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OBJETIVOS

Se pretende que el alumno:


• Adquiera conocimientos básicos y una metodología de
trabajo que lo capacite para:
– Modelar - Analizar - Diseñar - Sintonizar
Sistemas de Control automático de procesos
• Maneje software relativo a Sistemas de control
automatico.
• Adquiera una relativa experiencia práctica de la
instrumentación, herramientas y sistemas necesarios en
automatización.
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Habilidades que debe adquirir el alumno Contexto


 Afianzar el Desarrollo de modelos matemáticos de procesos • El control de procesos se inserta dentro del campo de PSE (Process
dinámicos Systems Engineering - Ingeniería de Sistemas de Proceso-)
 Diseñar estructuras de control para un proceso (control simple y • PSE. Es una área multidisciplinar, donde colaboran desde la
control avanzado) ingeniería química, eléctrica, control, etc. a las matemáticas aplicadas,
 Realizar diagramas de bloques y resolverlos. las ciencias básicas (química, física, biología,..) y en particular la
 Simular la dinámica del proceso frente a perturbaciones informática.
 Analizar la estabilidad del proceso • Process Systems Engineering (PSE) trata el desarrollo de métodos y
 Comprender y manipular los controladores PID. herramientas basadas en computadora para realizar un tratamiento
integrado de todos los aspectos de
 Comprender, Comparar y Seleccionar métodos de sintonía – modelado,
 Realizar sintonía Optima de sistemas SISO – simulación,
 Familiarizarse con los diagramas de instrumentación – diseño,
 Familiarizarse con la tecnología y el software reciente del control de – operación,
– control y
procesos. – gestión de las industrias de proceso.
 Adquirir conocimiento y manejar los elementos de un sistema de
control
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Control. Riesgo. Beneficio

Planta Química y
Sala de Control Automático
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Dinámica y Control de Procesos Evolución Histórica del Control Automático


Análisis de estabilidad
Es un área interdisciplinaria y está formada por tres disciplinas: basado en Ecc. Dif.
PROCESOS, CONTROL E INGENIERIA DE INFORMACION J. C. Maxwell (1.868)
(INFORMÁTICA) Regulador centrífugo
Reloj de agua
• La Ingeniería de procesos, brinda el conocimiento acerca de un proceso. (300 AC) de James Watt
(1.788 DC)
La comprensión de un proceso es siempre la base de la modelización y el
control.
• La Ingeniería de Control, brinda métodos y técnicas para una operación Prehistoria Historia
óptima a nivel jerárquico y a nivel operacional
• La Ingeniería de software, brinda los medios para su implementación. Uso de modelos
El enfoque de simulación o solución de control que se ha matemáticos
desarrollado debe ser implementado de manera adecuada en un hardware y
una plataforma de software.

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Historia del control automático
Prehistoria del control automático  La fundamentación matemática de la teoría de control usando el modelo de una
ecuación diferencial de J.C. Maxwell (1831-1879) en 1868.
La teoría matemática de los reguladores de I.A. Vyshnegradskii (1876)
• El reloj de Ktesibius, construido alrededor de 250 AC. 

 Los conceptos de estabilidad de Alexander M. Lyapunov (1857-1918)


• El libro Pneumatica de Herón de Alejandría (100 d. C.)
 Los sistemas de dirección en barcos con realimentación utilizando ecuaciones
• Incubadora con una realimentación explícita para regular la diferenciales de Minorsky en 1922.
temperatura de Cornelis Drebbel (1572-1634) en 1618.
 Los servomecanismos, los sistemas de posición, el seguimiento de trayectorias de
• El submarino de Drebbel en 1620. Hazen.
• El regulador de presión para calderas de vapor de Denis Papin  El análisis de dinámicas no lineales de Andronov.
Francés (1647-1712) en 1681.  El método simple para determinar la estabilidad de lazo cerrado por medio de
• El regulador de nivel de agua de flotador inventado por I. excitación senoidal permanente de Nyquist en 1932.
Polzunov (1729-1766) en 1765.  El método de respuesta en frecuencia de Bode y Método de respuesta en frecuencia
• El regulador centrífugo de James Watt, desarrollado en 1769. para la realimentación de amplificadores de Black , en la década de 1940.
 El método del lugar de las raíces de Evans al final de la década del 40 principio del
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Procesos que Influyeron en la evolución


Evolución de la Industria de Producción
de los Sistemas de Control
• Industrias Manufactureras.
– Industria del Automóvil.
• La evolución de la industria de producción.
– Fabricación de galletitas.
• La evolución de la tecnología informática. • Industrias de Procesos Continuos.
• La evolución del control automático. – Industria del petróleo.
– Industria metalúrgica pesada.
– Industria del gas y química.

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Evolución de la Tecnología Informática Evolución del control de procesos

 1804 – tarjetas perforadas en telares automáticos. • El control de procesos ha evolucionado paralelamente con la
Telemetría, entendida como la forma de comunicación entre los
 1906 – desarrollo de los tríodos (válvula de vacío). instrumentos que conforman el lazo de control.
 1920 – fundación de IBM (con el desarrollo de • Coughanowr define tres fases del desarrollo:
máquinas de calcular) – Control neumático
– Control electrónico
 1945 – primer computador digital a válvulas. – Control Digital (basado en microprocesadores)
 1947 – aparición del transistor. • Factores
– Distancia
 1964 – aparición de los primeros CI. – Velocidad
 1972 – aparición del primer microprocesador. – Ruido
– Flexibilidad
 1993 – aparición del Pentium con más de 3x106 – Costo
transistores.

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Plantas Químicas y Control Objetivos Básicos de un Sistema de Control


• Problemática 1. Suprimir la influencia de perturbaciones
Limitada cantidad de recursos naturales

– Competencia comercial
2. Asegurar la estabilidad de un proceso
– Mayor eficiencia 3. Contribuir al rendimiento óptimo de un proceso.
–  Control automático
• Probables errores por los que los procesos pueden presentar Fallas o mal
funcionamiento
– Mal diseño
– Mala implementación del diseño
– Mala Operación

• Un proceso químico: un sistema dinámico


– Entradas, salidas, s/c control.
• La planta Química. Requerimientos durante su operación
– Seguridad
– Especificaciones de Producción
– Reglamentación Ambiental
– Restricciones operacionales y de la empresa
– Economía
• => Control Automático

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Ejemplo de un Sistema con control
• Ej. Objetivos operacionales:
• T, V
• T=Ts

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INSTRUMENTACION INDUSTRIAL Algunas razones de por qué es necesario instrumentar los


Macro-análisis procesos industriales.
 Monitoreo de variables
• Los procesos industriales exigen el control de la fabricación
de los diversos productos  Control de variables
• Existen distintos procesos industriales continuos y  Control de especificaciones intermedias de un proceso de
discontinuos a controlar manufactura y/o servicio.
• Es necesario controlar y mantener constantes magnitudes
como: P, T, Caudal, Nivel, pH, conductividad, velocidad,  Control de la calidad de las especificaciones finales de un
humedad, punto de rocío, etc. proceso de manufactura y/o servicio.
• Solución inicial: Control manual. Uso de elementos simples  Ahorro de material
(manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc.)
• Solución Actual: La complejidad de los procesos exige la  Optimización de recursos
automatización de los instrumentos de medición y control.  Material, Recurso Humano, Energía, Tiempo

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Cont. Hardware Básico de un Sistema de Control
7) Cómputo de costos • Transmisor (Ej. TT)
8) Detección y diagnóstico de fallas en equipos y procesos. • Controlador (Ej. TIC, TRC)
9) Coordinación en línea • Elemento final de Control
10)Control de la gestión operacional
11)Control de la gestión de mantenimiento
12)Seguridad
a) Sistemas de protección
b) Sistemas de emergencia

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Lazo abierto de control. Componentes Lazo cerrado de control. Componentes

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Definiciones según SAMA Cont. Definiciones …
(Scientific Apparatus Makers Association)
• Campo de medida (range)
– Viene expresado estableciendo los dos valores extremos.
Por ej.: el campo de medida de temperatura de 100-300° C.
• Alcance (span)
– Es la diferencia algebraica entre los valores superior e
inferior del campo de medida del instrumento. En el
instrumento de temperatura su valor es de 200° C.
• Dinámica de medida o rangeabilidad (rangeability)
– es el cociente entre el valor de medida superior e inferior
de un instrumento. En el ej. anterior será de 300/100 = 3

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Cont. Definiciones según SAMA Cont. Definiciones …

• Error • Error Relativo (elementos en serie)


– Es la diferencia algebraica entre el valor leído o – Si el límite del error relativo de cada instrumento es ±
transmitido por el instrumento y el valor real de la a, ± b, ± c, ± d, etc.
variable medida. – el máximo error posible en la medición será la suma de
• Error estático. Si el proceso está en condiciones de régimen los valores anteriores, es decir: ± (a + b + c+ d + ...)
estacionario, es la diferencia entre el valor de la variable y el
indicado por el instrumento
– Error TOTAL de una medición (Considerando errores
• Error dinámico. Es la diferencia entre el valor instantáneo de
máximos de los instrumentos), es:
la variable y el indicado por el instrumento. (Vbles?)

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Ejemplo • Exactitud
– Es la cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar lecturas
próximas al verdadero valor de la magnitud medida.
• Error TOTAL de una medición. • Precisión (accuracy)
– La precisión es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento
• Ej. El error obtenido al medir un caudal con un diafragma, un (intervalo donde es admisible que se sitúe la magnitud de la medida), y
define los limites de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea
transmisor electrónico de 4-20 mA c.c., un receptor y un en condiciones normales de servicio durante un período de tiempo
integrador electrónicos es de: determinado (normalmente 1 año).
• Error del diafragma 2% – Ej. Balanza que mide hasta microgramos
• Error del transmisor electrónico de 4-20 mA c.c 0,5 %
Hay varias formas para expresar la precisión:
• Error del receptor electrónico 0,5 % – Tanto por ciento del alcance 150 ± 0,5 X 200/100 = 150+1
• Error del integrador electrónico 0,5 % – En unidades de la variable medida Ej + 1 ºC
• – Tanto por ciento de la lectura efectuada. Precisión de + 1% de 150 ºC, es
decir + 1.5ºC, etc.
• – Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida. + 0.5% de 300 ºC;
C=+ 1,5 ºC
• • Máxima precisión del instrumento en un punto (Usuario).

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Incertidumbre
Exactitud vs Precisión La incertidumbre es la suma del desvío y de la precisión. Desvío es la
incertidumbre sistemática presente durante una prueba, se considera que
permanece constante durante mediciones repetidas de un cierto conjunto de
parámetros. No existe una formulación estadística que pueda ser aplicada para
estimar el desvío, su valor por consiguiente debe basarse en estimaciones. Las
calibraciones y las mediciones ayudan en su estimación. DX es el intervalo de
incertidumbre, o precisión, asociado con X.
Resultado de una medición se presenta de la forma: − , +

incertidumbres asociadas
con un muestreo de datos

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Influencia de diferentes tipos de error Cont. Definiciones …
en la medida • Zona muerta (dead zone o dead band)
– Es el campo de valores de la variable que
no hace variar la indicación o la señal de
salida del instrumento, es decir, que no
produce su respuesta. Viene dada en

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Cont. Definiciones … • Repetibilidad (repeatibility)


– La repetibilidad es la capacidad de reproducción de las
• Sensibilidad (sensitivity) posiciones de la pluma o del índice o de la señal de salida
del instrumento, al medir repetidamente valores idénticos
• Por ejemplo, si en un transmisor electrónico de 0-10 bar, la
presión pasa de 5 a 5,5 bar y la señal de salida de 11,9 a 12,3 de la variable en las mismas condiciones de servicio y en el
mA c.c., la sensibilidad es el cociente mismo sentido de variación, recorriendo todo el campo.
– Se considera en general su valor máximo (repetitividad
máxima) y se expresa en tanto por ciento del alcance; un
valor representativo es el de ± 0,1 %. nótese que el termino
repetibilidad no incluye la histéresis.
• Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida. Si Calculo de repetibilidad
xi

la sensibilidad del instrumento de temperatura es de ± 0,05


%, su valor será de 0,05 x 200/100 = ± 0,1 °C Repetibilidad=
2,01

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• Histéresis (hysteresis)
– La histéresis es la diferencia máxima que se observa en los
valores indicados, por el índice o la pluma del instrumento,
para el mismo valor -cualquiera del campo de medida-
cuando la variable recorre toda la escala en los dos
sentidos, ascendente y descendente.
– Se expresa en tanto por ciento del alcance de la medida.
Por ejemplo: Si en un termómetro de 0-100 °C, para el
valor de la variable de 40 °C, la aguja marca 39,9 al subir la
temperatura desde 0, e indica 40,1 al bajar la temperatura
desde 100 °C, el valor de la histéresis es de:

• (40,1-39,9)/ (100-0) *100= + 0,2 %

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Repetibilidad vs Reproducibilidad

• Repeatability conditions include:


• - the same measurement procedure,
• - the same laboratory
• - the same operator,
• - the same equipment,
• - repetition within short intervals of time.

• Reproducibility conditions include:


• - the same measurement procedure,
• - different laboratories,
• - different operators,
• - different equipment.
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• Fiabilidad • Trazabilidad (Traceability)
– Medida de la probabilidad de que un instrumento continúe – Propiedad del resultado de las mediciones efectuadas con un
comportándose dentro de limites especificados de error a lo largo de instrumento o con un patrón tal que puede relacionarse con patrones
un tiempo determinado y bajo condiciones especificadas. nacionales o internacionales, mediante una cadena ininterrumpida de
comparaciones, con todas las incertidumbres determinadas.
• Estabilidad
• Ruido
– Capacidad de un instrumento para mantener su comportamiento
durante su vida útil y de almacenamiento especificadas. – Cualquier perturbación (ej, eléctrica, neumática) o señal accidental no
deseadas que modifica la transmisión, indicación o registro de los datos
• Resolución deseados.
– Magnitud de los cambios en escalón de la señal de salida (expresados • Linealidad
en tanto por ciento de la salida de toda la escala) al ir variando – La aproximación de una curva de calibración a una línea recta
continuamente la medida en todo el campo. Es también el grado con especificada.
que el instrumento puede discriminar valores equivalentes de una
cantidad, o la menor diferencia de valor que el aparato puede • Linealidad basada en puntos
distinguir. – Falta de linealidad expresada en forma de desviación máxima con
relación a una línea recta que pasa a través de los puntos dados
• Resolución infinita correspondientes al cero y al 100 % de la variable medida.
– Capacidad de proporcionar una señal de salida progresiva y continua • Temperatura de servicio
en todo el campo de trabajo del instrumento. – Campo de temperaturas en el cual se espera que trabaje el instrumento
dentro de limites de error especificados.

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Clases de instrumentos Clases de instrumentos


En función del instrumento
• Se consideraran dos clasificaciones básicas:
1.- Instrumentos ciegos son aquellos que no tienen
– En función del instrumento
• Instrumentos ciegos
indicación visible de la variable.
• Instrumentos indicadores – Son ciegos los instrumentos de alarma, tales como
• Instrumentos registradores, etc. presostatos y termostatos
– Son también instrumentos ciegos, los transmisores de
– Según la variable del proceso. caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación.

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Transmisores de temperatura , presión y caudal.
Cont.
2.- Instrumentos indicadores, disponen de
un índice y de una escala graduada en la
que puede leerse el valor de la variable.
– Según la amplitud de la escala se dividen en
indicadores concéntricos y excéntricos.
– Existen también indicadores digitales que
muestran la variable en forma numérica con
dígito

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Instrumentos indicadores
3.- Instrumentos registradores
• Los instrumentos registradores registran la
variable con trazo continuo o a puntos, y pueden
ser circulares o de gráfico rectangular o alargado,
según sea la forma del gráfico.
• Los registradores de gráfico circular suelen tener el
grafico de 1 revolución en 24 horas
• Los de gráfico rectangular la velocidad normal del
gráfico es de unos 20 mm/hora.

Dr. J. Irahola F. Instrumentación y Control de Procesos 52 Dr. J. Irahola F. Instrumentación y Control de Procesos 53
Instrumentos registradores de gráfico rectangular Instrumentos registradores

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Instrumentos registradores
4.- Elementos primarios
• Los elementos primarios están en contacto con la
Inputs :
variable y utilizan o absorben energía del medio
DCV (DC voltage), TC controlado para dar al sistema de medición una
(thermocouple), indicación en respuesta a la variación de la variable
controlada.
RTD (resistance temperature
detector),
DI (digital input for event
recording),
– El efecto producido en el elemento primario puede ser
DCA (DC current with external un cambio de presión, fuerza, posición, medida
shunt resistor attached) eléctrica, etc.
• Ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de
bulbo y capilar, el efecto es la variación de presión
• en los de termopar se presenta una variación de fuerza
electromotriz.

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5.- Transmisores
 Captan la variable de proceso a través del elemento
primario y la transmiten a distancia en forma de señal.
Elementos (Neumática, electrónica, digital, telemétrica, hidráulica, etc.)
primarios  El elemento primario puede formar o no parte integral del
transmisor, ejemplo:
 un transmisor de temperatura de bulbo y capilar
 un transmisor de caudal con la placa orificio como elemento
primario
 La señal digital utilizada en algunos transmisores
inteligentes es apta directamente para la Pc. (error (8
bits)= 4 10-3 ; error (16 bits)= 1.5 10-5)

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Transmisores

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Transmisores de presión y de nivel Transmisores de flujo másico para gases,
interruptores de nivel y flujo, bajo el principio de
dispersión térmica

Características de Transmisores
6.- Transductores
• Reciben una señal de entrada, función de una o
más cantidades físicas, y la convierten modificada
o no, a una señal de salida.
• Son transductores,
??
– un relé,
– un elemento primario,
– un transmisor,
– un convertidor PP/I (presión de proceso a intensidad)
?? – un convertidor PP/P (presión de proceso a señal
neumática).

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Convertidores
7.- Convertidores
• Son aparatos que reciben una señal de entrada
neumática o electrónica procedente de un
instrumento y después de modificarla envían la
resultante en forma de señal de salida estándar
– Ejemplo: un convertidor P/I (señal de entrada
neumática a señal de salida electrónica,
– un convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a señal
de salida neumática)
• Convertidor vs. Transductor

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8.- Receptores
• Reciben las señales procedentes de los transmisores y las
indican o registran. Los receptores-controladores envían
otra señal de salida normalizada a los valores ya indicados
3-15 psi en señal neumática, o 4-20 mA c.c. en señal
electrónica, que actúan sobre el elemento final de control
9.- Los controladores
• Comparan la variable controlada (presión, nivel,
temperatura) con un valor deseado y ejercen una acción
correctiva de acuerdo con la desviación y su programación
• La variable controlada la pueden recibir directamente, como
controladores locales o bien indirectamente en forma de
señal neumática, electrónica o digital procedente de un
transmisor

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Controlador Universal N2000 Ideal para aplicaciones
de alta calidad, contiene las principales características
necesarias para diversos procesos industriales. Permite
configurar las entradas y salidas por teclado sin alterar
el hardware
Detalles del Producto. Acepta; Pt100, 4-20 mA, 50 mV,
0-5Vcc. Salidas: relé 3A/250Vca, lineal 4-20 mA y pulso
lógico para relés y estado sólido.
Alarmas: 2 relés en la versión básica. Opcional: cuarto
relé ó salida a colector abierto. Hasta 2 alarmas
temporizadas de 0 a 6500 seg. Resolución de la
medición: 12000 niveles.
Fuente de 24 Vcc para alimentar transmisores.
Alimentación: 85-264 Vca ó 24 Vcc/ca. Retransmisión
del SetPoint en 4 a 20mA.
Función Automático/Manual. Entrada de SetPoint
Remoto de 4 a 20 mA. Soft start programable de 0
a 9999 seg. 7 programas de 7 segmentos ó 1 de hasta
49 segmentos. RS-485, protocolo MODBUS, 19200
bps. Auto sintonía de parámetros PID.

Controladores
Designación y localización de Instrumentos
10.-Elemento final de control
Recibe la señal del controlador y modifica el agente
de control.
– En el control neumático, el elemento suele ser una válvula
neumática o un servomotor neumático que efectúan su
carrera completa de 3 a 15 psi (0,2-1 bar).
– En el control electrónico la válvula o el servomotor
anteriores son accionados a través de un convertidor de
intensidad a presión (I/P) o señal digital a presión que
convierte la señal electrónica de 4 a 20 mA c.c. o digital a
neumática 3-15 psi. En el control eléctrico el elemento
suele ser una válvula motorizada

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Clasificación de Instrumentos en función de


Código de identificación de instrumentos
la variable del proceso
De acuerdo con la variable del proceso: • ISA: Sociedad de Instrumentos de Estados Unidos
• Instrumentos de: caudal, nivel, presión, temperatura, (Instrument Society of America). Sus normas
densidad y peso específico, humedad y punto de tienen por objeto establecer sistemas de
rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH,
designación (código y símbolos) de aplicación a las
conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, etc.
– esta clasificación es independiente del número y tipo
industrias químicas, petroquímicas, aire
de transductores existentes entre el elemento primario acondicionado, etc.
y el instrumento final.
• Ej. Transmisor de temperatura: transmisor neumático de
temperatura, del tipo bulbo y capilar

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Resumen Norma ISA-S5.1-84 (rev. `92)
1 Cada instrumento debe identificarse con sistema de letras
que lo clasifique funcionalmente. Una identificación
representativa es la siguiente:

2 El número de letras funcionales para un instrumento debe


ser mínimo, no excediendo de cuatro. Para ello conviene:
a) Disponer las letras en subgrupos. Por ejemplo, un transmisor
registrador de relación de caudales con un interruptor de
alarma de relación de caudales puede identificarse con dos
círculos uno con FFRT-3 y el otro FFS-3.
b) En un instrumento que indica y registra la misma variable
medida puede omitirse la letra I (indicación).
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c) Los bucles de instrumentos de un proyecto o secciones de un • El empleo de la letra U como multifunción en lugar de una
proyecto deben identificarse con una secuencia Única de combinación de otras letras, es opcional.
números. Esta puede empezar con el número 1 o cualquier • Se supone que las funciones asociadas con el uso de la letra
otro número conveniente, tal como 301 o 1201 que puede sucesiva Y se definirán en el exterior del símbolo del instrumento
incorporar información codificada tal como área de planta. cuando sea conveniente hacerlo así.
d) Si un bucle dado tiene más de un instrumento con la misma • Los términos alto, bajo y medio o intermedio deben
identificación funcional, es preferible añadir un sufijo corresponder a valores de la variable medida, no a los de la señal
Ejemplo: FV-2A, FV-2B, FV-2C, etc., o TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3, etc. Estos a menos que se indique de otro modo. Por ejemplo, una alarma
sufijos pueden darse obedeciendo a las siguientes reglas: de nivel alto derivada de una señal de un transmisor de nivel de
1. Deben emplearse letras mayúsculas, A, B, C, etc. acción inversa debe designarse LAH incluso aunque la alarma sea
2. En un instrumento tal como un registrador de temperatura multipunto actuada cuando la señal cae a un valor bajo.
que imprime números para identificación de los puntos, los elementos • Los términos alto y bajo, cuando se aplican a válvulas, o a otros
primarios pueden numerarse TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3, etcétera. dispositivos de cierre apertura, se definen como sigue:
3. Las subdivisiones interiores de un bucle pueden designarse por sufijos – Alto: indica que la válvula esta, o se aproxima a la posición de apertura
formados por letras y números. completa.
– Bajo: denota que se acerca o está en la posición completamente
cerrada.

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Símbolos a emplear en los planos y dibujos de
representación de instrumentos en los procesos industriales

• •• El simbolo se aplica también a cualquier señal que emplee gas como medio de transmisión. Si se emplea
un gas distinto del aire debe identificarse con una nota al lado del símbolo o bien de otro modo. ••• Los
fenómenos electromagnéticos incluyen calor, ondas de radio, radiación nuclear y luz.

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Actuadores

MEDICIÓN INDUSTRIAL
a) Evolución del control automático
– Control manual
– Tableros de control
 Instrumentación Neumática (Señal normalizada 3-15 Psi)
Ventajas comparativas
 Reducción de operadores
 Mayor precisión.
 Ahorro Energético.
 Mejor producto final
Desventajas
 Consumo
 Velocidad
 Distancia máxima
 Tendido
 Instrumentación Electrónica (Señal normalizada 4 -20 mA)
Ventajas y desventajas comparativas
 Estrategias más complejas de control
 Peligro de chispas eléctricas
 Instalación antiexplosiva
 UPS (Uninterruptible Power Supply)

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Líneas de transmisión
b) Evolución de la tecnología en control

 1968 Primer PLC


 1971/ 72, Primer microprocesador: una única pastilla (chip)
 (1974 Intel lanzó al mercado su chip 8080, y Motorola el 6800. Al año
siguiente aparece el primer ordenador comercial basado en
microprocesadores)
 1970/75- DCS
 1983 Transmisor Inteligente
 1986 Transmisor Inteligente Digital
 1998-2000 Productos Field bus-Integraciones
Aplicación masiva del microprocesador. Precisión clásica 0,5%, actual
0,1%

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Introducción de la tecnología digital Introducción de la tecnología digital


en el área de control automático en el área de control automático
• Características. Set Point Control – SPC.
• Fallas Los Sistemas de Control Distribuido (Distributed Control
• Inconvenientes Systems), DCS (Sistema Cerrado, `70)
• Distintas unidades de procesamiento con su correspondiente
redundancia realizan las distintas tareas requeridas, por ejemplo:
– Conversión de las señales analógicas de campo a digital y viceversa.
– Ejecución de los algoritmos de control.
– Interface con los operadores a través de estaciones que incluyen
monitores .
– Relación con otros periféricos como impresoras, unidades de backup,
etc.

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DCS. Sistema abierto ELEMENTOS DE UN DCS.

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Sistema Industrial moderno para control de procesos DCS

Dr. Jaime Irahola Ferreira Instrumentación y Control de Procesos 104 Dr. Jaime Irahola Ferreira Instrumentación y Control de Procesos 105
DCS. HONEYWELL Experion LS control system. DCS (Honeywell)

Dr. Jaime Irahola Ferreira Instrumentación y Control de Procesos 106 Dr. Jaime Irahola Ferreira Instrumentación y Control de Procesos 107

Fases de una señal analógica para su posterior


Componentes de un lazo de control Digital
tratamiento en una estación de trabajo

Transmisiòn:
Multiplexado Por División De Tiempo
Multiplexado Por División De Frecuencia

Dr. Jaime Irahola Ferreira Instrumentación y Control de Procesos 108 Dr. Jaime Irahola Ferreira Instrumentación y Control de Procesos 109
Comunicación de los
Sistemas de Control Distribuido DCS Distributed Control Systems (DCS)
• Sistema abierto (’87)
– Los procesadores se comunican a través de cables (llamados • La comunicación digital de transmisores puede ser de
buses), los que permiten la distribución del: a uno y con un DCS de la misma marca u otra.
• Procesamiento • Existen instrumentos que permiten la comunicación
• Riesgo entre varios transmisores, válvulas y sistemas entre sí
• Posición geográfica de los módulos. (Reducción de cableado (inclusive de distintas marcas) formando verdaderas
y costos asociados) redes de campo: son los conocidos Field bus o buses
de campo.
• Esta tecnología es una de las que más está
evolucionando, aprovechando las virtudes de los
aspectos digitales. Fieldbus Foundation y Profibus
PA son ejemplos de estas Redes de Campo.

Dr. Jaime Irahola Ferreira Instrumentación y Control de Procesos 110 Dr. Jaime Irahola Ferreira Instrumentación y Control de Procesos 111

Normalización

• Normalización en los sistemas de control distribuido,


por parte de firmas de instrumentos de control
(Bailey, Foxboro, Honeywell, Rosemount y otros)
• Existe un comité internacional de normas IEC-65C que
recibe la colaboración de comités ISA SP50, ISA SP72 y
EUROBOT de EUREKA para la normalización de las
comunicaciones digitales entre los instrumentos de
campo y los sistemas de control en la llamada
tecnología del fieldbus o bus de campo

Dr. J. Irahola F. Instrumentación y Control de Procesos 112

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