Bibliografie selectivă:

1. Peter Childs, Mechanical Design, 2003 Elsevier Ltd., ISBN-13: 978-0-7506-5771-6.

2. George Drăghici – Concepția proceselor de prelucrare mecanică, Editura Politehnica,
Timisoara, 2005
3. K. G. Swift, J. D. Booker, Process Selection. From Design to Manufacture, 2003
Elsevier Ltd., ISBN-13: 978-0-7506-5437-1.

1. INTRODUCERE ÎN PROCESELE DE FABRICAȚIE

1.1. CICLUL DE VIAŢĂ AL PRODUSELOR

Ciclul de viaţă al unui produs cuprinde trei etape (figura 1.1):

 creare;
 fabricare/comercializare;
 eliminare.
Cifra de afaceri

Timp

Studiu Dez-
Lansare Creştere Saturaţie Declin
de piaţă voltare

Eliminare
Creare Fabricare / Comercializare

Ciclul de viaţă

Figura 1.1. Ciclul de viaţă al unui produs

Pe durata etapei de creaţie a unui produs se realizează:

 studiul de piaţă, care relevă cererea produsului pe piaţă, cantitatea şi calitatea necesare,
costurile admise, termene, etc;
 dezvoltarea produsului, care cuprinde fazele de concepţie, proiectare, prototipare şi
industrializare. Se au în vedere punerea la punct a performanţelor tehnice ale produsului,
îmbunătăţirea concepţiei produsului în scopul eficientizării fabricaţiei, stabilirea reperelor ce
 urmează a fi produse de propria întreprindere şi a celor ce vor fi achiziţionate de la terţi,
definitivarea previziunilor asupra costurilor şi reducerea termenului de lansare în fabricaţie.

Fabricaţia şi comercializarea produsului consacră existenţa sa. Cifra de afaceri are o evoluţie
ascendentă în fazele de lansare în producţie şi de creştere, se aplatizează în faza de saturaţie,
urmând apoi faza inerentă a declinului. Pe durata acestei etape produsul este comercializat, deci
fabricantul trebuie să fie preocupat şi de asigurarea mentenanței produsului. Se are permanent în
vedere necesitatea menţinerii calităţii, măririi productivităţii şi reducerii costurilor. Eliminarea
produsului este ultima etapă a vieţii sale şi cuprinde reciclarea, distrugerea sau stocarea
deşeurilor, respectiv producerea de piese de schimb pentru produsele aflate în exploatare.

Pe baza studiului de piaţă, serviciul comercial înaintează caietul de sarcini către serviciului de
concepţie constructivă care va realiza proiectarea produsului, respectiv desenele de ansamblu,
subansamblu şi de execuţie ale produsului. Pe baza acestor documente, serviciul tehnologic
începe activitatea de industrializare a produsului elaborând tehnologia de prelucrare, desenele
semifabricatelor şi documentaţia tehnologică necesară fabricaţiei. Biroul de concepţie a SDV-
urilor (Scule, Dispozitive, Verificatoare) proiectează sculele şi port-sculele speciale,
dispozitivele de instalare a semifabricatelor şi mijloacele speciale de control, fabricarea acestora
realizându-se în atelierul de producţie a SDV-urilor. De asemenea, documentele serviciului
tehnologic sunt necesare serviciului de planificare a producţiei, care calculează necesarul de
materiale, organizează mijloacele de producţie, stabileşte necesarul de personal, lansează şi
urmăreşte producţia.

Realizarea propriu-zisă a produsului are loc în atelierul de producţie, în care se produc piesele
componente ale produsului, controlul acestora, montajul şi încercarea produsului. Produsul
fabricat este verificat în continuare de compartimentul de asigurarea calităţii, apoi este ambalat şi
stocat, urmând a fi livrat către client.

1.2. FABRICAŢIA MECANICĂ

Procesele de producţie cuprind totalitatea acţiunilor care concură la transformarea materiilor

prime în produse. În particular procesul de producţie specific întreprinderilor mecanice cuprinde:
 procesele de bază: contribuie în mod direct la transformarea materiilor prime în produse
(obţinerea semifabricatelor, prelucrarea semifabricatelor, asamblarea produselor);
 procesele auxiliare: ajută la desfăşurarea proceselor de bază (fabricarea de scule, dispozitive
şi verificatoare – numite pe scurt SDV-uri, întreţinerea utilajelor);
 procesele de deservire: transportul uzinal, producerea de aer comprimat, abur, energie, etc.;
 procese de aprovizionare/desfacere;
 procese de conducere.

Procesele de bază cuprind o serie de procese tehnologice:

 procesele tehnologice de semifabricare urmăresc obţinerea semifabricatelor;
 procesele tehnologice de prelucrare mecanică realizează transformarea formei,
dimensiunilor şi calităţii suprafeţelor semifabricatului şi se compun din operaţii. Operaţia de
prelucrare mecanică se realizează în mod continuu la acelaşi loc de muncă, asupra unuia sau
 mai multor semifabricate simultan, necesitând una sau mai multe instalări ale
semifabricatului. Operaţia se compune din una sau mai multe faze. O fază se realizează la
aceeaşi instalare a semifabricatului, prelucrându-se una sau mai multe suprafeţe simultan,
folosind deci o sculă sau mai multe scule montate în aceeaşi portsculă, regimul de aşchiere
fiind unic. În funcţie de grosimea stratului de material care trebuie îndepărtat în cursul unei
faze, aceasta se poate realiza în una sau mai multe treceri, la fiecare trecere îndepărtându-se
un strat de material. Pentru realizarea unei faze muncitorul trebuie să execute o serie de
mânuiri în vederea instalării semifabricatului, reglării sculei la cotă, reglării regimului de
prelucrare, cuplării şi decuplării diferitelor mişcări ale maşinii-unelte, respectiv controlului
dimensiunilor intermediare sau finale obţinute.
 procesele tehnologice de tratament termic modifică structura materialului semifabricatului în
scopul îmbunătăţirii proprietăţilor sale fizico-mecanice;
 procesele tehnologice de asamblare constau în montarea pieselor ce constituie produsul finit.

Procesele tehnologice de prelucrare mecanică şi cele de tratament termic constituie procese de

fabricare mecanică.

1.3. TIPURI DE PRODUCŢIE

Tipurile de producţie specifice fabricaţiei mecanice sunt:

 producţia unitară;
 producţia de serie (mică, mijlocie, mare);
 producţia de masă.

Cele trei tipuri de producţie se diferenţiază între ele în funcţie de o serie de caracteristici
prezentate în tabelul 1.1. Producţia unitară este specifică secţiilor de sculărie (ştanţe şi matriţe,
dispozitive, scule speciale), fabricării de utilaje speciale, atelierelor de reparaţii şi
manufacturiere. Se fabrică produse unicat sau în câteva exemplare, însă într-o diversitate foarte
mare.

Producţia de serie este specifică fabricării maşinilor-unelte şi utilajelor pentru diverse ramuri
industriale, motoarelor termice, pompelor, pieselor de schimb, etc. Producţia este lansată pe
loturi de ordinul zecilor sau sutelor de piese, la schimbarea lotului fiind necesară reorganizarea
locurilor de muncă.

Producţia de masă caracterizează fabricarea autoturismelor, autocamioanelor şi tractoarelor,

motoarelor electrice, aparatelor de uz casnic (aspiratoare, maşini de spălat, etc.), organelor de
maşini standardizate (rulmenţi, şuruburi, piuliţe), sculelor standardizate (burghie, tarozi, filiere,
freze), etc. Se fabrică produse identice în cantităţi foarte mari, tehnologiile de fabricaţie specifice
permiţând obţinerea unor costuri minime.

Întreprinderile specifice industriei mecanice sunt în principiu de două tipuri:

 întreprinderi tip atelier, caracterizate printr-o producţie de tip unicat sau de serie. Dotarea cu
echipamente şi modul de organizare trebuie să permită onorarea unor comenzi variate.
 întreprindere tip producţie de masă, caracterizate de producţia bunurilor de larg
consum/industriale.

Tabelul 1.1. Caracteristici principale ale tipurilor de producţie

Tipul Producţie Producţie de serie Producţie de masă
Caracteristica individuală
Volumul producţiei Mic Mediu Mare
Nomenclatorul de Mare, variabil Mediu, cu repetare Mic, continuu
produse periodică
Tipul maşinilor-unelte Universale, cu Cu comandă Automate,
comandă numerică numerică, agregate, speciale
specializate
Volumul manoperei Mare Mediu Mic
pe unitate de produs
Calificarea Ridicată, policalificare Ridicată, medie Calificare redusă
operatorilor pentru operarea
propriu-zisă,
calificare ridicată
pentru reglaje.
Pregătirea tehnologică Sumară Detaliată
Controlul preciziei de Instrumente universale Instrumente Control automat,
prelucrare universale sau control statistic
speciale, calibre
Rezolvarea asamblării Ajustare Reglare, sortare, Interschimbabilita-
interschimbabilitate te totală
parţială

1.4. TEHNOLOGICITATEA PIESELOR

Calitatea unui produs depinde de un complex de factori cum sunt cererea pieţei (caracteristici de
funcţionare, fiabilitatea necesară, preţul), calitatea proiectării şi fabricaţiei, cerinţele privind
reciclarea, etc. Calitatea procesului de producţie în ansamblu este asigurată, de regulă, pe baza
familiei de standarde ISO 9000.

Încă din faza de proiectare trebuie avute în vedere următoarele:

 utilizarea pe scară largă a componentelor standardizate, eventual produse de firme
specializate;
 standardizarea elementelor constructive ale pieselor (canale de pană, degajări, filete, module
ale danturilor, etc.);
 simplificarea formei constructive a pieselor, în funcţie de necesităţile funcţionale şi de
posibilitatea utilizării celor mai economice procedee de prelucrare;
 utilizarea unor semifabricate care să optimizeze costurile de fabricaţie;
Proiectantul unui produs alege materialul, forma, dimensiunile şi mărimea toleranţelor reperelor
componente ale produsului având în vedere asigurarea funcţionării pe durata de utilizare
specificată.

1.4.1. Alegerea toleranţelor

O piesă poate fi caracterizată din punctul de vedere al preciziei prin:

 precizia dimensională;
 precizia formei geometrice;
 precizia poziţiei reciproce;
 rugozitatea suprafeţei.

a) Precizia dimensională

Noţiunile care vor fi prezentate în continuare se vor referi la suprafeţele cilindrice (cele mai
frecvente suprafeţe de asamblare), dimensiunea caracteristică principală fiind diametrul. Pentru
alezaje se vor folosi simboluri cu litere mari, iar pentru arbori, cu litere mici. Pentru toate
alezajele şi toţi arborii, valoarea nominală a diametrului (ca valoare unică a diametrelor celor
două suprafeţe ce formează un anumit tip de asamblare) se va nota cu litera N. Diametrele
efectiv, maxim, minim, abaterile superioară şi inferioară se vor nota cu: Def, Dmax, Dmin, As şi
respectiv Ai pentru alezaje (figura 1.2.a); cu def, dmax, dmin, as şi respectiv ai pentru arbori (figura
1.2.b).

Câmp de toleranţă
TD

As

Câmp de toleranţă
as
Ai

Linia zero
ai

Td
Dmax
Dmin

dmax
dmin

a b
Figura 1.2. Toleranţe la alezaje şi arbori

Se definesc următoarele noţiuni:

 toleranţa la diametrul alezajului
TD= Dmax - Dmin = As - Ai (1.1)
Dmax = N + As (1.2)
Dmin = N + Ai (1.3)
 toleranţa la diametrul arborelui
Td= dmax - dmin = as - ai (1.4)
dmax = N + as (1.5)
dmin = N + ai (1.6)

Toate alezajele care trebuie sa aibă diametrele efective cuprinse între limitele prescrise sunt
reprezentate numai prin cele doua alezaje limită: unul cu D=Dmax şi al doilea cu D=Dmin , iar toţi
arborii care trebuie sa aiba diametrele efective cuprinse intre limitele respective prescrise sint
reprezentati numai prin arborii limită: unul cu d=dmax şi altul cu d=dmin. Din figura 1.2. se
observă că arborele şi alezajul au generatoarea inferioară comună. Aceasta, împreuna cu linia
zero, determină diametrul nominal N. Linia zero constituie, în acelaşi timp, linia de referinţă
pentru abateri, adica abaterile deasupra ei sunt pozitive şi dedesubtul ei negative, conform
relaţiilor (1.2), (1.3), (1.5) şi (1.6).

Mărimea toleranţelor dimensionale este standardizată, ISO (International Standard Organisation,

www.iso.ch) recomandând 18 trepte sau clase de precizie, domeniile de utilizare ale acestora
fiind prezentate în tabelul 1.2. Pentru trepte de precizie mai grosolane decât treapta 16 toleranţa
se calculează cu o relaţie de recurenţă:
ITn=10ITn-5 (1.7)

Tabelul 1.2. Trepte de precizie ISO şi domenii de utilizare

IT 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
mecanică calibre
UTILI- de precizie piese care formează ajustaje piese care nu formează ajustaje
ZARE
piese pentru aparate de precizie piese uzuale în industrie

Piesele cu alezaje, respectiv arbori (de forma cilindrică sau necilindrică), se obţin prin prelucrări
mecanice după o anumită tehnologie şi apoi se asamblează. Asamblarea, având un caracter
determinat de rolul funcţional al celor două piese, se face uşor sau greu, în funcţie de valorile
efective iniţiale ale diametrelor (dimensiunilor) suprafeţelor respective. Astfel, dacă diametrul
efectiv al alezajului este mai mare decât diametrul efectiv al arborelui, acesta se introduce uşor în
alezaj; se consideră că se obține o asamblare cu joc (figura 1.3.a). Dacă, dimpotrivă, diametrul
efectiv al alezajului este mai mic decât diametrul efectiv al arborelui, îmbinarea celor două piese
se face cu greutate şi numai prin presare în urma aplicării unei forţe axiale; în acest caz se
consideră că se obţine o asamblare cu strângere (figura 1.3.b).

În cazul asamblării cu joc, jocul efectiv al asamblării va avea o valoare egala cu diferenţa
(pozitivă sau cel puţin zero) dintre diametrul efectiv al alezajului şi diametrul efectiv al arborelui:
Jef=Def -def (1.8)
În cazul asamblării cu strângere, valoarea strângerii efective în asamblare este egală cu diferenţa
dintre diametrul efectiv al arborelui şi diametrul efectiv al alezajului:
Sef=def-Def (1.9)
Din punct de vedere pur matematic strângerea este un joc negativ, respectiv jocul este o strângere
negativă.

Dacă în relaţiile (1.8) şi (1.9) diametrele efective se înlocuiesc prin diametrul nominal şi abaterile
corespunzătoare, atunci se obtin relaţiile:
Jef=Def-def=(N+Aef)-(N+aef)=Aef-aef (1.10)
Sef=def-Def=(N +aef)-(N +Aef)=aef-Aef (1.11)
adică jocurile şi strângerile efective pot fi determinate şi ca diferenţe ale abaterilor
corespunzătoare la diametrele alezajului şi arborelui.

Jef Sef

Def def def

Def

a b

Figura 1.3. Asamblare cu joc, respectiv cu strângere

În producţia de serie şi de masă, unde alezajele şi arborii, având diametre efective diferite în
limitele câmpurilor de toleranţă prescrise în prealabil, se asamblează la întâmplare, jocul sau
strângerea va avea, de asemenea, valori efective diferite. În acest context apare noţiunea de
ajustaj, prin care se înţelege caracterul general al asamblării în perechi a două grupe de piese de
tipul alezaj-arbore, respectiv raportul în care se află cele doua grupe de piese din punctul de
vedere al rezultatului -joc sau strângere- al asamblarii lor.
Pentru formarea ajustajelor, sunt prevăzute 28 de poziţii ale câmpului de toleranţă faţă de linia
zero, cf. tabelului 1.3.
Tabelul 1.3. Câmpuri de toleranţă.
Alezaj A B C CD D E EF F FG G H Js J K M N P R S T U V X Y Z ZA ZB ZC
Arbore a b c cd d e ef f fg g h js j k m n p r s t u v x y z za zb zc
Ajustaj CU JOC INTERMEDIAR CU STRÂNGERE
format

Ajustaje cu joc.
În cazul când rezultatele îmbinării la întâmplare a perechilor de piese alezaj-arbore sunt exclusiv
jocuri efective, se consideră că acestea formează un ajustaj cu joc. Acest tip de ajustaj este
caracterizat de existenţa unui joc minim garantat între oricare două piese asamblate una cu alta
(figura 1.4). Jocul efectiv poate avea diferite valori între două valori limită: jocul maxim şi jocul
minim. Jocul maxim s-ar obţine când alezajul cu cel mai mare diametru prescris (Dmax) s-ar
asambla cu arborele cu cel mai mic diametru prescris (dmin); deci jocul maxim se determină cu
relaţia:
Jmax=Dmax-dmin (1.12)
La rândul lui, jocul minim s-ar obţine numai când alezajul având cel mai mic diametru prescris
(Dmin) s-ar asambla cu arborele având cel mai mare diametru prescris (dmax), ceea ce se poate
exprima prin relaţia:
Jmin=Dmin-dmax (1.13)
Jocul maxim şi jocul minim determină un interval de variaţie a jocurilor, care -prin analogie cu
toleranţa diametrului- se numeşte toleranţa jocului:
Tj=Jmax-Jmin (1.14)
Dacă Jmax şi Jmin sunt înlocuite cu expresiile (1.12) şi (1.13), ţinând cont şi de relaţiile (1.1) şi
(1.2), se obtine relaţia:
T j= TD+Td (1.15)
Deci toleraţa jocului este egală cu suma toleranţelor la diametrele (dimensiunile) pieselor
asamblate.
 As TD

Ai= 0
as ai Jmin Jmax
Td

Dmax Dmin dmax dmin

N

Figura 1.4. Ajustaj cu joc

În funcţie de poziţia toleranţelor prescrise pentru diametrele alezajelor şi arborilor, în practică se

utilizează două sisteme:
 Sistemul alezaj unitar (figura 1.5.a), la care toleranţa alezajului este constantă ca poziţie
faţă de linia zero(Ai=0);
 Sistemul arbore unitar (figura 1.5.b), la care toleranţa arborelui este constanta ca poziţie
faţă de linia zero (as=0).

+ +
TD F
TD G
TD TD TD H TD H
0 0
Td h Td Td Td h
Td g
_ Td f N _ N
1 2 3 1 2 3
a b
Figura 1.5. Ajustaje cu joc în sistem alezaj unitar, respectiv arbore unitar

Ajustajele cu joc se prescriu când una dintre cele două piese asamblate împreună trebuie să
execute o mişcare de rotaţie sau axială faţă de cealaltă piesă (de exemplu, o roată dinţată
intermediară montată liber pe un ax, poansonul faţă de alezajul din placa de ghidare etc.).

Ajustaje cu strângere.
Dacă rezultatele îmbinării la întâmplare a perechilor de piese alezaj-arbore sunt exclusiv
strângeri efective, se consideră că acestea formează un ajustaj cu strângere. Acest tip de ajustaj
este caracterizat de existenţa unei strângeri minim garantate între oricare două piese asamblate
una cu alta (figura 1.6). Strângerea efectivă poate avea diferite valori între două valori limită:
strângerea maximă şi strângerea minimă.

Prin asamblare, diametrul alezajului este obligat să se mărească, iar diametrul arborelui să se
micşoreze, ceea ce provoacă deformarea celor două piese, în piesele asamblate apărând o stare de
tensiune. Valorile limită ale strângerii sunt:
Smax=dmax- Dmin (1.16)
Smin=dmin- Dmax (1.17)
Toleranţa strângerii se determină urmând raţionamentul descris la paragraful anterior:
Tj=Td+TD (1.18)

ai as=0
As Td
Ai Smin Smax
TD
N Dmin Dmax dmin dmax

Figura 1.6. Ajustaj cu strângere

În figura 1.7 sunt prezentate citeva ajustaje cu stringere în sistem alezaj unitar (a), respectiv
arbore unitar (b).
 + +
Td u 0
Td t Td Td Td h
Td s
TD S N

TD TD TD H TD T
0 TD U
_ N _
1 2 3 1 2 3
a b
Figura 1.7. Ajustare cu strângere în sistem alezaj unitar, respectiv arbore unitar

Ajustajele cu strângere se prescriu când piesele asamblate trebuie să fie fixe în timpul
funcţionării (de exemplu, bucşele de ghidare din plăcile de cap sau de ghidare ale stanţelor).

Ajustaje intermediare.
În unele situaţii, condiţiile de asamblare şi funcţionare, de exemplu posibilitatea de montare şi de
demontare uşoară (şi relativ frecventă) a pieselor, dar şi asigurarea unei bune centrări admit
existenţa fie a jocului, fie a strângerii între piesele asamblate, în plus cu condiţia ca jocurile şi
strângerile efective rezultate să aibă valori mici. Ajustajele la care îmbinările alezaj-arbore pot fi
cu joc sau strângere se numesc ajustaje intermediare. La acest tip de ajustaje, toleranţele la
diametrele celor doua grupe de piese se suprapun, parțial sau chiar total (figura 1.8 şi 1.9), prin
asamblarea la întâmplare a pieselor, în unele cazuri se obţin jocuri, iar în alte cazuri strângeri.

As Smax Jmax as Td
Ai=0
ai
TD
N Dmin Dmax dmin dmax

Figura 1.8. Ajustaj intermediar

 +
1 2 3 4

TD Td
Td TD
0
Td TD Td TD

_ N

Figura 1.9. Diferite ajustaje intermediare

Cost
Cost

Toleranţă

Figura 1.10. Variaţia costului prelucrării

Prescrierea unei toleranţe mai mici decât cea funcţională conduce la creşterea inutilă a costului
produsului deoarece variaţia costului de prelucrare în funcţie de mărimea toleranţei are de regulă
alura curbei din figura 1.10, tehnologul fiind nevoit să utilizeze pentru operaţia de prelucrare
finală maşini-unelte care au aşa-numita toleranţă naturală (obţinută efectiv pe maşina-unealtă)
mai mică decât toleranţa specificată.

Cunoscând procedeul de prelucrare final, tehnologul va stabili care vor fi prelucrările anterioare.
Dacă se constată că toleranţele specificate nu se pot realiza în condiţii economice (este necesară
o investiţie nerentabilă în noi maşini-unelte sau sunt necesare multe operaţii de prelucrare),
atunci proiectantul trebuie să găsească alte soluţii constructive.

b) Precizia formei geometrice

Precizia formei geometrice are un rol foarte important în funcţionarea corectă a unor ansambluri.
Principalele abateri de formă sunt: abaterea de la rectilinitate, abaterea de la planitate
(concavitate sau convexitate), abaterea de la circularitate (ovalitatea sau poligonalitatea) şi
abaterea de la cilindricitate (conicitatea, forma butoi, forma şa). Toleranţele de formă sunt
standardizate în 12 trepte de precizie, numerotate de la I (precizia cea mai mare) la XII (precizia
cea mai mică).

c) Precizia poziţiei reciproce

Cele mai importante abateri ale poziţiei reciproce sunt abaterea de la paralelism, abaterea de la
perpendicularitate, bătaia circulară radială sau frontală şi abaterea de la coaxialitate. Toleranţele
de poziţie reciprocă sunt standardizate în 12 trepte de precizie, numerotate de la I (precizia cea
mai mare) la XII (precizia cea mai mică).

d) Rugozitatea suprafeţei

Mărimea rugozităţii suprafeţei influenţează foarte mult durabilitatea pieselor, motiv pentru care
s-a impus standardizarea sa. Rugozitatea suprafeţei este definită în funcţie de modul de
prelucrare a respectivei suprafeţe: prin aşchiere sau prin eroziune.

Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere. În acest caz, rugozitatea este apreciată în
general prin următorii trei parametri:
 Abaterea medie aritmetică a profilului, Ra
y

R a a microneregularităţilor
unei suprafeţe prelucrate
uneiprin
Figura aşchiere
În figura 1.11.1.11.
esteRugozitatea
prezentat profilul suprafeţe prelucrate prin
aşchiere. Ra este definit ca valoare medie a ordonatelor profilului faţă de linia medie a
profilului, între limitele lungimii de bază l:
l
1
Ra   y( x)  dx (1.19)
l0
Linia medie este plasată astfel încât suma pătratelor ordonatelor să fie minimă (cf.
metodei celor mai mici pătrate).
  Înălţimea medie a microneregularităţilor, Rz (figura 1.12), reprezintă distanţa medie
dintre cele mai înalte 5 puncte ale vârfurilor (notate cu 1, 3, 5, 7, 9) şi cele mai joase 5
puncte ale adânciturilor (notate cu 2, 4, 6, 8, 10), măsurate între limitele lungimii de
bază faţă de o linie paralelă cu linia medie:
R  R3  R5  R7  R9  ( R2  R4  R6  R8  R10 )
Rz  1 (1.20)
5

R 1 3 7 9
5
Linia
medie

2 4 6 8 10
l

x
Figura 1.12. Rugozitatea R z a unei suprafeţe prelucrate prin aşchiere

 Rugozitatea maximă, Rmax, este distanţa dintre cel mai înalt vârf şi cea mai joasă
adâncitură măsurate între limitele lungimii de bază faţă de o linie paralelă cu linia
medie.

Mărimea rugozităţii este standardizată în 14 clase de rugozitate, în tabelul 1.4 fiind prezentate
valorile Ra şi Rz, respectiv lungimile de bază l.

Tabelul 1.4 Mărimile standardizate ale Ra , Rz şi l

Clasa N0 N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12 N13
Ra [µm] 0,012 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100
Rz [µm] 0,063 0,125 0,25 0,5 1 2 4 8 12,5 25 50 100 200 400
l [mm] 0,08 0,2 0,8 2,5 8
Rz=5Ra Rz=4Ra

Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin eroziune.

Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin eroziune depinde de forma, mărimea şi distribuţia

craterelor de eroziune, şi este apreciată cel mai uzual prin următorii parametrii:
 Abaterea medie aritmetică a profilului, Ra
 Înălţimea medie a microneregularităţilor, Rz
  VDI (= Verein Deutscher Ingenieure, Societatea Inginerilor Germani).

Corespondenţa cu Ra în tabelul 1.5.

Tabelul 1.5 Mărimile standardizate ale rugozităţii VDI

Clasa VDI 10 12 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42
Ra [µm] 0,32 0,4 0,56 0,8 1,12 1,6 2,24 3,15 4,5 6,3 9 12,5

Observaţie: obţinerea unor precizii de prelucrare mari necesită mai multe prelucrări, inclusiv
operaţii de finisare, deci se va obţine şi o mai mare netezime a suprafeţei. Condiţionarea
reciprocă dintre precizia dimensională şi rugozitate impune stabilirea unei relaţii între aceşti doi
parametri. Din considerente practice mărimea rugozităţii este corelată cu precizia dimensională şi
condiţiile de funcţionare:
Rz  k  T (1.21)
În funcţie de condiţiile de funcţionare, coeficientul k poate lua valorile: 0,25; 0,1; 0,04; 0,016.

1.4.2. Alegerea semifabricatelor

Deoarece costul piesei prelucrate este mult influenţat de semifabricatul utilizat, se impune o
analiză atentă şi o alegere raţională a semifabricatului. În general costul prelucrării mecanice a
unei piese este mai ridicat decât costul realizării semifabricatului. Cu cât forma geometrică şi
dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite, cu atât costul
prelucrării mecanice este mai mic; în schimb semifabricatul este mai scump datorită faptului că
are o formă constructivă mai complicată şi o precizie mai ridicată. Deci pentru o alegere corectă
a semifabricatului se impune calculul costului cumulat al elaborării semifabricatului şi al
prelucrării mecanice.

Pentru alegerea semifabricatului se va ţine cont de următoarele recomandări de ordin general:

 Piesele cu formă complexă solicitate la sarcini mici, în producţia de serie mare sau de masă,
se realizează din semifabricate turnate din aliaje de aluminiu;
 Piesele cu formă complexă, care nu sunt supuse unor sarcini cu şoc sau la solicitări mari, de
regulă se realizează din semifabricate turnate din fontă cenuşie;
 Piesele cu formă complexă care suportă sarcini mari, în producţia de serie mare sau de masă,
se realizează din semifabricate turnate din oţel;
 Piesele care nu au configuraţie complicată şi necesită un fibraj continuu se realizează din
semifabricate forjate sau matriţate. Semifabricatele matriţate se utilizează de regulă în cazul
producţiei de serie şi de masă;
 Piesele de dimensiuni mici, cu o configuraţie simplă şi fără diferenţe mari între secţiunile
transversale, se pot realiza din semifabricate laminate.
Proprietatea unei piese sau produs de a putea fi realizat la volumul de producţie cerut, cu
cheltuieli minime, se numeşte tehnologicitate. Tehnologicitatea unui produs este apreciată pe
baza următoarelor elemente:
 Raţionalitatea concepţiei constructive;
 Gradul de standardizare şi tipizare a pieselor şi subansamblelor componente, respectiv a
diverselor elemente constructive: filete, module ale roţilor dinţate, diametre ale găurilor,
canale de pană, caneluri, raze de rotunjire, etc;
 Consumul de materiale;
 Concordanţa formei constructive a pieselor cu particularităţile diferitelor procedee de
fabricare.
Aprecierea tehnologicităţii unui produs se poate face cu ajutorul unor indici tehnico-economici,
cum sunt:
 Masa produsului;
 Gradul de utilizare a materialului:
m
u  , (1.22)
mc
în care m este masa produsului, iar mc este masa materialului consumat pentru fabricarea
produsului;
 Gradul de standardizare a pieselor:
n
p  s , (1.23)
nt
în care ns reprezintă numărul de piese standardizate, iar nt – numărul total de piese ale
produsului;
 Costul fabricării produsului.
Corelarea formei constructive a pieselor cu particularităţile diferitelor procedee de fabricare este
una din cele mai importante deziderate pentru asigurarea tehnologicităţii unui produs.
Necorelarea formei constructive a pieselor cu procedeele de prelucrare disponibile duce la
creşterea consumului de materiale, energie şi manoperă, deci a costului produsului.

a) Tehnologicitatea semifabricatelor turnate. Forma semifabricatelor turnate trebuie să

preîntâmpine producerea defectelor interne specifice turnării. Un defect frecvent al
semifabricatelor turnate este producerea suflurilor, cauzată de forma constructivă neadecvată
evacuării gazelor din forma de turnare. În figura 1.13 sunt prezentate două soluţii
constructive pentru un semifabricat turnat. Soluţia a este nerecomandată deoarece datorită
spaţiilor orizontale mari în timpul turnării bulele de aer se adună în partea superioară a
acestor spaţii, ceea ce conduce la producerea de sufluri, respectiv zone de porozitate mare.
De aceea este mult mai convenabil ca suprafeţele orizontale mari să fie înlocuite cu suprafeţe
înclinate (soluţia b), ceea ce permite bulelor de aer şi impurităţilor să se ridice în maselotă.

a b

Figura 1.13. Evitarea suflurilor la semifabricatele turnate

 În scopul micşorării manoperei necesare realizării semifabricatelor turnate este necesar ca
forma constructivă a acestora să fie cât mai simplă şi mai avantajoasă din punctul de vedere
al realizării formei şi miezului de turnare. Este recomandată evitarea aşa-ziselor “colţuri
moarte” şi “adâncituri”. Suprafeţele plane trebuie să tangenteze suprafeţele cilindrice. De
asemenea, trebuie evitată creşterea nejustificată a gabaritului pieselor (figura 1.14) în vederea
reducerii atât a consumului de material pentru piesă şi forma de turnare, cât şi a manoperei.

l1 l 2 < l1

a b

Figura 1.14. Gabaritul semifabricatelor turnate

b) Tehnologicitatea semifabricatelor forjate şi matriţate. La un semifabricat matriţat, poziţia

suprafeţei de separaţie trebuie să permită o matriţare convenabilă, să asigure un deşeu minim
de material, să permită scoaterea uşoară a semifabricatului din matriţă, debavurarea simplă şi
să conducă la simplificarea prelucrării mecanice ulterioare. De aceea se recomandă ca
suprafaţa de separaţie să fie cuprinsă în planul de simetrie al semifabricatului (figura 1.15.b),
deoarece astfel se reduce costul matriţei, se simplifică debavurarea, centrarea şi prelucrarea
prin aşchiere.

a b

Figura 1.15. Planul de separaţie al semifabricatelor matriţate

Piesele perechi (stânga-dreapta) trebuie să poată fi obţinute cu aceeaşi matriţă pentru a

permite prelucrarea ulterioară cu aceleaşi dispozitive. Soluţia din figura 1.16.a necesită
matriţe diferite pentru obţinerea semifabricatelor şi dispozitive diferite pentru prelucrarea
prin aşchiere. Aceste dezavantaje sunt eliminate de soluţia din figura 1.16.b.

A B
A-A B-B

A B
a - nerecomandat
A B
A-A B-B
c) Tehnologicitate semifabricatelor sudate. La proiectarea schemelor de sudare trebuie să se
respecte o serie de reguli:
 Trebuie evitate îmbinările între piese cu secţiuni mult diferite. În cazul sudării a două
piese cu diferenţă de secţiune mai mare de 25% (figura 1.17.a) se recurge la subţierea
piesei cu secţiune mare la capătul de îmbinare (figura 1.17.b);

Figura 1.17. Sudarea a două piese cu secţiuni mult diferite

 La conceperea structurilor sudate trebuie avută în vedere reducerea tensiunilor remanente

generate de deformaţii termice frânate;
 Trebuie evitate îmbinările sudate cu concentratori de tensiune puternici prin folosirea
razelor de racordare mari sau prin prelucrarea suplimentară a zonei adiacente cordonului
de sudură.

2. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PRIN AŞCHIERE

2.1. NOŢIUNI DE TEORIA AŞCHIERII

Prelucrarea prin aşchiere constă în modificarea formei şi dimensiunilor pieselor prin îndepărtarea
unui strat de material sub formă de aşchii, acest proces fiind realizat pe maşini-unelte, cu ajutorul
sculelor aşchietoare.
Acţiunea tăişului sculei asupra semifabricatului supus 2 v 1
prelucrării (figura 2.1) este asemănătoare cu acţiunea
unei pene 1 care pătrunde în materialul de prelucrat 2,
deplasându-se cu o anumită viteză v. Aşchierea se
produce în timpul mişcării relative a sculei în raport cu
piesa, sub acţiunea unei forţe, duritatea tăişului sculei
fiind superioară durităţii materialului de prelucrat.

2.1.1. Mişcările necesare procesului de aşchiere Figura 2.1. Aşchierea

Pentru realizarea procesului de aşchiere este necesar ca maşina-unealtă să asigure o mişcare

relativă între sculă şi piesă, cu o anumită viteză, şi să dezvolte forţa necesară depăşirii tensiunilor
interne de coeziune ale materialului prelucrat. După modul cum participă în procesul de aşchiere,
aceste mişcări sunt:
 cu acţiune directă sau de generare;
 cu acţiune indirectă sau auxiliare.
Mişcările cu acţiune directă în procesul de aşchiere sunt următoarele:
 mişcarea rezultantă de aşchiere este mişcarea relativă între piesă şi sculă, după direcţia Dra
(figura 2.2) cu viteza efectivă ve, datorită căreia se realizează generarea suprafeţelor; această
mişcare este rezultanta mişcării de aşchiere şi a mişcării de avans;
 mişcarea de aşchiere este componenta mişcării rezultante de aşchiere, după direcţia Da cu
viteza de aşchiere va, care realizează îndepărtarea aşchiilor în timpul unei rotaţii sau a unei
curse a piesei sau a sculei;

(a) (b) (c)

Figura 2.2. Direcţia şi vitezele mişcărilor în procesul de aşchiere.

 mişcarea de avans este componenta mişcării rezultante de aşchiere, după direcţia Df, cu
viteza de avans vf, prin care se aduc noi straturi de material în faţa tăişului sculei.

Planul Pf care conţine direcţiile mişcărilor menţionate, respectiv vitezele acestora, este denumit
plan de lucru.

Mişcările auxiliare, cu acţiune indirectă în procesul de aşchiere, sunt următoarele:

 mişcarea de apropiere este mişcarea între piesă şi sculă prin care scula este apropiată de
piesă în vederea efectuării mişcării de reglare;
 mişcarea de reglare este mişcarea între piesă şi sculă prin care se stabileşte grosimea
stratului de prelucrat, adâncimea de aşchiere, la începutul sau la repetarea prelucrării;
 mişcarea de compensare este mişcarea între piesă şi sculă prin care se corectează poziţia
sculei, modificată prin uzură, în vederea menţinerii cotei de prelucrare.

2.1.2. Elementele geometrice ale sculelor așchietoare

Scula aşchietoare este unealta care serveşte la prelucrarea pieselor pe maşini-unelte. Ea este
formată dintr-o parte aşchietoare 1 (figura 2.3), care este partea activă a sculei, un corp 2 şi o
parte de prindere sau coadă 3. Uneori partea de prindere constituie şi corpul sculei, cum este în
cazul cuţitelor de strunjit (figura 2.3 a) sau al cuţitelor de rabotat şi mortezat.
Elementele părţii aşchietoare a sculelor aşchietoare sunt:
 faţa de degajare Aγ (figura 2.4) este suprafaţa părţii aşchietoare a sculei în lungul căreia
alunecă şi sunt îndepărtate aşchiile;
 faţa de aşezare A este suprafaţa părţii aşchietoare a sculei orientată spre piesa de prelucrat,
în dreptul căreia trec suprafeţele aşchiate;
 faţa de aşezare secundară A’ este suprafaţa părţii aşchietoare a sculei orientată spre
suprafaţa generată a piesei;
 tăişul principal T este partea din tăişul sculei destinată formării suprafeţei aşchiate; muchia
de aşchiere principală, având corespondent fizic tăişul principal, este formată din intersecţia
feţei de aşezare principală cu faţă de degajare;
 tăişul secundar T’ este partea care rămâne din tăişul sculei în direcţia opusă tăişului
principal; acest tăiş nu este în contact direct cu suprafaţa aşchiată, dar contribuie la generarea
suprafeţei prin aşchiere;
 vîrful sculei V este partea ce leagă tăişul principal de cel secundar şi poate avea o formă
rotunjită cu o rază rε care este raza de vîrf a sculei, sau nerotunjită unghiulară.

Figura 2.4. Elementele părţii active a sculelor aşchietoare:

a-cuţit de strunjit; b-burghiu; c-freză cilindro-frontală.

La prelucrarea unei piese sunt caracteristice următoarele suprafeţe (figura 2.5):

 suprafaţa iniţială 1, care urmează a fi generată şi care delimitează adaosul de prelucrare ce
urmează a fi detaşat în procesul de aşchiere;
 suprafaţa de aşchiere 2, care este suprafaţa generată de tăişul sculei pe semifabricat în timpul
prelucrării şi va fi detaşată la cursa (rotaţia) următoare a sculei sau piesei;
 suprafaţa prelucrată (sau generată) 3, care este urma teoretică lăsată pe piesă de către
muchia tăişului într-un singur ciclu al mişcării de generare.
2.1.3. Parametrii regimului de aşchiere

Regimul de aşchiere reprezintă un ansamblu de condiţii care determină modul în care se

desfăşoară procesul de aşchiere. Parametrii regimului de aşchiere sunt:

 adâncimea de aşchiere;
 avansul;
 viteza de aşchiere.
a) Adâncimea de aşchiere
Adâncimea de aşchiere t este determinată de mărimea tăişului principal aflat în contact cu
semifabricatul, măsurată perpendicular pe planul de lucru (figura 2.6).

Figura 2.6. Adâncimea de aşchiere:

a-strunjire; b-găurire(burghiere); c-frezare cu freză cilindrică;
d- frezare cu freză cilindro-frontală; e-canelare sau retezare

În cazul operaţiei de găurire, adâncimea de aşchiere este dată de relaţia:

D
t , (2.1)
2
în care D este diametrul burghiului. În cazul canelării sau retezării prin strunjire, adâncimea de
aşchiere corespunde lăţimii B a tăişului principal al sculei:
 t=B (2.2)
La operaţiile de frezare intervine şi noţiunea de lungime de contact tl, care este determinată de
mărimea liniei de contact dintre tăișul sculei şi semifabricat, măsurată în planul de lucru
perpendicular pe direcţia de avans (figura 2.6, c şi d).

b) Avansul
Avansul s reprezintă deplasarea relativă dintre sculă şi semifabricat în direcţia de avans efectuată
pe durata unui ciclu de aşchiere (o rotaţie în cazul procedeelor caracterizate prin mişcare de
aşchiere circulară, respectiv o cursă dublă în cazul procedeelor caracterizate prin mişcare de
aşchiere liniară). Modul de exprimare a avansului este specific procedeului de prelucrare:
 În cazul strunjirii şi găuririi avansul reglat pe maşina-unealtă se exprimă în milimetri pe
mm
rotaţie s[ ].
rot
Observaţii:
1. La strunguri şi maşini de găurit (clasice) mişcarea de avans este preluată direct de la
mişcarea de aşchiere, între cutia de avansuri şi cutia de viteze existând o legătură
cinematică rigidă.
2. În cazul găuririi se utilizează (mai rar) şi noţiunea de avans pe dinte (specifică de altfel
sculelor cu mai mulţi dinţi), care reprezintă distanţa dintre două suprafeţe aşchiate
succesiv, măsurată pe direcţia mişcării de avans; deci avansul pe dinte va depinde de
numărul de muchii tăietoare (dinţi) z ai sculei aşchietoare (la burghie z = 2):
s mm
sd  [ ] (2.3)
z rot  dinte
Viteza de avans este, la strunjire cât şi la găurire:
mm
v f  s  n[ ], (2.4)
min
rot
în care n[ ] este turaţia piesei sau sculei, după caz.
min
mm
 În cazul frezării avansul reglat pe maşina de frezat se exprimă în milimetri pe minut s m [ ]
min
şi reprezintă de fapt viteza de avans (viteza de deplasare a mesei maşinii). La maşinile de
frezat mişcarea de avans nu este preluată de la mişcarea de aşchiere, cutia de avansuri şi
cutia de viteze fiind independente. Deoarece frezele sunt scule cu mai mulţi dinţi, se impune
utilizarea noţiunii de avans pe dinte sd (figura 2.7 a).

Figura 2.7. Avansul la frezare:

a - avansul pe dinte; b - avansul pe rotaţie.
 Mărimea deplasării relative dintre sculă şi semifabricat în timpul unei rotaţii complete a
frezei se numeşte avans pe rotaţie s (în lucrări mai vechi notat sr) (figura 2.7 b):
mm
s ( s r )  s d  z[ ] (2.5)
rot
Viteza de avans este egală cu avansul pe minut:
mm
vf = sm = s ·n = sd ·z·n [ ], (2.6)
min
rot
în care n[ ] este turaţia frezei.
min

c) Viteza de aşchiere

În cazul procedeelor de aşchiere caracterizate prin mişcare de aşchiere circulară (majoritatea)

viteza de aşchiere va este dată de relaţia:
 d n m
va  [ ], (2.7)
1000 min
unde: d [mm] este: - diametrul sculei, la găurire sau frezare
- diametrul suprafeţei prelucrate, la strunjire
rot
n[ ] este: - turaţia sculei, la găurire sau frezare
min
- turaţia semifabricatului, la strunjire.

2.1.4. Forţele de aşchiere

Pentru detaşarea aşchiei de pe suprafaţa semifabricatului, scula aşchietoare trebuie să exercite o

anumită forţă pentru a învinge rezistenţa datorată desprinderii aşchiei din materialul
semifabricatului, cât şi rezistenţa datorată frecării dintre feţele active ale sculei şi materialul de
prelucrat. Această forţă se numeşte forţă de aşchiere şi este specifică fiecărui procedeu de
aşchiere. Cunoaşterea modulului şi orientării forţei de aşchiere este indispensabilă pentru
dimensionarea sculei şi maşinii-unelte.

a) Forţele de aşchiere la strunjire

Forţa de aşchiere F este compusă din (figura 2.8):

 Forţa normală pe tăişul sculei, FN , cu cele două
componente:
- forţa axială, Fx , orientată după direcţia
avansului longitudinal sl ;
- forţa radială, Fy , orientată perpendicular pe
axa semifabricatului.

Figura 2.8. Forţe la strunjire

 Forţa principală de aşchiere, componenta Fz ,
orientată după direcţia de aşchiere.
Între aceste componente există relaţia:
F  Fx2  Fy2  Fz2 (2.8)
Cele trei componente ale forţei de aşchiere sunt influenţate de:
 materialul semifabricatului;
 materialul sculei;
 geometria sculei aşchietoare;
 gradul de uzură a sculei;
 regimul de aşchiere;
 calitatea lichidului de răcire-ungere.
Pentru calculul celor trei componente cel mai frecvent se utilizează relaţiile următoare:
Fx  C Fx t Fx s Fx k x
x y
(2.9)
F y  C Fy t
x Fy y Fy
s ky (2.10)
Fz  C Fz t xFz s yFz k z (2.11)
în care:
- C Fx , C Fy , C Fz reprezintă forţa specifică (axială, radială, respectiv principală) de
aşchiere (când t = s = 1, pentru un anumit material şi anumite condiţii de lucru);
- x Fx , x Fy , x Fz , y Fx , y Fy , y Fz sunt exponenţi ce exprimă influenţa adâncimii de aşchiere şi
avansului asupra forţelor de aşchiere;
- kx , ky , kz sunt coeficienţi de corecţie care ţin cont de influenţa celorlalţi factori de
influenţă.
Valorile acestor coeficienţi şi exponenţi sunt date în literatura de specialitate, valorile lor fiind
determinate prin cercetări experimentale.

De regulă între cele trei componente ale forţei de aşchiere la strunjire există relaţiile:
Fx  (0,25...0,35) Fz , (2.12)
Fy  (0,35...0,45) Fz , (2.13)
coeficienţii din aceste formule depinzând cel mai mult de valoarea unghiului de atac χ (figura
2.8).

b) Forţele de aşchiere la găurire

Forţele de aşchiere care intervin la găurire sunt (figura 2.9):

 Forţa axială datorată tăişului transversal, Ft;
 Forţele de aşchiere F care acţionează asupra fiecăruia din cele două
tăişuri principale (în figură sunt reprezentate doar forţele care
acţionează pe unul din cele două tăişuri principale). Forţele F au trei
componente:
- componenta axială Fx ;
 - componenta radială, Fy , orientată perpendicular pe axa
burghiului. Forţele radiale de pe cele două tăişuri principale se
anulează reciproc.
- componenta Fz .

Deci solicitările globale ale burghiului sunt:

 Forţa axială totală:
Fa = Ft + 2 Fx ; (2.14)
 Momentul de torsiune (cuplul) datorat celor două componente Fz .
Pentru calculul acestor solicitări se utilizează relaţiile următoare:
Fa  C F D xF s y F k F (2.15)
M t  C M D xM s y M k M (2.16)
în care:
- D [mm] reprezintă diametrul burghiului;
- coeficienţii CF, CM şi exponenţii exprimă influenţa materialului semifabricatului,
diametrului burghiului şi avansului;
- kF şi kM sunt coeficienţi de corecţie care ţin cont de influenţa celorlalţi factori de
influenţă.

2.1.5. Materiale pentru scule aşchietoare

Materialele pentru scule aşchietoare trebuie să aibă următoarele proprietăţi:

 duritatea mai mare decât a materialului prelucrat;
 rezistenţă mare la uzură şi stabilitate bună la temperaturile ridicate, cauzate de frecarea dintre
feţele active ale sculei şi materialul de prelucrat;
 tenacitate ridicată, în special în cazul sculelor supuse la sarcini variabile, cu şocuri;
 rezistenţă mare la rupere pentru a putea prelua forţele de aşchiere.
Materialele care satisfac într-o măsură mai mare sau mai mică aceste condiţii şi care se utilizează
la confecţionarea sculelor aşchietoare sunt:
 oţelurile carbon pentru scule;
 oţelurile aliate pentru scule;
 oţelurile rapide pentru scule;
 carburile metalice;
 materialele mineralo-ceramice;
 diamantul.
a) Oţeluri carbon pentru scule

Oţelurile carbon pentru scule, simbolizate prin OSC 7, 8, 10, 11, 13, prin călire ating cea mai
mare duritate dintre toate oţelurile carbon: 62...65 HRC. De asemenea, au rezistenţa la uzură,
tenacitatea şi rezistenţa la rupere relativ bune. Dezavantajul principal care limitează utilizarea
acestor oţeluri constă în stabilitatea termică scăzută, la temperaturi ce depăşesc 200...250 °C
duritatea lor scăzând foarte mult. De aceea se utilizează numai la confecţionarea sculelor folosite
la prelucrări care nu conduc la creşterea temperaturii tăişului peste 200 °C, cum sunt filierele şi
pânzele de fierăstrău.

b) Oţeluri aliate pentru scule

Oţelurile aliate pentru scule au ca principale elemente de aliere W, Cr, Co, Mo, V şi Ni. Cele mai
cunoscute oţeluri aliate pentru scule sunt C120 şi WMoC120. Faţă de oţelurile carbon pentru
scule, oţelurile aliate pentru scule au rezistenţa la rupere mai mare şi îşi păstrează stabilitatea
termică până la temperaturi sub 300...350 °C. Prin urmare, oţelurile aliate pentru scule se
utilizează la confecţionarea sculelor pentru prelucrări caracterizate prin viteze de aşchiere relativ
mici: tarozi, filiere, broşe.

c) Oţeluri rapide pentru scule

Oţelurile rapide pentru scule constituie o categorie aparte de oţeluri bogat aliate. Sunt
simbolizate prin Rp1, Rp2, Rp3, Rp5, Rp9, Rp10. Faţă de oţelurile aliate pentru scule, oţelurile
rapide îşi păstrează stabilitatea termică până la temperaturi de cca. 620 °C. Prin urmare vitezele
de aşchiere permise sunt de 2-4 ori mai mari decât în cazul oţelurilor aliate pentru scule
(ajungând la cca. 50 m/min), ceea ce la momentul apariţiei lor a motivat denumirea de oţeluri
rapide. De regulă oţelurile rapide se utilizează la confecţionarea cuţitelor, frezelor, burghielor,
sculelor de filetat şi danturat, etc.

d) Carburile metalice pentru scule aşchietoare

Carburile metalice, numite şi materiale metalo-ceramice, sunt obţinute prin sinterizarea la
temperaturi de cca. 1500 °C a unor pulberi de carburi de wolfram, titan, tantal (W, Ti, Ta), etc.,
rolul de liant fiind deţinut de pulberea de cobalt Co. Aceste materiale au o duritate mare, în
intervalul 70...82 HRC, coroborată cu o stabilitate termică bună (duritatea nu scade sub 55...60
HRC până la temperaturi de 1000 °C). De aceea sculele cu partea activă din carburi metalice pot
lucra cu viteze de aşchiere de 3...5 ori mai mari decât sculele din oţeluri rapide. Principalul
dezavantaj al carburilor metalice este tenacitatea foarte mică, ceea ce împiedică utilizarea lor la
prelucrări caracterizate prin sarcini variabile mari, vibraţii şi mai ales şocuri. Partea activă din
carburi metalice este livrată sub formă de plăcuţe (cunoscute şi sub denumirea de plăcuţe Widia
– abreviere a expresiei germane wie Diamant = ca diamantul) de o foarte mare varietate tipo-
dimensională. Ele se fixează de corpul sculei prin lipire sau mecanic.

Conform ISO, carburile metalice sunt clasificate în trei grupe principale:

 Grupa P, destinată prelucrării materialelor feroase cu aşchii lungi (oţeluri), subdivizată în
şase grupe de utilizare: P01, P10, P20, P30, P40, P50.
 Grupa M, destinată prelucrării materialelor feroase cu aşchii lungi sau scurte şi a aliajelor
neferoase, subdivizată în patru grupe de utilizare: M10, M20, M30, M40.
 Grupa K, destinată prelucrării materialelor feroase cu aşchii scurte (fonte), a aliajelor
neferoase şi a materialelor nemetalice, subdivizată în cinci grupe de utilizare: K01, K10,
K20, K30, K40.
În cadrul fiecărei grupe principale rezistenţa la uzură scade şi tenacitatea creşte în ordinea
crescătoare a indicilor grupei de utilizare. Deci plăcuţele cu indici mici sunt recomandate pentru
operaţii de finisare, iar cele cu indici mari pentru operaţii de degroşare.
Observaţie:
Performanţele sculelor din oţel rapid sau carburi metalice pot fi mult îmbunătăţite prin
tratamente termochimice de acoperire cu straturi dure (procedeu aplicat la scară industrială din
1980). Acest procedeu constă în depunerea pe suprafaţa părţii active a sculei a unor straturi
foarte dure de carbură de titan, nitrură de titan, carbonitrură de titan sau oxid de aluminiu. De
regulă se aplică straturi succesive (pînă la 10…15 straturi, fiecare cu grosimea de ccc. 1 μm) din
materiale de acoperire diferite. Efectele benefice ale procedeului sunt:
 creşterea durabilităţii de peste 10 ori;
 creşterea vitezei de aşchiere de peste 2 ori;
 se reduce coeficientul de frecare cu materialul semifabricatului, deci se reduc forţele de
aşchiere, ceea ce conduce la reducerea consumului de energie electrică;
 creşterea rezistenţei la coroziune.

e) Materialele mineralo-ceramice pentru scule aşchietoare

Carburile metalice sunt scumpe datorită prezenţei în compoziţia lor a unor materiale scumpe (W,
Co, Ti), motiv pentru care s-a căutat înlocuirea lor cu materiale mai economice. Astfel s-a ajuns
la materialele mineralo-ceramice, obţinute prin sinterizarea oxidului de aluminiu (Al2O3), care
este constituentul principal, împreună cu alţi oxizi alcalini şi o cantitate mică de oxid de crom.
Materialele mineralo-ceramice au duritatea foarte mare, 95...98 HRA, au o stabilitate termică
foarte bună, până la cca. 1100 °C, însă tenacitatea lor este foarte scăzută. De aceea ele se
utilizează cu precădere la finisarea şi semifinisarea pieselor din oţel şi la prelucrarea aliajelor
neferoase care nu conduc apariţia unor forţe de aşchiere mari, fără vibraţii şi şocuri. Viteza de
aşchiere permisă este de cca. 2...3 ori mai mare decât în cazul carburilor metalice, putându-se
atinge chiar valori de 2000 m/min.

Deoarece ascuţirea plăcuţelor mineralo-ceramice este dificilă, ele se livrează cu mai multe
muchii aşchietoare. Prinderea plăcuţelor pe corpul sculei făcându-se mecanic (mai rar prin
lipire), plăcuţele se instalează succesiv în poziţie de lucru.

f) Diamantul
Diamantul are cea mai mare duritate şi rezistă până la temperaturi de 1600...1800°C, este foarte
rezistent la uzură, dar şi foarte fragil. De aceea se utilizează doar la operaţii de superfinisare a
unor piese de precizie foarte ridicată sau la ascuţirea discurilor abrazive. Pulberea de diamant se
utilizează la fabricarea sculelor diamantate, prin fixarea sa într-un liant metalic.

2.1.6. Uzura şi durabilitatea sculelor aşchietoare

a) Uzura sculelor

În procesul de aşchiere uzura sculelor se produce (figura 2.10 a):

 Pe faţa de aşezare, datorită frecării dintre aceasta şi suprafaţa de aşchiere a semifabricatului –
uzura Ua;
 Pe faţa de degajare, datorită frecării dintre aceasta şi aşchiile detaşate în timpul procesului –
uzura Ud.

Uzura sculei depinde de temperatura sa şi de forţele de aşchiere, prin urmare de toţi factorii care
influenţează aceşti parametri. Uzura feţei de aşezare se dezvoltă în straturi succesive orientate pe
direcţia de aşchiere (figura 2.10 b), iar cea a feţei de degajare după o suprafață curbă luând
naştere un crater.

Mărimea uzurii se exprimă prin dimensiunile liniare ale zonelor uzate:

 Uzura feţei de aşezare se caracterizează prin lăţimea uzurii feţei de aşezare WB (în lucrările
mai vechi notată cu hα ), respectiv profunzimea uzurii W;
 Uzura feţei de degajare se caracterizează prin adâncimea craterului KT (notaţia veche hγ),
lăţimea craterului KB, distanţa KL de la tăiş la marginea craterului, respectiv distanţa KM de
la tăiş la mijlocul craterului.

(a) (b)

Figura 2.10. Uzura unui cuţit de strung

Uzura sculei influenţează parametrii geometrici ai sculei, ceea ce are o serie de urmări:
 Datorită uzurii feţei de aşezare, unghiul de aşezare iniţial (αo = 6...8 °) scade până la valoarea
αou  0°, ceea ce duce la creşterea frecării dintre semifabricat şi sculă, înrăutăţind calitatea
suprafeţei prelucrate şi sporind mult forţele de aşchiere; de asemenea, mărimea W afectează
precizia dimensională a piesei prelucrate.
 Uzura feţei de degajare conduce la creşterea unghiului de degajare de la valoarea iniţială γo la
valoarea γou , ceea ce conduce la micşorarea gradului de deformare a aşchiilor şi deci la
reducerea forţelor de aşchiere. Creşterea unghiului de degajare la valori γou > 45° duce însă la
micşorarea rezistenţei mecanice şi termice a tăişului sculei, acesta rupându-se.
Pentru asigurarea unor condiţii normale de desfăşurare a procesului de aşchiere în privinţa
calităţii suprafeţei prelucrate, a forţelor de aşchiere, a preciziei dimensionale, a pericolului
ruperii tăişului sculei şi pentru a evita consumul exagerat de material de scule, se impune ca
reascuţirea/schimbarea sculei să se facă la atingerea unei anumite valori admisibile a uzurii, dată
în literatura de specialitate în funcţie de:
 tipul sculei;
 dimensiunile sculei;
 materialul părţii active a sculei;
 materialul semifabricatului prelucrat;
 precizia de prelucrare impusă piesei prelucrate, etc.

b) Durabilitatea sculelor

Prin durabilitatea sculei T [min] se înţelege timpul de funcţionare la un regim de lucru dat până
la atingerea uzurii admisibile. Cu alte cuvinte, durabilitatea sculei este durata efectivă de utilizare
a sculei între două ascuţiri. Durabilitatea sculei depinde de toţi factorii care influenţează uzura,
viteza de aşchiere având influenţa cea mai mare. Relaţia dintre T şi v s-a stabilit experimental,
menţinând ceilalţi factori de influenţă la nivel constant şi lucrând cu viteze de aşchiere diferite
până la atingerea aceleiaşi uzuri a sculei. Astfel s-a obţinut:
C'
T z , (2.17)
v
respectiv sub o altă formă cunoscută sub numele de relaţia lui Taylor:
C
v m , (2.18)
T
în care:
- C este o constantă care înglobează influenţa celorlalţi factori (adâncime de aşchiere,
avans, materialul sculei, materialul semifabricatului, geometria sculei, etc.);
1
- m (2.19)
z
este un exponent (z = 3...10).

Valoarea durabilităţii care asigură un cost al prelucrării minim se numeşte durabilitate

economică Tec. Această valoare reprezintă un optim, deoarece:
 durata prelucrării propriu-zise şi implicit costurilor legate direct de aceasta cresc pe măsură
ce durabilitatea sculei creşte deoarece aceasta implică lucrul cu viteză de aşchiere mică;
 timpul necesar ascuţirii şi montării sculei şi implicit costurile legate de ascuţirea sculei scad
pe măsura creşterii durabilităţii sculei deoarece aceasta implică un număr mai mic de ascuţiri,
un consum mai mic de scule şi reducerea semnificativă a timpilor legaţi de montarea sculei şi
reglarea maşinii-unelte.

Durabilitatea economică depinde în principal de următorii factori:

 tipul şi gradul de complexitate a sculei: cu cât scula este mai complexă, costul ei şi
cheltuielile cu ascuţirea sunt mai mari, deci se impune o durabilitate mai mare;
 tipul de maşină-unealtă pe care se face prelucrare: considerând cazul strunjirii pe un strung
normal, respectiv un strung automat, este clar că durabilitatea sculei trebuie să fie mai mare
în cazul prelucrării pe strung automat deoarece în acest caz timpul consumat pentru reglarea
sculei şi a maşinii este mult mai mare decât pe strungul normal;
 dotarea uzinei: o uzină cu o dotare bună în ceea ce priveşte întreţinerea şi ascuţirea sculelor
(maşini de ascuţit scule, SDV-uri, personal calificat) îşi permite scăderea durabilităţii (ceea
ce permite aşchierea cu viteze mai mari) deoarece timpul de ascuţire a sculelor este mai mic
 şi ascuţirea se face mai corect, îndepărtându-se numai strictul necesar şi deci mărind durata
de utilizare totală a sculei.

Simplificând lucrurile, pentru stabilirea durabilităţii economice se pleacă de la expresia costului

prelucrării Cp, luând în considerare cheltuielile legate de timpul de bază (durata aşchierii) Cb şi
cheltuielile legate de ascuţirea şi reinstalarea sculei Ca:
Cp = Cb + Ca (2.20)

Cheltuielile “de bază”:

Cb = rb · tb , (2.21)
în care:
- rb [lei/min] este retribuţia unitară a prelucrătorului prin aşchiere;
- tb [min] este timpul de bază, pe durata căruia are loc aşchierea propriu-zisă. El este
invers proporţional cu viteza de aşchiere:
C C T m
tb  1  1  C2  T m (2.22)
v C
(s-a utilizat relaţia lui Taylor)
 Cb = rb · C2 ·T m (2.23)

Cheltuielile cu ascuţirea sculei:

Ca = ra · ta, (2.24)
în care:
- ra [lei/min] este retribuţia unitară a sculerului;
- ta [min] este timpul necesar ascuţirii sculei. El este proporţional cu numărul de
ascuţiri n necesare prelucrării piesei:
tb C2  T m
n   C 2  T m 1 (2.25)
T T
 ta = C3 · n = C3 · C2 ·T m-1 (2.26)
 Ca = ra · C3 · C2 ·T m-1 (2.27)

Deci costul prelucrării are expresia:

Cp = rb ·C2 ·T m + ra ·C3 ·C2 ·T m-1 (2.28)
Durabilitatea economică se obţine impunând condiţia de minimizare a acestei expresii:
dC p
0 (2.29)
dT
rb ·C2 ·m ·T m-1 + ra ·C3 ·C2 · (m-1) ·T m-2 = 0 (2.30)
C2 ·T m-2 [rb ·m ·T + ra ·C3 · (m-1)] = 0 (2.31)
r  C3  (1-m)
 Tec  a (2.32)
rb  m

Observaţie:
Valoarea durabilităţii influenţează semnificativ şi productivitatea prelucrării (invers
proporţională cu durata de prelucrare a unei piese), existând o valoare Tpr care optimizează
productivitatea, deoarece:
  timpul de bază creşte pe măsură ce durabilitatea sculei creşte deoarece aceasta implică
lucrul cu viteză de aşchiere mică;
 timpul auxiliar necesar montării sculei şi reglării maşinii-unelte scade pe măsura creşterii
durabilităţii sculei deoarece aceasta implică un număr mai mic de ascuţiri.
Ideal este ca durabilitatea economică să fie cât mai apropiată de cea care maximizează
productivitatea prelucrării:
Tec  Tpr (2.33)

2.1.7. Viteza economică de aşchiere

Viteza economică de aşchiere este viteza de aşchiere corespunzătoare durabilităţii economice,

adică o viteză care minimizează costul prelucrării. Viteza economică de aşchiere depinde în
primul rând de durabilitatea economică, dar şi de ceilalţi factori care influenţează procesul de
aşchiere (relaţia lui Taylor). Astfel, pe cale experimentală s-a stabilit că legătura dintre viteza de
aşchiere care asigură o anumită durabilitate T şi adâncimea de aşchiere (păstrând ceilalţi factori
constanţi) este de forma:
A
vT  x (2.34)
t
Analog s-a stabilit legătura dintre viteza de aşchiere care asigură o anumită durabilitate şi avans:
B
vT  y (2.35)
s
Ţinând cont simultan de cei trei parametri ai regimului de aşchiere, viteza de aşchiere
corespunzătoare unei anumite durabilităţi va fi dată de relaţia:
C
vT  m vx y (2.36)
T t  s
în care Cv este o constantă care ţine cont de influenţa celorlalţi factori (materialul sculei,
materialul semifabricatului, geometria sculei, etc.). Deci viteza economică de aşchiere este dată
de relaţia:
C m
vec  m vx y [ ] (2.37)
Tec  t  s min

Considerând cazul cel mai frecvent, când mişcarea de aşchiere este o mişcare de rotaţie, turaţia
economică necesară (a piesei sau sculei, după caz) se calculează cu relaţia:
1000 · vec rot
nec  [ ] , (2.38)
π·d min
în care d [mm] este diametrul piesei sau sculei, după caz.

De exemplu, în cazul strunjirii diametrul d al pieselor ce se pot prelucra pe un anumit tip de

strung variază între două valori limită dmin şi dmax. Admiţând că viteza economică de aşchiere
poate varia, în funcţie de factorii de influenţă amintiţi anterior, între limitele vec min şi vec max,
atunci strungul trebuie să permită reglarea turaţiei între limitele:
1000  vec min
nmin  (2.39)
π  d max
 1000  vec max
nmax  (2.40)
π  d min

Pentru a putea realiza viteza economică de aşchiere în cazul prelucrării unor piese de diferite
diametre, în condiţii de lucru variate, strungul trebuie să aibe un sistem de reglare a turaţiei între
limitele nmin şi nmax (aşa-numitul domeniu de reglare a turaţiei). Din acest punct de vedere
sistemele de reglare a turaţiei sunt de două tipuri:
 sistemele de reglare în trepte a turaţiei, care permit realizarea unui anumit număr de turaţii
(cazul celor mai multe maşini-unelte);
 sistemele de reglare continuă a turaţiei, care permit variaţia continuă a turaţiei (de regulă
acest sistem echipează maşinile-unelte cu comandă numerică sau unele maşini de găurit,
alezat şi frezat).

Sistemul de reglare în trepte a turaţiei asigură un număr limitat de turaţii:

n1 = nmin , n2 , n3 , ... , nq = nmax (2.41)
Considerând cazul prelucrării unei piese oarecare care necesită o anumită viteză economică de
aşchiere, cel mai frecvent se constată că aceasta este cuprinsă între două turaţii succesive pe care
le poate asigura sistemul de reglare în trepte al turaţiei:
nk < nec < nk+1 (2.42)
Prelucrarea trebuie să se facă cu una din aceste două turaţii:
 Dacă s-ar admite turaţia nk+1, atunci viteza de aşchiere ar fi mai mare decît cea economică şi
durabilitatea sculei ar scădea exponenţial conform relaţiei T = C’ / vz cu z = 3...10, ceea ce
atrage reducerea productivităţii datorită creşterii timpilor auxiliari legaţi de ascuţirile
frecvente ale sculei.
 Dacă se admite turaţia nk, atunci viteza de aşchiere este mai mică decît cea economică şi
productivitatea prelucrării scade puţin (proporţional cu reducerea turaţiei). În schimb
durabilitatea sculei creşte mult, deci se micşorează semnificativ timpii auxiliari legaţi de
ascuţirea sculei.

În consecinţă, este raţională alegerea turaţiei mai mici. Prelucrând cu turaţia nk < nec rezultă o
pierdere relativă de viteză:
n  nk n
vr  ec  1 k (2.43)
nec nec
Pierderea relativă de viteză este maximă când nec este foarte aprope de nk+1 , deci la limită rezultă
că:
n
Δv r max  1- k (2.44)
n k 1
Construcţia raţională a cutiei de viteze impune ca pierderea relativă maximă de viteză să fie
constantă pe întregul domeniu de reglare a turaţiei, adică:
n
Δv r max  1- k  const (2.45)
n k 1
nk
  const (2.46)
n k 1
 nk+1 = nk · φ, (2.47)
în care φ este raţia unei progresii geometrice.

Cu alte cuvinte, pentru ca productivitatea prelucrării să fie cvasiconstantă pe tot domeniul de

reglare a turaţiei este necesar ca turaţiile să fie în progresie geometrică. Raţia progresiei se
determină cu relaţia:
nq n
φ  q 1  q 1 max (2.48)
n1 n min
Turaţiile pentru maşini-unelte sunt standardizate, de regulă făcând parte dintr-unul din şirurile
fundamentale de numere normale R40 , R20 , R10 sau R5 , cu următoarele raţii:
φ40  40 10  1,06 , (2.49)
φ20  20 10  1,12 , (2.50)
φ10  10 10  1,25 , (2.51)
φ5  5 10  1,6 (2.52)
Turaţiile pot face parte şi dintr-un şir derivat R20 / u , obţinut din şirul fundamental R20 luând
numai termenii din u în u (din 2 în 2, din 3 în 3, din 4 în 4 sau din 6 în 6).

2.1.8. Procedee de prelucrare prin aşchiere

Procedeele de prelucrare prin aşchiere se disting prin natura şi direcţiile mişcărilor necesare
procesului de aşchiere şi prin tipul sculelor aşchietoare utilizate. În tabelul 2.1 sunt descrise
principalele procedee de prelucrare prin aşchiere.
Tabelul 2.1. Procedee de aşchiere
Procedeu Sculă Mişcări *, ** Schema de aşchiere
1 2 3 4
Rabotare Cuţit de Mişcarea de aşchiere I este rectilinie II
rabotat alternativă, în plan orizontal, fiind a)
efectuată de către:
a) semifabricat, la prelucrarea pe
maşina de rabotat cu masă mobilă I
(raboteză); scula efectuează
mişcarea intermitentă de avans II. b)
b) sculă, la prelucrarea pe maşina de I
rabotat cu cuţit mobil (şeping);
semifabricatul efectuează mişcarea II
intermitentă de avans II.
Mortezare Cuţit de Mişcarea de aşchiere I este rectilinie
morte- alternativă în plan vertical, fiind
zat efectuată de către sculă, iar mişcarea
intermitentă de avans II este efectuată I
de către semifabricat. II
Strunjire Cuţit de Mişcarea de aşchiere I este o mişcare
strung de rotaţie, fiind executată de către
semifabricat, iar scula efectuează
mişcarea de avans II (rectilinie sau
 curbilinie). Strunjirea se poate realiza I
şi cu scula efectuând atât mişcare de
aşchiere de rotaţie, cât şi cea de avans.

II
Găurire Burghiu De regulă semifabricatul este imobil, I
iar scula efectuează atât mişcarea de II
aşchiere I (de rotaţie), cât şi mişcarea
de avans II. La găurirea pe strung
semifabricatul este cel care face
mişcarea de aşchiere, iar scula doar
mişcarea de avans.
1 2 3 4
Frezare Freză Mişcarea de aşchiere de rotaţie I este
I
efectuată de către sculă, iar mişcarea
de avans II de către semifabricat (cel
mai frecvent), sculă, sau combinat
(mai rar). II
Broşare Broşă De regulă prelucrarea se realizează
printr-o singură mişcare rectilinie sau I
elicoidală efectuată de către sculă,
semifabricatul rămânând fix.
Rectificare Disc Discul abraziv execută mişcarea de
abraziv aşchiere de rotaţie I şi eventual o parte I
din mişcările de avans, semifabricatul
efectuând numai mişcări de avans (în II
figură notate II şi III). III

* Simbolizarea mişcărilor continue:

Mişcare rectilinie într-un sens sau

Mişcare rectilinie alternativă (du-te-
vino)
Mişcare rectilinie într-un sens, cu
revenire
Mişcare de rotaţie într-un sens sau

Mişcare de rotaţie cu revenire

Mişcare pendulară

Mişcare de comutare

** Simbolizarea mişcărilor intermitente se realizează prin săgeţi multiple, de exemplu:

 mişcare rectilinie intermitentă într-un sens

mişcare de rotaţie intermitentă într-un sens

2.2. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PRIN STRUNJIRE

2.2.1. Introducere. Procedee de strunjire

Strunjirea este prelucrarea prin aşchiere executată cu cuţitul de strung, la care de regulă
semifabricatul efectuează mişcarea de aşchiere de rotaţie, iar scula efectuează mişcările de
avans. În cazul strunjirii pieselor grele scula efectuează şi mişcarea de aşchiere de rotaţie,
semifabricatul rămânând imobil. Datorită varietăţii deosebite a tehnologiilor de prelucrare prin
strunjire, strungurile sunt cele mai răspândite maşini unelte, reprezentând cca. 30 % din totalul
maşinilor-unelte din industrie.

Operaţiile de strunjire pot fi exterioare (figura 2.11) sau interioare (figura 2.12). Mişcările de
avans sunt simbolizate prin săgeţi care evidenţiază sensul avansului. Pentru strunjirea cilindrică
exterioară se pot folosi cuţitele de degroşat şi finisat, pe dreapta sau pe stânga. Degajările de un
anumit profil se realizează cu cuţite profilate, iar pentru operaţiile de retezare se folosesc cuţite
de retezat. Pentru teşirea muchiilor se folosesc cuţite a căror tăiş principal este astfel construit
încât să asigure poziţia unghiulară dorită. Cuţitele specifice operaţiilor de strunjire interioară sunt
cele de degroşat, finisat, de prelucrat găuri cu fund şi de canelat.

Cuţitele pot fi realizate în construcţia monobloc sau cu partea activă ataşată fie prin lipire fie prin
fixare mecanică.

Figura 2.11. Strunjirea exterioară

 Figura 2.12. Strunjirea interioară

2.2.2. Maşini-unelte şi dispozitive pentru strunjire

În funcţie de destinaţia pe care o au şi de construcţia lor, strungurile sunt de următoarele tipuri:

 strunguri normale;
 strunguri carusel;
 strunguri frontale;
 strunguri revolver;
 strunguri automate;
 strunguri speciale.

În figura 2.13 este prezentată construcţia unui strung normal. S-au folosit următoarele notaţii :
1- batiul strungului ;
2- ghidajele ;
3- motorul de antrenare ;
4- păpuşa fixă ;
5- universalul (mandrina cu 3 bacuri) ;
6- cutia de avansuri ;
7- căruciorul ;
8- sania tranversală ;
9- sania longitudinală ;
10- suportul port-cuţit ;
11- păpuşa mobilă ;
12- pinola.
 Figura 2.13. Strung normal

Dimensiunile caracteristice ale unui strung normal sunt:

 diametrul maxim de strunjire deasupra patului Dp [mm]
(figura 2.14);
 diametrul maxim de strunjire deasupra căruciorului Dc
[mm];
 distanţa maximă între vârfuri L[mm].
Aceste mărimi determină dimensiunile maxime ale cilindrului ce
se poate prelucra pe strung, în consolă sau între vârfuri.
Strungurile normale fabricate în România sunt simbolizate prin
Figura 2.14. Dimensiuni
SN-DpL.
caracteristice pentru SN
Alte caracteristici importante ale strungurilor normale sunt:
 domeniul de reglare a turaţiei şi numărul treptelor de turaţii;
 domeniul de reglare a avansurilor şi numărul treptelor de avansuri;
 puterea nominală.

Cel mai frecvent semifabricatul este instalat în mandrina universal cu trei bacuri (figura 2.15a).
Aceasta asigură centrarea semifabricatului prin deplasarea simultană a celor trei bacuri prin
intermediul discului 2 prevăzut pe suprafaţa frontală din faţă cu filetul spiral plan 3 care
antrenează simultan bacurile 1. Pe partea opusă discul este prevăzut cu o dantură conică ce
permite antrenarea acestuia de către pinionul 4, cu o cheie introdusă în locaşul 5.

(a) (b) (c)

Figura 2.15. Dispozitive pentru instalarea semifabricatelor la strunjire

Pentru instalarea semifabricatelor de formă complicată se utilizează platoul cu patru bacuri

(figura 2.15b). Acestea se pot deplasa independent pe direcţie radială, prin mecanisme
independente şurub-piuliţă. Semifabricatele de formă asimetrică complicată care nu pot fi
instalate nici în platoul cu patru bacuri se instalează în platoul simplu (figura 2.15c). Acesta are
forma unui disc prevăzut cu canale radiale simple sau T pentru şuruburile de fixare.

Semifabricatele cu raportul lungime/diametru mai mare de 4 se instalează între vârfuri (figura

2.16). Strunjirea se realizează prin combinarea mişcării principale de rotaţie n executată de
semifabricatul 4 şi mişcarea de avans s realizată de scula (cuţitul) 5. Pentru a realiza strunjirea
cilindrică exterioară obiectul prelucrării, de tip arbore, este instalat în acest exemplu între
vârfurile 1 (ataşat arborelui principal) şi 2 (montat în pinola păpuşii mobilă. Antrenarea în
mişcarea de rotaţie se face prin intermediul unui dispozitiv de antrenare 3 (inimă de antrenare).
Pentru instalarea semifabricatelor de tipul bucşelor sau roţilor, la care instalarea nu se poate face
pe suprafaţa exterioară, se utilizează dornurile.

Figura 2.16. Instalarea semifabricatului între vârfurile de centrare

2.2.3. Prelucrări pe strungurile normale

În general prelucrările pot fi:

 de degroşare, când se îndepărtează cea mai mare parte a adaosului de prelucrare;
 de finisare, în urma căreia piesa ia forma, dimensiunile şi calitatea finală a suprafețelor.

Instalarea semifabricatului se face în dispozitive de prindere adecvate (vezi paragraful 2.2.2), iar
cuţitele de strunjit se montează în portcuţit astfel încât vârful acestora să fie la nivelul axei
semifabricatului.

a) Strunjirea suprafeţelor frontale

Se poate realiza cu semifabricatul instalat în consolă (în mandrina universal) sau între vârfuri. În
primul caz prelucrarea se poate realiza cu ajutorul cuţitelor drepte pe stânga (figura 2.18.a) sau al
cuţitelor frontale, laterale, respectiv încovoiate (figura 2.18.b). Pentru prelucrarea frontală între
vârfuri se utilizează cuţite pentru colţ, iar pentru ca prelucrarea să poată avea loc pe toată
suprafaţa frontală sunt necesare vârfuri de centrare cu scobitură (figura 2.18.c) sau găuri de
centrare cu con dublu (figura 2.18.d).
I I I I

II
II II II

(a) (b) (c) (d)

Figura 2.18. Strunjirea frontală.

b) Găurirea (burghierea), lărgirea şi alezarea

Pe strung găurirea se face cu semifabricatul instalat în universal, efectuând mişcarea de aşchiere
de rotaţie I, iar burghiul instalat în pinola păpuşii mobile făcând mişcarea de avans axial II.
Burghiele cu coadă conică având acelaşi tip de con ca cel din pinola păpuşii mobile se instalează
direct în alezajul conic al acesteia, iar burghiele care au conul mai mic se montează în pinolă prin
intermediul unei reducţii conice corespunzătoare. Burghiele cu coadă cilindrică se instalează în
mandrină. Lărgirea şi alezarea se realizează în mod similar, în locul burghielor utilizându-se
lărgitoare sau alezoare.

c) Strunjirea suprafeţelor cilindrice / în trepte

De regulă strunjirea pieselor de tipul arborilor se face parcurgând următorul itinerar tehnologic:
 Strunjirea frontală şi executarea găurilor de centrare (cu burghiul de centruit) la cele două
capete, semifabricatul fiind instalat în universal;
 Strunjirea de degroşare a porţiunilor cilindrice ale piesei, cu semifabricatul instalat între
vârfuri. Regimul de aşchiere este caracterizat prin adâncime de aşchiere şi avans mari,
respectiv viteză de aşchiere mică. În cazul pieselor cu suprafeţe cilindrice în trepte, prelucrate
din semifabricate laminate, îndepărtarea adaosului de prelucrare poate fi realizată în mai
multe variante, în funcţie de diferenţele de diametru ale treptelor, urmărindu-se încărcarea
eficientă a maşinii-unelte şi minimizarea duratei prelucrării. În cazul unor diferenţe de
diametru mari între tronsoane se recurge la varianta din figura 3a. Dacă diferanţa de diametru
este mică între două trepte alăturate sau între toate, atunci durata prelucrării poate fi redusă
utilizând variantele din figura 3b, respectiv 3c.

(a) (b) (c)

Figura 2.19. Strunjirea suprafeţelor cilindrice exterioare în trepte.

În cazul utilizării semifabricatelor matriţate adaosul de prelucrare este îndepărtat succesiv de
pe fiecare tronson (figura 2.20).

Figura 2.20. Strunjirea suprafeţelor în trepte la semifabricate matriţate.

 Strunjirea de finisare a tronsoanelor care necesită acest lucru (caracterizate prin precizie
dimensională ridicată şi rugozitate mică). Regimul de aşchiere este caracterizat prin
adâncime de aşchiere şi avans mici, respectiv viteză de aşchiere mare.

d) Strunjirea racordărilor, degajărilor, teşirilor şi retezarea

Strunjirea racordărilor se face cu ajutorul unor cuţite care au vârful rotunjit cu o rază egală cu cea
a racordării. Prelucrarea degajărilor (canalelor) înguste se face cu ajutorul cuţitelor cu cap
îngustat, lucrându-se numai cu avansul transversal st. Degajările mai late, de tipul fusurilor
intermediare, se pot prelucra cu acelaşi tip de cuţite, lucrând iniţial cu avansul transversal st, apoi
cu cel longitudinal sl. Este recomandabil ca în vederea creşterii productivităţii toate canalele şi
racordările unei piese să aibă aceeaşi rază, acest lucru permiţând utilizarea aceleiaşi scule.
Teşirile se pot executa cu ajutorul cuţitelor drepte sau încovoiate cu tăişul înclinat la unghiul
necesar (de regulă 45); se poate lucra sau cu avans transversal, sau longitudinal. Retezarea se
face cu ajutorul cuţitelor de retezat, lucrând cu avans transversal tăişul principal al cuţitului fiind
înclinat cu cca. 5…10 faţă de axa piesei în vederea obţinerii unei calităţi superioare a suprafeţei
frontale a piesei retezate.

e) Strunjirea suprafeţelor conice

În funcţie de lungimea piesei şi mărimea conicităţii, suprafeţele conice pot fi prelucrate astfel:
 Cu ajutorul cuţitelor late profilate
 Prin rotirea saniei portcuţit
 Prin deplasarea transversală a păpuşii mobile
 Cu ajutorul riglei de copiat
 Cu ajutorul unor dispozitive speciale de copiat.

f) Prelucrarea suprafeţelor excentrice

Suprafeţele excentrice au două sau mai multe axe paralele. Fără dispozitive specializate,
prelucrarea suprafeţelor cilindrice excentrice se poate realiza:
 Cu două perechi de găuri de centrare, pentru piese de tip arbore (figura 2.23). Instalarea
arborelui între vârfuri pe axa de simetrie I permite strunjirea suprafeţelor 1, iar instalarea pe
axa II permite strunjirea suprafeţei 2.
2
1 1
II
I

Figura 2.23. Strunjirea arborilor excentrici.

 În mandrina universal cu trei bacuri, cu un adaos sub unul din bacuri (figura 2.24).

h I
R
O Axa de rotaţie
N e
P M
r

II

Figura 2.24. Strunjirea excentrică folosind un adaos sub unul din bacuri

Pentru determinarea cotei h necesare a adaosului se observă că:

 h  Rer, (1)
în care r (raza tronsonului pe care se fixează piesa în universal) şi e (excentricitatea celor
două tronsoane) sunt mărimi cunoscute ce caracterizează piesa. Deci singura mărime
necunoscută este R, adică raza cercului închis de cele trei bacuri ale universalului. În
triunghiul dreptunghic PMO, deoarece unghiul OPM=30 se poate scrie relaţia:
2
R
PM 2
 OP  OM
2 2
 R  
2
(2)
2
Pe de altă parte, din triunghiul dreptunghic PMN se poate scrie relaţia:
2
R 
PM 2
 NP  MN  NP  (OM  ON )  r    e 
2 2 2 2 2
(3)
2 
Egalând relaţiile (2) şi (3) se obţine ecuaţia de gradul II:
R2  e  R  r 2  e2  0 (4)
Soluţiile ecuaţiei sunt:
e 3
R1, 2   r 2  e2 (5)
2 4
Evident soluţia corectă este:
e 3
R  r 2  e2 (6)
2 4
Din relaţia (1) rezultă:
3 3
h e  r 2  e2  r (7)
2 4

g) Prelucrarea suprafeţelor profilate

Pe strungul normal se poate realiza prin trei procedee:
 Cu cuţit profilat (cel mai frecvent);
 Cu cuţit rostogolitor;
 Prin copiere după şablon.

h) Filetarea
Operaţia de filetare constă în executarea uneia sau mai multor nervuri elicoidale (spire) cu profil
transversal constant pe o suprafaţă cilindrică sau conică. Pe strung filetarea se poate realiza:
 Pentru filete metrice sub M10, cu filiere (pentru filete exterioare) sau tarozi (pentru filete
interioare). Semifabricatul este instalat în mandrina universal şi efectuează mişcarea de
aşchiere de rotaţie, iar scula instalată într-o portsculă în pinola păpuşii mobile efectuează
mişcarea de avans axial. Portscula trebuie să împiedice rotirea sculei, dar să permită
deplasarea sa axială liberă, avansul realizându-se ca urmare a înşurubării sculei în
semifabricat.
 Pentru filete mari, prin strunjire cu ajutorul cuţitelor de filetat cu un singur profil sau a
cuţitelor pieptene pentru filetat (cuţite cu profil multiplu). Este necesar ca rotaţia
semifabricatului şi mişcarea de avans a cuţitului să fie corelate astfel încât la o rotaţie a
semifabricatului cuţitul să se deplaseze pe o distanţă egală cu pasul filetului de executat. Cu
alte cuvinte, avansul s [mm/rot] trebuie să fie egal cu pasul p al filetului.
Strunjirea filetelor cu cuţit cu un singur profil necesită mai multe treceri, numărul acestora
depinzând cel mai mult de mărimea pasului filetului. La strunjirea filetelor metrice pătrunderea
cuţitului la fiecare trecere se realizează în direcţie radială (figura 2.26.a) în cazul filetelor cu pas
mic, respectiv oblic, paralel cu un flanc al filetului (figura 2.26.b) la degroşarea filetelor cu pas
mare (p>2mm).

(a) (b)
Figura 2.26. Filetarea cu cuţit.
Prelucrarea filetelor cu profil trapezoidal se realizează cu patru tipuri de cuţite (figura 2.27):
degroşare (a), semifinisarea fiecărui flanc (b) şi (c), respectiv finisare (d).

(a) (b) (c) (d)

Figura 2.27. Strunjirea filetelor trapezoidale.

Strunjirea filetelor cu cuţit pieptene (figura 2.28)

permit creşterea productivităţii datorită faptului că
adaosul de prelucrare este divizat pe cei 5…8 dinţi,
prelucrarea realizându-se la o singură trecere.

Figura 2.28. Filetarea cu cuţit pieptene.

2.3. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PRIN FREZARE

2.3.1. Introducere. Procedee de frezare

Prin procedeul de frezare se prelucrează suprafeţele plane exterioare şi interioare, suprafeţele

profilate, canalele drepte şi elicoidale, dantura roţilor dinţate etc. Acest procedeu de prelucrare se
realizează pe maşinile de frezat construite într-o diversitate mare de soluţii constructive şi
gabarite. Cea mai largă răspândire mare o au maşinile universale de frezat cu consolă (figura
2.29). În această figură este exemplificată configurarea acestei maşini ca şi freză orizontală
având următoarele componente:
1. placa de bază ;
2. batiul ;
3. motorul electric de antrenare a arborelui principal prin intermediul cutiei de viteze ;
4. panoul de comandă şi cutia de viteze ;
5. braţul suport ;
6. lagărul de rigidizare a arborelui portsculă ( a dornului portfreză) ;
7. arborele principal ;
8. consola care are posibilitatea realizării avansului pe verticală ;
9. sania transversală , cu posibilitatea asigurării avansului transversal ;
10. masa maşinii de frezat care are posibilitatea asigurării avansului longitudinal ;
11. scula aşchietoare (în figură freză cilindrică).

Figura 2.29. Maşină universală de frezat cu consolă.

Maşina de frezat cu consolă orizontală poate fi echipată cu cap de frezat vertical, transformându-
se în maşină de frezat cu consolă verticală. Alte tipuri de maşini de frezat sunt:
 Maşinile de frezat plan (maşini fără consolă);
 Maşinile de frezat longitudinal;
 Maşinile de frezat circular;
 Maşinile de frezat speciale (pentru danturat, pentru frezat filete, etc.).
În funcţie de sensul mişcării de avans faţă de sensul mişcării principale de aşchiere (de rotaţie)
există două metode de frezare:
 Frezare în contra avansului (figura 2.30.a), când vectorul mişcării principale este opus
vectorului mişcării de avans;
 Frezare în sensul avansului (figura 2.30.b), când vectorul mişcării principale şi vectorul
mişcării de avans au acelaşi sens.

În cazul frezării în contra avansului se observă că grosimea aşchiei detaşate de un dinte al frezei
creşte treptat de la zero la grosimea maximă, spre deosebire de frezarea în sensul avansului, la
care detaşarea aşchiei începe cu grosimea maximă. Din acest punct de vedere, pentru degroşarea
semifabricatelor turnate sau forjate care au un strat de suprafaţă dur este recomandată frezarea în
contra avansului.

(a) (b)

Figura 2.30. Metode de frezare.

Pe de altă parte, la frezarea în contra avansului dintele frezei nu începe aşchierea decât în urma
tasării materialului piesei pentru atingerea unei anumite grosimi minime a aşchiei. Datorită
acestui lucru se produce ecruisarea materialului prelucrat şi o frecare mai intensă între dinte şi
semifabricat, ceea ce conduce la înrăutăţirea calităţii suprafeţei prelucrate. În schimb, la frezarea
în sensul avansului are loc o desprindere fină a aşchiei, ceea ce asigură o calitate mai bună a
suprafeţei prelucrate. Deci pentru operaţiile de finisare este recomandată frezarea în sensul
avansului.

În ce priveşte forţele de aşchiere, se observă că la frezarea în contra avansului componenta

verticală FV tinde să desprindă semifabricatul de pe masa maşinii, ceea ce poate produce vibraţii.
Deci la această metodă de frezare trebuie asigurată o prindere foarte rigidă a semifabricatului. În
schimb componenta orizontală FO, opunându-se mişcării de avans, preia jocurile din mecanismul
de avans, ceea ce este un avantaj. Alegerea metodei de frezare trebuie să ţină cont de avantajele
şi dezavantajele fiecăreia, cu raportare la condiţiile concrete de lucru.

2.3.2. Prelucrări prin frezare

a) Frezarea cu freză cilindrică a suprafeţelor plane orizontale (figura 2.31.a) se realizează pe
maşini de frezat orizontale. Dacă freza are dinţi elicoidali (cazul cel mai frecvent), trebuie
avut în vedere ca forţa axială de aşchiere Fax să fie orientată spre arborele principal al maşinii
de frezat, sensul forţei axiale depinzând de sensul elicei dinţilor şi de sensul de rotaţie al
frezei, cf. figurii 2.31.b. La prelucrarea cu complete de freze se urmăreşte ca forţa axială
totală să fie nulă, deci trebuie utilizate freze cu dinţi elicoidali cu elicele în sensuri diferite
(figura 2.31.c). Prelucrarea cu freză cilindrică este recomandată pentru suprafeţe cu lăţimea
sub 200 mm pentru a evita apariţia autovibraţiilor datorate lungimii mari a dornului portfreză.

(a) (b) (c)

Figura 2.31. Frezarea cu freză cilindrică.

b) Frezarea cu freză cilindrico-frontală sau cap de frezat a suprafeţelor plane orizontale (figura
2.32.a) se realizează pe maşini de frezat verticale. Deoarece capetele de frezat au diametre
mari şi caracteristici tehnologice deosebite (admit viteze de aşchiere şi avansuri mari),
suprafeţele late pot fi prelucrate la o singură trecere, motiv pentru care frezarea cu cap de
frezat este mai productivă şi mai economică decât cea cu freză cilindrică.

(a) (b) (c)

Figura 2.32. Frezarea cu freze cilindro-frontale.

c) Frezarea cu freză cilindrico-frontală sau cap de frezat a suprafeţelor plane verticale (figura
2.32.b, respectiv 2.32.c) se realizează pe maşini de frezat orizontale.

d) Frezarea cu partea cilindrică a frezei cilindrico-frontale a suprafeţelor plane verticale

(figura 2.33.a) se realizează pe maşini de frezat verticale.

(a) (b) (c)

Figura 2.33. Alte prelucrări cu freze cilindro-frontale.
e) Frezarea cu freze cilindrico-frontale a canalelor şi pragurilor (figura 2.33.b şi c) se
realizează pe maşini de frezat verticale.

f) Frezarea suprafeţelor plane înclinate se realizează de regulă cu freze cilindro-frontale, fie

prin înclinarea frezei (pe maşini de frezat cu cap vertical înclinabil), fie a piesei (figura 2.34.a
şi b).

(a) (b) (c) (d)

Figura 2.34. Prelucrarea suprafeţelor înclinate şi a canalelor
tip coadă de rândunică, respectiv tip T.

g) Frezarea canalelor înclinate şi a canalelor T se face cu ajutorul frezelor unghiulare (figura

2.34.c), respectiv al frezelor pentru canale T (figura 2.34.d).

h) Frezarea canalelor de pană se face cu freze disc sau deget, în funcţie de tipul canalului
(figura 2.35.a, b şi c).

i) Frezarea suprafeţelor profilate se realizează cu freze disc cu alezaj profilate (figura 2.36.a şi
b).

j) Frezarea suprafeţelor compuse se face cu ajutorul completelor de freze (figura 2.36.c) în

scopul creşterii productivităţii prelucrării prin frezarea simultană a mai multor suprafeţe.

(a) (b) (c)

Figura 2.35. Frezarea canalelor de pană.

Observaţii:

1. Montarea sculelor:
  Frezele cu alezaj se montează pe dornul portsculă care se instalează în alezajul conic al
arborelui principal.
 Frezele cu coadă conică se montează direct în alezajul conic al arborelui principal sau
prin intermediul reducţiilor conice.
 Frezele cu coadă cilindrică se montează în bucşe elastice.

2. Instalarea semifabricatelor:
 în menghină;
 cu bride;
 pe masa rotativă;
 în capul divizor;
 în dispozitive specializate (pentru o anumită clasă de piese) sau speciale (pentru o
anumită tipodimensiune de piese).

(a) (b) (c)

Figura 2.36. Frezarea suprafeţelor profilate.

2.4. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A ALEZAJELOR PE MAŞINI DE

GĂURIT, ALEZAT ŞI FREZAT

2.4.1. Introducere. Procedee de prelucrare pe maşini de găurit, alezat şi frezat

Suprafeţele cilindrice interioare (alezajele cilindrice) sunt prezente la majoritatea pieselor din
construcţia mecanică a produselor, alezajele conice având o utilizare mult mai restrânsă.
Prelucrarea alezajelor este cu atât mai dificilă cu cât raportul dintre lungime şi diametru este mai
mare datorită rigidităţii mai mici a sculei, evacuării dificile a aşchiilor şi accesului greu al
lichidului de răcire-ungere.

Procedeele specifice de prelucrare prin aşchiere a alezajelor pe maşini de găurit, alezat şi frezat
sunt:
 Găurirea cu burghiul (burghierea);
 Lărgirea;
 Adâncirea;
 Lamarea; n
s
 Strunjirea;
 Alezarea;
 Filetarea.

2.4.2. Prelucrări pe maşini de găurit

Prelucrare alezajelor cilindrice din material plin se realizează prin:

 Burghiere (figura 2.37), care poate fi unica operaţie de prelucrare dacă precizia şi calitatea
suprafeţei alezajului nu sunt ridicate. De regulă burghierea în material plin asigură o precizie
de prelucrare în treapta IT 11…13, respectiv o rugozitate a suprafeţei Ra=6,3…12,5 µm.
 Burghiere, urmată de una sau mai multe operaţii de finisare, când precizia şi calitatea
suprafeţei alezajului sunt ridicate.

a) Burghierea

Burghiul efectuează atât mişcarea principală de aşchiere cu turaţia n, cât şi avansul s, piesa fiind
fixată pe masa maşinii de găurit (în producţia individuală sau de serie mică):
 cu bride şi şuruburi;
 în menghină;
 pe prismă;
 la prelucarea alezajelor care au o dispunere unghiulară, instalarea piesei se face în capul
divizor sau pe masa rotativă;
 în producţia de serie mare sau de masă se folosesc dispozitive speciale de instalare, prevăzute
cu bucşe de ghidare pentru burghiu

Regimul de aşchiere la prelucrarea cu burghie elicoidale se stabileşte în funcţie de materialul

piesei, al burghiului, diametrul burghiului, precizia de prelucrare impusă, lichidul de răcire-
ungere, etc. Adâncimea de aşchiere la burghierea în plin este (vezi figura 1):
D
t [mm] (1)
2

Avansul pe rotaţie s se calculează în funcţie de diametrul burghiului:

mm
s  K s  K Ms  D 0,6 [ ], (2)
rot
unde: - Ks este un coeficient de corecţie care ţine cont de raportul dintre lungimea şi diametrul
alezajului;
- KMs este un coeficient de corecţie care ţine cont de materialul prelucrat.
O relaţie de calcul aproximativă dar rapidă este:
mm
s  (0,02  0,03)  D[ ] (3)
rot
Viteza economică de aşchiere se calculează cu relaţia:
Cv D x m
v m y
K v K Mv [ ] (4)
T s min
unde: - Cv este un coeficient ce ţine cont de natura materialului prelucrat;
 - T [min] este durabilitatea burghiului;
- m, x, y sunt coeficienţi de influenţă;
- Kv este un coeficient de corecţie care ţine cont de raportul dintre lungimea şi diametrul
alezajului;
- KMv este un coeficient de corecţie care ţine cont de rezistenţa la rupere a materialului
prelucrat.
Turaţia se calculează cu relaţia:
1000  v rot
n [ ] (5)
πD min

Precizia dimensională a găurii prelucrate depinde de precizia dimensională a burghiului utilizat,

de corectitudinea ascuţirii burghiului (ascuţirea celor două tăişuri principale trebuie să fie cât mai
simetrică) şi de neomogenităţile materialului prelucrat, putând rezulta lărgiri ale diametrului
alezajului de ordinul a câteva zecimi de mm.

Alezajul prelucrat prin găurire pa maşinile de găurit poate avea erori de poziţie a axei sale
datorate ascuţirii asimetrice a tăişurilor principale, deformaţiei elastice a sistemului tehnologic
maşină-unealtă-sculă-dispozitiv-piesă sau datorită necoincidenţei direcţiei de avans cu axa
burghiului.

La prelucrarea pe strung a alezajelor, deoarece piesa execută doar mişcarea de aşchiere de

rotaţie, avansul fiind efectuat de burghiu, pot apare erori de formă a alezajului datorită înclinării
axei burghiului faţă de direcţia mişcării de avans, respectiv erori de poziţie şi formă a alezajului
datorită înclinării axei piesei faţă de axa de rotaţie.

În funcţie de dimensiunile alezajelor şi ale piesei, de precizia de prelucrare impusă şi de tipul

producţiei, se utilizează următoarele tipuri de maşini de găurit:
 maşini de găurit de masă (de banc): pentru alezaje cu diametrul sub 10 mm, la piese de
dimensiuni mici, în producţia individuală sau de serie mică. Avansul se realizează manual;
 maşini de găurit cu coloană: pentru alezaje cu diametrul până la 40 mm, la piese de
dimensiuni mici şi mijlocii, în producţia individuală sau de serie mică. Au un număr mic de
trepte de turaţie şi avans;
 maşini de găurit cu montant: pentru alezaje cu diametrul cuprins între 25…80 mm, la piese
de dimensiuni mijlocii. Prin echiparea cu capete multiax maşinile de găurit cu montant pot fi
specializate pentru prelucrarea simultană a mai multor alezaje, în producţia de serie mijlocie
sau mare;
 maşini de găurit radiale: pentru alezaje cu diametrul până la 80 mm, la piese de dimensiuni
mijlocii sau mari. Poziţionarea burghiului faţă de piesa fixată pe masa maşinii se realizează
prin rotirea braţului radial pe coloană şi deplasarea capului de găurit pe braţul radial;
 maşini de găurit în coordonate: pentru prelucrarea alezajelor poziţionate precis faţă de
anumite suprafeţe ale piesei sau faţă de alte alezaje, în cazul pieselor prevăzute cu mai multe
găuri.

4. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PE MAŞINI-UNELTE CU

COMANDĂ NUMERICĂ (MAŞINI-UNELTE CNC)
4.1. Introducere.

Prelucrarea suprafeţe1or unei piese pe o maşină-unea1tă cu comandă numerică se realizează prin

programarea deplasărilor sculei în raport cu un sistem de coordonate cartezian, legat de piesă.
Sistemul de coordonate cartezian are trei axe de coordonate perpendiculare între ele, sensul
pozitiv al axelor sistemului cartezian fiind dat de regula produsului vectorial: X  Y = Z. Axele
maşinilor-unelte cu comandă numerică sunt reglementate prin recomandarea ISO R-841, iar în
România prin STAS 8902-1983.

Modul în care sunt atribuite axele de coordonate conform normelor anterior menţionate se face
după următoarele reguli:
 Axa Z este identică sau paralelă cu axa arborelui principal al maşinii. Axa Z este identică cu
axa semifabricatului la maşinile care prelucrează suprafeţe de revoluţie, cum sunt strungurile
(figura 1) şi maşinile de rectificat rotund, în timp ce la maşinile de frezat şi centrele de
prelucrare axa Z este identică cu axa sculei (figura 2). Sensul pozitiv al axei Z corespunde
deplasării care conduce la mărirea distanţei dintre scula şi semifabricat.

Figura 1. Axele unui strung CNC

 Axa X a maşinilor la care se roteşte piesa (strunguri, maşini de rectificat rotund etc.) este pe
direcţie radială, paralel cu ghidajele saniei transversale. Sensul pozitiv al axei este sensul care
corespunde cu retragerea sculei faţă de piesă. La maşinile la care se roteşte scula, axa X este
de regulă orizontală şi paralelă cu suprafaţa de aşezare a piesei, reprezentând axa principală
de deplasare în planul în care se realizează prelucrarea piesei şi perpendicular pe direcţia axei
sculei. În acest caz, se pot evidenţia următoarele situaţii:
o dacă axa Z este verticală, sensul axei X este pozitiv când scula se deplasează relativ spre
dreapta faţă de piesă, judecand cazul stând în faţa maşinii (figura 2.a: degetul din mijloc
indică sensul pozitiv al axei Z, degetul mare arată sensul pozitiv al axei X, iar degetul
 arătător sensul pozitiv al axei Y);
o dacă axa Z este orizontală, sensul pozitiv al axei X este dat de deplasarea relativă spre
dreapta a sculei faţă de piesă, judecând cazul când se priveşte dinspre arborele principal
spre piesă (figura 2.b);
 Axa Y este perpendiculară pe axele X şi Z, formând cu acesta un sistem de coordonate drept.

a b
Figura 2. Axele de coordonate la o maşină de frezat

Pentru poziţionarea sculei, de exemplu în punctul P1, la strungurile CNC şi maşinile de rectificat
rotund CNC se utilizează sistemul de coordonate X şi Z (figura 3.a), iar pentru pozitionarea
sculei în punctul P1, la maşinile de frezat şi centrele de prelucrare CNC se utilizează sistemul de
coordonate XYZ (figura 3.b).

a b
Figura 3. Poziţionarea sculei

4.1.1. Alegerea originii sistemului de coordonate

Deplasările sculei pot fi raportate fie la sistemul de coordonate apartinând maşinii

(OMXMYMZM), fie la sistemul de coordonate aparţinând piesei (OPXPYPZP). De regulă,
raportarea deplasărilor sculei se face la sistemul de axe al piesei, pentru elaborarea unui program
de prelucrare a unei piese programându-se deplasările sculei faţă de sistemul de coordonate al
piesei. Se judecă astfel pentru a uşura programarea, pentru că în realitate, în timpul aşchierii se
deplasează fie scula, fie piesa, important din punctul de vedere al aşchierii fiind deplasarea
relativă dintre sculă şi piesă.

Originea sistemului de coordonate asociat maşinii-unelte, OM, poartă denumirea de originea

maşinii sau punctul de zero al maşinii. Originea maşinii reprezintă un punct fix bine precizat
odată cu montarea traductorilor de deplasare la montajul maşinii, respectiv la punerea în
funcţiune a maşinii. Orice deplasare a sculei este măsurată prin raportare la acest punct, comanda
numerică cunoscând permanent distanţa de la poziţia sculei la punctul de origine al maşinii. La
punerea sub tensiune a maşinii, pe afişajul CNC-ului apar valori aleatoare pe axe. La operaţia de
sincronizare, prin apasarea tastei corespunzătoare axei, elementele mobile ale maşinii (săniile) se
deplasează în extremităţile axelor (fie în originea axei, fie în extremitatea axei respective -
numită punct de sincronizare, acest lucru depinzând de tipul maşinii-unelte). La atingerea unui
microcontact de sincronizare, afişajul CNC-ului revine la zero sau arată valoarea maximă de
deplasare pe axa respectivă (punctul de sincronizare). După această operaţie, valorile deplasărilor
pe axe de pe afişajul CNC-ului sunt distanţe de la punctul de referinţă a suportului sculei la
originea maşinii.

La strunguri şi maşini de rectificat rotund, originea maşinii se află la intersecţia axei Z cu

suprafaţa frontală a arborelui principal (figura 4). La freze şi centre de prelucrare, originea
maşinii pe axa X şi Y, se află la un colţ al mesei maşinii, iar pe axa Z se află în poziţia de
schimbare a sculei (figura 5).

Figura 4. Originea maşinii şi a piesei

la strunjire şi rectificare

Originea sistemului de coordonate asociat piesei, OP, poartă denumirea de originea piesei sau
punctul de zero al piesei. Acest punct poate fi ales arbitrar, oriunde pe piesă. De regulă se alege
la o extremitate a piesei sau la centrul piesei - dacă aceasta este simetrică, sau în alt punct care
să facă programarea cât mai uşoară. La piesele de revoluţie care se prelucrează pe strunguri sau
maşini de rectificat rotund, originea piesei se alege de regulă într-o extremitate a piesei (figura
6.a şi b). Pentru piesele complexe se pot alege mai multe origini ale piesei (figura 7).
 Figura 5. Originea maşinii şi a piesei la frezare

Figura 6. Alegerea originii piesei la piesele de revoluţie simple

Figura 7. Alegerea originii piesei la piesele complexe de tip arbore

La prelucrarea pieselor prismatice pe maşini de frezat şi centre de prelucrare CNC, originea

piesei se alege, de regulă, într-un colţ al piesei (figura 8.a) sau într-un alezaj (figura 8.b). La
piesele prismatice care necesită prelucrări în mai multe plane de lucru (figura 9), de regulă
utilizarea unei singure origini pentru toate planele de lucru ar face programarea mai dificilă,
motiv pentru care în fiecare plan de lucru se aleg alte origini.

După poziţionarea (aşezarea, orientarea, centrarea etc.) piesei faţă de sistemul fix de coordonate
al maşinii (în dispozitivul de prindere al maşinii), trebuie comunicat echipamentului CNC poziţia
originii piesei, adică distanţa dintre OM şi OP. Aceasta lucru este sinonim de fapt cu translatia
sistemului de coordonate al maşinii din originea maşinii OM în originea piesei OP, deoarece
programarea deplasărilor sculei se realizează faţă de sistemul de coordonate al piesei. În
terminologia CNC translaţia sistemului de coordonate al maşinii în cel al piesei se numeşte
deplasare de origine.

Figura 8. Alegerea originii piesei la piesele prismatice

prelucrate într-un singur plan de lucru

Figura 9. Alegerea originii piesei la piesele prismatice

prelucrate în mai multe plane de lucru

Modalitatea determinării deplasării de origine diferă în funcţie de tipul maşinii şi al

echipamentului CNC. În cazul strungurilor CNC (figura 4), distanţa dintre OM şi OP este posibil
de determinat prin simpla măsurare a acesteia cu şublerul (cota ZO), după care se introduce într-o
memorie specifică a echipamentului de comandă.

Deplasarea de origine la prelucrările pe maşini de frezat şi centre de prelucrare este prezentată în

figura 10. Determinarea originii piesei se poate realiza prin mai multe metode:
1. Metoda sculei de control (figura 11):
 se introduce o sculă de control cu diametru şi lungime cunoscute (de exemplu o freză
cilindro-frontală) în port-scula adecvată din arborele principal;
 se înaintează spre piesă cu viteză de avans din ce în ce mai mică; se atinge faţa piesei cu
 vârful sculei; dacă piesa este fragilă, se interpune între piesă şi sculă un adaos de valoare
cunoscută;
 se citeşte valoarea de pe afişajul CNC-ului şi, ţinându-se cont de raza sculei, se introduc
aceste valori (utilizând tastatura echipamentului) în regiştrii de memorie dedicaţi deplasării
de origine pe axa respectivă;
 se procedează la fel şi pentru celelalte două feţe ale piesei.

Figura 10. Deplasarea de origine la piese prelucrate pe

maşini de frezat şi centre de prelucrare

Figura 11. Determinarea originii piesei la prelucrările pe

maşini de frezat şi centre de prelucrare

2. Metoda dornului de control (figura 12), asemănătoare primei metode, cu deosebirea că în loc
de utilizarea unei scule de control, se utilizează un dorn de control cu diametru şu lungime
cunoscute. Între piesă şi dornul de control se poate interpune o cală plan-paralelă cu
grosimea cunoscută. În acest caz decalajele de origine pe axele X şi Y sunt date de relaţiile:
XO = Xafişat+ d/2 + g (1)
YO = Yafişat+ d/2 + g (2)
în care:
d – diametrul dornului de control;
 g – grosimea calei.

Figura 12. Determinarea deplasării de origine la prelucrări pe maşini

de frezat şi centre de prelucrare utilizând un dorn de control

3. Metoda sondei cu palpator (figura 13), utilizată la prelucrări pe maşini de frezat şi centre de
prelucrare CNC. Atingerea piesei se realizează cu o sondă de palpare 3D (figura 13.a).
Originea piesei este determinată automat prin palparea cu sonda 3D a celor 3 laturi ale
piesei (figura 13.b). Metoda este pusă în valoare mai ales la prelucrări pe centre de
prelucrare, unde pentru prelucrarea pieselor în mai multe plane (figura 9) este necesară
determinarea mai multor decalaje de origine (piesa având mai multe origini).

Figura 13. Metoda sondei cu palpator

4.1.2. Sisteme de control al deplasărilor

Modul în care scula se poziţionează relativ la piesă şi forma traiectoriei sculei detzermină cele
trei sisteme de bază de control al deplasărilor în comanda numerică a maşinilor unelte:
 Deplasarea de poziţionare sau programarea punct cu punct, caz în care scula se
poziţionează de la un punct la altul în vedera realizării unor operaţii de tipul găuririi, lamării,
 alezăre, tarodării etc (figura 14). Scula nu este în contact permanent cu piesa. Deplasarea de
la un punct la altul se realizează de regulă cu viteza maximă de deplasare (avans rapid).
Deplasarea după axa Z poate să nu fie controlată numeric.

Figura 14. Programarea punct cu punct

 Deplasarea (sau programarea) liniară, caz în care scula se deplasează în aşchiere paralel cu
una din axele de coordonate, cu o anumită viteză de avans (programată). Deplasarea pe axe
poate fi facută doar succesiv. Prin strunjire, se pot prelucra suprafeţe frontale şi cilindrice în
trepte, iar prin frezare suprafeţe plane, paralele cu axele de coordonate (figura 15).

Figura 15. Programarea liniară

 Deplasarea de conturare sau programarea traiectoriei continue, caz în care scula se poate
deplasa în aşchiere simultan şi corelat după cel puţin 2 axe numerice, cu o anumită viteză de
avans. Acest lucru se realizează prin interpolare. Figura 1.36 ilustrează prelucrarea de
conturare prin frezare după 2 axe.
 Figura 16. Programarea de conturare după 2 axe

Într-o deplasare elementară, scula se deplasează între două puncte de coordonate, punctul iniţial
şi punctul final al deplasării. Acest lucru implică existenţa în structura echipamentului CNC a
aşa-numitului interpolator, care asigură corelarea deplasărilor simultane ale organelor mobile ale
maşinii. Toate echipamentele CNC dispun de interpolator liniar şi circular. Interpolarea
presupune furnizarea informaţiilor privind modul în care trebuie să se deplaseze simultan săniile,
astfel încât scula, în procesul de prelucrare, să genereze traiectoria dintre punctul iniţial şi
punctul final al deplasării.

La o deplasare după o dreaptă înclinată sau după un arc de cerc (figura 17), interpolatorul trebuie
să asigure descrierea traiectoriei, dar să şi coreleze vitezele de deplasare pe axele de coordonate,
astfel încât viteza de avans rezultantă să fie constantă:
v f  v 2fx  v 2fy  ct. (3)

Figura 17. Viteza de avans la interpolarea liniară şi circulară

În figura 18 sunt ilustrate prelucrările în 2 axe ale unui contur prin strunjire, respectiv prin
frezare.
 b
Figura 18. Prelucrări în 2 axe
Posibilităţile de lucru ale unei maşini-unelte CNC cresc odată cu numărul axelor numerice ale
maşinii. Din acest punct de vedere există maşini-unelte CNC în două axe, două axe şi jumătate,
trei axe, patru axe şi cinci axe:
 La prelucrarea în 2 ½ axe scula se deplasează simultan şi corelat pe 2 axe urmărind un
anumit contur, după care are loc o deplasare cu un anumit increment pe cea de a treia axă,
urmând ca scula să descrie un nou contur pe cele două axe corelate, şi aşa mai departe.
 La prelucarea în 3 axe (figura 19), scula se deplasează simultan şi corelat după 3 axe;
 La prelucarea în 4 sau 5 axe, scula se deplasează simultan şi corelat după 4, respectiv 5 axe.

Figura 19. Prelucrare în 3 axe

4.2. Programarea manuală a maşinilor-unelte CNC

4.2.1. Principii de bază

Programul CNC, denumit şi program piesă, constituie descrierea tehnologiei de prelucrare a unei
piese şi cuprinde informaţii de natură geometrică şi tehnologică. Un program CNC este format
dintr-o succesiune de fraze NC, în ordinea de execuţie a fazelor de prelucrare a piesei. O frază
(linie de program) se compune din cuvinte NC. Un cuvânt NC se compune din:
 O adresă, reprezentând locaţia de memorie la care trebuie să ajungă informaţia geometrică
sau tehnologică necesară desfăşurării prelucrării; se numeşte şi funcţie, deoarece defineşte
tipul de acţiune care trebuie executată de către echipament; adresa este urmată de:
 un număr care defineşte conţinutul informaţiei. Numărul respectiv poate avea semn (semnul
+ este implicit) şi punct zecimal.
O frază trebuie să conţină toate informaţiile necesare pentru realizarea unei mişcări în cadrul
operaţiei de prelucrare. În figura 1 este prezentat un exemplu finisare prin strunjire a unei piese.,
fiind necesară prelucrarea a 4 suprafeţe (reprezentate prin linie groasă). Scula îşi începe ciclul de
prelucrare din punctul de start S, deplasându-se cu avans rapid din punctul S în punctul 1, aflat
cu câţiva milimetri în faţa piesei şi la cota X=20 (traiectoriile parcurse cu avans rapid sunt
descrise prin linii întrerupte, iar cele realizate cu avans de lucru prin linii continue). Prelucrarea
porţiunii 40 se face cu avans de lucru între punctele 1 şi 2. pentru prelucrarea porţiunii conice
cuţitul se deplasează cu avans de lucru pe segmentul 2-3 combinând mişcările de avans pe axele
Z şi X (interpolare liniară). Ulterior se realizează deplasarea cu avans de lucru pe segmentele 3-4
şi 4-5, de unde cuţitul se retrage cu avans rapid în punctul de start S.

Figura 1. Finisare prin strunjire CNC

Pentru programarea acestor mişcări sistemul are nevoie de informaţii geometrice (coordonatele
punctelor 1, 2 … 5, respectiv S) şi tehnologice (sens de rotaţie al piesei, mărimea avansului de
lucru, utilizarea lichidului de răcire-ungere, etc.). De exemplu, comanda deplasării din punctul 2
în punctul 3 se realizează printr-o frază de tipul:

N35 G01 X30 Z-45.981 F0.15 S845 M03

Inf. geometrice Inf. tehn. şi aux.

Fucţia de interpolare liniară
Numărul frazei

Adresele (funcţiile) NC se pot clasifica în 4 tipuri de bază, corespunzătoare tipurilor de

informaţii pe care le descriu: informaţii geometrice, tehnologice, pregătitoare şi auxiliare.

a) Adrese geometrice
Prin adresele geometrice echipamentul primeşte informaţii privind punctele în care trebuie să se
deplaseze scula. Adresele cele mai utilizate sunt X, Y şi Z (pentru deplasări liniare). La mişcarea
sculei pe un arc de cerc sunt necesare şi alte informaţii geometrice decât cele care definesc
punctul de final al traiectoriei. Aceste informaţii suplimentare (parametri de interpolare circulară)
sunt date cu ajutorul adreselor geometrice I, J şi K.

b) Adrese tehnologice
Prin aceste adrese sistemul primeşte informaţii cu privire la parametrii tehnologici ai regimului
de prelucrare (turaţii, avansuri, selecţia şi corecţii ale sculei). Adresa F (feed) codifică avansul
(viteza de avans), adresa S (speed) codifică turaţia arborelui principal, iar adresa T (tool) codifică
scula care trebuie să execute operaţia curentă.

c) Funcţii pregătitoare
Aceste funcţii aduc echipamentul în starea necesară realizării unei frazei. Sunt simbolizate prin
litera G urmată de 2 (4 – la echipamentele performante) cifre. Funcţiile pregătitoare sunt
împărţite în 4 grupe, într-o frază putând fi programată o singură funcţie din cadrul grupei sale.
Acest lucru permite menţinerea activă a funcţiei care a fost programată într-o frază şi pentru
frazele următoare până la programarea unei alte funcţii din aceeaşi grupă. Cele 4 grupe de funcţii
pregătitoare sunt:
 Grupa funcţiilor de deplasare (G00 … G03);
 Grupa funcţiilor de stabilire a modului de programare, G90 şi G91 (în sistem de coordonate
absolut sau incremental);
 Grupa corecţiilor de rază a sculei, G40 … G42;
 Grupa selecţiei planului de interpolare, G17 … G19 (la maşini de frezat).

d) Funcţii auxiliare
Funcţiile auxiliare oferă informaţii cu privire la comanda unor sisteme ale maşinii-unelte: rotirea
arborelui principal, pornirea sau oprirea lichidului de răcire-ungere, etc.

Observaţie: Majoritatea funcţiilor rămân active până când o funcţie din grupa lor le anulează -
aceste funcţii se numesc modale. Cele care rămân active numai în fraza în care au fost
programate se numesc nemodale (de ex. G04 - temporizare).

4.2.2. Programarea interpolărilor

Pe o maşină-unealtă CNC, scula poate fi deplasată cu avans rapid programând funcţia G00, sau
cu avans de lucru programând una din funcţiile G01, G02 sau G03. Aceste funcţii sunt modale
(odată ce au fost programate ele rămân active până se programează o altă funcţie din aceeaşi
grupă).

a) Interpolarea liniară

Deplasarea cu avans rapid G00 este utilizată de obicei pentru poziţionarea sculei la apropierea şi
depărtarea de piesă. Mărimea avansului rapid poate fi cel maxim al maşinii sau mai mic, ales de
programator. Avansul rapid (de altfel şi avansul de lucru) poate fi mărit de la 0% la 100% cu
ajutorul unui potenţiometru de reglaj de pe panoul echipamentului CNC. Poziţionarea sculei cu
avans rapid se poate face pe fiecare axă separat, prin interpolare pe 2 axe simultan (la strunguri
sau maşini de rectificat rotund) sau pe 3 axe simultan în cazul frezelor şi centrelor de prelucrare
(figura 1). Poziţionarea sculei cu avans rapid, în sistem absolut, din punctul de start Pi în punctul
final Pf, se programează astfel:
N75 G00 G90 X-75 Y15O Z175
Aceeaşi poziţionare a sculei în sistem incremental se programează în felul următor:
N75 G00 G91 X-175 Y200 Z115

Figura1. Deplasare cu avans rapid G00 în 3 axe

Pentru deplasarea sculei pe un segment de dreaptă între două puncte se utilizează functia G01,
adică este utilizată interpolarea liniară (interpolarea liniară mai poate fi utilizată pentru
aproximarea unei curbe prin segmente de dreaptă). Când se programează aceasta funcţie, scula se
deplasează între punctul iniţial programat Pi şi punctul final programat Pf (pe axele X şi Z la
strunjire, respectiv X şi Y la frezarea în 2 axe sau X, Y şi Z la frezarea în 3 axe) cu avansul de
lucru programat.
Interpolarea liniară la strunjire în sistem absolut, respectiv incremental, conform figurii 2.a, este
realizată cu ajutorul unei fraze de tipul:
N15 G90 G0l Xf … Zf … F … S …
respectiv:
N15 G91 G0l X … Z… F … S …
La frezare (figura 2.b) construcţia frazei este următoarea:
N15 G90 G0l Xf … Yf … F … S …
respectiv:
N15 G91 G0l X … Y… F … S …
 Figura 2. Interpolarea liniară

b) Interpolarea circulară

Prin programarea funcţiilor G02 şi G03, scula se poate deplasa între două puncte pe un arc de
cerc. Există mai multe modalităţi de a programa un arc de cerc, implementarea efectivă pe un
anumit tip de echipament rămânând la latitudinea constructorului maşinii. De regulă pentru
programarea într-o frază a deplasării sculei pe un arc de cerc trebuie indicate următoarele
elemente:
 sensul de aşchiere pe arc: G02 pentru interpolare circulară în sensul acelor de ceasornic
(privind dinspre axa perpendiculară pe planul de lucru în care se face interpolarea), respectiv
G03 pentru interpolare circulară în sens invers acelor de ceasomic;
 coordonatele punctului final al arcului;
 date despre poziţia centrului arcului de cerc.
În funcţie de echipamentul CNC, datele despre centrul arcului de cerc pot fi definite în
următoarele două moduri:
 prin parametri de interpolare;
 direct prin indicarea razei.

b1) Programarea interpolării circulare prin parametrii de interpolare

În funcţie de tipul echipamentului CNC, parametrii de interpolare I, J şi K (corespunzător axelor

X, Y şi Z) sunt definiţi în unul din următoarele două moduri:
 Prin proiecţii pe axele de coordonate ale distanţei de la punctul initial al arcului la centrul
arcului de cerc. Cotele rezultate pot avea valori pozitive sau negative, în funcţie de poziţia
punctului de start faţă de poziţia centrului arcului.
 Prin coordonatele centrului arcului de cerc (în sistemul de coordonate al piesei).
Programarea interpolării circulare prin raportare la punctul de start. De exemplu, la strunjire
pentru programarea arcului de cerc descris în figura 3.a (se utilizează programarea în sistem
absolut de coordonate) programarea se face astfel:
N25 G90 G03 Xf... Zf... I... K... F ... S…
Semnul valorii adreselor I şi K pentru cazul prezentat este negativ deoarece:
Xc-Xi<0
Zc-Zi<0

a b
Figura 3. Parametrii de interpolare I, J şi K

Pentru parcurgerea prin frezare a arcului prezentat în figura 3.b, fraza NC are următoarea sintaxă:
N35 G90 G02 Xf... Yf... I... J... F ... S…
Valorile adreselor I şi J sunt pozitive.

De regulă majoritatea echipamentelor CNC pot programa într-o frază arce care parcurg mai mult
de un cadran (este şi cazul prezentat în figura 3.b). Echipamentele mai vechi nu pot programa
într-o singură frază arce care parcurg mai mult de un cadran, în acest caz trebuind programate
mai multe fraze NC (pentru fiecare cadran câte o frază).

Programarea interpolării circulare prin coordonatele centrului arcului de cerc. Unele

echipamente realizează programarea interpolării circulare prin indicarea poziţiei punctului final
şi al centrului arcului de cerc care trebuie parcurs. La strunjire, pentru programarea arcului de
cerc descris în figura 4.a (se utilizează programarea în sistem absolut de coordonate)
programarea se face astfel (semnul valorii adreselor I şi K pentru cazul prezentat este pozitiv.):
N35 G90 G03 Xf... Zf... I... K... F ... S…
La frezare (figura 4.b) programarea se face similar:
N45 G90 G02 Xf... Yf... I... J... F ... S…
 a b
Figura 4. Parametrii de interpolare I, J şi K când descrierea centrului de curbură
se face relativ la originea sistemului de coordonate al piesei

b2) Programarea interpolării circulare direct prin indicarea razei

Această modalitate de programare se bazează pe faptul că nu există ambiguităţi privind
traiectoria de urmat dacă echipamentul CNC cunoaşte:
 Punctele de start şi final ale arcului, respectiv mărimea razei;
 Sensul de parcurgere a arcului;
 O informaţie cu privire la mărimea unghiului subîntins de arcul parcurs (mai mare sau mai
mic de 180°).

Există patru posibilităţi de a parcurge un anumit arc de rază dată, între două puncte P i şi Pf
(figura 5). Indicând sensul de parcurgere (de ex. sens orar prin G02), rămân două posibilităţi.
Dacă se doreşte parcurgerea arcului scurt (unghi subîntins sub 180°), atunci raza (indicată, în
funcţie de tipul echipamentului, cu ajutorul funcţiei R, CR sau U) va trebui programată cu
valoare pozitivă, iar dacă se doreşte parcurgerea arcului lung (unghi subîntins peste 180°), atunci
raza va trebui programată cu valoare negativă:
N45 G90 G02 Xf…Yf…CR=+… F…S…
respectiv:
N45 G90 G02 Xf…Yf…CR=– … F…S…
 Figura 5. Programarea directă a razei

EXEMPLU DE PROGRAM CNC PENTRU STRUNJIRE

În figura 1 sunt prezentate sistemele de coordonate specifice unui strung CNC care are un sistem
de fixare a sculelor de tip cap revolver cu axă paralelă cu axa Z.

Figura 1. Sistemul de axe de coordonate al unui strung CNC

Punctul de zero al maşinii, OM, reprezintă originea sistemului de coordonate al maşinii. Acest
punct se află pe axa Z, pe suprafata frontala a arborelui principal. Sensul pozitiv al celor două
axe corespunde îndepărtării sculei de piesă.

Punctul de referinţă al maşinii, R, reprezintă cel de al doilea punct a carui pozitie este bine
precizata în sistemul de coordonate al maşinii. Acesta se află în punctul de extrem al domeniului
de lucru, cu alte cuvinte reprezintă poziţia extremă a punctului de referinţă al capului revolver.
Imediat după punerea sub tensiune a maşinii, capul revolver trebuie deplasat în acest punct.
Coordonatele acestui punct (XR, ZR) sunt introduse în memorie automat prin programul de
generare al CNC-ului la atingerea limitatoarelor de cursă de pe cele două axe. În programare,
pentru atingerea acestui punct se programează G 32 X Z.

Punctul de zero al piesei, OP, este originea sistemului de coordonate al piesei, aleasă în mod
convenabil de către tehnologul programator, deci originea piesei nu are o poziţie bine precizată
în domeniul de lucru al strungului. De regulă se alege la intersecţia axei de rotaţie cu linia de
referinţă a cotării lungimilor. Sensul axelor sistemului de coordonate al piesei coincide cu cel al
maşinii. Deoarece programarea se face în sistemul de coordonate al piesei XPOZP, dupa fixarea
piesei operatorul maşinii determină distanţa F0 dintre OM şi OP şi o introduce de la tastatură într-
o locaţie de memorie dedicată. În funcţie de complexitatea piesei, se poate alege un singur punct
de zero sau mai multe.
Punctul de referinţă al capului revolver, Rs, de coordonate (XM, ZM), este afişat de echipamentul
CNC, în coordonatele maşinii. Rs reprezintă punctul cel mai apropiat al corpului capului
revolver faţă de originea maşinii OM.

Punctul de început al programului (numit şi punct de start), S, este punctul de start al fiecarei
scule, adică punctul în care începe şi se termină ciclul de lucru al sculei. Este raportat la sistemul
de coordonate al piesei, adică un punct de coordonate (XP, ZP); se mai noteză simplu (X, Y). De
regulă în acest punct se face indexarea capului revolver. De exemplu, dacă pentru următoarele
faze de prelucrare este necesară scula numărul 5, atunci aducerea acesteia în poziţie se
programează astfel:
G36 X Z T0505
cu adresele X şi Z fără conţinut. Coordonatele punctului de start S se indică prin fişa de reglaj de
către tehnologul programator. Acest punct se alege cât mai aproape de piesă, astfel încât la
indexare scula cea mai lungă să nu lovească piesa, având în vedere însă şi posibilitatea prinderi şi
desprinderii piesei în mandrina universal. Cele două coordonate ale punctului de start (X, Z) se
introduc de către operator de la tastatura echipamentului.

Punctul de schimbare al sculei, Rss, este punctul în care se face indexarea capului revolver
pentru piesa de dimensiuni maxime (în special pe lungime). Coordonatele acestui punct (X, Z)
sunt introduse prin programul de generare al CNC-ului.

Observaţie: Deoarece în program traiectoria care interesează în mod direct este cea descrisă de
vârful sculei, este necesară precizarea poziţiei vârfului sculei în raport cu punctul de referinţă al
capului revolver, Rs, prin corecţiile sculei Wx, respectiv Wz.

În general, pentru prelucrarea unei piese se utilizează mai multe scule. Programarea ciclului de
lucru pentru fiecare sculă are aceeaşi structura de bază, şi anume:
 deplasarea capului revolver în punctul de schimbare a sculei;
 rotirea capului revolver în poziţia selectată a sculei. La aceasta comandă se activează
corecţiile sculei;
 cuplarea în mişcare de rotaţie a arborelui principal;
 apropierea rapidă de piesă;
 aşchierea suprafeţelor piesei
 îndepărtarea rapidă de piesă şi revenirea în punctul de schimbare a sculei.

În figura 2 este reprezentată piesa pentru care se va exemplifica întocmirea programului CNC.
Trebuie prelucrate suprafeţele cilindrice de 20 mm, 80 mm şi suprafaţa de revoluţie cu
generatoarea un arc de cerc cu raza de 30 mm. Semifabricatul de la care se porneşte poate fi un
semifabricat laminat sau un semifabricat matriţat (figura 3.a şi b), în fucţie de mărimea seriei de
fabricaţie. Pentru prelucrarea din semifabricat laminat, faza de degroşare se realizează din mai
multe treceri. La prelucrarea din semifabricat matriţat, adaosul de degroşare trebuie proiectat
astfel încât degroşarea să se poată realiza într-o singură trecere. În acest caz, pentru simplificare
programului, se consideră că semifabricatul este unul matriţat.
 Figura 2. Piesa-exemplu

a b
Figura 3. Tipuri de semifabricate

Pentru prelucrare se vor utiliza două scule (figura 4):

 scula T0101 pentru faza de degroşare (cuţit cu plăcuţă trigon de 80);
 scula T0303 pentru faza de finisare (cuţit cu plăcuţă rombică de 55).

Figura4. Schema de prelucrare

Adâncimea de aşchiere la finisare este de 0,6 mm, iar la degroşare diferenţa până la adaosul total
de prelucrare. Avansul şi viteza de aşchiere se aleg în concordanţă cu materialul piesei şi
sculelor. Pentru elaborarea programului CNC, s-a considerat prelucrarea pe un strung echipat cu
echipamentul CNC-H645 (la ora actuală este echipamentul specific al celor mai multe strunguri
CNC din România). Pentru a face programele mai uşor de înteles şi depanat, se pot introduce
comentarii, anexate la sfârşitul frazei şi separate de secţiunea program a frazei NC prin folosirea
parantezelor tip acoladă.
Pentru prelucrarea de degroşare şi finisare a celor trei suprafeţe, programul este:

%1

N1 G90 G36 X Z {declararea programării în sistem absolut şi deplasarea capului revolver în

punctul de schimbare a sculei}

N5 T0101 {indexarea capului revolver pe poziţia sculei T0101}

N10 G00 G96 X10.6 Z2 S115 M03 {apropiere rapidă de piesă, viteză de aşchiere constantă,
programarea vitezei la valoarea v=115 m/min, sens de rotire a arborelui principal pe dreapta}

N15 G01 G95 Z-10 F0.35 {interpolare liniară, avansul în mm/rot, programarea valorii avansului
de lucru s=0,35 mm/rot}

N20 G02 X40 Z-39.4 I40 K-10 {interpolare circulară în sens orar, cu menţinerea avansului;
parametrii de interpolare I şi K sunt coordonatele centrului arcului de cerc}

N25 G01 X40.6 {interpolare liniară, cu acelaşi avans de lucru}

N30 Z-51 {prelucrarea ultimului diametru la 81,2 mm}

N35 GOO X42 {retragerea rapidă de semifabricat; funcţia G00 anulează automenţinerea funcţiei
G96}

N40 G36 X Z {revenirea capului revolver în punctul de schimbare a sculei}

N45 T0303 {indexarea capului revolver pe poziţia sculei T0303}

N50 G00 G42 G96 X10 Z2 S165 M03 {apropierea rapidă pe diametrul final 20 mm, începutul
calculului de echidistanţă pentru corecţia de rază la dreapta conturului, rotirea arborelui principal
cu viteza de aşchiere v=165 m/min, menţinută constantă pe contur, sens de rotire pe dreapta}

N55 G0l Z-10 F0.12 {prelucrarea de finisare a porţiunii 20mm}

N60 G02 X40 Z-40 I40 K-10 {prelucrarea de finisare a suprafeţei de revoluţie}

N65 G01 Z-51 {prelucrarea de finisare a porţiunii 80mm}

N70 G00 G40 X42 {retragerea rapidă de piesă, sfârşitul calculului de echidistanţă}

N75 G36 X Z {revenirea capului revolver în punctul de schimbare a sculei}

N80 M02 {sfârşit de program cu revenire la prima frază}

S2000 {programarea turaţiei limită a arborelui principal}

! {simbolul de sfârşit al programului}

5. TEHNOLOGII TIPICE DE PRELUCRARE

În industria constructoare de masini se intalnesc, in general, productiile de serie mica,

mijlocie si unicat. Din aceasta cauza este necesar sa se utilizeze metode de proiectare a
proceselor lor tehnologice cat mai economice, cu folosirea cat mai larga a unor tehnologii
pentru piesele care au anumite elemente caracteristice comune (forma, dimensiuni,
complexitate). Astfel, arborii, axele, osiile, valturile etc., se preteaza in mod deosebit la o
tehnologie de grup, respectiv la o tehnologie tip.

Tehnologia tip se poate utiliza pentru o operatie sau pentru intreg procesul tehnologic.
Pentru arbori, axe etc., care sunt normalizati sau standarizati pentru care in procesul de
executie se utilizeaza scule, dispozitive etc., este deosebit de eficient sa se elaboreze procese
tehnologice tip. La elaborarea proceselor tehnologice tip, operatiile se grupeaza dupa criterii
tehnologice. Aceasta grupare are rolul de a usura analiza operatiilor de acelasi fel, din punctul
de vedere al eficientei economice al diferitelor variante tehnologice si alegerea variantei cele
mai rationale pentru procesul tehnologic tip. De exemplu, la un arbore in trepte, scurt, o parte a
lui poate fi executata prin: strunjire, frezare cilindrica sau frontala, brosare circulara, rectificare
de degrosare etc.

Deci trebuie sa se analizeze atent avantajele si dezavantajele fiecarui procedeu, pentru

obtinerea preciziei de prelucrare si rugozitatea cerute, in conditiile unei productivitati cat mai
ridicate, la un cost minim. De remarcat ca aplicarea unei tehnologi tip are loc si pe baza
experientei unor uzine care au pus la punct o tehnologie verificată. Tehnologia tip micsoreaza
volumul de documentare si proiectare, volumul de scule speciale sau specializate, dispozitive si
verificatoare (S.D.V).

Pregatirea tehnologica rationala cuprinde toate problemele legate de proiectarea

documentatiei tehnologice, de proiectare si executie a echipamentului SDV, a utilajelor
specializate, pregatirea tehnologica avand o importanta hotaratoare in scurtarea termenelor de
asimilare si lansare in procesul de fabricatie.

De remarcat ca orientarea tuturor uzinelor constructare de masini este catre seria mica,
mijlocie si mare. In aceasta situatie rolul pregatirii tehnologice optime si rapide se impune cu atat
mai mult. Acest deziderat nu poate fi satisfacut fara realizarea unei tehnologii tip, deoarece
continuandu-se organizarea fabricarii prin lucrari indelungate si laborioase de reproiectare si
 executare a unor echipamente tehnologice speciale complicate si costisitoare, se irosesc
numeroase valori materiale. Mai mult decat atat, sistemul de proiecare individuala a proceselor
tehnologice si de elaborare a documentatiei tehnologice a arborilor, precum si executarea
arborilor in acest sistem are si unele inconveniente distincte, ca de exemplu:
 varietatea nejustificat de mare a variantelor tehnologice de obtinere a semifabricatelor , a
regimurilor de aschiere, a normelor tehnice de timp,a echiparii cu SDA-uri, rezultand valori
mult diferite ale volumului de munca si ale pretului de cost la arbori similari;
 orice proces tehnologic e proiectat ca si cand ar fi realizat prima data, pentru un arbore de
acelasi tip , care in cazul unor intreprinderi diferite , ar putea fi elaborat dupa o tehnologia
tip;
 de asemenea, in multe uzine se proiecteaza si se realizeaza prin autodotare sau
improvizeaza un numar mare de SDV-uri , care din cauza dinamicii de realizare a productiei
de arbori au o folosire limitata, scotandu-se din productie, odata cu relizarea seriei de arbori
respective, mult inainte de uzarea lor, fara ca acestea sa mai fie folosite vreodata, facand
productia neeconomica.
In conditiile productiei moderne mondiale, procesele tehnologice tip constituie baza de
organizare a liniilor de fabricatie in flux, a masinilor numeric comandate precum si a liinilor
specializate si automate, care incep sa fie tot mai larg utilizate.
4. TEHNOLOGII TIPICE DE PRELUCRARE (Continuare)