DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA Y

AMBIENTAL
INGENIERÍA QUÍMICA
INTRODUCCIÓN A LA INGENIERIA DE
MATERIALES POLIMERICOS

Katherine Giselle Benavides Cabrera cod:25492777

Marien Alejandra Aparicio Cordoba cod:

PARCIAL 3

El polietileno de baja densidad (LDPE) es un polímero que pertenece a la

familia de los polímeros olefínicos, es decir que se deriva de la polimerización
de las olefinas. La estructura del LDPE es de cadenas muy ramificadas. Esta
característica hace que su densidad sea más baja en comparación con el
polietileno de alta densidad.

El polietileno de baja densidad cuenta con las siguientes características:

- Alta resistencia al impacto.

- Resistencia térmica.
- Resistencia química.
- Se puede procesar por inyección o extrusión.
- Tiene una mayor flexibilidad en comparación con el polietileno de alta densidad.
- Su coloración es transparente, aunque se opaca a medida que aumenta su espesor.
- Difícilmente permite que se imprima, pegue o pinte en su superficie. (1)

La película para embalaje es uno de los mayores mercados para polietileno de baja densidad. El bajo
costo, la facilidad de sellado y la buena protección del producto han contribuido a que la película sea
el mercado de polietileno más grande. Otras aplicaciones son: botellas exprimibles, juguetes, bolsas
de transporte, aislamiento de alta frecuencia, revestimientos de tanques químicos, sacos de uso
pesado, empaques generales, tuberías de gas y agua, envoltorios externos, películas de laminado,
películas agrícolas, revestimientos por extrusión, tapas y cierres y diversos productos durables. (2)

Las propiedades del LDPE son:

Densidad 0.855 – 0.928 g/cm3

Capacidad calorífica 2300 J/(kg K)
Conductividad 0.33 W/(m K)
Temperatura de fusión (°C) 110
P.M g/gmol 100000-30000
Tabla 1. Propiedades LDEP (3)
PROCESO DE EXTRUSIÓN

Es una de las técnicas para la transformación de los polímeros más utilizadas mundialmente, Se puede
aplicar este procedimiento, a la fabricación de películas tubulares o planas, envases por soplado,
tuberías, perfiles, cables y láminas entre otras.

El proceso de extrusión se basa en que un polímero fundido es forzado a pasar a través de un dado o
boquilla, por medio del empuje generado por la acción giratoria de un husillo (tornillo de Arquímedes)
que gira concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas, con una separación milimétrica
entre ambos elementos. El material polimérico es alimentado por medio de una tolva en un extremo
de la máquina y debido a la acción de empuje se funde, fluye y mezcla en el cilindro y se obtiene por
el otro lado con un perfil geométrico preestablecido.
Los componentes de la extrusora son: tornillo de extrusión, cilindro, garganta de alimentación, tolva,
plato rompedor y filtros, cabezal y boquilla. (4)

Tornillo de extrusión

EL tornillo de un extrusor tiene uno o dos “hilos” en espiral a lo largo de su eje, el diámetro medio
hasta la parte externa del hilo es el mismo en toda la longitud para permitir un ajuste preciso en el
barril cilíndrico, las características y zonas se presentan en la siguiente figura. (5) Cada tornillo se
diseña o elige para trabajar con un determinado material, por lo que las propiedades del polímero
deben tenerse a consideración, estas propiedades como la elasticidad, calor específico, coeficiente de
fricción, temperatura de fusión, viscosidad del fundido, entre otras.

Figura 1. Características de un tornillo

Como se presenta en la imagen la división más común en extrusoras de un solo tornillo desde la
alimentación hasta la salida del material son:

Zona de alimentación: En esta parte ocurre el transporte de gránulos sólidos y comienza la elevación
de temperatura del material, el polímero cae a la tolva y el transporte es inducido por arrastre, entre
mayor sea el coeficiente de fricción del material con el cilindro, el material se moverá mejor hacia
adelante.

Zona de fusión: En esta zona, los gránulos de polímero son comprimidos y están sujetos a fricción y
esfuerzos cortantes, se logra una fusión efectiva por el calor transmitido por las resistencias del
 cilindro y el calor generado por fricción, por lo que un aumento en la temperatura del cilindro
implicará en un principio un aumento del flujo de calor por conducción.

Zona de dosificación: Ocurre un mezclado intensivo del material, se transporta el fluido y se

sobrepresiona para que atraviese el dado con la forma deseada. Si una extrusora no presenta una
temperatura homogénea el producto puede presentar problemas debido a la variación e
imperfecciones. (5)

Factores de selección de tornillos

El tornillo es el órgano fundamental del trabajo de una maquina extrusora, tanto la producción como
la aplicación de la extructora dependen del diantre del tornillo, la relación de longitud-diámetro (L/D),
de la velocidad de giro y de las particularidades geométricas.

Ventajas de una relación L/D corta:

1. Menor tiempo de permanencia en el barril, manteniendo los materiales sensibles al calor a una
temperatura de fusión por menor tiempo, lo que reduce las posibilidades de degradación.
2. Ocupa menos espacio.
3. Requiere menos torque por la resistencia del tornillo y la cantidad de HP no es tan importante.
4. Menor costo de inversión inicial y para el reemplazo de partes

Ventajas de una relación L/D larga:

1. Permite realizar un diseño de tornillo para una mejor salida o recuperación, siempre y cuando se
aplique el torque suficiente.
2. El tornillo puede ser diseñado para un flujo más uniforme y un mejor mezclado.
3. El tornillo puede ser diseñado para bombear a elevadas presiones.
4. El tornillo puede ser diseñado para una mejor fusión con menos esfuerzo cortante y una mayor
cantidad de temperatura conducida por el barril. (6)

Influencia de variables

De acuerdo a la ecuación 1, se deduce que el caudal de material extruido depende de las dimensiones del
tornillo, el gradiente de presión y la viscosidad del fluido. La ecuación se puede presentar mediante la
recta de Q contra ∆𝑃, conocida como la ecuación de la recta operativa o característica del tornillo
(grafica1), dado que en el proceso de extrusión, se desea que el caudal del material extruido sea lo mayor
posible y que la recta operativa tenga la menor pendiente posible. El efecto que causan las propiedades, se
presentan a continuación.
𝛽 ∆𝑃
𝑄 =∝ 𝑁 − 𝐸𝑐. 1
𝜇𝐿
 Grafica 1. Recta característica del tornillo (1)

- Efecto de la viscosidad del polímero

La viscosidad es una de las características más importantes, ya que influye directamente sobre las
condiciones del procesado, y por ende en la economía del proceso. De la ecuación antes presentada, se
puede inferir que un aumento en la viscosidad disminuye la pendiente de la recta, pero el consumo
energético aumenta. Por ende, trabajar con materiales de baja viscosidad resulta más efectivo, esta
propiedad se puede obtener si se aumenta la temperatura de la boquilla o el perfil de la temperatura a lo
largo del cilindro, utilizando material de bajo peso molecular o utilizando aditivos. (4)

- Efecto de la presión

El flujo de material es debido a la diferencia de presión que se genera entre el punto por donde el material
entra a la boquilla y la salida, donde la presión es atmosférica. Un aumento en la presión incrementa la
salida, sin embargo, dicha presión puede reducir el transporte de material a través de la zona de
dosificación del tornillo, por ende, hay presión alta en el extremo del dado y baja en el extremo de
alimentación. Entonces se hace necesario un ajuste de los diseños del tornillo y del dado para obtener una
salida óptima para cada tipo de material.
Hay que evitar los dos extremos de operación; 1) No existe presión acumulada al final de extrusor, la
producción seria máxima pero no debería existir placa rompedora o dado. 2) La presión al final de la
máquina de extrusión es lo suficientemente grande que no permite la salida de material.

- Efecto de la temperatura

El principal efecto de la modificación de la temperatura de extrusión es el ajuste de la viscosidad del

polímero. A mayor temperatura, menor viscosidad y, por ende, menor resistencia del fundido, lo cual
puede generar defectos superficiales como rayas y fractura en fundido. Si se emplea una menor
temperatura de extrusión, se trabaja con un material más viscoso, el cual requerirá mayor potencia para
lograr su avance a través de la extrusora entonces la potencia consumida por parte del motor será mayor.
(3). También, el aumento de la temperatura del cilindro implica un aumento del flujo de calor por
conducción, y por ende aumento en la velocidad de fusión, pero la viscosidad del material es menor y por
tanto la generación de calor por disipación viscosa, y aquellos polímeros cuya viscosidad es sensible a la
temperatura puede verse reducida la velocidad de fusión.
 - Efecto de la velocidad de giro
Al aumentar la velocidad de giro, aumenta la cizalla sobre el material, por lo que disminuye la viscosidad,
y en consecuencia e término Q, aumentando también la pendiente de las líneas operatorias del tornillo,
como se muestra en la gráfica 1. (1)

Comparación de Tornillos

Se dispone de una máquina de extrusión a la cual se pueden ajustar dos tornillos distintos para la
producción de un perfil en polietileno de baja densidad. La característica del dado corresponde a la
segunda curva de la gráfica 2.

1 2 3 4

Gráfica 2. Curva característica dado y tornillo para la extrusión de LDPE (3)

Las dimensiones de los tornillos y sus aspectos básicos de operación se encuentran en la siguiente tabla.

DIMENSIONES DE LOS TORNILLOS Y ASPECTOS BÁSICOS

ASPECTOS UNIDADES TORNILLO 1 TORNILLO 2
Diámetro del tornillo m 0,045 0,045
Diámetro del barril m 0,075 0,075
Relación Longitud-Diámetro (L/D) - 24 24
Profundidad del canal en la zona
m 0,004 0,004
de bombeo
Relación de compresión - 2,6 2,6
Angulo de la hélice ° 17,65 17,65
Factor de compresión - 2,6 2,6
Profundidad del canal en la zona
m 0,0104 0,0104
de transporte
Longitud de la zona de
m 0,76 0,38
alimentación
 Longitud de la zona de bombeo m 0,38 0,76
Longitud Total m 1,14 1,14
5 3
Constante de arrastre (α) (x10 ) m 3,20E-05 5,30E-05
Constante de presión (β) (x1010) m4 1,00E-10 4,70E-10
Temperatura de entrada a la zona
°C 200 180
de bombeo
Tabla 1. Dimensiones de los tornillos y sus aspectos básicos de operación

Para el desarrollo se escoge la variable de diseño flujo másico de 70 Kg/h y de la gráfica 1, el valor de
∆𝑃 es aproximadamente 170 bar. La densidad del LDPE es de 855 Kg/m3, propiedad que se encuentra
en la referencia (7)

Tornillo 1

Figura 2. Dimensiones del tornillo 1

Para calcular los criterios de comparación se presenta un paso a paso del procedimiento realizado.

Velocidad de giro: La velocidad de giro 𝑁 se calcula con la siguiente ecuación:

𝑄 𝛽∆𝑃
𝑁= + 𝐸𝑐. 1
𝛼 𝜇𝛼𝑍

Donde, 𝑄 es la velocidad de extrusión, 𝜇 es la viscosidad del polímero, 𝛽 es una constante de presión,

𝑍 es la longitud de la zona de bombeo, 𝛼 constante de arrastre y ∆𝑃 la caída de presión.
𝐿𝑝
𝑍= 𝐸𝑐. 2
sin 𝜃
Para el caso de la viscosidad el intervalo de velocidad de cortadura para el material manejado se
presenta en la siguiente tabla:

Shear Rate Range (s-1)

Substance Temperature (K)
Power Law Model Carreau Model
Low density polyethylene (LDPE)
473 100-6000 100-1000
Alathon 1540 Dupont®
LDPE (MI=0.2) 132 DOW 473 3-3000 -
 LDPE (MI=0.2) 640 DOW 473 300-3000 3-3000
Tabla 2. Rangos de tasa de corte para polietileno de baja densidad. (8)

Aparte del material, experimentos demuestran que para la mayoría de plásticos fundidos el intervalo
de la velocidad de cortadura log(𝛾̇ ) se encuentra limitado según se muestra en la siguiente figura, ya
que cuando se manejan valores mayores se obtienen curvas con pendientes negativas. En esta figura
se muestra que los valores de procesamiento para la extrusión son 100 y 1000 s-1.

Gráfica 3. Intervalos de velocidad de cortadura para diferentes operaciones. (5)

Teniendo en cuenta estos valores y la gráfica 6,122 se lee el valor de log(𝜂) y el valor de la viscosidad

𝜂 = 133,35 𝑃𝑎 𝑠

Gráfica 4. Valores de viscosidad para el tornillo 1 (línea amarilla) y tornillo 2 (línea café) a sus
respectivas temperaturas.
La viscosidad también se puede calcular mediante un proceso iterativo con la ecuación 3
𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝑟𝑝𝑚 ∗ cos 𝜃
𝑟̇ = 𝐸𝑐. 3
𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙

Se toma un valor de rpm con el cual se calcula la velocidad de cortadura, gráficamente se encuentra
un valor de viscosidad, el cual se utiliza en la ecuación 1 para encontrar el valor de las revoluciones
por minuto, estos valores deben ser iguales.

𝜂 = 39.81 𝑃𝑎, 𝑠

Como notamos el valor de la viscosidad varia manejando el mismo valor de velocidad de giro, debido
a esto y con los argumentos presentados anteriormente se maneja un dato obtenido por parte gráfica.

El cálculo de la velocidad de giro se muestra a continuación:

𝐿𝑝 0,38𝑚
𝑍= = = 1,25 𝑚
sin 𝜃 sin(17,65°)
3
0.0000227𝑚𝑠 (1.0 ∙ 10−10 𝑚4 )(1.7 ∗ 107 𝑃𝑎)
𝑁= + 𝑘𝑔
3.2 ∙ 10−5 𝑚3 (133.35𝑚𝑠 )(3.2 ∙ 10−5 𝑚3 )(1.25𝑚)

𝑟 60 𝑠
𝑁 = 1.03 𝑠 ∗ = 61.76 𝑟𝑝𝑚
1 𝑚𝑖𝑛

Índice de estabilidad: Se define como la variación en la presión requerida para causar un cambio del
1% en la velocidad de extrusión.
𝜇𝑄𝑍
∆(∆𝑃) = 𝐸𝑐. 4
100𝛽

Como se definió anteriormente 𝑍 es la longitud de la zona de bombeo, 𝑄 es la velocidad de extrusión,

𝜇 es la viscosidad del polímero y 𝛽 es una constante de presión.
𝑘𝑔 3
(133.35𝑚𝑠 )(0.0000227𝑚𝑠 )(1.25𝑚)
∆(∆𝑃) =
100(1.0 ∙ 10−10 𝑚4 )

∆(∆𝑃) = 3.79 ∗ 105 𝑃𝑎

Tiempo de residencia: Se define como el volumen total del canal del tornillo dividido por la tasa de
extrusión.
𝑉𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙
𝑡𝑟 = 𝐸𝑐. 5
𝑄
Para el volumen del canal, se calcula según la ecuación 6.

𝑉𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 = 𝑉𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙 − (𝑉𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 + 𝑉𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜 ) 𝐸𝑐. 6

Tomando el volumen como el de un cilindro, con el área de un circulo y la longitud, esto se muestra
en la ecuación 7.

𝜋𝐷 2 ℎ
𝑉= 𝐸𝑐. 7
4
Para calcular el volumen del barril utilizamos la ecuación 7 con el diámetro del barril y la longitud
del mismo:

𝜋(0.075𝑚)2 ∗ 1.14𝑚
𝑉𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙 = = 4.77 ∙ 10−3 𝑚3
4

Para el volumen de transporte utilizamos la longitud de la zona de transporte y el diámetro se calcula

teniendo en cuenta el diámetro del barril restándole la profundidad del canal como se muestra en la
siguiente ecuación:

𝐷𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 0.075𝑚 − (2 ∗ 0.0104𝑚) = 0.0542 𝑚

𝜋(0.0542𝑚)2 ∗ 0.76𝑚
𝑉𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = = 1.75 ∙ 10−3 𝑚3
4

Para el volumen de la zona de bombeo utilizamos las mismas ecuaciones presentadas en el cálculo
del volumen de transporte.

𝐷𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜 = 0.075𝑚 − (2 ∗ 0.004𝑚) = 0.067 𝑚

𝜋(0.067𝑚)2 ∗ 0.38𝑚
𝑉𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜 = = 1.34 ∙ 10−3 𝑚3
4

Con el cálculo de estos volúmenes se procede a obtener el valor del volumen del canal y así el tiempo
de residencia.

𝑉𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 = 4.77 ∙ 10−3 𝑚3 − (1.75 ∙ 10−3 + 1.34 ∙ 10−3 ) = 1.68 ∙ 10−3 𝑚3

1.68 ∙ 10−3 𝑚3
𝑡𝑟 = = 73.79𝑠
0.0000227 𝑚3 ⁄𝑠
Tornillo 2

Figura 3. Dimensiones del tornillo 2

Velocidad de giro: La velocidad de giro 𝑁 se calcula con la ecuación 1 siguiendo el procedimiento

anterior.
3
0.0000227𝑚𝑠 (4.7 ∙ 10−10 𝑚4 )(1.7 ∗ 107 𝑃𝑎)
𝑁= + 𝑘𝑔
5.3 ∙ 10−5 𝑚3 (237.13𝑚𝑠 )(5.3 ∙ 10−5 𝑚3 )(2.5𝑚)

𝑟 60 𝑠
𝑁 = 0.68 𝑠 ∗ = 41 𝑟𝑝𝑚
1 𝑚𝑖𝑛
Índice de estabilidad: Se calcula con la ecuación 4
𝑘𝑔 3
(237.13𝑚𝑠 )(0.0000227𝑚𝑠 )(2.5𝑚)
∆(∆𝑃) =
100(4.7 ∙ 10−10 𝑚4 )

∆(∆𝑃) = 2.87 ∗ 105 𝑃𝑎

Tiempo de residencia: este cálculo se realiza igual que el presentado para el tornillo 1.

𝜋(0.075𝑚)2 ∗ 1.14𝑚
𝑉𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙 = = 4.77 ∙ 10−3 𝑚3
4

𝐷𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 0.075𝑚 − (2 ∗ 0.0104𝑚) = 0.0542 𝑚

𝜋(0.0542𝑚)2 ∗ 0.38𝑚
𝑉𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = = 8.77 ∙ 10−4 𝑚3
4

𝐷𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜 = 0.075𝑚 − (2 ∗ 0.004𝑚) = 0.067 𝑚

𝜋(0.067𝑚)2 ∗ 0.76𝑚
𝑉𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜 = = 2.68 ∙ 10−3 𝑚3
4

𝑉𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 = 4.77 ∙ 10−3 𝑚3 − (8.77 ∙ 10−4 + 2.68 ∙ 10−3 ) = 1.22 ∙ 10−3 𝑚3

 1.22 ∙ 10−3 𝑚3
𝑡𝑟 = = 53.43𝑠
0.0000227 𝑚3 ⁄𝑠
RESULTADOS

Teniendo en cuenta la muestra de cálculos anterior se resumen los resultados obtenidos en la

siguiente tabla.

TORNILLO 1 TORNILLO 2
Velocidad de giro (rpm) 61.76 41
Índice de estabilidad (Pa) 3.79*105 2.87*105
Tiempo de residencia (s) 73.79 53.43

Tabla 3. Resultados para tornillo 1 y 2.

De acuerdo a la muestra de cálculos y los resultados, el tornillo que presenta mejor desempeño para
la operación es el Tornillo 2, que se analiza seguidamente.

Según las dimensiones de los tornillos y lo aspectos básicos de operación, la longitud influye en el
desempeño productivo de la máquina y en el costo de ésta. En la zona de bombeo con mayor longitud
como es el caso del tornillo 2, aumenta la capacidad de productividad de la máquina, otro aspecto que
se mejora es la calidad de mezclado y homogeneización del material, de esta forma, el extrusor es
suficiente para fundir el material antes de llegar al final. Para cada tipo de polímero, el diseño de esta
zona varia, para el polímero que funde poco a poco, como es el caso del LDPE, es apropiado un
tornillo con una zona más larga que la de alimentación, pues hay una mayor área de contacto para la
transferencia de calor, aumentando la eficiencia energética y disminuyendo la energía requerida para
el calentamiento en esta zona, lo que se evidencia nuevamente en el tornillo 2. Una alta relación de
compresión (zona de pequeña profundidad), produce una velocidad de cizalla mayor sobre el fundido
y se asocia con un gradiente de presión mayor.

A una mayor velocidad de giro el consumo energético se hace mayor, pues el motor debe operar a
una mayor potencia, aumentando también el costo del proceso, además, hay un mayor calentamiento
y por ende una disipación viscosa. Este parámetro también está relacionado con la cantidad de
material obtenido en un determinado tiempo, o con la obtención de un mayor o menor caudal. Trabajar
a altos caudales permite obtener un incremento de la producción que es lo deseado. Sin embargo, este
incremento trae con sigo mayor enredamiento molecular a la salida de la boquilla, aumento del
consumo de potencia y presión, y aumento del calentamiento por disipación viscosa.

El factor de estabilidad que está definido como el cambio de presión asociado a una variación de 1%
en el flujo volumétrico, tiene un valor con un orden de magnitud similar entre los dos tornillos, más
se prefiere que el valor sea menor, puesto que, a un caudal dado si el factor de estabilidad es mayor,
la caída de presión es mayor.

De los resultados se puede inferir que el tornillo 1 al tener un volumen mayor, implica que tiempo de
residencia es mayor y por ende hay probabilidad de degradación, lo que es menos probable para el
tornillo 2.
Teniendo en cuenta lo plantea, implementar el tornillo 2 para el proceso requerido hace más útil para
la producción de un perfil en polietileno de baja densidad.

REFERENCIAS

(1) QuimiNet (2012). “Características y aplicaciones del polietileno de baja densidad”, México.
Recuperado de https://www.quiminet.com/articulos/caracteristicas-y-aplicaciones-del-
polietileno-de-baja-densidad-ldpe-2663472.htm
(2) Dow (2017) “Resinas de Polietileno de baja densidad”, The Dow Chemical Company,
Estados Unidos.
(3) Osswald, T; Menges, G. (2012). “Materials Science of Polymers for Engineers”, 3rd Edition,
University of Wisconsin-Madison, Polymer Processing Research Group, Department of
Mechanical Engineering, University Avenue, Madison, USA.
(4) Beltrán, M; Marcilla, A (2015) “Tecnología de Polímeros”, Universidad Nacional de
Colombia.
(5) Gómez, J; Gutiérrez, J (2007) “Diseño de una extrusora para plástico”, Proyecto de grado,
Universidad tecnológica de Pereira.
(6) Cifuente, R. (2011) “Diseño de una maquina extrusora para la empresa plastik de occidente”,
Universidad del Valle.
(7) Bransruo, J; Inmmergut, E; Grulke, E. (2003) “Polymer Handbook”, 2 Volumen, Fourth
edition.
(8) Tamor, Z; Gogos, C. (2006) “ Principles of Polymer Processing”, second edition, Otto H.
York Department of Chemical Engineering, editorial Wiley.