Estructura general sugerida de su informe.

- Caratula
- Indice
- Introduccion (objetivos)
- Desarrollo
- Conclusiones
- Apéndices

INTRODUCCION

La siderurgia es el mayor sector de fabricación de energía en el mundo, así

como una de las fuentes más importantes de emisiones de gases de efecto
invernadero (GEI). Los el alto horno tradicional (TBF) se usa ampliamente y de
forma predominante como reactor de fabricación de hierro, que representa
aproximadamente el 50% del consumo de energía y el 60% de las emisiones
de GHG en la plancha y sector siderúrgico. Por lo tanto, el proceso de
fabricación del hierro es responsable de la conservación de la energía y la
reducción de las emisiones de GEI, y debe investigarse con énfasis [5]. Los El
proceso TBF es un proceso muy eficiente en la utilización de energía y energía,
por lo tanto el potencial de conservación de energía para el TBF es limitado [6-
11]. Varias innovaciones en la fabricación de hierro procesos tales como
COREX [5], HIsmelt [12], Finex [13] y Oxígeno Blast Furnace (OBF) [7] etc., se
presentan para cambiar esta situación.

1.1 El alto horno de oxígeno

El TBF se opera con un poco de aire caliente enriquecido con oxígeno en la
tobera, mientras que el oxígeno el contenido en la explosión del OBF es más
del 30% vol. El OBF puede referirse a oxígeno completo alto horno o alto horno
libre de nitrógeno (NF-BF) en un concepto estrecho. A menudo está unido con
la tecnología superior de reciclaje de gas (TGR-OBF) para reducir el consumo
de carbono y Emisiones de CO2 [8]. Wenzel et al. [14] presentó el concepto de
TGR-OBF en un estadounidense patente en 1973, y desde entonces los
estudios pertinentes se han llevado a cabo activamente debido a el enorme
potencial de conversación de energía de este prometedor proceso.

Los estudios teóricos con respecto a los diferentes procesos OBF fueron
extensamenteimplementado. Lu y Vasant [15] señalaron que la OBF conduciría
a una mayor productividad, una temperatura más alta de metal caliente, menor
contenido de silicio en metal caliente y más suave operación. Qin et al. [16]
encontraron que el costo capitalizado se reduciría en un 10,6% y el el costo de
fabricación se reduciría en un 3 - 7% si se aplicara la tecnología OBF a un
estallido horno de 300 m3. Yamaoka y Kamei [17] estudiaron el uso razonable
del oxígeno en la explosión horno para lograr alta productividad y baja tasa de
combustible con un alto horno de una dimensión modelo matemático.
Concluyeron que una concentración óptima de oxígeno y un óptimo la
temperatura de la llama existía para minimizar la tasa de combustible. Zhang et
al. [18] calculado óptimo parámetros de proceso de altos hornos libres de
nitrógeno mediante un modelo matemático. En comparación con el TBF, las
emisiones de CO2 se reducirían en un 45,91% y un 49,02% para una sola fila
de toberas y dos hileras de toberas, respectivamente en los NF-BF. Helle et al.
[19] llevado a cabo simulación y optimización del reciclaje del gas superior del
alto horno a las zonas de combustión después de Eliminación de CO2 Jin et al.
[20] se centró en la investigación del consumo de energía y emisión de carbono
para el proceso TGR-OBF modelando las diferentes zonas de la explosión
horno, así como el sistema de reciclaje de gas. Informaron que la entrada de
energía del TGR-OBF el proceso se redujo en un 4.9 - 29.7%, y las emisiones
directas de CO2 disminuyeron en un 55.2%. los los autores de este artículo [9]
establecieron un modelo matemático inestable para el TGR-OBF proceso, y
tomó aproximadamente 6 veces para los principales elementos de gas que
viajan desde la zona de la tobera al tapa del horno hasta que el proceso
inestable se convierte en uno estable. La tasa de combustible disminuyó de
496kg / thm a 426 kg / thm y a 403 kg / thm cuando el contenido de oxígeno en
la explosión se incrementa desde 21.5% a 50% y al 98%. Las emisiones de
CO2 en los casos TGR-OBF son 206.06 Nm3/ thm y 99.56 Nm3/ thm en
comparación con la emisión de CO2 de 664.58 Nm3/ thm en la explosión
tradicional horno.

También se llevaron a cabo ensayos industriales con respecto a los diferentes

procesos de OBF en diferentes paises. Tseitlin et al. [21] presentó el nuevo
proceso de fabricación de hierro sobre la base de 100% uso de oxígeno e
inyección de gas reductor caliente en el alto horno No.2 (1033 m3)) en RPA
Toulachermet. Hubo 13 ensayos de esta técnica en el período de 1985-90,
produciendo 250, 000 toneladas de metal caliente. En uno de los ensayos, la
tasa de coque de 367 kg / thm se logró con un inyección de oxígeno de 251
Nm3/ thm. Se realizó un experimento con respecto al proceso OBF y
caracterizado por Yamaoka y Kamei [22]. Predijieron que la tasa de carbón
pulverizado de 375 kg / thm, la tasa de coque de 180 kg / thm y la productividad
de 3.3 t / (d ∙ m3) podría ser logrado en un alto horno comercial. Danloy et al.
[23] informaron una campaña de 6 semanas probada en el alto horno
experimental LKAB (EBF) en Luleå. El ahorro de CO2 en el EBF estaba arriba
a 1270 kg / thm, que era el 76% de la referencia, y el consumo carbonoso
disminuyó en un 24% en la prueba de la versión 4. Prueba industrial de la OBF
con horno de coque de reciclaje el gas fue llevado a cabo por Qi et al. [24] en
un EBF de 8 m3 en China. La proporción de coque y la proporción de carbón
disminuyó en 90 kg y 50 kg respectivamente cuando se inyectó gas de coque
de 180 Nm3 al eje de la EBF.
La importancia del ahorro de energía en el proceso de fabricación de hierro es
ampliamente reconocida. Promover el ahorro de energía por métodos
tradicionales es difícil de esperar. El alto horno de oxígeno es un proceso
prometedor en términos de flexibilidad de uso de energía y ventajas
relacionadas con el CO2 mitigación [25]. Sin embargo, el proceso no se ha
empleado comercialmente hasta ahora porque algunos fenómenos todavía se
confunden y deben aclararse en el futuro [7, 8].

1.2 Análisis de exergía para la fabricación de hierro

Energy es la energía disponible, que se presenta en base a la segunda ley de

termodinámica. El proceso económico no está impulsado por la energía o los
flujos masivos, sino por el consumo de energía Entonces los análisis de
energía son ampliamente utilizados en evaluaciones y optimizaciones de
procesos de ingeniería química, incluido el alto horno de fabricación de hierro.

Akiyama et al. [26] investigó el sistema de fabricación de hierro de alto horno

integrado con síntesis de metanol para la reducción de la emisión de dióxido de
carbono basada en el análisis de energía. Petela

et al. [27] estudiaron los consumos de energía y energía de un sistema simple

que consiste en un horno de coque y un alto horno con inyección de gas
natural por toberas. La inyección de natural el gas puede reducir la emisión de
CO2, sin embargo, el consumo de energía o de energía aumenta. Ostrovski y
Zhang [28] discutieron el concepto de energía, los equilibrios de energía y
energía de procesos de fundición directa de alto horno y DIOS. Encontraron
energía destruido en el alto horno es de aproximadamente 5.46 GJ / thm,
mientras que la energía se consume en el la fundición de hierro está en el
rango de 5.00 - 9.20 GJ / thm. Los procesos directos de fundición son
generalmente lejos del equilibrio en comparación con la fabricación de hierro de
alto horno. Por la energía y la energía análisis, Ziebik y Stanek [29]
demostraron que el precalentamiento de la explosión y el enriquecimiento con
un poco oxígeno hizo una mejora de las características de energía y energía de
la explosión planta de horno. Lampert et al. [30] presentó la posibilidad de
integración del proceso Corex, alto horno, instalación de eliminación de CO2 y
calor y energía metalúrgicos combinados (CHP) planta. La eficiencia de
energía disminuyó de 0.541 a 0.505 cuando la separación de CO2 la tecnología
se aplicó en el sistema. Kadrolkar y col. [31] estudió la minimización de
pérdidas de energía en el proceso COREX. La pérdida de energía y las
eficiencias de energía del proceso se evaluaron a varias tasas de carbón y se
compararon con las del alto horno. Guo et al.[32] simuló la operación de alto
horno con inyección de gas natural. Cuando el alto horno fue inyectado con
125.4 kg / thm, la tasa de coque y la tasa de emisión de carbono disminuyeron
en un 27.2% y 32.2%, respectivamente. La eficiencia de la energía disminuyó
del 51,94% al 49,02%. Liu et al. [1] desarrolló un modelo de optimización
basado en el balance de materiales y el balance de energía para una explosión
proceso de horno, en el que la pérdida de energía se redujo al mínimo. La
pérdida de energía disminuyó en un 5,77% y 5.14% para las minimizaciones de
la pérdida de energía y la relación de coque, respectivamente.

Aunque el proceso TGR-OBF está extremadamente preocupado, los análisis

de energía no han sido cumplido en documentos anteriores. El TGR-OBF con
procesos enriquecidos de oxígeno medio y completo fueron analizados, y los
balances de masa y calor fueron obtenidos por los autores de este trabajo [9,
10].

En consecuencia, los análisis de energía del TGR-OBF con oxígeno medio y

completo procesos enriquecidos serían investigados en este documento.

2 Modelo de análisis

El diagrama esquemático del proceso TGR-OBF investigado se muestra como

la Fig. 1. La la estufa de cowper, el combustor, el calentador y los sistemas de
VPSA se consideran en todo el proceso, así como los diferentes parámetros de
operación como el enriquecimiento de oxígeno, etc. En general sistema, los
flujos másicos de entrada son minerales de hierro, coque, flujo, aire, carbón e
inyección de oxígeno industrial en el combustor y toberas; mientras que los
flujos másicos de salida son de metal caliente, escoria, exportación de gas
superior para los usuarios, eliminó el H2O y el polvo del gas superior, los gases
de escape privados del VPSA y el gas combustible inyección en el calentador.

En el modelo de entrada y salida anterior, los procedimientos internos todavía

están en confusión, incluido el procedimientos del alto horno, VPSA e
intercambios de calor en el calentador, combustor y cowper estufa. Con el fin
de aclarar los procedimientos internos, las eficiencias de intercambio de calor
en el calentador y la estufa cowper se fija al 85% de acuerdo con la práctica
real en Baosteel, mientras que el intercambio de calor la eficiencia en el
combustor adiabático se establece como 100%. La eficiencia de exergía del
CO2 proceso de privación se establece en un 90%, y se discutirá como una
variable en la discusión sección.

2.1 Modelo inestable anterior

El modelo inestable anterior investigó la operación inestable del proceso TGR-

OBF, así como los balances de masa y calor del proceso.

El procedimiento de cálculo se inicia con explosión de oxígeno enriquecido en

la alcantarilla con la inyección de carbón, entonces el gas gasificado en la pista
se eleva y aumenta en volumen después de pasar a través de la zona de
reducción directa. La nueva mezcla de gases generada se llama bosh gas, que
continúa ascendiendo para tomar parte en la reducción indirecta con carga de
óxido de hierro sólido. Cuando la reducción indirecta finaliza, el producto de
gas aumenta, se encuentra con el gas de inyección del eje, y en el último hace
el gas superior.

Una ruta para el gas superior es reciclar a la tobera después de eliminar el

H2O, el polvo y el CO2.

La otra ruta para el gas superior es el reciclaje sin privación de CO2,

mezclándose con la industria

O2 para la combustión parcial, y luego inyectado en el eje. Si se elimina CO2,

el gas superior puede ser utilizado en cuatro rutas. Primero, se recicla en la
tobera del hogar; segundo, se usa como gas combustible para calentar el gas
de reciclaje del hogar; en tercer lugar, se recicla como gas combustible para
calentar la estufa caliente; en cuarto lugar, se suministra como gas combustible
a otros usuarios.

El gas de reciclado del hogar, la explosión enriquecida con oxígeno y los

carbones pulverizados se mezclan en la alcantarilla zona. El nuevo gas
generado sube, se mezcla con el gas del producto de la reducción directa, y
forma un nuevo gas Bosh El gas bosh reacciona con cargas sólidas como
reactivo de reducción indirecta y el nuevo producto gaseoso generado se
encuentra con el gas de inyección del eje, formando un nuevo gas superior,
que continúa siendo reciclado según el contexto descrito.

El modelo matemático inestable fue establecido por 76 fórmulas para el TGR-

OBF sistema que incluye la evolución del nodo clave de las etapas de reciclaje
complicadas en anteriores estudios [9]. Para evaluar el proceso TGR-OBF
mediante el análisis exergético, el flujo de exergía modelos deben ser
considerados. Los cálculos se basan en parámetros termodinámicos de datos
publicados [33-38]
2.2 Modelo de flujo de Exergy

Lu y Cai [39] señalaron que tanto los recursos energéticos como los no
energéticos necesitansalvarse, porque las materias primas, los productos
intermedios y los productos finales consumen mucha energía a lo largo de los
procesos de producción según la teoría de la exergía. El modelo de flujo
exergético podría establecerse como un modelo de entrada-salida basado en el
flujo másico modelo.

Las velocidades de carga y descarga de los materiales en el alto horno son

idénticas, y luego la entrada y la salida de las actividades mecánicas se
mantienen equilibradas. Como resultado, las exergies mecánicas podrían ser
ignoradas en el análisis total [6]. Debido a que la temperatura y las actividades
químicas de los metales calientes, escoria y minerales de hierro permanecen
igual en el proceso TGR-OBF que en el proceso TBF y, por lo tanto, se pueden
utilizar de acuerdo con los resultados previamente calculados.

La pérdida de exergía en un proceso se concluye en dos clases. La primera es

la pérdida de exergía externa, que resulta de la pérdida de calor, los gases de
escape y los materiales no utilizados que se descargan del sistema. El segundo
es la pérdida de exergía interna, que es el resultado de fenómenos irreversibles
como la reacción química, la transferencia de calor, etc. En este artículo, los
dos tipos de pérdida de exergía se combinan en todos los procesos. Como se
muestra en la Fig. 2, hay cinco procedimientos considerados en todo el
sistema, incluidos el alto horno, la cámara de combustión, el VPSA, el
calentador y la estufa de cowper. La pérdida total de exergía del proceso TGR-
OBF es la suma de cada pérdida de exergía de los procedimientos. El
procedimiento de alto horno incluye el proceso del polvo y el eliminador de
H2O. La pérdida de exergía del procedimiento se ilustra con la flecha
correspondiente etiquetada como "Pérdida de exergía" que termina fuera del
límite del sistema. La exergía de los gases de escape generados por el
calentador y la estufa de cowper están ambos incluidos en la pérdida de
exergía del proceso correspondiente. Por lo tanto, la exergía de los gases de
escape no se trata como un flujo de exergía de salida para evitar la
superposición del cálculo.
Fig. 2 Flujos de exergía de entrada y salida de todo el sistema

(1) Entrada de elementos de exergía Hay dos métodos para calcular la exergía
de combustible sólido [1, 6]. En este documento, exergies of el coque y el
carbón se calculan mediante la fórmula de Nobusawa para el combustible
sólido [35, 36] y la exergía de el coque se expresa como

Exergy de carbón es

La exergía del oxígeno industrial en el estallido es

Donde eo2 equivale a 172.99 kJ / Nm3 y en2 es igual a 27.41 kJ / Nm3 según el
anterior estudios [6], y denotan las exercías químicas de oxígeno y nitrógeno
por volumen. La exergía de la inyección de oxígeno industrial en el combustor
es
La exergía del aire de explosión se expresa como

Donde ext_o2 y ext_n2 son las exergias de temperatura por mol de O2 y N2,
respectivamente, a

temperatura de t_air (J · mol-1). Las exergias de temperatura se calculan como

donde T es igual a (273.15 + t); los parámetros de a, b, c y d denotan los

coeficientes de capacidad de calor de la sustancia correspondiente i [40, 41].
La exergía del sinter, terrón o gránulo consiste en dos elementos, uno es la
exergía química (incluye la mezcla de exergía) y la otra es la temperatura de
exergía. El cálculo
la metodología para la exergía química y térmica se muestra en la literatura
[37]. Entonces exergies de todos los minerales de hierro se expresan como

donde esinter equivale a 197.69 kJ / kg, elump equivale a 8.271 kJ / kg, y

epellet equivale a 3.325 kJ / kg de acuerdo con los estudios previos [6]. Se
debe cargar trabajo eléctrico adicional en el sistema VPSA, lo que resulta en un
aumento en valor exergético después de la privación de CO2. El trabajo
disponible (trabajo eléctrico teórico) es expresado por el consumo de exergía
teórica del proceso como se muestra por la ecuación (8)
Si la eficacia de exergía práctica del VPSA se establece en un 90%, el proceso
de privación de CO2 costaría aproximadamente 1.111 (= 1 / 0.90) veces el
consumo teórico de exergía del VPSA proceso, y aproximadamente 0.111
veces de la exergy teórica desaparece.

Por lo tanto, la exergía de entrada total (GJ / t) es

donde las exergias de aire y flujo son ambas cero e ignoradas en la ecuación
anterior.
(2) Productos de exergy de salida La exergía del polvo es

donde edust es igual a 5568.55 kJ / kg según los estudios previos [6], y denota
la suma de químicos y temperaturas de polvo por kilogramo. La exergía del
metal caliente es

donde ehm equivale a 9146,73 kJ / kg según los estudios previos [6], y denota
la suma de exergies químicos y de temperatura de metal caliente por
kilogramo. La mezcla exergy exmix_hm podría ser calculado por

Donde exmix_i denota la mezcla exergía de i y φj denota la fracción molar de

pure sustancia j.
Exergy de la escoria es

Donde e slag es igual a 2211,46 kJ / kg según los estudios previos [6], y denota
la suma de exergias químicas y de temperatura de escoria por kilogramo. La
mezcla la temperatura exmix_hm podría calcularse mediante la ecuación (12).
La exergía del gas superior exportado para los usuarios es

Donde la temperatura y la mezcla de exergias del gas superior (después de

privar al CO2) podrían ser calculado por las ecuaciones (6) y (12),
respectivamente. La exergía química de una mezcla es calculado por

donde exch_j denota la exergía química de una sustancia pura j. Se calcula de

acuerdo a elemento exergía y molar Gibbs liberan energía de la
correspondiente reacción de formación. Los metodología de cálculo de la
exergía química se da ampliamente en las literaturas [6, 37]. Algunos
los investigadores pueden incorporar la mezcla de exergía con exergía química
y combinar la ecuación (15) con la ecuación (12).

La exergía del gas superior exportado para la estufa cowper es

La exergía de la inyección de gas combustible en el calentador es

La exergía de CO2 privado es

Donde eco2 quivale a 892.68 kJ / Nm3 según los estudios previos [6], y denota
el exergía química de CO2 por volumen.

La exergía de H2O exportada a temperatura ambiente es igual a cero, por lo

tanto, la producción total de exergía (GJ / t) es
2.3 Procedimientos clave

Como el consumo teórico de exergía del proceso VPSA se calcula en la

ecuación (8), la pérdida de exergía correspondiente del proceso VPSA (GJ / t)
es

Hay otros cuatro procedimientos clave que deben analizarse. El primero es el

alto horno proceso, y la pérdida de energía en el alto horno (GJ / t) se expresa
como

donde la entrada de exergía del alto horno (GJ / t) es

y donde,

donde la producción de exergía del alto horno (GJ / t) en la ecuación (20) es

El segundo procedimiento es el proceso de combustión, donde la pérdida de
exergía resulta principalmente de reacción química, y se expresa como

El tercer procedimiento es el proceso de intercambio de calor en el calentador,

donde la pérdida de exergía principalmente resultados del escape de calor y la
reacción química. Porque el aire a temperatura ambiente se usa como
Adyuvante de la combustión, además, la mezcla y las actividades químicas del
gas de reciclado no cambiarían después de ser calentadas, la pérdida de
energía en el calentador se expresa por la diferencia entre la exergía de gas
combustible y la temperatura de la energía de la chimenea que inyecta gas.

El cuarto procedimiento es el proceso de intercambio de calor en la estufa de

cowper y la pérdida de exergía en el proceso es

2.4 Restricciones e índices

El modelo se desarrolla en base a las ecuaciones de balances de masa y calor,

y está restringido por la cinética de reacción bajo diferentes condiciones de
operación. Entonces las restricciones están clasificadas en cuatro tipos. El
primer tipo es el balance de masa, incluidos los balances del elemento Ferrum,
elemento de fósforo, elemento de manganeso, elemento de azufre, elemento
de silicio, elemento de carbono, elemento de nitrógeno y elemento de oxígeno,
etc. [1, 6-10]. El segundo tipo de restricción es el calor balances incluyendo
balances de calor en la zona de alta y baja temperatura del alto horno, calor
balanzas en el calentador, cámara de combustión y estufa cowper [7]. El tercer
tipo de restricción es las ecuaciones cinéticas, que están fuertemente
influenciadas por las diferentes proporciones de oxígeno enriquecido explosión
y diferentes relaciones de reciclado del gas superior [9]. El cuarto tipo de
restricción es el límites de operación, incluidos los límites superior e inferior de
la basicidad de la escoria, tasa de coque, carga de azufre, parte superior
temperatura del gas, temperatura de la llama y contenido de carbono en el
metal caliente, etc. [1, 7] Se utilizan cuatro tipos de índices en la evaluación de
la exergía, incluida la pérdida de exergía, la exergía eficiencia, "primer
consumo de exergía" y "segundo consumo de exergía".

La pérdida de Exergy se calcula mediante

El grado de perfección termodinámica se expresa como

La eficiencia de Exergy se define como la relación entre la exergía utilizada y la

exergía total. La escoria La exergía proviene principalmente de la temperatura
de la exergía, que no se usa razonablemente hasta ahora. Asi que la eficiencia
de exergía es expresada por

Si los análisis de exergy de los procedimientos clave y el sistema completo

fueron consistentes, los siguientes la ecuación estaría satisfecha.

Si el gas superior se trata como un subproducto, su exergía no se resta de la

exergía total consumo, entonces el primer consumo de exergía (GJ / t) se
define como
Si el gas superior es un producto principal, su exergía se resta del consumo
total de exergía, y luego el segundo consumo de exergía (GJ / t) se define
como

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

En base a los estudios anteriores, se establece el modelo de flujo de exergía y

el procedimiento de cálculo está implantado en el programa informático
existente. Cuando el proceso inestable se estabiliza, los análisis de exergía se
ejecutarán continuamente. El primer programa se mejora en los cálculos de
temperatura de combustión teórica, calor superior del gas después de eliminar
el polvo y H2O, y exergía eficiencia del VPSA. Por lo tanto, los resultados del
balance de masa pueden tener una pequeña diferencia.
Las composiciones químicas típicas de las materias primas se utilizan como se
indica en el documento anterior [9].

3.1 ALTO HORNO TRADICIONAL

Los flujos masivos del alto horno tradicional se muestran en la Fig. 3 de

acuerdo con el cálculo del programa de computadora. Los parámetros de
operación del TBF son el contenido de oxígeno en voladura del 21.5%, tasa de
coque de 350 kg / thm, temperatura de explosión de 1200 ° C, y la tasa de
carbón se calcula como 146 kg / thm bajo las restricciones de balanzas de
masa y calor. Flujos masivos de minerales, polvo, gas superior y así que
también podría calcularse como se muestra en la Fig. 3.
Fig. 3 Flujos de masa del alto horno tradicional (caso 0)

Los flujos de Exergy del alto horno tradicional se muestran en la Fig. 4 según el
cálculo del programa. Las exergias de coque y carbón son 10.224 GJ / thm y
4.020 GJ / thm, respectivamente, y estos dos flujos de exergía ocupan la
mayoría de las exergies de entrada. Las pérdidas de exergía del procedimiento
de alto horno y el procedimiento de la estufa de cowper son 1.108 GJ / thm y
0.857 GJ / thm, respectivamente, y la suma de estas dos pérdidas de exergía
es igual a la pérdida total de exergía todo el sistema exactamente como se
predijo en la ecuación (32). Esta coincidencia demuestra la precisión
del cálculo El grado de perfección termodinámica y la eficiencia exergética del
sistema son 91% y 82%, respectivamente, que coinciden con los resultados
informados por Liu et al [1]
 Fig. 4 Flujos de Exergy del alto horno tradicional (caso 0)

3.2 ALTO HORNO MEDIO ENRIQUECIDO CON OXÍGENO

Se muestran los flujos de masa del alto horno medio enriquecido con oxígeno
con el reciclaje de gas superior en la Fig. 5 de acuerdo con el cálculo del
programa. Los parámetros de operación del proceso son contenido de oxígeno
del estallido del 50%, tasa de coque de 300 kg / thm, temperatura del estallido
de 1000 ° C, gas de solera tasa de reciclado del 60%, y temperatura de
calentamiento del gas del hogar de 1200 ° C. La tasa de carbón es calculado
como 126 kg / thm bajo las limitaciones de balanzas de masa y calor. Flujos
masivos de minerales, polvo, gas superior, gases de reciclaje, etc. también
pueden calcularse.
 Fig. 5 Flujos de masa del alto horno medio enriquecido con oxígeno con
reciclaje superior de gas (caso 1)

Los flujos de Exergy del alto horno medio enriquecido con oxígeno con
reciclado superior de gas son se muestra en la Fig. 6 de acuerdo con el cálculo
del programa. Las exergias de coque y carbón son 8.763 GJ / thm y 3.470 GJ /
thm, respectivamente. Pérdidas exergéticas de alto horno, estufa de cowper,
VPSA, combustor y calentador son 0.573 GJ / thm, 0.399 GJ / thm, 0.724 GJ /
thm, 0.000 GJ / thm y 0.461 GJ / thm, respectivamente. La suma de estas
pérdidas de exergía (2.157 GJ / thm) es igual a la pérdida total de exergía de
todo el sistema 2.158 GJ / thm (el pequeño error resulta de redondeando
decimales), lo que demuestra la precisión de los cálculos nuevamente.
En comparación con los índices del sistema TBF, la pérdida de exergía del
procedimiento de alto horno disminuye de 1.108 GJ / thm (caso 0) a 0.573 GJ /
thm (caso 1). Pero la pérdida total de exergía aumenta de 1.965 GJ / thm a
2.158 GJ / thm.
 Fig. 6 Flujos de exergía del alto horno medio enriquecido con oxígeno con
reciclado de gas superior (caso 1)

3.3 ALTO HORNO ENRIQUECIDO CON OXÍGENO COMPLETO

Los flujos masivos del alto horno enriquecido con oxígeno con el reciclado
superior de gas se muestran en Fig. 7 de acuerdo con el cálculo del programa.
Los parámetros de operación del proceso soncontenido de oxígeno del
estallido del 98%, tasa de coque de 200 kg / thm, temperatura de explosión de
500 ° C, gas del ejeíndice de reciclado del 30%, relación de reciclado del gas
del hogar del 60%, temperatura de inyección del gas del eje de900 ° C, y
temperatura de calentamiento de gas de hogar de 1200 ° C.

La tasa de carbón se calcula como 205 kg / thm bajo las restricciones de

balanzas de masa y calor. Flujos masivos de minerales, polvo, gas superior,
gases de reciclado, etc., también podrían calcularse.
 Fig. 7 Flujos de masa del alto horno enriquecido en oxígeno con reciclaje
superior de gas (caso 2)

Los flujos de Exergy del alto horno enriquecido con oxígeno con el reciclado
superior de gas se muestran en Fig. 8 según el cálculo del programa. Las
exergias de coque y carbón son 5.842 GJ / thm y 5.647 GJ / thm,
respectivamente. Pérdidas exergéticas del alto horno, estufa cowper, VPSA,
cámara de combustión y calentador son 0.334 GJ / thm, 0.154 GJ / thm, 0.361
GJ / thm, 0.062 GJ / thm y 0.117 GJ / thm, respectivamente. La suma de estas
pérdidas de exergía es igual al total pérdida de exergía, y prueba la precisión
de los cálculos por tercera vez. La pérdida de exergía del procedimiento de alto
horno disminuye de 1.108 GJ / thm (caso 0) a 0.334 GJ / thm (caso 2), mientras
que la pérdida total de exergía se reduce de 1.965 GJ / thm a 1.028 GJ / thm
comparado con el del proceso TBF.
 Fig. 8 Flujos de Exergy del alto horno enriquecido con oxígeno completo con
reciclaje superior de gas (caso 2)

3.4 DISCUSIONES

Análisis comparativos

Los consumos de carbono disminuyen de 397 kg / thm a 341 kg / thm y a 317

kg / thm cuando los contenidos de oxígeno en la explosión se incrementan de
21.5% a 50% y al 98% en este documento.
En consecuencia, los índices de primer consumo de exergía, segundo
consumo de exergía, el grado de perfección termodinámica, la eficiencia de
exergía y la pérdida de exergía en diferentes casos son se muestra en la Tabla
1. Comparado con el proceso TBF en el caso 0, los índices de exergía en el
caso 2 son todos mejorado. Sin embargo, solo el primer consumo de exergía
se mejora en el oxígeno medio alto horno con el proceso superior de reciclaje
de gas. Aunque el consumo de carbono del TGROBF procesos disminuye en
un 14,1% en el caso 1, este beneficio no puede compensar el déficit de exergía
resultado de la menor producción de gas combustible. Como resultado, el
segundo consumo de exergía aumenta y la pérdida de exergía, grado de
perfección termodinámica y eficiencia exergética todo deteriorarse. El consumo
de carbono en el caso 2 disminuye en un 20.2%, y este beneficio compensa el
déficit de exergía como resultado de la menor producción de gas combustible.
Como resultado, todos los índices de exergía del caso 2 mejoraron como se
muestra en la Tabla 1.

Tabla 1 Análisis comparativo de los índices de exergía

(2) Eficiencia de Exergy del VPSA

Yu y sus socios [42,43] encontraron que el consumo total de energía específico

del VPSA proceso son alrededor de 724 kJ / kg-CO2 y 528 kJ / kg-CO2,
respectivamente. Aplicando estos datos a
En el caso 2, tenemos que el trabajo eléctrico es 0.610 GJ / thm y 0.445 GJ /
thm. Nosotros más dedujo que las eficiencias de exergía son 85% y 89%,
respectivamente. Yan et al. [44] y Susarla et al. [45] reveló que el consumo de
energía del proceso VPSA varía de aproximadamente 149 kWh / t-CO2 a
aproximadamente 867 kWh / t-CO2 según la concentración de alimentación de
CO2 y el adsorbente dado. Se dedujo que las eficiencias de exergía son del
51% a 87% dependiendo de esos datos en diferentes condiciones.
Se asumió que la eficiencia de la exergía del proceso de privación de CO2 es
del 90% en la parte superior cálculos Para cambiar esta eficiencia de exergía
como una variable, los resultados correspondientes son enumerados en la
Tabla 2. Muestra la pérdida total de exergía, el primer y segundo consumo de
exergía disminuir con el aumento de la eficiencia de exergía del VPSA. Como
resultado, la termodinámica el grado de perfección y la eficiencia de la exergía
aumentan obviamente durante el aumento de la exergía eficiencia.

Tabla 2 Los índices de exergía sobre la dependencia de la eficiencia de exergía

de VPSA

Las eficiencias de exergía y los grados de perfección termodinámica de todo el

sistema en ambos casos tienen una buena relación lineal con la eficiencia de
exergía de VPSA. La exergía eficiencia y grado de perfección termodinámica
con la variable independiente ηVPSA fue instalado en la figura 9, y los
coeficientes de correlación correspondientes son todos cerca de 1, que
indica buenos grados de linealidad. Las dependencias de los índices de
exergía en la eficiencia de VPSA se obtiene como las Ecs. (35) - (38)
 Fig. 9 Ajuste lineal de índices de exergía en dependencia de la eficiencia de
exergía de VPSA

4. CONCLUSIONES
Para reducir el consumo de energía y las emisiones de GEI, el proceso TGR-
OBF es ampliamente investigado como un proceso alternativo de fabricación
de hierro en el mundo. Exergy análisis de sistemas TGR-OBF se llevan a cabo
en este artículo. Como resultado, tres conclusiones son las siguientes.

(1) Se establece un modelo de flujo de exergía para el análisis del proceso

TGR-OBF, y una computadora el programa está diseñado para cálculos
exergéticos del sistema. La pérdida total de exergía incluye pérdidas de exergía
del alto horno, estufa de cowper, VPSA, cámara de combustión y calentador.
Sumatoria de estas pérdidas de exergía se prueban exactamente igual a la
pérdida total de exergía del sistema completo, y esta coincidencia certifica la
exactitud de los cálculos.
(2) Sobre la base de los parámetros de funcionamiento predeterminados, los
consumos de carbono del TGROBF los procesos disminuyen en un 14.1%
(caso 1) y 20.2% (caso 2) en comparación con el de TBF proceso. El grado de
perfección termodinámica y la eficiencia de exergía en el meidio de oxígeno el
proceso de alto horno enriquecido (caso 1) disminuye un 6% y un 3%,
respectivamente, y estos dos los índices en el proceso de altos hornos
enriquecidos en oxígeno (caso 2) aumentan en un 1% y un 4%,
respectivamente.

(3) El primer y segundo consumo de exergía aumentan al disminuir la exergía

eficiencia de VPSA. Como resultado, el grado de perfección termodinámica y la
eficiencia de exergía disminuyen obviamente durante la disminución de la
eficiencia de exergía. Perfección termodinámica el grado y la eficiencia
exergética en ambos casos realizan una buena relación lineal con la exergía
eficiencia de VPSA. Las dependencias de los índices de exergía en la
eficiencia de exergía de VPSA son obtenido de la siguiente manera