Manual Final Foraj PDF

1
An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

Purchase a license to generate PDF files without this notice.
FORAJUL SONDELOR
Manual Școală Profesională
Prof. STELIAN IVAN

Prof. Dr. VASILE LIVIU BOTEZATU

CAP I. INTRODUCEREA ÎN FORAJUL SONDELOR
1.1 Importanța lucrărilor de foraj

Dezvoltarea societăţii umane a fost şi este dependentă de resursele naturale (apa potabilă
şi industrială, combustibili fosili-hidrocarburi, cărbuni, minereuri etc). Plasarea acestora în
scoarţa terestră, la adâncimi nu întotdeauna accesibile, a impus găsirea unor soluţii pentru
identificarea şi exploatarea lor. S-au dezvoltat în consecinţă de-a lungul istoriei, tehnicile şi
tehnologiile de foraj.
Astăzi, lucrările de foraj sunt folosite în mai multe domenii: cercetare geologică,
extracţie de petrol şi gaze, exploatarea apelor subterane, executarea de lucrări miniere (puţuri,
găuri de ventilaţie), cercetări geotehnice. Sonda este o construcție minieră specială, de formă
cilindrică,verticală sau înclinată, caracterizată printr-un raport mare între lungime (adâncime)
şi diametru, executată cu instalaţii speciale. Deschiderea deformă cilindrică, fără consolidare
cu burlane, se numeşte gaură de sondă.
Partea superioară a unei sonde se numeşte gura sondei, iar parte inferioară – talpa sondei.
Gaura de sondă este delimitată lateral de peretele găurii de sondă.
Forarea (forajul) cuprinde un complex de lucrări de traversare, consolidare şi izolare a

rocilor traversate, necesar executării unei sonde. Este o operaţie de dislocare a rocilor şi de
evacuare la suprafaţă a fragmentelor rezultate (detritus). Forarea sau săparea sondelor se
execută cu ajutorul instalaţiilor de forare (foraj). Funcţie de scopul urmărit instalaţiile de foraj
sunt de capacitate mare (sonde sau instalaţii grele de foraj) şi instalaţii de foraj de mică
adâncime (sondeze , sau instalaţii uşoare de foraj). Sondele cu putere instalată mare (mii de
CP), execută găuri la adâncimi mari (mii de metri), cu diametre mari (sute de mm la 7000
mm - forajele de mare diametru). Garnitura de foraj utilizată este de diametru mare (se
măsoară în inci = țol; 1inci= 25,4 mm). Sondezele au puteri instalate mici (sute de CP),
execută găuri frecvent de până la 1000 m, dar pot ajunge şi la 2000 m, găuri cu diametre mici.
Dislocarea rocii în talpa sondei se execută cu instrumente speciale. Scopul executării forajului
impune modul în care se face dislocarea rocii în talpa sondei. Pentru forajele de cercetare,
care urmăresc obţinerea unor eşantioane, dislocarea în talpa sondei se face circular, cu
ajutorul unui instrument numit cap de carotieră (freză). În acest caz vorbim de forajul prin
carotaj mecanic. Eşantioanele obţinute se numesc carote. Dacă dislocarea în talpa sondei este
circulară completă, instrumentul de dislocare se numeşte sapă. Instrumentul de dislocare este

antrenat cu ajutorul garniturii de foraj (prăjini de foraj), iar detritusul este scos la suprafaţă de
fluidul de foraj (de circulaţie).
1.2 Scurt istoric al forajului sondelor

Dacă se includ în categoria, sondelor şi construcţiile similare executate manual, se
poate afirma că începuturile forajului trebuie căutate în antichitate. Astfel, în China, cu circa
2000 ani î.H., se săpau sonde cu adâncimea de aproximativ 500 m, pentru extragerea apei
sărate din care se obţinea apoi, prin evaporare, sarea.
Până la apariţia forajului, în Ţările Române petrolul era exploatat prin puţuri săpate
manual; documente scrise asupra săpării puţurilor datează din secolul al XVI-lea, dar cu
siguranţa ca această preocupare are o vechime cu mult mai mare la noi în ţară. În Moldova
puţurile aveau o secţiune circulară, iar pereţii erau consolidaţi cu o împletitură de nuiele; în
Muntenia, secţiunea puţurilor era pătrată, iar pereţii erau consolidaţi cu ţambre de lemn. Se
cunosc, de asemenea, „procedeele tehnice" folosite pentru coborârea şi extragerea din puţ a
meşterului fântânar, pentru aerisirea locului de muncă (cu ajutorul unor foaie), pentru
iluminatul la talpa puţului (cu ajutorul unor oglinzi care reflectau lumina solara) etc. Cert este
că se lucra în condiţii din ce în ce mai grele pe măsură ce puţul se adâncea, principalele
greutăţi fiind lipsa de aer, emanaţiile de gaze, pericolul de explozie şi de dărâmare a pereţilor;
de altfel, mulţi dintre constructorii de puţuri au plătit cu viaţa temeritatea lor. Ca recorduri de
adâncime se semnalează: puţul Aneloaia de la Lucăceşti — 250 m, puţul Sfetescu de la Băicoi
— 240 m, puţul de la Breaza — 320 m etc. Prin astfel de puţuri se extrăgeau în anul 1857
circa 275 t de ţiţei, România fiind singura ţara din lume cu o producţie de ţiţei înregistrată, iar
Bucureştiul fiind primul oraş iluminat cu petrol lampant. în anul 1857 — considerat an de
început al industriei române de petrol — s-a pus în funcţiune, la Rîfov-Ploieşti, prima
distilerie de petrol din ţara noastră (distileria lui Teodor Mehedinţeanu), care alimenta
Bucureştiul cu petrol lampant. Primele metode mecanice de foraj au fost cele percutant-uscate
şi au apărut prin anul 1848. La noi în ţară, prima sonda de ţiţei, cu adâncimea de 150 m, s-a
săpat la Mosoarele (lângă Tg. Ocna), în anul 1861, folosindu-se forajul percutant-uscat cu tije
de lemn. În continuare au fost însuşite şi perfecţionate absolut toate metodele percutante
cunoscute la timpul respectiv, folosirea acestora continuând şi în primele decenii ale secolului
nostru, când concură (ca performanţe) cu noua metodă (metoda rotary). La începutul secolului
al XX-lea (1901, în S.U.A.) a apărut metoda rotativ-hidraulică cu masă, care a fost
perfecţionată continuu, constituind în prezent principala metodă de foraj. Prin introducerea
acestei metode au crescut sensibil vitezele de foraj, s-a simplificat sistemul de consolidare a

găurii de sondă, s-a redus numărul accidentelor de. foraj şi au crescut foarte mult adâncimile
sondelor. La noi în ţară, metoda rotary s-a aplicat prima dată în anul 1906 la Moreni, Păcureţi
(Prahova) şi Tescani (Bacău). Ca recorduri de adâncime ale acestei metode se semnalează
sonda de circa 12 000 m, forată în Peninsula Kola (Rusia), în anul 1983. Recordul nostru de
adâncime este de 7 025 m şi a fost realizat la o sondă de explorare de la Tufeni-Baicoi.
În anii 1922—1923 a fost experimentat în Rusia forajul cu turbină; această metodă a

fost introdusa pe scară industrială în anii 1938—1940. Tot prin anul 1940 a fost experimentat
în Rusia forajul cu motoare electrice submersibile. Prin folosirea motoarelor submersibile s-au
îmbunătăţit simţitor condiţiile de lucru ale prăjinilor de foraj (prăjinile nu se mai rotesc în
timpul forajului şi se uzează mai puţin) şi s-au putut concentra puteri mari. la sapă, ceea ce a
permis, în anumite condiţii geologice, să se obţină rezultate mai bune decât la forajul cu masa.
Prin folosirea motoarelor submersibile se simplifică foarte mult procesul de forare a sondelor
dirijate.
La noi în ţară, forajul cu turbina a început să fie aplicat din anul 1952 iar cel cu
motoare electrice submersibile a fost experimentat în anul 1961. Este demn de remarcat că, în
anul 1912, inginerul român S. Cantili a construit şi aplicat la forarea unei sonde (la Cîmpina)
un motor electric submersibil de concepţie originală.
În prezent, forajele se execută în special prin metoda rotary, dar cu echipamente şi

tehnologii mult îmbunătăţite, care permit realizarea de indicatori tehnico-economici ridicaţi.
1.3 Definirea și scopul lucrărilor de foraj

Cele mai multe substanţe de care omul are nevoie în producerea bunurilor materiale
se găsesc cantonate în scoarţa Pământului, în aşa-zisele zăcăminte de minerale utile (fier,
cupru, sare, petrol etc.). Detectarea acestor zăcăminte, cercetarea şi obţinerea de informaţii
sigure asupra exploatabilităţii lor şi, în cazul mineralelor fluide, însăşi exploatarea lor se pot
face prin găuri săpate special în scoarţa terestră şi echipate în mod corespunzător. Din motive
economice şi de securitate a personalului, atât săparea găurilor, cât şi echiparea acestora
(consolidarea pereţilor cu burlane de oţel, izolarea stratelor productive de restul stratelor
sterile prin cimentare etc.) se fac mecanizat, nemaifiind necesară coborârea omului în
subteran (la adâncimi mai mari nici nu ar fi posibilă această coborâre).

Se numeşte sondă acea construcţie specială, de forma unei găuri cilindrice, săpată în
scoarţa Pământului, vertical sau înclinat, cu mijloace mecanizate, prin care se pot face
cercetări geologice sau se pot extrage la suprafaţă minerale fluide (Fig.
1.1). Partea superioară a unei sonde se numeşte gura sondei, iar partea
inferioară — talpa sondei. Deschiderea realizată prin săpare, fără
consolidarea ei cu burlane, se numeşte gaură de sondă sau gaură liberă
şi este delimitată lateral de pereţii găurii de sonda.
Forajul reprezintă întregul complex de lucrări legate de

traversarea, consolidarea şi izolarea formaţiunilor geologice ale
scoarţei terestre, de la suprafaţă până la o anumită adâncime, în scopul
realizării sondei. În practică, se foloseşte însă, destul de frecvent,
noţiunea de foraj numai pentru procesul mecanic de dislocare a rocilor
(de săpare).
După scopul urmărit, se deosebesc: sonde de cercetare

geologică, sonde de exploatare şi sonde cu destinaţie specială.
Sondele de cercetare geologică includ sondele de prospecţiune şi

sondele de explorare.
Sondele de prospecţiune urmăresc punerea în evidenţă a succesiunii stratelor care

alcătuiesc o anumita structura, geologică, tectonica acestei structuri şi, eventual, prezenţa
zăcămintelor de minerale utile. Sondele de prospecţiuni au adâncimi cuprinse între câteva zeci
şi câteva mii de metri şi se caracterizează printr-un program complex de cercetare a stratelor
străbătute, motiv pentru care săparea lor durează timp mai îndelungat şi costă mai mult.
Sondele de explorare urmăresc să contureze, pe verticală şi orizontală, stratele

productive ale zăcămintelor de minerale utile şi să furnizeze informaţii strict necesare
stabilirii rentabilităţii exploatării lor.
Sondele de exploatare se execută pe structurile explorate, în scopul extragerii la

suprafaţă a hidrocarburilor fluide (petrol şi gaze). Tot în această categorie intră şi sondele care
deservesc exploatarea, cum sunt sondele de injecţie (pentru menţinerea sau refacerea presiunii
zăcămintelor de ţiţei prin injecţie de apă sau de gaze) şi sondele de observaţie, prin care se
realizează un control sistematic asupra procesului de exploatare (modificarea presiunii din
zăcământ, deplasarea conturului apă-ţiţei sau gaze-ţiţei etc.).

Sondele cu destinaţie specială includ sondele geotehnice (destinate cunoaşterii
proprietăţilor fizico-mecanice ale rocilor de suprafaţă, pe care se vor amplasa construcţii
civile sau industriale), sondele hidrogeologice (pentru detectarea pânzelor subterane de apă),
precum şi sondele de interes minier. Tot sonde cu destinaţie specială sunt considerate sondele
pentru exploatarea pe cale umedă a anumitor minerale solide (de exemplu, sarea gemă),
sondele pentru alimentarea cu apă potabilă sau industrială, precum şi sondele pentru extracţia
apelor termale şi mineralizate, în staţiunile balneo-climaterice.
1.4 Metode de foraj
1.4.1 Scurt istoric al metodelor de foraj

La început, omul a descoperit că prin aplicarea unei simple mișcări de răsucire și
presiune pe o suprafață ar putea crea găuri. Astfel, a apărut primul burghiu manual, care
constă dintr-o piatră cu vârf care era toarsă între mâini pentru a da găuri printr-un alt material.
Din nevoia de a făuri diverse obiecte, arme și instrumente, strămoșii noștri au folosit tehnici
de foraj. Descoperiri de fildeș, scoici sau oase forate care datează din cele mai vechi timpuri
au fost găsite în multe părți ale lumii, demonstrând că această tehnica a fost folosită de către
diferite civilizații.
În Paleoliticul târziu, cei care au confecționat uneltele au dezvoltat, continuu, vârfuri
de burghie tot mai fine și mai lungi. Astfel, s-a ajuns la mașina de găurit manuală, un băț
neted care, uneori, avea atașat un vârf de silex și era răsucit între palme.
Descoperirea burghiului a dus la invenția mașinii de găurit, ținând cont de faptul că burghiul a
fost prima mașina de găurit manuală.
Burghiul cu arc este considerat prima mașină de găurit, convertind mișcarea inainte-
inapoi în mișcare de rotație. Prin legarea unei coarde în jurul unui băț și apoi atașând capetele
coardei unui alt băț (formând un arc) a permis găurirea mai rapidă și mai eficientă. Mai mult
folosit pentru a crea focul, burghiul cu arc a fost folosit și în artele antice ale tâmplăriei, a
zidăriei si a stomatologiei.
Burghiul de miez a fost dezvoltat în Egiptul Antic în jurul anului 3000 i.Hr.
Asemănător unui fierăstrău pentru găurit, în formă de cilindru, în momentul găuririi
materialul rămas in interiorul cilindrului se numește “miez”. Un burghiu cu pompă a fost
inventat pe timpul romanilor, constând dintr-un ax vertical aliniat de o piesă orizontală de
lemn și un volant pentru a-i menține precizia și momentul mecanic.
Odată cu trecerea anilor, burghiul a continuat să fie îmbunătățit, materialele din care a
fost realizat au devenit tot mai rezistente și mai eficiente, iar mașinile de găurit au devenit tot

mai performante. Secole la rând, găurirea în materiale dure a fost o îndeletnicire obositoare,
dar un progres mare s-a produs atunci când a fost inventat motorul electric. În anul 1895 a fost
inventată prima mașină de găurit electrică, portabilă și dirijată manual. Această invenție a
marcat începutul erei mașinii de găurit modernă. Pentru a putea da găuri și în materiale foarte
rezistente, precum piatra sau betonul, ulterior a fost dezvoltată mașina de găurit
rotopercutoare care, pe lângă mișcarea de rotație a burghiului, realizează și o lovire simultană
în material. Dezvoltarea societății umane a fost și este dependentă de resursele naturale (apa
potabilă și industrială, combustibili fosili-hidrocarburi, cărbuni, minereuri). Plasarea acestora
în scoarța terestră, la adâncimi, nu întotdeauna accesibile, a impus găsirea unor soluții pentru
identificarea și exploatarea lor. S-au dezvoltat, în consecință, de-a lungul istoriei tehnicile și
tehnologiile de foraj. Din dorința de căștiga spațiu, resurse dar și alte facilități de la natură,
de-a lungul evoluție sale, omul a creat, testat și dezvoltat utilaje diverse care să îi fie de folos.
Astăzi, lucrările de foraj sunt folosite în mai multe domenii: cercetare geologică, extracție de
petrol și gaze, exploatarea apelor subterane, executarea de lucrări miniere (puțuri, găuri de
ventilație), cercetări geotehnice etc. Din varietatea de metode de forare, forajul orizontal
dirijat pentru subtraversări este un procedeu inovator care înlocuiește săpătura și excavarea
brută printr-o forare protectoare. Anumite lucrări de foraj orizontal dirijat, ce păreau de
neimaginat acum ceva timp, astăzi fac parte din rutina zilnică a forărilor orizontale. Cu
ajutorul utilajelor de foraj orizontal se pot realiza subtraversări de râuri, lacuri, căi de
comunicație etc.
Forajul orizontal reprezintă procedeul ideal pentru lucrări de instalare subterană a
cablurilor, conductelor sau a altor tipuri de rețele fără săpătură la exterior, în zone cu
obstacole sau în zone în care săpătura deschisă ar duce la blocaj. Pin această metodă,
subtraversarea se face orizontal sau sub un anumit unghi pe sub un drum, o cale ferată, o cale
de acces etc. Cele mai des întâlnite tipuri de foraje orizontale sunt forajul orizontal prin
percuție, și forajul orizontal de tip pilot. Gama de aplicații este larg și cuprinde instalări de
țevi pentru gaz, energie, apă, canalizare precum și țevi protecție pentru cabluri TV,
telecomunicații, sisteme de trafic, cabluri de joasă-medie și înaltă tensiune, cabluri optice etc.
1.4.2. Clasificarea metodelor de forare

Există o mare varietate a metodelor, fiecare dintre ele având avantaje și dezavantaje.
Sistemele se aleg în funcție de adâncime scop și investiție.
Exista două scopuri care necesita operația de forare a sondelor:

 realizarea găurii prin forare
8

 obținerea de mostre de rocă din subteran prin forare
În decursul timpului s-au folosit diferite metode de foraj: acestea se deosebesc între ele
prin modul în care se realizează dislocarea rocilor din talpa sondei, prin modul de evacuare la
suprafaţă a rocii sfărâmate (a detritusului) şi printr-o serie de particularităţi constructive ale
dispozitivelor de acţionare ale sculelor de dislocare. Principalele metode de foraj, care s-au
folosit sau se preconizează a fi folosite la săparea sondelor sunt următoarele:
1. Metodele percutante, cu două variante:

 percutant-uscate (cu tije sau cu cablu);
 percutant-hidraulice (cu ţevi metalice).
2. Metodele rotativ-hidraulice cu două variante:
 cu masa rotativă;
 cu motoare submersibile/de fund (turbine de foraj sau motoare electrice);
 cu Top Drive;
 mixt cu Top Drive și motoare submersibile.
3. Metode noi de foraj — în stadiu experimental:
 percutant-rotative;
 cu jet hidraulic sau cu jet abraziv;
 termice;
 prin explozii.
Metoda de forare cu burghiu elicoidal
Forarea "Auger" se realizează cu un burghiu elicoidal. Roca obținută se elimină prin
construcția lamei burghiului, ca un tirbușon. Această metoda se utilizează pentru forări de
adâncime mică, în consolidări de terenuri, în minerit. Se montează și se adaptează ușor pe
diferite utilaje existente. Se poate folosi numai la terenuri moi. Se remarcă viteza si costul
redus. Schema unui burghiu elicoidal este redată în fig. 1.2.

\
Metoda de forare percutantă
Aceste metode se caracterizează prin dislocarea discontinuă a rocii din talpa sondei,
realizată prin lovirea (percuţia) ritmică a tălpii cu ajutorul unei sape speciale, numită trepan.
Într-o primă variantă, trepanul era antrenat în mişcarea sa rectilinie fie cu un cablu (sistemul
pensilvan), fie cu tije de lemn sau metalice (sistemul canadian), iar detritusul de la talpă era
îndepărtat periodic, cu ajutorul unei linguri cilindrice; întrucât în gaura de sondă se găsea doar
o cantitate mică de lichid (în care să se înglobeze detritusul), aceste metode au căpătat
denumirea de percutant-uscate. Aceste metode prezintă doua importante avantaje:
 stratele cu fluide sub presiune sunt puse în evidenţă imediat ce au fost întâlnite de
sapă;
 stratele productive nu sunt contaminate (blocate) de către dopul de noroi aflat în gaura
de sondă.
10

În schimb, ca dezavantaje, vitezele de avansare şi adâncimile realizate cu metodele
percutant-uscate sunt relativ mici, iar consolidarea găurii de sondă necesită un număr mare de
coloane. O îmbunătăţire adusă metodelor percutante a constat
din înlocuirea cablului sau a tijelor de antrenare a trepanului
cu ţevi de oţel (prăjini); prin interiorul acestor ţevi se
pompează continuu fluid pentru spălarea tălpii de detritus şi
antrenarea acestuia la suprafaţă prin spaţiul inelar dintre ţevi
şi gaura de sondă. Aceste metode sunt cunoscute sub
denumirea de metode percutant-hidraulice. Aplicarea
metodelor percutant-hidraulice a dus la o oarecare creştere a
vitezelor şi adâncimilor de foraj faţă de metodele percutant-
uscate, la simplificarea programului de consolidare a găurii
de sondă, la reducerea numărului de accidente tehnice
provocate de surparea pereţilor şi la traversarea fără pericol
de erupţie a stratelor cu fluide sub presiune (datorită
contrapresiunii exercitate de fluidul de circulaţie, care umple
în permanenţa gaura de sondă). În schimb a crescut simţitor
pericolul contaminării stratelor productive (în zona din imediata vecinătate a găurii de sondă)
cu fluidul din sondă, reducându-se uneori simţitor debitul cu care ar fi putut produce stratul.
La toate variantele de foraj percutant, viteza de avansare depinde de frecvenţa percuţiilor

şi de forţa cu care trepanul loveşte talpa; la rândul său, forţa de percuţie este în funcţie de
greutatea trepanului şi a prăjinii grele de deasupra acestuia, precum şi de înălţimea de la care
sunt lăsate să cadă.
Dintre acestea, în prezent se foloseşte (în străinătate) numai metoda percutant-uscată

pentru deschiderea stratelor productive depletate, situate la adâncimi relativ mici, datorită
următoarelor avantaje:
 contaminare redusă a stratelor cu fluid de foraj (noroi);

 posibilităţi de cercetare atenta a formaţiunilor traversate;
 cost redus al lucrărilor de forare.
Metoda de forare cu percuție și jet
Forarea cu percuție și jet de aer se folosește, cel mai des, în industria extractivă (Fig.
1.4.). Cu ajutorul unui utilaj pneumatic se obține percuția iar capul de forare se confecționează
11

din oțel special. Pentru a fi mai rezistent, capul de forare este armat pe muchiile de tăiere cu
un strat de aprox 20 mm de tungsten pentru a rezista la solicitări. Pământul rezidual se aduce
la suprafață cu ajutorul unui jet puternic de aer, eventual chiar spumă. Calitatea mostrei
obținute nu e bună, deoarece se contaminează cu straturile adiacente. În mod uzual se
folosește pentru o adâncime de foraj mai mică de 150 de metri, în special din cauza apei care
poate bloca eliminarea rocii dislocate. Totuși, uneori e posibilă folosirea metodei, dar va fi
nevoie să se utilizeze compresor cu cel puțin 300-350 psi.
Metoda de forare cu jet de aer

Forarea cu jet de aer folosește un cap de forare din oțel special, întărit cu lame de
tungsten. Este utilizat, în special, pentru roci neconsolidate (Fig. 1.5.). Particularitatea constă
în existența unui cilindru (țeavă) prin care pământul este adus la suprafață. În general aceasta
metoda este peferată față de RAB pentru ca oferă mostre mai de calitate din cauza lipsei de
12

contaminare la procesul de aducere la suprafață. Se poate atinge o adâncime de 300 m în
condiții bune.
Metoda de forare cu cablu

Forarea cu cablu este cea mai veche metodă folosită pentru forarea de puțuri (Fig. 1.6). Cu
această metodă s-au forat majoritatea puțurilor în special cele cu diametru și adâncime mare.
Chiar dacă a fost înlocuit cu alte metode noi, moderne, mult mai rapide, pentru diametre și
13

adâncimi mari și azi e foarte folosită. Cablul este coborât cu un trepan și cu un dispozitiv cu
ajutorul căreia este scos la suprafață cu roca rezultată din forare (Fig. 17).
Acest dispozitiv are o "ușă" la bază, care se închide când se ridica roca la suprafață. În
cazul în care forajul este uscat, prin udare se obțin rezultate și mai bune. Utilajul este mai
simplu și mai ieftin decât celelalte utilaje care folosesc alte tehnologii chiar dacă înaintarea
este foarte lentă. Adâncimea maximă care a fost atinsă este de 3600 m.
 Metode de forare cu circulație inversă

Forajul cu circulație inversă este asemănător cu forarea cu jet de aer, deoarece aducerea la
suprafață a rocii se face cu ajutorul unui tub (Fig. 1.8.). Capul de forare este tot un cap din oțel
special cu tungsten și printr-un mecanism pneumatic, se obține percuția necesară înaintării. O
adâncime de forare de 500 m este uzuala pentru acest tip de foraj. Metoda este mai înceată și
mai costisitoare decât forajul cu percuție și jet de apă dar ajunge la adâncimi mai mari.
14

Metoda este mai ieftină decât forarea cu diamant și e preferată în special în industria
extractivă. Cu ajutorul unor compresoare se injectează aer care aduce la suprafață apa și roca
prin tubul interior. Colectarea se face la suprafață într-un sac special. Diametrul cel mai uzual
este de 120 - 150 mm, iar de multe ori, în afară de aer se folosește lichid și spumă pentru a
curăța peretele. În unele cazuri, se folosește un tubaj special, chiar metalic care ajută, în
special, când structurile sunt moi și există riscul de prăbușire a peretelui. Uzual, utilajul este
purtat de un camion care este urmat de un alt camion cu rezervor de apă și compresoare
suplimentare. Compresoarele sunt de capacitate mare, uzual se folosește 1000 mc la 35 at.
Metoda de forare cu coroane diamantate

Forarea cu coroane diamantate folosește un cap de forare special, cu inserție de diamante
cu ajutorul căreia se taie o gaură circulară în rocă (Fig. 1.9). Inserția de diamante este realizată
în funcție de duritatea dorită, dimensiunea diamantelor, și roca pentru care este destinată.
Cavitățile circulare au scop de a permite răcirea capului de forare. Folosirea apei rezolva trei
15

probleme importante și anume: răcirea, irigarea și eliminarea reziduurilor. Forarea cu coroane
diamantate este mai lentă față de forajul cu circulație inversă, în special, din cauza durității
rocilor. Cu această tehnologie se atinge uzual 1200 - 1800 m, iar la această adâncime, se
găsesc preponderent roci foarte dure. Prețul ridicat al capului de forare duce de asemenea spre
o viteză mică de forare pentru a proteja capul de forare extrem de scump. Obținerea de mostre
este foarte ușoară deoarece rămân în interiorul capului de forare și nu vor fi contaminate.
Uzual utilajul este complex, capabil să folosească și metoda circulației inverse și metoda
forării cu diamant. Se începe prin utilizarea circulației inverse, apoi, după atingerea unei
adâncimi potrivite se modifică utilajul pentru a continua cu forarea cu coroane diamantate.
Astfel, se câștigă timp și se folosește același utilaj.
Metoda de forare prin împingere directă

Forarea prin împingere directă folosește un utilaj care împinge un cap conic de penetrare
fără a roti capul de forare. În mod normal, această tehnologie nici nu ar trebui să fie numit
forare. Se pot obține și găuri și mostre, dar limitarea cea mai mare este dată de solul
neconsolidat fără roci și pietre. Utilajele au greutate foarte mare (uzual 20 tone) sau sunt
ancorate pentru a obține forță reactivă cu o putere de împingere mare. Datorită puterii foarte
mari, viteza de forare poate să depășească 250 - 300 m pe zi. Obținerea de probe este ușoară,
depinde de calitatea mostrei, de diametrul și de puterea utilajului. Avantajul major al
tehnologiei este, că în sol ales corespunzător este foarte productiv, în general foreaza 50 - 75
m pe zi. Tehnologia poate fi combinată cu metoda sonică (vibrații) pentru a mări eficiența.
Prelevarea de probe şi unele de colectare a datelor sunt mai rapide, reducerea timpului
necesar pentru a finaliza o anchetă şi creşterea numărului de puncte care pot fi realizate în
timpul lucrului. Metoda permite prelevarea de probe de intervale precise adâncime, lucru
deosebit de important atunci când apar contaminanții. În ciuda acestor avantaje, există unele
limitări de prelevare de probe de apă subterană, folosind sisteme de împingere directă.
16

Deoarece instrumentele de prelevare prin împingere nu sunt dezvoltate ca cele
convenţionale, probele pot fi contaminate. Turbiditatea este o preocupare deosebită atunci
când compușii organici cu o tendința de a fi absorbiți pe suprafețele de argile mâloase sau de
natural compuși organici, cum ar fi acizii. Atunci când prelevează de probe, operatorii ar
trebui să ia în considerare utilizarea de puțuri convenţionale de monitorizare. Sistemul Bat®
constă dintr-un ecran şi o carcasă cu cameră de detecție. Partea de sus a camerei este sigilată
cu un disc care conţine un perete flexibil. Vârful este construit dintr-un material rezistent
termoplastic sau din oţel inoxidabil, iar schema ansamblului de fund este redată în figura 1.10.
Ecranul care este din polietilenă sau material ceramic poros, permite apei să intre în camera
de eșantionare atunci când sunt puse sub vid. Pentru a lua o probă, instrumentul este plasat la
17

adâncimea de prelevare dorită. Un porteșantion cu o fiolă de probă de evacuat (35-500 ml) cu
un capac despărțitor și un ac hipodermic dublu deplasează, în jos, tija de împingere. Atunci
când flaconul întâlneşte partea de sus a camerei de probă, acul penetrează peretele despărțitor
al camerei, iar în acelaşi timp pătrunde apa flacon. Atunci când flaconul este umplut, este
adus la suprafață și stocat pentru analize ulterioare.
Procedura se repetă până când este colectată suficientă apă pentru a satisface nevoile
de analiză. Instrumentul poate apoi fi condus la o altă adâncime eşantion sau retras, curăţat şi
condus într-o locaţie diferită. Orificiul de prelevare este deplasat odată cu avansarea unei tije
la adâncimea de prelevare dorită. La atingerea adâncimii de prelevare de probe, tija este
retrasă uşor, permițând apei să intre (Fig. 1.11).
Sistemele cu tub dublu oferă capabilităţi de prelevare de probe. Probele pot fi

examinate şi analizate chimic după ce sunt prelevate. Deoarece tubul dublu are o carcasă
exterioară care este acţionată prin glisare în jos potenţialul, permite prelevare de probe în
interiorul carcasei de la mai multe adâncimi. Apa care se află în carcasă între punctele de
prelevare va trebui să fie eliminată pentru a asigura un eşantion reprezentativ. Aceste tip
sisteme poate preleva o gamă completă de sol, sol de gaz, şi probe de apă subterană. Special
concepute aceste tipuri pentru eşantionare sunt folosite pentru a colecta apele subterane, gazul
18

din sol şi probele de sol. Geotehnic, senzorii asigură un mijloc rapid, fiabil și economic,
obținând date cu privire la comportamentul solului, care pot fi legate de stratigrafia acestuia,
densitatea relativă şi duritatea. Condiţiile hidrogeologice cum ar fi conductivitatea hidraulică,
statică și dinamică porilor, presiunea şi conductivitatea solului şi a apei pot oferi informații
utile.
Metoda de forare hidraulic-rotativă

Forarea hidraulic-rotativă utilizează cap de forare cu trei muchii de tăiere (sape cu
role), coroane diamantate sau coroane cu muchii diamantate.
Această tehnologie este preferată când nu dorim să obținem
mostre de sol. Pentru a închide straturile să nu se scurgă
noroiul de foraj se folosește bentonita și barita. Noroiul de
forare are ca scop să răcească, să curețe și să elimine
resturile. Se poate examina noroiul pentru a afla ce straturi
sunt străbătute. Pentru examinare se pot folosi și instrumente
electronice pentru a ajuta găsirea gazului sau al țițeiului.
Metoda rotativ-hidraulică a fost utilizată în Texas, în anii
1900, reprezintă o modificare a tehnologiei inventate de
Fauvelle în 1845, în Europa. Inițial, se folosea apa sub
presiune, dar noroiul este mult mai potrivit. Aceste metode se
caracterizează prin procesul neîntrerupt de dislocare
mecanică a rocilor din talpa sondei, combinat cu îndepărtarea
continuă a detritusului de către curentul de fluid; dislocarea
neîntreuptă a rocii se realizează cu sape de diferite
construcţii, care execută concomitent o mişcare de rotaţie şi
de pătrundere în teren.
Metoda de foraj rotativ-hidraulică cu masa (metoda

rotary) se caracterizează prin aceea că sapa este antrenată în
mişcarea sa de rotaţie de la suprafaţă, de către motoarele instalaţiei, prin intermediul mesei
rotative (Fig. 1.12) şi al prăjinilor de foraj; în cadrul acestei metode, prăjinile de foraj
îndeplinesc şi funcţia de a asigura apăsarea pe sapă (pentru pătrunderea acesteia în teren),
precum şi funcţia de canal, prin care curentul de fluid este pompat spre talpa.
19

Metoda de foraj rotativ-hidraulică cu motoare submersibile (motoare de fund) se
caracterizează prin plasarea motorului de rotire a sapei direct deasupra acesteia, în gaura de
sondă; în ceea ce priveşte mecanismul de dislocare a rocii din talpă şi evacuarea detritusului la
suprafaţă, acestea rămân identice ca la forajul rotativ cu masa, în funcţie de tipul motorului
folosit pentru rotirea sapei, în cadrul acestei metode se deosebesc două variante: forajul cu
turbina şi forajul cu motoare electrice.
O altă metodă rotativ-hidraulică este forajul cu Top Drive. La fel ca în cazul metodei
de foraj cu masa, sapa este rotită de la suprafaţă. Toate celelalte considerente ale forajului
rotativ rămân neschimbate.
În prezent, pentru maximizarea avansării sapei în teren se foloseşte metoda rotativ-

hidraulică mixtă ce combină metoda rotirii garniturii de foraj de la suprafaţă cu Top Drive sau
masa rotativă cu metoda motoarelor de fund. Astfel, o parte din rotaţiile resimţite la sapă sunt
date de la suprafaţă iar o parte de motorul submersibil.
Metoda de forare sonică prin vibrații

Un cap de foraj special emite sunete de înaltă frecvență ce poate fi controlat de operatorul
de foraj în funcție de condiții (Fig.1.13).
Rezonanța mărește amplitudinea și obține rezultate deosebite la înaintarea capului de

forare. Domeniile de aplicabilitate sunt:
 permite investigarea în soluri contaminate și ape subterane
20

 conturarea acviferului pe verticală
 monitorizare eficientă a instalației în timpul forajului și mutarea acsteia la o altă
locație etc.
Principiile de bază ale forajului sonic vibratoriu sunt următoarele (Fig. 1.14):
 se realizează vibrații de joasă amplitudine și frecvență ridicată, concomitent cu
rotirea garniturii
 apare fenomenul de rezonanță concomitent cu vibrațiile frecvenței prăjinilor
care se transmit la sapă
 dislocuirea rocii se face concomitent cu sfărâmarea acesteia și avansarea
garniturii.
Ca avantaje, se pot enumera:

 viteză de avansare de 2-4 ori mai mare
 siguranță în exploatare prin înșurubare și deșurubare automatizată a
elementelor garniturii
 costuri reduse și, implicit, costuri reduse de management, pe metru liniar și
timpi operaționali reduși.
21

CAP. II PREGĂTIREA ȘI PREDAREA LOCAȚIEI PENTRU INSTALAȚIA DE
FORAJ
2.1 Pregătirea locației
Sonda este amplasată pe teritoriul județului Bacău, localitatea Poduri, în extravilan,
terenul aparținând OMV PETROM S.A. și unor proprietari particulari.
Accesul la locația sondei se realizează din DJ, prin reamenajarea unui tronson de
drum, în lungime de 50 m. Coordonatele în sistem STEREO 70 ale sondei sunt X și Y.
Locaţia sondei se stabileşte de către serviciul Departamentul geologic al operatorului
de foraj. La stabilirea locaţiei se ţine seama de distanţele impuse de normativele în vigoare —
referitoare la siguranţa exploatării, protecţia muncii şi prevenirea şi stingerea incendiilor —
faţă de diversele obiective de exploatare (depozite şi staţii de ţiţei, staţii de compresoare,
parcuri de separatoare, faclă de gaze etc.), obiective de interes obştesc (drumuri, căi ferate,
ape navigabile, linii magistrale de forţă, cablu telefonic internaţional), obiective care prezintă
un pericol deosebit (terenuri fugitive, pericol de inundaţii etc.) cât şi de considerente ce ţin de
construcţia sondei (complexitatea traiectului,înclinaţia cu care se doreşte intrarea în zăcământ,
etc). În funcţie de adâncimea sondei şi, în consecinţă, a tipului de instalaţie necesar pentru
atingerea obiectivului, pentru montarea instalaţiei de foraj şi a tuturor anexelor sale este
nevoie de o suprafaţă a cărei arie variază între 2 000 şi 6 000 m2, suprafaţă ce se scoate
provizoriu din circuitul agricol. Depăşirea acestei arii nu se admite, motiv pentru care trebuie
luate măsuri pentru protejarea suprafeţelor învecinate, prin împrejmuiri, şi canalizarea
scurgerilor provenite din procesul de foraj. Analizând ariile suprafeţelor necesare pentru
anumite tipuri de instalaţii s-a constatat că cele necesare pentru batalele construite în pământ
pentru scurgeri sau surplus de noroi ajung până la 17% din aria suprafeţei ocupate de sondă.
Pentru reducerea acestor suprafeţe se poate acţiona prin: înlocuirea batalelor de pământ cu
habe metalice şi reducerea scurgerilor din procesul tehnologic.
Pentru a minimiza suprafaţa destinată amplasării construcţiilor anexe, acestea trebuie

montate cât mai compact, respectându-se însă regulile de circulaţie a autovehiculelor cu
materiale sau a agregatelor ce execută diferite operații.
2.2. Lucrări pregătitoare
Înainte de începerea montajului instalaţiei se trasează şi se construieşte drumul de

acces la sondă. Acest drum se pietruieşte cu piatră de râu şi este prevăzut cu şanţuri de
scurgere, precum şi cu poduri peste şanţuri, ape curgătoare şi râpe, poduri prevăzute cu
22

balustrade solide de protecţie cu înălţimea de 1,2 m (dacă adâncimea este mai mare de 1 m) şi
cu tăbliţe indicatoare de tonaj maxim admisibil.
În vederea amplasării instalaţiei şi a construcţiilor anexe se nivelează terenul prin

săpături în scopul realizării unor platforme orizontale. Pământul este colectat şi depozitat
separat în vederea redării ulterioare a suprafeţei în circuitul agricol. Lucrările pentru săpături
se execută, de regulă, mecanizat, cu buldozerul şi excavatorul, respectându-se toate normele
de protecţie a muncii specifice acestor lucrări. Terenurile accidentate şi fugitive se
consolidează.
Orice lucrare se execută în baza unui proiect care cuprinde şi o schiţă de plan în care
sunt trecute toate lucrările ce pot fi întâlnite sau în apropierea cărora se va trece, ca: fundaţii,
conducte, canale de protecţie pentru cabluri electrice sau telefonice, bazine sau rezervoare ce
nu se văd de la suprafaţa. Şeful de echipă trebuie să cunoască şi adâncimea aproximativă la
care acestea pot fi întâlnite.
Fundaţiile servesc la consolidarea în teren a diferitelor utilaje, în scopul asigurării

stabilităţii la răsturnare şi a funcţionării lor fără trepidaţii. Pentru fixarea utilajelor în fundaţii
se folosesc şuruburile.
În prezent se folosesc fundaţii masive sau plăci recuperabile din beton armat. Plăcile
se aşează cu ajutorul unei macarale auto după îndepărtarea stratului de pământ vegetal şi
aşternerea unui strat de nisip sau balast pentru egalizare. Numărul plăcilor necesare variază
între 15 şi 254 în funcţie de tipul instalaţiei, iar modul de amplasare a acestora este dat în
desenele de execuţie ale fundaţiilor (fig. 2.1).
23

În cazul fundaţiilor masive, săpăturile se fac până la teren sănătos (hmin = 1,2—1,5 m).
Când terenul sănătos se găseşte la adâncime mai mare de 2—2,5 m, se execută

fundaţii speciale pe piloţi. La proiectarea fundaţiilor se va avea grijă ca presiunea efectivă pef
ce se exercită asupra solului (determinată de greutatea proprie a fundaţiei, de sarcina centrică
maximă Fp, pe care o suportă fundaţia şi de suprafaţa de sprijin pe sol a fundaţiei) să fie mai
mică decât rezistenţa admisibilă σ a solului. Pentru terenuri sănătoase σa = 15 ... 300 N/cm2. O
fundaţie din beton se toarnă fără întrerupere; nu se admit adaosuri ulterioare care ar crea
discontinuităţi în structura fundaţiei şi care ar putea duce la fisurarea ei. Pentru prepararea
betonului se foloseşte un amestec de: ciment de construcţii (200 kg ciment la 1 m3 beton),
balast din pietriş de râu curat (cu dimensiunea de 10 — 40 mm), nisip cu bobul fin, cu
diametrul ≤ 1 mm şi apă (30—35 dm3 apă la 100 kg ciment). Iarna se adaugă acceleratori de
priză (clorură de calciu, de sodiu), apa se încălzeşte la preparare, iar în timpul prizării fundaţia
se acoperă cu un strat protector. În locurile indicate pentru şuruburile de fundaţie se vor
introduce ţevi ce se vor roti şi extrage înainte de definitivarea prizării. Utilajele se montează
pe fundaţii la 3 —4 zile după prizare.
Elementele specifice
Categoria lucrărilor de explorare/exploatare a zăcămintelor de petrol și gaze, ramură a
industriei petroliere include și lucrările privind forajul sondei, lucrări care au un caracter
temporar. În vederea realizării obiectivului sunt prevăzute a fi executate următoarele etape:
 executarea lucrărilor de pregătire și organizare prin lucrări de construcții–montaj, în
legătură cu instalația de foraj;
 executarea lucrărilor de foraj propriu–zise;
 încheierea procesului de foraj;
 demobilizarea instalației de foraj si anexelor;
 transportul acesteia la altă locație sau la baza de reparații;
 executarea lucrărilor de probare a stratelor și pregătirea sondei pentru exploatare;
 echiparea lucrărilor de construcții montaj pentru amplasarea conductei de amestec;
 executarea de lucrări pentru redarea terenului disponibilizat prin reducerea careului
sondei, de la dimensiunile necesare de foraj la cele necesare procesului de exploatare,
în circuitul inițial, vechilor proprietari, prin lucrări de reconstrucție ecologică.
Activitatea de pregătire și organizare constă în lucrări destinate amenajării drumului de
acces la sondă, amenajării careului sondei, precum și lucrări pentru protecția mediului,
24

aferente instalației de foraj.
Profilul și capacitățile de producție
Sonda se va realiza prin forare dirijata cu ajutorul unui sistem rotativ hidraulic dirijat de la
suprafață. Sonda are caracter de exploatare țiței și a fost proiectată pentru extracție la
adâncimea de 1200 m. Capacitatea de producție a sondei este de 100 mc/zi brut.
Durata de execuţie totală pentru realizarea lucrărilor este de 30 zile.
2.2.1 Amenajarea drumului de acces
Amenajarea drumului de acces pentru mijloacele de transport și utilajul de foraj, în lungime
de aproximativ 190 m pentru racordarea careului sondei la drumul județean.
Principalele lucrări necesare pentru amenajarea drumului de acces vor fi:
 curățarea de vegetație a zonei de lucru (tufișuri, rădăcini etc);
 decopertarea solului vegetal;
 execuția șanțurilor laterale pentru scurgerea apelor;
 așternerea unui strat de balast;
 așternerea unui strat de nisip pentru pozarea dalelor din beton;
 pozarea dalelor din beton sau a unui strat de piatră spartă (după caz);
 pozarea podețului prefabricat din beton tip C2;
 amenajarea intersecției/racordului la DJ;
 instalarea marcajelor si a semnalizării traficului.
Principalele tipuri de utilaje ce vor fi utilizate în activitățile ce se vor desfășura sunt:
excavator, buldozer, compactor, macara. Solul decopertat din zona viitoarei platforme de
lucru și a drumului de acces va fi utilizat în vederea construirii unui dig/berma perimetral în
jurul careului sondei, pentru protejarea incintei de riscul inundării cu apele pluviale din zona
adiacentă. Digul de pământ va acționa totodată și ca un ecran împotriva propagării zgomotului
în exterior. În situația în care, la încheierea lucrărilor de foraj, acestea nu vor avea rezultatele
scontate, solul decopertat și folosit temporar pentru amenajarea digului perimetral din jurul
careului sondei va fi reutilizat pentru refacerea terenului.
Coordonatele proiectate ale sondei fiind stabilite, se procedează la stabilirea
suprafeţelor la careul de foraj. Suprafața totală a careului ocupat pentru forajul sondei trebuie
să aibă o anumită valoare și se compune din:
- suprafața ocupată de platforma de foraj + drum interior + (suprafața amenajată cu SR1)
- suprafață platformă intervenție amenajată = SR2
- suprafață ocupată de câmp + parcare menajată + SR3
25

- suprafață șanțuri din dale prefabricate
- suprafață ocupată de haba colectare ape meteorice
- suprafața ocupată de, depozit sol vegetal
- suprafața care se restrânge după forarea sondei
- suprafață careu producție.
Semnalizarea rutieră
La intrarea în careul de foraj, pe partea dreapta a racordului carosabil, se va amplasa
indicatorul de restricție de viteză „5km/h”. La ieșirea in drumul nou de acces, pe partea stângă
a racordului carosabil, se va amplasa indicatorul de oprire „STOP”.
2.2.2 Amenajarea careului sondei
Careul de foraj se amenajează în suprafața închiriată și are dimensiunile exterioare
stabilite. Amenajarea careului sondei se va realiza în așa fel încât de pe suprafața
amplasamentului nu se vor deversa și nu se vor infiltra ape uzate sau alte fluide.
În zona de lucru din careul sondei, in urma decopertării stratului vegetal, sub stratul de
balast, va fi așezată o membrană impermeabilă. Peste membrana impermeabilă va fi
poziționat un pat de nisip, care va fi acoperit cu un strat de piatra spartă compactată sau dale
din beton care vor forma zona de lucru din interiorul careului de sondă. În interiorul careului
va fi construit un șanț de colectare a apelor pluviale care vor fi dirijate către un bazin colector
(habă metalică îngropată). Careul sondei va fi împrejmuit de un gard de protecție pentru a
preveni accesul persoanelor neautorizate în incinta de lucru, precum și controlul personalului
de lucru. Lucrările de amenajare a careului de sondă vor consta în decopertarea solului vegetal
și utilizarea lui temporară pentru construirea unei zone perimetrale de protecție, urmând a fi
refolosit pentru refacerea ulterioară a terenului după finalizarea lucrărilor. Schematic, un
careu de sondă este redat în figura următoare (Fig. 2.2):
26

2.2.3 Amenajarea platformei careului de foraj
La amenajarea platformei careului de foraj s-a ținut cont de specificațiile PETROM
care fac referire strictă la aceasta precum și datele prezentate de beneficiar (Fig. 2.3).
Lucrările de amenajare a platformei de lucru și montarea instalației de foraj vor fi lucrări
uzuale de tip amenajare de șantier, care nu vor implica execuția de excavații adânci, fundații
sau construcții permanente din beton și vor consta în:
 curățarea de vegetație a zonei de lucru (tufișuri, rădăcini etc.);
 decopertarea solului vegetal și depozitarea acestuia separată;
 nivelarea și compactarea terenului;
 execuția substructurii pentru poziționarea instalației de foraj;
27

 execuția unor șanțuri în jurul zonei de lucru a instalației de foraj, pentru colectarea apelor
potențial contaminate într-un decantor special amenajat;
 pozarea unei geomembrane impermeabile pentru protecția subsolului din zona de
lucru a instalației de foraj;
 pozarea și compactarea, peste geomembrana impermeabilă, a unui strat de balast cu o grosime
aproximativă de 20 cm;
 pozarea, peste stratul de balast, a unui strat de nisip având o grosime aproximativă de 2 cm;
 pozarea îmbracămintei din piatră spartă sau, după caz,dale de beton (3,00 m x 1,00 m x 0,18
m) în zona de lucru a instalației de foraj;
 execuția unui beci săpat manual și betonat la gura sondei pentru colectarea apelor de pe și din
jurul instalației de foraj;
 execuția unui dig perimetral din pământ pentru protejarea careului sondei de pătrunderea
apelor pluviale din zonele învecinate; pentru execuția acestui dig se va utiliza solul curat
decopertat de pe suprafața zonei de lucru;
 execuția unor șanțuri perimetrale (în jurul careului sondei) pentru colectarea apelor pluviale
necontaminate și protecția împotriva inundațiilor;
 pozarea și compactarea unui strat de piatră spartă în zona de depozitare a materialelor
și a drumurilor interne;
 împrejmuirea amplasamentului cu gard de protecție pentru controlul accesului în incintă;
 amenajarea platformelor pentru parcare mașinilor și utilajelor;
 poziționarea habelor de colectare a apelor uzate (menajere, ape pluviale potențial contaminate
și ape pluviale necontaminate);
 montarea containerelor modulare pentru personalul de foraj (vestiare/dormitoare, sală de
servire a mesei, spălător);
 montarea/amenajarea cabinei la intrarea în incintă (poartă);
 execuția forajelor de monitorizare a apelor subterane;
Montarea instalației de foraj și a facilităților conexe și anume:
 montarea generatoarelor electrice;
 montarea/poziționarea rezervoarelor de combustibil;
 poziționarea rezervoarelor de apă;
 poziționarea rezervorului de apă PSI;
 montarea/poziționarea habelor de fluid de foraj (noroi);
 montarea/poziționarea pompelor de fluid de foraj (noroi);
28

 poziționarea habei de colectare detritus;
 montarea sitelor vibratoare;
 montarea instalației de floculare și a centrifugii;
 montarea instalației de evacuare a gazelor în caz de urgență (inclusiv separator
vertical și coș cu flacără);
 montarea rampei de prăjini de foraj;
 montarea rampei de material tubular;
 montarea magaziei de piese de schimb și a magaziei de scule;
 montarea atelierului de sudură;
 montarea cabinei sondorului șef, a laboratorului de fluide de foraj (containere modulare);
 montarea magaziei de materiale (construcție metalică), inclusiv aditivi.
2.2.4 Amenajarea zonei de campare a personalului

Zona de campare a personalului se alege cu atenţie pentru a se asigura ca riscurile
pentru lucrători şi mediu sunt controlate la un nivel cât mai scăzut posibil în mod rezonabil.
Criteriile de selecţie includ:
- amplasarea zonei de campare să nu se facă în zonele periculoase și să fie foarte aproape de
drumurile de acces, astfel încât personalul să fie ușor de transportat spre careul de foraj;
- zona de campare trebuie să aibă facilităţile necesare, garduri şi căi de acces;
- iluminatul să asigure bune condiții, acesta fiind natural, artificial sau mixt. Fiecare
cameră/cabină să aibă iluminat natural și cel puţin o singură fereastră.
- unitățile fixe de iluminat să asigure cerințele minime:
29

 camera de living, zona de cinare și grupul sanitar - 200 de lucși;
 pasajele - 100 lucși;
 bucătăria - 500 lucși;
- facilităţile zonei de campare şi locurile de muncă să aibă un confort termic optim, iar
calitatea aerului din interior să fie menținută cu ajutorul echipamentelor instalate permanent
(încălzire, ventilare şi aer condiţionat) și să respecte cerinţele ISO 16813:2006. Instalațiile de
încălzire şi răcire trebuie să menţină temperatura interioară între 20 și 23°C, indiferent de
condiţiile climatice şi meteorologice din aerul liber;
- umiditatea relatvă se varieze între 40 % și 60 % în zonele cu aer condiţionat;
- cabinele și camerele utilizate pentru dormit trebuie să fie construite din materiale uşor de
curăţat, păstrate în stare bună;
- toate ferestrele şi ieşirile de urgenţă trebuie să aibă un design, astfel încât să nu se deschidă
din exterior;
- lenjeria de pat să fie schimbată săptămânal și tratată, periodic, cu dezinfectanți. Trebuie să
existe un minim de trei seturi de lenjerie de pat, disponibile pentru fiecare rezident din zona
de campare;
- lucrătorii să aibă acces la telefoanele publice la preţuri accesibile sau la alte mijloace de
comunicare;
- camerele trebuie prevăzute cu grupuri sanitare atât pentru bărbaţi cât şi pentru femei. Dacă
sunt facilităţi atât pentru bărbaţi cât și pentru femei în aceeaşi clădire, acestea trebuie separate
prin pereți solizi sau despărțituri de la podea la tavan sau acoperiş;
- aceste camere trebuie distinct marcate "pentru bărbați" și "pentru femei", scrise de semne
tipărite în limba engleză şi în limba română;
- numărul de toalete existente trebuie să fie ales în funcție numărul de lucrători și de sexul
acestora (closetele cu apă trebuie să fie o unitate pentru fiecare 10 persoane, un pișoar la 15
persoane).
- toaletele trebuie să fie ușor accesibile și să aibă o ventilaţie corespunzătoare, de o fereastră
cu deschidere în exterior sau ventilate din exterior. Fiecare toaletă trebuie iluminată natural
sau artificial, asigurându-se condiţii de siguranţă de iluminat.
Spălătoriile trebuie să fie bine dotate și să asigure spălarea hainelor și a
echipamentelor de protecție a personalului și trebuie să existe suficient spațiu pentru uscarea
lor. Amplasarea acestora se va face la o anumită distanță de personal pentru a nu-l deranja din
cauza eventualelor zgomote.
30

Fiecare zonă de campare trebuie să aibă echipamentul de protecție PSI și să mai aibă
plasate, la loc vizibil, procedurile de intervenție în situații de urgență precum și căile de
evacuare în caz de incendiu.
2.3. Ciclul de foraj
Succesiunea lucrărilor legate de forajul unei sonde, care încep cu montarea instalaţiei
de foraj la locaţia respectivă şi se termină cu demontarea şi transportul acesteia la altă locaţie,
se numeşte ciclu de foraj şi cuprinde:
 lucrările de suprafaţă care includ amenajarea terenului, precum a drumului de acces al

instalaţiei de foraj şi a spațiului necesar construcţiilor anexe. Aceste lucrări se executa de
către o echipă de foraj a instalației împreună cu o echipă de supervizare a operatorului.
 lucrările pregătitoare dinaintea începerii forajului, lucrări executate de către echipa de foraj a
instalației împreună cu echipa de supervizori şi echipa responsabilă de Siguranța și Sănătatea
în muncă a operatorului de foraj. Aceste lucrări cuprind: montajul instalației pe locație,
verificarea calităţii montajului şi a stării de funcţionare a tuturor utilajelor din instalaţie în
conformitate cu specificațiile tehnice ale acestora și conform normelor de Siguranță și
Sănătate în muncă.
31

 lucrările de săpare a găurii de sonda (lucrările de foraj propriu-zis), care cuprind un ciclu de
operaţii ce se repetă la fiecare sapă nou introdusă, şi anume: introducerea sapei noi şi a
garniturii de foraj până la talpa sondei, săparea în teren până la adâncimea finală a secțiunii
sau până la completa uzare a sapei. În cazul în care sapa se uzează înainte de a se finaliza de
săpat secțiunea, atunci garnitura de foraj este extrasă la zi iar sapa se schimbă. În cadrul
ciclului de foraj, operaţiile de introducere-extragere (operaţiile de manevră) şi de săpare în
teren ocupă timpul cel mai îndelungat (peste 70%); de aceea se execută în întregime cu
mijloace mecanizate (cu utilajul instalaţiei de foraj) şi după o tehnologie în continuă
îmbunătăţire, care să ducă la scurtarea timpului de manevră şi la mărirea vitezelor de
avansare;
 lucrările de consolidare şi izolare a găurii de sondă sunt lucrări care se execută periodic, după
ce s-au săpat anumite intervale de gaură, precum şi la sfârşitul săpării găurii de sondă. Ele
constau din introducerea unor burlane de oţel în gaura de sondă (operaţii de tubare), burlane
care se cimentează în spate fie pe toată înălţimea, fie numai pe o anumită înălţime de la talpă
în sus. Operaţiile de tubare se execută de către echipa de foraj împreună cu o echipă
specializată, iar operaţiile de cimentare de către echipe specializate în acest gen de operaţii şi
dotate cu echipament corespunzător (agregate mobile de cimentare). Cele mai simple
programe de construcţie de la noi din ţară prevăd tubarea a două coloane: coloana de ancoraj
(100—300 m lungime), care consolidează porţiunea superioară a găurii de sondă şi deasupra
căreia se montează dispozitivele de prevenire a erupţiei şi coloana de exploatare, care
consolidează restul găurii de sondă şi prin interiorul căreia se va face exploatarea sondei. În
cazul sondelor mai adânci sau a celor săpate în formaţiuni geologice complicate, programele
de construcţie prevăd introducerea până la 5 - 6 coloane suplimentare (coloane intermediare)
care au rolul de a consolida porţiunile săpate, permiţând continuarea fără accidente a forajului.
În figura 2.4. este reprezentată succesiunea operaţiilor de realizare a unui program de.
construcţie, prevăzut cu o singură coloană intermediară;
 lucrările speciale cuprind măsurătorile geofizice executate cu regularitate în interiorul găurii
de sondă înaintea tubării fiecărei coloane (măsurătorile de deviaţie, de carotaj electric etc.),
probele de productivitate;
 lucrările de încercare a productivităţii stratelor şi punere în producţie a sondei sunt lucrările
finale pe care le execută fie echipa de foraj, fie o echipă specializată în acest gen de operaţii,
care aparţine Departamentului de producție.
32

 lucrările de demontare şi transport ale instalaţiei la o nouă locaţie. La această serie de lucrări
se mai pot adăuga, uneori, lucrări speciale pentru remedierea accidentelor din gaura de sondă
care se execută tot de către echipa de foraj de foraj.
33

CAP III INSTALAȚIILE DE FORAJ
3.1 Definirea și clasificarea instalațiilor de foraj
Sub acest termen generic sunt reunite toate utilajele, maşinile, dispozitivele şi sculele
ce compun instalaţia de foraj şi care concură la realizarea, prin foraj, a sondei (Fig. 3.1).
În funcţie de operaţiile principale pe care le execută, utilajele instalaţiei de foraj se pot

grupa în următoarele sisteme principale:
 sistemul de manevră ;
 sistemul de pompare şi circulaţie a fluidului de foraj;

 sistemul de rotire a garniturii de foraj.
1. Geamblac 14. Indicator de greutate 27. Degazeificator
34

2. Mast 15. Consolă 28. Batal de noroi
3. Pod podar 16. Baracă sondor-șef 29.
4. Macara 17.Furtun hidraulic 30.Denisipator
5. Cârlig 18. Unitate acumulatori 31.Instalație decolmatare
6. Cap hidraulic 19. Rampă prăjini 32.Pompe de noroi
7. Elevatori 20. Plan înclinat 33.Conducte împingere noroi
8. Prăjină de antrenare 21. Rampă depozitare prăjini 34.Depozitare chimicale
9. Pătrați masă rotativă 22.Substructură turlă 35.Depozitare fluide
10. Pătrați mari ai mesei rotative 23. Circuit refulare fluid 36.Rezervor apă
11. Gaură de avans 24.Sită vibratoare 37.Depozitare combustibil
12. Gaura prăjinii de antrenare 25.Manifold 38.Sală motoare și generatoare
13. Troliu 26.Separator fluid de foraj-gaze 39.Cablu foraj
Acţionarea utilajelor principale ale celor trei sisteme (manevră — troliul de foraj,
circulaţie — pompele de noroi, rotire — masa rotativă) este asigurată de grupurile de forţă
(motoare) fie direct, fie prin transmisii intermediare. Instalaţia de foraj mai este echipată cu o
instalaţie de prevenire a erupţiei (ansamblu de armături cu acţionare manuala sau hidraulică,
montat la gura sondei şi destinat să asigure închiderea etanşa a sondei şi să prevină erupţia) şi
o serie de construcţii anexe (rezervoare pentru combustibili şi lubrifianţi, baracamente pentru
personal, magazii de materiale, rampe pentru depozitarea materialelor şi utilajelor etc).
Prin instalaţie de foraj se înţelege complexul de maşini, utilaje, dispozitive şi aparate cu

ajutorul cărora se efectuează săparea sondei. Complexitatea componenţei unei instalaţii de
foraj este determinată de scopul şi adâncimea forajului şi sursa de energie pentru acţionare,
ceea ce impune ca principale caracteristici ale acesteia:
 sarcina la cârlig, determinată de scopul şi adâncimea forajului;
 sistemul de acţionare determinat de sursa de energie utilizată;
 puterea instalată, determinată de sarcina la cârlig şi modul de acţionare a instalaţiei de
foraj.
Prin mod de acţionare se înţelege modul de transmitere a fluxului energetic de la grupul
de acţionare la principalul utilaj de lucru al celor trei sisteme: troliul de foraj — manevră,
pompa de noroi — circulaţie, masă rotativă — rotire. Există două moduri de acţionare:
 acţionarea individuală: troliul de foraj, masa rotativă şi pompele de noroi sunt
acţionate individual, fiecare de către motorul său;
 acţionarea în grup (centralizată): troliul de foraj, masa rotativă şi pompele de noroi
sunt acţionate de la o intermediara care însumează şi distribuie puterea motoarelor de
acţionare.
Există şi o variantă în care troliul de foraj şi masa rotativă sunt acţionate în grup, iar
pompele de noroi, individual.
35

În cadrul acestor aspecte, instalaţiile de foraj se pot clasifica după capacitatea la cârlig
(sarcina Fc sau adâncimea H), modul de acţionare, sursa de energie, dependenţa de o sursă de
energie locală, gradul de mobilitate, în tipurile:
1. după capacitatea la cârlig:
 instalaţii de foraj uşoare Fc < 800 kN, H < 2 000 m;
 instalaţii de foraj medii 1 250 < Fc < 2 000 kN, 2 000 < H <4 800 m;
 instalaţii de foraj grele Fc > 3 200 kN, H > 6 000 m.
2. după modul de acţionare:
 instalaţii de foraj cu acţionare individuală:
 instalaţii de foraj cu acţionare in grup (centralizată);
 instalaţii de foraj cu acţionare mixtă.
3.după sursa de energie:
 instalaţii de foraj cu acționare mecanică
 instalaţii de foraj cu acționare electrică

 instalaţii de foraj cu acționare pneumatică
 instalaţii de foraj cu acționare hidraulică
 instalaţii de foraj cu acţionare termică
 instalaţii de foraj cu acţionare mixtă.
4.după dependenţa de o sursă de energie locală:
 instalaţii de foraj autonome;
 instalaţii de foraj neautonome.
5. după gradul de mobilitate:
 instalaţii de foraj staţionare (fixe), care se transportă demontate, reper cu reper;
 instalaţii de foraj semitransportabile, care se transportă în blocuri mari;
 instalaţii de foraj transportabile, cu variante montate pe o remorcă (trailer) sau pe un
autoşasiu care se transportă asamblate în totalitate.
6. după tipul de garnitură folosită:
 instalații de foraj convenționale

 instalații de foraj cu cablu
 instalații pentru flexoforaj
7. după înălțime (după numărul prăjinilor unui pas):
36

 instalații de foraj cu pasul dintr-o bucată
 instalații de foraj cu pasul din două bucăți
 instalații de foraj cu pasul din trei bucăți
 instalații de foraj cu pasul din patru bucăți
8. după metoda de rotație/de foraj:
 instalații pentru forajul nerotativ

 instalații pentru forajul cu masa rotativă
 instalații pentru forajul cu cap hidraulic rotativ (top drive)
 instalații pentru forajul sonic
 instalații pentru forajul percutant
9. după poziția turlei/mastului:
 instalații de foraj cu mastul/turla vertical(ă)

 instalații de foraj cu mastul/turla înclinat(ă)
10. după locul de amplasare a instalației:
a) instalații pentru forajul pe uscat:
- instalații de foraj de tip greu

- instalații de foraj ușoare
- instalații de foraj transportate cu elicopterul
b) instalații pentru forajul marin:
 instalații de foraj plutitoare:

- instalații de foraj semisubmersibile
- nave de foraj
- barje de foraj
 instalații de foraj amplasate pe montanți fixați pe fundul mării
37

- instalații de foraj autoridicătoare
- instalații de foraj montate pe platforme marine
- instalații de foraj submersibile.
3.2. Surse energetice și tipuri de sisteme de acţionare ale instalaţiilor de foraj

Există o strânsa dependenţă între tipurile de sisteme de acţionare şi sursele energetice
utilizate în scopul acţionării instalaţiilor de foraj. Sunt două sisteme de acţionare
fundamentale:
1) Sisteme de acţionare autonome, care nu depind de o sursa locală de energie,
acţionarea fiind realizată cu motoare care utilizează energia termică a unor combustibili
lichizi sau gazoşi (motoare diesel sau turbine de gaze).
2) Sisteme de acţionare neautonome, care depind de existenţa unei surse locale de
energie, cum ar fi reţelele pentru transportul energiei electrice.
Fiecare din cele două sisteme de acţionare fundamentale are avantajele sale.
Astfel, sistemul de acţionare autonom are avantajele: independenţă în regiuni izolate faţa
de o sursă energetică locala, siguranţă în funcţionare şi nu necesită investiţii pentru
construirea de reţele electrice de transport. Dezavantajele sale, reprezentate de complexitatea
construcţiei instalaţiei de foraj, exploatare şi întreţinere costisitoare, funcţionarea continuă a
motoarelor chiar în timpul pauzelor interoperaţionale şi consumul unor combustibili superiori
au impus introducerea sistemului de acţionare neautonom.
Dezavantajele acţionării electrice de la reţea — dependenţa de o reţea electrică de
transport de înaltă tensiune şi lipsa unei siguranţe în funcţionare care poate apărea la
„căderea" reţelei electrice — sunt mai mici decât avantajele sale, ca: greutatea redusă a
construcţiei, întreţinerea şi exploatarea mai uşoare, costul de producere a energiei mai redus
(prin utilizarea în centrale a unor combustibili inferiori sau a căderilor de apă) comparativ cu
cel utilizat la acţionarea termică, posibilitatea reversării mişcării la masa rotativă în condiţii
extrem de simple, posibilitatea opririi motoarelor electrice în pauzele interoperaţionale (de
exemplu cele din cadrul operaţiilor de manevră).
Motoarele de acţionare cuprinse în sistemele fundamentale de acţionare autonom — de
tip diesel — sau neautonom — de tip electric, în curent alternativ, au caracteristica
funcţională rigida, neputându-şi adapta turaţia în funcţie de încărcare. Ele sunt utilizate pentru
acţionarea instalaţiilor de foraj în cadrul unor grupuri de acţionare (grupuri de foraj) care
includ şi elemente suplimentare de tipul transmisiilor hidraulice ce îmbunătăţesc caracteristica
38

funcţională a motoarelor. Se întâlnesc tipurile diesel-hidraulic DH şi electro-hidraulic EH,
instalaţiile fiind acţionate în grup.
Uneori, pentru acţionarea instalaţiei de foraj sunt necesare sisteme care să posede
avantajele ambelor sisteme fundamentale — autonom şi neautonom (de exemplu cazul
instalaţiilor pentru forajul marin). Sistemele obţinute sunt sisteme de acţionare combinate
(DE) constând din motoare cu ardere internă care antrenează generatoare de curent alternativ
(uneori redresat în curent continuu) sau de curent continuu de tip Ward-Leonard, curentul
electric produs în aceste centrale locale, montate chiar în incinta instalaţiilor de foraj, fiind
utilizat la antrenarea motoarelor de curent alternativ sau de curent continuu în cadrul
sistemelor de manevră, de circulaţie şi de rotire. Instalaţiile prevăzute cu acest sistem sunt
acţionate mixt (manevra şi rotirea în grup, circulaţia individuală) sau individual.
3.2.1. Instalaţii de foraj acţionate diesel-hidraulic
În funcţie de adâncimea de lucru, aceste instalaţii sunt acţionate de unul până la patru
motoare diesel, montate în paralel şi cu însumarea puterii într-o intermediară (ansamblu de
transmisii, arbori şi cuplaje montat într-o carcasă metalică), care permite dirijarea puterii spre
fiecare utilaj al celor trei sisteme, de unde şi denumirea de acţionare în grup.
Acţionarea în grup permite funcţionarea oricărui sistem al instalaţiei de foraj şi în cazul
defectării unuia din motoare.
Prin utilizarea transmisiilor hidraulice s-a mărit flexibilitatea acţionării cu motoare
diesel.
3.2.1.1. Componenţa sistemului de acţionare a instalaţiei de foraj diesel-hidraulice
Sistemul de acţionare a instalaţiei de foraj termice cuprinde: motoarele diesel,
transmisiile hidraulice, transmisiile intermediare, cutiile de viteze şi anexe.
Motoarele Diesel folosite în cadrul acestor instalaţii sunt în patru timpi, cu
supraalimentare, cu 6 sau 12 cilindri, şi au în general
puterea între 250 şi 1100 kW la turaţii de 1 000 ... 1
500 rot/min pentru acţionarea instalaţiilor fixe şi 150 ...
400 kW, la turaţii de 1 500 ... 2 200 rot/min pentru
acţionarea instalaţiilor transportabile.
Motoarele diesel sunt utilizate pentru acţionarea
instalaţiilor de foraj sub forma unor grupuri de foraj
formate din motor, instalaţii de răcire, preîncălzire,
pornire, filtrare a aerului, protecţie şi avertizare,
eşapare a gazelor arse şi reţinătoare de scântei, toate montate pe o sanie.
39

Simbolizarea grupurilor de foraj cuprinde literele GF urmate de indicativul motorului
(exemplu GF 820) sau de numărul de cilindri (exemplu GF 6).
Caracteristica funcţională — cuplul motor M (sau puterea P) în funcţie de turaţia n,
numită şi caracteristică externă este reprezentată în figura 3.2 (porţiunea AB). Pe lângă
caracteristica externă apar şi caracteristicile parţiale sau de regulator 1 ... 5, corespunzătoare
diferitelor grade de injecţie, obţinute prin modificarea poziţiei cremalierei pompei de injecţie.
Pe figură se observă că la modificarea substanţiala a valorii turaţiei, (n = 1400 ... 800 rot/min),
valoarea cuplului între gradul de injecţie maxim 1 şi cel corespunzător mersului în gol 5 se
modifică puţin (porţiunea AB este aproape plată) ceea ce conferă caracteristicii funcţionale a
acestui tip de motor o anumită rigiditate.
Din punctul de vedere al relaţiei încărcare-durată se disting în funcţionarea motorului
diesel două regimuri:
 regimul A — regim de funcţionare continuă cu dezvoltarea unei puteri
stabilite P la o turaţie n indiferent de durată, limita fiind curba A;
 regimul B — regim intermitent de funcţionare cu dezvoltarea unei puteri PB >
PA, dar pentru scurt timp. Altfel spus, regimul B corespunde puterii maxime a
motorului, solicitarea motorului la această valoare timp îndelungat ducând la
avarii sau uzuri rapide ale acestuia.
Transmisiile hidraulice realizează transmiterea mişcării de la motor la maşina de lucru
pe baza transformării energiei mecanice cu anumite caracteristici primite de la motor (cuplul
M1, turaţia n1), prin intermediul energiei hidraulice a unui lichid cu care sunt umplute, în
energie mecanică cu alte caracteristici (cuplul M2, turaţia n2).
După caracteristicile energiei imprimată lichidului — potenţială (lichidul capătă viteze
mici şi presiuni mari) sau cinetică (lichidul capătă viteze mari şi presiuni mici) — transmisiile
hidraulice se împart în transmisii hidrostatice şi, respectiv, transmisii hidrodinamice.
Transmisiile hidrostatice se folosesc la acţionarea capetelor hidraulice, a meselor
rotative, a cleştilor mecanizaţi, fiind în general folosite în cadrul instalaţiilor de foraj de mică
adîncime (foraje structurale, pentru apă).
Transmisiile hidrodinamice se folosesc ca elemente de legătură elastică între motoarele
de acţionare şi intermediarele instalaţiei de foraj, protejând motoarele de şocurile ce s-ar
transmite de la utilajele acţionate (troliul de foraj, pompele de noroi, masa rotativă), evitând,
totodată, supraâncărcarea motoarelor, mărind durata de funcţionare a acestora şi a tuturor
elementelor de transmisie, ca: arbori, cuplaje, lanţuri. Ele se împart în:
 turboambreiaje (cuplaje hidraulice), care transmit energia de la arborele conducător
40

(primar), creată la turaţia motorului aproximaţiv constantă, la arborele condus
(secundar), prin intermediul lichidului, fără a modifica cuplul motor M1 de la arborele
conducător (M1 = M2, M2 fiind cuplul la arborele secundar). În cadrul instalaţiilor de
foraj din seria F s-a renunţat la utilizarea turboambreiajelor;
 convertizoare hidraulice de cuplu CHC care transmit energia de la arborele
conducător (primar) creată la turaţia motorului n1 aproximativ constantă, la arborele
condus (secundar) prin intermediul lichidului, dezvoltând la arborele condus un cuplu
M2 diferit de cel de la arborele conducător M1, în funcţie de încărcarea ce se transmite
de la mecanismul de lucru, pe seama modificării turaţiei n2 a arborelui condus.
În figura 3.3 este reprezentată caracteristica exterioară a unui tip de convertizor hidraulic
de cuplu M2 = f(n2). Se observă că, spre deosebire de motorul diesel, la convertizorul de cuplu
variaţiei turaţiei de la secundar n2 îi corespunde variaţia în limite largi a cuplului M2.
Totodată, se observă că variaţia celor doi parametri de funcţionare este în sens opus, adică, la
creşterea încărcării la arborele condus, produsă de

creşterea încărcării sistemului acţionat, corespunde o
micşorare a turaţiei acestui arbore (deci şi a
sistemului acţionat,) la scăderea încărcării situaţia
inversându-se. Această proprietate a convertizorului
de a-şi adapta turaţia la secundar în funcţie de
încărcarea sistemului acţionat — caracteristică
flexibilă — a stat la baza formării grupurilor de
acţionare (motor diesel + CHC) din cadrul
instalaţiilor de foraj, acţionarea numindu-se diesel-hidraulică.
Folosirea economică a acţionării prin convertizoare hidraulice de cuplu condiţionează
funcţionarea acestora la randamente impuse η > 0,7, ceea ce a impus existenţa în cadrul
sistemului de acţionare a troliului de foraj şi mesei rotative, precum şi a unor cutii de viteze
care limitează turaţia secundarului CHC-ului între 280 şi 950 rot/min.
În figura 5.2 se observă porţiunea îngroşată a curbei M2 = f(n2) limitată de valorile
minime admise pentru randamentul η > 0,7.
Simbolizarea convertizoarelor hidraulice de cuplu este făcută prin literele CHC, urmate
de grupul de cifre ce indică mărimea diametrului maxim al torului de lichid din interiorul
convertizorului hidraulic de cuplu în milimetri (de exemplu CHC—750).
Transmisiile intermediare reprezintă ansamblul de arbori, transmisii cu lanţuri şi
41

cuplaje montate în carcase, care însumează puterea motoarelor de antrenare şi o distribuie
către troliul de foraj, pompele de noroi şi masa rotativă. Ele sunt plasate între motoarele de
antrenare şi cutia de viteze sau troliu respectiv pompe de noroi, fiind astfel concepute încât să
permită antrenarea oricărui sistem (manevră, circulaţie, rotire) cu oricare motor, separarea
motorului defect, sau antrenarea separată a pompelor de noroi şi a mesei rotative în timpul
forajului. Se întâlnesc numai în cazul instalaţiilor de foraj cu acţionare centralizată a tuturor
sistemelor.
Constructiv, transmisiile intermediare sau intermediarele pot fi în linie sau secţionale.
Intermediara în linie este montată într-o singură carcasă şi însumează puterea mai multor
grupuri de foraj DH. Prezintă avantajul că la demontarea şi montarea instalaţiei de foraj
constituie un ansamblu compact şi etanş.
Intermediara în linie (fig. 3.4) este formata din trei arbori (1, 2, 3) sprijiniţi pe rulmenţi
în corpul carcasei şi trei transmisii cu lanţuri multiple (4, 5, 6). Motoarele şi pompa de noroi
sunt cuplate la intermediară prin ambreiajele pneumatice 7. Separarea motoarelor se poate
face prin cuplajul rigid cu caneluri 8, iar obţinerea celor doua trepte de turaţii la pompa de
noroi, printr-un cuplaj 9 de acelaşi tip.
Ungerea elementelor în mişcare se face cu ajutorul unei pompe cu roţi dinţate 10 aflată
în interiorul intermediarei. Tot de la intermediară este antrenat şi compresorul 11 pentru
producerea aerului necesar comenzilor pneumatice şi pornirii motoarelor.

Acest tip de intermediară, cu unele modificări, se utilizează în cadrul instalaţiilor de foraj
de tip fix acţionate cu două grupuri de foraj (F-100, F-I25, F-200). .
Intermediara secţională este un ansamblu în care intră grupul de acţionare (motorul şi
CHC uniţi prin transmisie cardanică) şi intermediara propriu-zisă a arborelui respectiv.
Ansamblul, în întregime transportabil, fiind montat pe o sanie, elimină alinierea motorului la
42

intermediară, dar necesită centrarea faţă de celelalte ansambluri.
Intermediarele secţionale au avantajul că se pot tipiza integral sau în parte, ceea ce
uşurează compunerea lor din câte ansambluri este nevoie, în funcţie de tipul instalaţiei de
foraj.
Cutiile de viteze se folosesc în scopul adaptării caracteristicii motorului de antrenare la
caracteristicile mecanismelor de lucru ale instalaţiei de foraj. Se întâlnesc cutii de viteze
pentru troliul de foraj şi pentru masa rotativă, mai rar pentru pompa de noroi.
Cutia de viteze pentru troliul de foraj poate fi separată (între intermediară şi troliu),
inclusă în troliu sau in intermediară. Inclusă în troliul de foraj (de exemplu, la instalaţia F-
200), simplifică operaţiile de montare şi demontare.
Cu ajutorul cutiei de viteze separate, se realizează, prin intermediul transmisiilor cu lanţ,
cuplate pe rând, cu ajutorul unor cuplaje rigide, două trepte mecanice de viteze „înainte".
Treapta de mers „înapoi" (necesară antrenării tobei de manevră la schimbarea cablului sau
mesei rotative în cazul instrumentaţiilor) se realizează printr-o transmisie cu lanţ, un angrenaj
şi cuplajul rigid.
Cutia de viteze a mesei rotative se introduce atunci când numărul treptelor de viteze la
masa rotativă, obţinute de la troliul de foraj nu este suficient. Ea se plasează în apropierea
mesei rotative, primind mişcarea de la troliul de foraj printr-o transmisie cu lanţ şi cuprinde,
în general, într-o carcasă, montate pe arbori, două transmisii prin angrenaje şi un grup conic
pentru cazul acţionării mesei rotative prin arbore cardanic.
Anexele instalaţiilor de foraj sunt:
 pupitrul şi reţeaua de comandă pneumatică, inclusiv instalaţia de preparare şi tratare a
aerului comprimat;
 instalaţia de combustibil, care cuprinde rezervoarele, de combustibil, şi claviatura
necesară pentru alimentarea motoarelor;
 instalaţia electrica, care cuprinde grupurile electrogene şi instalaţia electrică de forţă şi
lumină propriu-zisă;
 instalaţia de încălzire a posturilor de lucru.
3.2.1.2. Instalaţia de foraj F200 — 2 DH
Instalaţia de foraj F200 — 2 DH (fig. 3.5) este destinată forării sondelor până la adâncimi
de 4 000 m cu prăjini de 114,3 mm (4 1/2 in). având sarcina maximă şi normală de lucru la
cârlig de 2 000, respectiv 1 250 kN. Ea a fost produsă în mai multe variante constructive.
Grupurile de foraj, două la număr, sunt cuplate prin transmisii cardanice cu conver-
43

tizoare hidraulice de cuplu CHC-750.
De la intermediarele I şi II de tip separat (secţionale) sunt antrenate fie două pompe de
noroi de tipul 2PN-630 — 8 x 16, fie troliul de foraj TF-25 sau masa rotativă MRS 205.
La toba de manevră se obţin patru trepte de viteze dreapta, care permit ridicarea câligu-
lui cu viteze cuprinse între 0,5 şi 2,3 m/s şi două trepte de viteze stânga, realizarea cuplărilor
şi decuplărilor necesare transmiterii mişcării la diverşi arbori fiind posibilă datorită
ambreiajelor pneumatice cu discuri şi burduf.
La masa rotativă, cu ajutorul cutiei de viteze, se realizează în total patru trepte de viteze
dreapta şi două trepte stânga.Varianta F 200—2 DH-7 are o pompă de foraj de 2 PN-630
acţionată de la o intermediară în linie şi un grup motopompă GMP 2PN-700 (motor M 820 +
pompă 2 PN-700). Tot prin modificarea schemei cinematice la toba de manevră se obţin două
trepte de viteze dreapta şi stânga, iar la masa rotativă trei trepte de viteze dreapta şi stânga.
Această variantă are montată o tobă de lăcărit pe arborel mosoarelor.
.
3.2.2. Instalații de foraj acționate electric

Se reaminteşte că acestor instalaţii de foraj le sunt caracteristice dependenţa energetică şi
uneori posibilitatea acţionării individuale.
3.2.2.1. Instalaţiile de foraj acţionate cu motoare de curent alternativ sunt obţinute din
instalaţiile de foraj DH (termice) prin înlocuirea grupurilor de foraj D-CHC cu motoare
44

electrice de curent alternativ; au practic aceeaşi componenţă a schemei cinematice cu
instalaţiile din care au provenit, menţinându-se acţionarea în grup a sistemelor de manevră,
rotire şi circulaţie. Deoarece motoarele electrice de curent alternativ au caracteristica rigidă
(pe figura 3.6 se observă că practic turaţia la arborele motorului nu variază, curba carac-
teristică având alura aproape verticală), acestea sunt introduse în grupuri de acţionare alături
de convertizoarele hidraulice de cuplu cu palete reglabile.
Diferenţele din punctul de vedere al com-

ponenţei faţă de instalaţia de foraj din care au derivat
constau în faptul că partea electrică este mult mai
complexă, având mult dezvoltate sistemele electrice
de acţionare şi auxiliare.
Făcând referiri la doua tipuri de instalaţii, una
termică F200 — 2DH şi alta electrică F200 —3 EHC- 4,
se pot constata totuşi unele diferenţe la partea mecanică şi
anume:
 la varianta electrică, se utilizează, convertizoare hidraulice de cuplu de tip mai mic din
cauza puterii mai mici a motoarelor electrice utilizate — CHC 650 P (P — cu palete
reglabile);
 intermediara în linie este construită, pentru a însuma puterea a trei motoare electrice în loc de
două grupuri de foraj GF 820;
 de la intermediară este acţionată o singură pompă de foraj, în completare existând un grup
motopompă;
 pentru mărirea siguranţei în acţionare s-a introdus un grup de acţionare independent pentru
manevrarea garniturii de foraj în cazuri de cădere a reţelei de alimentare.
3.2.2.2. Instalaţiile de foraj acţionate cu motoare de curent continuu.
Au caracteristică folosirea curentului alternativ debitat de reţeaua electrică de alimentare, care

este redresat în curent continuu prin intermediul tiristoarelor. Pentru acest tip de instalaţie de foraj,
acţionarea sistemelor instalaţiei este individuală, ceea ce face ca instalaţia sa aibă o complexitate
redusă, componenţii ei fiind (în afara racordurilor la reţea şi a amenajărilor pentru redresarea
curentului electric alternativ) motoare electrice de acţionare, reductoare de turaţie cu rol şi de
45

intermediară, cutii de viteze, aparatură electrică pentru alimentare, comandă, reglare şi protecţie a
funcţionării motoarelor electrice.
Motoarele de curent continuu au caracteristici de funcţionare superioare celor de curent
alternativ, realizând game largi de cupluri şi turaţii în

funcţie de încărcare. În figura 3.7 este reprezentată
caracteristica principală a unui motor electric de curent
continuu, distingându-se două regimuri: un regim de
funcţionare de moment constant, când variaţia turaţiei
motorului până la turaţia de bază n se obţine prin
variaţia tensiunii de alimentare şi un regim de
funcţionare la putere constantă (de la turaţia de bază la
cea maximă), când reglarea se efectuează prin variaţia
curentului de excitaţie a motorului electric.
Prin răcire forţată, efectuată cu ventilatoare, se îmbunătăţesc performanţele acestor

motoare. Tipurile de motoare utilizate sunt: motoare cu puteri de 850 kV, 550 kW şi 400 kW,
de exemplu MCF-850.
Reductorul de turaţie introdus este format, în general, din două angrenaje cilindrice
reducătoare montate într-o carcasă. Reductorul de turaţie pentru troliul de foraj are, uneori, şi
rol de intermediară. Există instalaţii de foraj acţionate în curent continuu care nu au reductor
pentru motoarele care acţionează troliul de foraj, motoarele fiind montate direct la cutia de
viteze a troliului de foraj. Aparatura electrică de comandă, reglare şi protecţie diferă în funcţie
de varianta constructivă a instalaţiei de foraj.
3.2.2.3. Instalaţia de foraj electrică F 320 - EC
Este acţionată în curent continuu prin sistemul de curent alternativ preluat de la reţea —
redresat în curent continuu — motor electric de curent continuu comandat prin tiristoare și a
fost, iniţial, varianta electrică a instalaţiei. termice F 320 — 3 DH (Fig. 3.8).
Fiecare mecanism al sistemelor de manevră, circulaţie şi rotire este acţionat individual cu

motoare de 850 kW, în număr de cinci, din care două pentru troliul de foraj. Se remarcă
simplitatea schemei cinematice a acţionării acestei instalaţii de foraj, care asigură, pentru
troliul de foraj patru trepte de viteze şi pentru masa rotativă, două trepte de viteze.
46

Ulterior a apărut o alta variantă, F 320 —EC, care are acţionarea mixtă: troliul de foraj şi
masa rotativă acţionate în grup, pompele de foraj, individual.
3.2.3. Instalații de foraj acționate diesel-electric
Datorită simplităţii schemei cinematice, această acţionare s-a impus, mai ales în cadrul
instalaţiilor pentru foraj marin. Totodată, ea poate fi utilizată şi pentru foraj terestru în zone
lipsite de reţele electrice. Din punctul de vedere al producerii energiei electrice, există două
variante de instalaţii:
1) Curentul alternativ produs cu ajutorul unor motogeneratoare este redresat în curent
continuu cu care sunt antrenate motoarele electrice de curent continuu (fig. 3.9). Grupurile
generatoare de curent alternativ sunt formate din motoare diesel supraalimentate şi

generatoare sincrone de curent alternativ, fiecare motor şi generator formând un ansamblu
montat pe un şasiu comun (motor diesel 6L DSR — 800 kW la 750 rot/min, generator sincron
47

de curent alternativ de 0,4 kV la 50Hz; motoarele pot fi şi de tip ALCO cu posibilitate de
utilizare drept combustibil a gazelor de sonda). Panoul centralizator, sistemul de redresare şi
panoul de distribuţie sunt montate în cabine metalice, uşor transportabile. Motoarele electrice
de curent continuu sunt cele utilizate la acţionarea instalaţiilor de foraj EC (acţionate în curent
continuu prin redresarea curentului alternativ de la reţea). De fapt şi celelalte componente ale
părţii de acţionare (reductoare, intermediare) şi ale sistemelor de manevră, circulaţie şi rotire
sunt identice pentru aceste tipuri de instalaţii de foraj, din instalaţia de foraj DEC putându-se
obţine instalaţia EC.
2) Curentul continuu este produs direct (fără a mai fi nevoie de redresare) cu ajutorul
unor motogeneratoare de curent continuu în

sistem Ward-Leonard (fig, 3.10).
Motogeneratoarele sunt formate din motoare
diesel 12LDSR — licenţă Schulzer — cu 12
cilindri, de 1842,5 kW (2 500 CP) la 750
rot/min şi generatoare de curent continuu la
valorile superioare ale tensiunii 850V/1 755
A sau inferioare, 610 V/2 460 A. Motoarele
electrice de curent continuu sunt tot cele de
tip MCF-850. Componentele părţii de
48

acţionare sunt comune cu cele de la variantele EC sau DEC ale instalaţiilor de foraj.
3.2.4. Gama instalațiilor românești de foraj
În majoritatea şantierelor petrolifere se găsesc instalaţii de foraj din seria F, cu ajutorul

cărora se acoperă toata gama de adâncimi de foraj. Caracteristice pentru instalaţiile de foraj
din seria F, comparativ cu cele fabricate până către sfârşitul deceniului al şaptelea sunt
concepţiile şi soluţiile adoptate pentru realizarea unor instalaţii de foraj uşor de transportat, cu
timpi minimi de montaj, cu elemente de mecanizare şi automatizare, având dotarea necesară
pentru obţinerea de performanţe ridicate în orice condiţii de climă în forajul terestru şi marin.
Prin gama instalaţiilor de foraj se înţelege totalitatea tipurilor instalaţiilor de foraj

ordonate într-un şir de tipodimensiuni pe baza unor parametri care nominalizează şi
standardizează instalațiile de foraj. Aceşti parametri, numiţi parametrii definitorii ai unei
instalaţii de foraj sunt: sarcina la cârlig, sistemul de acţionare şi puterea instalată.
S-a arătat cum se determină sarcina la cârlig. Aici este locul pentru a introduce două
precizări. Prima se refera la caracterizarea fiecărei instalaţii de foraj prin capacitatea
sistemului de manevră în a manevra în anumite condiţii sarcina normală la cârlig Fcn şi, în alte
condiţii, sarcina maximă la cârlig, Fcmax, a doua, la raportul dintre aceste sarcini.
Sarcina normală la cârlig este produsă de manevrarea celei mai grele garnituri de
foraj utilizată la săparea unei sonde. Ea corespunde unor situaţii care au o frecvenţă mare a
repetării atât în săparea sondei, cât şi în durata de funcţionare a instalaţiei de foraj. Sarcina
maximă la cârlig apare rar, numai întâmplător, la tubarea celei mai grele coloane de burlane,
sau accidental, în cazul operaţiei de instrumentaţie pentru degajarea garniturii de foraj prinse
în sondă. Aceasta sarcina, spre deosebire de cea normală, se consideră a se aplica static la
cârligul instalaţiei de foraj.
Raportul dintre cele două încărcări la cârlig , se situează în limitele Fcmax/Fcn = 1,5...
1,6, uneori limita inferioară fiind 1,25.
În standarde, gama instalaţiilor de foraj este alcătuită considerându-se sarcina maximă

a instalaţiei de foraj. Pentru sarcina normală se determină o caracteristică echivalenta şi
anume adâncimea de foraj în metri (m) care poate fi atinsă cu instalaţia respectivă utilizând
prăjini de 114,3 mm (4 1/2 in). Fiecare instalaţie de foraj este nominalizată (simbolizată) cu
un grup de litere şi cifre care dă indicaţii despre parametrii definitorii ai instalaţiei de foraj:
49

sarcina maximă la cârlig Fcmax, puterea instalată (indirect, cunoscând puterea unui motor, prin
produsul număr motoare x puterea unui motor) şi sistemul de acţionare. Iată câteva exemple
de instalaţii de foraj rotativ simbolizate corespunzător celor de mai sus: F 500 — 4 DH, F 100
- 2 DH. Uneori, în simbol mai apar fie cifre, fie litere care caracterizează mai deplin instalaţia
respectivă, de exemplu simbolurile F 200 -2 DH-7 se referă la varianta a şaptea a acestui tip
de instalaţie de foraj cu sarcina maximă la cârlig de 200 tf (circa 2 000 kN), acţionată cu două
motoare în sistemul DH; F 125 - 2 DH-T se referă la instalaţia de foraj F 125 de capacitate
medie, transportabilă. Simbolul apare complet, cu numărul motoarelor, doar la instalaţiile de.
foraj acţionate în sistemul DH. La cele acţionate în alte sisteme, numărul motoarelor nu mai
este conţinut în simbol. De exemplu, pentru instalaţia de foraj F 320 în mai multe variante de
sisteme de acţionare: F 320 - 3 DH pentru acţionarea DH, F 320 - EC pentru acţionarea de la
reţea cu redresarea curentului alternativ în curent continuu.
3.2.5. Montarea întreținerea și exploatarea instalațiilor românești de foraj
Montarea. După amenajarea căilor de acces şi a terenului pentru viitoarea locaţie, se

efectuează montarea instalaţiei de foraj. Se începe cu amenajarea fundaţiilor prefabricate
(plăci din beton armat aşezate pe un pat de balast compactat), urmând montarea elementelor
substructurii mastului (turlei), troliului de foraj, intermediarelor şi grupurilor de acţionare,
verificându-se orientarea faţă de gura sondei şi orizontalitatea acestora. Toate aceste lucrări au
la bază planul de amplasare a instalaţiei de foraj.
50

În continuare, ordinea de montare este următoarea: mast (turlă), masă rotativă, troliu
de foraj, cutie de viteze, intermediare, pompe de noroi, instalaţie de preparare şi condiţionare
a fluidului de foraj, barăci, instalaţii de încălzire, de iluminare, de combustibil, de apă.
Montarea şi centrarea troliului de foraj este condiţionată de centrarea mesei rotative şi

este asigurată, în cazul acţionării mesei rotative prin roata de lanţ, de paralelismul arborilor
troliului şi al prisnelului mesei rotative şi de coplaneitatea roţilor de lanţ (v. fig, 3.11, a).
Paralelismul arborilor se verifică prin măsurarea distanţei dintre capetele celor doi arbori, iar
coplaneitatea roţilor de lanţ se verifică cu ajutorul unui liniar metalic. În cazul acţionării mesei
rotative prin transmisie cardanică, la centrarea troliului de foraj se verifică paralelismul
acestuia cu faţa învecinată a batiului mesei rotative, prin măsurarea distanţei până la carcasa
troliului de foraj (distanţa d în figura 3.11, b). În ambele cazuri, la centrarea troliului de foraj
se asigură valoarea excentricităţii E dintre axa sondei şi axa jumătăţii tobei, în funcţie de tipul
instalaţiei de foraj.
După. centrarea troliului se montează cutia de viteze şi intermediarele, verificându-se

coplaneitatea roţilor de lanţ cu ajutorul unui liniar metalic şi orizontalitatea arborilor cu nivela
2). Lanţurile de transmisie se montează cu ajutorul unui dispozitiv de întindere (prin rotirea
şurubului se apropie capetele lanţului), verificându-se ca săgeata ramurii pasive să aibă
valoarea recomandată.
Pentru instalaţiile electrice de foraj intervin în plus operaţiile de montare legate de

instalaţia electrică de forţă, de aparatura electrică de comandă, de reglare şi protecţie, în
condiţiile asigurării unei electro-securităţi totale.
Întreţinerea şi exploatarea. Pentru a putea întreţine şi exploata o instalaţie de foraj

trebuie cunoscute atât construcţia instalaţiei, cât şi procesul de foraj. În acest cadru sunt
necesare:
1) respectarea unui complex de utilizări în limitele solicitărilor admise şi de măsuri indicate

în cartea instalaţiei şi în documentele utilajelor, care cuprind caracteristicile tehnice,
descrierea utilajelor, instrucţiuni de funcţionare şi întreţinere, piesele de schimb;
2) supravegherea continuă a funcţionării utilajelor din cadrul instalaţiei de foraj pe baza

urmăririi indicaţiilor aparatelor de măsurat şi control, a controalelor — vizual, asupra pieselor
care se văd, şi auditiv, asupra zgomotelor percepute în funcţionarea utilajelor, şi prin palparea
unor zone ale utilajelor (de exemplu în zona lagărelor);
51

3) remedierea urgentă a oricărei defecţiuni constatate pentru a înlătura efecte cu gravitate
mărită.
Remedierile pentru utilajele componente ale sistemelor de manevră rotire şi circulaţie

au fost prezentate. În tabelul 3.1 sunt indicate unele din controalele ce trebuie efectuate,
termenele de efectuare şi modurile de remediere a defecţiunilor constatate.
Se precizează că prin „permanent" se înţeleg controalele efectuate la începutul fiecărui

schimb şi chiar în cadrul proceselor de manevră sau de săpare. La sistemele de acţionare ce au
în componenţă motoare diesel, este necesar ca pornirea să se facă numai după ce s-a controlat
nivelul uleiului în carter şi s-a efectuat preîncălzirea cilindrilor. .Cuplarea în sarcină se
realizează numai după încălzirea motoarelor. Pentru intermediare şi cutii de viteze se vor
urmări starea şi reglarea transmisiilor cu lanţ, a cuplajelor şi ambreiajelor, ungerea pieselor în
mişcare, măsurile fiind asemănătoare cu cele de la troliul de foraj.
Ca indicaţii generale se pot prezenta următoarele:
 orice pată de ulei indică existenţa unei neetanşeităţi, care are ca efecte nu numai consumuri de
ulei şi murdărirea locului de muncă, dar şi posibilitatea apariţiei gripării pieselor în mişcare
datorită golirii băii de ulei;
 creşterea anormală a temperaturii în unele zone ale utilajelor indică o ungere nesatisfăcătoare
(pompele de ungere pot fi defecte, iar filtrele de ulei sau conductele înfundate), sau strângeri
mari ale rulmenţilor;
 controlul nivelului uleiului trebuie efectuat la circa 15 min, după oprirea utilajului,
completările fiind făcute cu ulei de aceeaşi calitate, conform indicaţiilor cărţii tehnice a
utilajului;
 utilajele vor fi revizuite şi reparate periodic, conform prescripţiilor tehnice, asigurând
menţinerea permanentă în funcţiune a dispozitivelor de protecţie şi siguranţă;
 remedierile defectelor se vor efectua cu utilajele oprite şi cu asigurarea printr-un sistem de
blocare a comenzilor de cuplare pentru evitarea pornirilor accidentale.
În permanenţă trebuie avută în vedere evitarea accidentelor umane. La preluarea fiecărui

schimb, şeful fiecărei formaţii de lucru, pe lângă verificarea stării tehnice a utilajului, va efectua
un instructaj ce va consta din indicaţii tehnice şi de protecţie a muncii referitoare la operaţiile ce
52

urmează a fi executate. Pe durata operaţiilor este interzis să se lucreze fără echipamentul de
proiecţie corespunzător operaţiei ce se execută.
Nu se admite lipsa capacelor şi a apărătorilor la toate piesele mobile ale utilajelor. În caz de
control sau intervenţie la utilaj (ungere, reparaţie) utilajul trebuie oprit şi asigurat împotriva
pornirilor accidentale. Locul de muncă trebuie menţinut curat, cu accesul şi căile de circulaţie
libere, iar sculele şi dispozitivele ţinute în ordine.
La toate locurile fixe de munca vor fi afişate instrucţiunile tehnice de funcţionare, schemele
tehnologice, principalele măsuri de prevenire a accidentelor.
În plus, la instalaţiile electrice de foraj, datorită pericolelor ce se pot produce prin

electrocutare, orice manevră sau reparare a părţii electrice se execută numai de către electricieni.
La toate utilajele trebuie să existe priza de punere la pământ, verificându-se semestrial

rezistenţa electrică a prizei de împământare.
Acţionarea (punerea şi scoaterea din funcţiune) a tuturor dispozitivelor de pornire se va face

numai stând pe podurile izolante.
Orice lipsuri sau defecţiuni constatate se aduc de îndată la cunoştinţa celor in drept, care vor
lua imediat măsuri de remediere. Combustibilii şi lubrifianţii se păstrează în locuri de depozitare
special amenajate. Din cadrul amenajărilor pentru instalaţii de foraj nu trebuie să lipsească
dotările necesare stingerii incendiilor.
53

Tabel 3. 1.
Indicaţii asupra controlului defecţiunilor și modului de remediere
Modul de remediere a
Conţinutul controlului
Ansamblul Componentul Defecţiuni posibile Termenul defecţiunii
(reviziei)
1 2 3 4 5 6
Troliul de Toba de  starea canelurilor  ascuţirea muchiilor şi permanent  înlocuirea segmentului
foraj manevră (cojii) de pe corpul deteriorarea cablului; respectiv al cojii;
tobei de manevră;  slăbirea şuruburilor de  reîmpănarea capătului prin
 fixarea capătului prindere. strângerea şuruburilor
activ al cablului.
Tamburele de  grosimea peretelui  micşorarea grosimii  la schimbarea  înlocuirea tamburului;
frână cămăşii de răcire; prin uzare; saboţilor;  reparare în uzine;
 starea părţii în  apariţia de rizuri, chiar  la manevrele de specializate
contact cu saboţii; de fisuri; introducere.  mărirea debitului de apă.
 temperatura apei de  supraîncălziri.
răcire.
Frâna cu bandă  starea saboţilor din  uzarea saboţilor;  permanent;  reglarea benzilor de frână,
ferodou; pătrunderea uleiului,  la manevrele de înlocuirea saboţilor;
 prezenţa fumului unsorii sau apei în spaţiul introducere. eliminarea prin spălare şi uscare
sau a mirosului saboţi — tambur; a grăsimilor şi apei, refacerea
intens de ars  nivel de umplere etanşărilor;
necorespunzător al creşterea nivelului gradului de
frânei hidraulice: umplere a frânei hidraulice
pentru a mări capacitatea de
frânare.
Frâna hidraulică  temperatura apei de  supraîncălzire;  permanent;  mărirea debitului de apă;
răcire;  pericol de gripare.  la manevrele de  gresarea lagărelor.
 temperatura introducere.
54

lagărelor.
Mosorul manual  lipsa asperităţilor  ruperea sforii,  permanent.  atenuarea defectelor mici
sau a şanţurilor accidentări ale prin pilirea sau înlocuirea
cauzate de uzare. utilizatorului mosorului.
(sondorului).
Cuplajele  patinarea sau  pătrunderea uleiului  permanent.  repararea etanşării din
(ambreiajele) încălzirea cuplajelor dinspre transmisia cu peretele carcasei şi
operaţionale (şi operaţionale cu lanţ sau a apei; degresarea părţilor în
la intermediare) posibilităţi de  desprinderi ale fricţiune ale cuplajului.
aprinderi. saboţilor şi înţepenirea  uscarea şi repararea
lor între părţile capacelor (apărătorilor)
conducătoare şi carcasei transmisiei
condusă ale cuplajului;  înlocuirea părţii defecte.
 astuparea ferestrelor de  eliberarea (curăţarea)
aerisire din apărători ferestrelor de murdăria
(la CD); depusă.
 lipsa contactului  prelucrarea suprafeţelor de
complet pe toată contact.
suprafaţa dintre
discurile de fricţiune şi
de presiune (CD).
Transmisiile cu  starea danturilor  uzarea danturii;  permanent.  înlocuirea în întreprinderi
lanţuri (şi la roţilor de lanţ;  bucşe sparte sau sărite, specializate;
intermediare)  ungerea lanţurilor; eclise rupte;  înlocuirea pieselor defecte;
 starea lanţurilor;  pompa de ungere  se repară (înlocuieşte)
 întinderea lanţurilor. defectă sau nivel pompa, se completează
scăzut al uleiului; nivelul uleiului;
 mărirea săgeţii. se întinde lanţul scoţându- se
una, două eclise.
Turle şi Montanţi,  existenta şi starea  ruperea, fisurarea,  periodic, după  remedieri corespunzătoare
masturi de zăbrelaje, acestora îndoirea barelor, graficul stabilit gravităţii defectelor
foraj platforme, scări, fisurarea sudurilor, conform constatate.
55

articulaţii, ruperea şuruburilor de normelor, după
şarniere de fixare. tubarea
asamblare a coloanelor şi
tronsoanelor instrumentaţii
grele, furtuni şi
seisme
puternice, la
cererea şefului
de secţie.
Turla sau mastul  control vizual;  integritatea turlei sau  la 7 zile de la  remedieri în funcţie de
în asamblare  centrarea faţă de mastului; începerea defectele semnalate în
verticala sondei.  descentrări ce produc operaţiilor de raportul sondei întocmit de
frecări ale garniturii de foraj şi apoi maistrul sondor.
foraj de interiorul lunar.  centrarea turlei sau
prevenitorului sau al  la montare după mastului.
coloanei. fiecare operaţie
de tubare sau
instrumentaţie.
Sistemul Macaraua,  starea roţilor.  decalibrări ale  la montaje şi  la uzări mici schimbarea,
macara- cârligul şi canalelor; schimbarea înfăşurării cablului,
geamblac geamblacul  fisurări ale roţilor. cablului. înlocuirea macaralei
(geamblacului),
 uşurinţa învârtirii  lipsa lubrifierii sau  gresare sau înlocuire.
roţilor. rulmenţi defecţi.
 rotirea cârligului,  rulment defect, lipsa  permanent.  înlocuirea macaralei,
funcţionarea amortizării, arcuri refacerea volumului de ulei
amortizorului şi rupte. din amortizor, înlocuirea
arcurilor de ridicare arcurilor.
a pasului deşurubat.
 blocarea rotirii  nefuncţionarea sau  permanent.  remedierea după caz până la
cârligului. lipsa dispozitivului de înlocuirea macaralei-cârlig.
blocare.
56

 starea apărătorilor.  lipsa, deformarea sau  la montare sau  completarea cu apărători,
fixarea insuficientă. cu ocazia îndreptarea sau strângerea
gresărilor şuruburilor de fixare.
(săptămânal).
 gresarea  lipsa gresării- existenţa  săptămânal —  gresarea cu unsoare sau ulei
rulmenţilor, fisurilor. permanent. — se înlocuieşte ansamblul
bolţurilor şi MC sau cârligul.
dispozitivelor de
siguranţă; starea
cârligului.
Cablul Cablul de  numărul de fire  depăşirea numărului  la montare şi  după caz se trage o nouă
manevră şl rupte. admis. săptămânal (pe cantitate de cablu sau se
cablul de lumină). înlocuieşte în totalitate.
ridicare  reducerea  scăderea peste limită;  minim  ungerea cablului.
diametrului prin uzarea cablului sau a bisăptămânal.
uzare. roţilor.
Pompa de Pompa de noroi  dimensiunea cuiului  dimensiune  la schimbarea  montarea cuiului cu
noroi Amortizorul de de siguranţă. neadecvată. diametrului diametrul corespunzător.
pulsaţii. cămăşii şi
pistonului.
 starea etanşărilor  garnituri defecte sau  permanent.  înlocuirea garniturilor sau
tijelor pistoanelor. tije erodate. tijelor defecte.
 zgomote anormale  supape sau scaune   înlocuirea elementelor
(şuierat, lovituri defecte. defecte.
metalice).  jocuri în asamblarea  strângerea tijei pistonului
 situaţia ungerii tijă-cap de cruce, cap sau prelungitorului la capul
pompei prin cele de cruce, angrenaje. de cruce, înlocuirea pompei.
două circuite (vizual  pompă de ungere  după caz desfundarea
pe manometru şi la defectă. sorbului, înlocuirea pompei
cutia de etanşare a  sorb înfundat, nivel de ungere, completarea
tijei). scăzut de ulei, legături nivelului de ulei,
schimbarea uleiului
57

neetanşe. contaminat.
 strângerea holenderelor.
 presiunea gazului  membrana de  se înlocuieşte membrana.
inert din compartimentare se încarcă amortizorul la
amortizorul de defectă (spartă). presiune de comandă.
pulsaţii conform
recomandărilor.
Capul Capul hidraulic  controlul  lipsa uleiului sau  se completează uleiul, se
hidraulic temperaturii oalei în rulment principal efectuează corect rodajul
dreptul rulmenților strâns (puțin erodat); sau se schimbă;
și țevii de spălare  garnituri neunse sau  se efectuează gresarea,
(temperatură prea strânse. alternativ se slăbește
ridicată) strângerea asigurând însă
etanșeitatea.
 controlul rotirii  rulmentul principal  se înlocuiește capul
fusului. defect. hidraulic.
 controlul etanșeității  pierderi de ulei și de  se înlocuiește garnitura de
oalei sau a țevii de fluid de foraj. etanșare și se reface plinul
spălare. de ulei, verificând totodată
dacă uleiul nu mai este
contaminat cu fluid de foraj.
Masa Masa  controlul nivelului  labirintul rotorului  săptămânal;  completarea sau schimbarea
rotativă rotativă de ulei și a calității mesei și batiului uleiului, fiind posibilă și
acestuia; defect; înlocuirea mesei;
 existența  rulmenții de pe rotorul  zilnic.  dacă după completarea
zgomotelor mesei sau de la prisnel uleiului sau după gresare
anormale sau rotirea defecți. zgomotele nu dispar, masa
greoaie a mesei. se va înlocui.
58

3.3 Turlele și masturile
Funcţiunile şi caracteristicile turlelor şi masturilor de foraj. Turla şi mastul de

foraj sunt construcţii metalice verticale care se montează pe substructuri metalice deasupra
găurii de sonda, cu următoarele funcţiuni:
 susţin, prin intermediul sistemului de scripeţi ficşi (geamblacul) şi mobili

(macaraua), garnitura de foraj în timpul manevrelor şi al forajului şi coloana de
burlane în timpul tubajului;
 permit depozitarea în stive a paşilor de prăjini de foraj extraşi din sondă.

Între turla şi mastul de foraj există deosebiri constructive şi de montaj.. Constructiv,
turla de foraj este o grindă spaţială unică cu zăbrele, de forma tronco-piramidală, cu bazele
pătrate sau dreptunghiuri, care se montează de la început în poziţie verticală. Mastul de foraj
este, de asemenea, o construcţie metalică, dar mai zveltă decât turla, fiind format din una sau
două grinzi spaţiale cu zăbrele (unul sau doi piloni, sau stâlpi). El este montat în poziţie
orizontală şi apoi este rotit (rabătut) către poziţia verticală de lucru, fie cu ajutorul unui cric
hidraulic, fie cu ajutorul sistemului de manevră propriu al instalaţiei de foraj. Caracteristicile
principale ale turlelor şi masturilor de foraj sunt sarcina maximă de lucru la cârlig şi
înălţimea.
Turlele, larg utilizate în trecut în cadrul instalaţiilor de foraj, sunt în prezent înlocuite
aproape în totalitate de către masturi. Sunt menţinute în componenţa unor instalaţii de foraj
(FM-320 şi FM-500 — instalaţii pentru forajul marin cu sarcină maximă la cârlig 3 200 kN,
respectiv 5 000 kN ; F-800 instalaţie pentru foraj terestru cu sarcină maximă la cârlig 8 000
kN), datorită avantajului major pe care îl au faţă de masturi şi anume stabilitate mărită
încondiţiile speciale cerute de aceste instalaţii; sarcină la cârlig mare şi stabilitate în condiţiile
transportului (deplasării) la schimbarea locaţiei pentru platformele marine.
Restul instalaţiilor de foraj, transportabile, cu sarcini la cârlig de 500 . .. . . . 1 250 kN,

şi staţionare (fixe), având sarcini la cârlig de 1 250. . . 5.000 kN, sunt echipate cu masturi de
foraj. Înălţimea turlei sau mastului de foraj este determinată de:
 lungimea pasului lp (18 ... 36 m), lungimea unui ansamblu format din 2 ... 4
prăjini în care se descompune sau din care se compune garnitura de foraj la
operaţiile de manevră în scopul reducerii timpului de manevră (neproductiv);
59

 spaţiul de siguranţă s necesar pentru evitarea lovirii grinzilor geamblacului la
ridicarea macaralei. Suma celor două lungimi: H = lp + s [m], se defineşte ca
înălţimea liberă a turlei sau mastului de foraj.
3.3.1. Turlele piramidale
Turla piramidală a instalaţiilor pentru forajul marin (Fig. 3.12) este compusă din
montanţii (picioarele) 1, care constituie muchiile trunchiului de piramidă, orizontalele 2 şi
diagonalele 3.
Montanţii sunt alcătuiţi din profile laminate fiind fixaţi la partea inferioară a
substructurii 4. La partea superioară, montanţii sunt solidarizaţi prin grinzile metalice 5 ale
coroanei turlei 6. În cadrul fiecărei feţe laterale a trunchiului de piramidă (A, B, C şi D),
montanţii sunt solidarizaţi prin orizontalele şi diagonalele care alcătuiesc zăbrelajul turlei cu
diagonal simple, K sau romb (dublu K). Distanţa dintre două orizontale reprezintă înălţimea
unui panou. Faţa A (faţa principală) are o uşă prin care se introduc în turlă materialul tubular
şi diverse scule, continuându-se cu jilipul (un plan înclinat sprijinit superior pe substructura
turlei şi inferior pe rampa de prăjini). Prin faţa B (faţa dinspre troliul de foraj) pătrunde
capătul active al cablului de manevră spre geamblacul 7. Faţa C permite accesul în turlă de la
60

cabina sondorului-şef, respectiv ieşirea spre aceasta. Pe turlă sunt montate podul podarului 8
şi grinzile de rezemare superioară a paşilor de prăjini din sondă. Accesul la orice nivel al
turlei până la partea superioară a acesteia este asigurat de scări, balustrade şi platforme de
odihnă.
Substructura, aflată la partea inferioară a turlei, este o construcţie metalică ce susţine

masa rotativă şi platforma de lucru (podul) a turlei. Substructura are înălţimea determinată de
dimensiunile prevenitoarelor de erupţie ce se montează în spaţiul de sub grinzile mesei
rotative.
Particularităţile turlei, determinate de necesitatea deplasării acesteia prin remorcarea

platformei marine la schimbarea locaţiei (turla fiind în poziţie verticală), au condus la
denumirea de turla dinamică (Fig. 3.13).
Turla piramidală a instalaţiilor de foraj terestru este asemănătoare din punctul de

vedere al componenţei cu turla dinamică. Totuşi există unele diferenţe privind modul de
sprijinire şi de montaj. Sprijinirea montanţilor se efectuează prin tălpile (plăcile) aflate la
61

partea inferioară a montanţilor susţinute de fundaţii din blocuri de beton. Ca măsură de mărire
a siguranţei împotriva răsturnării sub acţiunea vânturilor puternice, turla se ancorează cu
cabluri prinse la montanţi (deasupra şi sub podul podarului) şi la blocuri de beton situate la
distanţa de circa 30 m de turlă.
Montajul (metoda de jos în sus) efectuat la fiecare locaţie de către echipa de turlişti
începe cu ridicarea primelor tronsoane ale celor patru montanţi, fixarea lor la fundaţii şi
solidarizarea cu orizontale şi diagonale. Montajul, continuat în succesiunea corespunzătoare
materializării de jos în sus a fiecărui panou al celor patru feţe, este de o productivitate mică.
După montaj se verifică verticalitatea şi centrarea turlei faţă de vertical sondei (Fig.
3.14).
Pentru turlele dinamice, montajul se efectuează o singură dată, în cadrul acţiunii de

echipare a platformei de foraj marin (armarea platformei).
62

Ambele tipuri de turle se simbolizează prin grupuri de litere şi cifre care dau indicaţii
asupra caracteristicilor sarcinii maxime la cârlig în tone-forţă (1 tf ≈ 10 kN) şi înălţimea liberă
în metri. De exemplu TD – 320 - 43 (turlă dinamică) sau T 800 - 55.
3.3.2. Masturi de foraj.
Utilizarea masturilor de foraj la instalaţiile de foraj terestru transportabile şi staţionare
a fost determinată de avantajele pe care le prezintă faţă de turlele piramidale: montajul-

demontajul (fiind lipsite de dificultăţile lucrului la înălţime şi utilizând utilaje de ridicat
productive — automacarale) şi transportul la schimbarea locaţiei se efectuează rapid.
Există două tipuri de masturi de foraj: mast format din doi piloni în formă de A —
pentru instalaţiile de foraj staţionare şi mast format dintr-un pilon — pentru instalaţiile de
foraj transportabile.
Mastul în forma de A (fig. 3.15) este format din doi piloni 1 solidarizaţi la partea
superioară prin grinda geamblacului 2 şi articulaţi la partea inferioară în două suporturi 3,
fixate de substructura metalică 4 a mastului.
Pilonii, confecţionaţi fiecare din trei ţevi laminate 5, respectiv patru ţevi, cu secţiunea
63

un triunghi isoscel şi respectiv un dreptunghi, au solidarizări printr-un zăbrelaj 6
(orizontale 6, o şi diagonale 6, d) dispus în zig-zag.
În faţa mastului, la nivelul podului podarului 7, ancorat prin cablul 8, sunt dispuse
degetele pentru sprijinirea stivelor paşilor de prăjini.
Sprijinirea mastului este realizată în una din variantele constructive:
 în articulaţii şi contrafişe (fig. 3.16, a), varianta tot mai puţin utilizată;
 în articulaţii şi pe capră (fig. 3.16, b), variantă utilizata in cazul instalaţiilor de foraj F-
100 (varianta instalaţiei staţionare);
 în articulaţii şi pe substructură prin intermediul unor tampoane (fig. 3.16, c), ca în
cazul instalaţiilor de foraj cu sarcini la cârlig cuprinse între 1 250 şi 5 000 kN.
M o n t a j u l m a s t u l u i tip A (fig. 3.16, a, b, c) se efectuează la sol în succesiunea
şi în poziţia prezentate în continuare (fig. 3.17, a, b, c). Se începe cu montajul sub- structurilor
1, al suporturilor pentru articulaţiile 2 şi al pilonilor în poziţie orizontală la sol (prin
asamblarea tronsoanelor ce compun pilonii). Apoi pilonii se solidarizează prin prinderea la
articulaţii şi prin montarea geamblacului 4.
Se montează podul podarului, cablurile sale de ancorare 8 (v. fig. 3.15) şi macaraua 5
prin înfăşurarea cablului de manevră 6 (v. fig. 3.17, a şi b) pe roţile acesteia şi ale
geamblacului 4.
La macara se ataşează un jug 7 de care se fixează ramurile cablului de ridicare 8, trecut
64

în continuare peste roţile de deviere 9, prinse la pilonii mastului, şi 10, fixate pe capra de
ridicare 11. Capetele cablului de ridicare sunt prinse în dispozitivele 12 la pilonii mastului.
Pentru ridicarea (rabaterea) mastului se utilizează toba de manevră a troliului de foraj,
antrenată de un grup de foraj al instalaţiei. La rotirea tobei, cablul de manevră (trecut peste
rola 13) se înfăşoară prin capătul activ 6 ceea ce face ca macaraua să se deplaseze spre
geamblac (capătul mort este fixat la toba sa).
Deplasarea macaralei în sensul săgeţii S1 duce la lungirea ramurilor cablului de ridicare

prinse în jugul 7 în sensul săgeţilor S2 (deoarece capra 11 este fixată la substructura) şi deviate
de roţile 9 şi 10 pe seama scurtării ramurilor aflate între roţile 10 şi dispozitivele de fixare 12.
Capetele cablului de ridicare fixate în dispozitive au tendinţa de a se deplasa după săgeţile S3.
Această tendinţă de deplasare sileşte mastul să se rotească în jurul articulaţiilor sale până la
poziţia verticală limitată de capră. După ridicare, mastul este blocat în poziţie corespunzătoare
centrării faţă de verticala sondei. La ridicarea masturilor instalaţiilor de foraj F-125 ... F-500
schema diferă prin următoarele:
65

 existenţa în plus a două roţi de deviere (întoarcere) montate pe pilonii mastului, ceea ce
conduce la montarea nodurilor 12 de fixare de pe piloni la substructura;
 roata de deviere a capătului activ al cablului de manevră 13 nu se mai află pe capră ci la

un nivel mai coborât;
 capra de ridicare 11 este rabătută la terminarea operaţiilor de ridicare (v. fig. 3.16, c, reper
8), ea constituind o parte a substructurii;
 rezemarea masturilor este efectuată prin intermediul articulaţiilor şi tampoanelor.
Mastul alcătuit dintr-un pilon (fig. 3.18, a şi b) are următoarele particularităţi constructive
şi de montaj:
 pilonul este compus din două tronsoane (fig. 3.18, a, b), tronsonul superior 1, introdus prin
telescopare, în vederea transportului la o nouă locaţie, în interiorul tronsonului inferior 2;
 tronsoanele sunt confecţionate din ţevile 3 laminate şi au zăbrelajul 4; pe trei feţe ce
formează litera U;
 în timpul transportului, tronsonul inferior este rabătut, în poziţie orizontală pe remorca

instalaţiei, având la interior tronsonul superior 5;
 pentru ridicarea mastului (fig. 3.18, b şi c), efectuată după plasarea remorcii pe noua
locaţie, se utilizează un cric hidraulic 6, format din mat mulţi cilindri telescopici şi fixat
prin articulaţii sferice la şasiul remorcii şi la tronsonul inferior;
66

 extragerea (introducerea) tronsonului superior din (în) tronsonul, inferior aflat în poziţie
rabătută către verticală (fig. 3.18, c) se efectuează prin intermediul unui cablu 7 trecut
peste scripetele 8. fixat la tronsonul, inferior şi prins la toba troliului şi la baza tronsonului
superior;
 stabilitatea mastului se asigură printr-un ancoraj cu cablurile 9 fixate la coroana
geamblacului, la mijlocul de transport (fig. 3.18, a) şi la sol (la unele instalaţii de foraj).
Simbolizarea masturilor de foraj indică forma constructivă (tipul secţiunii sau tipul
mastului) şi sarcina maximă la cârlig în tone-forţă: de exemplu, MU-125 (M-—mast; U—
secţiunea tronsonului telescopic, cu sarcina de 1 250 kN) sau MA-320 (MA—mast tip A, cu
sarcina de 3 200 kN).
Schema de ridicare prin rabatare, în variantă modernizată, a unui mast transportat pe

camion, este redată în figura următoare (Fig. 3.19):
Forţele care solicită turlele şi masturile se clasifică în permanente şi temporare.
1. Forţele permanente (existente indiferent de starea de încărcare a cârligului) sunt produse în

principal, de:
 greutăţile turlei sau mastului Gt, geamblacului de foraj Gg şi părţii mobile a

sistemului macara-geamblac Gm.
67

2. Forţele temporare sunt produse de:
 forţa (sarcina) la cârlig Fc;

 forţele din capetele mort F0 şi activ Ft ale cablului de manevră;
 forţa orizontală la deget Fd creată prin rezemarea stivei de paşi de prăjini la nivelul
podului podarului, determinata în funcţie de capacitatea maxima de depozitare în
stivă şi de înclinarea stivei faţă de verticală;
 forţele de presiune datorate acţiunii vântului asupra elementelor turlei sau mustului
(montanţi, orizontale, diagonale, astereală), precum şi asupra stivei de paşi de
prăjini rezemată la deget.
Acţiunea forţei de la cârlig şi a celor derivate din aceasta este temporară de lungă durata,
pe când acţiunea forţelor produse de presiunea vântului este temporară de scurtă durată.
Încărcarea cârligului cu sarcina de lucru Fc şi forţele din capetele cablului de manevră

acţionează asupra turlei sau mastului la nivelul geamblacului (fig. 3.20) prin forţele verticale
Fcn, Gm, Gg, (componentele verticale) şi componentele orizontale ale forţelor din capetele
cablului. Solicitările turlei sau mastului produse de aceste forţe sunt de compresiune (forţele
verticale) şi încovoiere şi răsucire (forţele orizontale). În acelaşi timp, forţele orizontale
produse de vânt pe elementele turlei sau mastului şi pe stiva paşilor de prăjini împreună cu
forţa la deget datorată rezemării stivei afectează stabilitatea turlei sau mastului tinzând să
producă răsturnarea acesteia/acestuia.
Determinarea forţelor. Se observă, conform schemei de încărcare din figura 3.20, că

încărcarea ia geamblac este produsă de forţa:
Fg = Fc + Gm + Gg + Ft cos αt + F0 cos αm
sau pentru cazul aproximativ αt = αm = 0,
Fg = Fc + Gm + Gg + Ft + F0
Pentru cazul repausului cârligului, pe baza relaţiei
Fc  Gm F  Gm 1 1
Ft   k c Fc  G m  rezultă Ft  F0  c , se notează k c  , unde este
2z 2z 2z 2z
una din caracteristicile mecanismului macara-geamblac, numit raport de demultiplicare a
forței la cârlig, deci forţa la coroana geamblacului este:
68

z 1
Fg  Fc  G m   G m
z
Capacitatea totală de încărcare a turlei sau mastului se determină pe baza forţei din cel mai
solicitat montant (pilon). Capătul mort al cablului se fixează în partea inferioară a turlei sau
mastului în dreptul unui montant şi deci acesta preia singur forţa din capătul mort F0, iar
sarcina din cârlig Fc, greutatea părţii mobile Gm, greutatea geamblacului Gg şi greutatea turlei
Gt se repartizează în mod uniform pe fiecare montant în parte. Deci, sarcina care solicită
montantul (pilonul) din dreptul capătului mort va fi:
Fc  Gm  G g  Gt Fc  G m  G g  Gt Fc  G m
Fp   F0  
n n 2z
în care n reprezintă numărul de montanţi (piloni).
Aplicaţii
1. Cunoscând greutatea în aer a garniturii de foraj G = 1100 kN, greutatea părţii mobile a
mecanismului macara-geamblac Gm = 60 kN şi numărul de roţi la macara z = 4, să se
determine forţa Fc la cîrligul instalaţiei de foraj şi forţa Ft din capătul activ al cablului de
manevră pentru cazul repausului cârligului. Se dau: ρf = 1,15 t/m3 şi ρ0= 7,85 t/m3.
R: Fc ~ 940 kN, Ft= 125 kN
2. Care este forţa la coroana germblacului de foraj în cazul repausului cârligului când se
69

cunosc:
forţa la cârlig Fc = 940 kN, forţa în capătul activ al cablului de manevra Ft =125 kN şi
greutatea geamblacului Gg = 40 kN. Macaraua are z = 4 roţi.
R: Fg = 1290 kN.
3. Cu datele din aplicaţia precedentă să se determine sarcina din pilonul cel mai încărcat al unui
mast care are greutatea Gt = 240 kN. Se dă greutatea moartă Gm = 60 kN.
R : pentru n = 2 piloni, Fp = 765 kN.
3.3.3. Întreţinerea şi exploatarea turlelor şi masturilor.

Pentru a prelungi durata de lucru a turlelor şi a masturilor şi pentru a asigura o
exploatare raţională a acestora trebuie:
 să se cunoască caracteristicile tehnice, condiţiile de lucru, instrucţiunile de
întreţinere şi reparare;
 să se execute controale amănunţite;
 să se determine cauzele care pot produce uzura şi deteriorarea lor.
După montaj şi ridicare, în timpul funcţionării, la demontare şi transport se au în vedere

următoarele prescripţii:
 nu sînt admise la montaj elemente deformate, iar îndreptarea lor prin sudură nu
este permisă pentru a nu modifica compoziţia oţelului;
 este interzisă folosirea cablurilor de ridicare care au fire rupte sau prezintă un
grad înalt de uzură;
 nu se admite aruncarea de la înălţime a barelor sau a tronsoanelor;
 şarnierele pentru str îngere să fie in bună stare;
 la montaj nu se admite staţionarea muncitorilor în interiorul turlei;

 în timpul funcţionării, periodic, înainte şi după o operaţie grea, se face o revizie
a turlei.
Sunt obligatorii revizii la fiecare trei luni şi in următoarele situaţii deosebite, ca:
 înainte de tubaj sau instrumentaţie şi după aceste operaţii dacă turla .a fost
solicitată la mai mult de 70% din sarcina nominală;
 după eventuale erupţii libere ale sondei;
 după vijelii puternice şi înaintea iernii;
 înainte şi după ridicarea lor;
70

 după perioade de ger puternic.
La aceste revizii se efecutează:
 controlul centrării turlei faţă de axa sondei;
 controlul zăbrelajului turlei;
 controlul grinzilor, geamblacului, al scărilor, al podeţelor şi al articulaţiilor;
 controlul elementelor de rigidizare, al dispozitivelor de blocare şi reglare;
 controlul fixării turlei;
 controlul legăturilor, al ancorelor.
Durata de lucru a turlelor este de aproximativ 8 ani. În timpul lucrului nu trebuie să se
suprasolicite turla peste sarcina maximă de lucru la cîrlig. Din cauza eforturilor mari, bruşte,
vibraţiilor din timpul forajului şi variaţiilor mari de temperatură poate să se produca ruperea
barelor, fisurarea sudurilor, ovalizarea găurilor, ruperea şuruburilor care conduc la reducerea
duratei de serviciu a turlelor sau la accidente dacă nu sînt depistate la timp. Pentru prevenirea
coroziunii, zonele afectate se curăţă cu perii de sîrmă, se acoperă cu un strat de grund, miniu
de plumb şi apoi se vopsesc cu bronz alb. Obligatoriu, la 2 ani de funcţionare, turlele şi
masturile se curăţă cu perii de sârmă, se spală cu o soluţie de sodă sau cu petrol după care se
vopsesc mai întâi cu miniu de plumb şi apoi cu vopsea specială.
3.4 Componenta instalațiilor de foraj
3.4.1 Sistemul de manevră și scule de manevră și susținere
Părțile componente ale instalației de manevră a unei instalații de foraj este redat în
figura următoare (Fig. 3.21):
71

3.4.1.1 Rolul și alcătuirea sistemului de manevră
Prin sistem de manevră al instalaţiei de foraj se înţelege ansamblul format din troliul
de foraj, turla sau mastul de foraj, mecanismul macara-geamblac, cârligul şi cablul, ansamblu
care asigură îndeplinirea următoarelor funcţiuni (Fig. 3.22):
 manevrarea şi susţinerea garniturii de foraj;
 introducerea şi susţinerea coloanei de tubaj;
 executarea unor lucrări auxiliare (înşurubări-deşurubări ale paşilor de prăjini

sau burlane, ridicarea unor scule pe podul turlei) şi a lucrărilor de
instrumentaţii;
 executarea lucrărilor de punere în producţie (numai la anumite instalaţii).
Capătul activ al cablului care face legătura dintre elementele sistemului de manevră
este fixat de toba troliului de foraj, iar celălalt este fixat la toba capătului mort (Fig. 3.23).
72

3.4.1.2. Mecanismul macara-geamblac
Rol, componenţă. caracteristici. Mecanismul macara-geamblac este, în principiu, un

sistem de scripeţi ficşi (geamblacul) şi mobili (macaraua) care transformă mişcarea de rotaţie
a tobei troliului în mişcare de translaţie a sarcinii suspendate în cârligul de foraj, prin
intermediul cablului de foraj (v. fig. 3.22 și 3.39). Se observă că dacă macaraua arc z roţi,
geamblacul are z + 1 roţi, iar cablul 2z + 2 ramuri.
Cablul, trecut peste roţile geamblacului de foraj 1 (montat la partea superioară a turlei
sau mastului de foraj) şi peste cele ale macaralei 2, are capetele activ 4a şi mort 4m prinse la
toba de manevră 5 şi, respectiv, la toba capătului-mort 6. Cârligul de foraj 3 este prins de
macara.
Mecanismul macara-geamblac este un multiplicator al forţei din capătul, activ Ft.
Afirmaţia se poate dovedi uşor analizând relaţia cu care se calculează Ft, din care rezultă
posibilitatea manevrării (ridicării) cu o forţa Ft, a unei forţe Fc + Gm de 2z ori mai mare
(neglijând randamentul roţilor).
Montarea sistemului macara-geamblac începe cu montarea geamblacului, urmată de
înfăşurarea cablului peste roţile geamblacului şi ale ansamblului macara-cârlig. Metoda de
montare depinde de tipul instalaţiei de foraj. La instalaţiile de foraj echipate cu mast, sistemul
macara-geamblac se montează la sol, deoarece la ridicarea mastului participă şi acest sistem.
Geamblacul se montează la vârful mastului cu ajutorul unei automacarale. Cablul de
foraj se deapănă peste roţile acestuia şi ale macaralei, aşezată pe un stativ improvizat, sub
mast.
73

La instalaţiile de foraj echipate cu turle (fig. 3.24) se începe cu ridicarea geamblacului
cu ajutorul unui cablu trecut peste scripetele 2, legat de capra turlei 1 cu ajutorul
dispozitivului 3. Prinderea geamblacului cu cablul este permisă doar de cârligele de prindere
solidarizate cu grinzile geamblacului. Cablul de ridicare este acţionat de un troliu manual.
Geamblacul 6, ridicat la coroana turlei 5, se lasă pe longeroanele 4 ale ramei inferioare.
Se ridică macaraua 7 în turlă şi fie se aşează pe grinzile mesei rotative, fie se suspendă
de cablul 8, prins de grinda geamblacului.
Pentru înfăşurarea cablului de foraj 11 peste roţile geamblacului şi ale macaralei, toba cu
cablu 9 se aşează în afara turlei, pe capra 10. Cu ajutorul urnei sfori groase 12, având
lungimea de două ori mai mare decât înălţimea turlei, legată de capătul cablului de foraj (prin
nodul 13), acesta se deapănă de pe toba şi se trece, treptat, peste fiecare pereche de roţi ale
macaralei şi geamblacului.
După înfăşurarea cablului de foraj peste roţi, cele doua capete ale acestuia se leagă la
toba de manevră şi, respectiv, la toba capătului mort.
74

Întreţinerea şi exploatarea mecanismului macara-geamblac se efectuează
săptămânal şi înaintea operaţiilor de tubaj sau instrumentaţie, când se controlează starea
tehnică a acestuia (integritatea roţilor şi a cablului, rotirea uşoară a roţilor, starea căilor de
rulare) şi se gresează la toate punctele indicate de către constructor. Când se constată defecte
(uzări sau blocări în rotirea rolelor, provocate de rulmenţi, deteriorarea căilor de rulare),
acestea trebuie remediate, după care se poate continua lucrul.
Pentru cârligul propriu-zis întreţinerea se reduce la controlul stării gurilor de susţinere şi
al funcţionării dispozitivelor de zăvorâre şi blocare. Uneori arcurile nu mai creează cursa
necesară ridicării pasului deşurubat, caz în care după determinarea cauzei (arcuri slăbite sau
rupte) se înlocuiesc. Foarte rar rulmentul ce-i permite rotirea are role sparte sau se uzează,
stări constatate prin rotiri greoaie. Defectele se înlătură prin înlocuirea rulmentului. De
asemenea, ori de câte ori se constată micşorarea capacităţii amortizorului de atenuare a
şocurilor se introduce în corpul acestuia lichid de amortizare (amestec ulei-motorină).
Deoarece dintre elementele sistemului macara-geamblac, cablul de foraj este elementul
cu durabilitatea cea mai redusă, el intrând cu o pondere destul de mare în costul metrului
forat, trebuie organizata o exploatare corectă, care să asigure înlăturarea posibilităţilor de
apariţie a accidentelor şi prelungirea duratei sale de serviciu prin respectarea următoarelor
măsuri: cablul să nu atingă şi să nu frece de părţile turlei sau de apărătorile macaralei,
diametrul şi dimensiunile şanţului rolelor să corespundă diametrului cablului (în caz contrar
apar deformări ale cablului care produc uzări premature ale acestuia — v. figura 3.25, a, b),
ungerea la timp a ramurilor cablului cu unsoare grafitată, schimbarea periodică a poziţiei
ramurilor mult solicitate (capătul activ şi ramura vecină, care trec peste roata z + 1 a
geamblacului — v. fig. 3.10) pentru uniformizarea uzării, prin tragerea repetată pe toba de
manevră a unei lungimi de cablu egală cu lungimea unui pas, asigurarea înfăşurării pe toba de
manevră a cablului spiră lângă spiră.
În cazul tobelor de manevră fără caneluri, cablul se va înfăşura într-un rând complet plus
trei spire pe următorul, pentru o poziţie a macaralei cu elevatorul aflat deasupra mesei
rotative.
Durabilitatea cablului se apreciază pe baza lucrului mecanic efectuat de cablu în cursul
forajului, în timpul diferitelor operaţii, ca: manevre, foraj efectiv, carotaj mecanic, tubaj.
Pentru repartizarea cât mai uniformă a lucrului mecanic (deci şi a uzării) pe toată
lungimea cablului, după o anumită perioadă de timp se procedează la tragerea pe toba de
manevră a unei porţiuni de cablu nou de pe toba de rezervă pe toba capătului mort. După un
număr de trageri se taie o anumita lungime de cablu dinspre capătul activ.
75

Înainte de tăiere cablul se matisează cu sârmă moale de o parte şi alta a locului de taiere.
Purtarea ochelarilor de protecţie în timpul operaţiei este obligatorie.
Controlul cablului se efectuează periodic (săptămânal în schimbul de zi) sau după
operaţii care au solicitat cablul la mai mult de 75% din capacitatea sa, verificându-se dacă:
 numărul maxim de fire rupte este sub cel admis şi anume 12 fire/3 paşi succesivi de
înfăşurare a toroanelor;
 reducerea în diametru a cablului uzat nu depăşeşte 6—8% din diametrul nominal al
cablului.
Înlocuirea cablului uzat cu cablu nou decurge asemănător cu cele expuse la montarea
sistemului macara-geamblac (v. fig. 5.24) cu deosebirile următoare:
 capătul cablului nou se leagă de capătul cablului vechi de la toba capătului mort (nodul
13);
 tragerea cablului nou, deci scoaterea cablului vechi de pe rolele sistemului macara-
geamblac se efectuează prin înfăşurarea cablului vechi pe toba dc manevră;
 cînd nodul 13 ajunge aproape de toba de manevră, se desface legătura dintre cele două
cabluri;
 urmează tragerea cablului vechi de pe toba dc manevră, prinderea capetelor cablului
nou la cele două tobe şi înfăşurarea cablului vechi pe o tobă dc lemn în afara turlei.
3.4.1.3 Geamblacul de foraj
Acesta (fig. 3.26) este alcătuit dintr-un număr de roţi 1, montate pe unul sau mai multe
axe 2, prin intermediul rulmenţilor 4, axele fiind sprijinite pe suporturile 3. Prin canalele 5 se
asigură ungerea separată a fiecărui rulment. La partea superioară, peste roţi, se află o
apărătoare de protecţie 6.
76

Simbolul geamblacului de foraj cuprinde, în afara literelor GF, cifre care se referă la
caracteristicile şi capacitatea acestuia: numărul de roţi, diametrul cablului de manevră în
milimetri şi sarcina maximă de lucru în tone-forţă (kN/9,81). De exemplu 6—35 GF-400.
3.4.1.4 Macaraua și cârligul de foraj. Blocul macara-cârlig
Macaraua de foraj are roţile de aceleaşi dimensiuni ca geamblacul de foraj, cu care
formează pereche, însă numeric mai puţin cu una. Constructiv, în prezent, se întâlnesc numai
macarale-cârlig monobloc şi cu dublă articulaţie.
Macaraua-cârlig monobloc (fig. 3.27) este un ansamblu alcătuit din macaraua 1 şi

cârligul 3 fixat de plăcile laterale 2 ale macaralei prin piese de legătură. Macaraua are rolul de
a permite înfăşurarea cablului de manevră pe rolele acesteia şi ale geamblacului, constituind
elementul mobil al sistemului de demultiplicare, care antrenează sarcina prinsă în cârlig.
Cârligul de foraj susţine granit ura de foraj prin intermediul capului hidraulic în timpul
forajului sau prin intermediul chiolbaşilor şi al elevatorului în timpul operaţiilor de extragere
77

şi introducere. El susţine coloana de burlane în timpul tubajului.
Uneori, cu cârligul se ridică diverse greutăţi în turlă, iar în cazul instalaţiilor de foraj
echipate cu masturi rabatabile, cârligul face parte din sistemul de ridicare al mastului.
Având în vedere că trebuie să susţină garnitura de foraj, fie în timpul forajului, fie în
timpul operaţiilor de extragere-introducere, cârligul este prevăzut, în afara ciocului (gura
principală) în care se prinde toarta capului hidraulic, cu doi umeri în care se prind chiolbaşii.
Acest tip de cârlig, având trei guri de prindere, se numeşte triplex.
Prinderea cârligului la macara se realizează cu bolţul 4 prin intermediul ansamblului
format din corpul 5, sprijinit în interiorul plăcilor 2, şi oala 6. Legătura între corp şi oală se
realizează cu tija 7 şi rulmentul 8, care permite rotirea cârligului faţă de macara. Posibilitatea
de rotire în timpul forajului este anulată prin blocarea cu un bolţ 12. La capătul superior al
tijei se află pistonul 9, sub piston aflându-se arcurile 10. Rolul arcurilor este de a ridica pasul
prins în elevator în momentul încheierii deşurubării efectuate la operaţiile de extragere a
garniturii de foraj. Ridicarea, pe o înălţime mai mare decât lungimea cepului racordului
special, înlătură deteriorarea filetului îmbinării prin frecarea flancurilor acestuia la
continuarea rotirii inutile şi totodată semnalează terminarea deşurubării.
Pistonul 9 împreună cu corpul 5 alcătuiesc un amortizor hidraulic (în interiorul corpului
se afla ulei), care are rolul de a atenua aplicarea bruscă a sarcinilor rulmentului 8 la ridicarea
macaralei cu sarcina în cârlig.
Cu ajutorul dispozitivului 11 se zăvoreşte gura principală, evitându-se scăparea sarcinii
din cârlig.
Creşterea adâncimilor de foraj, deci şi a sarcinilor la cârlig, a condus la construirea de
ansambluri macara-cârlig tot mai robuste şi mai grele, dificil de manevrat în sensul apropierii
cârligului de sarcina ce trebuie prinsă în gura sa (de exemplu, prinderea toartei capului
hidraulic aflat împreună cu tija de antrenare în gaura sa, în vederea reluării forajului). La
aceste manevre trebuie modificată şi poziţia macaralei, care are tendinţa de a rămâne pe
verticală în lungul ramurilor cablului de manevra, în sensul înclinării ei într-o direcţie dorită.
Este motivul care a stat la baza construcţiei macaralei-cârlig cu dublă articulaţie (fig. 3.28).
La acest tip, pentru adaptarea poziţiei cârligului 2 nu mai este necesară acţionarea asupra
macaralei 1, articulaţia 5, 6 de tip cardanic, permiţând rotirea cârligului în două plane: în
planul cârligului (sensul a) şi perpendicular pe planul cârligului (sensul b).
78

Elementul de legăturii dintre macara şi cârlig cuprinde amortizorul hidraulic 3 inclusiv
arcurile cu roluri descrise la tipul de macara-cârlig monobloc, prins la articulaţia macaralei
prin braţele 4. Caracteristica principală a macaralei de foraj o constituie sarcina maximă de
lucru, caracteristică comună pentru toate elementele echipamentului de manevră (geamblac,
macara-cârlig, cap hidraulic, elevatoare, chiolbaşi şi broaşte).
Simbolul macaralei-cârlig pentru foraj cuprinde, în afara literelor MC pentru tipul
monobloc sau MCA pentru tipul cu dublă articulaţie, cifre corespunzătoare numărului de roţi,
diametrului cablului de manevră în milimetri şi sarcinii maxime de lucru in tone-forţă
(kN/9,81). Exemple: 3-35 MC-400 si 6-35MCA-500.
3.4.1.5 Troliul de foraj. Rol, componenţă, caracteristici.
Troliul de foraj este o maşină de ridicat care, dispunând de o dotare complexă (Fig.
3.29), permite executarea tuturor operaţiilor ce revin sistemului de manevră. Poate fi
79

acţionat de către unul sau mai multe motoare, în funcţie de masa garniturii de foraj sau
coloanei de tubaj care trebuie manevrată.
Cu referire la schema de principiu a troliului de foraj redată în figura 3.30 se fac precizările:
 la unele instalaţii de foraj toba de lăcărit şi arborele mosoarelor nu intră în componenţa

troliului de foraj;
 la instalaţiile de foraj electrice antrenarea mesei rotative nu se face prin intermediul

arborilor troliului de foraj, ci de la un motor separat.
Toba de manevră, element principal al troliului de foraj pe care se înfăşoară cablul, este
montată pe un arbore prin intermediul unor pene. De pereţii laterali ai tobei se prind tamburii
de frână, prevăzuți cu cămăşi de evacuare a căldurii produse prin frecarea saboţilor 6 de
tamburi în perioada frânărilor, prin intermediul apei de răcire.
80

Frâna cu bandă (fig. 3.31) este mecanismul troliului de foraj care permite blocarea rotirii
tobei de manevra (şi deci oprirea macaralei) în orice poziţie şi reglarea continuă a avansării
sapei de foraj.
Frâna cu bandă este alcătuită din două benzi de oţel 3, dimensionate astfel încât mişcarea
macaralei se poate frâna în condiţii de siguranţă şi cu o singură bandă în cazul ruperii
celeilalte. Benzile, căptuşite la interior cu plăcile curbe (saboţii) din ferodou 4, sunt înfăşurate
şi strânse sau desprinse de pe tambure printr-un sistem de pârghii 6, compus dintr-un arbore
cu excentrice şi pârghii. Sistemul de pârghii este acţionat manual de către sondorul-şef prin
levierul 9, ajutat de un servomotor pneumatic. Prin intermediul balansierului egalizator 7 şi al
tijelor reglabile 5 se reglează, şi uniformizează solicitările celor două benzi de frână. În timpul
frânării, capetele benzilor de frână prinse la balansierul egalizator sunt fixe, pe când cele
prinse la sistemul de pârghii 6 se deplasează (sunt mobile datorită rotirii levierului 9 în jurul
articulaţiei sale, produsă de apăsarea sondorului-şef. Elementele componente ale unei frâne cu
bandă sunt: benzile frânei, plăcile de ferodou, capătul mobil și fix al benzilor frânei, puntea
egalizatoare, bolțul, levierul frânei, piulița de reglare, știfturile punte egalizatoare, rola, brațul
și arcul (Fig. 3.32).
81

La partea inferioară a tamburelor de frână unde are loc frânarea arborelui prin
intermediul benzilor de frânare, atunci când acesta realizează două sensuri de rotire a tobei de
manevră . Se reprezintă cu săgeată curbă plină — sensul corespunzător coborârii macaralei,
iar cu săgeată curbă punctată — sensul corespunzător ridicării acesteia.
În mişcării tobei de manevră (Fig. 3.33) în vederea opririi macaralei, primul sens de
rotire a tobei coincide cu sensul de deplasare spre dreapta al capetelor mobile ale benzilor de
frână strânse pe tambure sub acţiunea forţei F1, creată prin sistemul de pârghii, pe când cel de-
al doilea sens de rotire a tobei este contrar sensului de deplasare al capetelor mobile.
Nesuprapunerea sensurilor de rotire ale tobei şi de deplasare ale capetelor inferioare (mobile)
ale benzilor de frână face ca strângerea benzilor la partea inferioară a tamburelor în cazul
frânării macaralei aflată în mişcare ascendentă să fie însoţită de şocuri, care, transmise
levierului acţionat de către sondorul-şef, pot produce accidentarea acestuia prin izbire.
82

Rezultă că frânarea în scopul opririi şi blocării macaralei într-o poziţie dorită se poate
executa fără pericole oricând pentru cazul coborârii acesteia, iar pentru cazul ridicării acesteia
numai cu toba de manevră aproape oprită (oprirea se realizează prin mişcarea ascensională
uniform încetinită, datorita forţelor rezistente, pe care o capătă macaraua după decuplarea
cuplajului operaţional de pe arborele tobei de manevră, realizată înainte ca macaraua să
ajungă la poziţia dorită).
Frâna auxiliară este un utilaj independent, cuplat la

arborele tobei de manevră cu ajutorul unui cuplaj rigid. Aceasta
are rolul de a limita (de unde şi denumirea de frână de reglare)
viteza de coborâre a ansamblului macara-cârlig încărcat cu
garnitura de prăjini sau cu coloana de burlane, protejând frâna
cu bandă împotriva uzării. Ca tipuri constructive de frâne
auxiliare se menţionează frâna hidraulică — cu o largă utilizare
— şi frâna electromagnetică, utilizată numai în cadrul
instalaţiilor de foraj de mare adâncime şi în general acţionate cu
motoare electrice. La frâna hidraulică (fig. 3.34) efectul de
frânare se obţine prin rezistenţa hidraulică creată de un lichid
(apa), într-un stator format din două bucăţi 1 şi 2, împotriva
mişcării unui rotor 3. Atât statorul, cât şi rotorul au palete 4
orientate după direcţie radială, fiecare pereche de palete formând o cavitate. Rotorul este fixat
pe arborele 6 cu pana 5, arborele fiind sprijinit în carcasa statorului prin rulmenţii 7. Frâna
hidraulică este fixată de sania troliului prin suportul 8. La coborârea macaralei, rotorul frânei
hidraulice, fiind antrenat de arborele tobei de manevră prin cuplajul 9, provoacă deplasarea
apei, datorită forţei centrifuge, pe traseul indicat din interiorul cavităţilor — centrul
cavităţilor rotorului— periferia cavităţilor rotorului şi statorului. Trecerea lichidului din
cavităţile mobile ale rotorului în cele ale statorului creează efectul de frânare a mişcării
rotorului (tobei), deci şi a cârligului încărcat. La coborârea macaralei cu cârligul neîncărcat,
pentru a nu se mări timpul de coborâre prin frânare, nu se cuplează cuplajul 9. Capacitatea de
frânare a frânei hidraulice este caracterizată prin momentul cuplului de frânare creat, care este
proporţional cu numărul de palete, pătratul turaţiei, diametrul rotorului şi gradul de umplere a
frânei. Gradul de umplere a frânei hidraulice poate fi modificat în funcţie de mărimea sarcinii
la cârlig cu ajutorul unui sistem de alimentare cu apă în circuit închis (Fig. 3.35), care asigură
şi răcirea apei ieşite din frâna hidraulică. Apa caldă este evacuată pe la partea superioară a
83

frânei hidraulice 1, prin conducta 5, în rezervorul 3, apa rece intrând în frână prin conductele
2 şi 4. Rezervorul este prevăzut cu o conductă de evacuare 7 şi cu robinetele 6 aflate la
nivelurile de umplere ale rezervorului corespunzătoare la 1/4, 1/2, 3/4 şi 1/1 din capacitatea
totală de frânare a frânei hidraulice. Debitul apei pentru alimentarea frânei hidraulice trebuie
să fie suficient pentru a asigura introducerea celei mai mari sarcini la cârlig fără ca
temperatura apei să depăşească 360 K.
Frânele hidraulice sunt simbolizate prin litere FH, urmate de cifre ce indică diametrul
rotorului în inci (de exemplu FH-60, FH-22).
Mosoarele troliului (simplu şi automat) sunt auxiliare cu ajutorul cărora se efectuează
operaţiile de înşurubare-deşurubare, de slăbire a îmbinărilor filetate ale prăjinilor de foraj şi

ale burlanelor de tubaj şi de ridicare a unor .greutăţi în sonda. Ele sunt plasate în consolă pe
arborele mosoarelor.
Funcţionarea mosorului simplu se bazează pe amplificarea forţei umane F1 (circa 25

daN), aplicată la unul din capetele funiei înfăşurate pe tamburul mosorului aflat în mişcare de
rotaţie. Forţa F1 este amplificată, prin frecarea dintre spirele funiei şi mosor. Mărimea valorii
forţei F2 de la celălalt capăt al funiei este determinată, în afară de coeficientul de frecare μ
dintre funie şi tamburul mosorului, de numărul de spire înfăşurate pe mosor (Fig. 3.36),
respectiv de α — unghiul de înfăşurare a funiei. Mosorul simplu se utilizează la ridicarea unor
scule în interiorul turlei şi la operaţiile de înşurubare-deşurubare a îmbinărilor filetate ale
garniturii de foraj.
84

Pentru evitarea accidentării celui ce lucrează la mosorul simplu este foarte important
ca spirele să se înfăşoare una lângă alta (nu încălecat) şi ca funia utilizată sa nu fie înnădită
sau să aibă mustăţi.
Mosorul automat este plasat pe arborele mosoarelor, la partea opusă mosorului

simplu, fiind utilizat numai la operaţiile de înşurubare-deşurubare ale îmbinărilor filetate ale
garniturii de foraj. Este alcătuit dintr-un tambur şi un dispozitiv care permite înfăşurarea unei
singure spire a capătului cablului legat la coada cleştelui mecanic. Înfăşurarea unei singure
spire este suficientă pentru definitivarea strângerii sau slăbirii îmbinării filetate a prăjinilor. Se
acţionează prin comandă de la pupitrul troliului de foraj.
La unele instalaţii de foraj pe podul turlei se afla amplasate cabestane cu ajutorul

cărora pot fi manevrate scule sau material tubular.
Ambreiajele (cuplajele) tobei de manevră permit cuplarea tobei sub sarcină, progresiv,
de la starea de repaus până la rotirea cu turaţia corespunzătoare treptei de viteză cu care este
acţionată. Rolul de a efectua cuplarea tobei, în scopul antrenării acesteia de către motoare la
operaţiile de manevră (ridicarea macaralei), le-a dat denumirea de ambreiaje (cuplaje)
operaţionale. Sunt utilizate ambreiajele de tipul pneumatic cu fricţiune (pneumatic —
acţionate cu aer comprimat, cu fricţiune — transmiterea cuplului de torsiune de la partea
conducătoare la partea condusă se realizează prin intermediul frecării dintre doua elemente
componente). Constructiv, aceste ambreiaje sunt axiale — cu discuri şi radiale — cu burduf.
Ambreiajele pneumatice cu discuri, montate la capetele arborelui tobei de manevră, sunt, în
cazul acţionării acesteia pe doua părţi (Fig. 3.37), de două tipuri:
 de capăt, situate la capătul arborelui de lângă levierul frânei cu bandă, pe partea de

încet a acţionării;
 de trecere, situate pe arbore spre frâna auxiliară, pe partea de repede a acţionării. În
vederea realizării cuplării arborelui tobei de manevră cu arborele frânei auxiliare este
necesară străbaterea (trecerea) ambreiajului de către arbore, motiv pentru care i se
spune de trecere. Datorită complicaţiilor constructive ce apar se tinde să se înlocuiască
acest tip prin ambreiaj pneumatic cu burduf.
Elementele ambelor tipuri de ambreiaje cu discuri se pot grupa în partea conducătoare

şi în partea condusă.
85

Partea conducătoare, care primeşte mişcarea de la transmisia cu lanţuri şi o transmite
la partea condusă, cuprinde:
 la ambreiajele de capăt (fig. 3.37, a): roata de lanţ 11, sprijinită pe arborele tobei prin
intermediul rulmenţilor 12, solidară cu flanşa 10 ce are dantura interioară 13, în care
intră discurile de presiune 5 danturate la exterior şi distanţate prin arcurile 6, camera
pneumatică 7 etanşată faţă de pistonul 9 prin membrana de cauciuc 8;
 la ambreiajele de trecere (fig. 3.37, b): roata de lanţ 11 sprijinită pe arbore prin
rulmenţii 12 şi solidară cu flanşa 10, cu dantura 13 la interior în care intră discul 14 cu
ferodourile 15.
Partea antrenată (condusă) care primeşte mişcarea de la partea conducătoare şi o
transmite la arborele tobei, cuprinde:
 la ambreiajele de capăt: discul 14 cu ferodourile inelare 15 şi având dantură la interior în

care intră butucul 1, fixat la arborele tobei 2 cu pana 3;
 la ambreiajele de trecere: discurile 5 distanţate prin arcurile 6 cu dantura la interior în care

intră butucul 1 cu dantura exterioară 4 , fixat la arborele tobei 2 prin pana 3, pistonul 9 şi
camera pneumatică 7 etanşată prin membrana de cauciuc 8. Pentru ambele tipuri de
cuplaje, la operaţia de cuplare, prin introducerea aerului în camera 7, se deplasează
pistonul 9, care, învingând rezistenţa arcurilor 6, apropie şi presează discurile de presiune
86

5 pe discul cu ferodouri 14, mişcarea transmiţându-se la tobă prin roata cu lanţ 11, flanşa
10, discurile depresiune 5, discul cu ferodouri 14, butucul 1, arborele 2 al tobei de
manevră.
În absenţa aerului sub presiune în camera pneumatică, arcurile 6 ţin discurile de presiune
depărtate de discul cu ferodouri şi, deci, neexistând contact între ele, mişcarea nu se poate
transmite, arborele împreună cu toba putând să se rotească relativ faţă de roata de lanţ.
Simbolul ambreiajelor (cuplajelor) cu discuri conţine literele AD (CD) — ambreiaj

sau cuplaj cu discuri — şi cifre ce reprezintă numărul discurilor de fricţiune şi diametrul
exterior al ferodourilor în milimetri (de exemplu AD3-1060 sau CD2-950).
Deşi ambreiajele pneumatice cu discuri au avantaje (dimensiuni de gabarit reduse,

consum mic de aer comprimat, schimbarea uşoară a discurilor cu ferodou) au totuşi unele
dezavantaje (condiţii de degajare a căldurii produse în timpul cuplării mai nefavorabile,
cuplare mai bruscă), care au făcut ca la unele instalaţii de foraj să se folosească ca ambreiaj
(cuplaj) pentru tobă ambreiajul ventilat cu burduf.
A m b r e i a i u 1 ventilat cu burduf (fig. 3.38) are:
 partea conducătoare, formată din tamburul 1, solidar cu roata de lanţ 2, ce se sprijină

prin rulmenţii 3 pe arborele tobei de manevră 4:
 partea condusă, alcătuită din obada 5, prinsă între flanşele 6, burduful de

cauciuc 7 lipit de obada, care deplasează saboţii 8 cu ferodou culisabili prin ştifturile 9 în
87

flanşele laterale 6, arcurile 10 şi flanşa 11, prin care se fixează pe arborele tobei. La
introducerea aerului sub presiune în burduf, arcurile se comprimă saboţii sunt apăsaţi pe
tambur şi mişcarea se transmite de la roata de lanţ la arborele tobei. La întreruperea
alimentării cu aer comprimat, arcurile depărtează saboţii de tambur şi mişcarea nu se mai
transmite. Saboţii, fiind turnaţi din aliaj uşor şi goi la interior, asigură o răcire intensă.
Simbolul ambreiajelor (cuplajelor) ventilate cu burduf conţine literele AVB (CVB) urmate
de produsul diametrul tamburului x lăţimea ferodoului fixat pe saboţi, în milimetri (de
exemplu AVB 1120 X 300). Pentru cuplarea tobei de lăcărit uneori se utilizează ambreiaje
cu burduf neventilate la care ferodourile sunt lipite direct pe burduf, lipsind saboţii,
ştifturile şi arcurile. Se simbolizează prin CB
În componenţa troliului de foraj mai intră transmisiile prin lanţ folosite pentru a transmite
mişcarea către toba de manevră şi cuplajele rigide.
Toate elementele componente ale troliului de foraj se află montate pe un şasiu cu o sanie
de bază pentru a uşura operaţiile de transport şi montaj.
Parametrii funcţionali principali ai unui troliu de foraj sunt forţele Ft din capătul activ al
cablului de manevră şi vitezele de înfăşurare vt ale cablului corespunzătoare acestor forţe.
88

Determinarea forţelor din capetele activ şi mort ale cablului. Conform figurii 3.39, a
rezultă următoarea relaţie între forţele din cele 2z ramuri ale cablului (z fiind numărul de roţi
active ale macaralei, la geamblac existând z + 1 roţi) şi încărcarea (sarcina) la cârlig:
F1 + F2 +……..F2z = Fc + Gm, în care:
F1, F2 ..... F2z reprezintă forţele din ramurile cablului (1,2,…. 2z), în kN;
Fc — forţa la cârlig, cunoscută frecvent sub denumirea de sarcină la cârlig, în kN;
Gm — greutatea părţii mobile a mecanismului macara-geamblac, în kN.
Sarcina la cârlig este reprezentată de încărcarea cârligului cu materialul tubular

(garnitura de foraj sau coloana burlanelor de tubaj) în diferitele faze ale procesului de
manevră. Când cârligul se află în repaus, încărcarea la cârlig este egala cu greutatea
materialului tubular G, aflat în fluidul de foraj din sondă. La fazele de ridicare-extragere sau
coborâre-introducere pe lângă greutatea materialului tubular aflat în sondă se adaugă,
respectiv se scad, forţele de inerţie ale materialului tubular Fi şi de frecare Ff de pereţii sondei
(se ştie că forţele de inerţie şi de frecare au sensul opus sensului deplasării).
Încărcarea cârligului se determină pentru orice fază a operaţiilor de manevră (ridicare,
repaus sau coborâre) în funcţie de greutatea garniturii de foraj sau a coloanei de burlane G =
gqL manevrate (fig. 3.39, b), cu relaţia:
Fc = G – Fp ± Fi ± Ff = G (1- ρf / ρo) ± Fi ± Ff ,
în care Fi – forța de inerție a materialului tubular, Ff – forța de frecare de pereții sondei, sau cu
relaţia mai operativă:
Fc = cgqL (1- ρf / ρo) [kN],
în care: Fp reprezintă forţa arhimedică (greutatea volumului de fluid dislocuit de garnitură sau
de coloana aflată în fluid);
gq — greutatea unitară a garniturii de foraj (coloanei de burlane) în aer, în kN/m;
L — lungimea garniturii de foraj (coloanei de burlane), în m;
ρf şi ρo reprezintă densitatea fluidului de foraj şi, respectiv, a oţelului, în t/m3 ;
89

c — coeficient ce ia în considerare efectele frecării de pereţii sondei şi inerţiei garniturii
de foraj (coloanei de burlane), în timpul manevrelor, cu valori orientative;
c — 1,15 ... 1,3 la ridicare;
c = 1 la repaus;
c < 1 la coborâre.
Observaţii:
1. Produsul gqL(1- ρf / ρo ) reprezintă greutatea garniturii de foraj (coloanei de burlane) în fluidul

de foraj existent în sondă.
2. Valorile coeficientului c sunt determinate de acţiunile inerţiei garniturii de foraj (coloanei de

burlane) şi frecării de pereţii sondei, care prin sensul de aplicare opus sensului de deplasare a
materialului tubular manevrat încarcă sau descarcă suplimentar cârligul macaralei.
3. În relaţia F1 + F2 +……..F2z = Fc + Gm şi mai departe se neglijează inerţia părţii mobile a
mecanismului macara-geamblac.
În cazul repausului macaralei se pot scrie relaţii de egalitate între forţele din ramurile
cablului:
F = F1 = F2 = ……. = F2z=Ft,
care permit să se deducă forţa Ft din capătul activ al cablului:
Fc  Gm
Ft   k e Fc  Gm 
2z
S-a notat , una din caracteristicile mecanismului macara-geamblac,
numit raport de multiplicare a forţei de la cârlig.
La deplasarea macaralei în cadrul operaţiilor de manevră, forţele din ramurile cablului

nu mai sunt egale, mişcarea fiecărei ramuri (roţi a sistemului macara-geamblac) fiind însoţită
de pierderi energetice cauzate de frecările din rulmentul roţii şi dintre ramura cablului şi
canalul roţii pe porţiunea de contact. Mărimea acestor pierderi este reflectată de randamentul
sistemului macara-geamblac ηmg.
90

La calculul forţei Ft din capătul activ al cablului pentru ridicarea macaralei trebuie să
se ţină seama de aceste pierderi care-i majorează valoarea faţă de cazul repausului macaralei,
relaţia de calcul fiind:
Fc  Gm
Ft   k e/ Fc  Gm 
2z
1 1
În tabele, se găsesc valorile coeficienţilor ke şi ke/ unde  k e/  .
2z 2 z mg
Observaţie. Cu ajutorul relaţiei cu care se stabilește Ft, se determină în funcţie de sarcina

maximă la cârlig Fcmax, care este forţa limită aplicată la cârlig la operaţiile de tubaj sau de
instrumentaţie, valoarea maximă a forţei în capătul activ al cablului Ft1. Această valoare intră
în simbolul troliului de foraj. Simbolul troliului de foraj cuprinde grupul de litere TF însoţite
de caracteristica principală a acestuia — forţa maximă în capătul activ al cablului în tone-forţă
(1 tf ≈1 kN/10). Exemplu: TF-35. În cazul instalaţiilor de foraj acţionate electric, troliul are în
simbol şi litera E (TF 55-E).
Din analiza celor două relaţii din care rezultă valoarea lui Ft, se observă că prin
mărirea numărului de roţi ale macaralei peste care se montează cablul, forţa Ft scade, ceea ce
ar reprezenta un aspect favorabil. La deplasarea macaralei (cârligului) pe distanţa lp ,
corespunzătoare lungimii unui pas, pe toba de manevră se înfăşoară o lungime de cablu egală
cu suma lungimii tuturor ramurilor cablului care „se scurtează" adică:
Lt = 2zlp.
Cunoscând relaţia dintre cele două lungimi („spaţii") rezultă şi relaţia dintre viteza
capătului activ al cablului vt ce se înfăşoară pe tobă şi viteza macaralei vc:
vt= 2zvc sau
Din ultima relaţie rezultă cel de-al doilea aspect al măririi numărului de roţi active ale
macaralei pentru aceeaşi viteză de înfăşurare a cablului pe tobă, şi anume, micşorarea vitezei
macaralei (cârligului) ceea ce duce la mărirea timpilor de manevră (aspect nefavorabil).
Pornind de la aceste aspecte contradictorii ale măririi numărului de roţi active (peste
care se montează cablul de manevră) în practică se procedează astfel:
91

a) într-o primă etapă, în scopul reducerii timpilor de manevră de la începerea forajului sondei
şi până la o adâncime la care încărcarea la cârlig creează o solicitare la tracţiune în capătul
activ al cablului cel mult egala cu valoarea Ft pe baza căreia a fost ales cablul, cablul se
înfăşoară pe un număr mai mic de roţi ale macaralei decât cel maxim, fiind trecut obligatoriu
peste ambele roţi marginale;
b) în a doua etapă — de la adâncimea de foraj limită a primei etape, în scopul solicitării în

limita admisă la alegerea cablului, acesta se înfăşoară pe numărul maxim de roţi ale
macaralei.
Diagrama de ridicare. Prin diagrama de ridicare se reprezintă grafic dependenţa

funcţională dintre cei doi parametri ai sistemului de manevră — sarcina la cârlig Fc şi viteza
la cârlig vc, respectiv forţa Ft şi viteza vt la toba de manevră, se determină Pt:
Pt = Ft vt= ct [kW]
în care Pt este puterea la arborele tobei. Cum forţa Ft ca funcţie de încărcarea cârligului, îşi
modifică continuu valoarea, micşorându-se cu fiecare pas extras, pentru respectarea condiţiei
dată de relația de mai sus, trebuie sa crească viteza vt. Modificarea vitezei pe măsură ce scade
încărcarea la cârlig, respectiv forţa Ft, este posibilă în mod direct prin utilizarea motoarelor cu
caracteristică flexibilă (o dependenţă între turaţia şi cuplul motorului), fie indirect prin cutii de
viteze pentru acţionarea troliului de foraj. Datorită proprietăţii funcţionale (flexibilităţii)
acestor motoare de a-şi modifica, turaţia (viteza unghiulară) a arborelui la încărcarea variabilă
primită de la tobă prin transmisii (ca în cazul motoarelor electrice de curent continuu) se
obţine creşterea turaţiei (vitezei unghiulare) a arborelui tobei, respectiv a vitezei de înfăşurare
a cablului vt (viteza tangenţială). Ea indică viteza cârligului cu care se poate manevra oricare
dintre sarcinile la cârlig în condiţii economice (timp minim de extragere, randament al
grupurilor de acţionare în limite acceptabile (η > 0,7).
În cazul reprezentării diagramei de ridicare pentru o instalaţie de foraj (F-100)

acţionată diesel-hidraulic, se observă că există două ramuri (curbe) corespunzătoare acţionării
tobei de manevră cu treptele de viteze I — încet şi R — repede.
Fiecare ramură are o porţiune îngroşată mărginită la capete de porţiuni trasate subţire.
Porţiunile îngroşate indică pentru fiecare treaptă de viteze domeniul de variaţie al sarcinii la
cârlig, respectiv lungimea limită a garniturii de foraj ce poate fi extrasă optim din punctele de
vedere mai sus prezentate. Se observă că utilizând treapta de viteze I se poate extrage orice
92

sarcină la cârlig în intervalul sarcina maximă — ridicarea macaralei neîncărcate, dar depăşind
limitările impuse randamentului grupurilor de acţionare şi timpului minim de extragere.
Pentru exemplificarea utilizării diagramei de ridicare se consideră cazurile

corespunzătoare săgeţilor a şi b, care indică posibilitatea extragerii unor garnituri de foraj ce
produc la cârlig sarcini de 600 kN şi 200 kN cu ambele trepte de viteze.
În cazul indicat de săgeata a, manevrarea sarcinii la cârlig de 600 kN se va efectua cu

treapta de viteze I, numai aceasta asigurând manevra cu valori acceptabile pentru randamentul
grupurilor de acţionare şi cu timp minim de extragere (viteza la cârlig 0,33 m/s faţă de 0,12
m/s la treapta R). Cazul indicat de săgeata b, din aceleaşi motive, indică utilizarea treptei R. În
practică, pentru alegerea treptei de viteze necesară la extragerea garniturilor de foraj de la
anumite adâncimi, diagrama de ridicare este utilizată mai puţin, ea fiind înlocuită de indicaţii
cuprinse în tabele, său de experienţă sondorului şef, care nu întotdeauna reprezintă o soluţie
optimă.
Observaţie. Diagrama de ridicare nu indică direct timpii de extragere, dar este evident că
pentru o viteză medie a cârligului se poate determina timpul de ridicare a garniturii de foraj pe
o înălţime corespunzătoare lungimii unui pas (de exemplu, pentru vc = 0,33 m/s timpul de
ridicare pe o lungime de 18 m este de circa 55 s).
Montarea, întreţinerea şi exploatarea troliului de foraj. Montarea. Troliul de foraj

se transportă şi se montează pe substructură complet asamblat. Plasarea troliului pe
substructură se face fie prin translaţie directă de pe mijlocul de transport când înălţimea
substructurii este egală cu înălţimea remorcii, fie cu ajutorul sistemului macara-geamblac deja
montat, după care urmează operaţia de centrare. În acelaşi timp se verifică şi orizontalitatea
troliului cu ajutorul nivelei. După centrare se strâng şuruburile de prindere la substructură şi
se fac legăturile pentru apă şi aer comprimat. Apoi se leagă capătul activ al cablului, de
manevră la tobă.
Se interzice utilizarea troliului după montare fără o revizie completă anterioară

(cuplaje, ferodouri, tambure, frâne, circuite de ungere şi răcire).
Întreţinerea şi exploatarea. Prelungirea duratei de funcţionare a troliului de foraj, ca a

oricărui utilaj, se asigura atât prin controlul elementelor sale în cadrul fiecărui schimb şi
remedierea imediată a defecţiunilor găsite, efectuate în cadrul întreţinerii zilnice şi periodice,
cât şi prin exploatarea în limita parametrilor admişi. Se au în vedere elementele în mişcare,
93

care, datorită solicitărilor dinamice, capătă uzuri şi defecte mai frecvent, cum ar fi: cuplajele
operaţionale, transmisiile cu lanţuri, rulmenţii arborilor, frâna cu banda şi tamburele.
Cuplajele operaţionale cu defecţiuni se înlocuiesc. La transmisiile cu lanţuri se verifică
integritatea şi starea lanţurilor, ungerea lor şi nivelul uleiului, înlocuindu-se zalele sau rolele
defecte. De asemenea, se verifică starea şi ungerea rulmenţilor de sprijin ai arborilor. Se
verifică starea frânei cu bandă, urmărindu-se jocul dintre saboţi şi tambure, starea saboţilor şi
starea tamburelor. Apariţia jocului dintre saboţi şi tambure, ca urmare a uzării saboţilor, face
ca benzile să fie strânse în timpul frânării pentru poziţii ale levierului faţă de nivelul podului
tot mai coborâte — poziţia I corespunzătoare saboţilor neuzaţi sau după reglare şi poziţia II
corespunzătoare saboţilor uzaţi), ceea ce impune o nouă reglare a frânei cu bandă. Pentru
reglarea frânei cu bandă se procedează astfel:
 în vederea apropierii benzilor 2, la tamburele 1 se desfac contrapiuliţele 6 şi, prin rotirea

piuliţelor (tiranţilor) 7 în sens ascendent pe şuruburile cu ochi 5 (vezi săgeata S1), se
asigură poziţia I de frânare a levierului 9, verificându-se existenţa jocului de 8 mm la
fiecare capăt al balansierului 8 (vezi detaliul A, fig. 3.40), după care se strâng
contrapiuliţele 6. Dacă prin reglări repetate a fost utilizată partea filetată a şuruburilor cu
ochi 5, se mai poate efectua o ultima reglare a strângerii benzilor pe tambure prin mutarea
capetelor inferioare ale benzilor 2 din orificiile a în orificiile b ale urechilor inferioare 11,
acţionate de levierul 9 prin tijele 70;
94

 în vederea sprijinirii la partea inferioară a benzilor în vecinătatea tamburelor — pe bielele
12, cu frâna strânsa pe tambure prin apăsarea levierului se slăbesc contrapiuliţele 15, se
rotesc piuliţele 14 până la atingerea benzilor de către rolele bielelor 12 antrenate de tijele
filetate 13 şi apoi, prin rotirea piuliţelor 14 în sens contrar, cu 180°, se asigură un joc între
role şi benzi de 1,5—3 mm. (Se observă că la partea superioară benzile sunt sprijinite prin
arcurile 16, care au şi rolul de a le îndepărta de tambure în cazul defrânărilor). La finalul
operaţiei se strâng contrapiuliţele 15.
Starea saboţilor se verifică periodic, şi totdeauna înaintea operaţiilor importante, cum
ar fi tubajele. Saboţii uzaţi se înlocuiesc cel mai târziu în momentul când grosimea lor s-a
micşorat, astfel încât este posibilă atingerea tamburelor ele către şuruburile cu cap înnecat
(vezi detaliul B, fig. 3.40).
O dată cu înlocuirea saboților se verifică şi starea tamburelor, măsurându-se indirect

grosimea peretelui cămăşii de răcire (fig. 3.41) cu ajutorul unor calibre introduse între o riglă
metalică aşezată pe extremităţile periferice ale tamburului şi suprafaţa de frecare dintre saboţi
şi tambure. Dacă în stare nouă tamburul avea o grosime în această regiune de 30 ... 20 mm,
care corespundea unui joc iniţial de 15 .... 10 mm, limita utilizării acestui tambur este
determinată de existenţa unor jocuri măsurate de 30 ... 10 mm (valorile corespund diferitelor
tambure utilizate la troliile de foraj, ele fiind precizate în cartea fiecărei instalaţii de foraj). În
timpul diferitelor operaţii, dacă se constată că tamburele nu sunt răcite suficient (degajare
intensă de căldură, fum) se măreşte debitul apei de răcire. Supraîncălzirea frânei hidraulice
95

însoţită de creşterea temperaturii apei indică un nivel necorespunzător în rezervorul frânei. La
toate piesele în mişcare trebuie să existe apărătorile montate.
3.4.1.6gCablul de foraj,
Elementul de legătură între toba de manevră a troliului, geamblacul de foraj şi macara,
este un ansamblu de fire (sârme) metalice, obţinut prin înfăşurarea (cablarea) toroanelor în
jurul unei inimi vegetale sau metalice cu scopul de a lucra solidar la întindere, dar fiind în
acelaşi timp flexibil. Toroanele se realizează prin înfăşurarea unor sârme cuprinse în doua
straturi (exterior şi interior) în jurul unei sârme centrale.
Cablul cel mai utilizat este cel de tip Sil, care are stratul interior format din sârme subţiri,
iar stratul exterior din sârme mai groase (fig. 3.42, a).
Forţa de rezistenţă la întindere a cablului este în funcţie de calitatea oţelului din care este
confecţionat şi de mărimea secţiunii nete a cablului (suma secţiunilor tuturor sârmelor din
cablu), iar flexibilitatea cablului este influenţată de numărul şi grosimea sârmelor componente
care alcătuiesc stratul de rezistenţă — exterior şi stratul de flexibilitate — interior.
96

În simbolizarea cablurilor se indică construcţia, diametrul în milimetri, numărul de
toroane x numărul de sârme din toron şi rezistenţa la rupere a sârmelor de decanewtoni pe
milimetru pătrat (de exemplu, cablu SIL 32 mm —6 x 19-180).
Diametrul nominal al cablului reprezintă diametrul cercului circumscris (fig. 3.42, b).
Cablul se alege pe baza forţei minime de rupere Fr care se determină în funcţie de forţa
maximă Ft1 din capătul activ al cablului cu relaţia:
Fr > cFt1
în care c reprezintă coeficientul minim de siguranţă cuprins între valorile 2 (la tubaj,
instrumentaţii) şi 3 (la manevre, lăcărit).
Corespunzător forţei minime de rupere se alege din standarde diametrul cablului pentru
o anumită rezistenţă la rupere a sârmelor. Totodată se verifică şi valoarea raportului dintre
diametrul roţii peste care se înfăşoară cablul şi diametrul cablului (practic se recomandă
valoarea minimă 30), deoarece durabilitatea cablului este puternic influenţată de încovoierea
ce se produce la trecerea sa peste roţi. Acesta este motivul pentru care în scopul unei alegeri
sau utilizări corecte, în simbolurile macaralei sau geamblacului se prezintă diametrul cablului
ce poate fi utilizat.
3.4.1.7. Scule de manevră a garniturii de foraj
Sculele de manevră fac parte din sculele de foraj de suprafaţă folosite în cadrul
operaţiilor de manevră a materialului tubular (prăjini de foraj şi prăjini grele, burlane), pentru
suspendarea în masa rotativă şi la cârlig sau pentru înşurubarea-deşurubarea acestuia.
Penele se utilizează pentru suspendarea în masa rotativă a prăjinilor de foraj şi grele,
fiind numite pene de foraj şi pene pentru prăjini grele.
Penele de foraj se folosesc pentru suspendarea garniturilor de prăjini sau a coloanelor de
tubare uşoare, în spaţiul tronconic al pătraţilor mari ai mesei rotative. Pot fi manuale sau
automate.
Penele manuale pot fi de tipul pene scurte (fig. 3.43, a), pene lungi (fig. 3.43, b) şi pene
pentru prăjini grele (fig. 3.43, c). Se construiesc din oţel aliat şi se compun din trei sau patru
corpuri identice, articulate între ele (câte doua — la penele scurte, sau toate trei — la penele
lungi), avînd în exterior o formă conică. În interior au suprafaţa activă de prindere formată din
bacuri cu dinţi (penele scurte) sau plăci cu dinţi (cele lungi) care prind pe corpul materialului
tubular; sunt prevăzute cu mânere pentru manipulare.
97

Cu ajutorul lor se pot suspenda prăjini de foraj, cu diametrul exterior între 60,3 şi 168, 3
mm (2 3/8 şi 6 5/8 in) şi burlane de foraj cu diametrul exterior între 114,3 şi 169, 3 mm (4 1/2
şi 6 5/8). Suspendarea garniturii de prăjini în pene este realizată conform schemei următoare
(Fig. 3.44):
Penele automate (fig. 3.45) pot fi independente, adaptabile la orice tip de masă rotativă
sau înglobate în aceasta.
98

Penele 2 sunt susţinute de un mecanism 1 ce poate fi ridicat şi coborât (lungimea cursei
— circa 500 mm) de către un servomotor 3, fixat de masa rotativă printr-un suport 4 şi
acţionat cu aer comprimat de la postul sondorului-şef, prin conductele de distribuţie a aerului
comprimat 5 şi distribuitorul de aer cu patru căi 6; dispozitivul este acţionat printr-o pedală.
Penele pentru prăjinile grele se aseamănă constructiv cu cele de foraj (v. fig. 3.26, c),
manevrarea lor făcându-se tot manual. Se construiesc pentru prăjini grele cu diametrul
exterior între 88,9 şi 203,2 mm (3 1/2 si 8 in).
Broaştele sunt scule utilizate pentru suspendarea burlanelor de tubaj, fiind de tipurile
broască cu pene sau broască-elevator cu pene.
Broaştele cu pene sunt utilizate la suspendarea coloanelor grele în timpul tubării, fiind
montate pe masa rotativă sau în locul acesteia; pot fi simple şi semiautomate.
Broasca simplă este formată dintr-un corp
masiv cu o deschidere, conică în care se introduc
garnituri diferite de pene simple; se utilizează
pentru suspendarea coloanelor de diametru mare de
339,7 . . . 473 mm"(13 3/8 ... 18 5/8 in) şi chiar de
622,3 mm (24 1/2 in).
Broasca semiautomată (fig. 3.46) este
alcătuită dintr-un corp masiv 1, în a cărui
deschidere conică lucrează patru pene 2, ce pot fi
ridicate sau coborâte prin rotirea inelului 3, ale
cărui şanţuri înclinate ghidează bolţurile cu role 4 în
care sunt suspendate penele (rotirea fiind împiedicată de ghidajele 5). Prin rotirea inelului la
99

dreapta, rolele 4 se ridică împreună cu penele, care astfel se deschid; prin rotire la stingă —
penele coboară, închizându-se.
Broasca-elevator cu pene are funcţia fie de broască, fie de elevator. Cu elevatoare se
suspend prăjinile şi burlanele în cârligul de foraj; pot fi simple sau cu pene.
Elevatorul simplu (fig. 3.47) se întrebuinţează pentru susţinerea garniturilor de foraj şi a
coloanelor uşoare (sau de diametru mic), prin prinderea sub racordurile prăjinilor sau sub
mufele burlanelor. Este alcătuit dintr-un corp compus din doua părţi 1 şi 2, articulate cu bolţul
3, şi prevăzute cu un închizătorul 4, cu arc de siguranţă 5, precum şi cu doi umeri echipaţi cu
siguranţe 6, pentru agăţare la chiolbaşi. Manipularea elevatorului la închidere şi deschidere se
efectuează cu ajutorul braţelor (coarnelor 7).
Prăjinile grele (care nu au racorduri speciale) se suspendă în elevator cu ajutorul unei
reducţii lungi de circa 80 cm şi prevăzută cu mufă, numită suvei.

Elevatorul cu pene se foloseşte la suspendarea coloanelor grele şi a celor de diametre
mari; el prinde pe corpul burlanelor (sub mufă) cu ajutorul unor pene. Construcţia şi
funcţionarea sunt asemănătoare celor ale broaştei cu pene.
Aceste scule de manevra pentru suspendarea materialului tubular au caracteristicile de
lucru: dimensiunea nominală corespunzătoare diametrului exterior dext al materialului tubular
suspendat — mărimea sculei şi sarcina de lucru Fc marcate prin turnare în modul următor: dext
mm (in) — Fc (tf sau kN/9,81). De exemplu: pene manuale 127 (5) — 100 pentru prăjini de
foraj sau pene pentru prăjini grele 152,4(6) — 60; broaştele de mărimea 473 mm cu pene de
339,7 (13 3/8) au simbolul 473 (18 5/8) —13 3/8 x 200.
Chiolbaşii — braţele pentru elevator, (fig. 3.48) — realizează legătura, între cârligul de
100

foraj şi elevator.
Sunt tije prevăzute la ambele extremităţi cu ochiuri de agăţare; lucrează întotdeauna
perechi şi nu se despercchează niciodată. Sunt executaţi pentru sarcini maxime de lucru de

800 kN/pereche, 1 260 kN/ pereche şi 4 500 kN/pereche. Au marcate prin poansonare
caracteristicile: sarcina maximă de lucru în tone-forţă pe pereche (kN/9,81) şi lungimea în
milimetri.
Cleştii pentru prăjini şi burlane servesc la înşurubarea şi deşurubarea materialului
tubular şi sunt de mai multe tipuri: cleşti mecanici, cleşti automaţi şi cleşti cu lanţ.
Cleştele mecanic (fig. 3.49) are patru fălci 1, 2, 3, 4, articulate cu bolţuri, un închizător
cu arc 5, coada 6 şi braţul de susţinere (suspendare) 2. În locaşurile fălcilor 1 şi 4 sunt
introduse câte trei bacuri-cuţit 8.
Cleștii mecanici suspendați în turlă lucrează întotdeauna perechi, unul activ și unul
101

contra (Fig. 3.50).
Schema fixării lor în turlă și modul de lucru sunt redate în figura următoare:
La punerea cozii sub sarcină, fălcile strâng prăjina (sau burlanul), rotind-o în sensul
necesar strângerii sau slăbirii înşurubării. Cleştii lucrează pereche (un cleşte activ şi altul de
contra) şl sunt suspendaţi echilibrat în turlă, cu cabluri petrecute peste doua role fixate la
podul de manevră, la înălţimea de 1,00 — 1,30 m deasupra podului sondei sau sunt suspendaţi
în turlă, prin intermediul unui dispozitiv special de poziţionare. Cleştele activ este acţionat de
mosorul simplu sau automat, iar cel de contra este ancorat de piciorul turlei (mastului). Cleştii
mecanici sunt folosiţi numai la definitivarea înşurubării (strângerea finală) şi la slăbirea
(începerea deşurubării) acesteia.
Cleştii automaţi se folosesc atât la înşurubarea-deşurubarea propriu-zisă a materialului
tubular, cât şi la strângerea finală sau la slăbirea iniţială a înşurubării. Aceşti cleşti sunt
acţionaţi pneumatic şi sunt prevăzuţi cu un sistem de aducere deasupra mesei sau de
102

îndepărtare, acţionat tot pneumatic, de la postul sondorului-şef.
Cleștii acționați hidraulic servesc la înșurubarea și deșurubarea prăjinilor de foraj, pot
realiza un moment de strângere în funcție de necesități prin acționarea unor supape de control,
au un dispozitiv de blocare, lichidul sub presiune asigură o bună lubrifiere a pieselor în
mișcare și o sursă auxiliară de aer comprimat pentru o mai bună siguranță în exploatare (Fig
5.52).
Fălcile și bacurile de prindere sunt confecționate pentru diferite mărimi ale prăjinilor de
foraj, din oțel aliat forjat și supus unor tratamente termice. Acestea asigură o bună prindere,
chiar atunci când cleștii lucrează la momente mari de strângere. Cleștii activi sunt prevăzuți
cu un dispozitiv de blocare acționat manual ce face ca ventilul/supapa de distribuție să
blocheze curgerea fluidului sub presiune către motorul acționat hidraulic, în orice moment
atunci când dispozitivul este deblocat. Ca urmare a acestui fapt, acționarea acestui tip de
clește se face în siguranță, iar dispozitivul de prindere este echipat cu un aparat de măsurare a
momentului de strângere. Mai sunt practicate niște orificii pentru fixarea unor dispozitive de
prindere care fac legătura cu diverse aparate ce măsoară numărul de prinderi și valoarea
momentului de strângere pentru fiecare strângere. Astfel, se poate face conectarea la un
calculator pentru a se cunoaște, în timp real, valoarea momentelor de strângere.
Cleştii cu lanţ (fig. 3.53) sunt alcătuiţi din două fălci 1, fixate prin şurubul 2, la
extremitatea cozii 3 şi din lanţul 4, fixat la unul din capete de coada 3. Lanţul se petrece în
103

jurul materialului tubular 5 şi se fixează într-un prag din interiorul fălcilor. Sunt acţionaţi
manual.
Întreţinerea şi exploatarea sculelor de manevră constă în principal din menţinerea
acestora în stare de curăţenie şi de funcţionare perfectă şi sigură, din ungerea lor la articulaţii
şi în anumite zone (ca de exemplu faţa conică a penelor de foraj, rolele de suspendare a
penelor la broasca semiautomată, închizătoarea şi arcul la elevator etc.), precum şi din
controlul amănunţit la începerea schimbului sau a operaţiei de manevră.
O deosebită atenţie trebuie acordată controlării acelor elemente care ar putea provoca
grave accidente tehnice sau umane: integritatea chiolbaşilor, a fălcilor cleştilor şi a corpului
elevatorului, funcţionarea arcurilor de la închizătorile cleştilor şi ale elevatorului, uzura
bacurilor-cuţit de la cleşti şi ale hacurilor sau plăcilor cu dinţi de la penele de foraj,
integritatea cablurilor de ancorare a cleştelui de contra şi a sforii de tras la mosor, a cleştelui
activ etc.
Când nu se lucrează cu ele, sculele trebuie păstrate în stare curată, în ordine, la locul lor.
3.4.2 Echipamente de rotire
Sistemul de rotire al instalaţiei de foraj este format din ansamblul elementelor care
asigură transmiterea mişcării la sapa de foraj, participând şi la realizarea circulaţiei fluidului
de foraj şi făcând legătura între părţile fixa ale sistemului de circulaţie şi părţile mobile ale
garniturii de foraj.
În componenţa sa intra masa rotativă, capul hidraulic, capul rotativ hidraulic (top drive)
şi motoarele submersibile.
3.4.2.1. Masa rotativă
Rol, componenţă, caracteristici. Masa rotativă este un reductor de turaţie cu angrenaj
conic şi alte elemente cinematice montate într-o carcasă, cu o deschidere centrală circulară.
104

îndeplineşte următoarele funcţii:
 transmiterea mişcării de rotaţie şi a cuplului necesar la sapă prin intermediul garniturii de
foraj, simultan cu coborârea acesteia;
 susţinerea garniturii de foraj şi a coloanei de burlane în pene în timpul operaţiilor de
înşurubare-deşurubare;
 blocarea rotirii garniturii de prăjini şi a coloanei de burlane în timpul strângerii
îmbinărilor filetate;
 rotirea garniturii de foraj în timpul instrumentaţiilor;
 deşurubarea pasului de prăjini de foraj după slăbirea îmbinării filetate cu cleştele;
 preluarea cuplului reactiv în cazul forajului cu motoare submersibile.
Masa rotativă (fig. 3. 54) are aproximativ o formă paralelipipedica, fiind formata dintr-
un suport (batiu) 1, rotorul 2, angrenajul conic (redactor) cu coroana 3, pinionul 4 şi arborele
5.
Masa rotativă se prinde la substructura turlei prin intermediul batiului. Rotorul este
montat în interiorul batiului pe doi rulmenţi: unul principal 6, care preia solicitările verticale
de sus în jos, celălalt secundar 7, care preia solicitările verticale de jos în sus. Rulmenţii
principal şi secundar asigură şi ghidarea radială a rotorului în stator.
Corpul rotorului este cilindric la partea inferioară, iar la partea superioară are un locaş de
formă pătrată, necesar pentru fixarea pătraţilor mari 8 ai mesei rotative, care se pot bloca cu
105

bolțurile 9. Pătraţii mari, în afara faptului că antrenează garnitura de foraj prin intermediul
pătraţilor mici, sprijină penele în care se suspendă garnitura. În timpul operaţiilor de tubaj,
pătraţii mari se scot pentru a permite trecerea burlanelor.
Deoarece statorul joacă şi rolul de baie de ulei, la partea superioară are, ca şi rotorul, un
labirint 10 ce împiedică ieşirea uleiului sau contaminarea sa cu fluid de foraj.
Reductorul mesei rotative antrenează rotorul acesteia primind mişcarea de la o
transmisie exterioară (cardanică sau cu lanţ) prin intermediul arborelui 5 sprijinit pe rulmenţii
11. Pentru blocarea mişcării rotorului mesei rotative, necesară în cadrul unor operaţii, pe
periferia rotorului sunt prevăzute locaşuri în care intră bolţul de blocare 12.
Caracteristicile principale ale meselor rotative sunt diametrul maxim al sapei ce se poate
introduce prin locaşul în care intră pătraţii mari (diametru ce caracterizează deschiderea mesei
rotative), sarcina axială statică maxima pe care o poate prelua masa rotativă, limitată de
caracteristicile rulmentului principal, turaţia maximă, cuplurile static şi dinamic maxime.
Mesele rotative se simbolizează prin literele MR (masă rotativă) urmate de un grup de
cifre ce reprezintă deschiderea mesei rotative în inci; după grupul literelor MR mai apare fie
litera S (scurtă) fie litera L (lungă), care caracterizează distanţa de la centrul mesei rotative la
roata de lanţ aflată pe arborele prisnelului (de exemplu MR L 275).
Montarea. Masa rotativă se transportă în stare montată. În vederea montării în cadrul
instalaţiei de foraj ea se ridică pe substructura turlei pe un plan înclinat, cu ajutorul troliului
instalaţiei sau al unuia manual, aşezându-se pe grinzile mesei rotative.
Montajul corect al mesei rotative trebuie să asigure satisfacerea următoarelor condiţii:
 centrarea mesei astfel încit centrul ei să coincidă cu axa turlei. Corectitudinea se
verifică cu ajutorul firului cu plumb şi al şnururilor întinse după diagonalele bazei
turlei;
 paralelismul arborelui prisnelului cu arborele de antrenare al troliului de foraj în cazul
antrenării prin lanţ sau perpendicularitatea acestuia pe troliul de foraj în cazul
acţionării prin cardan;
 orizontalitatea perfectă a mesei rotative, verificându-se cu ajutorul nivelei.
Centrarea mesei rotative este o operaţie foarte importanta, deoarece după poziţia acesteia
se centrează atât troliul de foraj, cât şi alte utilaje.
Centrarea şi plasarea orizontală se efectuează şi se controlează atât la montajul iniţial, cât
şi periodic, în timpul forajului.
Lipsa unei centrări sau a unei orizontalităţi corespunzătoare a mesei rotative poate
provoca în plus şi începerea unei găuri strâmbe, frecări şi bătăi ale prăjinii de antrenare în
106

prevenitor şi în coloana de ancoraj.
Întreţinerea şi exploatarea. La începerea fiecărui schimb se gresează rulmenţii
arborelui prisnelului şi se controlează:
 nivelul uleiului din batiu (după cel puţin 15 min repaus, pentru ca să dispară spuma)
cu ajutorul tijei de nivel. Daca este necesar, se completează uleiul pâna la semn;
 lipsa de joc în rulmenţi la rotorul mesei şi la axul prisnelului, ca şi lipsa zgomotului
anormal la angrenaj (în primul caz sunt uzaţi rulmenţii, in cel de-al doilea — dinţii
angrenajului). Dacă se constată jocuri sau zgomote anormale trebuie să se înlocuiască
masa;
 împănarea solidă pe arborele prisnelului a roţii de lanţ sau a flanşei arborelui cardanic
şi existenţa apărătorii respective;
 rotirea uşoară a angrenajului mesei şi funcţionarea uşoară a dispozitivului de blocare;
 etanşeitatea băii de ulei (lipsa scurgerilor de ulei din batiu), ca şi temperatura uleiului
(care nu trebuie să depăşească 330 K). Periodic se controlează puritatea uleiului din
baie, prin deşurubarea (pentru scurtă durată) dopului de scurgere de la partea
inferioară a batiului; dacă se constată pătrunderea noroiului sau a apei în baie, se
goleşte complet baia, se spală cu motorină şi se reumple cu ulei curat.
Pentru a nu se deteriora (sparge sau deforma) rulmentul principal (axial) al mesei
rotative, la tubarea coloanelor grele — a căror greutate depăşeşte sarcina statică maximă a
mesei rotative — trebuie înlăturată masa rotativă de pe grinzile substructurii şi montată
broasca cu pene.
Pentru evitarea unor accidente umane care se pot produce la pornirea accidentală a
mesei, sondorii de la gura puţului nu trebuie să stea cu picioarele pe rotor, ci numai pe
capacul care acoperă periferia rotorului.
De asemenea, la transmisiile cu lanţ sau la arborele cardanic trebuie montate apărătorile
de tablă.
Întreţinerea şi exploatarea corectă asigură prevenirea unor accidente tehnice care pot
influenţa forajul sondei.
3.4.2.2. Capul hidraulic
Rol, componenţă. Caracteristici. Capul hidraulic constituie elementul de legătura
etanşă între garnitura de foraj, care se roteşte, şi încărcătorul fix, asigurând susţinerea
garniturii de foraj în timpul forajului şi circulaţia fluidului de foraj de la furtun la garnitură.
Capul hidraulic (Fig. 3.55 și fig. 3.56) se compune din corpul fix 1 (oala) suspendată în
107

cârligul macaralei de foraj prin toarta 3, prinsă de corp prin bolţurile 2 şi partea mobilă —
fusul cu guler 4, prevăzut la capătul inferior cu filet în care se înşurubează, cu ajutorul
108

reducţiei 5, prăjina de antrenare.
Fusul se roteşte în rulmentul axial principal 6, care preia sarcina provenită din greutatea
garniturii de foraj şi rulmentul axial secundar 7. Ghidarea radiala a fusului este asigurată de
rulmenţii radiali 8 şi 9.
Fluidul de foraj trece din furtunul hidraulic spre fus prin luleaua 10 şi prin ţeava de
spălare 11, ambele fixate în corpul capului hidraulic prin capacul 12.
Etanşeitatea ţevii de spălare faţă de fus este asigurată prin cutia de etanşare 13 cu
garnituri în formă de V, strânse cu o bucşă de bronz şi cu o piuliţă 14.
Corpul capului hidraulic este executat din oţel aliat turnat, fiind o construcţie compactă
ce asigură spaţiul necesar montării pieselor în interior şi o baie de ulei suficientă care să
asigure o bună ungere.
Orificiile de umplere cu ulei (la partea superioară) şi de golire (la partea inferioară) sunt
închise cu dopuri metalice.
Scurgerea uleiului este împiedicată de inele din cauciuc şi pâslă 16 strânse cu capacul
15.
Principala caracteristica a capetelor hidraulice o constituie capacitatea lor, caracterizată
prin sarcina maxima statică (care se poate aplica rulmentului axial principal fără a roti
garnitura) provenită din garnitura de prăjini susţinută şi manevrată prin intermediul capului
hidraulic.
Capelele hidraulice se simbolizează prin grupul de litere CH, urmat de un grup de cifre
care reprezintă sarcina maximă de lucru în tone-forţă (de exemplu CH 630).
Montarea. Înaintea montării capului hidraulic se verifică rotirea uşoară a fusului, starea
ţevii de spălare, a etanşărilor şi a plinului de ulei.
Capul hidraulic se ridică pe substructura turlei, se prinde la lulea flanşa furtunului de
foraj şi se înşurubează la fus reducţia de protecţie şi prăjina de antrenare. Apoi se prinde în
cârligul macaralei toarta capului hidraulic şi se ridică în turlă.
Întreţinerea şi exploatarea. Când capul hidraulic este nou sau după reparaţie capitală
este de preferat să fie folosit la începutul forajului, pentru completarea rodajului, sau în cazul
unei garnituri de foraj a cărei greutate nu depăşeşte sarcina la care a fost rodat.
În timpul funcţionării se supraveghează continuu etanşeitatea dispozitivelor 13 şi 16
pentru a se preveni din timp scurgerile de fluid de foraj şi ulei; daca se constată scurgeri se
strâng sau, la nevoie, chiar se înlocuiesc garniturile inelare respective (v. fig. 3.56, b, c).
În mod periodic garniturile se ung prin gresare, şi se controlează atât nivelul, cât şi
puritatea uleiului din corpul capului hidraulic. Dacă în baia de ulei a pătruns fluid de foraj,
109

aceasta se goleşte, se spală cu motorină şi se umple cu ulei, după ce, în prealabil, s-au
remediat defecţiunile de la cutia de etanşare a ţevii de spălare.
Deşi este executată din oţel aliat, cromată dur la exterior şi rectificată (pentru mărirea
durabilităţii proprii şi reducerea uzării garniturilor), după un timp, ţeava de spălare se uzează
în dreptul garniturilor în V (şi nu mai asigură etanşeitatea chiar cu garnituri noi, oricât s-ar
strânge piuliţa 14), astfel încât trebuie înlocuită; în acest scop, se deşurubează piuliţa14, se
extrag garniturile uzate 13, se demontează luleaua capului hidraulic 10 şi apoi se scoate ţeava
de spălare uzată 11, se introduce alta nouă şi se montează totul la loc. De mare importanţă
pentru prelungirea duratei de serviciu a garniturilor în V şi a ţevii de spălare sunt gresarea
corectă a dispozitivului de etanşare 13 şi evitarea strângerii excesive a piuliţei speciale 14.
Periodic se verifică dacă rotirea prăjinii de antrenare nu este însoţită de zgomote
anormale sau de înţepeniri (tendinţe de gripare) ale capului hidraulic, care indică necesitatea
înlocuirii lui.
3.4.2.3. Cap hidraulic rotativ hidraulic de antrenare/motor (Top drive)
Este un dispozitiv care are rolul de a transmite mișcarea de rotație la garnitura de prăjini
în timpul forajului. În cazul forajului hidraulic rotativ clasic, aceasta primea mișcarea de
rotație de la masa rotativă. Prin utilizarea capului rotativ hidraulic de antrenare/motor, are loc
o îmbunătățire substanțială a tehnologiei forării sondelor, permițând săparea acestora în
condiții optime, chiar și atunci când unele strate pot produce dificultăți în timpul traversării
acestora (Fig. 3.57).
Prețul de cost pe metru forat se reduce ca urmare a micșorării timpului de manevrare a
110

garniturii de prăjini de foraj și a pericolului de prindere a acesteia.
Dispozitivul constă dintr-un cap hidraulic special de mare putere, antrenat de un motor
electric de circa 1000 CP, care se deplasează, pe verticală, pe șina trenului de ghidare.
Lungimea cursei de deplasare a acestuia, este cuprinsă între următoarele limite: 3m
deasupra podului sondei (punctul inferior) și sub coroana geamblacului (în condiții de
siguranță), (Fig. 3.58).)
Ridicarea tronsonului superior al șinei de ghidare, aducerea celui de al doilea tronson până la
podul sondei, ridicarea cu macaraua a trenului de putere la podul sondei și a cârligului la
partea de jos a tronsonului inferior al șinei de ghidare și repetarea operațiilor până la
completarea ansamblului sunt redate în schema următoare (Fig. 3.59):
111

Motorul electric de acționare furnizează un moment de rotație suficient de mare cu o
turație de 300 rot/min. Reglarea puterii este realizată de la distanță, de la pupitrul/consola
sondorului șef. Manevrarea prăjinilor de foraj se face cu ajutorul unui elevator, iar înșurubarea
sau deșurubarea prăjinilor se face cu ajutorul a doi clești, unul activ și unul contra.
La partea inferioară a capului hidraulic rotativ de antrenare/motor, este plasată o supapă
acționată hidraulic, care face legătura între acesta și prăjinile de foraj.
Această supapă ține loc de cana de siguranță a prăjinii de antrenare. Dispozitivul preia
funcțiile mesei rotative, permite rotirea garniturii de foraj chiar de la partea superioară a
acesteia și înlocuiește sistemul de rotație clasic.
Masa rotativă poate fi folosită ca utilaj de siguranță. Pentru continuarea forajului, se
adaugă fie o bucată, fie un pas din trei bucăți, iar cele cinci operații sunt redate în figura 3.60,
unde se observă, atât în primul cât și în cel de al doilea caz, succesiunea acestora care permit
micșorarea de timpului de manevră. Închiderea prevenitorului interior de erupție, înclinarea
chiolbașilor, ridicarea ansamblului capului rotativ hidraulic motor, înșurubarea unei bucăți sau
a unui pas și deschiderea prevenitorului de erupție.
112

Fixarea la degetul turlei a unei bucăți extrase sa a unui pas extras, se realizează astfel: se
deșurubează pasul extras, se ridică garnitura de prăjini de foraj la deget, se fixează bucata sa
pasul la deget, se coboară întreg ansamblul, după care ciclul de operații se repetă (Fig. 3.61):
Avantajele folosirii capului hidraulic rotativ de antrenare/motor sunt următoarele:

 permite adăugarea unui pas de 27 m, obținându-se micșorarea timpului real alocat
operațiilor de introducere/extragere a garniturii foraj;
 permite realizarea circulației în sondă, în timpul manevrelor, reducându-se în aceste
condiții, pericolul prinderii la puț a garniturii în cazul traversării formațiunilor
instabile;
 reducerea prețului de cost pe metrul forat și, implicit, a timpului de săpare a unei
sonde;
 permite corectarea sondei prin manevrarea cu circulație a prăjinilor de foraj, atât în
113

timpul extragerii cât și al introducerii acestora;
Ca dezavantaje, se pot enumera:
 ansamblul capului rotativ hidraulic de antrenare/motor preia întreaga greutate a
garniturii de foraj;
 realizarea unui efort suplimentar, referitor la urmărirea stării cablurilor și a furtunurilor
hidraulice sub presiune
3.4.3 Sistemul de pompare și circulație a fluidului de foraj
Sistemul de pompare şi circulaţie al fluidului de foraj asigură îndeplinirea următoarelor
funcţiuni (Fig. 3.62):
 pomparea fluidului de foraj în vederea realizării circulaţiei în sondă pentru spălarea

tălpii;
 curăţirea fluidului de foraj de detritus (Fig. 3.6.2 bis);
 prepararea, depozitarea, tratarea şi condiţionarea fluidului de foraj;
 pomparea fluidului de foraj către agregate la operaţiile de cimentare:
 antrenarea turbinei în timpul forajului.
114

Este format din ansamblul: pompe de noroi, manifolduri de aspiraţie şi refulare,
încărcătorul şi complexul de echipamente pentru prepararea, depozitarea şi curăţirea fluidului
de foraj.
3.4.3.1. Pompele de noroi
Pompa de noroi, principalul element al sistemului de pompare şi circulaţie, este un
generator hidraulic care creează presiunile şi variaţia largă a debitului de fluid, corespunzător
cerinţelor forajului.
În general, pompele de noroi (Fig. 3.63) sunt de tipul volumic, cu pistoane, cu
transmisie, fiind alcătuite din două mari subansambluri:
 partea hidraulica, care creează circulaţia fluidului de foraj;
 partea mecanică (de transmisie), care transmite puterea de la motoare sau intermediară
la pistoane.
Mişcarea fluidului de foraj se produce prin modificarea volumului de lucru (de aici
denumirea de pompa volumică) din interiorul cilindrului, delimitat variabil de pistonul 2 în
timpul deplasării sale, ceea ce conduce fie la aspiraţia fluidului din colectorul 3 prin supapa 4
în cilindrul 1 prin depresiunea cauzată de mărirea volumului, fie la refularea fluidului din
cilindrul 1 prin supapa 5 în colectorul 6 şi, de aici, în manifoldul 7, ca urmare a presiunii
generate de micşorarea volumului.
Mişcarea rectilinie-alternativă a pistonului este obţinută prin transformarea mişcării de
rotaţie a arborelui 12 cu ajutorul mecanismului bielă-manivelă (14—13),care primeşte
mişcarea prin coroana 16 de la pinionul 17, montat pe arborele 18 împreună cu roata de lanţ
19.
115

Dacă la pompele cu simplu efect (v. fig. 3.63, b) aspiraţia, sau refularea, se produce o
data în timpul unei curse a pistonului (cilindrul 1 este „deschis" la unul din capete), la
pompele cu dublu efect, aspiraţia şi refularea se produc simultan, în timpul unei curse,
datorită delimitării de către piston a două volume variabile în cilindrul închis la capete prin
capacul 10, supapele 4 şi 5 şi cutia de etanşare 9 a tijei pistonului 8 la ieşirea din corpul
hidraulic.
Prezenţa cutiei de etanşare duce la limitarea presiunii maxime pe care o creează pompa
116

şi la scoaterea din funcţiune a tijei pistonului prin abraziune, motive care au condus la
construirea pompelor cu simplu efect pentru presiuni mari de refulare.
Între cele doua tipuri de pompe cu simplu şi cu dublu efect există diferenţe constructive
doar la partea hidraulică, la pompa cu simplu efect cilindrul nefiind închis la capătul dinspre
partea de transmisie, lipsind cutia de etanşare şi un grup de supape de aspiraţie şi refulare.
În general, partea hidraulică a unei pompe de noroi cu dublu efect (fig. 3.64) este
alcătuită din: corpurile de pompă 1, turnate sau forjate în care se montează cilindrii (cămăşile)
2, ansamblurile scaun-supapă 8—7 şi tije- piston 6—5.
Corpurile de pompă sunt fixate pe frema pompei şi sunt legate între ele prin colectoarele
de aspiraţie şi refulare. Cămăşile (cilindrii) se fixează în corpul pompei fie rigid, prin
intermediul felinarului 13, fie elastic, prin intermediul unor garnituri de cauciuc şi şuruburi.
Fixarea rigida este de preferat, deoarece înlătură micile deplasări ale cămăşilor fixate elastic,
ce apar la presiuni mari datorită frecării lor cu pistonul în timpul deplasării acestuia.
Pistoanele pompelor de noroi cu dublu efect (fig. 3.65) sunt de tipul disc, cu două feţe
de etanşare, formate din garniturile 2 vulcanizate pe un corp metalic 1 pentru presiuni mici
117

(fig. 3.65, b) sau din garniturile detaşabile 2, întărite cu inserţii groase de pânză, care opresc
deformarea cauciucului, pentru presiuni mari (fig. 3.65, a). La pompele de noroi cu simplu
efect se utilizează fie pistoane de tip plunger, fie de tip disc, numai cu o faţă de etanşare.
Tija pistonului este confecţionată din oţel aliat, fiind călită sau cementată superficial
pentru a-i mări rezistenţa la abraziune. Pentru mărirea rezistenţei la coroziune se cromează
dur. Cutia de etanşare (presetupa) realizează etanşarea tijei prin garnituri de cauciuc presate
în corpul cutiei cu ajutorul unor bucşe de presare. Pentru a evita încălzirea tijei şi a reduce
frecările cuplului tijă-garnituri se face ungerea. Supapele sunt organele de dirijare a fluidului,
întrerupând periodic comunicaţia cilindrului cu colectoarele de aspiraţie şi de refulare (fig.
3.66). Pentru asigurarea interschimbabilităţii, supapele de aspiraţie şi refulare pentru acelaşi
tip de pompă sunt identice. Etanşarea dintre supapa 3 şi scaunul 2, fixat in corpul 1, se
realizează cu o garnitură de cauciuc 4, aşezată fie pe un scaun, fie pe talerul supapei. Prima
soluţie permite construcţia unei supape cu taler simplu, de greutate redusa, iar cea de a doua, o
operativitate mai mare la înlocuirea garniturii în caz de defectare. Închiderea supapei se
realizează gravitaţional şi cu ajutorul unui arc. Arcul mai are în plus şi rolul de a atenua
deschiderea bruscă a supapei.
Partea hidraulică a unei pompe de noroi este completată cu un acumulator hidraulic,
118

manometru şi supapă de siguranţă. Acumulatorul hidraulic (amortizorul de pulsaţii) este un
recipient metalic cilindric sau sferic cu rolul de a uniformiza debitul refulat de pompă prin
acumulări şi cedări de debit (de unde şi noţiunea de acumulator). Efectul acestor acumulări şi
cedări succesive este o uniformizare a debitului refulat, o micşorare (amortizare) a pulsaţiilor
debitului variabil (deci şi ale presiunii) creat de deplasarea pistoanelor cu viteze neuniforme,
cu condiţii favorabile în funcţionarea sistemului de circulaţie.
Amortizorul sferic de pulsaţii (fig. 3.67) constă dintr-un corp de oţel montat pe
conducta de refulare a pompei şi este prevăzut la partea superioară cu o pernă de aer sau azot,
la o presiune ridicată (circa 0,5 din presiunea de lucru) în scopul reducerii dimensiunilor sale.
Gazul este reţinut în amortizorul de refulare printr-o membrană de cauciuc 4.
Supapa de siguranţă (fig. 3.68), protejează, pompa împotriva suprasolicitărilor produse

de creşterea accidentală a presiunii, fiind montată pe colectorul de refulare. Dimensiunea
cuiului calibrat 3 care fixează pistonul 2 ce întrerupe trecerea fluidului prin conducta de sterp
119

este astfel stabilită încât la depăşirea presiunii admisibile pentru o anumită dimensiune a
pistonului pompei, forţa care ia naştere pe faţa pistonului 2, transmisă cuiului, să-l foarfece,
permiţând trecerea fluidului către habă.
Partea mecanică a pompei de noroi cuprinde organele de maşini care primesc mişcarea
de rotaţie de la grupul (intermediară) de antrenare, îi reduce viteza (prin pinionul 17 şi
coroană 16) şi o transformă în mişcare rectilinie-alternativă a pistoanelor (arborele cotit 12,
manivela 13, biela 14, capul de cruce 15 şi tija 8). Toate aceste organe sunt montate în carcasa
(frema) pompei, plasată şi ca pe o sanie 21 (v. fig. 3.63, a).
Arborele cotit are atâtea manetoane (manivele sau excentrice) câte pistoane are pompa
(două — pompa duplex; trei — pompa triplex). La pompele duplex, decalajul între manetoane
este de π/2, iar la cele cu trei pistoane, de 2 π/3 .
Pe arborele cotit este montată o coroană dinţată care, împreună cu pinionul ce se află pe
arborele 18, ce primeşte mişcarea de la transmisia 19—20, constituie reductorul de turaţie al
pompei.
Bielele sunt elementele care fac legătura între arborele cotit, prin ochiul mare, şi cu capul
de cruce, prin ochiul mic. Ochiurile bielelor sunt montate pe manivelă şi pe bolţul capului de
cruce prin intermediul unor rulmenţi.
Capetele de cruce fac legătura între biele şi pistoane prin intermediul tijei-prelungitor.
Ele culisează între două glisiere, montate pe frema pompei cu ajutorul a doua patine.
Carcasa (frema) este o construcţie sudată care leagă partea mecanică cu partea
hidraulică, constituind, totodată, baia de ulei.
Ungerea elementelor în mişcare (lagăre, capete de cruce, angrenaj) se face prin
presiunea creată de o pompa cu roţi dinţate. Există şi un circuit de ungere a tijelor pistoanelor
la contactul cu cutia de etanşare (din cauză că aici se produce contaminarea uleiului cu fluid
de foraj) separat de circuitul de ungere al elementelor prezentate anterior.
Cele mai răspândite tipuri de pompe de noroi au fost cele cu doi şi trei cilindri cu dublu
efect (duplex şi triplex cu dublu efect). În ultimul timp, pe lângă tipul duplex cu dublu efect,
este tot mai des folosit tipul triplex cu simplu efect, datorită avantajelor sale (eliminarea
problemelor legate de etanșarea piston-tije, uniformitatea debitului).
Simbolul pompei de noroi este format dintr-o cifră ce indică numărul de pistoane, un
grup de litere ce indică destinaţia pompei şi un grup de cifre ce reprezintă puterea de
acţionare, în cai putere (1 CP = 4,185 J) urmată de produsul: diametrul cămăşii maxime x
cursa pistonului în inci; de exemplu 2PN-1 600 8 x 15 3/4 (duplex cu dublu efect), 3PN-1600
7 1/2 x 10 1/4 (triplex cu simplu efect).
120

Debitul şi presiunea pompelor de noroi
Debitul şi presiunea corespunzătoare unui anumit diametru al pistonului reprezintă,
alături de puterea hidraulică, caracteristicile principale ale pompei de noroi.
Se observă (v. fig. 3.63, c) că la o cursă dublă, corespunzătoare unei rotaţii a arborelui
cotit, pistonul unei pompe cu dublu efect refulează cu ambele feţe un volum de fluid egal cu:
V1 = AS + (A – At) S = (2A – At) S,
în care:
D 2
A - reprezintă aria pistonului de diametru D,
4
d t2
At  - reprezintă aria secțiunii transversale a pistonului,
4
S = 2r - reprezintă cursa pistonului.
Pompa duplex cu dublu efect (cu două pistoane) refulează la n rotații pe minut ale
arborelui cotit cu debit mediu teoretic egal cu:
n 
Qt  2V1  22 A  At Sn  2 2 D 2  d t2 )Sn
60 4
în care
n' - reprezintă numărul de rotații ale arborelui cotit efectuate într-o secundă (n' = n/60, n fiind dat
în rotații pe minut)
La pompa cu simplu efect se observă că refularea se produce doar pe o faţă a pistonului
(v. fig. 3.63, c), ceea ce înseamnă că relaţia pentru calculul volumului de fluid refulat la o
cursă dublă a pistonului este:
V1 = AS,
iar pompa triplex cu simplu efect va refula pentru n' rotaţii pe secundă ale arborelui cotit un debit
mediu teoretic egal cu:
n 
Qt  2V1  3 ASn  3 D 2 Sn
60 4
Din analiza relaţiilor de mai sus, rezultă că se poate realiza variaţia debitului de fluid de foraj
fie prin folosirea seturilor cămaşă-piston de diferite diametre cu păstrarea constantă a turaţiei
pompei, fie prin variaţia turaţiei pompei cu menţinerea constantă a diametrelor cămăşii şi
pistonului.
Dacă pompa realizează debitul Qt şi presiunea p, puterea hidraulică a pompei se
defineşte ca produsul:
Ph  pQt ,
121

Trebuie avut în vedere aspectul că pentru obţinerea mărimilor p şi Qt este necesară o
putere la arborele de intrare în pompă mai mare decât Ph, deoarece au loc pierderi mecanice
prin frecare de la piston până la arborele de intrare. Pierderile mecanice de la acest arbore
până la piston sunt reflectate de randamentul mecanic ηm al pompei, pentru care se pot folosi
valorile ηm = 0,85 în cazul pompelor cu dublu efect şi ηm = 0,90 în în cazul pompelor cu
simplu efect.
Puterea de antrenare a pompei se determină cu relaţia:
pQt
Pa 
m
relaţie care permite determinarea valorii uneia din mărimi când se dau valorile celorlalte două.
APLICAŢII
1. Să se determine debitul mediu teoretic refulat de o pompă de noroi de tip 2 PN — 1600 —
8 x 15 3/4 cunoscând: diametrul maxim al cămăşii D = 203 mm (8 in); cursa pistonului S =
400 mm (15 3/4 in); diametrul tijei pistonului dt = 85 mm; turația arborelui cotit n = 55 curse
duble/min (rot/min).
Răspuns: Qt = 51,2 1/s.
2. Care este puterea hidraulică, a unei pompe triplex cu simplu efect ştiind: turaţia arborelui
cotit n = 155 rot/min, diametrul cămăşii (pistonului) D = 152,4 mm (6 in), cursa pistonului S
= 200 mm (8 in), presiunea de refulare p = 21,1 MPa = 211 bar?
Răspuns: Ph = 535 kW, cu rezultat intermediar Q = 30 1/s.
3. Pentru datele din problema, precedentă să se determine puterea necesară pentru antrenarea
pompei. Se va lua ηm = 0,9.
Răspuns: Pa = 705 kW.
Întreţinerea și exploatarea. Controlul periodic, supravegherea permanentă în timpul
funcţionării şi înlăturarea imediată a defecţiunilor contribuie la prevenirea accidentelor
tehnice ce pot apărea în timpul forajului datorită, defectării pompei de noroi. Pompa de noroi
de rezervă trebuie să fie în stare bună, pentru a putea fi pornită în caz de necesitate.
Piesele de mare uzură ale părţii hidraulice (pistoanele, cămăşile, tijele pistoanelor,
prelungitoarele, supapele, scaunele supapelor) trebuie înlocuite ori de câte ori se constată ca s-
au defectat. De asemenea, trebuie înlocuite toate garniturile defecte de la capace, supape,
cilindri şi cutia de etanşare.
Defectele pot fi puse în evidenţă prin:
a) control vizual, când se constată scurgeri de fluid de foraj pe la orice neetanşeitate, starea
tijei pistonului sau scăderi de presiune la manometrul ce indică presiunea de refulare;
122

b) control auditiv, prin care se constată funcţionarea supapelor, fixarea cămăşilor, strângerea
tijei pistonului în prelungitor.
Toate jocurile îmbinărilor tije-piston, tija pistonului-prelungitor şi chiar ale cămăşilor în
cilindri trebuie înlăturate fără amânare.
Scoaterea pistoanelor de pe tije, a cămăşii din cilindru sau a scaunului supapei este
permisă numai cu ajutorul extractoarelor manuale-hidraulice (fig. 3.69, a, b) sau
speciale.
Este recomandat ca atunci când se înlocuieşte pistonul să se controleze starea de uzura a

cămăşii, iar la uzură mare să se înlocuiască şi cămaşa.
Când pistoanele şi cămăşile se înlocuiesc cu altele de dimensiuni diferite, trebuie înlocuit
şi cuiul calibrat de la supapa de siguranţă cu unul corespunzător presiunii maxime admisibile
diametrului pistoanelor ce se montează,
Strângerea şuruburilor capacelor, demontate cu acest prilej, se face uniform şi progresiv,
urmărindu-se strângerea în cruce a fiecărei perechi de şuruburi, urmată în final de strângerea
controlată a fiecărui şurub la rând.
Orice remediere se execută numai după oprirea pompei de noroi şi scurgerea presiunii
din corpul sau colectorul pompei.
Înainte de a se trece la montare, după fiecare operaţie de remediere sau înlocuire, se
controlează dacă în corpul pompei nu au rămas diferite scule.
Partea mecanică a pompei de noroi este mai robustă, defecţiuni apărând mai rar.
Dacă se aud bătăi ale lanţului de transmisie în carcasă, se impune întinderea lanţului.
Zilnic se controlează nivelul şi presiunea uleiului. Când se constată scăderea nivelului,
se completează cu ulei de calitatea recomandată de constructor.
123

Dacă manometrul de ulei indică o presiune de ulei mai mică decât cea normala, se
verifică dacă nu există neetanşeități ale circuitului de ungere sau dacă pompa de ulei nu este
defectă. Periodic se efectuează gresările în locurile indicate conform instrucţiunilor de
exploatare. Zgomotele anormale la partea mecanica indica defecţiuni ale rulmenţilor arborilor,
ale angrenajului sau capului de cruce.
3.4.3.2. Alte elemente componente ale sistemului de circulaţie
Manifoldurile pompelor de aspiraţie şi refulare (fig. 3.70) sunt formate dintr-un
ansamblu de conducte şi armături care asigură:
 aspiraţia de la oricare habă, beciul sondei sau din conducta de apa la pompele de
noroi;
 refularea de la pompele de noroi la garnitura de foraj, habe sau prevenitorul de erupţie.
În plus, manifoldurile pompelor trebuie sa asigure cuplarea pompelor de noroi (în paralel
— pentru mărirea debitului fluidului de foraj refulat şi mai rar în scrie — pentru mărirea
presiunii de refulare), atunci când cerinţele forajului o impun.
Dimensiunile uzuale ale manifoldurilor sunt de 203,2 — 304,8 mm (8 — 12 in) pentru
aspiraţie şi 76,2—101,6 mm (3 — 4 in) pentru refulare.
Manifoldurile trebuie să fie simple şi să permită, montaje rapide şi uşoare, motive pentru
care se folosesc furtunuri din cauciuc armat între habe şi colectorul de aspiraţie al pompei şi
între pompe şi sistemul de legături numit grup de refulare a fluidului de foraj.
Furtunurile mai permit la montaj denivelări şi dezaxări între elementele manifoldurilor
124

şi, totodată, deplasarea pompelor pentru întinderea lanţurilor.
Utilizarea legăturilor rapide în locul flanşelor scurtează timpul de montare şi demontare
a manifoldurilor.
Încărcătorul face legătura între manifoldul de refulare şi capul hidraulic cu ajutorul
furtunului hidraulic (fig. 3.71).
El este constituit dintr-un tub metalic lung de
circa 20 m, terminat partea superioară cu un cot cu
flanşă. Încărcătorul se fixează la o fundaţie de beton şi
la montantul turlei (mastului).
Furtunul hidraulic (fig. 3.72) este un tub
flexibil alcătuit din mai multe straturi succesive de
cauciuc, pânză cauciucată şi armătură din sârmă de
oţel.
El permite legătura permanentă şi deci circulaţia
fluidului de foraj între încărcător şi capul hidraulic,
indiferent de poziţia acestuia din urmă.
La extremităţi, furtunul este prevăzut cu capete
cu ajutorul cărora se fixează la luleaua capului
hidraulic şi la încărcător. Prin strângerea şuruburilor 5
casetele 1 strâng penele dinţate 3, fixând furtunul 6 pe
porţiunea zimţată a ştuţului filetat 4. Cu protectorul 2
se protejează furtunul împotriva degradărilor prin lovire.
Constructiv, furtunul hidraulic se realizează cu diametre interioare (nominale) de 50,8 —

101,6 mm (2 — 4 in) şi pentru presiuni de 105 — 350 bar, din cauciuc rezistent la fluide
speciale (cu produse petroliere — S) sau la fluide normale (N).
125

3.4.3.3. Echipamente pentru prepararea, depozitarea, curăţirea şi condiţionarea
fluidului de foraj
Asigură prepararea rapidă, stocarea şi transvazarea pentru omogenizare, curăţirea de
detritus, degazeificarea şi tratarea acestuia pentru a îndeplini condiţiile cerute de procesul de
foraj.
Utilajele şi dispozitivele care asigură aceste operaţii sunt: pâlnia de amestec, habele de
depozitare, puştile de amestec, agitatoarele, sitele vibratoare, hidrocicloanele, pompele
centrifuge, jgheaburile şi degazeificatoarele.
Pâlnia de amestec (fig. 3.73) este un dispozitiv folosit pentru prepararea, tratarea şi
îngreuierea fluidului de foraj. Amestecarea apei sau a fluidului de foraj se datoreşte unui jet
creat în camera 4 de către duza 3 ce antrenează materialul pulverulent introdus pe la partea

superioară a pâlniei 1. Prin conducta 2 este pompat fluidul sub presiune, iar prin conducta 5
este evacuat amestecul în habă.
Există grupuri de preparare a fluidului de foraj separate, ce se pot racorda la habe. Ele
sunt constituite din pompe centrifuge, pâlnii pentru amestec, conducte şi alte elemente pentru
legături la aspiraţia şi refularea pompelor centrifuge, ansamblul fiind montat pe o sanie
comună pentru a fi transportat mai uşor.
Habele sunt rezervoare paralelipipedice deschise, montate pe sănii, prezentând diferenţe
constructive după destinaţia lor:
 haba pentru sitele vibratoare este despărţită în doua compartimente, care servesc la
decantarea particulelor mai fine din fluidul cernut de site şi la alimentarea grupului de
hidrocicloane;
habele ele aspiraţie şi depozitare. sunt prevăzute cu puşti de amestec şi agitatoare.
126

Capacitatea unei habe este de 13 . . .70 m3, iar capacitatea tuturor habelor de depozitare
trebuie să fie de circa 75% din volumul sondei la adâncimea maximă sau circa 50% din
volumul coloanei intermediare.
Puşca de amestec hidraulică este un dispozitiv de agitare a fluidului de foraj a cărei
eficacitate depinde de viteza jetului de fluid refulat de pompa de noroi, creat la ieșirea din
duza ei. Pe o habă se montează două puști de amestec așezate paralel, funcțonând în direcții
opuse.
Agitatorul mecanic (fig. 3.74) este un utilaj care servește la omogenizarea fluidului de
foraj. Elementul de agitare a fluidului de foraj îl constituie o elice sau palete 2 prinse pe
arborele 1, antrenat de transmisia melc 4 – roată melcată 5. Prin intermediul carcasei 3,
agitatorul se montează pe habă, cu elementul de agitare la o înălţime de circa 50 — 100 mm
faţă de fundul habei. Agitatorul este antrenat de un motor electric.
Sita vibratoare (fig. 3.75) serveşte la curăţirea prin cernere a fluidului de foraj de
detritus. Sita propriu-zisă este prevăzută cu o plasă de sârma montată pe o ramă metalică 1,
susţinută de arcurile 2. Axul cu excentrice 3, antrenat de motorul electric 4, produce vibraţiile
sitei pe care cade fluidul de foraj ieşit din sonda, cernându-1 în acest fel. Fluidul de foraj trece
prin ochiurile sitei în cutia sitei şi, de aici, este dirijat prin jgheaburi în habe, pe când detri-
tusul alunecă pe sită şi cade alături de aceasta.
Sita vibratoare este prevăzută cu o instalaţie de spălare care asigură curăţirea plasei sitei.
Hidrocicloanele (fig. 3.76) sunt dispozitive de curăţire a fluidului de foraj, completând
curăţirea insuficientă, datorită fineţei particulelor, efectuată de sitele vibratoare. Prin
introducerea tangenţială a fluidului de foraj în corpul 1, datorită forţei centrifuge, particulele
de detritus fiind mai grele sunt proiectate pe pereţii corpului, de unde cad şi ies prin duza 2, în
timp ce fluidul de foraj capătă o mişcare ascendentă, fiind evacuat pe la partea superioară.
Presiunea de intrare a fluidului este creată de pompe centrifuge.
127

Jgheaburile sunt destinate dirijării fluidului de foraj de la sitele vibratoare la habele de
depozitare. Dimensiunea lor este astfel stabilită încât viteza fluidului de foraj să fie redusă,
pentru a permite depunerile particulelor foarte fine, prin decantare.
Degazeificatoarele sunt destinate extragerii gazelor cu care s-a contaminat fluidul în
timpul procesului de foraj. Fluidul de foraj gazeificat este aspirat in separatorul de gaze cu
ajutorul unei pompe de vid.
Datorită vacuumului produs, gazele sunt extrase şi eşapate in atmosferă de către pompa
de vid. Fluidul degazeificat este reintrodus în sistemul de circulaţie cu ajutorul unei pompe
centrifuge.
Măsurile de tehnică a securităţii muncii la exploatarea utilajului de circulaţie sunt
legate de:
 funcţionarea la presiuni ridicate;
 evitarea unor accidente datorate pieselor în mişcare;
 evitarea accidentelor produse prin lovirea, alunecarea sau căderea personalului de
deservire;
 evitarea accidentelor prin electrocutare.
Având în vedere faptul că toată partea de refulare a utilajului de circulaţie lucrează la
presiuni înalte, se iau următoarele măsuri:
 toate conductele de refulare a fluidului de foraj sub presiune (conductele de împingere
la sondă, sterpurile, încărcătorul) trebuie să fie bine ancorate;
 puştile de amestec trebuie să fie astfel construite şi montate, încât la trecerea fluidului
128

prin ele să nu se rotească datorită presiunii;
 atât pompele, cât şi anexele trebuie sa fie prevăzute cu toate aparatele de control şi
siguranţă necesare: manometre (montate pe colectoarele de refulare ale pompelor, la
încărcător şi la panoul sondorului-şef) şi supape de siguranţă, echipate cu cuie marcate
pentru presiunea respectivă şi prevăzute cu conducte de scurgere de 101,6 mm (4 in)
bine ancorate;
 probarea părţilor de lichid ale pompelor la o presiune de 1,5 ori mai mare decât
presiunea maximă de lucru, la recepţia instalaţiei sau a unei pompe noi ori reparate;
 capacele şi flanşele de îmbinare trebuie să fie prevăzute cu toate şuruburile; în caz de
neetanşeitate, strângerea acestora trebuie efectuată în cruce, revenind de mai multe ori
la fiecare pereche de şuruburi;
 ancorarea corectă a furtunului de noroi (cu lanţuri la capete si cu mărgele de cablu pe
toată lungimea).
Pentru evitarea accidentelor din cauza pieselor în mişcare, toate acestea vor fi prevăzute
cu apărători de protecţie, bine fixate. Capacele de vizitare ale pompelor trebuie să fie bine
strânse în şuruburi.
În scopul evitării accidentelor provocate prin lovirea, alunecarea sau căderea
muncitorilor, toate spaţiile de lucru din jurul pompelor, conductelor şi habelor trebuie
menţinute curate şi accesibile, fără a se lăsa scule sau materiale împrăştiate la terminarea unei
reparaţii. În jurul pompelor trebuie să existe o platformă din beton cu posibilităţi de scurgere
(construită în pantă, cu canale de scurgere).
În timpul lucrului la pâlnia de amestec, precum şi în timpul preparării reactivilor de
tratare a fluidului (în special a celor caustici), personalul operativ este obligat să poarte
echipamentul minimal de protecţie (ochelari, mănuşi şi şorţuri de cauciuc).
Pentru a se evita accidentele tehnice sau umane, provocate de o manipularea greşită a
robinetelor manifoldului, se recomandă să se pornească pompele cu robinetele de la sterp
deschise, iar în timpul închiderii lor să se urmărească atent presiunea de pe linia de împingere.
3.4.4. Instalația de prevenire a erupțiilor
Este posibil ca, în timpul forajului, sapa să deschidă formaţiuni care conţin fluide (gaze,
ţiţei, apă sărată) cu presiuni de strat mai mari decât contrapresiunea exercitată de coloana de
fluid de foraj din sondă, în acest caz, fluidele din strat trec în gaura de sondă împingând spre
suprafaţă fluidul de foraj, lucru ce poate fi observat datorită faptului că volumul fluidului de
foraj ce iese din sondă este mai mare decât cel pompat prin prăjini. În acest caz se spune că
129

sonda debitează sau manifestă. Oprind pompa se constată că fluidul continuă să curgă din
sondă, iar nivelul fluidului din batal creşte. Manifestarea este lentă la început şi, dacă nu este
observată şi nu sunt luate măsurile necesare de combatere, devine violentă, fluidele fiind
aruncate din sondă. Se spune că sonda este scăpată, iar manifestarea s-a transformat în erupţie
liberă. Erupţia liberă este un accident grav, necesită operaţii complicate pentru oprire şi
provoacă pagube mari, putând compromite o întreagă exploatare petroliferă.
Pentru a preveni o erupţie liberă, orice sondă în foraj trebuie să aibă la gură o instalaţie
de prevenire a erupţiei. Aceasta are rolul de a închide etanş şi sigur gura puţului; în felul
acesta erupţia este captată urmând apoi operaţiile de anihilare a debitării fluidelor din strat în
sondă, adică de omorâre a sondei.
O instalaţie completă de prevenire (fig. 3.77) este formală în general din:
 un prevenitor de erupţie cu dispozitiv de etanşare vertical 1, care închide spaţiul dintre

coloana de burlane şi garnitura de prăjini;
 unul, două său trei prevenitoare (depinde de tipul prevenitoarelor) cu dispozitive de
etanşare orizontale 2, care închid spaţiul inelar când garnitura este în sondă şi cu
dispozitive de etanşare orizontale 3, care închid total sonda, când garnitura dc foraj
este extrasă din sondă;
 manifoldul instalaţiei de prevenire 4 care asigură scurgerea controlată a fluidului din
spaţiul inelar şi circulaţia inversă;
 instalaţia de comandă pentru acţionarea dispozitivelor de închidere şi deschidere ale
prevenitoarelor.
130

3.4.4.1. Prevenitoare de erupție
În mod curent, prevenitoarele de erupţie se pot clasifica după mai multe criterii şi
anume:
 după direcţia de deplasare a bacurilor, în: orizontale şi verticale;
 după modul de acţionare a bacurilor, în: prevenitoare cu acţionare manuală, cu
acţionare mecanică, cu acţionare hidraulică şi cu acţionare combinată;
 după :modul de fixare, în: prevenitoare staţionare şi rotative.
Prevenitoare verticale
Prevenitoarele verticale sunt de doua tipuri: tip A şi tip VH. Sunt folosite ca prevenitoare
auxiliare, dar nu pot lipsi din instalaţie, montându-se deasupra grupului de prevenitoare
orizontale.
Prevenitorul vertical tip A (cu conus) realizează etanşarea numai pe prăjini şi este
destinat să lucreze la presiuni mai mici (140 bar). Se compune (fig. 3.78) dintr-un corp sau
casetă de oţel 1 şi conusul 2 care se introduce în interiorul casetei atunci când sonda
manifestă, îmbrăcând prăjinile. Corpul este prevăzut lateral cu două braţe de legătură la
coloană 3, 4 prin care circulă în mod normal fluidul de foraj. La partea superioară, corpul este
prevăzut cu filet exterior 5 în care se înşurubează piuliţa 6 care ţine fixat conusul, iar în partea
inferioară se termină cu flanşa 7 pentru fixarea de prevenitoarele orizontale. Conusul de
etanşare este alcătuit dintr-un manşon de cauciuc 8, fixat între două inele din oţel. Acest
ansamblu este secţionat vertical, cele două jumătăţi fiind articulate între ele şi având un zăvor
pentru închidere. În inelul superior de oţel sunt montate patru sectoare de blocare a conusului
in casetă. Atunci când sonda manifestă, sondorul-șef procedează în felul următor: ridică
131

prăjina de antrenare deasupra mesei îndepărtând pătrații mici ai mesei rotative, oprește
pompa, închide sertarele prevenitorului orizontal pe prăjini, scoate pătrații mari din masa
rotativă și introduce conusul în corpul prevenitorului. În timpul forajului, la gura sondei se
află montat corpul prevenitorului având înșurubată la partea superioară, dar nu strânsă, piulița.
Conusul se află pe podul sondei, de unde se ridică cu ajutorul cârligului mosorului, se
montează pe corpul primei prăjini de foraj, se închide zăvorul conusului și se coboară ușor
garnitura astfel încât conusul să intre în casetă. Se lasă greutatea de prăjini pe conus,
manșonul de cauciuc 8 expandează lateral etanșând spațiul inelar; se strânge piulița 6,
conusul fiind blocat în această poziţie prin cele patru sectoare din inelul superior, menţinîndu-
1 în poziţie presată. Pentru demontare, sc lasă greutatea pe conus, se deşurubează piuliţa de
diametru mare 6 şi apoi se extrage conusul din casetă.
Prevenitorul tip VH (fig. 3.79) cu bac inelar cu acţionare hidraulică realizează atât
închiderea pe ţevi de diferite forme şi diametre, cât şi închiderea totală cu ajutorul unei
singure garnituri inelare de cauciuc 2 montată în corpul 1.
Corpul este din oţel turnat, prevăzut la partea inferioară cu o flanşă pentru a se prinde de
prevenitoarele orizontale. În corpul său lucrează pistonul 3, acţionat hidraulic. Pentru
închidere se introduce lichid sub presiune prin orificiul 4 şi, în acest caz, pistonul se ridica şi
132

comprimă manşonul de cauciuc 2, realizând etanșarea. Pentru deschidere, se degajează
presiunea de sub piston și se introduce și se introduce lichid sub presiune prin orificiul
superior 5, deasupra pistonului.
Prevenitoare orizontale
Prevenitoarele orizontale sunt destinate pentru sondele în foraj sau în reparaţii şi pot fi
acţionate manual, mecanic sau hidraulic.
Prevenitoarele tip B1 şi B2 care sunt construite pentru presiuni de 140 şi 210 bar se
montează la gura sondelor cu adâncime mai mica şi sunt acţionate manual, prin intermediul
unor tije.
Prevenitorul tip B1 este un prevenitor simplu, format dintr-un corp din oţel turnat, în
interiorul căruia lucrează o singură pereche de sertare plane din oţel la care se pot adapta
bacuri din cauciuc fie pentru închidere pe prăjini, fie pentru închidere totală.
Aceste prevenitoare se utilizează totdeauna perechi: unul echipat cu bacuri pentru
închidere parţială — pe prăjini —, în partea superioară, şi altul cu bacuri pentru închidere
totală, în partea inferioară, legate între ele printr-un mosor cu şuruburi.
Principiul de funcţionare şi modul de acţionare sunt aceleaşi ca la tipul B1.
Prevenitorul tip B2 (fig. 3.80) are un singur corp 1 cu două compartimente; în cel
superior lucrează sertarele pentru închidere pe prăjini 2, iar în cel inferior, sertarele pentru
închidere totală 3. Este deci un prevenitor dublu, la care lipseşte mosorul de legătură dintre
cele două prevenitoare, fiind mai compact şi necesitând înălţime de montare mai mică.
Deplasarea sertarelor pentru deschiderea sau închiderea prevenitorului este dirijată de
două tije de manevră (două tije 4 pentru compartimentul superior şi doua tije 6 pentru cel
inferior) ce au filet jumătate spre stângă, jumătate spre dreapta. Ambele tije se rotesc simultan
şi în acelaşi sens datorită unei transmisii cu lanţ şi roţi dinţate 6. Manevra se face de la
distanţă, prin intermediul unei tije 5, cu lungimea de 6—8 m, sprijinită pe suporturi sigure,
prevăzute la capăt cu o roată de manevră. Partea inferioară a sertarelor alunecă pe nişte
nervuri înguste şi înalte asigurând o suprafaţă de sprijin mărită şi o deplasare lină a sertarelor.
Bacurile 2 utilizate pentru prevenitorul cu închidere pe prăjini trebuie să corespundă diametrului
prăjinilor folosite. Când diametrul prăjinilor de foraj se schimbă, trebuie înlocuite
133

şi bacurile prevenitorului cu altele de dimensiuni corespunzătoare.
Prevenitorul tip DF este format dintr-un corp turnat din oţel aliat care are în interior două
rânduri de sertare ca şi prevenitorul tip B2. Bacurile sunt acţionate în ambele sensuri de
servomotoare hidraulice cu piston (fig. 3.81). Închiderea şi blocarea se pot face însă şi
manual, de la distanţă, prin intermediul unor tije 6. Deschiderea prevenitorului nu se poate

face decât hidraulic, după ce, în prealabil, s-a deblocat sistemul manual.
134

Servomotoarele hidraulice sunt montate în cele două compartimente ale corpului
prevenitorului. Principiul de funcționare este următorul: sertarele cu bacuri de etanșare 1 sunt
deplasate prin intermediul tijelor de către pistoanele 2 ale servomotoarelor 3. Pistoanele 2 sunt
acționate de către lichidul sub presiune introdus prin conducta 4, de admisie, pentru
inchiderea prevenitorului, sau prin conducta 5, pentru deschiderea acestuia.
Corpul prevenitorului este prevăzut atât în partea superioară (Fig. 3.82), cât şi în partea
inferioară cu flanşe din corp pentru şuruburi prezoane, iar pe feţele frontale sunt prevăzute
ferestre de acces cu capace ce se pot rabate în balamale. Prin aceste ferestre se pot schimba
uşor şi rapid bacurile de etanşară care sunt prevăzute cu garnituri din cauciuc cu suprafaţa
frontală în forma de U. Bacurile sunt cu autoetanşare, adică, presiunea din sondă, în caz de
erupţie, poate fi dirijată în spatele bacurilor, realizând o etanşare mai bună.
Prevenitorul tip T este asemănător cu prevenitorul DF, cu deosebirea că într-un singur
corp turnat din oţel aliat are trei compartimente în care sunt montate dispozitivele de
închidere. Sertarele superioare şi inferioare sunt echipate cu bacuri pentru închidere pe prăjini,
iar cele din mijloc, cu bacuri pentru închidere totală. Este acţionat tot hidraulic, principiul de
135

funcţionare şi acţionare fiind acelaşi ca la prevenitorul tip DF.
Toate tipurile de prevenitoare descrise mai sus sunt prevenitoare staţionare.
Prevenitoare rotative
Prevenitoarele rotative tip R sunt prevenitoare verticale speciale care permit atât
manevrarea garniturii de foraj, cât şi rotirea sa. Bacul inelar din cauciuc armat, care este
acţionat la închidere de presiunea din sondă, se roteşte o dată cu garnitura de foraj.
Prevenitorul rotativ se montează deasupra prevenitorului orizontal cu sertare, prin intermediul
flanşei inferioare cu şuruburi prezoane.
3.4.4.2. Manifoldul instalației de prevenire

Manifoldul instalaţiei de prevenire, numit şi manifold de erupţie, este format dintr-un
ansamblu de robinete, un mosor de racordare, două duze reglabile, o cruce de erupţie cu
robinet de scurgere a presiunii şi cu manometru.
Se fabrică în trei tipuri (fig. 3.83):
 tipul „standard" format din nouă robinete, două duze reglabile, o cruce de erupţie,
conducte, teuri, ştuţuri;
 tipul „special" având în plus, faţă de tipul standard, un colector de destindere şi
distribuţie situat după ieşirea de la duzele reglabile. Armăturile sunt fixate pe o sanie
metalică, ceea ce permite transportul în stare montată;
 tipul „super" — echipat cu două racorduri cu duze reglabile manuale, unul sau două
racorduri cu duze reglabile automate acţionate hidraulic, racorduri de scurgere directă, de
omorâre şi control, colector de distribuţie şi destindere, montate pe sanie.
Toate elementele se asamblează prin flanșe și șuruburi cu piulițe, etanșarea realizându-se prin
inele metalice ce se strâng în șanțurile flanșelor. Robinetul de pe derivație este echipat cu tijă
și roată de manevră pentru a putea fi închis de la distanță în caz de nevoie.
136

Indiferent de tipul constructiv de manifold, el trebuie:
 să asigure circulația liberă a fluidului de foraj, atunci când se forează, prin derivația ce
se montează la ieșirea laterală a prevenitorului vertical;
 să permită umplerea puțului atunci când se extrage garnitura de foraj, printr-o
conductă de încărcare montată la robinetul de la flanșa dublă din partea inferioară a
instalației de prevenire (tot prin această conductă se face și omorârea sondei prin
lubricare);
 să permită măsurarea presiunii din coloană și ieșirea controlată a fluidului de foraj de
la puț prin crucea de 76,2 mm (3 in) și prin duzele reglabile.
3.4.4.3. Instalații de acționare și comandă a prevenitoarelor de erupție cu acționare
hidraulică
Dacă prevenitoarele montate la gura sondei sunt de tipul B1 sau B2, sertarele cu bacuri
sunt acţionate prin intermediul unor tije lungi, manevrate prin intermediul unei roţi. În spatele
roţii de manevră se montează un paravan de scânduri pentru protecţia celui ce operează în caz
de erupţie. Pe paravan se trece cu vopsea sensul de închidere, numărul de ture şi ce prevenitor
acţionează.
Dacă prevenitoarele sunt dc tip DF sau T, comanda hidraulică se realizează prin: grupul
de presiune, pupitre de comandă — principal şi auxiliar — şi elemente articulate de montaj.
Grupul de presiune (fig. 3.84) este destinat producerii, acumulării şi distribuţiei energiei
hidraulice în vederea acţionării independente a dispozitivelor de închidere de la instalaţiile de

prevenire. Este montat într-o baracă la 30 — 40 m de sonda şi este format din:
 pompa duplex cu pistoane plonjor 1 antrenată de un motor electric 2 ce aspiră lichid
din rezervorul paralelipipedic 3 şi îl împinge sub presiune în acumulatorul
hidropneumatic sferic cu plutitor 4, de unde fluidul poate fi refulat printr-o conductă
137

pentru utilizare. Pompa intră automat în funcţiune când presiunea în acumulator a
scăzut la 100 bar şi se opreşte când presiunea a atins 140 bar (motorul este comandat
de un manometru de contact electric);
 un acumulator hidropneumatic 4, de formă sferică, despărţit în două compartimente
printr-o membrană de cauciuc. În compartimentul superior se află azot sau aer
comprimat, iar în cel inferior se pompează lichidul (ulei mineral cu viscozitate mică)
până ce presiunea ajunge la 140 bar. La nevoie, prin destinderea pernei de azot, uleiul
din acumulator este refulat, asigurând închiderea sau deschiderea prevenitoarelor de
erupţie şi a dispozitivelor hidraulice;
 un rezervor de lichid în care se recuperează uleiul folosit pentru acţionarea
prevenitoarelor;
 aparatura de control şi siguranţă.
Pupitrele de comandă sunt două la număr, unul principal sau direct şi altul auxiliar sau
pilot.
Pupitrul principal este montat în aceeaşi baracă cu grupul de presiune şi asigură
distribuţia directă a uleiului de acţionare în camerele de închidere şi deschidere, fiind echipat
pentru acest lucru cu distribuitoare cu patru căi acţionate atât manual, cât şi hidraulic,
pneumatic sau electrohidraulic, prin servomotoare.
Pupitrul auxiliar este montat pe o structură metalică lingă postul sondorului şef şi este
prevăzut cu un distribuitor dublu care permite să se comande — prin servomotorul pupitrului
principal — închiderea sau deschiderea prevenitoarelor de la gura puţului. Între prevenitoare,
pupitrele de comandă şi grupul de presiune sunt montate conducte articulate de legătură.
Volumul acumulatorului şi mărimea presiunii de lucru sunt astfel calculate încât grupul
de presiune — la 140 har — poate asigura comanda a doua închideri şi o deschidere a unuia
din prevenitoare, fără ca pompa duplex să intre în funcţiune. Durata unei operaţii de închidere
şi deschidere este cuprinsă între 3 şi 8 s.
Tipuri de instalații de prevenire
Instalaţiile de prevenire a erupţiilor fabricate la sunt de următoarele tipuri: IP1; IP2; HDF
şi HT.
O instalaţie se notează prin simbolul ei, prin numărul de prevenitoare, diametrul secţiunii
de trecere şi presiunea maximă de lucru. De exemplu: IP1 - 6 x 210 înseamnă instalaţie de
prevenire care are un singur prevenitor cu acţionare mecanică, deci tip B2 cu diametrul
secţiunii de trecere de 6 in (152,4 mm) şi presiunea de 210 bar.
Instalaţia de prevenire tip IP1 este formată dintr-un prevenitor tip B2, un prevenitor tip
138

A montat deasupra prevenitorului orizontal şi o flanşa dublă în partea inferioară pentru a se
fixa pe flanşa ultimei coloane tubate. Manifoldul de erupţie este de tip „standard" şi are patru
racorduri: pentru scurgerea prin duzele reglabile, pentru circulaţie inversa şi controlul
presiunii, pentru circulaţia normală a fluidului în timpul forajului.
Se fabrica în următoarele tipodimensiuni IP1 — 6 x 210; IP1 — 8 x 210; IP1 — 18 x140
(are în componenţă numai prevenitor tip A).
Instalaţia şi prevenire tip IP2 (v. fig. 3.77) este compusă din două prevenitoare tip B1
asamblate între ele printr-o flanşă dublă şi un prevenitor tip A, montat în partea superioară.
Prevenitorul B1, inferior, echipat cu bacuri de total, se montează pe flanşa coloanei prin
intermediul unei flanşe duble care are montate racordurile de circulaţie inversă şi control al
presiunii din coloană. La ambele tipuri de instalaţii prevenitoarele sunt acţionate de la
distanţă, prin intermediul unor tije. Manifoldul de erupţie este tot tip „standard". Se fabrică în
următoarele tipodimensiuni: IP2 — 12 x 210 şi IP2 — 16 x HO.
Instalaţia de prevenire tip HDF este compusă dintr-un prevenitor vertical de tip VH,
un prevenitor orizontal dublu de tip DF, cu acţionare hidraulică, un manifold de erupţie de tip
„standard" sau „special", o flanşa dublă în partea inferioară pentru a se monta la flanşa
coloanei şi o instalaţie de comandă hidraulică a prevenitoarelor.
Se fabrică într-o gamă largă de tipodimensiuni cuprinse între 179 mm (7 1/16 in) şi 527
mm (20 in) şi pentru presiuni de 140; 210; 250; 700 şi 1 050 bar.
Instalaţia de prevenire tip HT este formată din aceleaşi clemente ca şi instalaţia HDF,
numai că în locul prevenitorului orizontal DF se afla montat unul tip T. Manifoldul de erupţie
este de tip: „special" având colector de destindere (fig. 3.85). În cazul în care se racordează la
grupul de presiune un al doilea acumulator hidropneumatic, capacitatea de înmagazinare a
energiei hidraulice se dublează. Se fabrică în aceeaşi gama ca şi cele DF.
139

În figura 3.86 este redata schema unei instalații moderne de prevenire a erupțiilor:
3.4.4.4. Ansambluri de echipamente de prevenire a erupțiilor

În cazul unei erupţii, după închiderea prevenitoarelor apare pericolul ca erupţia să se
producă prin prăjini. În scopul împiedicării acestui lucru se folosesc: robinetul de
contrapresiune, caneaua de siguranţă sau robinetul de presiune.
Robinetul de contrapresiune se intercalează în garnitura de prăjini în racordul special,
prin înşurubare. Permite circulaţia fluidelor într-un singur sens, şi anume de sus în jos. Are
dezavantajul că nu asigura întotdeauna o etanşeitate perfectă.
Caneaua de siguranţă se montează între capul hidraulic şi prăjina de antrenare. Este un
robinet cu cep cilindric care, rotit cu 90°, închide robinetul.
Robinetul de presiune se montează între furtun şi luleaua capului hidraulic. Poate fi
utilizat atunci când rezistă garniturile de la ţeava de spălare a capului hidraulic.
3.4.4.5. Montarea, întreținerea și exploatarea instalațiilor de prevenire a erupțiilor
Montarea. În întreprinderea constructoare sau în atelierele mecanice, după reparaţii, se
fac probele de presiune interioară pentru fiecare tip de instalaţie de prevenire. După
asamblarea completă a prevenitoarelor, în întreprindere, acestea se transportă cu multă grija la
sondă în vederea montării lor. Separat sunt transportate şi restul elementelor componente ale
instalaţiei (manifoldul de erupţie, flanşa dublă). La sondă se înlătură masa rotativă şi, cu
ajutorul sistemului macara-cârlig, se montează la gura puţului.
Pentru ca operaţia să fie reuşită trebuie curăţate bine toate flanşele, trebuie controlate cu
140

deosebită atenţie inelele şi şanţurile de etanşare pentru ca acestea să nu prezinte lovituri sau
deformaţii. Şuruburile trebuie strânse treptat, alternativ, şi numai în cruce.
Se controlează dacă bacurile sunt pentru dimensiunea prăjinilor cu care se lucrează la
puţ. Se centrează perfect pentru a evita bătăile prăjinii de antrenare în prevenitor şi apoi se
ancorează cu ajutorul tiranţilor de fundaţie pentru a evita trepidaţiile şi vibraţiile din instalaţia
de foraj. Manifoldul de erupţie şi derivaţia trebuie montate pe suporturi metalice fixate în
beton, iar crucea manifoldului trebuie montată în plan vertical, cu manometrul astfel aşezat
încit să fie uşor de citit. Roţile de manevră trebuie scoase în afara substructurii instalaţiei de
foraj pentru o intervenţie sigură şi rapidă, având tăbliţe indicatoare cu sensul şi numărul de
rotaţii pentru închiderea completa a acestora.
Toate conductele şi piesele de legătură trebuie bine curăţate în interior, spălate cu
motorină şi suflate cu aer comprimat.
După montare, se verifică dacă fiecare prevenitor funcţionează uşor şi sigur şi se face
proba la presiune interioară, la valoarea indicată de întreprinderea constructoare.
Tipul de instalaţie ce urmează a fi montat la o sondă se alege ţinând seama ca înălţimea
totală a instalaţiei să fie ceva mai mică decât distanţa de la flanşa coloanei la masa rotativă,
distanţă care este in funcţie de înălţimea substructurii turlei.
Baraca în care se montează grupul de presiune se leagă la pământ.
Întreţinerea şi exploatarea. Pentru ca instalaţia de prevenire să asigure o închidere
rapidă şi sigură în caz de manifestare a sondei, ea trebuie întreţinută tot timpul în stare de
lucru. Pentru aceasta se execută operaţii curente de întreţinere ca:
 se protejează conusul împotriva murdăririi, suspendându-se prin intermediul a două
restee cu ochi de cablu; articulaţia, închizătoarea şi cele patru sectoare de blocare
trebuie unse periodic. Se verifică dacă diametrul conusului este corespunzător
garniturii de foraj folosite;
 se controlează garnitura prevenitorului tip VH şi, în cazul când prezintă uzura, se
înlocuieşte. Pentru aceasta se deşurubează capacul de la partea superioară a
prevenitorului, se scoate garnitura şi se înlocuieşte cu alta nouă. Se controlează
distribuitoarele de la pupitrele de comandă pentru comanda hidraulică a instalaţiei şi
se verifică etanşeitatea conductelor de legătură pentru menţinerea presiunii între 100 şi
140 bar;
 la prevenitoarele orizontale se face săptămânal proba de închidere a bacurilor prin
acţionare manuală. Roata trebuie manevrată de un singur operator, sertarele
deplasându-se uşor şi continuu;
141

 proba de acţionare hidraulică a bacurilor se face o dată pe schimb de la pupitrul
auxiliar de comandă, o dată la 48 de ore de la grupul de presiune şi o dată la 48 de ore
de la pupitrul auxiliar şi cel principal, când prăjinile sunt extrase din puţ. În timpul
acestor probe se verifică durata de închidere a bacurilor şi de oprire a pompei după
refacerea presiunii din acumulatorul hidropneumatic.
Dacă se schimbă diametrul prăjinilor, în mod obligatoriu se vor schimba şi bacurile
sertarelor de închidere pe prăjini.
Se verifică o dată pe schimb nivelul de ulei din rezervorul grupului de presiune şi lunar
presiunea azotului din acumulatorul hidro pneumatic (60 bar).
Completarea presiunii de acţionare a acumulatorului se realizează numai cu azot,
utilizarea aerului comprimat sau a oxigenului fiind interzisă. Fluidul de acţionare de la
comanda hidraulică se schimbă o dată la şase luni şi, înainte de introducere, fluidul va fi
filtrat.
După schimbarea bacurilor se efectuează proba de etanşare a închiderii lor, la presiunea
de lucru, timp de 15 min, neadmiţându-se scurgeri.
Proba periodică de funcţionare constă în închiderea sertarelor prin acţionare manuală şi apoi
deschiderea-închiderea lor prin acţionare hidraulică. Sertarele trebuie să se deplaseze
continuu, fără înţepeniri, şi să se deschidă-închidă în maximum 8 s.
La o sondă în foraj, în afară de instalaţia completă de prevenire trebuie să existe şi un cap
de circulaţie, prevăzut cu robinet de mare presiune şi cu ştuţ sau flanşă pentru legătura la
furtun sau la agregatul de pompare.
După echiparea gurii puţului, după verificarea şi probarea instalaţiei de prevenire se
întocmeşte un proces-verbal de constatare pe baza căruia se poate relua forajul.
142

CAP IV. GARNITURA DE FORAJ
4.1. Rolul garniturii de foraj
Garnitura de foraj, alcătuită dintr-un ansamblu de tuburi metalice îmbinate între ele
prin filet, constituie elementul de bază pentru transmiterea, energiei la talpă în scopul
dislocării rocii. Face legătura între instalaţia de suprafaţă, respectiv capul hidraulic, şi
instrumentul pentru dislocarea rocii — sapa sau freza. Garnitura de foraj poate fi asemănată
cu un arbore de transmisie vertical, cu lungimea foarte mare, aproximativ egală cu adâncimea
sondei, care se roteşte în gaura de sondă.
Garnitura de foraj permite introducerea şi extragerea turbinei, a carotierei sau a unor

scule sau aparate de instrumentat şi, în acelaşi timp, conduce la talpă fluidul de foraj necesar
săpării. Ea serveşte la realizarea şi reglarea apăsării pe instrumentul de dislocat în timpul
forajului.
4.2. Componența garniturii de foraj
Elementele ce iau parte la transmiterea puterii de la suprafaţă la talpă şi care compun

garnitura de foraj sunt:
 prăjina de antrenare;
 prăjinile de foraj;
 prăjinile grele;
 prăjinile intermediare;
 reducţiile;
 amortizoarele de vibrații;
 dispozitivele de centrare şi stabilizare a prăjinilor grele.
143

4.2.1. Prăjina de antrenare
Prăjina de antrenare face legătura dintre fusul capului hidraulic şi prăjinile de foraj. În
cazul forajului rotativ cu masa, are rolul de a transmite mişcarea de rotaţie de la masa la
garnitură, iar în cazul forajului cu turbina, de a bloca garnitura la suprafaţă. Pentru forajul
normal se execută două tipuri de prăjini de antrenare: pătrate şi hexagonale (Fig. 4.2).
144

Se recomandă utilizarea celor hexagonale deoarece au o secţiune la interior mai mare
decât cele pătrate şi, în acelaşi timp, prezintă o uzură mai mică la exterior (au şase feţe de
contact, respectiv şase muchii în loc de patru). Schema de principiu a antrenării unei prăjini
hexagonale prin intermediul pătraților mesei rotative este redat în figura 4.2 bis:
Se execută, în general, prin forjare din bare de oţel masive, cu caracteristici mecanice
superioare (40 CrNi 12) pentru a rezista la eforturile mari ce apar în timpul lucrului (tracţiune
şi torsiune). Sunt prevăzute la capete cu filet pentru îmbinare (în partea superioară filet stânga,
pentru a nu se deşuruba de la capul hidraulic), iar lungimea părţii profilate (de antrenare) este
mai mare decât lungimea unei prăjini de foraj pentru a permite adăugarea bucăţii de avans.
Această lungime utilă este cuprinsă intre 11,250 şi 15,50 m, iar lungimea totală variază între
12,190 şi 16,460 m.
Prăjinile de antrenare confecţionate prin laminare sunt echipate la capete cu racorduri

speciale înşurubate, pe când la cele forjate filetul este tăiat direct din corpul prăjinii.
4.2.2. Prăjinile de foraj
Formează cea mai mare parte a garniturii de foraj. Au rolul de a transmite atât puterea
mecanică preluată, prin intermediul prăjinii de antrenare, de la masa rotativă, cât şi puterea
hidraulică dată de pompele instalaţiei de foraj.
145

Sunt tuburi cilindrice confecţionate prin laminare din oţel carbon cu mangan, în
lungimi cuprinse între 5,50 şi 13,70 m, mai utilizate fiind cele cu lungimea de circa 9 m şi cu
următoarele diametre nominale (diametrul exterior): 60; 73, 89; 102; 114; 127; 140; 141; 168
mm (2 3/8; 2 7/8; 3 1/2; 4; 4 1/2; 5; 5 1/2; 5 9/16 şi 6 5/8 in). Pentru o aceeaşi dimensiune
nominală, prăjinile se fabrica cu două până la cinci grosimi de perete, grosimi ce pot fi
cuprinse între 7 şi 11,4 mm. După luminare, capetele prăjinii sunt îngroşate pentru a mări
rezistenţa în această zonă de îmbinare. După felul execuţiei îngroşării la capete, prăjinile pot
fi de trei tipuri:
 cu îngroşare interioară, necesitând presiuni la pompe mai mari datorită strangulării

fluidului de foraj la capetele prăjinilor, dar sunt uşor de uzinat;
 cu îngroşare exterioară, având diametrul interior uniform, deci căderi de presiune mai
mici;
 cu îngroşare atât in interior, cât şi in exterior, îmbinate prin racorduri speciale ce pot fi
înfiletate sau sudate la capetele prăjinilor.
Prăjinile cu racorduri înfiletate sunt uzinate la ambele capete cu cep normal, cu filet
exterior mărunt (pasul de 3,175 mm), cu profil triunghiular cu vârfurile şi fundurile rotunjite,
unghiul la vârf de 60°, cu conicitate mică (1: 16) şi axa filetului normală pe axa prăjinii (fig.
4.3).
Prăjinile cu racorduri sudate sunt tăiate la capete plan şi cu ajutorul sudurii electrice prin
contact şi presiune se fixează racordul special.
146

Un racord special (fig. 4.4) se compune din două piese: un cep special 3 fixat la capătul
inferior al prăjinii şi o mufă specială 4 montată la capătul superior al acesteia. Atât mufa
specială, cât şi cepul special au filet cu pasul mare 5 (filet special) pentru ca înşurubarea-
deşurubarea prăjinilor să se facă mai repede, eliminându-se pericolul de gripare a filetelor sau
de încălecare a spirelor. Sunt confecţionate din oţel aliat cu crom şi nichel, deci prezintă şi o
rezistenţă mărită la uzare.
Caracteristicile filetului special: pasul mare (6,35 mm sau 6,08 mm), profilul triunghiular
cu vârfurile teşite şi fundurile rotunjite, cu unghiul da vârf de 60°, cu conicitate mare (1:4 sau
1:6), iar axa profilului este normala pe axa racordului. Există două tipuri de racorduri:
 racord special cu trecere normala, tip N (fig. 4.5), pentru diametre de 60,3; 73,0; 88,9;
114,3; 139,7; 168,3 mm (2 3/8; 2 7/8; 3 1/2: 4 1/2: 5 1/2 şi 6 5/8 în);
 racord special cu trecere largă, tip L, pentru diametre de 88,9; 101,6; 114,3; 139,7;
168,3 mm (3 1/2/; 4; 4 1/2; 5 1/2 şi 6 5/8 in).
147

Racordurile speciale cu trecere larga pot fi identificate cu uşurinţă, datorită faptului că,
pentru o aceeaşi dimensiune nominala, au diametrul exterior mai mare şi grosimea peretelui la
vârful cepului special mai mică decât cele ale racordurilor cu trecere normală. Elementul
dimensional caracteristic ce se poate măsura uşor este diametrul exterior al cepului special
filetat la baza sa. Spre exemplu, diametrul exterior al racordului 88,9 N (3 1 /2 N) este de 108
mm, iar cel al racordului de 88,9 L (3 1/2 L), de 117,5 mm; diametrul exterior la baza cepului
este de 88,90 mm şi, respectiv, de 101,45 mm.,
În afară de aceste doua tipuri, fabricate curent, .se mai folosesc şi racorduri calibrate în
interior care permit utilizarea carotierelor intraductibile prin prăjini.
Racordurile cu trecere largă având diametrul exterior mai mare, permit jocuri mai mici
faţa de peretele sondei, dar dau căderi de presiune în sistemul de circulaţie mai mici. Cele cu
trecere normală sunt mai rezistente.
4.2.3. Prăjinile grele
Garnitura de foraj lucrează sprijinită la partea inferioară pentru a exercita apăsarea

axială pe sapă. Apar, deci, solicitări de compresiune, flambaj și torsiune la care partea din
garnitură plasată imediat deasupra sapei trebuie să reziste. Pentru acest lucru, porțiunea
inferioară din garnitură este constituită din
tuburi cu pereți groși numite prăjini grele
(fig. 4.6). Prăjinile grele trebuie sa
corespundă următoarelor condiţii:
 să aibă greutatea necesară pentru a

putea realiza apăsarea pe sapa;
 să fie cât mai rigide pentru a realiza o

gaură de sonda cât mai dreaptă;
148

 să permită trecerea fluidului de foraj prin ele cu o cădere de presiune minimă;
 să permită trecerea unor scule lansate cu cablul prin ele şi în acelaşi timp, să permită
intervenţia cu scule în cazul prinderilor la puţ.
Se execută prin laminare sau forjare din oţel aliat, în lungimi de circa 9 m şi diametre de
la 79,4 la 279,4 mm 3 1/8 la 11 in), cu grosimi da perete cuprinse între 23,7 şi 101,6 mm şi cu
masa pe unitatea liniara cuprinsă între 32,8 şi 448 kg/m. Nu se îmbină prin racorduri speciale,
filetul special fiind tăiat direct din corpul prăjinii, în mod curent la un capăt cep, iar la celălalt
— mufă. În funcție de secțiunea transversală, există mai multe tipuri de prăjini grele
(circulare, pătrate, spiralate), (Fig.4.7):
Pentru a mări apăsarea pe sapa fără să apară pericolul flambării, au început să fie utilizate
prăjini grele pătrate care asigură şi o verticalitate mai bună a găurii de sondă (prăjinile grele
pătrate au momentul de inerţie cu 55% mai mare, ceea ce face ca lungimea critică de flambaj
să crească, permiţând deci apăsări mai mari).
La trecerea de la prăjinile grele (mai rigide), la prăjinile de foraj (mai elastice) apar foarte
des ruperi de prăjini. Pentru a evita acest lucru se recomandă schimbarea poziţiei prăjinilor
din garnitura la fiecare marş de schimbate a sapei, astfel ca tronsonul sau pasul de prăjini
imediat deasupra prăjinilor grele să fie altul. Se mai recomandă utilizarea, acolo unde este
posibil, a prăjinilor grele de diametre diferite în ordine descrescânda de jos în sus. Exemplu:
149

un pas de prăjini grele de 254 mm (10 in), cinci paşi de prăjini grele de 203,2mm. (8 in) şi un
pas de prăjini grele de 177,8 mm (7 in), apoi garnitura de prăjini de foraj de 140 mm (5 1/2
in).
O altă soluţie recomandată de literatura de specialitate este utilizarea unor prăjini de foraj
exţra-grele, montate între prăjinile grele şi prăjinile de foraj. Aceste prăjini au aceeaşi
lungime ca şi prăjinile normale, dar greutatea lor este de 2—3 ori mai mare decât cea a
prăjinilor normale, având grosimi mai mari ale pereţilor. La jumătatea prăjinii se practică
îngroşarea exterioară a peretelui apropiată de diametrul racordului, ceea ce face ca flambajul
să apară mai greu.
Datorită faptului că lucrează în compresiune, prăjinile grele sunt supuse la eforturi mari.
Zonele cele mai slabe sunt îmbinările filetate, astfel că accidentele ce apar în timpul forajului
sunt ruperile sau smulgerile din filet ale prăjinilor grele. Pentru prevenirea şi evitarea acestor
accidente (ruperea cepului în mufă, ruperea mufei la baza ultimului filet sau smulgerea din
filet — lărgirea mufei şi ieşirea cepului din mufă) se recomandă o serie de măsurii şi, în
special, aplicarea unui moment de strângere la înşurubare corect şi controlat cu un
dinamometru montat la coada cleştelui.
Pentru a putea lucra cu apăsări mari fără să apară pericolul de deviere a găurii de sondă, se
recomandă montarea pe prăjinile grele a unor dispozitive care să centreze şi să stabilizeze
garnitura în timpul lucrului. Se cunosc diferite tipuri de stabilizatori: cu role, cu lame armate
cu aliaje dure şi diamante, cu lame spirale, cu manşon.
4.2.4. Prăjinile intermediare
În comparaţie cu prăjinile de foraj normale au acelaşi diametru exterior,

grosime de perete mult superioară, îngroşare în zona centrală şi lungime a racordurilor
superioară; ele sunt mai grele şi mai rezistente la flambaj; la forajul direcţional
contribuie substanţial la realizarea apăsării pe sapă. Ele sunt numite şi prăjini de foraj
cu pereţii groşi, prăjini de trecere sau prăjini semigrele (Fig. 4.8).
Racordurile acestor prăjini sunt mai lungi decât la prăjinile uzuale, ceea ce
permite ca filetele să fie retăiate de mai multe ori. Ele sunt sudate prin frecare, dar
există şi prăjini forjate dintr-o bucată. Atât racordurile, cât şi îngroşarea sunt
150

armate cu materiale dure. La dimensiuni mari, cepul şi mufa se construiesc cu degajări
de tensiune, la fel ca şi prăjinile grele.
În România se construiesc prăjini intermediare de 3 1/2 in cu grosimea de 18,26

mm, 4 in (15,08 mm), 4 1/2 in (21,43 şi 25,4 mm) şi 5 in (25,4 mm), în două
categorii de lungime.
Se construiesc şi prăjini intermediare cu canale spirale, cu sau fără îngroşare
centrală, pentru a micşora suprafaţa de contact cu pereţii sondei. Prăjinile intermediare
se intercalează, 15 -20 bucăţi, între prăjinile grele şi cele obişnuite ca să realizeze o
trecere gradată de la rigiditatea mare a primelor la rigiditatea scăzută a celorlalte. Se
diminuează, în acest mod, desele ruperi care au loc în această zonă din cauza oboselii.
La forajul sondelor cu înclinări mari sau cu extensie orizontală, prăjinile
intermediare înlocuiesc parţial sau chiar total prăjinile grele. Asemenea ansambluri de
fund, cu lungimi până la 1000 m, evident stabilizate, sunt mult mai elastice decât cele
alcătuite din prăjini grele; având o suprafaţă de contact cu pereţii sondei mai redusă, se
diminuează frecările şi se reduc momentele de rotaţie, ambele apreciabile la forajul
dirijat. Sunt posibile, totodată, turaţii mai mari.
4.2.5. Reducţiile
Sunt elementele ce permit legătura dintre prăjini de foraj cu dimensiuni diferite sau dintre
prăjini de foraj cu scule de foraj, de instrumentaţie sau cu prăjina de antrenare (Fig. 4.9). Ele
servesc ca:
 piese de legătură între componentele garniturii de foraj, între prăjinile grele şi
sapă, carotieră, motor de fund sau pentru ataşarea diverselor scule introduse cu
sau în ansamblul garniturii, atunci când ele au îmbinări care nu se potrivesc (ca
dimensiune sau tip);
151

 elemente ce unesc două componente când ambele se termină cu mufă sau
ambele cu cep, chiar dacă au aceeaşi tipodimensiune de filet;
 elemente scurte folosite la măsurarea devierii, la dirijarea sondelor sau pentru
realizarea circulaţiei între interiorul şi exteriorul garniturii;
 sisteme pentru protecţia la uzură a unor elemente importante şi scumpe: capul
hidraulic, prăjina de antrenare, motorul de fund.
Sunt tuburi scurte (400—700 mm) cu filet cep-cep, mufă-cep sau mufă-mufa (fig. 7.5)
şi se împart în:
a) după scopul utilizării lor:

 reducţii pentru prăjini de antrenare (la partea inferioară, pentru protecţie);
 reducţii pentru prăjini grele care au filet mufă-mufă;

 reducţii pentru prăjini de foraj cu diametre diferite sau pentru a face legătura cu
diferite scule.
b) după destinaţia lor:
 reducţia capului hidraulic, cep-cep, cu filete stânga;

 reducţia de protecţie a prăjinii de antrenare, cu locaş pentru protector de cauciuc;
 reducţii de trecere;
 reducţii de prelungire;
 reducţii cu fereastră laterală pentru trecerea cablului de investigare de la interiorul
garniturii la exteriorul acesteia; rotirea unei astfel de garnituri nu este posibilă;
152

 reducții cu coș de decantare montate deasupra sapei pentru colectarea resturilor
metalice de la talpa sondei
 reducţii de legătură între prăjinile grele;
 reducţia sapei, de obicei mufă-mufă;
 reducţii dezaxate folosite pentru dirijarea sondelor;
 reducţii de orientare, prevăzute cu dispozitive necesare pentru dirijarea sondelor;
 reducţii de circulaţie, cu supapă de reţinere sau cu supapă de scurgere.
4.3. Alte elemente componente ale garniturii de foraj
Acestea nu sunt strict necesare forajului; ele se plasează de-a lungul garniturii,
fie din motive de siguranţă, fie pentru a îmbunătăţi condiţiile de lucru ale garniturii, fie
pentru a realiza o gaură de sondă cu forma şi direcţia dorite. Pentru a împiedica erupţia
sondei prin interiorul garniturii de foraj, cel puţin la unul dintre capetele prăjinii de
antrenare trebuie montată o cana de siguranţă care să poată fi închisă manual, rapid şi
sigur.
4.3.1. Canaua de siguranță
Canaua de siguranţă are un cep sferic prevăzut cu un orificiu de trecere, cu
diametrul egal cu cel al prăjinii. Când canaua este deschisă, orificiul este orientat de-a
153

lungul acesteia. Când se închide, cepul se roteşte cu 900 cu o cheie cu cap pătrat sau
hexagonal. De-a lungul garniturii de foraj se montează una sau două supape care
permit circulaţia directă. Ele se montează imediat deasupra sapei, eventual într-un
stabilizator, sau undeva mai sus, chiar la prima prăjină de foraj.
4.3.2. Stabilizatori, corectori
Stabilizatorii sunt elemente intercalate între prăjinile grele, având diametrul egal sau
apropiat de cel al sapei, care centrează garnitura şi constituie puncte de sprijin cu pereţii
sondei. Prăjinile grele împreună cu stabilizatorii formează ansamblul părţii inferioare a
garniturii (ansamblul de fund – BHA).
Stabilizatorii sunt folosiţi:
 ca să prevină devierea sondei de la direcţia dorită, inclusiv de la cea verticală, să
stabilizeze direcţia de înaintare a sapei (ei îmbunătăţesc şi condiţiile de lucru ale sapei
şi ale prăjinilor grele, împiedică lipirea acestora de pereţi);
 pentru a mări sau a micşora înclinarea sondei (realizarea scopului urmărit – creştere,
stabilizare sau descreştere a unghiului de înclinare – se obţine modificând numărul, poziţia lor
în ansamblu şi jocul radial faţă de pereţii sondei;
 tot pentru dirijarea sondei, se folosesc şi stabilizatori montaţi pe corpul motoarelor de
fund; adeseori ei sunt excentrici creând un efect de împingere laterală sapei);
Se construiesc stabilizatori cu lame, cu role şi, mai rar, cu diamante sau PDC-uri.
Construcţia lor este determinată de duritatea şi abrazivitatea rocilor, de tipul sapei şi de scopul
urmărit.
a) Stabilizatorii cu lame:
– uzinate din corpul stabilizatorului, integrali;
– sudate pe corpul stabilizatorului;
– cu patine de uzură schimbabile;
– cu manşon înşurubat, demontabil;
– cu manşon de cauciuc staţionar.
Lamele pot fi drepte (fixate de-a lungul generatoarei corpului sau uşor înclinat), spirale,
scurte sau lungi. Corpul şi lamele metalice sunt fabricate din oţeluri aliate de îmbunătăţire:
crom-molibden, crom-mangan-molibden.
154

b) Stabilizatorii cu role se folosesc în roci relativ dure şi abrazive. Se construiesc
stabilizatori cu trei sau şase role (amplasate la două niveluri), dispuse paralel cu axa corpului
ori înclinat. Rolele pot fi netede, striate, cu dinţi armaţi cu material granular sau cu inserţii din
carburi metalice. Când se uzează, rolele pot fi schimbate.
c) Stabilizatorii cu diamante se utilizează în roci dure. Ei se amplasează deasupra sapelor

cu diamante, adeseori cu suprafaţa de lucru chiar în continuarea celei a sapei,
155

ameliorând condiţiile lor de funcţionare. Se mai numesc şi alezoare şi ele au uneori,
diametrul mai mare decât cel al sapei. Manşonul cu lame armat cu diamante poate fi
detaşabil şi schimbabil. Se folosesc atât diamante naturale, cât şi PDC-uri.
Zăvorul stabilizatorului cu manşon de cauciuc staţionar serveşte la blocarea acestuia

atunci când prăjinile grele se îmbracă, pentru degajare, cu şperul.
4.3.3. Amortizoare de vibrații
În roci dure, în roci fisurate, în conglomerate, sapele cu role lucrează neuniform şi

induc în garnitura de foraj vibraţii foarte periculoase, mai ales pentru îmbinările filetate,
datorită fenomenului de oboseală a materialului.
Pentru atenuarea acestui fenomen, în apropierea sapei se intercalează un amortizor de
vibraţii. Amortizoarele de șoc au rolul de a amortiza șocurile sau vibrațiile transmise la sapă
în timpul forajului și se împart în:
 reducţii de şoc – diminuează sau elimină vibraţiile axiale produse în timpul forajului
(lovirea sapei de talpa sondei); cresc durata de funcţionare a sapei, a garniturii de foraj
şi a turlei sau mastului de foraj;
 reducţii tip ciocan – sunt de regulă folosite la platformele submersibile de foraj sau ca
reducţii de şoc la unele instrumentaţii.
Se construiesc amortizoare cu elemente elastice metalice – spirale sau discoidale – şi
amortizoare cu elemente din cauciuc masiv.
Primele sunt mai răspândite şi sunt echipate uneori cu pistoane flotante în ulei.
Amortizoarele de cauciuc nu pot fi utilizate la temperaturi ridicate, peste 1000C, şi în prezenţa
produselor petroliere.
156

4.3.4. Protectoare de cauciuc
Racordurile prăjinilor care se rotesc ori se manevrează în interiorul unei coloane tubate
uzează burlanele prin frecare în prezenţa noroiului. Pe prăjinile ce lucrează în coloană se
montează, lângă racorduri, manşoane de cauciuc care împiedică frecarea racord-burlane.
Constructiv, protectoarele din cauciuc sunt fie întregi, fie deschise – tăiate pe o generatoare –,
fie sunt formate din două părţi prinse într-o balama. Primele, cu suprafaţa exterioară netedă,
sunt forţate să treacă peste racordul cep, cu ajutorul unui dispozitiv de manşonare, lăsând
greutatea prăjinilor pe ele. Celelalte se închid pe prăjini cu ajutorul unui splint metalic.
Exteriorul acestora din urmă poate fi neted, cu patine longitudinale ori cu patine înclinate.
Pentru a nu se deplasa de-a lungul prăjinilor, protectoarele au diametrul interior, în
stare liberă, mai mic decât cel al prăjinilor: protectoarele întregi de la circa 20 mm la cele de 2
3/8 in până la 40 mm la cele de 6 5/8 in (dimensiunea nominală este dată de diametrul
prăjinilor pe care se montează); cele deschise, cu armătură metalică, au un joc mai mic; ele
sunt strânse pe prăjini prin baterea splintului metalic.
Cauciucul trebuie să fie rezistent la uzura prin frecare, la acţiunea aditivilor din noroi (în
primul rând la produsele petroliere) şi la temperaturile ridicate din sondă. Coeficienţii de
frecare cu burlanele trebuie să fie cât mai mici.
4.4. Solicitările garniturii de prăjini de foraj
În timpul lucrului în gaura de sondă, garnitura de prăjini de foraj suportă următoarele

solicitări:
 tracţiune, pentru porţiunea de garnitură suspendată în cârlig;
 compresiune, pentru porţiunea de garnitură din care se realizează apăsarea pe sapă;

 torsiune, provocată de transmiterea mişcării de rotaţie de la masa rotativa la sapă
(pentru realizarea dislocării sau pentru deşurubarea garniturilor prinse la puţ);
 încovoiere, provocată de pierderea formei stabile (drepte) garniturii ca urmare a
forţelor centrifuge ce apar în timpul rotirii acesteia sau datorită lucrului garniturii într-o gaura
deviată;
 oscilaţii transversale sau longitudinale, provocate de funcţionarea sapei sau de
acceleraţia masei prăjinilor la începutul extragerii fiecărui pas;
 presiune interioară sau exterioară.
157

Aceste solicitări se pot exercita separat sau concomitent asupra garniturii de prăjini, iar
valoarea lor diferă, în funcţie de adâncimea la care se află secţiunea în care se face verificarea.
De aceea, în calculele de verificare la rezistenţa şi de alegere a garniturilor de prăjini, se
stabilesc iniţial secţiunile în care solicitările de mai sus acţionează cu valori maxime şi se
calculează apoi eforturile rezultante ale solicitărilor concomitente, urmărindu-se în
permanenţă ca aceste eforturi rezultante să fie inferioare rezistenţei admisibile a oţelului din
care sunt confecţionate prăjinile.
4.5. Îmbunătăţiri constructive ale prăjinilor de foraj
Adâncimile din ce în ce mai mari la care se sapa în căutarea petrolului şi gazelor au

dus la găsirea de noi soluţii constructive pentru îmbunătăţirea condiţiilor de lucru ale
garniturii, pentru reducerea pericolului de rupere, pentru evitarea uzării premature, pentru
reducerea căderilor de presiune în sistemul de circulaţie şi reducerea greutăţii acestora.
Reducerea pericolului de rupere. Din analiza făcută asupra ruperilor de prăjini s-a
constatat că, la forajul rotativ cu masa, majoritatea ruperilor au loc la cepul normal al
prăjinilor (care au racordurile speciale înfiletate), chiar în dreptul ultimului filet mărunt
angajat în racord. Fenomenul de oboseală care apare în această zonă se datoreşte încovoierilor
repetate din timpul rotirii garniturii (cepul prăjinii oscilează în racordul special). La aceasta se
adaugă şi efectul de crestătură şi acţiunea fluidului de foraj. Pentru a preveni şi reduce
numărul de ruperi s-au găsit două soluţii constructive şi anume:
 eliminarea filetului mărunt normal al cepului prăjinii şi sudarea cap la cap a

racordurilor de prăjină. În prezent se utilizează pe scară foarte largă acest tip de
îmbinare a racordului cu prăjina;
 rigidizarea cepului prăjinii în racordul special, care poate fi realizată fie prin sudarea
marginilor racordurilor speciale după înfiletarea lor la prăjini, fie prin construirea unor
îmbinări speciale cu dublu şi triplu blocaj.
Evitarea uzării prăjinilor. În timpul lucrului, garnitura de foraj este supusă uzării, atât
la interior, cât şi la exterior, datorită abrazivităţii fluidului de foraj şi frecării prăjinilor pereţii
sondei. Uzura exterioară a racordurilor speciale este cu atât mai mare cu cât rocile sunt mai
dure şi abrazive, astfel că o garnitură de prăjini poate fi scoasă din uz chiar dacă cepurile nu
sunt deteriorate. Pentru a mări durata de lucru se aplică 4—5 inele de sudura din aliaje dure pe
158

exteriorul racordului, în special pe mufa racordului special care se uzează cel mai mult.
Aceste inele sau benzi de protecţie antiabrazive se aplică fie de către întreprinderea
constructoare, fie ulterior, în bazele tubulare, sau chiar la sondă. Pentru protecţia suplimentară
a corpurilor prăjinilor de foraj care lucrează în găuri de sondă deviate sau în roci foarte
abrazive se recomandă utilizarea unor manşoane de oţel montate pe un suport de cauciuc,
amplasate la jumătatea lungimii prăjinii. Prăjinile de foraj, mai ales racordurile care sunt
protejate cu material dur şi care lucrează în interiorul coloanelor tubate, produc o uzură
accentuată a acestor coloane. Pentru a evita acest lucru este indicat ca la fiecare racord
special sa fie montat câte un protector de cauciuc care protejează coloana şi, în acelaşi timp,
amortizează şocurile laterale produse de garnitură în timpul rotirii ei. Protectoarele de cauciuc
pentru prăjini sunt de două tipuri: fixe şi demontările, iar materialul din care sunt
confecţionate trebuie sa fie rezistent la acţiunea produselor petroliere şi a aditivilor din fluidul
de foraj.
Micşorarea căderilor de presiune. Se ştie că o dată cu creşterea adâncimilor de lucru

cresc şi căderile de presiune. Pentru ca aceste căderi de presiune să fie pe cât posibil reduse se
fabrica prăjini cu îngroşare exterioară, calibrate la interior şi echipate cu racorduri speciale
perfect calibrate la interior, realizându-se, în felul acesta, o secţiune de curgere constantă de-a
lungul întregii garnituri. Pentru că se uzinează mai greu sunt şi mai scumpe.
Reducerea greutăţii garniturilor de foraj. Datorită greutăţii proprii a garniturii, valoarea

efortului unitar de întindere în partea superioară a acesteia capătă valori deosebit de mari în
special la forajul de mare adâncime. Pentru a reduce valoarea acestui efort şi deci pentru a
mări adâncimea de lucru a prăjinilor s-au adoptat următoarele soluţii:
 confecţionarea de prăjini de foraj din aliaje uşoare, pe bază de aluminiu, care
au greutăţi specifice mai mici decât 30 N/dm3 ;
 utilizarea de garnituri combinate, în partea superioară prăjini cu diametru mai
mare decât în partea inferioară.
4.6. Exploatarea, întreţinerea şl repararea prăjinilor de foraj
4.6.1. Manevrarea garniturii de foraj
Atunci când sapa sau instrumentul de dislocat s-a uzat sau este necesară executarea
unor operaţii speciale; se impune extragerea întregii garnituri de foraj, iar după schimbarea
sapei sau efectuarea operaţiei, reintroducerea ei la adâncimea respectivă. Ciclul de operaţii ce
se execută se numeşte manevră. Deoarece timpul de manevră nu constituie un timp productiv,
acesta trebuie redus, mai ales la sondele de mare adâncime, unde timpul de manevră
159

reprezintă 23% faţa de 29% cât reprezintă forajul propriu-zis. La extragere, garnitura de
prăjini este descompusă, prin deşurubare, în paşi, alcătuiţi din două, trei sau patru prăjini, care
se stivuiesc în turlă, sprijinindu-i la degete.
Înainte de a începe operaţia de extragere a garniturii se verifică caracteristicile

fluidului de foraj de la puţ (daca greutatea specifică şi vâscozitatea au valorile prevăzute în
comanda geologo-tehnică. Sondorul-şef controlează dacă sapa nu este încărcată sau garnitura
manşonată. Se pregătesc sculele şi utilajele ce vor fi utilizate în timpul operaţiei.
Se ridică prăjina de antrenare deasupra mesei, se întrerupe circulaţia fluidului de foraj,

se suspendă garnitura în pene, în masa rotativă, se deşurubează prăjina de antrenare şi se
introduce în gaura tijei de antrenare. Se dezgaţă cârligul din toarta capului hidraulic şi se
deblochează pentru a se putea roti în timpul operaţiilor. Se montează ştergătorul de paşi pe
garnitură, sub pătraţii mari ai mesei. Se extrage apoi, pas cu pas, toată garnitura. La extragerea
prăjinilor grele se utilizează suveiele pentru a le putea suspenda în elevator şi pene speciale
pentru prăjini grele pentru suspendarea în masa rotativă. Pentru siguranţă, deasupra penelor,
pe prăjina grea, se fixează o pereche de şarniere sau un colier care se strâng cu ajutorul
şuruburilor. Operaţia de introducere a garniturii decurge invers fazelor descrise. La încheierea
introducerii se scoate ştergătorul de paşi, se montează prăjina de antrenare, se porneşte
circulaţia la puţ, se face curăţenie şi se aranjează sculele la locul lor. Se cuplează masa şi, cu
turaţie redusă, se avansează către talpă, iar când sapa a atins talpa se măreşte treptat apăsarea
pe sapă şi turaţia transmisă de la masă.
La extragerea garniturii, unul din sondori controlează vizual starea fiecărei prăjini,
altul răspunde de închiderea perfectă a elevatorului pe prăjini, elevator care se manipulează
numai de mânerele sale. Dacă prăjinile sunt pline cu noroi, după deşurubare şi înaintea
ridicării pasului trebuie pusă apărătoarea de noroi în jurul racordului. Manipularea penelor se
face numai de mânere, iar tragerea şi dirijarea paşilor în sondă, numai cu un cârlig special.
Orice persoană care lucrează sau se află pe podul turlei trebuie sa poarte pe cap cască de
protecţie, iar podarii, şi centură de siguranţă, prinsă de un sprijin sigur. Podarul se urcă la pod
numai după extragerea primului pas de prăjini. El răspunde de închiderea perfectă a
elevatorului pe pas la introducerea garniturii. Cleştii de pe prăjini nu se deschid înainte de a se
desface sfoara de pe mosor. Singurul care are voie să lucreze la mosoarele troliului este
ajutorul sondorului-şef.
Când puţul este liber, pentru a se evita căderea unor scule, acesta trebuie acoperit cu
160

un capac. La înşurubarea sau deşurubarea sapelor sau a frezelor trebuie folosite amnare
potrivite. La schimbarea unei sape, se procedează în felul următor: se acoperă gura puţului, se
spală sapa, se aşează amnarul, se slăbeşte înfiletarea sapei uzate, se deşurubează, se
înşurubează sapa nouă, se strânge, se scoate amnarul, se controlează instalaţia, se degajează
gura puţului şi se continuă cu introducerea garniturii. Pentru ca operaţia de manevră să dureze
cât mai puţin sunt întocmite tabele, în care, pentru diferite dimensiuni de prăjini şi tipuri de
trolii de foraj, se indică vitezele de lucru ce trebuie utilizate.
Pentru a uşura lucrul podarului se recomandă utilizarea de paşi care sa aibă aceeaşi
lungime (aproximativ 28 m).
4.6.2. Întreţinerea şi repararea prăjinilor de foraj
Prăjinile trebuie manipulate cu grijă, evitându-se trântirea de la înălţime, lovirea sau

izbirea filetelor. Prăjinile sunt depozitate pe rampe metalice, cu înălţimea minimă de 0,50 m,
filetele trebuie apărate cu protectoare. Pentru a se evita uzarea filetelor, sondorul-şef nu
trebuie să ridice pasul înainte ca ultima spiră să se fi deşurubat şi nici să nu continue rotirea
mesei după terminarea deşurubării. În acelaşi scop, arcul cârligului de foraj trebuie să fie în
stare bună. Înaintea introducerii la puţ, fiecare prăjină este controlată vizual pentru a se
detecta eventualele turtiri, fisuri sau filete defecte. De asemenea, interiorul prăjinii se
şablonează, iar filetele se curăţă cu o perie şi se ung cu unsoare grafitată. Prăjinile defecte nu
se introduc în puţ. Lucrul brutal cu garnitura în timpul manevrelor poate produce eforturi
periculoase sau deformări prin încovoiere. Pentru a evita ruperile prin oboseală, nu se admite
ca prăjinile de foraj să lucreze în compresiune; pentru realizarea apăsării pe sapă se lasă
numai o parte din greutatea prăjinilor grele. Din cauza manipulării greşite, pe corpul prăjinilor
se pot produce zgârieturi care sunt agravate de eroziunea şi coroziunea fluidului de foraj
ducând, în final, la ruperea garniturii de foraj.
Pentru prevenirea şi reducerea avariilor garniturii de foraj se fac periodic verificări atât
la sonde, cât, mai ales, în bazele tabulare. Verificările se fac după numărul de ore-rotaţie
efectuat de prăjini în timpul lucrului. Spre exemplu, controlul principal din baza tubulară se
face după 10 500 şi 17 000 ore-rotaţie — pentru prăjinile de la forajul rotativ cu masa şi după
4500 — 10 500 — 14 000 — 17 500 ore-rotaţie pentru prăjinile de la forajul cu motoare
submersibile. Într-o bază tubulară se efectuează următoarele lucrări:
 controlul şi verificarea prăjinilor noi;
161

 controlul, verificarea şi sortarea prăjinilor ce au lucrat la puţ;
 formarea garniturilor şi evidenta lor în timpul exploatării.
Controlul principal care se face în baza tubulară fiecărei prăjini cuprinde următoarele
operaţii:
 spălarea şi curăţirea filetelor, examinarea vizuală pentru a stabili rectilinitatea prăjinii

şi gradul de uzură a filetelor;
 măsurarea lungimii şi compararea cu lungimea iniţială;

 măsurarea durităţii la mijloc, la extremităţi şi pe fiecare racord în parte;
 cântărirea;
 controlul diametrului exterior al prăjinii şi al racordului special, precum şi al
conicităţii filetelor folosind calibre şi şabloane;
 verificarea la rezistenţă a prăjinilor ce au fost găsite corespunzătoare la probele
enumerate, verificare care consta în proba de presiune interioara urmată de presiune
combinată cu întindere. După efectuarea acestei probe se măsoară lungimea între umerii
exteriori ai racordului. Dacă diferenţa dintre această lungime şi lungimea dinaintea probei este
mai mare de 0,20 mm/m, prăjina se declasează. Presiunile şi forţele de întindere sunt stabilite
în funcţie de dimensiunile prăjinilor şi de gradul de uzură a acestora. Rezultatele ce se obţin în
urma măsurătorilor se trec în fişele tehnice.
În funcţie de gradul de uzură, prăjinile de foraj se împart în următoarele categorii: ^
 prăjini care nu au lucrat;
 prăjini categoria I, care au lucrat sub 10 500 ore rotaţie;

 prăjini categoria a II-a, care au efectuat între 10 500 şi 17 500 ore-rotaţie;
 prăjini categoria a III-a, care au efectuat între 17 500 şi 21 500 ore-rotație.
Prăjinile care au efectuat un număr de ore-rotaţie mai mare decât 21 500 se prescriu.
Prăjinile care prezintă o uzura avansată, deşi nu au efectuat numărul de ore-rotaţii

corespunzător categoriei respective, pot fi trecute la o categorie superioară de uzură.
În urma verificărilor se elimină prăjinile defecte şi se modifică loturile ce alcătuiesc o

garnitură de foraj.
162

În afară de acest control, la sondă se mai execută controale periodice parţiale şi totale.
Bazele tubulare moderne sunt dotate cu defectoscoape ultrasonice care măsoară variaţia
grosimii peretelui, stabilesc apariţia coroziunii exterioare şi interioare, a fisurilor şi a
crăpăturilor. Toate aceste observaţii sunt înregistrate pe o diagramă care apoi este analizată şi,
în urma observaţiilor, prăjinile sunt dirijate la instalaţia de probat sau sunt declasate.
Bazele tubulare cuprind şi hale de filetaj destinate reparării filetelor prăjinilor şi

racordurilor speciale. Cepurile rupte se repară prin retăierea altui filet în condiţiile admise de
norme. Filetul racordului se repară fără demontarea racordului, iar reparaţia se execută numai
atunci când se menţine lungimea părţii cilindrice. Racordul special nu se deşurubează decât
atunci când nu mai poate fi reparat sau pe la filetul mărunt se produc pierderi şi trebuie
reparat. Înşurubarea racordului special atât la prăjinile noi, cât şi la cele reparate se face mai
întâi cu mâna şi apoi cu instalaţii de înşurubat care controlează şi măsoară momentele de
strângere pentru fiecare tip de prăjini. Reparaţiile prin sudură la prăjini nu sunt admise.
163

CAP V. INSTRUMENTE DE DISLOCARE A ROCILOR
5.1. Considerații generale asupra procesului de dislocare a rocilor
Distrugerea rocii din talpă pentru realizarea sondei poartă denumirea generală de
dislocare prin foraj; se realizează ca urmare a solicitărilor mecanice exercitate asupra rocii
prin intermediul sapelor de foraj (dislocare mecanică) şi este influenţată de următorii factori:
 caracteristicile fizico-mecanice ale rocilor în condiţiile de temperatură şi presiune

existente la talpa sondei;
 tipul sapei de foraj;

 parametrii tehnologici de lucru, numiţi şi parametrii regimului de foraj; aceştia sunt:
apăsarea axiala exercitată asupra sapei, turaţia acesteia, debitul şi calitatea fluidului de
circulaţie.
Alegerea corectă a instrumentului cu care se poate realiza cel mai bine dislocarea
diferitelor roci, precum şi regimul de foraj care trebuie aplicat se face în funcţie de
caracteristicile fizico-mecanice ale rocilor.
5.2. Proprietăţile fizice şi mecanice ale rocilor

Dintre multiplele proprietăţi fizico-mecanice ale rocilor în procesul dislocării acestora
interesează în mod deosebit rezistenţa mecanică, proprietăţile de deformare până în momentul
dislocării (elasticitatea, plasticitatea, fragilitatea) şi abrazivitatea.
Aceste proprietăţi depind de compoziţia chimico-mineralogică a mineralelor care

alcătuiesc roca şi a cimentului de legătură, precum şi de valoarea forţelor de coeziune dintre
ele.
Eficienţa dislocării rocilor în talpa sondei, precum şi stabilitatea pereţilor sondei sunt
influenţate de proprietăţile fizice şi mecanice ale rocilor traversate.
duritate roci
5.2.1. Proprietăţile fizice ale rocilor
a. Porozitatea – se referă la volumul spaţiilor dintr-o rocă, neocupat de substanţa solidă şi se
exprimă prin raportul dintre volumul golurilor şi volumul total al rocii. Prezenţa porilor
reduce duritatea rocii şi rezistenţa ei la pătrunderea unui corp solid. Într-o primă etapă, până la
o anumită valoare a forţei de apăsare, roca se deformează, fără a obţine dislocare.
164

b. Permeabilitatea – capacitatea unui corp poros de a permite deplasarea prin golurile sale
comunicante a unui fluid, la crearea unei diferenţe de presiune. În talpa sondei are loc
pătrunderea de fluid de foraj pe o anumită adâncime, ceea ce duce la echilibrarea diferenţei de
presiune dintre zona de deasupra şi cea de sub talpă, realizându-se condiţii favorabile
dislocării rocii cu instrumentele de lucru.
c. Neomogenitatea – este specifică rocilor, ele fiind neomogene din punct de vedere al
compoziţiei mineralogice, porozităţii, permeabilităţii, gradului de fisurare, tasare, etc. Această
proprietate condiţionează comportamentul rocilor la solicitările mecanice din timpul
dislocării.
d. Abrazivitatea – este capacitatea rocilor de a uza prin frecare instrumentele de dislocare a
rocilor. Capacitatea abrazivă a rocilor se manifestă asupra instrumentelor de dislocare (sape,
carotiere, lărgitoare etc), dar şi asupra altor componente ale echipamentului de foraj (prăjini
de foraj, reducții, mufe, prăjini grele etc).
Un oţel poate fi uzat abraziv de o rocă, dar aceeaşi rocă poate să aibă o capacitate
abrazivă nesemnificativă asupra unui aliaj dur, de tipul unor carburi metalice.
Uzura abrazivă a instrumentelor de dislocare depinde de abrazivitatea rocii, dar mai
depinde şi de rugozitatea suprafeţelor de contact, presiunea de contact, temperatura, viteza
relativă de deplasare, natura şi compoziţia noroiului de foraj etc.
Abrazivitatea rocilor depinde de microduritatea mineralelor componente, de forma şi
dimensiunile lor, de forma şi proprietăţile suprafeţelor de contact, etc. În general rocile
polimenerale, chiar foarte compacte cum sunt cele magmatice, sunt mai abrazive decât cele
monominerale. S-a constatat că o rocă este cu atât mai abrazivă, cu cât duritatea mineralelor
componente este mai mare, cu cât mineralele au o forma mai neregulată (îndeosebi ascuţite şi
colţuroase) şi cu cât sunt mai bine cimentate între ele. Rocile sedimentare cele mai abrazive
sunt gresiile cuarţoase. La compoziţii mineralogice similare rocile detritice rezultate din claste
cimentate ulterior, sunt mai abrazive decât rocile cristalizate.
Efectul abraziv al rocii, se face simţit datorită faptului ca suprafaţa rocii nu este perfect
netedă, ci zgrunţuroasă, contactul dintre rocă şi suprafeţele metalice făcându-se prin
mineralele care apar ca proeminenţe la suprafaţa rocii; cu cât această suprafaţă de contact este
mai mică, cu atât presiunea specifică în punctele de contact metal-rocă este mai mare, iar daca
mineralele sunt mai dure decât metalul vor provoca o continuă aşchiere (zgâriere) a acestuia,
atunci când suprafaţa metalică execută o deplasare relativă faţă de rocă. De regulă,
abrazivitatea unei roci se apreciază prin pierderea în volum sau în greutate a unei pastile
metalice care a lucrat un anumit timp pe suprafaţa rocii, în condiţii bine determinate de
165

apăsare şi turaţie. Cunoaşterea caracterului abraziv al rocilor prezintă o importanţă deosebită
pentru alegerea corectă a sapelor de foraj, în special la forajul de mare adâncime, în scopul
reducerii numărului de sape folosite şi a timpului consumat cu manevrarea garniturii de foraj
(pentru schimbarea sapelor uzate).
5.2.2. Proprietăţile mecanice ale rocilor

Elasticitatea
Unele roci precum şi minerale componente ale rocilor se comportă asemeni unor
corpuri elastice. La aplicarea unor presiuni exterioare în interiorul lor se produc deformaţii
liniare. Rocile poliminerale nu sunt corpuri elastice.
Plasticitatea
În procesul dislocării unele roci se deformează plastic, deformare care începe atunci
când starea de tensiune depăşeşte limita elasticităţii. Plasticitatea rocilor depinde de
compoziţia mineralogică. Creşterea conţinutului de cuarţ, feldspaţi, sau alte minerale cu
duritate mare, reduce plasticitatea rocilor. Cea mai mare plasticitate o au argilele hidratate.
Plasticitatea rocilor influenţează mult procesul dislocării. În cazul acestor roci
(plastice) efortul pentru separarea de fragmente în talpa sondei este mai mare. Deci contează
foarte mult viteza şi tipul de sapă cu care se acţionează.
Rezistenţa (tăria) rocilor
Rezistenţa unei roci este capacitatea sa de a se opune la deformare, în momentul în
care este solicitată de către o forţă.
Este o proprietate care influenţează în mare măsură procesul de dislocare prin foraj,
respectiv viteza de avansare a sapei, uzura sapelor, tendinţa de deviere, etc. Rezistenţa rocilor
este dependentă de tipul solicitării, care poate fi: compresiune, întindere, sau forfecare.
Rezistenţa mecanică a rocilor este influenţată de factori naturali şi de factori tehnici. Dintre
factorii naturali putem aminti:
 Compoziţia mineralogică a rocilor:
– natura mineralelor şi cantitatea;
– tipul şi cantitatea cimentului.
 Gradul de fisurare, stratificaţia, clivajul (ex. în roci cu şistuozitate, rezistenţa la
compresiune uniaxială este de două ori mai mare, în planul perpendicular pe cel de
şistuozitate);
 Structura şi textura rocilor - rocile cu structură cristalină fină au o rezistenţă mai
mare;
166

 Gradul de porozitate;
 Adâncimea rocilor – cu cât sunt situate mai adânc în scoarţa terestră, au o rezistenţă
mai mare (vezi presiunea);
 Gradul de alterare.
Factorii tehnici care pot influenţa rezistenţa rocilor:
- tipul solicitării (compresiune, întindere, forfecare);
- durata de acţionare a sarcinii - rezistenţa scade cu creşterea duratei de acţionare;
- viteza de aplicare a forţei de dislocare - experimental s-a constatat că tăria rocilor
creşte cu viteza de aplicare a solicitărilor.
Duritatea sau rezistenţa la pătrundere
Prin rezistenţa la pătrundere se înţelege valoare presiunii din centrul suprafeţei de
acţiune a sapei, la care se atinge starea limită şi roca cedează. Această proprietate este
dependentă de chimismul şi structura cristalină a mineralelor componente.
Deosebim o duritate a mineralelor (duritate absolută) şi o duritate a rocilor (duritate
agregativă). Duritatea mineralelor influenţează durata de uzură a elementelor de dislocare
(capul carotierei cu role, vidia sau diamante), iar duritatea agregativă influenţează viteza de
avansare a sculei de dislocare. Pentru rocile monominerale duritatea se stabileşte cu ajutorul
scării Mohs. Duritatea rocilor poliminerale se determină cu ajutorul mai multor metode. Una
dintre acestea este metoda lui Schreiner. Metoda permite determinarea durităţii, precum şi a
elasticităţii şi plasticităţii rocilor şi se bazează pe pătrunderea prin apăsare, a unui poanson
într-o rocă cu suprafaţa plană, bine şlefuită. Elementul activ al poansonului este un cilindru cu
suprafaţa frontală plană. Sarcina pe poanson creşte treptat (se încarcă), cu posibilitatea ca la
fiecare sarcină, deformaţia să se producă până la capăt. Dependenţa dintre deformaţie şi
sarcina pe poanson este ilustrată cu ajutorul unor curbe caracteristice, diferitelor tipuri de roci.
După această metodă rocile se împart în trei grupe (slabe, medii şi tari), fiecare grupă cu patru
categorii. Pentru majoritatea rocilor, valoarea rezistenţei la pătrundere este mai mare decât
rezistenţa la compresiune.
Rezistenţa mecanică a rocilor. Această proprietate se măsoară în laborator printr-o probă
de poansonare, se notează cu σr şi se calculează cu relaţia:
în care:
167

Fc este sarcina aplicată asupra poansonului în momentul în care roca se dislocă;
A — aria suprafeţei de contact a poansonului cu roca.
Există următoarea clasificare convenţională a rocilor în funcţie de rezistenţa lor mecanică:
 roci slabe, cu σr < 1 000 N/mm2 ;
 roci de tărie medie, cu σr = 1 000 — 4 000 N /mm2 ;

 roci tari, cu σr > 4 000 N/mm2.
În timpul forajului este de dorit să se lucreze cu apăsări pe sapa suficient de mari, care să
conducă la depăşirea rezistenţei rocii σr, întrucât în aceste condiţii roca se dislocă la primul
contact al sapei cu talpa (dislocare volumică); daca apăsarea pe sapa va fi mai mică, roca se
va distruge fie în aşa-zisul regim de dislocare prin oboseală (după un număr oarecare de
solicitări), fie în regim de dislocare superficială (simpla erodare a rocii la suprafaţă), ambele
regimuri fiind dezavantajoase datorită consumului mare de energie şi uzării rapide a sapelor.
Cu ocazia determinării rezistenţelor mecanice s-a constatat că rocile se comportă diferit la

proba de poansonare. Astfel:
 unele roci, — numite elastico-fragile, se comportă ca un corp elastic, până la atingerea

lui σr, după care sub poanson se formează aşa-zisul „crater de dislocare"; volumul
168

acestuia este cu mult mai mare decât volumul poansonului pătruns în roca (fig. 6.1, a).
Aceste roci se dislocă foarte bine cu ajutorul instrumentelor care reproduc procesul de
poansonare (dislocare prin sfărâmare);
 alte roci, — numite plastice (aşa cum este argila) nu se dislocă prin poansonare (figura
6.1, c). Aceste roci se pot disloca numai printr-un proces de aşchiere, proces în care elementul
de lucru al sapei pătrunde în rocă sub influenţa apăsării axiale (verticale) şi, concomitent,
execută o deplasare în plan orizontal, sub influenţa momentului de rotaţie ce se exercită
asupra sapei;
 majoritatea rocilor se încadrează între cele două categorii amintite mai sus (fig. 6.1, b)
şi, de aceea, se numesc elastico-plastice, ele se dislocă printr-un proces mai complex, de
sfărâmare şi aşchiere.
În funcţie de rezistenţa mecanică şi de abrazivitate, rocile întâlnite în foraj se clasifică

astfel:
 roci slabe (simbol S): argile şi marne slabe, marne neconsolidate etc.;
 roci slab-medii (SM)\ argile, marne şi nisipuri slab consolidate;

 roci de tărie medie (M): argile, marne nisipoase şi nisipuri presate, sare masiva;
 roci de tărie medie şi abrazive (MA): nisipuri presate şi gresii de tărie medie, abrazive;
 roci medii-tari (MT): marne nisipoase, presate, calcare, gresii compacte;
 roci medii-tari şi abrazive (MTA): calcare silicioase, gresii abrazive compacte:
 roci tari (T): dolomite, calcare grezoase, gresii compacte;
 roci tari-abrazive (TA): gresii silicioase, dolomite abrazive;
 roci tari-extratari şi abrazive (TEA): gresii silicioase tari, cum este gresia de Kliwa;
 roci extratari şi abrazive (EA): cuarţite, disodile, roci magmatice nealterate.
Forabilitatea rocilor
În practica săpării sondelor, dificultatea dislocării rocilor se apreciază printr-un
indicator global, numit forabilitate. Forabilitatea depinde de proprităţile fizico-chimice ale
rocilor, de duritatea, structura şi textura rocilor, etc. Depinde în egală măsură de instrumentul
de dislocare şi metoda de foraj aplicată.
Forabilitatea este o proprietate caracteristică a rocilor, în lucrările de planificare şi normare,
de ea depinzând cheltuielile şi durata forajului.
169

5.3. Clasificarea rocilor după rezistenţa lor la forare şi perforare
Rocile se clasifică după proprietăţile lor fizico-mecanice, dar nu există o proprietate

care să caracterizeze complet comportamentul unei roci. Complexitatea interacţiunilor din
talpa sondei în procesul de dislocare al rocii, face imposibilă găsirea unui criteriu unic de
clasificare al rocilor. Interacţiunile complexe sunt generate de comportamentul variabil al
rocilor la solicitare, de tipurile de instrumente care acţionează diferit. Clasificarea rocilor din
punctul de vedere al forabilităţii, serveşte la planificarea lucrărilor de foraj, la elaborarea
devizelor şi a normativelor de consum de materiale, precum şi la stabilirea normelor de lucru
pentru echipa de foraj.
Mecanismul dislocării rocilor
Dislocarea rocilor are loc prin pătrunderea sub apăsare, a elementelor active ale
instrumentelor de lucru, acestea având forme şi dimensiuni diferite. Printre procesele simple
de dislocare se numără:
 Despicarea – este un proces de dislocare realizat de un corp cu o anumită formă, la

simpla pătrundere în rocă sub acţiunea unei forţe. Se întâlneşte la unele sape cu role şi
apare la forarea rocilor elastice şi plastice foarte tari.
 Aşchierea – deformare apărută la pătrunderea unui corp în rocă, de o parte şi alta a
suprafeţelor de contact corp-rocă. Se întâlneşte la argilele moi. În acest caz, pentru a
obţine dislocarea rocii, este necesar ca odată cu pătrunderea, corpul să execute o
mişcare de deplasare paralelă cu suprafaţa rocii, sub acţiunea unei forţe.
 Erodarea – proces superficial de dislocare, care apare atunci când instrumentul de
lucru are o suprafaţă mare de contact cu roca şi execută deplasarea paralelă cu
suprafaţa ei, fiind sub apăsarea unei sarcini. Acest tip de dislocare apare la forajul cu
sape cu lame, la sapele cu diamante, în roci tari şi extratari.
Condiţiile din sondă în procesul de dislocare
Factorii din sondă care influenţează proprietăţile fizico-mecanice ale rocilor din talpă,
deci şi eficienţa dislocării sunt: temperatura, presiunea şi fluidul din sondă.
Temperatura - în scoarţa terestră temperatura creşte cu adâncimea (gradientul geotermic 2-3
170

grade/100m). Gradientul geotermic este variabil de la o zonă la alta, funcţie de o serie de
factori din crusta terestră. La creşterea temperaturii domeniul deformărilor plastice se măreşte,
iar limita de curgere şi rezistenţa se micşorează. Fluidul de foraj prezent în talpa sondei
reduce temperatura. Rezistenţa rocilor argiloase, calcarelor şi dolomitelor scade cu creşterea
temperaturii.
Presiunea - la o anumită adâncime în roci se manifestă presiunea litostatică (pg – geostatică),

presiunea laterală (pl – confinare) şi presiunea de strat (ps – presiunea fluidului din porii rocii).
În procesul de forare, asupra rocii din talpă acţionează un sistem de presiuni care duc la
compresiune triaxială. În planul vertical acţionează presiunea fluidului de foraj (pn), iar în
plan orizontal presiunea laterală. Un foraj se execută în condiţii de siguranţă, dacă presiunea
fluidului de foraj este mai mare decât presiunea fluidului din porii rocii. Compresiunea
triaxială este uniformă dacă pn = pl şi neuniformă dacă pn diferit pl.
Fluidul din sondă - Rezistenţa rocilor este influenţată în condiţiile compresiunii triaxiale
(uniforme sau neuniforme) de fluidul pătruns în porii rocilor. Acesta provine de cele mai
multe ori din fluidul de foraj. Rocile sunt corpuri hidrofile şi se umectează uşor. Apa din
fluidul de foraj influenţează stabilitatea rocilor. Pot apărea deformaţii plastice, diverse reacţii
chimice, funcţie de substanţele existente în fluidul pătruns în rocă, influenţând rezistenţa rocii,
în sensul creşterii sau scăderii ei.
5.4. Instrumente de dislocare
În practica forajului se folosesc următoarele trei categorii de instrumente de dislocare,

clasificate după destinaţia acestora:
 sape de foraj, care realizează dislocarea integrală a rocii din talpa sondei;
 capete de carotieră (freze), care dislocă roca din talpă după o suprafaţă inelară,
porțiunea cilindrică de rocă nedislocată, numit carotă, fiind extrasă la suprafaţă pentru analize
 sape lărgitoare, care dislocă roca tot după o suprafaţă inelară, cilindrul central al găurii
fiind însă forat anterior de o altă sapă (de diametru mai mic); se realizează, în felul acesta,
doar lărgirea găurii de sondă.
 instrumente de dislocare cu destinaţie specială – pentru operaţii deosebite în gaura de
sondă.
În cadrul fiecărei categorii de instrumente de dislocare, se fabrică o mare varietate de

tipuri, deosebindu-se, între ele, prin particularităţi constructive (cu lame, cu role, cu diamante)
171

şi prin modul în care realizează dislocarea (aşchiere, sfărâmare, erodare etc.), aceste
particularităţi constructive şi funcţionale fiind determinate de natura rocilor pentru care au
fost proiectate.
5.4.1. Sapele de foraj
În funcţie de tipul dislocării, sapele de foraj se clasifică:

 sape de tip despicător-aşchietor – prin apăsare se realizează despicarea, iar prin
rotaţie, aşchierea. În această categorie se încadrează sapele cu lame.
 sape de tip sfărâmător-rozător – sapele cu inserţii şi sapele cu diamante.
 sape de tip sfărâmător – aşchietor – sapele cu role.
Sape de tip despicător-aşchietor
 sape cu tăiş fix (sapele cu lame, sapele monolit şi sapele cu diamante)
Sape cu lame. Din punct de vedere constructiv, se deosebesc:
 sape cu două lame (numite şi sape coadă de peşte CP);
 sape cu mai multe lame (trei sau patru), sapele cu două lame fiind utilizate pe scară
mai largă.
Sapele CP (fig. 5.2). sunt formate din cepul filetat 1, calibrul 2, umerii 3, corpul 4 şi
lamele 5. Aceste sape se fabrică în două variante :
 sape groase (fig. 5.2, b), reprezentând o construcţie mai robustă care asigură o spălare
mai bună a tălpii, datorită grosimii mai mari a corpului şi aducerii orificiilor de spălare
6 foarte aproape de talpa sondei; se folosesc la traversarea formaţiunilor, care nu
prezintă pericolul încărcării acestora cu detritus;
 sape subţiri (fig. 5.2, a), cu grosimea corpului mai mică şi orificiile de spălare 6
plasate imediat sub calibru; se folosesc la traversarea formaţiunilor cu tendinţă de
încărcare a sapelor.
172

Sapele coadă de peştele se fabrică prin forjare din oţel carbon sau din oţel aliat. Lamele
sunt armate cu plăcuţe din material dur. Aceste sape pot fi reparate (încărcate prin sudură şi
apoi armate), putând fi introduse de mai multe ori la puţ. Simplitatea construcţiei şi
posibilitatea reparării lor uşoare constituie de altfel principalele avantaje ale sapelor coadă de
peşte.
Sapele cu mai multe lame (fig. 5.3) sunt alcătuite dintr-un corp. central din oţel turnat 2, la
care se sudează trei sau patru lame 3, ce se armează cu material dur; pentru fiecare lamă
există câte un canal de spălare4, iar la partea superioara sapele sunt prevăzute cu un cep filetat
Spre deosebire de sapele coadă de peşte, ele prezintă o construcţie mai robustă şi permit
săparea de gaturi mai verticale. Repararea lor este însă mai dificila, iar în timpul extragerii se
manşonează mai uşor.
Sapele cu lame lucrează prin aşchiere fiind destinate rocilor cu rezistenţă mică şi
plasticitate ridicată.
Sapele cu lame prezintă următoarele dezavantaje:
 viteză mare de uzura datorită contactului permanent cu talpa sondei;
 la apăsări axiale mari creşte pericolul devierii sondei şi apariţiei de torsionări

periculoase ale garniturii de foraj, în special la traversarea formaţiunilor de tării
diferite.
173

Sape de tip sfărâmător-rozător
Sape cu diamante. O sapă cu diamante (fig. 5.4) este. formată din corpul 1,miezul
matricei 2, matricea 3 şi diamantele 4.
Diamantele reprezintă parte activă a sapei; după cum se ştie, diamantul este carbon
chimic pur, cristalizat în sistemul cubic şi reprezintă materialul cu cea mai mare duritate, fapt
care explică, de altfel, durata foarte mare de funcţionare, a sapelor cu diamante.
Matricea constituie suportul în care sunt incluse diamantele; ea se execută prin sinterizare,
din materiale dure pulverulente le bază de carburi de wolfram și trebuie să prezinte duritate şi
rezistenţă la abraziune ridicate, pentru a permite o descoperire treptată a diamantelor, pe
măsură ce acestea se uzează.
Miezul matricei este un detaliu auxiliar al sapei, necesar fazei de formare a matricei; este
confecţionat din oţel moale şi este solidarizat de corpul sapei prin înfiletare şi sudură.
Corpul sapei, din oţel aliat, este prevăzut cu filet de legătură la garnitura de prăjini şi cu
orificii pentru circulaţia fluidului spre talpă.
Suprafaţa activă a sapei poate avea diferite forme (fig. 5.5) şi este compusă din: sectoare
cu diamante, despărţite între ele prin canale de circulaţie; prin aceste canale se asigură
evacuarea rocii dislocate şi răcirea diamantelor. Suprafaţa laterală a matricei, destinată
calibrării găurii săpate este, de asemenea, degajată din loc în loc pentru uşurarea circulaţiei
fluidului de foraj.
174

Confecţionate iniţial pentru roci foarte dure, sapele cu diamante s-au diversificat
constructiv şi pot fi utilizate în prezent pentru majoritatea rocilor întâlnite în foraj Deşi sunt
de 10 — 15 ori mai scumpe decât-sapele cu role şi nu permit obţinerea unor viteze mecanice
substanţial mai mari, sapele cu diamante permit obţinerea de performanţe ridicate, deoarece
durata de funcţionare a acestora şi metrajul pe sapa sunt foarte mari, de 20—50 ori mai mari
decât ale sapelor cu role. Acest avantaj are o importanţă deosebită la sondele de mare
adâncime, unde timpul de manevră intervine cu o pondere mare în durata săpării acestora.
Funcţie de tăria rocilor, sapele cu diamante prezintă următoarele particularităţi

constructive:
 sapele pentru roci moi şi medii prezintă o alternanţă uniformă a sectoarelor cu

diamante şi a canalelor de circulaţie (fig. 5.5, a), sectoarele au lăţime mică, iar
diamantele au dimensiuni mari (de la 1 /5 până la 1 carat şi chiar mai mari, un carat
fiind egal cu 0,205 g);
 pe măsură ce duritatea şi abrazivitatea rocilor cresc, sectoarele cu diamante trebuie să

aibă lăţimi mai mari (fig. 5.5, b), duritatea matricei să fie mai mare, iar dimensiunile
diamantelor să fie cât mai reduse (în roci foarte dure — până la o pulbere diamantiferă,
inclusă în matrice).
175

Modul de lucru al sapelor cu diamante este complex şi insuficient studiat; se pare că rocile
dure sunt dislocate superficial, prin abraziune, concomitent cu uzarea diamantelor şi a
matricei, iar cele de duritate mai mică, printr-o acţiune de aşchiere pe o zonă de lăţime foarte
mică (zgâriere după circumferinţă), dislocarea tălpii reprezentând efectul acţiunii tuturor
diamantelor în contact cu roca (Fig. 5. 6).
De regulă întreprinderile constructoare dau indicaţii precise asupra destinaţiei fiecărui tip
de sapă cu diamante şi asupra regimului de foraj ce trebuie folosit. În afară de aceste
recomandări generale, este necesar să se aibă în vedere că diamantele sunt materiale casante
şi, de aceea, trebuie evitat contactul brusc cu talpa, lucrul în regim de vibraţii, sau lucrul pe o
talpa insuficient curăţită de eventualele resturi metalice sau de diamantele desprinse din
matrice.
Sape monolit. Sapele monolit (fig. 5.7) sunt formate dintr-un corp de oţel prevăzut cu 3 ...
6 lame, pe ale căror suprafeţe frontale şi laterale sunt insertate ştifturi de material dur; între
rândurile de ştifturi, lamele sunt armate cu un strat de material dur, iar între lame sunt plasate
orificiile de spălare. Acest tip de sapă a dat rezultate bune la forarea stratelor de tărie medie,
precum şi la traversarea alternanţelor de strate cu tării diferite. Se poate folosi şi la forajul cu
motoare de fund.
 sape cu tăiş mobil (sapele cu role), prima categorie de sape caracterizându-se prin
aceea că elementele lor de lucru au un contact permanent cu roca în timpul dislocării;
176

la cea de-a doua categorie de sape, elementele de lucru vin în contact periodic cu roca
din talpă.
Sape de tip sfărâmător – aşchietor
Sape cu role. Se spune că sapele cu role au tăiș mobil, întrucât partea activă a acestora
(care vine în contact cu roca pentru a o disloca) este alcătuită dintr-o dantură plasată pe
exteriorul unor role conice; aceasta dantură vine periodic în contact cu roca datorită
rostogolirii rolelor pe talpa sondei atunci când sapa este rotită şi supusă unei apăsări axiale.
Particularităţi constructive şi funcţionale. În practica forării sondelor de petrol şi gaze se

folosesc în exclusivitate sape cu trei role (sape cu mai multe role se folosesc numai la săparea
găurilor de diametre foarte mari, până la 6 in. Sapele cu trei role sunt alcătuite în principal
(fig; 5.8, a – vedere, b – secțiune) dintr-un corp central, prevăzut
177

cu cepul 2 (de legătură la garnitura de prăjini) şi trei fălci masive 1, pe axele cărora sunt
fixate (prin rulmenţi şi lagăre de alunecare) rolele 3; pe exteriorul acestora se află dantura 4.
Rolele sunt împiedicate să se deplaseze de-a lungul axului de către rulmentul cu bile 6, bilele
fiind introduse printr-un canal practicat în falcă, care se obturează apoi cu dopul metalic 7 şi
cu un dop de sudură. În corpul principal mai sunt prevăzute orificii, prin care curentul de
fluid este dirijat spre role şi talpa sondei. De remarcat că partea finală a rolei (dinspre falcă)
este realizată sub forma unui trunchi de con, numit contracon, pe care se află dantura
periferică, ce calibrează gaura de sondă forată.
Principalele elemente de lucru ale sapelor cu role, cu implicaţii în eficienţa dislocării şi

durata lucrului pe talpă, sunt: dantura rolelor, lagărele şi sistemul de spălare.
Dantura reprezintă partea activă a sapei şi este reprezentată fie de dinţi tăiaţi prin frezare
pe exteriorul rolelor, fie prin plăcuţele material dur, inserate în corpul rolelor.
Forma dinţilor frezaţi este în strânsă legătură cu proprietăţile rocilor pentru care sunt
destinate sapele. De exemplu, sapele destinate rocilor slabe au dinții înalţi, unghiul la vârf al
dinţilor este mic, iar pasul danturii mare, în contrast cu acestea, sapele destinate rocilor tari au
dinţi mici, cu unghiul la vârf mare (pentru a fi mai rezistenţi) şi cu .pasul mic. Pentru a mări
durata de utilizare a sapelor, fiecare dinte este încărcat cu material dur pe unul sau ambele
flancuri (prin sudură).
Pentru roci extratari dantura se realizează din plăcuţe de material dur, cu cap semisferic,
insertate în corpul rolelor; performanţele bune obţinute de sapele cu inserţii au condus la
extinderea lor şi la roci de tărie mai mică, în care caz capătul inserţiei are forma unei dălți.
Rolele pe care este amplasată dantura sunt astfel construite încât în timpul rotirii sapei ele
execută fie o simplă mișcare de rostogolire pe talpa sondei, dislocând roca prin sfărâmare
(cazul rocilor tari),fie printr-o mişcare complexa de rostogolire şi alunecare, dislocând roca
prin sfărâmare şi aşchiere (cazul rocilor slabe şi de tărie medie).
Lagărele sapelor cu role prezintă detalii constructive la fel de importante ca şi dantura,

având în vedere valoarea solicitărilor — apăsări pe sapă care merg până la câteva zeci de tone
şi turaţii de ordinul sutelor de rotaţii pe minut, precum şi condiţiile de lucru (temperaturi
ridicate, prezența noroiului etc.).
În afara lagărului cu rulmenţi sferici (B) care are, în principal, rolul de a menţine rola
178

pe ax, sapele mai sunt dotate cu lagăre cu role cilindrice (R) şi lagăre cu alunecare (A),
ambele fiind destinate preluării sarcinilor axiale mari, care se transmit de la prăjinile grele la
rolele sapei. În figura 5.9 sunt reprezentate principalele tipuri de lagăre folosite la sapele cu
trei role. De precizat că înlocuirea lagărelor cu role cilindrice cu lagăre prin alunecare
reprezintă o tendinţă menită să mărească durata de funcţionare a lagărelor la nivelul duratei
danturii.
Un mare dezavantaj al lagărelor prezentate în figura 5.9 (denumite şi lagăre de tip
deschis) este însă acela că ungerea lor se realizează numai iniţial (în primele minute de
179

funcționare a sapei pe talpa sondei) de către vaselina introdusă de către fabricant la montarea
rolelor pe axe; în continuare, ungerea este asigurată de către fluidul de foraj, ceea ce atrage
după sine o rapidă uzare, prin abraziune şi coroziune, a lagărelor.
Lagărele etanşe, de tip închis (figura 5.10) introduc două îmbunătăţiri funcţionale foarte
importante:
 se evită accesul fluidului de foraj la lagăr cu ajutorul unor garnituri din material plastic
sau cauciuc (prevăzute cu armături elastice din oţel), montate între conuri şi fălci;
 se asigură ungerea permanentă a lagărelor cu lubrifiant de bună calitate, înmagazinat

într-o cavitate din corpul sapei, echilibrarea presiunii din lagăre cu presiunea fluidului de foraj
din zona tălpii făcându-se prin membrane elastice de separare sau prin pistoane, ca în varianta
constructivă din figura 5.10.
Sistemul de spălare asigură curăţirea tălpii şi a rolelor de detritus şi se realizează după

două scheme principale:
 spălarea interioară, caracterizata prin aceea că fluidul de foraj iese din corpul
sapei prin orificii practicate în bolta sapei şi curăţă dantura rolelor înainte de a ajunge
180

pe talpă;
 spălarea exterioară (soluţie mai modernă), caracterizată prin aceea că jeturile de fluid
sunt dirijate direct pe talpa; sondei, în spaţiile dintre role, realizând curăţiri foarte bune
ale tălpii de detritus şi creşteri însemnate ale vitezei mecanice de avansare a sapei.
Întrucât aceste performanţe sunt realizate la viteze de jet foarte mari (70 —150 m/s),
orificiile sapelor sunt echipate cu duze speciale din materiale metalo-ceramice,
rezistente la abraziune. În figura 6.10 sunt reprezentate câteva modalităţi de fixare a
duzelor în orificiile sapelor cu role.
Recomandări generale pentru exploatarea sapelor cu role. Înainte de a fi introduse la puţ,

sapele sunt supuse unui control atent, pentru a se stabili daca corespund intervalului ce
urmează a fi forat, rolele sau fălcile nu prezintă crăpături, rolele se rotesc cu uşurinţă şi nu
prezintă jocuri axiale sau radiale la rulmenţi. De asemenea, se măsoară, diametrul sapei (cu
ajutorul şabloanelor inelare), dimensiunea filetului de legătură la garnitură sau la reducţie şi se
controlează dacă orificiile de spălare nu sunt înfundate şi dacă sunt echipate cu duzele
181

prevăzute în comandă geologo-tehnică a sondei.
Înşurubarea şi deşurubarea sapelor se face cu un dispozitiv special (amnar), care se

fixează în masa rotativă şi care trebuie să prindă numai pe corpul sapei.
Înainte de a ajunge la talpă, de regula pe înălţimea unui pas, se face o corectare a găurii de
sondă cu turaţie şi apăsare pe sapă reduse (pe acest interval sapa precedentă, pierzând din
diametru datorită uzării, a realizat o gaură de diametru mai mic). Contactul cu talpa trebuie, să
se realizeze atent, cu viteză mică, pentru a nu deteriora elementele dă lucru ale sapei.
După luarea contactului cu talpa, sapa trebuie supusă unui rodaj timp de 15—20 min, cu
apăsări şi turaţii reduse (8—10 kN şi 30—60 rot/min). Se măresc apoi treptat apăsarea şi
turaţia la valorile indicate în comandă geologo-tehnică şi se continuă forajul în aceste condiţii
până la uzarea sapei. Uzarea sapei se constată prin reducerea simţitoare a vitezei de avansare.
De regulă, se indica sondorului-şef timpul optim de menţinere a sapei pe talpă, acest timp
fiind stabilit prin calcul, pe baza încercării prealabile a sapelor în şantier. Dacă în timpul
forajului apar vibraţii longitudinale puternice în garnitură, se procedează la modificarea
apăsării pe sapă sau a turaţiei.
Sapa extrasa la suprafaţă trebuie spălata şi supusă unui control atent, trecându-se în fişa de
control a acesteia următoarele date: uzura danturii, uzură rulmenţilor, pierderea în diametru a
sapei, uzura duzelor, 'parametrii regimului de foraj, precum şi performanţele realizate (metraj
pe sapă, timp total de săpare). Toate aceste date sunt necesare întreprinderilor constructoare
(pentru remedierea eventualelor defecţiuni de fabricaţie) şi personalului operativ de la sondă
în scopul alegerii corecte a tipului de sapă (funcţie de teren) şi îmbunătăţirii regimului de
foraj.
Pentru caracterizarea gradului de uzură a danturii, se măsoară înălţimea golului Hc format

între doi dinţi consecutivi de pe aceeaşi coroana şi, în funcţie de înălţimea iniţială a dinţilor
Ho  Hc
Ho se calculează gradul de uzură realizat:   , încadrându-se apoi în codurile de
Ho
uzură de la 1/8 la 8/8, așa cum rezultă din figura 5.12.
Uzura lagărelor se apreciază, de regulă, pe bază gradului de uzură radială a acestora; cu

ajutorul unei lere-disc se măsoară uzura radială globală în milimetri (fig. 5.12) şi, ţinând
182

seama de jocul radial maxim indicat de întreprinderea constructoare (joc peste care apare
pericolul blocării conurilor pe butoni), se calculează gradele de uzură, codificate, de
asemenea, între 1/8 și 8/8.
Uzurile la dantură și rulmenți servesc serviciului tehnic al firmei pentru programarea

regimului de foraj.
O uzură uniformă şi avansată a danturii prin tocire sau autoascuţire (fig. 5.14) şi grade
183

asemănătoare de uzură la dantură şi rulmenţi denotă o alegere şi folosire corectă a sapei.
Ruperile frecvente de dinţi sunt cauzate de folosirea sapei în roci prea ţari, de un regim de
foraj forţat, sau de lucrul sapei pe resturi metalice; în astfel de situaţii se impune schimbarea
tipului sapei, reducerea apăsării şi turaţiei, curăţirea tălpii de resturi metalice.
O uzură neuniformă a danturii se poate datora rotirii excentrice sapei pe talpă, în care caz
este necesar să se echipeze partea inferioară a garniturii de prăjini grele cu stabilizatori. Uzura
puternică a danturii numai pe o anumită parte a rolei denotă blocarea acesteia pe buton,
blocare cauzată de folosirea unei apăsări excesive în roci plastice, de manşonarea sapei sau de
uzarea puternică a lagărelor, ca urmare a unor defecţiuni constructive; în astfel de situaţii este
necesară aplicarea unei apăsări şi turaţii adecvate tipului. rocii, îmbunătăţirea spălării tălpii
şi înştiinţarea întreprinderii asupra defecţiunilor constatate.
Uzarea sapei în diametru, (măsurabilă cu şabloane inelare) se manifestă prin uzarea

contraconurilor şi a dinţilor periferici. Ea se poate datora unei roci prea abrazive faţă de tipul
sapei folosit, vibraţiilor laterale sau lucrului îndelungat la lărgirea găurii şi se previne printr-o
alegere corectă a sapei, introducerea de stabilizatori în garnitura de prăjini grele şi folosirea de
corectoare sau lărgitoare atunci când se impune lărgirea găurii.
Uzarea eroziva a căilor de circulaţie (duze, locaşuri de duze) se poate datora unui regim
hidraulic prea intens, unui fluid de foraj abraziv, fixării necorespunzătoare a duzelor; pentru a
reduce intensitatea uzării sunt necesare: micşorarea debitului, curăţirea fluidului de particule
abrazive şi montarea etanşa a duzelor în corpul sapei. Uzura duzelor se măsoară cu şablonul
din trusă sau cu un şubler.
Urmărirea sistematică a uzării sapelor, în corelare cu regimul de foraj aplicat şi

performanţele obţinute, poate contribui într-o măsură importantă la creşterea performanţelor
acestora şi la micşorarea costului forajului.
5.4.2. Sape lărgitoare
Sapele lărgitoare permit lărgirea unei găuri de sondă săpate anterior cu o sapa de
diametru mai mic. Şi aceste tipuri de sape sunt executate în mai multe variante constructive,
în funcţie de tăria formaţiunilor prin care trebuie să se foreze.
Sapele lărgitoare cu lame (fig. 5.15, a) se folosesc în roci moi şi sînt construite dintr-
184

un corp cilindric, gol la interior, prevăzut cu filete de legătură, la ambele capete, la care se
sudează patru lame, armate cu material dur.
Sapele lărgitoare cu role (fig. 5.15, b) sunt alcătuite tot dintr-un corp central, cu filete
de legătură la ambele capete, la care se fixează, în locaşuri special amenajate, trei ansambluri
de conuri (fiecare ansamblu fiind alcătuit din conul cu dinţi, sistemul de lagăre şi bucşe,
precum şi axul de sprijin). Conurile sunt piese interschimbabile, prezentând danturi şi
armături specifice, în funcţie de tăria rocilor. Spălarea poate fi internă, externă (între role) sau
mixtă (prin montarea de duze cu diametre convenabile sau oarbe în bucşele portduze) .
Pentru o mai bună ghidare a sapelor lărgitoare, la partea inferioară a acestora se

înşurubează (direct sau prin intermediul câtorva prăjini de foraj) o sapă-pilot, de diametrul
găurii săpate anterior.
Ansamblul sapă-pilot — sapa lărgitoare se foloseşte în special la forarea găurilor de diametre
mari, unde prezintă avantajele:
 micşorează pericolul devierii găurii de sondă, fiind mai bine ghidate în timpul
forajului;
 costul sapelor lărgitoare cu role este mai redus în comparaţie cu cel al sapelor
cu role obişnuite de aceeaşi dimensiune, având în vedere faptul că numai rolele
sunt înlocuite, o dată cu uzarea lor în exploatare.
Pentru realizarea de găuri cu diametru mare sub şiul unei coloane tubate se pot folosi
lărgitoare hidraulice cu lame expandabile (fig. 5.16), lame care sunt aduse în poziţie de lucru
la pornirea circulaţiei.
185

5.5 Carotiere
Carotierele se utilizează în forajul de prospecţiune şi explorare, pentru obţinerea
carotelor (eşantioane) în procesul de carotaj
mecanic. Funcţie de locul recoltării se numesc:
carotiere pentru carotaj în talpa sondei şi carotiere
laterale (ciupitoare).
2.1. Carotiere pentru carotaj în talpa sondei
au în partea inferioară instrumentul de
dislocare (capul de carotieră). Carotierele simple
sunt formate din tubul carotier, reducţie (piesă
care face legătura cu prăjina), capul de carotieră
şi reţinătorul de probă. Fluidul de
foraj circulă prin spaţiul dintre carotă şi tub (Fig.
5.17).
Carotiere duble utilizate la forajul sondelor pentru
petrol şi gaze, sunt formate din două tuburi
concentrice (tub carotier şi tub portcarotă, cu
supapă de evacuare a fluidului), reducţie, cap de
carotieră şi reţinătorul de probă. Tubul portcarotă
poate fi fix, sau mobil, atunci când legătura cu
tubul carotier se face cu ajutorul unor rulmenţi. Acest din urmă tip se foloseşte la obţinerea
186

unor probe netulburate în roci slab consolidate Carotiere amovibile sunt cele la care tubul
portcarotă se lansează de la suprafaţă prin interiorul garniturii de foraj. Extragerea se face cu
ajutorul unui dispozitiv special (coruncă) lansat prin garnitură cu un cablu. Se
utilizează în cazul carotajului pe intervale mari, sau în carotajul intermitent, la intervale mici.
Avantajul constă în extragerea de carotă, fără scoaterea garniturii.
Carotierele pentru extragerea probelor orientate sunt instrumente speciale, din două
sau trei tuburi concentrice, prevăzute cu dispozitive de măsurare a orientării carotei.
2.2. Carotiere pentru recoltarea probelor din pereţii găurii de sondă (carotiere laterale,
ciupitoare laterale) sunt alcătuite dintr-un corp central, pe care sunt legate ciupitoarele
(păhărele). Acestea sunt împinse în peretele sondei cu diferite metode (frecvent prin
explozie) şi sunt apoi extrase la suprafaţă.
Capetele de carotieră sunt de tipul: cu lame, cu inserţii (ştifturi), cu role şi cu
diamante. Capetele de carotieră cu lame se folosesc pentru forajul în roci slab consolidate.
Coroanele cu inserţii din material dur (sinterizat), de tip widia (wie-diamant = ca diamantul)
(carbură de wolfram), se folosesc în roci cu duritate variabilă (slabe până la tari). Funcţie de
duritate se alege tipul de aliaj din care sunt alcătuite inserţiile. Acestea sunt plăcuţe cu forme
diferite (paralelipipedică, rombică, hexagonală, pentagonală) şi lungimi de 7-24mm.
Capetele de carotieră cu role se utilizează în roci cu durităţi medii şi mari. Pot să fie echipate
cu 4, 6, sau 8 role. Capetele de carotieră cu diamante sunt asemeni sapelor, cu diamante
insertate, sau cu diamante impregnate.
3. Instrumente de dislocare cu destinaţie specială
Sapa şpiţ (sapa cu vârf) se obţine dintr-o sapă coadă de peşte, subţire, căreia i se taie
colţurile lamelor. Acest tip de sapă se foloseşte la corectarea găurilor de sondă cu
neregularităţi, sau curăţirea sondelor în care au avut loc surpări. Se foloseşte şi la frezatea
şiului după cimentare, pentru continuarea forajului. Sapa cu lame elicoidale se utilizează la
devierea voluntară a găurilor de sondă. Lărgitoarele sunt folosite pentru mărirea diametrului
găurii de sondă. Pot fi cu lame (pentru roci slabe) şi cu role, pentru rocile tari.
187

BIBLIOGRAFIE
Consuela Dogaru, Gheorghe Horhoianu, Ștefan Partenie, Forajul sondelor, Manual pentru
clasa a X a licee industriale cu profil de petrol, meseria sondor foraj și exploatare zăcăminte
de petrol și gaze și școli profesionale, Editura Didactică și Pedagogică RA, București, 1992
Constantin Dogaru, Gheorghe Horhoianu, Ștefan Partenie, Forajul sondelor, Manual pentru
licee industriale cu profil mine-petrol-geologie, meseria petrolist, clasa a XI a
și școli profesionale, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1984
A. Miliutin et al, MANUALUL INGINERULUI PETROLIST, VOL 41, EDITURA TEHNICĂ,
1957
N. Pîrvulescu, M. Bobîrnac, I. Ionescu, A. Kevorkian, I. Costin, N. Ștefănescu, G. Fezi, I.
Banciu, G. Georgescu, MANUALUL INGINERULUI PETROLIST, VOL 42, EDITURA
TEHNICĂ, București, 1957
Avram, L. Elemente de tehnologia forării sondelor, Editura Universităţii Petrol-Gaze din
Ploieşti, 2011.
Consuela Dogaru, Gheorghe Horhoianu, Nicolae Nicolescu, Forajul sondelor, Manual pentru
licee industriale cu profil de mine-petrol-geologie, meseria petrolist, clasa a XI-a şi şcoli
profesionale, Editura Didactică şi Pedagogică Bucureşti, 1984
Grigore Tatu, CARNET TEHNIC – FORAREA SONDELOR, EDITURA TEHNICĂ,
București, 1983
Neculai Macovei, Echipament de foraj, Editura Universitatea din Ploiești , 1996
[I1]http://www.beninstal.ro/articole/scurta-istorie-a-forajului
[I2] Prof. dr. Davorin Matanović, DRILLING TECHNIQUEDRILLING TECHNIQUE
[I3] Drilling Engineering – PE 311, Rotary Drilling System, Drilling Engineering – Fall 2012
[I4] Top Drive Drilling System, Varco Systems, 800 HP/500 TON, 700HP/500 TON,
Technical Bulletin, April 1998
[I5] Alco Energy Industries Inc. Brochure, One Source for Rig Handling Tools and Drilling
Equipments Solution
[I6] L. D. Davis, Third Edition, Revised rotary drilling series, Unit I, Lesson 5, The Blocks
and Drilling Line Third Edition, Revised, published by PETROLEUM EXTENSION
SERVICE, The University of Texas at Austin Division of Continuing & Innovative Education
Austin, Texas
[I7] http://www.dkumar.org/exp/cbcr.pdf
[I8] http://www.treccani.it/export/sites/default/Portale/sito/altre_aree/Tecnologia_e_Scienze_
188

applicate/enciclopedia/inglese/inglese_vol_1/pag303-336ing3.pdf
[I9] Frank Langlo, Application of reliability centered maintenance on a drilling system
Master thesis, Department of Mechanical and Structural engineering and Material Science,
Faculty of Science and Technology, UIS Faculty supervisor: Professor Knut Erik Bang
Processing time 1st February until 15th June 2014, Stavanger, June 2014
[I10] Fundamentals of Onshore Drilling, Introduction to Onshore Drilling, presentation No. 1,
references:
• Bernt S. Aadnoy, Iain Cooper, Stefan Z. Miska, Robert F. Mitchell, Michael L. Payne:
Advanced Drilling and Well Technology Fundamentals of Onshore Drilling Introduction to
Onshore Drilling presentation No. 1
• Robello G. Samuel, Xiushan Liu: Advanced Drilling Engineering – Principles and
Design. Gulf Publishing Company, Houston Texas, 2009
• World Oil´s Handbook of Horizontal Drilling and Completion Technology.
Gulf Publishing Company, Houston, Texas 1991
• A Primer of Oilwell Drilling. Petroleum Extension Service, Houston, Texas 2001,
• Robello, R. G.: Downhole Drilling Tools. Gulf Publishing Company, Houston, Texas
[I11] Integral Blade Stabilizers, (Alloy Steel), Darron Catalog
[I12] Top Drive Drilling System (TDDS), Science & Technology Management Department,
China National Petroleum CorPoration, 2011
[I13] Well Planning, Engineering & Construction 11th – 13th Jan 2012 Mike Dyson, GM
Well Engineering BG Group
[I14] Fundamentals Of Petroleum Engineering, DRILLING OPERATIONS, Mohd Fauzi
Hamid, Wan Rosli Wan Sulaiman, Department of Petroleum Engineering Faculty of
Petroleum & Renewable Engineering Universiti Technologi Malaysia
[I15] Dr. Alfred William Eustes III, Drilling Engineering
[I16] Swivel, Matanović Davorin, profesor Faculty of mining, geology and petroleum
engineering, Zagreb
[I17] http://www.rocequipment.com/rcd-machines/
[I18] http://www.yourarticlelibrary.com/water/tube-well/drilling-methods-for-tube-wells-
and-its-selection/61098/
[I19] Drilling & Geology Resource presentation for exercises related to Storvola &
Festningen Kjell Kåre Fjelde – UiS
[I20 ] LUCRĂRI PENTRU CAREU FORAJ, DRUM ACCES, FORAJ SI ECHIPARE
189

PENTRU PRODUCTIE, CONDUCTA DE AMESTEC LA SONDA 4379, PROIECT
NR. 2015011, MEMORIU DE PREZENTARE PENTRU OBTINERE ACORD MEDIU,
Beneficiar: OMV PETROM S.A., Proiectant general: S.C. EXPERT SERV S.R.L. – Ploiesti,
Proiectant specialitate: GAUSS S.R.L. – Timișoara, INFRA PLAN S.R.L. – București
[I21 ] https://www.scribd.com/doc/16176745/Drilling-Rig-Operations-a-to-Z-Rotary-Drilling-
Rig-Components
[I22 ] http://www.oil-gasportal.com/drilling/technologies/
[I23 ] http://slideplayer.com/slide/3606316/
[I24 ] http://www.slideshare.net/isnindian/basics-of-drilling-1
[I25 ] http://www.slideshare.net/KONSTANTINOSLONGOS/drill-string-and-drill-collars
[I26 ] http://geologie.vsb.cz/DRILLING/drilling/theory.html
[I27 ] http://www.unionleverdrilling.com/html_products/Upper-and-Lower-Kelly-Valve-
344.html
[I28 ] file:///D:/Downloads/training-trainingDocuments-trainingHandoutPDF-
02FINAL%20(2).pdf
[I29 ] Roussy, R. (2002). “The development of Sonic Drilling Technology.” geoDrilling, Vol.
10, No. 10, December
[I30] CABLE TOOL DRILLING, By Roger E. Renner, MGWC, NGWA President 2001
[I31] http://documents.tips/documents/foraj-special.html#
[I32] http://geologie.vsb.cz/DRILLING/drilling/theory.html
[I33] http://www.slideshare.net/aparaschos/drilling-rigs-thanos-paraschos-presentation
[I34] https://www.scribd.com/doc/204797406/Manual-Pentru-Operatiuni-de-Foraj-Petrom
[I35] http://millsmachine.com/products/hollow-stem-augers/hollow-stem-augers-overview
[I36] http://www.elsmerecanyon.com/oil/cabletoolrig/cabletoolrig.htm
[I37] http://www.globalsecurity.org/military/library/policy/army/fm/5-484/Ch9.htm
[I38]http://www.ondrill.ro/blog/geologie/proprietatile-fizice-si-mecanice-ale-rocilor-
traversate-de-foraj/
[I38] DESIGN OF A SONIC DRILL BASED ON VIRTUAL PROTOTYPE
TECHNOLOGY, Yu Wang, Baolin Liu, Qin Zhou, Yuanbiao Hu, Guomin Li
Key laboratory on Deep Geo-Drilling Technology of the Ministry of Land and Resources,
China, University of Geosciences, Beijing 100083, P.R.China. Received July 2012, Accepted
March 2013
190

CUPRINS
CAP I. INTRODUCEREA ÎN FORAJUL SONDELOR 3

1.1 Importanța lucrărilor de foraj 3
1.2 Scurt istoric al forajului sondelor 4
1.3 Definirea și scopul lucrărilor de foraj 5
1.4 Metode de foraj 6
1.4.1 Scurt istoric al metodelor de foraj 6
1.4.2 Clasificarea metodelor de forare 8
CAP. II PREGĂTIREA LOCAȚIEI PENTRU INSTALAȚIA DE FORAJ 22
2.1 Pregătirea locației 22
2.2. Lucrări pregătitoare 22
2.2.1 Amenajarea drumului de acces 25
2.2.2 Amenajarea careului sondei 26
2.2.3 Amenajarea platformei instalației de foraj 27
2.2.4 Amenajarea zonei de campare a personalului 29
2.3. Ciclul de foraj 31
CAP III INSTALAȚIILE DE FORAJ 34
3.1 Definirea și clasificarea instalațiilor de foraj 34
3.2. Surse energetice și tipuri de sisteme de acţionare ale instalaţiilor de foraj 38
3.2.1. Instalaţii de foraj acţionate diesel-hidraulic 39
3.2.1.1. Componenţa sistemului de acţionare a instalaţiei de foraj diesel-hidraulice 39
3.2.1.2. Instalaţia de foraj F200 — 2 DH 43
3.2.2. Instalații de foraj acționate electric 44
3.2.2.1. Instalaţiile de foraj acţionate cu motoare de curent alternativ 44
3.2.2.2. Instalaţiile de foraj acţionate cu motoare de curent continuu 45
3.2.2.3. Instalaţia de foraj electrică F 320 - EC 46
3.2.3. Instalații de foraj acționate diesel-electric 47
3.2.4. Gama instalațiilor românești de foraj 49
3.2.5. Montarea întreținerea și exploatarea instalațiilor românești de foraj 50
3.3. Turlele și masturile 59
3.3.1. Turlele piramidale 60
3.3.2. Masturi de foraj 63
3.3.3. Întreţinerea şi exploatarea turlelor şi masturilor 70
191

3.4 Componenta instalațiilor de foraj 71
3.4.1 Sistemul de manevră și scule de manevră și susținere 71
3.4.1.1 Rolul și alcătuirea sistemului de manevră 72
3.4.1.2. Mecanismul macara-geamblac 73
3.4.1.3 Geamblacul de foraj 76
3.4.1.4 Macaraua și cârligul de foraj. Blocul macara-cârlig 77
3.4.1.5. Troliul de foraj. Rol, componenţă, caracteristici 79
3.4.1.6. Cablul de foraj 96
3.4.1.7. Scule de manevră a garniturii de foraj 97
3.4.2 Echipamente de rotire 104
3.4.2.1. Masa rotativă 104
3.4.2.2. Capul hidraulic 107
3.4.2.3. Capul hidraulic de antrenare/motor (Top drive) 110
3.4.3. Sistemul de circulație a fluidului de foraj 114
3.4.3.1. Pompele de noroi 115
3.4.3.2. Alte elemente componente ale sistemului de circulaţie 124
3.4.3.3. Echipamente pentru prepararea, depozitarea, curăţirea şi condiţionarea
fluidului de foraj 126
3.4.4. Instalația de prevenire a erupțiilor 129
3.4.4.1. Prevenitoare de erupție 131
3.4.4.2. Manifoldul instalației de prevenire 136
3.4.4.3. Instalații de acționare și comandă a prevenitoarelor de erupție cu acționare
hidraulică 137
3.4.4.4. Ansambluri de echipamente de prevenire a erupțiilor 140
3.4.4.5. Montarea, întreținerea și exploatarea instalațiilor de prevenire a erupțiilor 140
CAP IV. GARNITURA DE FORAJ 143
4.1. Rolul garniturii de foraj 143
4.2. Componența garniturii de foraj 143
4.2.1. Prăjina de antrenare 144
4.2.2. Prăjinile de foraj 145
4.2.3. Prăjinile grele 148
4.2.4. Prăjinile intermediare 150
4.2.5. Reducţiile 151
4.3. Alte elemente componente ale garniturii de foraj 153
192

4.3.1. Canaua de siguranță 153
4.3.2. Stabilizatori, corectori 154
4.3.3. Amortizoare de vibrații 156
4.3.4. Protectoare de cauciuc 157
4.4. Solicitările garniturii de prăjini de foraj 157
4.5. Îmbunătăţiri constructive ale prăjinilor de foraj 158
4.6. Exploatarea, întreţinerea şl repararea prăjinilor de foraj 159
4.6.1. Manevrarea garniturii de foraj 159
4.6.2. Întreţinerea şi repararea prăjinilor de foraj 161
CAP V. INSTRUMENTE DE DISLOCARE A ROCILOR 164
5.1. Considerații generale asupra procesului de dislocare a rocilor 164
5.2. Proprietăţile fizice şi mecanice ale rocilor 164
5.2.1. Proprietăţile fizice ale rocilor 164
5.2.2. Proprietăţile mecanice ale rocilor 166
5.3. Clasificarea rocilor după rezistenţa lor la forare şi perforare 170
5.4. Instrumente de dislocare 171
5.4.1. Sapele de foraj 172
5.4.2. Sape lărgitoare 184
5.5. Carotiere 186
BIBLIOGRAFIE 188
CUPRINS 191
193


Manual Final Foraj PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Manual Final Foraj PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

Prof. STELIAN IVAN

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

1.1 Importanța lucrărilor de foraj

Forarea (forajul) cuprinde un complex de lucrări de traversare, consolidare şi izolare a

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

1.2 Scurt istoric al forajului sondelor

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

În anii 1922—1923 a fost experimentat în Rusia forajul cu turbină; această metodă a

În prezent, forajele se execută în special prin metoda rotary, dar cu echipamente şi

1.3 Definirea și scopul lucrărilor de foraj

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

Forajul reprezintă întregul complex de lucrări legate de

După scopul urmărit, se deosebesc: sonde de cercetare

Sondele de cercetare geologică includ sondele de prospecţiune şi

Sondele de prospecţiune urmăresc punerea în evidenţă a succesiunii stratelor care

Sondele de explorare urmăresc să contureze, pe verticală şi orizontală, stratele

Sondele de exploatare se execută pe structurile explorate, în scopul extragerii la

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

1.4 Metode de foraj

1.4.1 Scurt istoric al metodelor de foraj

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

1.4.2. Clasificarea metodelor de forare

Exista două scopuri care necesita operația de forare a sondelor:

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

1. Metodele percutante, cu două variante:

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

Metoda de forare percutantă

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

La toate variantele de foraj percutant, viteza de avansare depinde de frecvenţa percuţiilor

Dintre acestea, în prezent se foloseşte (în străinătate) numai metoda percutant-uscată

 contaminare redusă a stratelor cu fluid de foraj (noroi);

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

Metoda de forare cu jet de aer

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

Metoda de forare cu cablu

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

 Metode de forare cu circulație inversă

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

Metoda de forare cu coroane diamantate

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

Metoda de forare prin împingere directă

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

Sistemele cu tub dublu oferă capabilităţi de prelevare de probe. Probele pot fi

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

Metoda de forare hidraulic-rotativă

Metoda de foraj rotativ-hidraulică cu masa (metoda

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

În prezent, pentru maximizarea avansării sapei în teren se foloseşte metoda rotativ-

Metoda de forare sonică prin vibrații

Rezonanța mărește amplitudinea și obține rezultate deosebite la înaintarea capului de

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

Ca avantaje, se pot enumera:

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

Pentru a minimiza suprafaţa destinată amplasării construcţiilor anexe, acestea trebuie

2.2. Lucrări pregătitoare

Înainte de începerea montajului instalaţiei se trasează şi se construieşte drumul de

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.

În vederea amplasării instalaţiei şi a construcţiilor anexe se nivelează terenul prin

Fundaţiile servesc la consolidarea în teren a diferitelor utilaje, în scopul asigurării

An evaluation version of novaPDF was used to create this PDF file.