografía de la aleación zamak 5 que muestra fase β rodeada de fase 5-7
eutéctica (α+β).

XIII
No. Pie de figura Página

5.6 Micrografías de probetas en su sección longitudinal vaciadas por gravedad 5-8


(sin centrifugar).

5.7 Micrografías de probetas en su sección transversal vaciadas por gravedad 5-9


(sin centrifugar).

5.8 Fotos metalografía 450°C 500 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4). 5-11

5.9 Fotos metalografía 450°C 1000 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4). 5-12

5.10 Fotos metalografía 450°C 1500 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4). 5-12

5.11 Fotos metalografía 480°C 500 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4). 5-12

5.12 Fotos metalografía 480°C 1000 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4). 5-13

5.13 Fotos metalografía 480°C 1500 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4). 5-13

5.14 Fotos metalografía 500°C 500 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4). 5-13

5.15 Fotos metalografía 500°C 1000 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4). 5-14

5.16 Fotos metalografía 500°C 1500 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4). 5-14

5.17 Foto de metalografia de probeta en donde se observa solo presencia de 5-14


fase eutéctica.

5.18 Gráfica de dureza en sección transversal de probetas sin centrifugar con 5-16
450°C de temperatura de metal liquido.

5.19 Gráfica de dureza en sección longitudinal de probetas sin centrifugar con 5-16
450°C de temperatura de vaciado del metal liquido.

5.20 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 450°C de temperatura de metal 5-17
liquido y velocidad de centrifugación de 500 rpm.

5.21 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 450°C de temperatura de metal 5-18
líquido y velocidad de centrifugación de 1000 rpm.

5.22 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 450°C de temperatura de metal 5-18
líquido y velocidad de centrifugación de 1500 rpm.

5.23 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 480°C de temperatura de metal 5-19
líquido y velocidad de centrifugación de 500 rpm.
XIV
No. Pie de figura Página

5.24 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 480°C de temperatura de metal 5-19
líquido y velocidad de centrifugación de 1000 rpm.

5.25 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 480°C de temperatura de metal 5-20
líquido y velocidad de centrifugación de 1500 rpm.

5.26 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 500°C de temperatura de metal 5-20
líquido y velocidad de centrifugación de 500 rpm.

5.27 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 500°C de temperatura de metal 5-21
líquido y velocidad de centrifugación de 1000 rpm.

5.28 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 500°C de temperatura de metal 5-21
líquido y velocidad de centrifugación de 1500 rpm.

5.29 Foto que muestra una pieza fundida con sobrecalentamiento de 150°C 5-23
por encima del punto de fusión.

5.30 (a) Micrografía que muestra la micro estructura de una pieza sobrecalentada 5-24
con porosidades tomada en a la orilla de la pieza.

5.30 (b) Micrografía de la pieza en el centro donde se observa mas crecimiento 5-24
de grano.
5.31 Micrografía tomada en la zona del canal de alimentación que muestra la zona de 5-25
transición de la fase eutéctica (α+β) y la fase β,

5.32 Micrografía tomada en la orilla de la pieza ausencia de fase eutéctica 5-25


con granos de fase β amorfos y con crecimiento dendrítico irregular.

5.33 Foto que muestra piezas obtenidas con la máquina de colada centrifuga. 5-26

5.34 Foto que muestra un molde con diferentes cavidades y piezas obtenidas. 5-27

5.35 Foto que muestra piezas para una válvula de flotador para tinaco de agua obtenidas 5-27
por colada centrifuga.

XV
1 Introducción

Este proyecto contempla el diseño de una máquina de colada centrífuga que permita llevar a cabo un

proceso en donde, se puedan fabricar piezas fundidas en un tiempo corto; además de obtener mayor

precisión en todas la piezas fundidas fabricadas por este proceso, comparadas con las piezas obtenidas por

fundición vaciada por gravedad.

Está máquina de colada centrífuga está compuesta por un módulo eléctrico para la fusión de metal y un

módulo mecánico de centrifugación para la solidificación del metal.

Con este proceso se pretende fabricar piezas de manera rápida y precisa utilizando para ello el efecto de la

fuerza centrifuga; así mismo se espera que las piezas obtenidas sean de mejor calidad metalúrgica que

aquellas obtenidas por inyección a presión.

La fundición centrifuga para la fabricación de barras huecas y de joyería ya existía hace muchos años, pero

cabe hacer notar que el presente trabajo es una variante de este proceso antiguo que se lleva acabo casi de

forma artesanal. El presente trabajo se propone como un método de producción de piezas con tolerancias

dimensionales estrictas y libres de porosidad, que se pueden fabricar en alto volumen y de manera rápida.

La colada centrífuga que se propone, produce piezas en una condición de acabado muy buena, que en

ocasiones no requiere maquinado alguno para su entrega al cliente, ya que las piezas quedan bien

terminadas. Estas condiciones podrían aumentar su aceptación, y desplazar a las piezas de maquinado en

muchas industrias, en especial aquellas que requieran producciones importantes de componentes, como son

la automotriz, la industria de armas, etc.

Adicionalmente, el proceso propuesto en este trabajo es muy flexible, ya que permite mucha libertad en el

diseño con geometrías complejas; lamentablemente no permite la fabricación de piezas muy grandes.
[1-1]
A lo largo de este documento se describen los procedimientos y la metodología que se llevo a cabo para el

diseño de este equipo de colada centrifuga y su evaluación posterior en base a un plan de experimentos.

Estos experimentos se basan en evaluar el efecto de las variables principales involucradas en el proceso de

colada centrifuga, como es la temperatura y la velocidad de giro, A su vez el presente trabajo también

presenta el análisis y la evaluación del comportamiento de este proceso en base a valoraciones

metalograficas y pruebas de dureza que son indicadores de la resistencia mecánica de las piezas obtenidas

por este proceso, así como también el análisis de defectos (porosidades) que puedan presentar estas piezas

fundidas bajo diferentes condiciones de temperatura y velocidad de giro. Finalmente se discuten los

resultados de todos los experimentos realizados para poder así determinar las condiciones favorables y

desfavorables de operación del proceso y por último se presentan conclusiones generales del trabajo

realizado.

1.1 Objetivo.

Diseñar construir y probar un equipo de fundición centrifuga como un proceso alternativo para la

manufactura rápida de piezas metálicas que tengan alta densidad y una resistencia mecánica considerable.

En términos generales, se pretende que las piezas obtenidas por este proceso de colada cumplan con las

siguientes características.

 Resistencia mecánica considerable.

 Acabado superficial liso y tolerancias aceptables.

 Bajo costo de fabricación

 Ausencia de porosidades.

[1-2]
1.2 Justificación.

En comparación con los procesos más conocidos (gravitacional e inyección), el proceso de colada

centrifuga tiene ventajas significativas en términos de costos de arranque y la facilidad de uso. La tabla

1.1 muestra las características de los tres procesos de fundición.

Tabla. 1.1 Comparación de aspectos clave en los procesos de colada centrifuga, fundición por
inyección a presión, y fundición por gravedad. [1]

Colada Fundición Fundición y


centrifuga por moldeo en arena
inyección por gravedad

Material del molde Silicón Acero herramienta Arenas


vulcanizado maquinado

Material a fundir Aleaciones de Zamak, Aluminio, Acero, aluminio,


bajo punto de Magnesio cobre, bronce,
fusión hierro

Costo aproximado del 350 a 2500 50,000 a 2,500,000 1000 a 5000


molde ( pesos)

Facilidad de hacer Muy fácil Muy difícil Fácil


cambios en el molde

Diseño y fabricación 4 horas 12 a 24 semanas 10 horas


del molde

Tolerancias Estrictas Muy estrictas Poco estrictas


alcanzadas

Dimensiones de piezas
a fabricar 13–300 mm 13–610 mm 13–610 mm

[1-3]
El propósito de comparar los procesos más comunes de fabricación de piezas fundidas, es con el fin de

mostrar las características de cada proceso y así poder evaluar las ventajas y desventajas de estos en

cuanto al ahorro económico, tiempo de realización y precisión del proceso. De acuerdo a las

caracteristicas que presenta el proceso de colada centrifuga, se justifica el estudio del proceso debido al

ahorro de tiempos y costos.

En comparación con los dos procesos principales competidores, el proceso de colada centrifuga tiene

ventajas significativas en términos de arranque y la facilidad de uso, ya que debido a la rapidez de

fabricación de moldes se puede iniciar una producción piloto de piezas fundidas sin la necesidad de

inversiones grandes de tiempo y dinero en la fabricación de herramentales como sería el caso del proceso

de inyección a presión y además tener precisión en las piezas fundidas sin tener que mecanizarlas, cosa

que no ocurre en la fundición en arena.

Referencias

[1] S.Kalpakjian, Manufactura, Ingeniería y Tecnología 2008, Quinta edición.

[1-4]
2. Bases teóricas

De acuerdo a los fenómenos que involucra la fundición centrifuga, las bases teóricas que se abordarán en

este documento estarán relacionadas con el análisis básico de:

a) Características de las tecnologías de moldeo.

b) Flujo de fluidos.

c) Transferencia de calor.

d) Principios de solidificación.

2.1 Características de las tecnologías de moldeo.

En esta sección se aborda la descripción de los procesos de fundición más comunes para la elaboración de

piezas, y el proceso de colada centrifuga propuesto con el fin de evaluar sus ventajas y desventajas entre

uno y otro. Los procesos industriales más comunes con los que se elaboran piezas fundidas y que competirán

con el proceso de colada centrifuga son:

 Molde en arena.

 Moldeo por inyección a presión.

2.1.1 Moldeo en arena.

Se define al moldeo en arena como el conjunto de operaciones que permite dar forma a los materiales

metálicos mediante su fusión, colado y posterior solidificación. [1]

El Moldeo en arena consiste en la elaboración de moldes hechos con una mezcla de arena de sílice y

bentonita a un 30 - 35 % y con una cantidad moderada de agua. Este tipo de moldeo se está perdiendo en la

[2-1]
actualidad debido a la especialización, a la desaparición progresiva de los operarios de fundición y a la

utilización de máquinas de moldeo.

Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario establecer la secuencia siguiente:

1. Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas.

2. Diseño del molde.

3. Fabricación de los modelos y los moldes

4. Fusión del metal.

5. Colado de metal fundido.

6. Solidificación y Enfriamiento de los moldes.

7. Extracción de las piezas fundidas.

8. Limpieza de las piezas fundidas.

9. Acabado de las piezas fundidas.

10. Inspección de defectos.

Un proceso de moldeo y una colada en molde de arena se muestran en la figura 2.1.

Figura 2.1 (A) Secuencia de proceso moldeo en arena (B) La foto muestra un proceso de colada de un
molde de arena.

[2-2]
Tabla 2.1 Ventajas y desventajas del proceso de moldeo en arena [1].

Ventajas: Desventajas:

 Tolerancias dimensionales poco


 Amplia variedad de tamaños. precisas.
 Geometrías de complejidad media.  Aspecto y calidad superficial pobre.
 Válido para cualquier aleación  Piezas con resistencia mecánica
media. reducida.
 Inversión en equipos reducida.  Cierta probabilidad de defectos. (Gas
atrapado, poros, rechupes etc.).
 Cadencias de producción bajas.
 Almacenaje de moldes limitado (p. ej.
Arcilla higroscópica).
 Reproceso/chatarra.
 Control de arenas. (arena
virgen/arenas usadas)

2.1.2 Moldeo por inyección a presión (Die Casting).

El moldeo por inyección a presión es un proceso en el cual, el metal fundido es forzado a llenar las

cavidades de un molde permanente de acero con tolerancias muy estrictas. [1].

El proceso se basa en la inyección a presión de aleaciones de bajo punto de fusión por ejemplo de aluminio,

zamak, entre otros. En este proceso, el metal líquido se reparte por las cavidades del molde. Una vez que

la(s) pieza(s) ha(n) solidificado, el molde se abre para extraer la pieza caliente. Durante la inyección a

presión, es posible la aparición de poros internos o burbujas en el proceso de inyección o colada, lo que

puede derivar en la disminución de la resistencia mecánica de las piezas. Sin embargo, una inyección

correcta generará una distribución homogénea de poros finos, lo cual favorecerá la tenacidad de la pieza

inyectada, al verse frenado el crecimiento de grietas por dichos poros finos [1].

La fabricación de piezas por inyección a presión permite reproducir fácilmente todos los detalles de las

piezas prescindiendo del proceso de maquinado y reduciendo costos.

Las operaciones necesarias para realizar este tipo de moldeo se ilustran en la figura 2.2.

[2-3]
Figura 2.2 (A) Molde para moldeo por inyección. (B) Molde para inyección ya fabricado y montado en
maquina. (C) Maquina de inyección a presión. (D) Piezas inyectadas y expulsadas del molde.

Tabla 2.2 Ventajas y desventajas del proceso de inyección a presión (die cast).

Ventajas: Desventajas:

 Geometrías de complejidad alta.  Inversión en equipos muy alta.


 Para altas producciones.  Poca facilidad de modificación de
 Tolerancias dimensionales muy moldes.
precisas.  Solo para aluminio y aleaciones de
 Aspecto y calidad superficial zinc.
excelente.  Costo elevado de los moldes.
 Piezas con buena resistencia
mecánica.

[2-4]
2.1.3 Moldeo por colada centrífuga propuesto.

La colada centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras el metal en el solidifica, utilizando así la

fuerza centrifuga para forzar el metal fundido a llenar las cavidades del molde. Se obtienen mayores detalles

sobre la superficie de la pieza y se obtienen mejores propiedades mecánicas como dureza y resistencia a la

tensión. [1].

La colada centrifuga utiliza la fuerza causada por la rotación del molde para distribuir el metal fundido en

las cavidades del mismo. Las cavidades del molde de cualquier forma se colocan a una cierta distancia del

eje de rotación. El metal fundido se vacía por el centro y es obligado a pasar al molde debido a la fuerza

centrífuga. Las propiedades de la fundición varían en función de la distancia del eje de rotación.

Se utiliza para colar piezas con simetría rotacional. En la fundición centrífuga, las cavidades del molde de

cualquier forma se colocan a una cierta distancia del eje de rotación. En la fundición centrifuga horizontal, el

molde se diseña con cavidades parciales localizadas lejos del eje de rotación de manera que la fuerza

centrifuga distribuya la colada del metal entre estas cavidades [1].

A diferencia de la fundición por gravedad, en la colada centrifuga se obtiene una rapidez de enfriamiento

mayor, asegurando de esta forma un micro estructura de granos más finos proporcionando una mayor

tenacidad a las piezas coladas.

La figura 2.3 muestra la secuencia de proceso propuesto para la colada centrifuga.

[2-5]
Figura 2.3 Esquema que muestra la secuencia de operaciones del proceso de colada centrífuga

Tabla 2.3 Ventajas y desventajas del proceso de colada centrifuga propuesto.

Ventajas: Desventajas:

 Tolerancias dimensionales precisas.  Aplicable a piezas medianas.


 Aspecto y calidad superficial  Solo recomendable para piezas
excelente. simétricas.
 Piezas con resistencia mecánica  Solo para aleaciones de bajo punto
mejorada. de fusión.
 Poca probabilidad de defectos.
 Cadencias de producción alta.
 Moldes permanentes reciclables
(silicón).
 Poco reproceso y chatarra.
 Inversión en equipos reducida.

[2-6]
2.2 Flujo de fluidos

Para el estudio de la fundición se requiere el conocimiento elemental de mecánica de fluidos como parte

importante en el análisis del efecto viscoso del metal fundido, así como las velocidades con que fluye el

metal dentro de los alimentadores, cuando se realiza el llenado de moldes, y el balance energético del

movimiento del metal fundido. Así el estudio del flujo de fluidos se aborda con los conceptos que se

analizarán en los siguientes temas.

2.2.1 Ley de Newton de esfuerzo cortante para un fluido

El esfuerzo viscoso tiene su origen en la existencia de un gradiente de velocidad en un fluido. Cuanto mayor

es el valor del gradiente de velocidad mayor será el esfuerzo cortante aplicado al fluido. Existe una relación

entre esfuerzo viscoso τ y el gradiente de velocidad. Newton propuso un modelo que supone que existe una

relación lineal entre ambos. [2]

Figura 2.4 Esquema que ejemplifica el gradiente de velocidad de un fluido entre dos placas.

[2-7]
Suponiendo un fluido contenido entre dos láminas planas y paralelas separadas entre sí por una pequeña

distancia “Y” como se muestra en la figura 2.4.

Si al tiempo t = 0 a la lámina inferior se le imprime un movimiento en dirección “x” con una velocidad

constante Vx.

Las capas de fluido en contacto con la placa inferior adquieren un movimiento de dirección “x” y lo

propagan a las capas superiores en la dirección “y”. Se transfiere cantidad de movimiento de dirección “x” a

la dirección “y”.

Cuando el tiempo incrementa, el perfil de velocidad se va modificando hasta alcanzar el estado estacionario

(no existen más variaciones de la velocidad del fluido con el tiempo).

En estas condiciones la fuerza (Fx) necesaria para mover la placa inferior con velocidad constante (Vx)

será, de acuerdo con el modelo de Newton:

𝐹𝑥 0−𝑉𝑥
∝ (2.1)
𝐴𝑦 𝑦

𝐹𝑥 0−𝑉𝑥
= 𝜏 = −𝜇 (2.2)
𝐴𝑦 𝑦

 La constante de proporcionalidad µ es la viscosidad del fluido y τ el esfuerzo cortante aplicado al

fluido. Esta ecuación es válida para flujo laminar y no todos los fluidos la satisfacen. Aquellos que si

la cumplen reciben el nombre de fluidos newtonianos.

[2-8]
1.2.2 Balance energético en el flujo de fluidos.

Varias relaciones gobiernan el flujo del metal líquido a través del sistema de vaciado y dentro del molde.

Una relación importante es la Ecuación de Bernoulli, la cual establece que la suma de las energías

(potencial, presión dinámica, energía cinética y fricción) en dos puntos cualquiera de un líquido que fluye es

igual. [1,2].

Esto se puede escribir en la siguiente forma:

2 2
P1 v1 P2 v2
h1    F1  h2    F12
g 2 g g 2 g (2.3)

Donde h = altura (m); P = presión en el líquido (N/m2);  = densidad (Kg/m3); v = velocidad de flujo (m/s);

g = constante de la aceleración gravitacional (m/s2); F = pérdidas de carga debidas a la fricción (m). Los

subíndices 1 y 2 indican los dos puntos cualesquiera en el flujo del metal líquido.

La presión del liquido en el punto 2 en la ecuación (2.3) se puede obtener dividiendo la fuerza centrifuga

que ejerce el fluido entre el área interior de la cavidad del molde.

La fuerza centrífuga que actúa en el cuerpo en rotación es proporcional al radio de rotación y al cuadrado de

la velocidad, y está definida por la siguiente ecuación.

𝑚 𝑣2
𝐹= (2.4)
𝑅

Donde F = Fuerza centrifuga [N]; R = radio de giro [m]

La velocidad 𝑣 puede expresarse como:

𝑣 = 2πRN/60 = πRN/30 (2.5)

[2-9]
Donde N es la velocidad rotacional [Revoluciones por minuto].

Otra relación de importancia durante el vaciado es la ley de conservación de masa, que se expresa como la

Ecuación de continuidad, la cual establece que el flujo volumétrico permanece constante a través del

líquido. El flujo volumétrico Q es igual a la velocidad multiplicada por el área de la sección transversal del

flujo líquido. La ley de continuidad puede expresarse como:

Q  v1 A1  v2 A2 (2.6)

Donde Q = flujo volumétrico (m3 /s.); v = velocidad (m/s); A = área de la sección transversal del conducto

por el que pasa el fluido (m2), y los subíndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el sistema de

flujo. Entonces, un incremento en el área produce un decremento en la velocidad y viceversa [2].

Se puede estimar el tiempo requerido para llenar una cavidad de volumen V como sigue:

𝑉
𝑇𝐿𝐿 = (2.7)
𝑄

Donde TLL = tiempo de llenado del molde (seg.); V = Volumen de la cavidad del molde (m3); y Q = Flujo

volumetrico, El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuación (2.7) debe considerarse como un

tiempo mínimo, debido a que el análisis ignora las pérdidas por fricción y la posible constricción del flujo en

el sistema de vaciado; por tanto, el tiempo de llenado del molde será mayor que el resultante de la ecuación

(2.7).

[2-10]
2.3 Transferencia de calor por conducción.

Este tipo de intercambio de energía se lleva a cabo entre usualmente entre dos sólidos. La cantidad de

energía (calor) transferida, depende solo de la diferencia en temperatura entre 2 cuerpos pero también de

las difusividades térmicas y las configuraciones geométricas del contacto entre los cuerpos [2].

La ley de Fourier establece que la cantidad de energía transferida es directamente proporcional a la

diferencia de temperatura (gradiente térmico) e inversamente proporcional a la distancia (ecuación 2.8).

𝑘
𝑞= 𝐴 (∆𝑇) (2.8)
𝑥

En donde:

q = velocidad del flujo de calor, en watts, k = La conductividad térmica del material, x = El máximo espesor

a través del cual viaja el calor (Medio grosor si es calentado por dos lados), A = el área transversal del

material, perpendicular a la dirección de la trayectoria de calor dentro del material y

∆T = La diferencia de la máxima temperatura dentro de la pieza.

2.4 Transferencia de calor por convección.

Es bien conocido que un sólido calentado enfriará más rápido cuando es colocado enfrente de un ventilador

que cuando está colocado en aire quieto. Este tipo de enfriamiento es conocido como transferencia de calor

por convección. Esto se ejemplifica en la figura 2.5.

[2-11]
Figura 2.5 Transferencia de calor por convección hacia una superficie

Se debe de especificar la velocidad y el tipo de convección, las propiedades térmicas del fluido y la

geometría de la superficie del sólido. Por ahora describiremos la transferencia de calor por convección y

relacionarlo a conducción.

De acuerdo a la figura 2.5, exactamente en la superficie el calor es transferido solo por conducción y la

energía trasferida debe ser igual a la eliminada por convección, así:

𝜕𝑇
𝑞0 = −𝑘 = 𝑕(𝑇0 − 𝑇∞ ) (2.9) [2]
𝜕𝑥
X=0

Donde el gradiente térmico esta en el fluido. Si se puede calcular el gradiente en la superficie, entonces es

posible estimar la transferencia de calor desde la placa hacia el fluido que enfría y calcular la distribución de

temperatura dentro de la placa.

Para expresar el efecto de convección usamos:

𝑞0 = 𝑕(𝑇0 − 𝑇∞ ) (2.10) [2]

Donde:

[2-12]
𝑇0 = temperatura de superficie, 𝑇∞ = temperatura del fluido lejos de la superficie, 𝒉 es el coeficiente de

transferencia de calor por convección.

En la tabla 2.4 [3] se hace referencia a convección forzada y convección libre. Un ventilador soplando aire,

agua fluyendo en un tubo y el movimiento relativo entre el sólido en un fluido son ejemplos de convección

forzada. Si una placa es calentada y expuesta al aire a temperatura ambiente hay un movimiento del aire

como resultado de los gradientes de densidad cerca de la placa. Este tipo de convección es llamada

convección libre o natural.

Tabla 2.4 Coeficientes de convección de transferencia de calor

Modo 𝑊𝑚2 𝐾 −1
Convección libre, ∆𝑇 = 30𝐾
Placa vertical, 0.3m altura, en aire. 4.5
Cilindro horizontal, 50mm diámetro, en aire 6.5
Cilindro horizontal, 20mm diámetro, en agua 890
Convección forzada
Corriente de aire a 2 m𝑠 −1 bajo 0.2m por placa cuadrada 12
Corriente de aire a 35 m𝑠 −1 bajo 0.75 m por placa cuadrada 75
3500
Aire a 2 atm fluyendo en un tubo de 25 mm de diámetro a 10 m𝑠 −1

Agua a 0.5 Kg 𝑠 −1 fluyendo en un tubo de 25 mm de diámetro 180


Corriente de aire a través de un cilindro con diámetro de 50 mm con
velocidad de 50 𝑚𝑠−1
Agua en ebullición
En una contenedor 2500-35 000
Fluyendo en un tubo. 5000-100 000

Para un flujo laminar paralelo a la superficie en contacto con un fluido, el coeficiente de transferencia de

calor es calculado a través del numero de Número de Nusselt.

1/2
𝑁𝑢𝐿 = .664 𝑅𝑒𝐿 𝑃𝑟1/3 2.11 [2]

La anterior ecuación es típica para convección forzada y en esta ecuación el coeficiente de transferencia de

calor esta correlacionado en término de 3 grupos adimensionales:

[2-13]
𝑕𝐿
𝑁𝑢𝐿 = Número de Nusselt (2.12) [2]
𝐾

𝐿𝑉𝜌
𝑅𝑒𝐿 = Número de Reynolds (2.13) [2]
𝜇

𝜈
𝑃𝑟 = = Número de Prandtl (2.14) [2]
𝛼

Donde:

L: es una longitud característica de la superficie en contacto con el fluido (m), 𝑉: Velocidad del fluido en

contacto con la superficie (m/s), 𝜌 = Densidad del fluido (Kg/m3), 𝜈: Viscosidad cinemática del fluido en

(m2/s), k: conductividad térmica del fluido (Watts/m K), α = Difusividad térmica (m2/s).

Se puede apreciar en los 3 grupos adimensionales que el coeficiente de transferencia de calor por

convección se ve afectado por factores geométricos (la longitud de la superficie) e hidrodinámicos

(velocidad del fluido).

Hay que hacer notar que las propiedades del fluido varían con la temperatura, especialmente sucede con los

gases cuando existe una diferencia apreciable entre la temperatura del sólido (𝑇0 ) y la temperatura del flujo

libre del fluido (𝑇∞ ). Es recomendado evaluar las propiedades a lo que se denomina temperatura de película

(𝑇𝑓 ) y se define como:

𝑇0 +𝑇∞
𝑇𝑓 = (2.15) [2]
2

La ecuación (2.11) es válida para 0.6≤Pr≤50, además está también restringida a flujos laminares en donde

el número de Reynolds 𝑅𝑒𝐿 < 106 , y si el flujo es turbulento 𝑅𝑒𝐿 > 107 entonces:

[2-14]
1 0.455 3300
𝑁𝑢𝐿 = 𝑅𝑒𝐿 𝑃𝑟 0.33 [ − ] (2.16) [2]
2 (𝑙𝑜𝑔 𝑅𝑒 𝐿 )2.584 𝑅𝑒 𝐿

Por su parte, coeficientes de transferencia de calor para convección libre están representados con la siguiente

ecuación.

𝑁𝑢 = 𝐶(GrPr)𝑚 (2.17) [2]

Donde C y m son constantes dadas en la tabla 2.5 [3], y Gr es el número de Grashof.

El número de Grashof en la ecuación anterior es una medida de la resistencia de convección libre mientras

que el número de Reynolds (𝑅𝑒𝐿 ) es una medida de la resistencia de la convección forzada, El número

Grashof se define por:

𝑔𝛽 𝜌 2 (𝑇0 +𝑇∞ )𝐿3


𝐺𝑟 = (2.18) [2]
𝜇2

Donde 𝛽 es el coeficiente de expansión volumétrica [K-1] y 𝑔 es la aceleración gravitacional [m/s2]. Para


1
gases ideales 𝛽 = donde T es la temperatura absoluta.
𝑇

Valores de 𝐺𝑟𝑃𝑟 para agua se pueden obtener de la tabla 2.5 [3].

[2-15]
Tabla 2.5 Constantes usadas en situaciones de convección libre.

Geometría GrPr c m
4 9
Planos verticales y cilindros 10 − 10 0.59 1/4
109 − 1013 0.021 2/5
9 13
10 − 10 0.10 1/3
−5
Cilindros horizontales 0 − 10 0.4 0
4 9
10 − 10 0.53 1/4
9 12
10 − 10 0.13 1/3
−10 −2
10 − 10 0.675 0.058
−2 2
10 − 10 1.02 0.148
2 4
10 − 10 0.850 0.188
104 − 107 0.480 1/4
7 12
10 − 10 0.125 1/3
En lo más alto de la superficie la placa calentada o en la
parte más baja de la superficie de la placa enfriada. * 2𝑥104 − 8𝑥106 0.54 1/4
En lo más alto de la superficie de la placa calentada o en
la parte más baja de la superficie de la placa enfriada.* 8𝑥106 − 1011 0.15 1/3
En la parte más baja de la superficie de la placa calentada
o en la parte más alta de la superficie de la placa
enfriada.* 105 − 1011 0.27 1/4
4 6
Cilindro vertical 10 − 10 0.775 0.21
Altura = diámetro
Longitud Característica = diámetro
∗𝐿 = 𝑙1 𝑙2 , Para platos rectangulares con 𝑙1 𝑝𝑜𝑟 𝑙2

2.5 Solidificación

Para determinar el tiempo que un metal fundido tarda en solidificar, uno puede estimar la energía absorbida

por el molde y equiparar esa energía a la energía extraída del metal a solidificar.

2.5.1 Efectos estructurales

Cuando un material comienza a solidificarse, una cantidad de cristales comienzan a crecer en el líquido. El

momento en el que un cristal aparece se le conoce como nucleación y donde este ocurre es el punto de

nucleación. A la temperatura de solidificación, los átomos del líquido, comienzan a adherirse entre sí y los
[2-16]
puntos de nucleación comienzan a formar cristales. Las medidas finales de los cristales individuales

dependen del número de los puntos de nucleación. Los cristales incrementan su tamaño por una adición

progresiva de átomos y crecen.

Figura 2.6 (a) Nucleación de cristales. (b) Crecimiento de cristal. (c) Formas de granos irregulares
con el crecimiento de grano. (d) Limites de grano.

Un grano es usualmente referido como un cristal. La interface formada entre granos es llamada límite de

grano (figura 2.6). Los límites de grano se forman debido a que el crecimiento de un grano fue impedido

por contacto con otro grano. Los átomos entre los granos (en los límites de granos) no tienen estructura

cristalina y están desordenados.

El enfriamiento rápido normalmente resulta en más puntos de nucleación y granos más pequeños (una

estructura fina de grano). El enfriamiento lento generalmente resulta en granos grandes, los cuales producen

materiales con menor resistencia mecánica.

[2-17]
Cuando la nucleación es pobre, el líquido se sub enfría a una temperatura por debajo de la temperatura de

solidificación antes de que el sólido se forme. Bajo estas condiciones, una pequeña protuberancia sólida

llamada dendrita, la cual se forma en la interface es forzada a crecer. Como la dendrita sólida crece, el calor

latente de solidificación es conducido en el líquido sub enfriado, afectando la temperatura del líquido hacia

la temperatura de cristalización.

Brazos dendríticos secundarios y terciarios pueden también formarse sobre los brazos primarios para hacer

más rápida la remoción del calor latente, ver figura 2.7.

Figura 2.7 Esquema que muestra el crecimiento dendrítico de una fundición. a) crecimiento dendrítico
columnar b) Crecimiento dendrítico equiaxial c) crecimiento de eutéctico de una aleación [1].

El crecimiento dendrítico continúa hasta que el líquido sobre enfriado calienta hasta la temperatura de

congelación cualquier resto de líquido, entonces solidifica por crecimiento plano. La diferencia entre

crecimiento plano y dendrítico es a causa de diferentes condiciones para el calor latente.

El molde debe de absorber el calor en crecimiento plano, pero el líquido sobre enfriado absorbe el calor en

crecimiento dendrítico. La figura 2.6 ejemplifica el crecimiento de cristales.

[2-18]
En metales puros, el crecimiento dendrítico normalmente representa solo una pequeña fracción del

crecimiento total [4].

𝐶∆𝑇
𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑛𝑑𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑓 = (2.19) [5]
∆𝐻𝑓

Donde:

𝐶 Es el calor específico del líquido, 𝐶∆𝑇 es el calor que el líquido sobre enfriado puede absorber, ∆𝐻𝑓 es el

calor removido durante la solidificación. Si ∆𝑇 se incrementa; más crecimiento dendrítico ocurre.

Durante el enfriamiento de un material poli cristalino algunas formas de cristales dendríticos crecen hasta

que ellos eventualmente se vuelven los suficientemente grandes para impedir el crecimiento de otro.

Eventualmente los espacios inter dendríticos entre brazos de dendrita cristalizan para ceder un cristal más

regular.

2.5.2 Contracción volumétrica.

La mayoría de los metales se contrae o encoje durante la solidificación, debido a sus características de

dilatación térmica, la contracción puede algunas veces causar grietas en componentes mientras solidifica.

La mayor medida potencial de contracción ocurre cuando el enfriamiento ocurre a temperatura ambiente. La

contracción que provoca cambios dimensionales y (algunas veces) agrietamiento, es el resultado de tres

eventos consecutivos [1]:

 Contracción del líquido si este se enfría previo a su solidificación.

 Contracción durante el cambio de fase de un líquido a sólido.

 Contracción del solido conforme su temperatura se reduce a temperatura ambiente.

[2-19]
Figura 2.8 Foto que muestra una pieza fundida con una cavidad por contracción.

2.5.3 Transferencia de calor en el molde

Una característica importante en la solidificación de un metal, es que el metal en su mayoría es mucho mejor

conductor de calor que el molde. Así la rapidez de solidificación depende principalmente de las propiedades

térmicas del molde. El molde puede ser considerado como un solido semi infinito, donde el exterior (cara

opuesta a la cavidad) del molde no se calentará durante la solidificación. Si consideramos que el metal

vaciado se encuentra exactamente en su punto de fusión, y el molde (de pared plana) inicialmente a la

temperatura ambiente 𝑇0 , Así la superficie del molde es calentada de repente a 𝑇𝑀 al tiempo t = 0. Esto es un

problema de flujo de calor en estado transitorio en una dimensión y la solución debe estar de acuerdo a la

ecuación:

𝜕𝑇 𝜕2𝑇
=∝𝑚 (2.20) [5]
𝜕𝑡 𝜕𝑥 2

Donde: ∝𝒎 = Difusividad térmica del molde. (m2/s); t = tiempo (s); x = distancia desde la pared del molde. (m); T =

Temperatura (°C)

[2-20]
Figura 2.9 a) Perfil de Temperatura en la solidificación de un metal puro vaciado a su punto de fusión
sobre una pared de molde plana y lisa [1].

La solución a esta ecuación para las condiciones de frontera declaradas anteriormente, nos da la temperatura

T en el molde como una función del tiempo t a la distancia desde la superficie del molde x.

𝑇−𝑇𝑀 −𝑥
= 𝑒𝑟𝑓 (2.21) [5]
𝑇0 −𝑇𝑀 2 ∝𝒎 𝑡

El flujo de flujo de calor en el molde en la interface molde-metal, está dado por:

𝑞 𝜕𝑇
= 𝑘𝑚 (2.22) [5]
𝐴 𝜕𝑥
X=0

Donde: q es el flujo de calor y A es el área de la interface molde-metal.

Por diferenciación parcial de la ecuación (2.22) con respecto de x y considerando x=0 y combinando los

resultados con la ecuación (2.21), el flujo de calor a través de la interface molde-metal se representa como:

[2-21]
𝑞 𝑘 𝑚 𝜌 𝑚 𝐶𝑚
= (𝑇𝑀 − 𝑇0 ) (2.23) [5]
𝐴 𝜋𝑡
x=0

Donde Cm es el capacidad calorífica específica del material del molde. Ahora el calor suministrado, al molde

proviene solo del calor de fusión del metal solidificado asumiendo que el sólido como también el metal

líquido está a la temperatura 𝑇𝑀 ; así:

𝑞 𝜕𝑥
= −𝜌𝑆 𝛥𝐻 (2.24) [5]
𝐴 𝜕𝑡
X=0

Donde x = Espesor solidificado, ΔH = Calor latente de solidificación.

Combinando (2.23) y (2.24) e integrando desde x = 0 al tiempo t = 0

2 𝑇𝑀 −𝑇0
𝑥= 𝑘𝑚 𝜌𝑚 𝐶𝑚 𝑡 (2.25) [5]
𝜋 𝜌 𝑆 𝛥𝐻

Metal Molde
etal

La ecuación (2.25) predice la manera en la cual las propiedades térmicas del metal y de molde se combinan

para determinar la rapidez enfriamiento del metal a solidificar en un molde relativamente aislante.

La relación es más precisa para fundiciones en arena de metales no ferrosos con alta conductividad térmica

que para aceros o hierro.

En un gran número de procesos de fundición, el flujo de calor es controlado en su mayor parte por la

resistencia en la interface metal-molde. Estos procesos incluyen la fundición en molde permanente y

[2-22]
fundición a presión. Cuando la resistencia en la interface molde-metal es de gran importancia, la distribución

de temperaturas a través del metal solidificado y el molde es como se muestra en la figura 2.10 [5].

Figura 2.10 Perfil de temperatura durante la solidificación contra la pared plana larga de un molde con
resistencia de interface molde-metal controlada.

Toda la caída de temperatura es a través de la interface molde/ metal. El molde se asume en sus extensiones,

permanece a su temperatura original 𝑇0 . La rapidez de flujo de calor a través de esta interface para el metal

vaciado a su punto de fusión 𝑇𝑀 es:

𝑞
= −𝑕 𝑇𝑀 − 𝑇0 (2.26) [5]
𝐴
X=0

Combinando (2.24) con (2.26) para el caso de una pared de molde larga y plana e integrando desde x = 0 al

t=0 tenemos que:

𝑑𝑥 𝑕 𝑇𝑀 −𝑇0
= (2.27) [5]
𝑑𝑡 𝜌 𝑠 𝛥𝐻

Para el caso de una pared de molde larga y plana e integrando desde x = 0 al t = 0


[2-23]
𝑕 𝑇𝑀 −𝑇0
𝑥= 𝑡 (2.28) [5]
𝜌 𝑠 𝛥𝐻

La ecuación (2.28) es válida cuando la resistencia al flujo de calor a través de la interface molde –metal es

grande comparada con otras resistencias con el molde y el metal [5].

Referencias

1. S.Kalpakjian,(2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología. Quinta edición.

2. Poirier, D. R. (1992). Heat transfer fundamentals for metal casting. The Minerals, Metals &
Materials Society.

3. J.P. Holman, Transferencia de calor, sexta edición, McGraw-Hill, New York.

4. Askeland, Donald R. (2006). The science and engineering of materials.

5. Merton C. Flemings. (1974). Solidifications processing.

[2-24]
3. Diseño de equipo para el proceso de colada

centrifuga

El presente capítulo está dedicado a la descripción del diseño y la metodología establecidos para la

construcción del equipo de colada centrifuga. Esta metodología está encaminada a sugerir conceptos que

hacen el equipo desarrollado en este trabajo modular y funcional.

Si bien es cierto que existe un proceso muy antiguo de fundición centrifuga para la fabricación de barras

huecas y piezas de joyería, cabe hacer notar que el presente trabajo no se refiere a esos procesos, si no a una

variante del proceso, que se propone como un método de producción de piezas con tolerancias

dimensionales estrictas y libre de porosidad, y que se pueden fabricar en alto volumen de manera rápida.

3.1 Diseño de Molde

En esta sección se abordan los conceptos y los procedimientos para la fabricación de moldes de silicón que

forman parte del sistema de colada centrifuga.

La parte más importante de el proceso de colada centrifuga reside en lo innovador de los moldes de silicón

que se utilizan en el equipo.

Estos moldes son fabricados de silicón de alta temperatura y sus cavidades son formadas por pequeños

modelos o prototipos rápidos de resina ahogados en el silicón, el cual endurece por la adición de un

catalizador, formando así las cavidades con una reproducción muy fina del más mínimo detalle en el

modelo. A continuación se describirá el proceso de elaboración de moldes de una manera más detallada.
3.1.1 Definición de componentes de un molde

a) Alimentador: Es el conducto vertical que recibe el metal liquido proveniente del horno.

b) Base del alimentador: Permite el cambio en la dirección del flujo, de vertical a horizontal.

c) Canales o corredores: Son los que distribuyen el flujo horizontal de metal.

d) Cavidad: Es el espacio hueco con la forma de la pieza a fundir y está conectada a los canales de

alimentación.

3.1.2 Elaboración de moldes.

Pequeños modelos de fundición se utilizan para crear las cavidades en un molde de silicón. Este molde de

goma se hace girar en una centrifugadora mientras que los metales de baja temperatura tales como zinc,

estaño o plomo, se vierten en el centro del molde. Los moldes de goma del silicón pueden ser girados por

cientos de ciclos. Las piezas que resultan tienen un acabado excelente.

a) Silicón para moldes

El material a utilizar para fabricar moldes es el silicón de alta temperatura. Este silicón es un material

especial de moldeo, permite obtener moldes negativos que una vez vulcanizados presentan las siguientes

propiedades:

 Excelente precisión de reproducción.

 Buenas características desmoldantes.

 Elevadas durezas.

Gracias a su estabilidad mecánica y térmica que tiene se logra una gran duración del molde, a pesar de la

presión a la que está sometida durante la colada del metal líquido.

[3-2]
b) Preparación del molde

Las piezas o los modelos de fundición se sumergen en el silicón líquido, y el porta molde sirve de marco

para la vulcanización del silicón, curándolo con catalizador con relación de 40 gotas de catalizador por cada

100 gramos de silicón liquido. Las partes pueden ser de una gran complejidad. Los corazones y las secciones

extraíbles pueden también ser incorporadas fácilmente si son requeridas. Los moldes estarán formados por 2

mitades (bipartidos) para facilitar la extracción de la pieza una vez que se ha realizado la colada en el molde.

c) Canales de alimentación.

Las puertas, el sistema de canales y las salidas de aire se cortan fácilmente en el molde de silicón curado con

una navaja.

En el llenado de los moldes con el metal líquido, su flujo a través de los canales y cavidades, es un proceso

hidrodinámico complejo, para constituir una de las etapas más críticas de la fundición debido a que el

comportamiento del metal líquido, de su solidificación y de su enfriamiento, va a depender si la pieza a

producir tendrá la forma adecuada, y la calidad interna. El metal se introduce en la cavidad del molde

mediante un sistema de canales, conocido normalmente como “sistemas de entrada al molde”, o “canales de

colada”. Su diseño depende del tipo de proceso, del diseño de la pieza y de los requerimientos de

producción. Los objetivos que deben alcanzarse al diseñar un sistema de entrada en las piezas moldeadas

son:

1. Deben distribuir el metal de manera que se produzcan en lo posible piezas libres de defectos.

2. Evitar que se produzca la formación de sedimentación y prevenir el atrapa miento del aire y de gases
durante el flujo de metal dentro del molde.

3. Deben evitar la erosión del molde y de los machos.

4. Ese diseño debe ser lo suficientemente simple para facilitar el moldeo.

5. Proporcionar el máximo de productividad.

[3-3]
6. Las velocidades de flujo deben ser lo suficientemente rápidas para prevenir excesivas temperaturas
de llenado.

7. Debe incurrirse en el menor costo de limpieza y de rebarbado.

8. Ayudar a obtener gradientes térmicos adecuados para lograr una mínima distorsión en la pieza.

9. Además de permitir esas condiciones que se han mencionado, se debe seleccionar un tiempo óptimo
de llenado.

Figura 3.1 a) Foto que muestra la elaboración de una mitad de molde de silicón con sus modelos
de piezas a fabricar. b) Foto del molde de silicón bipartido ya curado mostrando sus cavidades,
su alimentador y los canales de alimentación.

3.1.3 Construcción a nivel prototipo del molde y porta molde.

El concepto de diseño del porta molde esta adecuado para alojar al molde de silicón bipartido de

manera que el molde pueda ser desalojado de manera fácil. El porta molde a sus vez está constituido

por tres partes que son la tapa superior, el cincho, y la tapa inferior que será acoplada al motor de la

centrifugadora. Estos 3 componentes alojan al molde bipartido de silicón, y el porta molde es cerrado

por medio de tornillos. A continuación se muestra un dibujo explosivo de ensamble conformado por el

molde y porta molde así como la descripción de los materiales de los que está fabricado.

[3-4]
Figura 3.2 Dibujo explosivo de ensamble y lista de materiales de molde y porta molde a nivel prototipo
para el equipo de colada centrifuga.

Figura 3.3 a) Foto de un prototipo molde de silicón para una válvula de tinaco con piezas ya coladas y
centrifugadas. b) Foto de las piezas ya terminadas y extraídas del molde.

[3-5]
Figura 3.4 a) Foto que muestra el prototipo de porta molde fabricado para experimentación. b) Foto que
muestra el molde y porta molde acoplados a la centrifugadora.

3.2 Conceptos de diseño de horno.

El horno se diseñó de manera cónica para tener la función de una tobera que descargara metal fundido por

el diámetro menor del cono con mayor velocidad, ya que se requiere que en esta zona el metal salga hacia el

alimentador del molde de manera rápida para evitar pérdidas de calor. Este horno estará calentado por

resistencias de alambre tipo cromo níquel de 4KW y enrrolladas alrededor del horno en forma de espiral

cónica. El aislamiento térmico consta de dos capas de lana mineral de 2 cm de espesor cada una. El

cuerpo del horno se construyó con lámina de acero inoxidable AISI 304.

3.2.1 Calculo de potencia y capacidad de horno.

Por cuestiones de funcionalidad se proponen forma y dimensiones de horno como se indica en la figura 3.5

El cuerpo del horno de forma cónica tiene las dimensiones propuestas:

[3-6]
Figura. 3.5 Dibujo que muestra las dimensiones propuestas para horno

 Cálculo de volumen de horno.

Área de la superficie lateral 𝜋 𝑎 + 𝑏 𝐿 = 𝐴

𝜋 0.025 + 0.1775 0.359 = .2287𝑚2

1
𝑉 = 𝜋𝑕 𝑎2 + 𝑎𝑏 + 𝑏 2
3
a

1
𝑉 = 𝜋𝑕(𝑎2 + 𝑎𝑏 + 𝑏 2 )
3
L
h
1
= 𝜋 0.325 [(0.025)2 + 0.025 . 1775 + (0.1775)2 ]
3

b 𝜋
= 0.325 6.25𝑋10−4 + 4.4375𝑥10−3 + 0.03150
3

= 0.3403 0.03656 = 0.01244𝑚3

a = 0.025 m.

b = 0.1775 m.

l = 0.359 m.

[3-7]
 Cálculo de la cantidad de calor para calentamiento de metal (calor sensible).

Para Zamak

𝑇2
𝑄= 𝑚𝐶𝑝𝑑𝑇 = 𝑚𝐶𝑝 𝑇2 − 𝑇1
𝑇1

𝑇2 − 𝑇1 = 420 − 25 = 395°C = 668°K

𝐽
𝐶𝑝 = 420 𝐾 = Calor específico (Zamak)
𝐾𝑔

T calentamiento zamak = 420 ° C

Considerando que el horno solo se utilizara a la mitad de su capacidad se tiene:

0.01244
𝑚3 = 0.00622 𝑚3
2

𝐾𝑔
𝜌 = 6700 = Densidad del metal
𝑚3

𝑚 = 𝜌𝑉

𝑚 = 6700 (6.22𝑋10−3 )

𝑚 = 41.67 𝐾𝑔 (Masa contenida de Zamak a la mitad de la capacidad del horno)

𝐽
𝑄 = 41.67𝐾𝑔 420 𝐾 668𝐾
𝐾𝑔

𝑄 = 11699.68 𝐾𝑗

𝑄 = 1.1699𝑋107 𝐽

𝐾𝑗
𝑄 = 280
𝑘𝐺

[3-8]
𝑇2
Calor Total= ΔH Fusión + 𝑇1
𝐶𝑝𝑑𝑇

𝐾𝐽
ΔH Fusión Zamak 105
𝐾𝑔

𝑇2 𝐾𝑗
𝑇1
𝐶𝑝𝑑𝑇 = 280
𝑘𝐺

𝐾𝑗 𝐾𝑗 𝐾𝑗
Calor Total = 280 + 105 = 385
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔

Se sugiere un tiempo de calentamiento de 45 min y fundir 20 kg de material zamak.

385𝐾𝑗
𝐽 20𝐾𝑔
𝐾𝑔
𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 = = 2,851.8 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
𝑠 2700 𝑠𝑒𝑔

Calor requerido para fundir 20 𝐾𝑔𝑠 de material

𝐾𝑗
𝑄 = 385 20𝐾𝑔 = 7700 𝐾𝑗
𝐾𝑔

Así mismo, se realizo el cálculo equivalente si se considera fundir Aluminio

𝑇2
𝑄= 𝑚𝐶𝑝𝑑𝑇 = 𝑚𝐶𝑝 𝑇2 − 𝑇1
𝑇1

𝑇2 − 𝑇1 = 700 − 25 = 675℃ = 948°𝐾

𝐽
𝐶𝑝 = 900 𝐾 = calor especifico del aluminio
𝐾𝑔

T Calentamiento aluminio = 700 ° C

Considerando que el horno solo se utilizara a la mitad de su capacidad se tiene:

𝑉 = 6.22𝑋10−3 m3

𝑚 = 𝜌𝑉

𝑉 = 6.22𝑋10−3 m3

[3-9]
𝐾𝑔
𝜌 = 2700 = densidad del aluminio
𝑚3

𝑚 = 2700 (6.22𝑋10−3 )

𝑚 = 16.79 𝐾𝑔 (Masa contenida de Aluminio a la mitad de la capacidad del horno)

𝐽
𝑄 = 16.79𝐾𝑔 900 𝐾 948°𝐾
𝑘𝐺

𝑄 = 14328.64 𝐾𝑗

𝑄 = 1.4328𝑋107 𝐽

𝐾𝑗
𝑄 = 853
𝑘𝐺

𝐾𝐽
ΔH Fusión Aluminio = 390
𝐾𝑔

𝑇2
Calor Total= ΔH Fusión + 𝑇1
𝐶𝑝𝑑𝑇

𝑇2 𝐾𝑗
𝑇1
𝐶𝑝𝑑𝑇 = 853
𝑘𝐺

𝐾𝑗 𝐾𝑗 𝐾𝑗
Calor Total = 853 + 390 = 1243
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔

Se sugiere un tiempo de calentamiento de 90 min y fundir 16 kg de material.

1243𝐾𝑗
𝐽 16.79𝐾𝑔
𝐾𝑔
𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 = = 3864.8 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
𝑠 5400 𝑠𝑒𝑔

Calor requerido para fundir 20 𝐾𝑔𝑠 de material

𝐾𝑗
𝑄 = 1243 16𝐾𝑔 = 19888 𝐾𝑗
𝐾𝑔

[3-10]
3.2.2 Construcción de horno

La construcción del cuerpo del horno a nivel prototipo se realizo de lámina de acero inoxidable AISI 304

calibre 20. El horno se soporta de una estructura formada de postes que como se muestra en la figura 3.6 (a).

El horno será calentado por medio de resistencias de 4 KW arrolladas sobre el cuerpo del horno como se

muestra en la figura 3.6 (b).

Para aislar el horno de pérdidas de calor , este cuenta con 2 capas de lana mineral de 3 cm de espesor ver

figura 3.7 (a) , La figura 3.4 (b) muestra la foto del horno con la primer capa , y una segunda capa de lana

mineral del mismo espesor se muestra en la figura 3.7 (b).

Se realizaron pruebas de funcionamiento de horno y en la figura 3.9 se muestra la grafica de temperatura vs.

Tiempo de calentamiento. El horno tiene una válvula de mariposa de material acero inoxidable para

descarga del metal fundido. Ver figura 3.8.

Figura 3.6 a) Foto que muestra el horno sin resistencias y sin aislamiento térmico. b) foto de horno con
resistencias eléctricas en forma de espiral cónica.

[3-11]
Figura 3.7 a) Esquema que la disposición de capas de lana mineral b) Foto de horno con primer
recubrimiento de lana mineral c) Foto de horno con segundo recubrimiento de lana mineral.

Figura 3.8 Foto que muestra la válvula de descarga del metal fundido

900
800
Termopar Válvula
700
Temperatura (°C)

600 Termopar Pared


500
Termopar horno
400
300 Termopar metal
200
100
0
0 1000 2000 3000 4000
Tiempo (s)

Figura 3.9 Gráfica que muestra las curvas de calentamiento del horno registrada con termopares.

[3-12]
3.3 Ensamble del equipo de colada centrifuga.

A continuación se muestra el ensamble del equipo de colada centrifuga. Este conjunto estará formado por 3

módulos que son: El horno, el porta molde- centrifugadora, y el modulo soportes de horno y mesa de

trabajo. A continuación se describen los componentes que forman este equipo. El conjunto de partes que

conforma este equipo se describen en la figuras 3.10 y 3.11.

Figura 3.10 a) Dibujo que muestra el diseño del sistema de colada centrífuga b) Conjunto de sistema de
colada centrifuga construido.

[3-13]
Figura 3.11 Dibujo explosivo de ensamble y lista de materiales que muestran todos los componentes que
conforman el sistema de colada centrifuga.

[3-14]
El módulo principal que comprende la soportería para el horno y la mesa de trabajo, es la estructura

principal que mantiene unidos a los otros módulos. El horno que es un modulo, ensambla de manera

sencilla en su soporte que tiene forma de cruceta, el cual tiene un collar en el centro en donde ensambla el

horno mediante un niple, ver figura 3.12.

A su vez el conector para válvula sirve de contratuerca para apretar el horno contra su soporte para que

queden unidos de manera rígida.

Figura 3.12 Detalles de ensamble de horno y soporte para horno

Por otra parte la mesa sirve de soporte a otro modulo que lo forman la centrifugadora y el porta molde. La

mesa está unida a los postes que sostienen el soporte del horno, ver figura 3.13.

[3-15]
Así mismo la centrifugadora aloja al porta molde el cual esta acoplado al motor de la centrifugadora y el

cual gira a diferentes revoluciones. El porta molde contiene al molde con las cavidades de la pieza que se

requiera fabricar, y a su vez el molde tiene un alimentador sobre el cual se descarga el metal liquido que

llenara las cavidades del molde mediante conductos alimentadores por el efecto de la fuerza centrifuga. El

detalle del ensamble del modulo de centrifugadora-porta molde se puede ver en la figura 3.11.

A su vez la válvula de descarga esta acoplada a un conector que conduce el metal liquido del horno por

efecto de la gravedad, la válvula cuenta con un mecanismo de cierre de tipo mariposa, el cual cuando es

accionado descarga el metal fundido sobre el alimentador del molde, para posteriormente ser centrifugado

dentro de este. El detalle del ensamble de la válvula de descarga de metal líquido se muestra en la figura

3.15.

Por último la unión de los tres módulos que conforman el sistema de colada centrifuga se muestra en la

figura 3.11.

Figura 3.13 Detalles de ensamble de Mesa, postes y centrifugadora.

[3-16]
Figura 3.14 Detalles de ensamble centrifugadora, porta molde y molde

Figura 3.15 Detalles de ensamble de válvula.

[3-17]
4. Experimental

En este capítulo se describen los experimentos llevados a cabo para la evaluación del sistema de colada

centrifuga. Los resultados de esta experimentación se discuten en la sección de discusión de resultados que

se encuentra más adelante.

4.1. Llenado de cavidades.

Este experimento consistió en la evaluación del llenado de cavidades del molde mediante fluidos viscosos y

agua para determinar cómo afecta la viscosidad el llenado de cavidades, graficando revoluciones por minuto

vs. % de Volumen llenado, y así poder determinar si existe la relación entre estos valores para evaluar el

efecto viscoso del fluido para el llenado de cavidades. Este experimento se llevo a cabo midiendo el

porcentaje de volumen llenado en una cavidad rectangular como la mostrada en la figura 4.1. La

experimentación se realizo con 3 diferentes fluidos viscosos todos a una misma velocidad de giro. Para

medir el volumen de fluido que entro a la cavidad se abre el molde y se extrae el fluido con una jeringa

graduada para medir los mililitros que entraron en una cierta cantidad de tiempo. Los fluidos ensayados

fueron aceites con viscosidades SAE W32, SAE W50, y agua a temperatura ambiente.

4.2 Experimentación con metal Zamak 5

Los experimentos que se describen a continuación se realizaron con la aleación zamak 5 cuyas

características de composición, propiedades físicas, y térmicas se describen en el Apéndice 4

[4-1]
4.2.1 Evaluación del efecto de la velocidad de giro en probetas fabricadas por colada centrifuga.

Para llevar a cabo el experimento, se procedió a centrifugar probetas cilíndricas con diferentes relaciones

diámetro-altura como se muestra en la figura 4.2, que tienen como finalidad llevar a cabo procesos de

solidificación con varias relaciones volumen/ área para tener así diferentes condiciones de solidificación y

analizar si estas condicionan la homogeneidad, así como las propiedades mecánicas de las piezas fundidas.

En este experimento se procedió a comparar el volumen teórico de las cavidades vs. Volumen de llenado

experimental para poder así determinar cómo las condiciones de temperatura y revoluciones por minuto

afectan la fluidez del metal liquido que entra a las cavidades del molde. La figura 4.3 muestra las probetas

cilíndricas fabricadas, y muestra el molde donde estas probetas fueron coladas y centrifugadas.

Figura 4.1 Molde de silicón que muestra una cavidad rectangular de volumen conocido para medir el
porcentaje del volumen que llena la cavidad con diferentes fluidos viscosos y agua.

[4-2]
Figura 4.2 Dimensiones de probetas cilíndricas que muestran diferentes relaciones diámetro-altura.

Los experimentos fueron realizados con las siguientes condiciones:

Figura 4.3 a) Foto que muestra las probetas cilíndricas centrifugadas dentro del molde de silicón b)
probetas fundidas y centrifugadas unidas por medio de los canales de alimentación y separadas del molde.
c) Foto de probetas limpias y separadas de los canales de alimentación.

[4-3]
4.2.2 Probetas patrón vaciadas por gravedad (Sin centrifugar).

El presente experimento tiene como finalidad fabricar probetas con las mismas relaciones de Volumen/Área

de las probetas de la experimentación de la sección anterior, esto con el propósito de tener patrones de

comparación entre un proceso de fundición vaciada por gravedad y el proceso de colada centrifuga. Las

condiciones de temperatura para el vaciado de las probetas patrón fueron 500°C con las relaciones V/A =

2.4, 2.3, 2.1, 1.8, 1.2. La comparación consistirá en evaluar la micro estructura de las probetas patrón con las

obtenidas bajo las diferentes condiciones de temperatura y velocidad de giro de las probetas fabricadas por

colada centrifuga. Otra variable de comparación será la dureza (Vickers) de las probetas obtenidas por

gravedad contra las obtenidas por colada centrifuga.

4.2.3 Evaluación de la dureza

La evaluación de la dureza consistirá en medir la dureza Vickers en la sección transversal y longitudinal de

la probeta y a diferentes distancias como se muestra en la figura 4.4. el ensayo de dureza para este

experimento es en la escala Vickers con indentador de diamante piramidal y carga de 10 kg. Los valores de

dureza vs. Distancia se graficaran para determinar la variación de la dureza en los diferentes puntos de la

probeta.

Figura 4.4 a) Puntos de ensayos de dureza en sección longitudinal. b) Puntos de ensayos de dureza en
sección transversal.
[4-4]
4.2.4 Evaluación metalográfica.

La evaluación metalográfica se realizó con el fin de determinar las micro estructuras presentes en las

probetas patrón o vaciadas por gravedad, y en las obtenidas por proceso de colada centrifuga, esto con el fin

de analizar que sucede con las diferentes fases presentes en la aleación y como están distribuidas en

condiciones normales de vaciado y cuando la aleación está sometida a diferentes temperaturas y velocidades

de centrifugación. La figura 4.5 muestra las zonas de las probetas en donde fueron tomadas las micrografías

del metal solidificado

La evaluación metalográfica también se efectuó para llevar a cabo el análisis de tamaño de grano y si la

micro estructura presenta homogeneidad en el crecimiento dendrítico o de qué manera se ve afectado este

crecimiento por las condiciones de solidificación y centrifugado del metal.

Las metalografías que se efectuaron fueron a probetas de material zamak # 5 cuyas características de

composición se pueden ver en el apéndice 4 Las evaluación metalográfica se realizo en probetas cilíndricas

de 12.7 mm de diámetro tanto de forma transversal como de forma longitudinal. El ataque químico se llevo a

cabo con nital al 4%, y toda la micro estructura se observo a 100 aumentos.

Figura 4.5 Esquema que muestra las zonas donde se obtuvieron micrografías del metal solidificado en las
secciones transversal y longitudinal de las diferentes probetas.

[4-5]
4.3 Obtención de piezas fundidas.

Se realizaron ensayos de colada en los que se obtuvieron piezas fundidas terminadas a partir de un modelo,

el experimento tiene como finalidad probar el equipo de colada centrifuga desde la fabricación del modelo y

las cavidades del molde hasta la obtención de las piezas fundidas integrando todas las condiciones optimas

del proceso obtenidas en las experimentaciones anteriores.

La variables a analizar para esta experimentación fueron los rechupes poros, agrietamiento y la contracción,

así como el acabado superficial.

[4-6]
5. Resultados y Discusión

El presente capítulo está dedicado a la discusión de los resultados de las experimentaciones descritas en el

capítulo 4. En esta sección se abordan todas las observaciones de los diferentes experimentos para

determinar cómo se comporta el metal liquido en el llenado de las cavidades de los moldes bajo condiciones

de centrifugación, evaluando micro estructuras y durezas obtenidas para poder observar las condiciones

optimas de operación del proceso de colada centrifuga hasta llegar a la obtención de piezas fundidas

elaboradas por este proceso.

5.1 Llenado de cavidades

La grafica de la figura 5.1 presenta los resultados de la experimentación en el llenado de cavidades en un

molde de silicón con diferentes fluidos, para evaluar el porcentaje de volumen de llenado de la cavidad en

función de la velocidad de giro impartida al molde. En la gráfica se aprecia que las variables involucradas

presentan una dependencia lineal, esta dependencia queda de manifiesto por el valor del coeficiente de

correlación, dicho de otra forma, la grafica muestra que en los tres fluidos, el volumen de llenado es

directamente proporcional a las revoluciones con que se centrifuga el fluido. Así mismo esta gráfica

representa una condición que describe la ley de Newton de esfuerzo cortante para un fluido, que muestra que

la viscosidad del fluido influye en el llenado de cavidades de un molde, debido al esfuerzo cortante que las

paredes de los alimentadores del molde presentan, esto significa que un fluido más viscoso presentará

menor porcentaje de volumen de llenado, pero el incremento de las revoluciones por minuto a las que se

centrifuga el fluido, definitivamente contrarrestan el efecto viscoso que se opone a la fluidez de este fluido

en los alimentadores del molde.

[5-1]
120

R² = 0.8929
100

% Volumen de llenado R² = 0.9629


80

60 Aceite SAE W 32

R² = 0.9814 Aceite SAE W 50

40 Agua

20

0
0 500 1000 1500
RPM´S

Figura 5.1 Gráfica de resultados % de volumen de llenado vs. Revoluciones por minuto del molde.

5.2 Efecto de la velocidad de giro en probetas fabricadas por colada centrifuga.

En la figuras 5.2, 5.3 y 5.4 se aprecian gráficas que representan tres condiciones de temperatura (450°C,

480°C, 500°C) para tres condiciones de centrifugación (500 rpm, 1000 rpm, 1500 rpm respectivamente). En

las graficas de la figura 5.2 se observa un comportamiento lineal de Volumen real vs. Volumen teórico el

cual nos indica que el volumen real de las piezas coladas con respecto al teórico es directamente

proporcional a la temperatura a la cual el metal líquido llena las cavidades del molde. En otras palabras

cuando se aumenta temperatura del metal líquido se llenan mejor las cavidades del molde.

[5-2]
2700.0
R² = 0.9857
R² = 0.9906

2200.0

R² = 0.9883
Volumen real

1700.0
mm3

500 rpm 450°c


500 rpm 480°c
1200.0
500 rpm 500°C

700.0

200.0
200.0 1200.0 2200.0 3200.0
Volumen teórico
mm3

Figura 5.2 Gráfica de resultados de colada centrifuga 500 rpm con diferentes temperaturas de vaciado del
metal líquido (Zamak # 5).

Las curvas de la figura 5.3 representan la repetición del experimento anterior manteniendo las tres

condiciones de temperatura, pero incrementando a 1000 revoluciones por minuto la velocidad de

centrifugación y se puede observar que sigue existiendo un incremento de volumen de llenado real cuando

la temperatura y la velocidad de centrifugación se incrementan.

[5-3]
2700.0 R² = 0.9806
R² = 0.9957

2200.0 R² = 0.9979
Volumen real

1700.0
mm3

1000 rpm 450°c


1000 rpm 480°c
1200.0
1000rpm 500°C

700.0

200.0
500.0 1500.0 2500.0 3500.0
Volumen Teórico
mm3

Figura 5.3 Gráfica de resultados de colada centrifuga 1000 rpm con diferentes temperaturas de vaciado
del metal líquido (Zamak # 5).

Las gráficas de la figura 5.4 representan un nuevo experimento con las mismas tres condiciones de

temperatura de los experimentos de las graficas de las figuras 5.2 y 5.3, pero con un cambio a 1500

revoluciones por minuto de velocidad de centrifugación del metal liquido, y se puede observar que a esa

velocidad de giro las pendientes de las tres curvas tienden a ser casi iguales.

Las curvas de la gráfica de la figura 5.2 indican que manteniendo las revoluciones por minuto constantes y

aumentando temperatura, se aumenta el volumen real de llenado debido al incremento de fluidez del metal

líquido.

[5-4]
Las curvas de la gráfica de la figura 5.3 indican que si se aumenta las revoluciones por minuto a 1000 rpm

para las tres condiciones de temperatura del experimento anterior, el aumento del volumen real de llenado

es directamente proporcional a las revoluciones por minuto a las que se centrifuga el metal líquido.

3200.0

R² = 0.9901 R² = 0.9853
2700.0
R² = 0.9971

2200.0
Volumen real
mm3

1700.0
1500 rpm 450°c

1200.0
1500 rpm 480°c

700.0
1500 rpm 500°C"

200.0
500.0 1500.0 2500.0 3500.0
Volúmen teórico
mm3

Figura 5.4 Gráfica de resultados de colada centrifuga 1500 rpm con diferentes temperaturas de vaciado
del metal líquido (Zamak # 5).

Por su parte las curvas de la gráfica de la figura 5.4 indican que si se aumenta las revoluciones por minuto a

1500 para las tres condiciones de temperatura del experimento, el aumento del volumen real de llenado es

casi igual para las tres condiciones de temperatura lo cual indica que a partir de 1500 rpm, las condiciones

de temperatura son irrelevantes, ya que el efecto viscoso del metal liquido que se opone al llenado de las

cavidades del molde es superado por las revoluciones por minuto, y el llenado del molde va a depender en su

mayoría de las revoluciones por minuto siempre y cuando estas excedan las 1500 rpm.

[5-5]
5.3 Evaluación metalográfica de probetas sin centrifugar.

De acuerdo al diagrama de fases binario de la aleación de Zinc- Aluminio, (ver figura 5.5 a), se puede

apreciar que en la aleación zamak, (95% Zn-5% Al) la micro estructura presente en esa aleación está

constituida por islas de fase β de granos blancos (fase rica en zinc) rodeada de una fase eutéctica (α+ β),

caracterizada por laminas alternadas de fase α + fase β. (Figura 5.5 b).

En las figuras 5.6 y 5.7 se aprecian micrografías de probetas en sección longitudinal y sección transversal

respectivamente, con diferentes relaciones Volumen/área que fueron vaciadas por gravedad (sin centrifugar)

a 500°C, y se puede observar que en todas las micro estructuras se tiene en su mayoría fase β (fase rica en

zinc) rodeada de una fase eutéctica laminar (α+ β). El crecimiento del grano de fase β fue bastante

considerable con diámetros de grano hasta de 100 μm.

A consecuencia del enfriamiento lento del metal liquido en las probetas de la figuras 5.6 y 5.7, se observa

que la fase eutéctica laminar es más abundante y gruesa en comparación con las metalografías de probetas

fabricadas por colada centrifuga (ver metalografías del apéndice 2 secciones 2.3 y 2.4).

Es importante hacer notar que micrografías de las probetas en las figuras 5.6 y 5.7 presentan puntos oscuros

que son poros donde precipitó alguna impureza o quizá fue gas atrapado durante la solidificación del metal

líquido ver figura 5.7 a y b.

El propósito de analizar estas probetas, es con la finalidad de tener especímenes que sirvan como testigos de

cómo está la microestructura de la aleación con un proceso de fundición por gravedad (sin centrifugar)

donde ocurre un enfriamiento lento del metal liquido, y poder comparar que le sucederá a la micro

[5-6]
estructura cuando ocurre un proceso de centrifugación del metal liquido, y como se altera su micro

estructura.

Figura 5.5 a) Diagrama de fases de la aleación Zinc-Aluminio. b) Micrografía de la aleación zamak 5 que
muestra fase β rodeada de fase eutéctica (α+β).

[5-7]
Extremo izquierdo Centro Extremo derecho

a) V/A = 2.4

b) V/A = 2.3

c) V/A = 2.1

d) V/A = 1.8

e) V/A = 1.2

Figura 5.6 Micrografías de probetas en su sección longitudinal vaciadas por gravedad ( sin centrifugar)
con relaciones volumen/área a) V/A = 2.4, b) V/A = 2.3, c) V/A = 2.1, d) V/A = 1.8, V/A = 1.2. (100
aumentos, ataque nital al 4%).

[5-8]
Extremo de probeta Centro de probeta Poros

a) V/A = 2.4

b) V/A = 2.3

c) V/A = 2.1

d) V/A = 1.8

e) V/A = 1.2

Figura 5.7 Micrografías de probetas en su sección transversal vaciadas por gravedad (sin centrifugar), con
relaciones volumen/área a) V/A = 2.4, b) V/A = 2.3, c) V/A = 2.1, d) V/A = 1.8, V/A = 1.2. (100 aumentos, ataque
nitál al 4%).

[5-9]
5.4 Evaluación metalografica de probetas obtenidas por colada centrifuga.

De acuerdo a las micrografías de las figuras 5.8 a 5.16, se puede apreciar que en las probetas fabricadas por

colada centrifuga se encuentra presente fase β (fase rica en zinc) rodeada de una fase eutéctica laminar (α+

β). Todas las micrografías están tomadas en la probeta con relación V/A = 2.4.

Las micrografías de probetas fabricadas a baja velocidad de centrifugación presentan ambas fases y estas

están distribuidas de manera homogénea en el centro de las probetas. En el extremo de las probetas se

observa un poco más presencia de fase β la cual casi no está rodeada de fase eutéctica.

Con al incremento de revoluciones por minuto de centrifugación del metal líquido, se observa que en el

extremo de la probeta, la fase β se nota más homogénea y casi no está rodeada de fase eutéctica debido a

que la fase β es forzada a separarse de la fase eutéctica por el efecto de la fuerza centrifuga.

Una condición opuesta al fenómeno anterior se presenta en la foto de la figura 5.17 en donde existe solo

fase eutéctica, ya que la fase β fue forzada a ocupar la periferia de la probeta debido a la centrifugación, y

se observa que esta condición se presenta en los canales de alimentación de las probetas coladas y

centrifugadas.

Como consecuencia del aumento de velocidad de centrifugación se puede observar en las figuras 5.8 a 5.16,

que a medida que se incrementan las revoluciones por minuto, el espacio entre un grano y otro es menor, y

en comparación con las micrografías de la figura 5.6, se aprecia que en las micrografías de las probetas

centrifugadas, los granos de la fase β son mas amorfos, aplastados, y no son tan globulares como en las

probetas sin centrifugar, además en las probetas centrifugadas las dendritas no presentan un crecimiento

direccional bien definido, especialmente en el extremo de la probeta en donde la fase eutéctica está

[5-10]
presente solo en los límites de grano. La ausencia de fase eutéctica en las orillas da como consecuencia que

la resistencia a la corrosión del material aumente en esas zonas, ya que la corrosión es mayor en las zonas

de mayor fase eutéctica, debido a que en las micrografias de las figuras 5.8 a 5.16 se observaron manchas

oscuras en zonas sobre la fase eutéctica, lo cual indica que fueron las zonas donde el nital con el que se

rebeló la micro estructura causo corrosión, por lo tanto se infiere que las probetas centrifugadas serán más

resistentes a la corrosión en la periferia donde existe fase β.

Por otra parte es importante notar que los granos de fase β de las probetas centrifugadas, en comparación

con los granos de las probetas sin centrifugar, son más pequeños ya que sus diámetros no exceden los 50

micrones (μm) a consecuencia de la rápida solidificación y al rompimiento de brazos dendríticos debido a la

fuerza centrifuga.

Cabe hacer notar que en las probetas centrifugadas ninguna presenta poros o impurezas precipitadas en

comparación con las probetas vaciadas de la figura 5.7 donde se observan puntos oscuros que son poros, lo

que prueba que la centrifugación elimina estos defectos perjudiciales para las piezas fundidas.

Centro de probeta Extremo de probeta

Figura 5.8 Fotos metalografía 450°C 500 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4)

[5-11]
Centro de probeta Extremo de probeta

Figura 5.9 Fotos metalografía 450°C 1000 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4)

Centro de probeta Extremo de probeta

Figura 5.10 Fotos metalografía 450°C 1500 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4)

Centro de probeta Extremo de probeta

Figura 5.11 Fotos metalografía 480°C 500 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4)

[5-12]
Centro de probeta Extremo de probeta

Figura 5.12 Fotos metalografía 480°C 1000 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4)

Centro de probeta Extremo de probeta

Figura 5.13 Fotos metalografía 480°C 1500 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4)

Centro de probeta Extremo de probeta

Figura 5.14 Fotos metalografía 500°C 500 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4)

[5-13]
Centro de probeta Extremo de probeta

Figura 5.15 Fotos metalografía 500°C 1000 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4)

Centro de probeta Extremo de probeta

Figura 5.16 Fotos metalografía 500°C 1500 rpm´s (100 aumentos, relación V/A = 2.4)

Figura 5.17 Foto de metalografia de probeta en donde se observa solo presencia de fase eutéctica.

[5-14]
5.5 Evaluación de dureza en probetas sin centrifugar.

Para tener un patrón o testigo de cómo se encuentra la dureza de las piezas fundidas sin centrifugar, se

realizo la evaluación de dureza de probetas, para después tener un punto de comparación entre probetas no

centrifugadas y las probetas fabricadas por colada centrifuga, y de esta manera poder evaluar que le sucede

a la dureza y como se ve afectada por el proceso de centrifugación. En las graficas 5.18 y 5.19 se observan

las gráficas de dureza de probetas sin centrifugar en donde se evaluó la dureza en la sección transversal y

longitudinal respectivamente. Se observa una ligera disminución de dureza en el centro de la probeta,

debido a que en los extremos el enfriamiento es más rápido ya que en esa zona el metal fundido entra en

contacto con el molde que está a menos temperatura que el metal liquido, hacia el centro de la probeta

presenta menos dureza ya que esta zona enfrió más lentamente y hubo quizá más crecimiento de grano en la

fase β y crecimiento lamelar de la fase eutéctica, debido a esto las probetas presentan menos dureza en el

centro que en los extremos. Cabe hacer observar que las probetas sin centrifugar presentan una dureza que

fluctúa de 68 a 105 HRV.

La falta de uniformidad en la dureza se debe a la presencia de 2 fases presentes en la aleación, en donde la

fase eutéctica laminar y la fase β presentan diferentes valores de dureza, razón por la cual si se realiza una

indentación sobre una zona de fase eutéctica se registrara una diferente dureza en comparación donde se

encuentra una isla de fase β.

[5-15]
Probetas sin centrifugar V/A = 1.2
Dureza en sección transversal V/A = 1.8
110
V/A = 2.1

V/A = 2.3

100 V/A = 2.4


Dureza Vickers

90

80

70
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Distancia mm

Figura 5.18 Gráfica de dureza en sección transversal de probetas sin centrifugar con 450°C de
temperatura de metal liquido.

Probetas sin centrifugar


Dureza en seccion longutudinal

V/A = 1.8
100 V/A = 2.1
Dureza Vickers

V/A = 2.3
V/A = 2.4

80

60
0 1 2 3 4
Extr. izq. Centro Extr.der.

Figura 5.19 Gráfica de dureza en sección longitudinal de probetas sin centrifugar con 450°C de
temperatura de vaciado del metal liquido.

[5-16]
5.6 Evaluación de dureza en probetas fabricadas por colada centrifuga.

Las gráficas de las figuras 5.20 a 5.28 muestran resultados de durezas de probetas fabricadas por colada

centrifuga. Se aprecia que el aumento de temperatura des uniformiza la dureza del material. Por otra parte

las figuras 5.20 a 5.28 indican que a una misma condición de temperatura, la dureza se incrementa, si se

incrementan las revoluciones por minuto a la que se centrifuga el metal líquido.

La dureza de las piezas fundidas es una variable que determina como afecta la velocidad de giro a la que se

centrifuga el metal liquido, ya que se puede apreciar que a el efecto de la fuerza centrifuga propicia el

movimiento de átomos no por difusión. Debido a este fenómeno las probetas centrifugadas presentan zonas

de granos más finos de fase β en donde la dureza registra un valor más alto con relación a las probetas sin

centrifugar.

Cabe hacer notar que el verdadero efecto de la centrifugación en la dureza se observa a partir de las 1000

revoluciones por minuto y la dureza más alta que registra el proceso de colada centrifuga fue de 152 HRV

con las condiciones 500°C 1500rpm con relación V/A = 2.4. (Ver figura 5.28)

450 °C 500 rpm


100
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
90
Dureza Vickers

V/A = 2.3
V/A = 2.4

80

70
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)

Figura 5.20 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 450°C de temperatura de metal liquido y
velocidad de centrifugación de 500 rpm.

[5-17]
450 °C 1000 rpm
V/A = 1.2
130
V/A = 1.8
V/A = 2.1

110 V/A = 2.3


V/A = 2.4
Dureza Vickers

90

70

50
0 2 4 6 8 10 12
Distancia mm

Figura 5.21 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 450°C de temperatura de metal liquido y
velocidad de centrifugación de 1000 rpm.

450 °C 1500 rpm


110 V/A = 1.2
V/A = 1.8
105 V/A = 2.1
V/A = 2.3
100
Dureza Vickers

V/A = 2.4

95

90

85

80
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)

Figura 5.22 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 450°C de temperatura de metal líquido y
velocidad de centrifugación de 1500 rpm.

[5-18]
480 °C 500 rpm
110
V/A = 1.2

105 V/A = 1.8


V/A = 2.1

100
Dureza Vickers

V/A = 2.3
V/A = 2.4
95

90

85

80
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)

Figura 5.23 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 480°C de temperatura de metal liquido y
velocidad de centrifugación de 500 rpm.

480 °C 1000 rpm


110

100
Dureza Vickers

90 V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
80
V/A = 2.3
V/A = 2.4
70
0 2 4 6 8 10 12
Distancia mm

Figura 5.24 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 480°C de temperatura de metal líquido y
velocidad de centrifugación de 1000 rpm.

[5-19]
480 °C 1500 rpm
115
V/A = 1.2
V/A = 1.8
105
V/A = 2.1
V/A = 2.3
Dureza Vickers

95 V/A = 2.4

85

75

65
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)

Figura 5.25 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 480°C de temperatura de metal liquido y
velocidad de centrifugación de 1500 rpm.

500 °C 500 rpm


110

100
Dureza Vickers

90

V/A = 1.2
80
V/A = 1.8
V/A = 2.1
70
V/A = 2.3
V/A = 2.4
60
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)

Figura 5.26 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 500°C de temperatura de metal liquido y
velocidad de centrifugación de 500 rpm.
[5-20]
500 °C 1000 rpm
120
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1

100 V/A = 2.3


Dureza Vickers

V/A = 2.4

80

60
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)

Figura 5.27 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 500°C de temperatura de metal liquido y
velocidad de centrifugación de 1000 rpm.

500 °C 1500 rpm


170 V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
150
V/A = 2.3
Dureza Vickers

V/A = 2.4
130

110

90

70
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)

Figura 5.28 Gráfica de dureza de probetas obtenidas con 500°C de temperatura de metal liquido y
velocidad de centrifugación de 1500 rpm.

[5-21]
Por otra parte la tabla 5.1 muestra un estudio comparativo de las diferentes evaluaciones de dureza en

probetas centrifugadas y sin centrifugar efectuadas en la sección transversal y longitudinal de la probeta. En

la tabla se puede observar que la dureza de las probetas centrifugadas, solo se ve incrementada en la sección

transversal de la probeta con respecto a las probetas patrón sin centrifugar. En la sección longitudinal de las

probetas centrifugadas casi no hay incremento significativo de la dureza con respecto a las probetas sin

centrifugar en su sección longitudinal. Este estudio comparativo refleja que la dureza del metal solidificado

solo se incrementa de manera significativa en dirección paralela al flujo del material fundido, en otras

palabras la dureza no se incrementa en planos perpendiculares a los canales de alimentación del metal

liquido. Así mismo esta tabla refleja que el efecto de la centrifugación en la dureza se deja sentir a partir de

las 1000 revoluciones por minuto.

Tabla 5.1 Estudio comparativo de durezas en sección longitudinal y transversal en probetas centrifugadas
y sin centrifugar

Dureza Vickers en sección transversal


centrifugar
Sin

72-104

Temperatura Temperatura Temperatura


Centrifugadas

450° C 480° C 500 °C


500 rpm 79-96 86-105 72-104
1000 rpm 73-118 79-103 64-112
1500 rpm 84-105 72-108 81-152

Dureza Vickers en sección longitudinal


centrifugar
Sin

67-99

Temperatura Temperatura Temperatura


Centrifugadas

450° C 480° C 500 °C


500 rpm 67-85 71-95 71-99
1000 rpm 67-95 65-97 75-99
1500 rpm 73-95 67-105 75-93

[5-22]
5.7 Efecto del sobrecalentamiento del metal fundido.

El propósito de sobrecalentar el metal fundido es con el fin de observar los efectos del sobrecalentamiento y

como afecta la micro estructura del metal solidificado. La figura 5.29 muestra la pieza que se obtuvo con

sobrecalentamiento de aproximadamente 150 grados por encima del punto de fusión.

Figura 5.29 Foto que muestra una pieza fundida con sobrecalentamiento de 150°C por encima del punto
de fusión.

A continuación se muestran micrografías de pieza de la figura 5.29. En la figura 5.30 a), se observa que en

la micrografía se pueden apreciar zonas oscuras que representan cavidades o porosidades que fueron el

resultado del formación de gases que quedaron atrapados a consecuencia del sobrecalentamiento, la figura

5.30 b) fue tomada en el centro de la pieza donde se aprecia un crecimiento de grano bastante grande, debido

al tiempo más grande de solidificación, aunque el grano crece de manera considerable también se aprecian

porosidades a consecuencia de gases que se quedan atrapados.

[5-23]
a) b)

Figura 5.30 a) Micrografía que muestra la micro estructura de una pieza sobrecalentada con porosidades
tomada en a la orilla de la pieza b) Micrografía de la pieza en el centro donde se observa mas crecimiento
de grano.

La micrografía de la figura 5.31 que fue tomada en la zona donde está el canal de alimentación y se puede

ver la existencia de una zona en donde la separación de las fases β y fase eutéctica (α+β) es muy notoria

debido a la gran solubilidad de la especie soluto en la especie solvente y por efecto del sobrecalentamiento

que promueve una separación de fases muy marcada en la zona donde existen canales de alimentación. Este

efecto no es muy recomendable ya que si existen zonas en donde haya presencia solo de fase eutéctica muy

separada de fase β, puede traer como consecuencia que en esas zonas sean susceptibles a la corrosión, ya que

la fase eutéctica es menos resistente a la acción de esta corrosión como lo muestra la micrografía en donde

se pueden apreciar manchas oscuras que representan corrosión en la fase eutéctica debido a la acción del

nital con el que se rebeló la micro estructura.

Por otra parte en la figura 5.32 se aprecia una micrografía en la orilla de la pieza en donde el efecto de la

fuerza centrifuga es mayor y debido al sobrecalentamiento se aprecian ausencia de fase eutéctica y los

granos presentes de fase β tienen un crecimiento muy irregular y amorfo, en donde en su mayoría los granos

están un poco aplastados ya que no hubo crecimiento dendrítico de brazos. Este efecto en la orilla de la

probeta quizá no representa algo perjudicial para la resistencia mecánica de la pieza, pero habría que evaluar

[5-24]
las desventajas de sobrecalentar el metal fundido, ya que se tiene la probabilidad de aparición de

porosidades que representarían una desventaja para la pieza fundida.

Figura 5.31 Micrografía tomada en la zona del canal de alimentación que muestra la zona de transición de
la fase eutéctica (α+β) y la fase β.

Figura 5.32 Micrografía tomada en la orilla de la pieza ausencia de fase eutéctica con granos de fase β
amorfos y con crecimiento dendrítico irregular.

[5-25]
5.8 Obtención de piezas fundidas terminadas.

Se realizaron ensayos de colada en los que se obtuvieron piezas fundidas terminadas a partir de un modelo,

las piezas obtenidas presentaron un acabado superficial excelente y presentaron carencia de porosidades o

defectos de fundición tales como rechupes o grietas. A continuación en las figuras 5.33 y 5.34 se muestran

piezas obtenidas con el proceso de fundición centrifuga de manera experimental.

Figura 5.33 Foto que muestra piezas obtenidas con la máquina de colada centrifuga.

[5-26]
Figura 5.34 a) Foto que muestra un molde con diferentes cavidades y piezas obtenidas b) Foto de
engranes cónicos obtenidos en el molde, c) y d) Fotos de medallas producidas en el mismo molde en que
se obtuvieron las piezas anteriores.

Figura 5.35 Foto que muestra piezas para una válvula de flotador para tinaco de agua obtenidas por
colada centrifuga.

[5-27]
6 Conclusiones

A partir de los principales resultados de este proyecto se concluye que:

 El proceso de colada centrifuga nos permite fabricar piezas de geometría compleja. Se

establecieron las condiciones en donde el proceso es optimo. Los datos obtenidos del análisis

metalográfico y de dureza son elementos de partida para establecer el comportamiento de la

colada centrifuga.

 Las piezas elaboradas por colada centrifuga presentan una mayor resistencia mecánica en

relación con las piezas fundidas sin centrifugar. Las piezas fundidas centrifugadas presentan un

grano más compacto.

 En el proceso de colada centrifuga se obtienen piezas solidificadas en donde el crecimiento

dendrítico es inhibido lo que trae como consecuencia granos más pequeños y compactos en

comparación con granos generados por colada de gravedad. El hecho de que los granos sean

pequeños trae como consecuencia mayor resistencia para la pieza fundida y una ausencia de

defectos tales como porosidades y rechupes, cosa que no sucede con piezas vaciadas por

gravedad (sin centrifugar). Se debe tener cuidado con el sobrecalentamiento del metal ya que

debido a este, se pudo determinar que la colada centrifuga no evita que algunas cavidades y

porosidades se formen debido a gases atrapados por efecto de sobrecalentamiento.

 En el proceso de centrifugación desarrollado es posible propiciar la separación de fases de la

aleación por acción de la centrifugación. Para el caso de experimentación con Zamak, este

fenómeno de separación de fases tiene sus ventajas si se logra que en la mayoría de las piezas

haya más presencia de fase β y que la fase eutéctica en su mayoría se quede en mazarotas o

canales de alimentación.
[6-1]
 La acumulación exclusiva de fase eutéctica en la pieza fundida traerá como consecuencia que

esta sea más susceptible de sufrir corrosión. La coexistencia de ambas fases trae como

consecuencia variación en las valores de dureza de la fase β y mezcla eutéctica. En las piezas sin

centrifugar se observo la presencia de ambas fases igualmente distribuidas.

 En la evaluación de la dureza en las piezas centrifugadas se observa que presenta resultados

menos variables debido a que existen zonas fase β más compacta como es el caso de las orillas

de la probeta en donde la fuerza centrifuga tiene más efecto.

 La dureza solo se ve incrementada por la fuerza centrifuga en planos paralelos a los

alimentadores del metal liquido. Se debe tener cuidado de la orientación de la pieza en relación

con sus alimentadores, si se requiere dureza en un plano determinado.

 El proceso es muy versátil en cuanto a la fabricación de moldes de silicón ya que estos se pueden

fabricar de manera rápida y las cavidades pueden ser reconstruidas cuando ya han sido degradas

por el calor sin que se requiera de bastante material. Estos moldes son fáciles de manipular, no

son pesados y sirven para muchas corridas de producción de piezas.

 En cuanto a las piezas fundidas de manera experimental mostradas en el capítulo 5 se pudo

observar que estas presentan un acabado superficial liso y porosidad abierta.

 El sistema desarrollado permite la fabricación de piezas con geometrías complejas con

aplicaciones variadas; por ejemplo: partes para la industria automotriz, partes para

electrodomésticos etc.

[6-2]
 Es importante establecer las condiciones Se debe hacer hincapié en buscar las condiciones

óptimas de centrifugación y tomar en cuenta la relación de volumen/área para evitar demasiada

contracción en las piezas y cumplir con las tolerancias dimensionales de estas.

 Para la experimentación con la aleación Zamak, las condiciones donde la contracción fue

mínima es a 50°C por encima del punto de fusión del metal, con 1500 revoluciones por minuto

de velocidad de centrifugación, y una relación V/A= 1.2.

 El efecto viscoso del metal líquido que se opone al llenado de las cavidades del molde, deja de

ser irrelevante a partir de las 1500 rpm.

 El proceso de colada centrifuga promete ser una alternativa de fabricación de piezas fundidas ya

que se demostró que se puede trabajar con un equipo funcional poco costoso comparado con el

herramental y equipo necesario para la fundición inyectada a presión.

 El diseño y la fabricación del equipo de colada centrifuga es bastante viable para las PYMES que

requieren ahorros en inversiones grandes de maquinaria y equipo, ya que la implantación de este

proceso de colada centrifuga puede ser un proceso alternativo al proceso de inyección a presión.

 El diseño y armado del equipo presentado en este trabajo es económico dado que los materiales

empleados en la fabricación son comerciales y económicos.

[6-3]
Apéndice 1

Dibujos de definición de sistema de colada centrifuga

[A-1]
Dibujo de ensamble de equipo colada centrifuga

[A-2]
Mesa para centrifugadora

[A-3]
Poste

[A-4]
Barra de ajuste de altura de poste

[A-5]
Cople para horno

[A-6]
Soporte para horno

[A-7]
Cuerpo de horno

[A-8]
Tapa de horno

[A-9]
Niple para horno

[A-10]
Conector para válvula

[A-11]
Ensamble válvula

[A-12]
Brida inferior de válvula

[A-13]
Brida superior para válvula

[A-14]
Cojinete para mariposa de válvula

[A-15]
Mariposa de válvula

[A-16]
Manija para apertura de válvula

[A-17]
Ensamble molde y porta molde

[A-18]
Tapa inferior de porta molde

[A-19]
Tapa superior de porta molde

[A-20]
Cincho para porta molde

[A-21]
Molde inferior para cavidades

[A-22]
Molde superior

[A-23]
Apéndice 2
Análisis metalográfico de las piezas obtenidas bajo diversas condiciones de colada

A 2.1 Metalografías en sección transversal de probetas sin centrifugar.

(500°C, 100 Aumentos)

Extremo de probeta Centro de probeta

f) V/A = 2.4

g) V/A = 2.3

h) V/A = 2.1

i) V/A = 1.8

[A-24]
j) V/A = 1.2

[A-25]
A 2.2 Metalografías en sección longitudinal de probetas sin centrifugar.

(500°C, 100 Aumentos)

Extremo izquierdo Centro Extremo derecho

V/A = 2.4
a)

V/A = 2.3

b)

V/A = 2.1

c)

V/A = 1.8

d)

V/A = 1.2

e)

[A-26]
A 2.3 Metalografias en sección transversal de probetasobtenidas por colada centrifuga.

A 2.3.1 450°C 500 rpm´s (100 aumentos)

Centro Extremo

a) V/A = 2.4

b) V/A = 2.3

c) V/A = 2.1

d) V/A = 1.8

e) V/A = 1.2

[A-27]
A 2.3.2 450°C 1000 rpm´s (100 aumentos)

Centro Extremo

a) V/A = 2.4

b) V/A = 2.3

c) V/A = 2.1

d) V/A = 1.8

e) V/A = 1.2

[A-28]
A 2.3.3 450°C 1500 rpm´s (100 aumentos)

Centro Extremo

a) V/A = 2.4

b) V/A = 2.3

c) V/A = 2.1

d) V/A = 1.8

e) V/A = 1.2

[A-29]
A 2.3.4 480°C 500 rpm´s (100 aumentos)

Centro Extremo

a) V/A = 2.4

b) V/A = 2.3

c) V/A = 2.1

d) V/A = 1.8

e) V/A = 1.2

[A-30]
A 2.3.5 480°C 1000 rpm´s (100 aumentos)

Centro Extremo

a) V/A = 2.4

b) V/A = 2.3

c) V/A = 2.1

d) V/A = 1.8

e) V/A = 1.2

[A-31]
A 2.3.6 480°C 1500 rpm´s (100 aumentos)

Centro Extremo

a) V/A = 2.4

b) V/A = 2.3

c) V/A = 2.1

d) V/A = 1.8

e) V/A = 1.8

[A-32]
A 2.3.7 500°C 500 rpm´s (100 aumentos)

Centro Extremo

a) V/A = 2.4

b) V/A = 2.3

c) V/A = 2.1

d) V/A = 1.8

e) V/A = 1.2

[A-33]
A 2.3.8 500°C 1000 rpm´s (100 aumentos)

Centro Extremo

a) V/A = 2.4

b) V/A = 2.3

c) V/A = 2.1

d) V/A = 1.8

e) V/A = 1.2

[A-34]
A 2.3.9 500°C 1500 rpm´s (100 aumentos)

Centro Extremo

a) V/A = 2.4

b) V/A = 2.3

c) V/A = 2.1

d) V/A = 1.8

e) V/A = 1.2

[A-35]
A 2.4 Metalografias en sección longitudinal de probetas obtenidas por colada centrifuga.

A 2.4.1 450° C 500 rpm

Extremo izquierdo. Centro Extremo derecho.

V/A = 2.4
a)

V/A = 2.3
b)

V/A = 2.1
c)

V/A = 1.8
e)

V/A = 1.2
d)

[A-36]
A 2.4.2 450° C 1000 rpm

Extremo izquierdo. Centro Extremo derecho.

V/A = 2.4
a)

V/A = 2.3
b)

V/A = 2.1
c)

V/A = 1.8
d)

V/A = 1.2
e)

[A-37]
A 2.4.3 450 °C 1500 rpm

Extremo izquierdo. Centro Extremo derecho.

V/A = 2.4

a)

V/A = 2.3

b)

V/A = 2.1

c)

V/A = 1.8

d)

V/A = 1.2

e)
[A-38]
A 2.4.4 480° C 500 rpm

Extremo izquierdo. Centro Extremo derecho.

V/A = 2.4
a)

V/A = 2.3
b)

V/A = 2.1
c)

V/A = 1.8
d)

V/A = 1.2
e)

[A-39]
A 2.4.5 480° C 1000 rpm

Extremo izquierdo. Centro Extremo derecho.

V/A = 2.4
a)

V/A = 2.3
b)

V/A = 2.1
c)

V/A = 1.8
d)

V/A = 1.2
e)

[A-40]
A 2.4.6 480° C 1500 rpm

Extremo izquierdo. Centro Extremo derecho.

V/A = 2.4
a)

V/A = 2.3
b)

V/A = 2.1
c)

V/A = 1.8
d)

V/A = 1.2
e)

[A-41]
A 2.4.7 500° C 500 rpm

Extremo izquierdo. Centro Extremo derecho.

V/A = 2.4
a)

V/A = 2.3
b)

V/A = 2.1
c)

V/A = 1.8
d)

V/A = 1.2
e)

[A-42]
A 2.4.8 500° C 1000 rpm

Extremo izquierdo. Centro Extremo derecho.

V/A = 2.4
a)

V/A = 2.3
b)

V/A = 2.1
c)

V/A = 1.8
d)

V/A = 1.2
e)

[A-43]
A 2.4.9 500° C 1500 rpm

Extremo izquierdo. Centro Extremo derecho.

V/A = 2.4
a)

V/A = 2.3
b)

V/A = 2.1
c)

V/A = 1.8
d)

V/A = 1.2
e)

[A-44]
Apéndice 3

Perfiles de dureza Vickers en las diferentes probetas obtenidas

A.3.1 Gráfica de durezas en sección transversal de probetas sin centrifugar.

Probetas sin centrifugar V/A = 1.2

Dureza en sección transversal V/A = 1.8


110 V/A = 2.1
V/A = 2.3

100 V/A = 2.4


Dureza Vickers

90

80

70
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Distancia mm

A.3.2 Gráfica de durezas en sección longitudinal de probetas sin centrifugar.

Probetas sin centrifugar


Dureza en seccion longutudinal

V/A = 1.8
100 V/A = 2.1
Dureza Vickers

V/A = 2.3
V/A = 2.4

80

60
0 1 2 3 4
Extr. izq. Centro Extr.der.

[A-45]
A.3.3 Gráficas de durezas en sección transversal de probetas centrifugadas

A 3.3.1 450°C 500 rpm

450 °C 500 rpm


100
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
90
Dureza Vickers

V/A = 2.3
V/A = 2.4

80

70
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)

A.3.3.2 450°C 1000 rpm

450 °C 1000 rpm


V/A = 1.2
130
V/A = 1.8
V/A = 2.1

110 V/A = 2.3


V/A = 2.4
Dureza Vickers

90

70

50
0 2 4 6 8 10 12
Distancia mm

[A-46]
A.3.3.3 450°C 1500 rpm

450 °C 1500 rpm


110 V/A = 1.2
V/A = 1.8
105 V/A = 2.1
V/A = 2.3
100
Dureza Vickers

V/A = 2.4

95

90

85

80
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)

A.3.3.4 480°C 500 rpm

480 °C 500 rpm


110
V/A = 1.2

105 V/A = 1.8


V/A = 2.1

100
Dureza Vickers

V/A = 2.3
V/A = 2.4
95

90

85

80
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)

[A-47]
A.3.3.5 480°C 1000 rpm

480 °C 1000 rpm


110

100
Dureza Vickers

90 V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1
80
V/A = 2.3
V/A = 2.4
70
0 2 4 6 8 10 12
Distancia mm

A.3.3.6 480°C 1500 rpm

480 °C 1500 rpm


115
V/A = 1.2
V/A = 1.8
105
V/A = 2.1
V/A = 2.3
Dureza Vickers

95 V/A = 2.4

85

75

65
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)

[A-48]
A.3.3.7 500°C 500 rpm

500 °C 500 rpm


110

100
Dureza Vickers

90

V/A = 1.2
80
V/A = 1.8
V/A = 2.1
70
V/A = 2.3
V/A = 2.4
60
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)

A.3.3.8 500°C 1000 rpm

500 °C 1000 rpm


120
V/A = 1.2
V/A = 1.8
V/A = 2.1

100 V/A = 2.3


Dureza Vickers

V/A = 2.4

80

60
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)

[A-49]
A.3.3.9 500°C 1500 rpm

500 °C 1500 rpm


170
V/A = 1.2
V/A = 1.8
150 V/A = 2.1
V/A = 2.3
Dureza Vickers

V/A = 2.4
130

110

90

70
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)

A.3.4 Graficas de durezas en sección longitudinal de probetas centrifugadas

A.3.4.1 450°C 500 rpm

450 °C 500 rpm


90
V/A = 1.8
V/A = 2.1
Dureza Vickers

80 V/A = 2.3
V/A = 2.4

70

60
0 1 2 3 4

Extr. izq. Centro Extr. der.

[A-50]
A.3.4.2 450°C 1000 rpm

450 °C 1000 rpm


105

100 V/A = 1.8

95 V/A = 2.1

90 V/A = 2.3
Dureza Vickers

85 V/A = 2.4

80

75

70

65

60
0 1 2 3 4
Extr. izq. Centro Extr. der.

A.3.4.3 450°C 1500 rpm

450 °C 1500 rpm


105
V/A = 1.8
100
V/A = 2.1
95
V/A = 2.3
Dureza Vickers

90
V/A = 2.4
85

80

75

70

65
0 1 2 3 4

Extr. izq. Centro Extr. der.

[A-51]
A.3.4.4 480°C 500 rpm

480 °C 500 rpm


105

100

95

90
Dureza Vickers

85

80 V/A = 1.8

75 V/A = 2.1

70 V/A = 2.3

65 V/A = 2.4

60
0 1 2 3 4

Extr. izq. Centro Extr. der.

A.3.4.5 480°C 1000 rpm

480 °C 1000 rpm


105

100 V/A = 1.8

95 V/A = 2.1

90 V/A = 2.3
Dureza Vickers

85 V/A = 2.4

80

75

70

65

60
0 1 2 3 4
Extr. izq. Centro Extr. der.

[A-52]
A.3.4.6 480°C 1500 rpm

480 °C 1500 rpm


120

V/A = 1.8
110
V/A = 2.1

100 V/A = 2.3


Dureza Vickers

V/A = 2.4
90

80

70

60
0 1 2 3 4
Extr. izq. Centro Extr. der.

A.3.4.7 500°C 500 rpm

500 °C 500 rpm


110

V/A = 1.8
100 V/A = 2.1

V/A = 2.3
Dureza Vickers

90
V/A = 2.4

80

70

60
0 1 2 3 4
Extr. izq. Centro Extr. der.

[A-53]
A.3.4.8 500°C 1000 rpm

500 °C 1000 rpm


110

V/A = 1.2
V/A = 1.8
100
V/A = 2.1
Dureza Vickers

V/A = 2.3
V/A = 2.4
90

80

70
0 1 2 3 4
Extr. izq. Centro Extr. der.

A.3.4.9 500°C 1500 rpm

500 °C 1500 rpm


100

V/A = 1.2
V/A = 1.8
90
V/A = 2.1
V/A = 2.3
Dureza Vickers

V/A = 2.4
80

70

60
0 1 2 3 4
Extr. izq. Centro Extr. der.

[A-54]
Apéndice 4

A 4.1 Propiedades físicas y químicas del silicón de alta temperatura.

El silicón a utilizar para fabricar moldes es un material especial de moldeo, permite obtener moldes
negativos que una vez vulcanizados presentan las siguientes propiedades:

 Excelente precisión de reproducción.


 Buenas características desmoldantes.
 Elevadas durezas.

Gracias a su estabilidad mecánica térmica que tiene se logra una gran duración del molde, a pesar de la
presión a la que está sometida durante la fundición. El silicón vulcaniza a temperatura ambiente,
mezclándolo con el catalizador en proporciones adecuada. Se le agrega 2% de catalizador, y el tiempo de
elaboración es de 45 a 70 min.

 Las propiedades del silicón son:


 Color: pardo rojizo.
 Viscosidad al agregar 2% de catalizador: 25,000 – 30,000 PCS.
 Dureza: 75+5
 Densidad:1.55
 Elongación de ruptura 70%.

A 4.2 Propiedades físicas y mecánicas del la aleación zamak 5.

 AC41A Alloy.
 Zn 4-A1 1-Cu 0.04-Mg.
 Nombre Comercial: Zamak – 5
 ASTM B240 aleación AC41A
 Aplicaciones:
o Se utiliza esta aleación para la fabricación de auto partes, utensilios del hogar, equipo de
oficina y juguetes.
o Características:
 Propiedades mecánicas:
o Resistencia a la tensión: 328 MPa
o Elongación: 7% en 50mm.
o Resistencia al cortante: 262MPa
o Resistencia a la compresión 600MPa
[A-55]
o Dureza: 91 HB
o Resistencia al impacto: Charpy 65 J
o Resistencia a la fatiga: 57 MPa a 108 ciclos.

 Propiedades térmicas:
o Temperatura de fusión: 386° C

[A-56]