UNIVERSIDAD NACIONAL

“HERMILIO VALDIZAN”
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y SISTEMAS
E.A.P INGENIERIA DE SISTEMAS

INFORMEDE VISITA TECNICA A CEMENTO LIMA

ASIGNATURA: PROCESOS INDUSTRIALES

DOCENTE: Mg. OSCAR BALLARTE ZEVALLOS.

INTEGRANTES: ROSMEL TRINIDAD ABAD

FECHA DE EJECUCION: 07/07/17

FECHA DE ENTREGA: 21/07/17

HUANUCO_PERU
INTRODUCCION
El presente informe se trata acerca del cemento que lo podemos definir como un
conglomerante formado a partir de una mezcla de calizas y posteriormente
molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. El cemento
mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo una
consistencia pétrea. Esta mezcla también es llamada "concreto"; y por todo lo
expresado anteriormente es que su uso está muy generalizado en obras
de construcción e ingeniería civil. También trataremos acerca de la historia del
cemento, tipos de cemento y su proceso de fabricación.

LA HISTORIA DE CEMENTO LIMA

Cementos Lima S.A., constituida en diciembre de 1967, se dedica a la

producción y comercialización de cemento. Su domicilio legal, donde concentra
sus operaciones productivas, es Av. Atocongo 2440, Villa María del Triunfo,
Lima, Perú. El personal empleado por la Compañía para desarrollar sus
actividades, al inicio y al final del año 2000, comprendió 351 y 340 trabajadores,
respectivamente.
La Gerencia General de la Compañía es ejercida por Sindicato de Inversiones y
Administración S.A. (SIA), según escritura pública de 28 de diciembre de 1967,
por plazos renovables de cinco años, venciendo el actual en abril del 2002. De
acuerdo con el contrato de gerencia, SIA recibe en retribución honorarios
anuales equivalentes al 10% de las utilidades líquidas de la Compañía
(calculadas antes de otras participaciones e impuesto a la renta), si las mismas
exceden el 40% del capital social original de Cementos
Lima S.A. Asimismo, se reembolsan los gastos efectuados por SIA como
consecuencia del ejercicio de esta gerencia.

En 1995 la Compañía inició la ejecución del proyecto de ampliación de planta,

cuya primera etapa culminó exitosamente a fines de 1997, con un incremento de
la capacidad de producción a 2.4 millones de
Tm/año de Clinker y de 2.9 millones de Tm/año
de cemento. La segunda etapa del proyecto de
ampliación, que concluyó a mediados del
segundo trimestre de 1999, aumentó
adicionalmente la capacidad de producción
alcanzada tras la primera etapa, a más de 3.6
millones de Tm/año de Clinker y a cerca de
4.5millones de Tm/año de cemento.

El costo de inversión acumulado para ambas etapas fue del orden de US$180
millones, para un aumento de capacidad de producción de cemento de 3 millones
Tm/año, con una operación más eficiente de combustión, consumo eléctrico y
automatización. Del total de US$180 millones de costo de inversión, US$98.2
millones correspondieron a financiamiento externo, incluidos US$20 millones de
bonos corporativos, y la diferencia a recursos propios de la empresa.

OBJETIVO

 Conocer el proceso y operaciones de la fabricación del cemento Lima.

MISIÓN

Satisfacer a nuestros clientes suministrando productos y servicios de alta calidad

y precios competitivos, protegiendo nuestros derechos empresariales dentro del
marco legal y creando valor para nuestros accionistas, nuestros trabajadores y
la sociedad en general

VISIÓN

Ser una organización líder en el mercado nacional y alcanzar una posición

competitiva a nivel mundial.

FUNDAMENTO TEORICO DE CEMENTO LIMA

TIPO DE CEMENTO LIMA

 Cemento portland tipo I (cemento sol)

 Cemento portland tipo I-BA
 Cemento puzolanico tipo IP (supe cemento ATLAS)
 Cemento puzolanico tipo II-BA

Cemento Portland Tipo I (Cemento Sol)

Características

 Producto obtenido de la molienda conjunta de

Clinker y yeso.
 Ofrece un fraguado controlado. Por un buen
desarrollo de resistencias a la compresión a
temprana edad, es usado en concretos de
muchas aplicaciones.
 Es versátil para muchos usos. Su
comportamiento es ampliamente conocido por
el sector de construcción civil.
Usos y Aplicaciones

 Para las construcciones en general y de gran envergadura cuando

características especiales no sean requeridas o no se especifique otro
tipo de cemento.
 El acelerado desarrollo de sus resistencias iniciales permite un menor
tiempo de desencofrado.
 Pre-fabricados de hormigón.
Fabricación de bloques, tubos para acueducto y alcantarillado, terrazos,
adoquines. Mortero para el asentado de ladrillos, tarrajeos, enchapes de
mayólicas y otros materiales.

Cemento portland tipo I-BA

Características

 Producto obtenido de la molienda conjunta de Clinker de bajo álcali y

yeso.
 Ofrece un fraguado controlado. Por un buen desarrollo de resistencias a
la compresión a temprana edad, es usado en concretos de muchas
aplicaciones. Su resistencia a compresión es mayor que el cemento
Portland normal.
 Es versátil para muchos usos.
Su comportamiento es ampliamente conocido por el sector de
construcción civil en el Perú y en el extranjero.

Usos y Aplicaciones
 Para las construcciones en general y de gran envergadura cuando
características especiales no sean requeridas o no se especifique otro
tipo de cemento.
 El acelerado desarrollo de sus resistencias iniciales permite un menor
tiempo de desencofrado. Hormigones aligerados, densos y normales.
 Pre-fabricados de hormigón (Pre y Post tensado), fabricaciones de
bloques, tubos para acueducto y alcantarillado, terrazos, adoquines.
 Mortero para el asentado de ladrillos, tartajeos, enchapes de mayólicas y
otros materiales.
Cemento puzolánico tipo IP (supe cemento ATLAS)

Características
  Producto obtenido de la molienda conjunta de Clinker, yeso y puzolana.
Debido al contenido de fierro en la composición química de la puzolana
 tiene una coloración rojiza. La resistencia a la compresión a tempranas
edades es igual que el Cemento.
 Desprende menor calor de hidratación, lo que reduce la retracción
térmica.
 Por ser un cemento más feamente molido, mejora la impermeabilidad
favoreciendo una mejor conservación del concreto.
 Su resistencia a la acción de los sulfatos es mejor en comparación al
Cemento Portland Tipo I.
 Una mayor trabajabilidad en morteros y
revestimientos.

Usos y Aplicaciones
 Macizos de hormigón en grandes masas.
 Para cimentaciones de todo terreno, aplicable a
suelos salitrosos por presentar un mejor
comportamiento que el Cemento Pórtland a
estos tipos de terrenos.
 Obras marítimas.
 Obras sanitarias.
 Albañilería (fábrica de ladrillos y mampostería)
 Sellados.
 Baldosines hidráulicos.
 Pre-fabricados curados por tratamientos térmicos.
 Mortero para el asentamiento de ladrillos, tarrajeos, enchapes de
mayólicas y otros materiales.
 Fabricación de bloques, tubos para acueducto y alcantarillado, terrazos,
adoquines, etc.

Cementos puzolanico tipo II-BA

Características
 Bajo contenido de álcalis.

 Se logran altas resistencias a tempranas edades y son mayores que la

del cemento Portland tipo I.

 Por su buen desarrollo las resistencias a la compresión, es usado en

muchas aplicaciones, además de los variados diseños de mezclas del
concreto que se requiera.
  Sus cualidades son ampliamente conocidas por el sector construcción
civil y requerida en el Perú y en el extranjero.

 Presenta mayor resistencia a los sulfatos que el cemento Portland tipo I

Usos y Aplicaciones
 Para las construcciones en general y de gran envergadura, especial
para cuando se desean una resistencia a la acción de los sulfatos y un
moderado calor de hidratación.
 Cemento resistente a la reacción álcali agregado.

COMPONENTES QUÍMICOS DEL CEMENTO

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias
primas necesarias para conseguir la composición deseada para la producción
del clinker.
Los componentes básicos para el cemento Pórtland son: CaO, obtenida
de materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas
de SiO2, Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas acompañadas de sílice
y productos arcillosos, conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc.
SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy fina o
arena para proporcionar sílice y alúmina.
Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún material
semejante para suministrar el hierro o componente ferrífero.
PRODUCION DE CEMENTO POR EMPRESA

DIAGRAMA ESQUEMATICO
PROCEDIMIENTO DE PRODUCCIÓN DE CEMENTO LIMA

1. EXTRACCION DE LA CALIZA EN LA CANTERA

Perforación y voladura

Se extrae diariamente toneladas de roca, de las cuales 60% son de caliza apta
para el proceso y 40% de material estéril que cubre parte del yacimiento

Como primera operación efectuamos la perforación con taladros de hasta 15

metros de profundidad. Seguidamente los cargamos con explosivo “anfo”, y
procedemos a la voladura secuencial.

Extracción de la Caliza en la Cantera.

Carguío y acarreo

Después de la voladura, proseguimos con las operaciones de carguío y acarreo

utilizando cargadores frontales de 10 metros cúbicos, y camiones de 50
toneladas para la caliza y camiones de 90 toneladas para el material estéril y
tractores de oruga que complementan estas labores.

2. REDUCCION DE TAMAÑO DE LA CALIZA Y SU HOGENIZACION

Chancado primario.

La caliza extraída de la cantera es llevada a la Chancadora Primaria, del tipo

denominado “cono”, que la tritura por presión reduciendo su tamaño desde un
máximo de 1.50 metros, hasta un mínimo de 25 centímetros, depositándola en
una Cancha de Almacenamiento que tiene una capacidad de 200,000
toneladas. Su capacidad de producción es de 1,600 toneladas por hora.
Chancado secundario
De la Chancadora Primaria la caliza es transportada, dosificada según su ley, a
las Chancadoras Secundarias donde se reduce su tamaño de 25 centímetros a
un máximo de 19 milímetros para el caso de molienda posterior en molino de
bolas, o a un máximo de 50 milímetros para el caso de molienda posterior en
Prensa de rodillos. La capacidad de estas dos unidades es de 600 TM/h y
1,200 TM/h.
Zarandas
Las zarandas que existen se encargan de separar la caliza menor de 19
milímetros o 50 milímetros, según sea el caso, para enviarla a la Cancha de
Pre-Homogeneización y los tamaños más gruesos regresan a las Chancadoras
Secundarias para terminar su proceso.

Pre-homogeneización
La Pre-Homogeneización es del tipo “circular” tiene una capacidad de 110,000
toneladas. Su funcionamiento es automático. La caliza es depositada en capas
sucesivas horizontales por medio de una faja telescópica apiladora que recorre
un ángulo prefiado. Una vez conseguida la altura necesaria de una ruma se
pasa a preparar otra. Mientras tanto, la ruma anterior es recuperada en forma
perpendicular a su apilamiento, originándose un efecto de mezcla uniforme. De
allí la caliza es trasladada mediante fajas a los silos de alimentación del molino
de crudo.

3. OBTENCIÓN DEL CLINKER

Clinkerización

El crudo ingresa a los hornos y por efecto del calor generado por la combustión
del carbón en un quemador situado en el extremo de salida, sufre
transformaciones físicas y químicas, llegando a obtenerse el producto llamado
Clinker a temperaturas del orden de los 1400 a 1450° C z. Los hornos son tubos
de acero de 5.20 y 5.25 metros de diámetro y 85 y 83metros de largo, con una
pendiente de 3 % que giran a una velocidad de hasta 4.5rpm. Los hornos están
revestidos interiormente por ladrillos refractarios para proteger el tubo y disminuir
la pérdida de calor, y tienen una capacidad de 4,000 y 7,500 toneladas día de
Clinker respectivamente.

Enfriamiento

El Clinker descargado por el horno pasa a la tercera parte del circuito de

clinkerización, que se da en los enfriadores. Estos constan de varias superficies
escalonadas compuestas por placas fías y móviles alternadas, con unos
pequeños orificios por donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior,
por la acción de ventiladores con el objeto de enfriar el Clinker de
aproximadamente 1,200°C hasta
alrededor de 180°C. En la parte final de estas unidades se encuentran
instaladas trituradoras de rodillos, accionadas por motores hidráulicos, para
reducir el tamaño del Clinker a un máximo de 5 centímetros.
 4. MOLIENDA DEL CEMENTO

Molino de bolas

Los molinos de bolas son cilindros de acero de 4.40 metros de diámetro por
14.40 metros de largo revestidos interiormente por blindajes acerados, en su
interior se encuentran hasta 280 toneladas de bolas de acero de diferentes
diámetros clasificadas por pesos y diseñadas para dar una determinada fiura.
La capacidad de cada una de estas unidades es de alrededor de 120 TM/h con
un consumo de 5.5 MW/h de energía.

PRENSA DE RODILLOS

Las prensas de rodillos están constituidas por dos cilindros macizos que giran en
sentido contrario y que comprimen el Clinker y el yeso. Luego este producto que
sale en forma de “galleta”, pasa por un desaglomerador que lo desmenuza, para
luego dirigirse a las separadoras que clasifican lo fio como producto terminado
(cemento) y lo grueso regresa a la prensa para su remolienda. Las prensas de
rodillos son equipos altamente eficientes que pueden trabajar en forma
independiente, produciendo 115 TM/h con un consumo energético de 3,6 MW/h
o pueden trabajar en forma combinada con los molinos de bolas para llegar a
producir conjuntamente 225 TM/h. Finalmente el cemento es trasladado por
medio de las fajas transportadoras hacia envase.

5. ENVASE Y DESPACHO DE CEMENTO

El cemento extraído de los silos es despachado tanto en bolsas de papel como
a granel. Para el despacho en bolsas utilizamos máquinas rotativas automáticas
que tienen una capacidad de envasado de 2,500 bolsas por hora. El operador
sólo se limita a colocar un paquete de bolsas en el magazin de la máquina y este
magazin soporta hasta 999 bolsas, se encarga de alimentar automáticamente,
bolsa por bolsa, los pitones de una tolva rotativa, que gira continuamente, y que
las llena con el peso de 42.5 kilogramos descargándolas sobre una faja
transportadora. Las bolsas son transportadas a las plataformas de los camiones
por un sistema de fajas, mientras que los cargadores se limitan a cogerlas y
acomodarlas. En el despacho a granel utilizamos camiones especiales de hasta
30 toneladas que se cargan en 10 minutos.
El peso de cada camión es controlado por dos balanzas
de plataforma con controles electrónicos, lo que garantiza el peso correcto.
 VISITA AL AREA DE CONTROL DE PROCESOS

En este area trabajan personas que conocen Un controlador lógico programable,

más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic Controller), es
una computadora utilizada en control de proceso. Mediante estos controladores se
ve la los indicadores de procesos de producción de los procesos y operación que
se hacen para la fabricación del cemento lima.

CONCLUSIONES

Los procesos y operaciones de la producción de cemento solo lo vimos en

diapositivas solo la parta teórica ya que nos dieron un tríptico, también un
trabajador ingeniero CESAR MIRANDA nos explicó sobre los tipos de cemento
y los componentes químicos del cemento.

OBSERVACIONES:
 Observe que la planta industrial es grande y por teoría explicaron que la
cantidad de producción por año en es de 5.5000000 toneladas de
cemento lima.

 La planta está diseñada para una mayor capacidad de acuerdo a la

demanda que requiere el mercado.

 Los operarios están suficientemente protegidos contra la suciedad que

trasporta el viento pues llevan casco, lentes de protección y tapines para
los oídos.

ANEXO
 faja transportadora
Fuente propia
Tomado de la
movilidad (fuera de la
planta)

Intercambiador de color
(950°C-1100°C)
Fuente propia.
Tomado de la
movilidad (fuera de la
planta)

BIBLIOGRAFIA

https://www.google.com.pe/search?q=CEMENTO+LIMA&oq=CEMENTO+LIMA
&aqs=chrome..69i57j69i60l2.5498j0j8&sourceid=chrome&ie=UTF-8

https://es.slideshare.net/imarlonmark/cementos-lima

http://www.unacem.com.pe/wp-content/uploads/2012/07/Nuestros-cementos-y-
proceso-productivo.pdf

http://www.monografias.com/trabajos94/caracteristicas-historia-del-
cemento/caracteristicas-historia-del-cemento.shtml