Mantenimiento Centrado

en la Confiabilidad
RCM

Semana 7
A fines de la década del 50 la
Agencia Federal de Aviación de los
Estados Unidos FAA (ente supervisor
de la aviación civil de ese país) llego
a la conclusión que ya no era posible
controlar la tasa de fallas en
diversos equipos vitales de los
aviones modernos, usando solo el
mantenimiento preventivo tradicional
(reemplazo de piezas luego de
cumplir un numero de horas
determinado).
En 1960 se formó un grupo de trabajo
mixto (FAA – Aerolíneas)
Para investigar las capacidades reales
y los limites del mantenimiento
Preventivo.
El resultado de este trabajo, condujo al
establecimiento del Programa de
Confiabilidad FAA – Industria.
 Definición del Programa de Confiabilidad
FAA - Aerolíneas

«El desarrollo de este programa tiende al control

de la confiabilidad a través de un análisis de los
factores que afectan a la misma y provee un
sistema de acciones para mejorar cuando existan
bajos niveles de confiabilidad.
En el pasado se puso gran énfasis en el control de
los periodos de reemplazos para proveer un nivel
satisfactorio de confiabilidad.
Luego de un estudio cuidadoso, este comité esta
convencido que la confiabilidad y el control de
tiempos de reemplazos no son necesariamente
indicativos de tópicos asociados .»
El desarrollo de este programa fue
continuado con el desarrollo de un
programa de confiabilidad para un
sistema de propulsión de un avión
Moderno, y se dejo en libertad a
cada aerolínea para que desarrollen
programas de confiabilidad en el
área de mantenimiento que mas les
Interese.
En 1965, se emitió el documento
MSG – 1 que sentó las bases
Del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad .
Se elaboró la versión preliminar del
diagrama de decisión (herramienta
clave en el análisis de confiabilidad),
el cual con diversas mejoras, fue
aplicado al desarrollo de l avión
Boeing 747 (Jumbo) con gran éxito.
 Boeing 747 Jumbo

Caza bombardero F - 16
Mejoramientos posteriores, generaron
un segundo documento MSG – 2 el cual
fue aplicado al desarrollo de los sistemas
de mantenimiento de los aviones
comerciales que entraban al mercado
en esa época (L – 1011 , DC10 etc.).
Además, el MSG – 2 se aplicó también al
ámbito militar.
Un documento similar fue preparado en
Europa para su aplicación a los aviones
Concorde y Airbus A - 300
 Concorde

Airbus A300
A mediados de los años 70 se
comenzó a aplicar a la minería, la
Industria eléctrica y sobre todo a
la industria nuclear.
En esa época se empiezan a generar
versiones comerciales y una de las
que obtuvo mayor éxito y aceptación
fue el RCM (Reliability Centred
Maintenance – Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad).
En 1980, con el patrocinio de las

aerolíneas norteamericanas

se elaboró el documento

MSG – 3 que esta vigente

hasta la actualidad.
 Ideas que originan el
Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad
La curva de la bañera
Patrones de falla
Los equipos complejos se comportan
siguiendo el modelo E, en el que la
probabilidad de fallo es constante a lo largo
de su vida, y el modelo F, en el que tras una
etapa inicial con una mayor probabilidad de
fallo infantil, la probabilidad de fallo se
estabiliza y permanece constante.
Eso hace que no sea posible
identificar el momento en el
que se deba realizar una
revisión sistemática del
equipo, con la sustitución de
determinadas piezas, pues la
probabilidad de falla
permanece constante.
Incluso, puede ser contraproducente si la
curva de probabilidad sigue el modelo F,
pues se estaría introduciendo una mayor
probabilidad de falla infantil al sustituir
determinadas piezas.
 Definición de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad
Filosofía de Gestión del mantenimiento
según la cual un equipo multidisciplinario
de trabajo se encarga de optimizar la
confiabilidad operacional de un sistema
Que funciona bajo condiciones de trabajo
definidas, estableciendo las actividades
de mantenimiento en función de la
criticidad de los activos pertenecientes
a dicho sistema, tomando en cuenta los
posibles efectos que originaran los modos
de falla de estos activos, sobre la seguridad,
el medio ambiente y las operaciones
 Confiabilidad Operacional

Capacidad de una instalación (conjunto

de infraestructura, personas, tecnología
etc.) para cumplir su función (es decir que
haga lo que se espera de ella) y en caso
que falle, lo haga del modo menos
dañino posible.
Las 7 preguntas 1.- ¿Cuál es la función
del MCC del activo?
2.- ¿De que maneras
puede fallar?
3.- ¿Qué origina la falla?
Análisis
4.- ¿ Que pasa cuando
del modo y
falla?
efectos de
5.- ¿Importa si falla?
fallas
6.- ¿Se puede hacer algo
para prevenir la falla?
7.- ¿Qué pasa si no se
Lógica de puede prevenir la falla?
Decisiones
del
MCC
 Fase Inicial

Decisión al mas Conformación

Alto nivel del
De la Equipo natural
Empresa de trabajo

Representantes de todas
las áreas involucradas mas
un Facilitador (de preferencia
Externo)
Fase de implantación del
RCM
 Selección del área piloto

Se debe responder dos preguntas:

a) ¿Cuál debe ser el nivel de detalle en el

que se va a trabajar? (parte, equipo,
sistema, planta etc.)

b) ¿Qué criterios emplear para seleccionar

la parte del área que se analizará
 Selección del área piloto

Con respecto a la primera pregunta,

la experiencia ha demostrado que el

nivel de análisis mas eficiente se logra

cuando se trabaja a nivel de sistema.

 Selección del área piloto

Para la responder la segunda pregunta

se podrá seguir los siguientes pasos:

• Pre seleccionar un conjunto de áreas

Posibles.

• Identificar todos los sistemas de las

áreas pre seleccionadas

• Jerarquizar los sistemas de acuerdo

su importancia y criticidad.
 Criterios para jerarquizar sistemas
según su importancia

• Sistemas con altos contenidos de tareas de

mantenimiento preventivo.
• Sistemas con alto numero de acciones de
mantenimiento correctivo en los últimos
dos años.
• Sistemas con alta participación en las
paradas de planta en los dos últimos años.
• Sistemas con altos riesgo con respecto a
seguridad y medio ambiente.
• Sistemas con equipos genéricos con alto
costo de mantenimiento.
 Análisis de criticidad basada
en riesgo
RIESGO = FRECUENCIA x CONSECUENCIA

Frecuencia = # de fallas en un tiempo determinado

Consecuencia = (Impacto operacional x Flexibilidad) +

(Costo de Mantenimiento) +
(Impacto sobre seguridad, ambiente
y salubridad)
 Criterios de puntuación

Frecuencia de Falla Puntaje

<2 fallas/año 4
1 – 2 fallas /año 3
0.5 – 1 fallas por año 2
˃ 0,5 fallas por año 1
 Criterios de puntuación

Impacto Operacional Puntaje

Perdida de todo el lote o
10
despacho
Parada de sistema con
Repercusión en otros 7
sistemas

Impacto en niveles de
4
Inventario o calidad

No genera efectos
Significativos sobre 1
Operaciones o producción
 Criterios de puntuación

Flexibilidad operacional Puntaje

No existe otra opción de
producción y no hay función de 4
repuesto
Hay opción de repuesto
2
Compartido/ almacén
Función de repuesto
1
disponible
 Criterios de puntuación

Costo de
Puntaje
Mantenimiento
Mayor o igual a
2
$20,000
Inferior a
1
$ 20,000
 Criterios de puntuación

Impacto en seguridad, medio

Puntaje
ambiente y salubridad
Afecta a seguridad humana (externa o
8
interna), requiere notificación a entes externos
Afecta ambiente/instalaciones causando
7
Daños severos
Afecta instalaciones 5
Provoca daños menores en instalaciones
3
Y medio ambiente
No provoca ningún daño a personas,
1
Instalaciones o medio ambiente
• El valor máximo posible de criticidad
total es de 200 puntos.
• Estos factores deben evaluarse
previamente en reunión de trabajo con
personas involucradas para ajustar los
valores.
• La formula deberá aplicarse a cada
sistema que se esté considerando
para elegir cual de ellos será el
sistema piloto.
• El puntaje de cada sistema deberá ser
ubicado en una matriz de criticidad.
 Matriz de criticidad
F
r
e 4 MC MC C C C

c
3 MC MC MC C C
u
e 2 NC NC MC C C

n 1 NC NC NC MC C
c
i
10 20 30 40 50

a Consecuencia