Desenvolvimento de Materiais de Embalagem

Desenvolvimento de Materiais
de Embalagem

Professor Rodrigo Vecchi

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 Desenvolvimento de Materiais de Embalagem

Sumário
1. INTRODUÇÃO 3
1.2. Histórico 3
1.3. Tipos de embalagens empregadas na indústria farmacêutica 5
1.3.1. Embalagem primária 6
1.3.2. Ampola 6
1.3.3. Bisnaga 7
1.3.4. Blister 7
1.3.5. Envelope 7
1.3.4. Frasco 7
1.3.5. Frasco-ampola 7
1.3.6. Seringa dosadora 7
1.3.7. Strip 8

2. MATERIAIS DE EMBALAGEM E ACONDICIONAMENTO 8

2.1. Recipientes de vidro 9
2.2. Recipientes de plástico 11
2.2.1. Interação entre fármaco e plástico 14
2.3. Tubos colapsáveis 16

3. FECHOS E TAMPAS 18
3.1. Tampa de rosca em espiral 18
3.2. Tampa de ressalto 19
3.3. Revestimento dos fechos 19
3.4. Tampas de borracha 19
3.5. Tampas de plástico 19

4. EMBALAGENS INVIOLÁVEIS 20

5. ESTABILIDADE 22
5.1. Oxidação 23
5.2. Hidrólise 23
5.3. Fotólise 23
5.4. Interações químicas entre a embalagem e o produto 23
5.5. Contaminação Microbiológica 24

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 25

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1. Introdução
A importância da embalagem está relacionada
principalmente à conservação dos produtos farmacêuticos
- medicamentos - além de veicular informações
importantes ao paciente. A conservação inadequada de um
medicamento pode ter consequências graves, como por
exemplo, ineficácia ocasionada pela perda de estabilidade
e queda no teor de ativo ou à perda irreversível de
características das formas farmacêuticas.
No caso de embalagens farmacêuticas, os maiores
problemas de conservação ocorrem durante o transporte e
distribuição, onde a principal consequência é a diminuição
do teor de sustância ativa e o comprometimento no
aspecto físico da forma farmacêutica. Com isso, a função
principal da embalagem é proteger o fármaco e a forma
farmacêutica, além de funções estéticas e informativas.
Neste módulo abordaremos a importância do
desenvolvimento da embalagem, aplicado especificamente
à indústria farmacêutica. Torna-se necessário descrever
os tipos de embalagens, os materiais mais utilizados,
bem como sua importância, diferentes graus de proteção
conferidos e os fatores que causam alterações no
produto final, passando pelas atribuições do setor de
desenvolvimento de embalagem e estudo de caso para
melhor compreender a importância do processo de
desenvolvimento da embalagem.
1.2. Histórico
A importância das embalagens na indústria farmacêutica
acarretou a evolução destas ao longo do tempo. Segundo
MOURA & BANZATO, o panorama histórico das embalagens
pode ser dividido em três fases:
Primeira fase: compreende o período desde o
surgimento do homem, até aproximadamente 4000 a.c.
Esta fase apresenta uma época em que inicialmente as
embalagens não eram necessariamente confeccionadas,
isto é, os primitivos usavam, por exemplo, objetos
oferecidos pela natureza, como crânio de animais, chifres
ocos, conchas, peles ou bexigas de animais, bem como a
confecção de cestos rudimentares.
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Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
Segunda fase: Compreende desde 4000 a.c. até
aproximadamente 1760 d.c. Observa-se o surgimento
das embalagens propriamente ditas, inicialmente
usadas no intercambio de mercadorias entre o Egito e
a Mesopotâmia (por exemplo: vasos de argila pura,
recipiente de alabastro e cerâmica).
Terceira fase: Compreende de 1760 d.c. até os tempos
atuais. Verifica-se a caracterização das embalagens com
funções de proteção, ilustração e venda.
Primeira fase: embalagens naturais
O desenvolvimento da embalagem começa com a origem
do homem. Artefatos mais antigos oferecem uma idéia de
quando certas embalagens foram usadas pela primeira vez,
no inicio, um problema serio enfrentado por eles era como
transportar alimentos, e a maneira encontrada foi usar suas
mãos em forma de conchas. Mas, nelas a água não ficava
contida e não poderia ser estocada.
O homem se voltou então para os crânios dos animais,
chifres ocos e grandes conchas. Com o tempo, ele
aprendeu a montar cestos, usando certos vegetais, e a
calafetá-los com resinas e argila. E, finalmente conseguiu
construir os primeiros vasos de argila pura, que serviam
para o armazenamento de água e comida (MOURA &
BANZATO, 2000).
Da mesma forma que a água, um homem não pode
transportar uma grande quantidade de pequenos objetos,
como grãos, em suas mãos. Esta necessidade de transporte
foi atendida com a invenção de sacos e cestos. Não se sabe
com certeza onde realmente surgiu a primeira embalagem.
Entretanto, tem-se conhecimento de que as primeiras
embalagens, que nada mais eram do que simples
recipientes, foram utilizadas para o acondicionamento
de líquidos, frutas silvestres e outros alimentos providos
da natureza. Mais tarde, quando o homem começou a
cultivar o solo, elas foram certamente empregadas para
acondicionar as suas colheitas (CAVALCANTE, 2006).
Os primeiros recipientes foram, provavelmente, feitos
de escamas, folhas, peças ocas de madeira, louças de

barro e peles de animais. Posteriormente esses materiais
foram gradativamente substituídos por outros naturais,
em varias formas, tecidos moldados ou costurados e
certamente esses objetos constituíram-se essencialmente,
em utensílios domésticos ou objetos de uso pessoal
(FORCINIO, 2001).
Segunda fase: embalagens artesanais
Embora haja informações do uso de cântaros (vaso
grande e bojudo com uma ou duas asas, para líquidos)
e outros tipos de vasilhas pelos primórdios orientais e
outras civilizações, a origem da embalagem propriamente
dita provavelmente teve lugar por volta do ano 4000 a.c.,
através do intercambio de mercadorias entre o Egito e a
Mesopotâmia (CAVALCANTE, 2006).
Os produtos eram embarcados a granel: as sedas,
especiarias (canela, noz-moscada) e gemas (pedras
preciosas) do Oriente; grãos (sementes), algodão, linho e
animais do Egito. O principal recipiente era provavelmente
feito de argila ou fibras naturais tecidas (MOURA &
BANZATO, 2000).
Outro uso que se tem conhecimento ocorreu por
volta de 3.000 a.c. Os recipientes feitos de alabastro
(Rocha muito branca e translúcida). Foram utilizados
para conter pequenas quantidades de cosméticos para
damas da mesopotâmia (CAVALCANTE, 2006). Na
mesma época, os egípcios faziam garrafas rústicas de
vidro e jarras, através de areias moldadas. Embora o
processo fosse lento, e apenas pequenas quantidades
fossem possíveis de se fazer, muitas delas eram usadas
para conter cosméticos, óleos e perfumes.
Esses recipientes parecem ter sido as primeiras
embalagens de consumo. Apesar desse antigo uso da
embalagem para acondicionamento de cosméticos
e outros produtos do gênero a sua aplicação,
através dos anos, foi para armazenar, proteger
e auxiliar no transporte de produtos diversos.
Gradualmente, os sacos de couro, substituíram as
jarras de barro, que eram facilmente quebráveis
(MOURA & BANZATO, 2000).
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Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
Por volta de 300 antes de Cristo foi desenvolvida ao
sul e a leste do mediterrâneo, a técnica de sopro, para
confeccionar artigos de vidro. Isso permitiu fabricar
recipientes relativamente grandes, com maior rapidez.
Com o aumento do uso de recipientes de vidro, iniciou-
se a pratica de identificar o produto e o fabricante com a
gravação em suas próprias tampas, as quais eram feitas
de argila ou chumbo (CAVALCANTE, 2006).
A embalagem passou a ser mais importante do que
apenas um auxilio ao transporte. Era desejado que ela
evitasse derramamento e contaminação. Recipientes
fechados como barris, e tampas, para selar garrafas, foram
inventados para ajudar. Nesta segunda fase tem-se uma
importante inovação que foi a introdução do papel. Os
registros indicam que o papel como é conhecido atualmente
foi feito na China, no ano de 105 depois de Cristo.
O papel cartão também foi uma invenção chinesa do
século XVI. A Primeira aplicação da cor ou da tinta sobre
uma superfície e depois sua transferência para outra, foi
com as impressoras. Tem-se evidencias de que a primeira
impressão sobre papel, a partir de blocos de madeira
entalhada, ocorreu na China, por volta de 868 depois de
Cristo. Também na China, em 1041 depois de Cristo foram
usados blocos de madeira individuais para impressão de
caracteres (ROSSI, 2004).
A identificação do produto e da embalagem se tornou
mais difundida com o aperfeiçoamento do método de
impressão por Johann Gutemberg, por volta de 1450,
permitindo, assim, o uso de rótulos de papel. Durante anos
seguintes, o uso das embalagens impressas se difundiu
para outros produtos, desde medicamentos e dentifrícios
até tabaco e vários alimentos.
Na metade dos anos 1700 estavam sendo usadas
chapas de cobre e aço, no lugar de blocos de madeira, para
etiquetas impressas. Durante o século XVII, a fabricação
de embalagem de vidro se difundiu na Inglaterra, e o
vidro substituiu largamente o couro e as louças de barro
(MOURA & BANZATO, 2000).

Terceira fase: embalagens industriais
A disponibilidade de embalagens de vidro e dos
rótulos de papel contribuíram para a origem da indústria
farmacêutica. No inicio de 1740, os remédios já eram
vendidos na Inglaterra. Os primeiros frascos eram
arrolhados e selados com cera. Os rótulos, impressos em
papel rústico em branco e preto, eram atados ou amarrados
ao redor do gargalo com um barbante (FORCINIO, 2001).
A indústria farmacêutica foi, talvez, a primeira a
utilizar a embalagem com certa extensão na venda
de produtos de consumo. Outros artigos começaram
também a ser embalados em quantidades de consumo
e embalagens unitárias, contudo, a embalagem ainda
era utilizada essencialmente para proteger e conter o
produto. Portanto a terceira fase das embalagens pode
ser subdividida em três fases:
»» Fase Protetiva (1760 a 1890): Compreende uma
época onde a embalagem sempre foi essencialmente
usada para manter a forma e a coesão dos produtos
no transporte e manuseio;
»» Fase Ilustrativa (1890 a 1930): Tem-se o
período onde há criação da marca para identificar o
fabricante e a inclusão de instrução de uso;
»» Fase de venda (1930 até a atualidade): é
provocada pelo surgimento da venda tipo auto-
serviço (MOURA & BANZATO, 2000).
1.3. Tipos de embalagens empregadas na
indústria farmacêutica
Em 1997, MOURA & BANZATO apresentam a seguinte
classificação para as embalagens:
Embalagem primária: é aquela que contem o
produto (vidro, lata, plástico) sendo a medida de produção
e de consumo;
Embalagem secundária: é o acondicionamento que
protege a embalagem primária;
Embalagem terciária: caixas de papelão, plásticos;
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Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
Embalagem quartenária: envolve as caixas
individuais para facilitar o transporte e a armazenagem;
Embalagem de quinto nível: é a unidade
conteinerizada ou as embalagens especiais para envio a
longa distância.
Já a resolução da Diretoria Colegiada – RDC nº 333, de
19 de Novembro de 2003 define as seguintes embalagens:
Secundária: Acondicionamento que está em contato
com a embalagem primaria e que constituem envoltório
ou qualquer outra forma de proteção, removível ou não,
podendo conter uma ou mais embalagens primárias.
Múltipla: Embalagem secundaria de medicamentos de
venda sem exigência de prescrição médica disponibilizados
ao consumidor exclusivamente em embalagem primaria.
Embalagem Hospitalar: Embalagem secundária ou
primária utilizada para acondicionamento de medicamentos
com destinação hospitalar e ambulatorial.
Porém, normalmente verifica-se a seguinte
classificação:
Primária: é a embalagem que está em contato direto
com o conteúdo principal.
Secundária: é a embalagem que agrupa ou protege
a embalagem primaria. Geralmente é a embalagem que
fica a mostra nas prateleiras, sua violação geralmente não
altera o produto.
Terciária: é a embalagem que facilita o transporte e
tem por característica promover a integridade física da
embalagem secundaria (ROSSI, 2004).
Embora existam vários tipos de embalagens
dentre as diversas classificações, tem-se como
sendo as mais utilizadas pela indústria farmacêutica:
Embalagem Primária: ampola, bisnaga, blister,
frasco, ampola e strip.
 Desenvolvimento de Materiais de Embalagem

Embalagem Secundária: cartucho e colméia ou berço. 1.3.2. Ampola

Embalagem Terciária: caixa de papelão. Ampola é um recipiente fechado hermeticamente,

destinado ao armazenamento de líquidos estéreis para
1.3.1. Embalagem primária uso por via parenteral e cujo conteúdo é utilizado em
dose única. A figura 1 apresenta três tipos diferentes de
De acordo com a USP 24, recipiente é o dispositivo
ampolas: aberta, fechada e Marzocchi, respectivamente.
que contem o medicamento e está ou pode estar em
contato direto com ele. A tampa faz parte do recipiente
não deve interagir física ou quimicamente com o produto,
de modo a alterar sua concentração, qualidade ou pureza.
Os recipientes podem ser classificados de acordo com
a capacidade de proteger o conteúdo das condições
externas. O recipiente com condições mínimas de aceitação
é denominado recipiente fechado.

Protege o conteúdo contra os sólidos estranhos

e contra a perda de medicamentos nas condições
comuns de manipulação, transporte, armazenamento e
distribuição. O recipiente bem fechado protege o conteúdo
da contaminação de líquidos, sólidos e vapores estranhos,
contra a perda de medicamento e contra eflorescência,
deliqüescência ou evaporação nas condições usuais de
manipulação, transporte, armazenamento e distribuição.
Esse recipiente pode ser fechado novamente, mantendo
suas características originais. Figura 1a: Tipos de ampolas utilizadas na indústria de medicamentos.

O recipiente hermético é impermeável ao ar e a

qualquer outro gás nas condições comuns ou habituais
de manipulação, transporte, armazenagem e distribuição.
Os recipientes herméticos que são estéreis, em geral são
usados para preparações farmacêuticas injetáveis ou para
administração parenteral.

Podem ser recipientes de dose única, nos quais a

quantidade de fármaco estéril é para uma única dose e
que, uma vez abertos não podem ser fechados novamente
mantendo a esterilidade. Incluem as ampolas fechadas
por fusão, seringas pré-cheias, seringas e cartuchos
descartáveis. O recipiente de múltiplas doses é hermético
e permite a retirada de porções sucessivas do conteúdo,
sem alterar a concentração ou por em risco a qualidade ou
a pureza da parte restante. Esses recipientes normalmente
são denominados frascos. Figura 1b: Tipos de ampolas utilizadas na indústria de medicamentos.

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Figura 1c: Tipos de ampolas utilizadas na indústria de medicamentos.
1.3.3. Bisnaga
A bisnaga é um recipiente flexível, achatado ou lacrado
de um lado, com uma abertura removível do outro lado.
Utilizado para acondicionamento de medicamentos semi-
sólidos. Ideal para a embalagem de pastas e cremes.
Existem dois tipos de bisnagas, a bisnaga de alumínio (A)
e a plástica (B), como indica a figura a figura 2.
Figura 2: Tipos de bisnagas utilizadas em medicamentos. Bisnaga de
alumínio e bisnaga plástica.
A bisnaga de alumínio é a mais usada e é formada
pelo processo de extrusão-impacto. Pode ser fornecida
com vários bicos e tampas. Permite “Abrir e Fechar” várias
vezes e pode ser decorada atrativamente. Porém, os tubos
podem amassar facilmente e ocorrer corrosão.
No caso da bisnaga plástica, pode ser fabricada de
polietileno e PVC (Cloreto de Polivinila), sendo que a de
PVC pode ser transparente e, pelo fato de não amassar,
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Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
aparenta estar sempre “cheia”. Como o tubo plástico não
é impermeável, exige-se a aplicação de vernizes externos,
do tipo epóxi, melhorando a impermeabilidade, protegendo
a impressão e dando brilho (MOURA & BANZATO, 2000).
1.3.4. Blister
O blister é um recipiente que consiste de uma bandeja
moldada com cavidades dentro das quais as formas
farmacêuticas são armazenadas, normalmente com uma
cobertura de material laminado selando a parte moldada
que deve ser aberta ou rompida para acessar o conteúdo.
A figura 3 exemplifica esse material.
Figura 3: Tipos de blísteres utilizados na embalagem de comprimidos.
1.3.5. Envelope
O envelope, também chamado de sache, é um recipiente
de material flexível formado por duas camadas do mesmo
material seladas, contendo uma dose do medicamento.
1.3.4. Frasco
O frasco é um recipiente normalmente de formato
tubular, com um gargalo estreito e fundo plano, destinado
para acomodar liquido, geralmente de vidro ou PET
(polietileno tereftalato).
1.3.5. Frasco-ampola
O frasco-ampola é um recipiente normalmente de
formato tubular para acondicionamento de medicamentos
administrados pela via parenteral. Lacrado com uma
rolha de material flexível que deve ser perfurada para
administração do medicamento.
1.3.6. Seringa dosadora
A seringa dosadora é um dispositivo cilíndrico, com
adaptador em forma de cânula, e com êmbolo, para
administração por via parenteral de uma dose única de um
medicamento.
 Desenvolvimento de Materiais de Embalagem

1.3.7. Strip é o que está em contato direto com o seu conteúdo

durante todo o tempo.
O strip é um recipiente de material flexível formado
Considera-se material de acondicionamento:
por duas camadas do mesmo material seladas que
separam e protegem cada dose do medicamento. Para »» ampolas
acessar cada dose o mesmo deve ser cortado ou rompido. »» bisnagas
Contém medicamentos sólidos ou semi-sólidos. A figura 4 »» envelopes
apresenta a máquina empregada para formação de strip e »» estojos
um exemplo da embalagem final. »» flaconetes
»» frascos de vidro ou de plástico
»» frascos-ampola
»» cartuchos
»» latas
»» potes
»» sacos de papel

Embalagem é aquela que se destina à total proteção

do material de acondicionamento nas condições usuais de
transporte, armazenagem, e distribuição.

Considera-se embalagem:

»» caixas de papelão
»» cartolinas
»» madeira ou materiais plásticos
»» estojo de cartolina

O acondicionamento ou embalagem de um
medicamento é composto de diferentes elementos, cujas
funções principais estão ilustradas na figura 5.

Figura 4: Máquina seladora de strip e embalagens do tipo strip.

2. Materiais de embalagem e
acondicionamento
Compreende-se como material de embalagem e
acondicionamento o recipiente, envoltório, invólucro ou
não, destinado a envasar, proteger, manter, cobrir ou
empacotar, especificamente ou não, as matérias-primas,
reagentes e medicamentos. Material de acondicionamento Figura 5: Principais funções de uma embalagem farmacêutica.

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Portanto, para a seleção da embalagem ou material
de acondicionamento, é necessário preencher requisitos
essenciais como:
»» Possuir resistência física suficiente
»» ser leve e o menos volumoso possível
»» ser impermeável aos constituintes do medicamento
»» isolar o medicamento dos fatores externos que
poderiam prejudicar sua conservação
»» reações ou trocas entre o recipiente e o seu
conteúdo devem ser quase inexistentes
»» ser absolutamente inócuo.
Os plásticos são, atualmente, os materiais
embalagem mais utilizados no ramo farmacêutico,
devido ao seu baixo custo e dispor de variados tipos e
composições, apresentado versatilidade de uso e, regra
geral, composições complexas.
Por outro lado, é preciso não esquecer que pode
haver sempre alguma adsorção ou absorção por parte
do plástico para os componentes do medicamento.
Compreende-se também que esses fenômenos
sejam mais evidentes quando há uma fase liquida
em contato com o plástico, e quanto maior seja a
superfície livre da parede do plástico em relação ao
volume contido (PRISTA, 1995).
2.1. Recipientes de vidro
O vidro é um material amplamente usado como material
de embalagem para medicamentos porque confere
proteção adequada aos medicamentos, é econômico e
os recipientes encontram-se disponíveis numa ampla
gama de tamanhos e formas. É quimicamente inerte,
impermeável, forte, apresenta rigidez e está aprovado
pelas agências regulatórias.
O vidro não se deteriora com o tempo e, desde
que possua um sistema de fechamento adequado
proporciona uma barreira excelente contra praticamente
qualquer elemento, exceto luz. As desvantagens mais
importantes do vidro como material de embalagem são
a sua fragilidade e o seu peso.
Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
Composição do vidro
O vidro é composto principalmente por areia, carbonato
de sódio, carbonato de cálcio e o pó de vidro (HANLON,
1971). A areia é praticamente sílica pura e o pó de
vidro que é misturado com o lote funciona como agente
de fusão para toda a mistura. A composição do vidro é
variável sendo normalmente ajustada de acordo com fins
específicos. Os cátions mais comuns encontrados no vidro
para uso farmacêutico são o silício, o alumínio, o boro, o
sódio, o potássio, o cálcio, o magnésio, o zinco e o bário.
O único ânion importante é o oxigênio. Muitas das
de propriedades úteis do vidro são afetadas pelo tipo de
elemento que este contém. Por exemplo, a redução das
proporções dos íons sódio torna o vidro mais resistente.
No entanto, sem o sódio e outros materiais alcalinos, o
vidro é de fusão difícil e dispendiosa. O óxido de boro
é incorporado, sobretudo, para facilitar o processo de
fusão, por redução da temperatura necessária para
que esta ocorra.
Pequenas quantidades de chumbo proporcionam
transparência e brilho, mas produzem um vidro
relativamente mole. O óxido de alumínio, ou alumina,
é usado frequentemente para aumentar a dureza
e a durabilidade do vidro e para aumentar a sua
resistência química.
Vidros para fármacos
Os recipientes de vidro para fármacos encontram-
se disponíveis normalmente em cor clara ou âmbar. As
especificações da USP para contentores resistentes à luz
requerem que o vidro confira proteção contra radiações com
comprimento de onda entre 290 e 450 nm. O vidro âmbar
possui estas características, mas o óxido de ferro adicionado
para produzir esta cor pode ser cedido ao produto.
Assim, se o produto contém ingredientes sujeitos a
reações químicas catalisadas pelo ferro, o vidro âmbar não
pode ser usado. A USP descreve vários tipos de vidros
para fármacos e apresenta os teste do vidro moído e da
resistência hidrolítica para avaliação da resistência química
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do vidro. O teste determina a quantidade de álcalis cedida
pelo vidro à água purificada, em condições de temperatura
elevada. O ensaio do vidro moído é realizado sobre
pedaços de vidros de um tamanho específico e o teste
de resistência hidrolítica é realizado sobre a totalidade do
recipiente. O teste da resistência hidrolítica ou de ataque
pela água é usado exclusivamente para o vidro tipo II que
tenha sido exposto aos fumos do dióxido de enxofre sob
condições controladas.
Figura 6: Tipos de embalagens de vidro para fármacos
Vidro tipo I – Vidro borossílico
Neste vidro altamente resistente, uma parte substancial
dos cátions alcalinos e alcalino-terrosos são substituídos
por boro e/ou alumínio e zinco (BACON, 1968). É um
vidro quimicamente mais resistente do que o vidro sódico-
cálcico que contém uma quantidade nula ou insignificante
destes cátions. Embora o vidro seja considerado como
um material virtualmente inerte, sendo usado para conter
ácidos e bases fortes, bom como vários tipos de solventes,
reage de forma definida e mensurável com algumas
substâncias, nomeadamente a água.
O sódio encontra-se fracamente combinado com o
silício sendo cedido da superfície da superfície do vidro
para a água. A água destilada armazenada durante um
ano em vidro transparente do tipo III possui entre a
10 e 15 partes por milhão (ppm) de hidróxido de sódio
juntamente com vestígios de outros ingredientes do vidro.
A adição de aproximadamente 6% de boro para formar o
vidro borossilícico, ou tipo I, reduz a cedência de forma a
que só 0.5 ppm se dissolvem num ano.
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Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
Vidro tipo II – Vidro sódico-cálcico tratado
Quando o material de vidro é armazenado durante
vários meses especialmente numa atmosfera úmida ou
com variações extremas de temperaturas extremas, o
umedecimento da sua superfície por condensação da
água origina a formação de sais a partir do vidro e que
depois se dissolvem.
Este fenômeno, nas suas fases iniciais, caracteriza-se
pelo aparecimento de cristais finos sobre o vidro. Nesta
fase, estes sais podem ser removidos com água ou ácido.
Os recipientes do tipo II são feitos de vidro sódico-cálcico
comercial que foi desalcalinizado ou tratado para remover
a alcalinidade da superfície. O processo de desalcalinização
é conhecido como tratamento sulfúrico e evita em muito o
aparecimento de cristais nas garrafas vazias.
O tratamento dado por vários fabricantes expõe o
vidro a uma atmosfera contendo vapor de água e gases,
particularmente dióxido de enxofre, a temperaturas elevadas.
Este tratamento resulta na reação entre gases e alguns
dos álcalis da superfície, tornando-a bastante resistente ao
ataque pela água por um maior período de tempo.
Os álcalis cedidos pelo vidro aparecem na superfície
como um depósito de sulfato o qual é removido quando
os recipientes são lavados antes do enchimento. O
tratamento com enxofre neutraliza os óxidos alcalinos
da superfície e consequentemente torna o vidro
quimicamente mais resistente.
Vidro tipo III – Vidro sódico-cálcico normal
Os recipientes não são tratados sendo fabricados de
vidro sódico-cálcico comercial de resistência química
superior à média.
Vidro tipo NP – Vidro sódico-cálcico para não
parentéricos
Os recipientes de vidro sódico-cálcico destinam-se a
produtos não parentéricos, quer de uso oral ou tópico.

2.2. Recipientes de plástico
A utilização do plástico em embalagem é vantajosa
por um número variado de razões incluindo a facilidade
com que podem ser fabricadas, a sua elevada qualidade
e a variedade de apresentações que permitem. Os
recipientes de plástico são extremamente resistentes à
quebra, conferindo assim segurança aos consumidores
paralelamente com a redução de perdas por quebras em
todos os níveis da distribuição ao uso.
O recipientes de plástico para produtos farmacêuticos
são fabricados principalmente com os seguinte polímeros:
polietileno, polipropileno, cloreto de polivinilo, poliestireno e
em menor escala polimetilmetacrilato, terftalato de polietileno,
politrifluoroetileno, aminoformaldeídos e poliamidas.
Os recipientes de plástico consistem em um ou mais
polímeros juntamente com alguns aditivos. Àqueles
destinados a utilizações farmacêuticas devem ser isentos
de substâncias que possam ser cedidas em quantidades
significativas aos produtos neles contidos. Assim, o risco de
toxicidade ou instabilidade física ou química são evitados.
A quantidade e a natureza dos aditivos são determinadas
pela natureza do polímero, o processo usado para converter
o plástico em recipientes e a utilização esperada do
recipiente. Nos recipientes de plástico em geral os aditivos
podem ser antioxidantes, agentes antiestáticos, corantes,
modificadores de impacto, lubrificantes, plastificantes e
estabilizantes. Agentes que facilitam a desmoldagem não
são geralmente usados, a menos que sejam necessários
para um fim específico.
Polietileno
O polietileno de alta densidade é o material mais
usado pela indústria farmacêutica para recipientes e
assim continuará a acontecer nos próximos anos. É
uma barreira adequada contra umidade, mas é pouco
eficaz contra o oxigênio e outros gases. A maioria dos
solventes não ataca o polietileno, não sendo também
afetado pelos ácidos e bases fortes.
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Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
A falta de transparência e a elevada permeabilidade
a certos edulcorantes e ao oxigênio são desvantagens
do uso do polietileno como material de embalagem
para algumas preparações farmacêuticas. Apesar destes
problemas, o polietileno nas suas várias formas confere
uma das melhores proteções existentes para um número
elevado de produtos ao mais baixo preço.
A densidade do polietileno, que varia entre 0.91 e 0.96,
determina diretamente as quatro características físicas
básicas de um recipiente moldado por sopro: 1) dureza;
2) transmissão de vapor; 3) resistência à fissura e 4)
transparência ou opacidade. À medida que a densidade
do material aumenta o mesmo torna-se mais duro,
apresentando uma distorção e uma temperatura de fusão
superiores tornando-se menos permeável aos gases e
vapores e menos resistentes às fissuras.
A estrutura molecular do material de alta densidade é
praticamente a mesma do de baixa densidade situando-se
a maior diferença no número mais reduzido de ramificações
que o primeiro apresenta. Uma vez que estes polímeros são
normalmente susceptíveis à degradação oxidativa durante
o processamento e a exposição subsequente, a adição de
algum antioxidante como, por exemplo, o hidroxibutiltolueno
ou o dilauril tiodiproprionato, é necessária.
Os antiestáticos são frequentemente usados em
polietilenos destinados a frascos, de modo a minimizar
o acúmulo de partículas existentes no ar sobre a
superfície do frasco durante o manuseio, enchimento
e armazenamento. Estes aditivos antiestáticos são
normalmente polietilenoglicóis ou amidas de cadeia longa
e são usados frequentemente em polietileno de alta
densidade em concentrações da ordem dos 0,1 a 0,2 %.
Polipropileno
O polipropileno é bastante utilizado, pois apresenta
muitas das propriedades do polietileno. O polipropileno
tem a vantagem de não apresentar fissuras em qualquer
circunstância. Com exceção de solventes aromáticos ou
halogenados, que o amolecem, este polímero apresenta
uma resistência elevada à maioria dos químicos, onde se

incluem ácidos fortes, bases, e a maioria dos materiais
orgânicos. O seu ponto de fusão elevado torna-o adequado
para embalagens que ser submetidas a temperaturas
elevadas e para produtos esterelizáveis. A falta de
transparência continua a ser um problema importante que
pode ser atenuado com a produção de paredes mais finas.
O polipropileno constitui uma barreira eficiente aos
gases e aos vapores. A sua permeabilidade é equivalente
ou ligeiramente superior à do polietileno de alta densidade
ou de cadeia linear. Uma das maiores desvantagens do
polipropileno é de se apresentar quebradiço a baixas
temperaturas. Na sua forma mais pura é bastante frágil
à -18o C devendo ser misturado com polietileno ou outro
material para aumentar a sua resistência ao impacto,
necessária aos materiais de embalagem.
Cloreto de polivinilo (PVC)
Os frascos de cloreto de polivinilo não apresentam
algumas das desvantagens do polietileno. Podem ser
produzidos com a transparência do cristal, proporcionam
uma barreira adequada ao oxigênio e apresentam maior
dureza. No seu estado mais natural, o PVC é cristalino e
duro, mas apresenta uma reduzida resistência ao impacto.
A adição de plastificantes pode tornar este material menos
duro. Vários estabilizantes, antioxidantes, lubrificantes, ou
corantes podem também ser incorporados.
O PVC é usado frequentemente na sua forma pura
uma vez que se trata de um material barato, transparente
e facilmente processável. Não pode, no entanto, ser
sobreaquecido pois começa a degradar-se a 260 oC e os
seus produtos de degradação são bastante corrosivos. O
PVC torna-se amarelado quando exposto à luz ultravioleta
e ao calor, a menos que o fabricante inclua um agente
estabilizante na sua composição. É virtualmente impossível
processar vinilos a temperaturas elevadas na ausência de
um agente estabilizante.
Para conferir transparência os melhores agentes são os
compostos de estanho, mas a maioria não pode ser usada
em plásticos destinados a medicamentos ou alimentos.
O maleato e o dioctilmercaptoacetato de estanho foram
12
Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
aprovados pelo FDA, mas apresentam um ligeiro odor
que é perceptível em frascos acabados de moldar. Outros
estabilizantes aceitáveis (enxofre, cálcio e sais de zinco)
possuem uma cor amarelada que torna o plástico turvo
e indesejável. Quando se formulam os compostos de
PVC com estabilizantes de cálcio e zinco, todos estes
ingredientes são usados em baixas concentrações.
O PVC constitui uma barreira excelente para os óleos,
quer estes sejam voláteis ou fixos, e para hidrocarbonetos.
Retém odores e sabores facilmente e é uma barreira
adequada ao oxigênio, à umidade e aos gases em geral,
mas os plastificantes reduzem estas propriedades. O PVC
não é afetado por ácidos ou bases, exceto no caso de
alguns ácidos oxidantes.
A grande preocupação acerca da segurança dos
produtos plásticos tem sido dirigida aos plásticos de PVC e
sobre os compostos derivados a partir deles. A sua possível
implicação no desenvolvimento de câncer em algumas
pessoas expostas aos monômeros de cloreto de vinilo
durante o processo de síntese, tem despertado grande
interesse. Uma diminuição acentuada da quantidade deste
monômero tem sido conseguida pelos fabricantes de PVC.
O uso do PVC como embalagem de medicamentos vem
aumento, sendo também usado como revestimento de
frascos de vidro, o que se consegue mergulhando o frasco
em PVC plastisol, produzindo um revestimento inquebrável
sobre o frasco de vidro.
Poliestireno
O poliestireno para uso geral é um plástico rígido e
transparente como o cristal. Há vários anos vem sendo usado
como embalagem para acondicionar formas farmacêuticas
sólidas por ser relativamente barato. Atualmente o
poliestireno não é utilizado para formas farmacêuticas
líquidas. Este plástico apresenta uma elevada transmissão
de vapor de água (em comparação com o polietileno de
alta densidade) e uma elevada permeabilidade ao oxigênio.
Dependendo dos métodos de produção e de outros fatores,
os recipientes de poliestireno são facilmente riscados,
rachando facilmente quando caem.

O poliestireno também gera facilmente eletricidade
estática e tem um ponto de fusão baixo (90 oC), não
podendo ser usado para acondicionar ingredientes quentes
ou para outras aplicações a temperatura elevada. O
poliestireno é resistente aos ácidos, exceto para os ácidos
oxidantes fortes e bases. É atacado por muitos produtos
químicos os quais causam o aparecimento de fendas e
quebra. Por este motivo é geralmente usado apenas para
produtos secos.
Nylon (poliamida)
O nylon é produzido a partir de um ácido dibásico
combinado com uma diamina. Existe uma grande
variedade de nylons. O tipo de ácido e amina usados são
indicados por um número de identificação. Desta forma,
o nylon 6/10 possui 6 átomos de carbono na diamina e
10 no ácido. O nylon e os materiais de poliamida podem
originar materiais com paredes finas. O nylon pode ser
autoclavado sendo bastante forte e difícil de destruir por
meios mecânicos.
Um fator importante para a sua ampla aceitação é a
sua resistência a uma ampla gama de produtos orgânicos
e inorgânicos. Como material de barreira, o nylon é
bastante impermeável ao oxigênio, porém, não é uma boa
barreira para o vapor de água, podendo ser laminado com
polietileno ou outro material quando esta característica
é necessária. A sua permeabilidade elevada à água e a
possibilidade de interações tem reduzido o potencial do
nylon para armazenamento prolongado de fármacos.
Os nylons 6, 6/6, 6/10 e 11 e alguns co-polímeros são
permitidos pelo FDA embora com algumas limitações.
Policarbonato
O policarbonato pode resultar em recipientes
transparentes e claros. Este material relativamente caro tem
muitas vantagens, uma das quais é a sua capacidade para
ser esterilizado repetidamente. Os recipientes são rígidos
como o vidro e, consequentemente, têm sido considerados
como possíveis substituintes dos frascos de vidro. É um
material aprovado pelo FDA, embora as interações fármaco-
plástico não tenham sido devidamente investigadas. A sua
13
Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
resistência química é moderada constituindo uma barreia
química à umidade. Este plástico é conhecido pela sua
estabilidade dimensional, elevada resistência ao impacto,
resistência à deformação, reduzida absorção de água,
transparência, e resistência ao calor e à chama.
O policarbonato é resistente a ácidos diluídos, agentes
oxidantes ou redutores, sais, óleos (fixos e voláteis),
gorduras e hidrocarbonetos alcalinos. É atacado por bases,
aminas, cetonas, ésteres, hidrocarbonetos aromáticos e
alguns alcoóis.
As resinas de policarbonato são caras e
consequentemente são usadas em recipientes especiais.
Uma vez que a resistência do policarbonato ao impacto é
quase cinco vezes superior à dos plásticos de embalagens
comuns, os recipientes podem ser concebidos com paredes
muito finas para permitir a redução dos custos. Os artigos
de policarbonato podem ser sujeitos à esterilização repetida
pelo vapor ou pela água sem sofrerem degradação.
Multipolímeros acrílicos (polímeros de nitrilo)
Neste grupo incluem-se os monômeros de acrilonitrilo
ou metacrilonitrilo. As suas propriedades únicas como
barreira contra gases, elevada resistência química e
mecânica e descartabilidade segura por incineração torna o
seu uso atrativo como recipientes para produtos que sejam
incompatíveis com outros polímeros. A sua resistência aos
óleos e gorduras e a transferência mínima de sabores são
particularmente vantajosos na embalagem de alimentos.
Este material de custo médio dá origem a um recipiente
transparente mas não tão brilhante como o estireno. O
uso de polímeros de nitrilo para alimentos e embalagem
de medicamentos está regulamentada pelo FDA. O padrão
de segurança atual não permite a existência de mais do
que 11 ppm de monômero residual de acrilonitrilo e a
cedência máxima permitira é inferior a 0.3 ppm para todos
os produtos alimentares.
Teraftalato de polietileno (PET)
O PET é um polímero de condensação típico formado
por uma reação do ácido terftálico com o dimetil-terftalato
com etilinoglicol na presença de um catalisador. Embora

seja usado como filme de embalagem desde os anos 50, o
seu uso vem aumentando em particular na fabricação de
frascos de plásticos para refrigerantes. O desenvolvimento
de frascos PET orientados em dois eixos teve um impacto
elevado no engarrafamento de frascos de bebidas
gasosas, estimando-se a utilização anual de resina em
aproximadamente 175 mil toneladas.
A sua elevada resistência ao impacto e sua eficácia
como barreira aos gases e aromas torna este material
atrativo para o uso em cosmético e colutórios, bem como
para outros produtos em que a resistência, dureza e
barreira são consideradas importantes. Além disso, esta
resina foi autorizada há mais de 25 anos pelo FDA para
acondicionamento de alimentos.
Outros plásticos
As resinas obtidas por co-extrusão têm sido usadas
para fabricar frascos e blisters termoformados com
características de barreira que não eram possíveis obter
até então com resinas simples, misturas de resinas ou
co-polímeros. A tecnologia de co-extrusão permite o uso
de resinas com elevado isolamento tal como o álcool
etilenovinílico o qual não podia ser usado isoladamente
devido ao seu custo e instabilidade.
As resinas usadas em co-extrusão podem
selecionadas podem ser selecionadas de forma a obterem-
se as características adequadas para o desempenho ótimo
Figura 7: Interações entre o fármaco e a embalagem.
Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
e para as necessidades de um determinado produto. Uma
co-extrusão tal como a efetuada com polipropileno/ álcool
etileno vinílico/ polipropileno acumula a propriedade de
barreira à umidade conferida pelo polipropileno com a
barreira aos gases conferida pelo álcool etilenovinílico.
As resinas co-extrusadas constituem alternativas de
embalagem para os produtos que anteriormente eram
embalados em vidro.
Plásticos que constituem barreiras adequadas e
que podem competir com recipientes de vidro ou de
metal estão disponíveis através de uma tecnologia e
processamento desenvolvida pela fábrica DuPonte e Co.
Esta tecnologia passa pela dispersão do nylon numa
resina de poliolefina por forma a que a matriz do polímero
final contenha um arranjo lamelar único de placas de
nylon as quais proporcionam uma série de paredes que
se sobrepõem constituindo uma barreira adequada. Esta
técnica permite obter um plástico que, quando comparado
com as poliolefinas, demonstra um aumento de 140 vezes
do potencial de barreira contra alguns hidrocarbonetos e
de 8 vezes contra o oxigênio.
2.2.1. Interação entre fármaco e plástico
Um sistema de embalagem tem que proteger o fármaco
sem alterar a composição do produto até que a última
dose seja administrada. A escolha de uma embalagem
adequada para o fármaco não constitui uma tarefa
ser fácil, pois esta pode ter consequências importantes na
qualidade do produto. A figura 7 apresenta as interações
mais comuns entre fármacos e embalagens plásticas.
14

Permeabilidade
A transmissão de gases, vapores ou líquidos através
dos materiais de embalagem de plástico pode ter um
efeito adverso sobre prazo de validade do fármaco. A
permeabilidade do vapor de água ou do oxigênio através
da parede do plástico para os fármacos pode constituir um
problema se a forma farmacêutica for sensível à hidrólise ou à
oxidação. A temperatura e a umidade são fatores importantes
que influenciam a permeabilidade do plástico ao oxigênio e
à água. Um aumento da temperatura, por exemplo, pode
causar um aumento da permeabilidade a gases.
Dependendo do gás e do plástico usado verificam-se
diferenças importantes na permeabilidade. Uma vez que
as moléculas não atravessam as zonas cristalinas, um
aumento da cristalinidade do material deve diminuir a
permeabilidade, encontrando-se assim valores diferentes
a diferentes temperaturas.
Materiais, tal como o nylon, que são hidrofílicos por
natureza, constituem barreiras inadequadas ao vapor
de água enquanto que materiais hidrofóbicos como o
polietileno constituem melhores barreiras.
Diversos estudos revelaram também que formulações
contendo ingredientes voláteis podem alterar-se quando
armazenadas em recipientes plásticos, porque um ou mais
dos ingredientes atravessam as paredes dos recipientes.
Frequentemente, o aroma dos produtos cosméticos torna-
se desagradável devido ao desaparecimento de um dos
ingredientes e o gosto dos medicamentos pode alterar-se
pela mesma razão.
O recipiente de plástico também pode ter influência
sobre o sistema físico que constitui o produto. Por
exemplo, algumas emulsões de água em óleo não podem
ser armazenadas em frascos de plástico hidrofóbico uma
vez que existe uma tendência para que a fase oleosa migre
e difunda para fora do plástico.
A aprovação do plástico de um fabricante não significa
que o mesmo tipo de plástico produzido por outro fabricante
possua características satisfatórias para a aprovação.
15
Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
Cada fabricante de frascos combina os seus aditivos com
o polímero básico e cada método de fabricação pode
ser suficientemente diferente para afetar seriamente a
estabilidade do produto.
Assim, depois de assegurar que um plástico obtido a
partir de um fabricante é adequando para o produto, o
fabricante do medicamento ou do produto cosmético deve
insistir para que o fabricante dos frascos não altere os
componentes da formulação do frasco de plástico ou de
qualquer forma altere o processo de moldagem para o
fabrico do recipiente.
Cedência
Uma vez que a maioria dos recipientes de plástico
tem um ou mais ingredientes adicionados em pequenas
quantidades para estabilizar ou conferir uma determinada
propriedade ao plástico, é válida a perspectiva de
cedência ou de migração desses constituintes para o
medicamento. Podem surgir problemas com plásticos
que contêm corantes em quantidades relativamente
pequenas, já que alguns destes corantes podem migrar,
por exemplo, para soluções parentéricas podendo
ter efeito tóxico. A cedência de um constituinte do
recipiente de plástico ao medicamento pode conduzir
à sua contaminação sendo necessária a remoção do
produto do mercado.
Sorção
Este processo envolve a remoção de constituintes do
medicamento pelo material de embalagem. A sorção pode
ter consequências sérias para os medicamentos em que
ingredientes importantes se encontram em solução.
Uma vez que os fármacos de potência elevada são
administrados em pequenas doses, as perdas devido
à sorção podem afetar significativamente a eficácia
terapêutica da preparação. Um problema prático e
frequente é a perda de conservantes. Estes agentes
exercem a sua atividade em concentrações reduzidas e
a sua perda por sorção pode ser suficiente para deixar o
produto sem proteção contra o crescimento microbiano.

Os fatores que influenciam as características de sorção
do produto são a estrutura química, o pH, o sistema
de solventes, a concentração de ingredientes ativos, a
temperatura, a duração de contato e a área de contato.
Reatividade química
Alguns ingredientes que são usados em certas
formulações de plásticos podem reagir quimicamente com
um ou mais componentes do medicamento e, por vezes,
os ingredientes da formulação podem também reagir com
o plástico. Mesmo pequenas quantidades de substâncias
quimicamente incompatíveis podem alterar a aparência do
plástico ou do medicamento.
Modificação
A alteração física e química do material de embalagem
pelo medicamento chama-se modificação. Fenômenos como
permeabilidade, sorção e cedência desempenham um papel
na alteração das propriedades do plástico e também podem
levar a sua degradação. A deformação, em recipientes de
polietileno, é causada frequentemente pela permeabilidade
aos gases e vapores a partir do ambiente ou por perda do
conteúdo através das paredes do recipiente. Alguns sistemas
de solventes são responsáveis por alterações importantes
nas propriedades mecânicas dos plásticos.
Os óleos, por exemplo, amolecem o polietileno enquanto
os hidrocarbonetos fluorados atacam o polietileno e o
cloreto de polivinilo. Também tem sido descritas alterações
no polietileno provocadas por alguns agentes tensoativos.
Em alguns casos, o conteúdo do recipiente pode extrair
o plastificante, o antioxidante ou o estabilizante e assim,
alterar a flexibilidade da embalagem.
O cloreto de polivinilo constitui uma barreira excelente
para os solventes hidrocarbonados mas o plastificante
do cloreto de polivinilo é extraído por estes o que resulta
normalmente num plástico mais duro e rígido. Por vezes,
este efeito não é perceptível de imediato porque o solvente
primeiro ou amolece o plástico ou substitui o plastificante e
só posteriormente quando o solvente se evapora a rigidez
se torna evidente (CROCE et al., 2001).
16
Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
2.3. Tubos colapsáveis
O tubo de metal colapsável é um contentor atrativo
que permite o fácil controle das quantidades a serem
dispensadas, facilidade em voltar e fechar e uma adequada
proteção ao produto. O risco de contaminação da porção
restante do tubo é mínima porque o produto não retorna
para o interior do tubo. São leves e resistentes, o que
permite a sua utilização em máquinas de enchimento de
alta velocidade.
Metais
Qualquer metal flexível que possa ser trabalhado a frio
é adequado para tubos colapsáveis, mas os mais usados
são o estanho (15%), o alumínio (60%) e o chumbo
(25%). O estanho é o material mais caro e o chumbo
o mais barato. Uma vez que o estanho é o mais flexível
destes materiais, a fabricação de tubos pequenos a partir
deste material é mais econômica apesar do custo do metal
ser superior. Tubos de chumbo revestidos com estanho
possuem resistência à oxidação e a aparência do estanho
puro a preços reduzidos.
O estanho usado para este propósito é temperado com
cerca de 0,5% de cobre para lhe conferir rigidez. Quando
se usa o chumbo, é adicionado cerca de 3% de antimônio
para se aumentar a dureza. O trabalho com alumínio
endurece quando é moldado num tubo e precisa ser
temperado para lhe conferir uma flexibilidade adequada.
O alumínio também endurece com o uso o que pode
ocasionar fendas nos tubos.
Os recipientes de estanho são preferidos para alimentos,
medicamentos, ou qualquer outro produto para o qual a
pureza seja uma consideração importante. O estanho é,
de todos os materiais usados em tubos colapsáveis, o mais
inerte. Tem uma aparência adequada e é compatível com
uma ampla gana de produtos.
Os tubos de alumínio permitem poupar no custo do
transporte, em virtude do seu peso reduzido e possuem
uma aparência similar à do estanho.

Os tubos de chumbo apresentam o menor custo
entre os tubos metálicos, sendo vulgarmente utilizados
para produtos não alimentícios, tais como cola, tintas
e lubrificantes. O chumbo nunca deve ser usado por
si só para embalar produtos de uso interno devido ao
risco de contaminação.
Se o produto não é compatível com o metal nu, o seu
interior pode ser revestido com formulações tipo ceras ou
com soluções de resinas. Um tubo revestido com epóxidos
custa cerca de 25% mais caro do que o mesmo tubo sem
revestimento. Os revestimentos com ceras são geralmente
usados com produtos aquosos em tubos de estanho, e os
revestimentos fenólicos, epóxidos e vinílicos são usados
em tubos de alumínio proporcionando uma proteção
melhor do que a cera, porém, a um preço mais elevado.
Plástico
Esta forma de embalagem, tal como o tubo de metal
colapsável, possui ótimas características funcionais. Os
tubos de plástico possuem uma série de vantagens práticas
sobre os outros recipientes, a saber: custo reduzido, leveza,
durabilidade, toque agradável, flexibilidade que facilita a
dispensa do produto, ausência de odor e inércia à maioria
dos químicos, resistência à quebra, manutenção da forma
durante o uso e ainda a propriedade única de voltarem à
sua forma original, evitando que o produto escorra.
Se se dispensa demasiado produto por aperto, o alívio
da pressão manual permite que o produto retorne ao
tubo. Caso este fator não seja desejável por receio de
contaminação, existem no mercado tubos de plástico de
forma a evitá-lo. Deste modo, esta propriedade de retorno
do produto ao tubo de plástico por sucção pode ser uma
vantagem ou uma desvantagem. Por exemplo, quando o
tubo está parcialmente vazio, este é um inconveniente
porque o ar tem que ser expelido antes que o produto
restante possa ser dispensado.
A parede lateral do tubo é extrusada sob calor e
pressão como um tubo contínuo, sendo depois cortado por
medida. O colo e as abas são moldados separadamente
e unidas ao tubo por um processo automático. O tubo
17
Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
é então decorado, quase sempre por impressão em
“offset”. Os tubos são rolhados e os fundos permanecem
abertos para o enchimento, após o que são selados com
o auxílio do calor, tornando-se tão fortes como qualquer
outra parte do tubo.
Os materiais mais utilizados para confecção de tubos
de plástico são o polietileno de baixa e alta densidade. O
primeiro é mais barato e é mais usado embora o polietileno
de alta densidade confira uma maior proteção do que o
de baixa densidade não revestido. O polietileno de alta
densidade revestido é apenas ligeiramente mais protetor
do que o de baixa densidade também revestido, porque
em ambos os casos o revestimento serve como uma
primeira barreira. Outros materiais incluem o polipropileno
e o vinilo, mas os seus custos relativamente elevados e
vários problemas técnicos limitam o seu uso.
Laminados
Os problemas de permeabilidade associados aos tubos
de plástico e a corrosão e quebra verificados com os tubos
metálicos conduziram ao desenvolvimento de um terceiro
tipo de tubo colapsável, o tubo laminado. Este tubo, é
constituído por um laminado contendo várias camadas de
plástico, papel e folha metálica, sendo fabricado a partir da
matéria prima plana e impressa.
Estes laminados, que são desenhados especificamente
de acordo com as necessidades do produto, são soldados
lateralmente, a quente, num tubo contínuo. O tubo é
cortado à medida e a cabeça é introduzida por injeção e
moldagem. A cabeça é tipicamente moldada em polietileno
de baixa densidade. Uma vez que a permeabilidade através
desta cabeça moldada é possível, uma inserção de ureia
e formaldeído pode ser moldada na cabeça, de forma a
reduzir a permeabilidade do produto.
Embora não seja tão impermeável como os tubos de
metal, o tubo laminado constitui uma barreira de proteção
satisfatória para uma variedade de produtos. Os tubos
laminados serviram inicialmente para acondicionar os
dentifrícios, mas atualmente também são utilizados na
embalagem de produtos farmacêuticos, depilatórios,
cremes para as mãos, produtos para os cabelos e fixadores
para dentaduras (CROCE et al., 2001).

3. Fechos e tampas
O fecho é normalmente o componente mais vulnerável
e crítico de um recipiente no que diz respeito à estabilidade
e compatibilidade com o produto. Um fecho eficaz deve
evitar que o conteúdo verta e não deve permitir que
qualquer substância entre no recipiente. A adequação do
selo depende de diversos fatores tais como a elasticidade
do revestimento, do fato da superfície do recipiente ser
plana e, mais importante, a vedação ou torque com que
é aplicado. Na avaliação de um sistema de fecho eficaz as
considerações mais importantes são:
»» tipo de recipiente
»» propriedades físicas e químicas do produto
»» estabilidade-compatibilidade, sob condições
armazenamento
Figura 8: Concepções básicas de fechos e tampas.
Existem muitas variações destes tipos básicos,
incluindo os fechos à vácuo, invioláveis, de segurança,
resistentes à crianças, não revestidos e aqueles com
aplicadores para dispensa.
Teste de torque
O controle do aperto da tampa na linha de produção
de embalagens é realizado por um aparelho específico
chamado torquímetro ou medidor de aperto de tampas
Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
(TTG) e é impor para testar o torque, evita a evaporação
ou perda do produto, a quebra do fecho do molde plástico
e a colocação demasiadamente apertada da tampa, o que
impediria a sua remoção.
3.1. Tampa de rosca em espiral
Quando a tampa de rosquear é aplicada, sua rosca
adapta-se à rosca do pescoço moldado do frasco. Um
revestimento da tampa, comprimido contra a abertura
do recipiente, sela o produto no frasco, contornando
os problemas resultantes das irregularidades da
superfície de fecho e proporcionando maior resistência
do produto embalado contra reações químicas e físicas.
Consequentemente, fechos deste tipo conferem boa
estabilidade à formas farmacêuticas líquidas.
de
Existem diversos tipos de tampas, por exemplo a tampa
TES , a Disk Top e a inviolável, dentre outros. A tampa
TES (figura 9A) de polipropileno (PP) ou polietileno contém
um adsorvente integrado (gel de sílica) e lacre inviolável.
Adequadas para frascos e ampolas de vidro, PET e polietileno.
A tampa Disk Top (figura 9B) destina-se a frascos PET e a
tampa plástica inviolável (figura 9C) com lacre é utilizada
em conjunto com o bico gotejador para colírios.
Figura 9: Tipos de de tampas utilizadas em medicamentos.
Abaixo da tampa, em alguns casos há a necessidade
da utilização de batoque, que exerce a função de vedação
em gargalos de frascos. Normalmente são fabricados à
base de polietileno de baixa densidade (PEDB) e podem
funcionar como batoque gotejador que pode servir de
conta-gotas, como mostra a figura 10.
Figura 10: Batoque para vedar o gargalo e batoque gotejador.
18

Já o copo dosador, funciona como um dispositivo de
medida para a administração de formas farmacêuticas
líquidas orais e geralmente é fabricado à base de
polipropileno, conforme ilustra a figura 11.
Figura 11: Copo dosador.
3.2. Tampa de ressalto
A tampa de ressalto é idêntica à tampa de rosca em
espiral e funciona sob o mesmo princípio. Limita-se a ser
uma rosca interrompida sobre o acabamento de vidro, ao
invéis de uma espiral contínua. É usada para encaixar um
ressalto sobre a parte lateral da tampa e forcá-la contra a
superfície que sela o recipiente. Ao contrário do fecho por
rosca de espiral, este tipo requer apenas um quarto de
volta, o que facilita seu uso.
Esta tampa é usada quer para fechos de pressão
atmosférica ou sob vácuo. É frequentemente usada na
indústria alimentícia porque garante um fechamento
hermético e suporta bem o equipamento de esterilização e
as linhas de produção.
3.3. Revestimento dos fechos
Um revestimento pode ser definido como qualquer
material que seja inserido numa tampa para efetuar o
fechamento entre a tampa e o recipiente. Os revestimentos
são normalmente fabricados de um suporte elástico e de
outro material que entra em contato com o produto. O
material de suporte tem que ser suficientemente flexível
para acomodar quaisquer irregularidades sobre a superfície
do fecho e ser suficientemente elástico para recuperar a
sua forma original quando removido ou substituído.
O revestimento é geralmente colado na tampa, ou
esta pode possuir uma reentrância onde o revestimento
encaixe de forma que, uma vez no local, gire livremente. A
19
Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
principal exigência para um bom revestimento é que este
seja inerte ao produto.
3.4. Tampas de borracha
A borracha é usada na indústria farmacêutica para
fabricar tampas e seus revestimentos para conjuntos
conta-gotas. A tampa de borracha é usada principalmente
na fabricação de vials multidose e seringas descartáveis.
Os polímeros de borracha mais frequentemente utilizados
são a borracha natural, o neoprene e a borracha butílica.
Na produção de fechos de borracha, para que se obtenham
muitas das propriedades desejadas, são necessários alguns
ingredientes como, por exemplo, agentes de vulcanização,
acelerados, diluentes de extensão, plastificantes,
antioxidantes, pigmentos, entre outros.
Devido à complexa composição das tampas de borracha
e ao complicado processo de produção, são frequentes os
problemas com algumas fórmulas de borracha. Por exemplo,
quando uma tampa de borracha entra em contato com uma
solução parentérica, esta pode absorver um ingrediente
ativo, ou um conservante e um ou mais ingredientes da
borracha podem ser cedidos ao líquido. O que pode causar
interferência na análise química do ingrediente ativo,
afetar a toxicidade ou pirogenicidade do produto injetável,
interagir com o conservante conduzindo à sua ativação e
afetar a estabilidade física e química do produto.
3.5. Tampas de plástico
Os dois tipos básicos de matérias utilizados para a
confecção de tampas de plástico são os que solidificam
por ação da temperatura ou os termoplásticos. Estes
diferem bastante em suas propriedades físicas e químicas
e fundamentalmente nos métodos de produção utilizados
para cada tipo.
Resinas que solidificam por ação da temperatura
As resinas plásticas de fenol e uréia, que solidificam por
ação da temperatura, são muito usadas em tampas de rosca.
O plástico que solidifica por ação da temperatura começa
por amolecer por ação do calor e endurece ao amadurecer,

até atingir a fase final. Deste modo, a moldagem tem
que ocorrer na fase inicial do amolecimento, pois após o
amadurecimento não se consegue dar-lhe forma, mesmo
com nova aplicação de calor e pressão. Durante o processo
de moldagem estes plásticos sofrem uma alteração química
permanente e, ao contrário dos materiais termoplásticos,
não podem voltar a ser processados.
Uma vez que as partes moldadas indevidamente têm
que ser eliminadas, já que os materiais deste tipo são
normalmente fabricados por moldagem e compressão.
O processo de produção é relativamente lento, mas
permite um melhor controle e uma resposta mais rápida a
alterações da temperatura e de escoamento do material.
Fenólicos
Os compostos fenólicos moldáveis encontram-
se disponíveis em vários graus e em cores escuras,
normalmente preto ou castanho. Os compostos fenólicos
são usados quando se quer uma peça dura e robusta e
quando as cores são escuras e toleráveis.
A rigidez, a resistência química, mecânica e térmica
são propriedades importantes dos fenóis. A limitação
da cor é a sua maior desvantagem embora se possa
usar revestimentos a preços acessíveis. Como fecho, os
compostos fenólicos podem suportar as forças de torque
das máquinas de capsulagem mantendo um selo apertado
ao longo de um período de tempo prolongado.
Os plásticos fenólicos são resistentes a ácidos e bases
diluídos e são atacados por outros, especialmente ácidos
oxidantes. Os ácidos orgânicos e os ácidos redutores não
possuem normalmente qualquer efeito, mas as bases
fortes decompõem os fenóis.
Uréia
Esta resina, que solidifica por ação da temperatura,
é um material transparente e duro que aceita corantes
com facilidade. É mais cara que resinas fenólicas,
entretanto sua resistência térmica e ao calor, além de
outras propriedades da uréia, tornam-na adequada
para diversas aplicações. Com a uréia consegue-se
20
Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
cores atrativas, pois a translucência confere brilho e
profundidade de cor. O plástico de uréia encontra-se
disponível numa gama ilimitada de cores, sendo duro,
quebradiço, inodoro e insípido. Por ser um plástico que
solidifica por ação da temperatura, a uréia consegue
suportar temperaturas elevadas sem amolecer, mas
queima a uma temperatura de 200 oC.
Em condições úmidas absorve água sem, no entanto,
ter efeitos importantes sobre o plástico. A uréia não é
afetada por bases e ácidos fortes. Possui ainda uma
resistência adequada a todos os tipos de óleos e
gorduras. Embora a uréia possa suportar temperaturas
elevadas, não pode ser esterilizada pelo vapor.
Algumas partes podem encolher após a moldagem em
aproximadamente 75 µm (CROCE et al., 2001).
Resinas termoplásticas
As resinas termoplásticas são bastante usadas para
a fabricação de tampas para produtos farmacêuticos. O
poliestireno, o polietileno e o polipropileno são os materiais
usados em 90% ou mais das tampas com termoplásticos.
Cada material tem suas vantagens e a resina escolhida
depende das propriedades físicas e químicas pretendidas
para cada aplicação de acordo com o produto a ser embalado.
4. Embalagens invioláveis
Em 1982 a vulnerabilidade de medicamentos OTC
(over the counter) ou de venda livre foi demonstrada com
a adulteração de cápsulas de Tylenol® com cianeto, o
que levou à morte de várias pessoas. As preocupações
do público acerca da segurança de embalagem de
medicamentos deu origem a várias propostas, por parte de
algumas autarquias americanas, relacionadas à legislação
para embalagens invioláveis de medicamentos.
Para responder tão rapidamente quanto possível às
preocupações de segurança levantadas e relacionadas
à embalagem de medicamentos de venda livre e para
apoiar o FDA no desenvolvimento de regras nacionais
consistentes que regulassem as embalagens invioláveis, a
Associação de Proprietários da Indústria Farmacêutica dos

Estados Unidos desenvolveu recomendações para o FDA,
que mais tarde foram incorporados em seus regulamentos.
Esta legislação teve um dos maiores impactos sobre
embalagens de medicamentos da história.
A necessidade de embalagens invioláveis é hoje
uma das maiores considerações no desenvolvimento
de embalagem para produtos farmacêuticos. Segundo
o FDA, uma embalagem inviolável é aquela que tendo
um indicador ou barreira de entrada, quando quebrada
ou em falta, proporciona aos consumidores uma
evidência visível de que ocorreu a violação.
A embalagem inviolável pode envolver sistemas
primários do tipo recipiente/fecho, ou secundários
do tipo recipiente/cartonagem ou qualquer outra
destinada a proporcionar uma indicação visível da
integridade da embalagem quando manuseada de
uma forma razoável durante a produção, distribuição
e exposição na farmácia.
É obrigatório que a indicação visível
acompanhada por ilustrações apropriadas
frases de precaução que descrevam ao consumidor
o mecanismo de segurança. Para diminuir
possibilidade do mecanismo de segurança
restabelecido após violação, o FDA também obriga
que os dispositivos invioláveis sejam concebidos com
materiais que normalmente não estão disponíveis
ou que barreiras feitas a partir de materiais de fácil
obtenção tenham um desenho ou logotipo que não
possam ser facilmente reproduzidos por um indivíduo
que tente restaurar a embalagem.
São exemplos de dispositivos e embalagens invioláveis:
»» invólucro de película,
»» embalagens em blisteres e strip,
»» embalagens em alvéolos, selos ou bandas retráteis,
»» saches de folhas metálicas, papel ou plástico,
»» selos e tubos selados,
»» tampas quebráveis,
»» ampolas de vidro,
»» recipientes para aerossóis.
Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
Embalagem em blister
Quando se pensa em obter uma embalagem
destinada a doses unitárias de medicamentos, ocorre-
nos invariavelmente a embalagem em blíster. Este modo
de embalagem tem sido muito usado para produtos
farmacêuticos, por diversas razões. É uma forma de
embalagem capaz de proporcionar uma proteção ambiental
conveniente, associada a uma aparência esteticamente
agradável e eficaz. Também proporciona uma funcionalidade
ao paciente em termos de conveniência, resistência às
crianças e, atualmente, também são invioláveis.
A embalagem em blíster é formada pelo amolecimento
à quente de uma folha termoplástica, seguida da sucção
à vácuo da folha plástica amolecida para um molde. Após
resfriamento, a folha é liberada do molde passando para
a estação de enchimento da máquina de embalagem. O
blister semi-rígido formado anteriormente é carregado com o
produto e selado com um material de suporte termossensível.
seja
ou O material de suporte ou de selagem pode ser para
perfurar ou puxar. No caso de um blister para perfurar,
a o material de suporte normalmente usado é a folha de
ser alumínio com revestimento termossensível. O revestimento
da folha tem que ser compatível com o material do blister
para assegurar um selo satisfatório, quer para a proteção
do produto, quer para ser inviolável.
Os materiais destinados a serem puxados têm sido
usados para preencher os requisitos de uma embalagem
resistente às crianças. Este tipo de suporte tem que possuir
um determinado grau de resistência à perfuração para
evitar que a criança o perfure e também tem que possuir
uma força tensora suficiente para se destacar do blister
quando puxado, mesmo que esteja bastante aderente.
Para conseguir isto, utilizam-se materiais como o
poliéster ou o papel na laminação do suporte. As folhas
metálicas são normalmente usadas como componentes do
suporte quando se pretende uma barreira de proteção, mas
o poliéster metalizado está substituindo-as gradualmente.
21

Também é necessário que o selante destacável seja
compatível a quente com o revestimento do selo formado
sobre o blister, uma vez que o grau de dificuldade de
abertura é um parâmetro crítico para uma embalagem
resistente às crianças. O uso de materiais de suportes
descartáveis para embalagens em blister tem que ser
avaliado cuidadosamente para assegurar que a força
necessária para os descartar seja suficiente para atingir os
objetivos de resistência à violação da embalagem.
Figura 12: Materiais mais utilizados para blisters termoformados.
Por razões comerciais e devido à características
funcionais de algumas máquinas, os blísters da maioria
das embalagens de doses unitárias são fabricados
de cloreto de polivinilo. Para uma maior proteção à
umidade, o cloreto de polivinilideno (saran) ou os filmes
de policlorotrifluoretileno (aclar) podem ser laminados
com PVC. A barreira do PVC à umidade de PVC no aclar é
superior a do saran revestido com PVC, especialmente sob
condições de armazenagem prolongada em locais úmidos
(CROCE et al., 2001). Entretanto estes últimos apresentam
desvantagens em relação ao custo e encarecem o produto.
Embalagem em strip
A embalagem em strip é um dos tipos de embalagem
unitária frequentemente utilizada para acondicionar
comprimidos e cápsulas. Uma embalagem em strip é
formada pela alimentação de duas tiras de uma película
flexível e termosselável através de um rolo ou de
uma platina, com movimento de vai e vem aquecidos,
22
Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
resultando na selagem. O produto é colocado num
alvéolo pré-formado antes da formação do conjunto de
selos finais. Uma tira contínua de embalagens ou strip é
formada, normalmente com vários alvéolos lado a lado,
dependendo da sua largura e das limitações da máquina.
Em seguida, a tira é cortada em comprimento de acordo
com o número de alvéolos desejados. Os strips formados
são reunidos e embalados em uma embalagem do tipo
cartucho ou distribuídos individualmente.
O strip isola os comprimidos entre duas folhas de
películas e, através de um selo perfurado ao redor de
cada comprimido, separam os alvélos adjacentes. Os selos
podem ter um formato retangular simples ou acompanhar
o contorno do produto. Uma vez que o selo é normalmente
conseguido por pressão entre dois rolos, é possível obter
um grau elevado de integridade.
O uso de materiais de barreira elevada tais como as
folhas de saran revestidas, juntamente com um selo bem
formado, tornam este tipo de embalagem apropriado para
a embalagem de produtos sensíveis à umidade.
Diferentes tipos de materiais são usados para
embalagens em strip. Para aplicações de barreira elevada
é frequente recorrer-se a laminados de papel/polietileno/
folha metálica/polietileno. A frente e o verso da embalagem
também podem ser de materiais diferentes. A escolha dos
materiais usados depende das necessidades do produto e/
ou do equipamento (CROCE et al., 2001).
5. Estabilidade
Como vimos, diversos fatores podem desencadear
reações físico-químicas entre as moléculas de fármaco
presentes no medicamento, resultando em queda no teor
do princípio ativo, bem como em perda de características
da forma farmacêutica contida na embalagem. A função
primordial das embalagens farmacêuticas é evitar tais
reações, listadas a seguir. Isto só é possível a partir do
estudo, desenvolvimento e do emprego adequado das
embalagens.

5.1. Oxidação
Em geral pequenas concentrações de oxigênio são
suficientes para a propagação de reações de oxidação
que podem comprometer a qualidade de um produto.
Vitaminas, antibióticos e esteróides dentre outros são
afetados pela presença do oxigênio. As reações de oxidação
podem ser minimizadas utilizando-se embalagens com
barreira ao oxigênio e sistemas de acondicionamento
que reduzem o teor deste gás no interior da embalagem,
como por exemplo, o fluxo com gases inertes (nitrogênio,
gás carbônico) ou o uso de absorventes de oxigênio.
Esses absorventes, em sua grande maioria (90%),
tem a forma de pequenos saches, contendo agentes
redutores como oxido de ferro, carbonato ferroso ou
outros componentes ferrosos, e platina, que podem
ser utilizados em contato com produtos secos.
Os absorventes de oxigênio quando corretamente
selecionados e posicionados são extremamente
eficientes na remoção do oxigênio do interior da
embalagem (OLIVEIRA, 1997).
5.2. Hidrólise
Muitos produtos farmacêuticos têm em
formulação compostos químicos com os grupos éster ou
ainda que são passiveis de reação com a água, o que
leva a uma quebra da cadeia química e a formação de
novas espécies químicas (exemplo: alcoóis e aminas).
Sendo assim, as embalagens para estes produtos devem
impedir que o vapor d´agua presente como na atmosfera
permite através da embalagem e entre em contato com
o seu conteúdo. O exemplo dos absorventes de oxigênio
existe os absorventes de umidade sendo a sílica gel o
dessecante mais utilizado.
O movimento do vapor úmido ou de gases, em especial
o oxigênio, através do recipiente é uma das grandes
ameaças para a estabilidade do produto farmacêutico. Na
presença de umidade, os pós tendem a solidificar e as
formas farmacêuticas sólidas podem perder a cor ou a
integridade física (OLIVEIRA, 1997).
Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
5.3. Fotólise
A absorção da luz pela molécula orgânica tem como
resultado o aumento do nível de energia desta molécula,
o que pode ocasionar o rompimento de ligações químicas
e a formação de radicais livres. Este aumento do nível de
energia irá depender do comprimento da onda da luz,
sendo que a radiação UV possui maior nível de energia que
a luz visível e, portanto é mais prejudicial para a qualidade
do produto (OLIVEIRA, 1997).
5.4. Interações químicas entre a
embalagem e o produto
A interação entre a embalagem e o produto pode
ocorrer pela extração dos componentes da embalagem pelo
conteúdo e a absorção de componentes do produto pela
embalagem. As duas situações comprometem a qualidade
do medicamento. Existem fenômenos que podem ocorrer
entre o recipiente utilizado para acondicionar o fármaco e
o próprio fármaco. Estes fenômenos ão lixiviação e sorção.
A lixiviação é o termo utilizado para descrever a liberação
ou movimento dos componentes de um recipiente para
o conteúdo. Os compostos lixiviados dos recipientes
de plásticos em geral são aditivos poliméricos como
plastificantes, estabilizantes ou antioxidantes.
sua
A lixiviação desses aditivos ocorre predominantemente
com as formas farmacêuticas liquidas ou semi sólidas.
Ocorre uma pequena lixiviação com comprimidos ou
cápsulas (ANSEL; POPOVICH; ALLEN, 2000). A lixiviação
pode ser influenciada pela temperatura, por agitação
excessiva do recipiente e pelo efeito de solubilização do
conteúdo de um ou mais aditivos poliméricos.
O efeito tóxico de qualquer aditivo lixiviado é motivo
de inquietação e atualmente é uma importante área de
pesquisa. O material lixiviado, seja dissolvido no conteúdo
ou em forma de diminutas partículas, constitui risco para a
saúde, sendo necessário realizar estudos exaustivos pelo
setor de embalagem da indústria farmacêutica quanto
às características de lixiviação de cada material plástico
antes que seja usado para acondicionar um determinado
produto farmacêutico (FIORENTINO, 2008).
23

Já a sorção é o termo usado para indicar a ligação de
moléculas a materiais poliméricos. A absorção e a adsorção
podem ser consideradas dentro desse contexto. A sorção
ocorre por meios químicos ou físicos ou por ambos, sendo
os fenômenos relacionados com a estrutura química das
moléculas de soluto, e com as propriedades físicas e
químicas do polímero.
Em geral, as espécies não ionizadas de um soluto tem
mais tendência a ligações que as espécies ionizadas. Como
o grau de ionização de um soluto pode ser afetado pelo
pH da solução na qual está contido, o pH de uma solução
farmacêutica pode influenciar a tendência de sorção de um
determinado soluto (ANSEL; POPOVICH; ALLEN, 2000).
O pH da solução na qual está contido pode afetar
a natureza química do recipiente plástico tanto para
aumentar quanto para diminuir os locais de ligação ativa
para as moléculas de soluto.
A sorção do principio ativo de uma solução farmacêutica
reduzirá naturalmente a concentração desse agente na
solução, tornando o produto não confiável quanto a potencia
e inaceitável para uso, os excipientes da formula devem
ser examinados no acondicionamento de plástico proposto,
para determinar sua tendência de sorção e garantir a
estabilidade e a potencia do produto durante o prazo de
validade previsto (ANSEL; POPOVICH; ALLEN, 2000).
5.5. Contaminação Microbiológica
O controle de qualidade microbiológico avalia os pontos
críticos de contaminação dos materiais de acondicionamento
e possui importância fundamental, relacionado diretamente
a saúde publica, ou seja, a embalagem pode ser forte de
contaminação microbiana quando não obedece ao critério
de qualidade microbiana. Quando a embalagem está
contaminada, seja por microrganismos aeróbios quanto
anaeróbios, esta contaminação pode ser transferida para
o produto armazenado (FIORENTINO, 2008).
A contaminação microbiana pode levar ao
comprometimento do desempenho do produto devido
a quebra de estabilidade da formulação, alteração das
24
Desenvolvimento de Materiais de Embalagem
características físicas e aparência e levar a inativação dos
princípios ativos e excipientes da formulação, e ainda
causar a perda da credibilidade da indústria farmacêutica
além de causar mal ao consumidor.
Os processos de fabricação devem ser documentados a
cada lote da produção, constando o histórico do produto,
e todas as ações do controle de qualidade em todas as
etapas de produção são consideradas criticas (YAMAMOTO
et al,, 2004). Segundo a RDC 481, de 1999, e a RDC
67, de 2007, da Anvisa, nos produtos farmacêuticos, o
numero total de microrganismos deve ser entre 10² ou
10³ UFC/g (mL) (Unidade Formadora de Colônia) ou no
máximo 5x10² a 5x10³ UFC/g (mL) de amostra e ausência
de Staphlococcus aureus, Pseudomonas aerugionosa,
Salmonella e Escherichia coli.
O acondicionamento de produtos requer cuidados
importantes e procedimentos em concordância com boas
práticas de fabricação. A remoção e resíduos através do
processo de lavagem apresenta importância, quanto à
qualidade de água utilizada e os processos de secagem,
com o intuito que não ocorra o desenvolvimento microbiano
(FIORENTINO, 2008).
No desenvolvimento de novas embalagens devem-se
levar em conta os materiais que possibilitam efetuar a
limpeza adequada durante o processo de sua obtenção,
afim de não ocasionar riscos para o consumidor e o
questionamento quanto a confiabilidade do produto.
Embalagens com propriedades antimicrobianas foram
desenvolvidas no Japão em que um material inorgânico
solúvel em filmes que se liga a microrganismos e inibem
sua atividade enzimática e de reprodução. O agente
antimicrobiano utilizado nas embalagens plásticas foi
patenteado em 1996.
Este agente, quando combinado com a Vitamina
E, controla a taxa de migração do antimicrobiano da
embalagem plástica (FORCINIO, 2001).

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