Caldeiraria Industrial I

Caldeiraria Industrial I
Coordenação do Programa Formare Beth Callia
Coordenação Pedagógica Zita Porto Pimentel
Coordenação da Área Técnica – UTFPR Alfredo Vrubel
Elaboração e edição VERIS Educacional S.A.

Rua Vergueiro, 1759 2º andar
04101 000 São Paulo SP
www.veris.com.br
Coordenação Geral Marcia Aparecida Juremeira Conrado

Rosiane Aparecida Marinho Botelho
Coordenação Técnica deste caderno César da Costa
Revisão Pedagógica Nizi Voltareli Morselli
Autoria deste caderno César da Costa
Produção Gráfica Amadeu dos Santos

Eliza Okubo
Aldine Fernandes Rosa
Apoio MEC – Ministério da Educação

FNDE – Fundo Nacional de Desenvolvimento da Educação
PROEP – Programa de Expansão da Educação Profissional
C837c Costa, César da
Caldeiraria Industrial I – Projeto Formare / César da Costa –

São Paulo: Veris Educacional, 2007.
174p. :il. Color.:30cm. (Fundação Iochpe / Cadernos Formare)
Inclui exercícios e glossário

Bibliografia
ISBN 978-85-60890-31-6
1. Ensino Profissional 2. Conceito básico de Caldeiraria

3. Procedimento para trabalho prático em Caldeiraria 4. Traçagem
e Serramento Manual 5. Máquinas de Serrar 6. Operações com
furadeiras e rosqueamento manual I. Projeto Formare II. Título III. Série
CDD-371.426
Iniciativa Realização
Fundação IOCHPE
Al. Tietê, 618 casa 3, Cep 01417-020, São Paulo, SP
www.formare.org.br
Formare: uma escola para a vida
Ensinar a aprender não podem dar-se fora da procura,

fora da boniteza e da alegria.
A alegria não chega apenas com o encontro do achado,
mas faz parte do processo de busca.
Paulo Freire
Hoje a educação é concebida em uma perspectiva ampla de

desenvolvimento humano e não apenas como uma das condições básicas
para o crescimento econômico.
O propósito de uma escola é muito mais o desenvolvimento de
competências pessoais para o planejamento e realização de um projeto de
vida do que apenas o ensino de conteúdos disciplinares.
Os conteúdos devem ser considerados na perspectiva de meios e
instrumentos para conquistas individuais e coletivas nas áreas profissional,
social e cultural.
A formação de jovens não pode ser pensada apenas como uma atividade
intelectual. É um processo global e complexo, onde conhecer, refletir, agir
e intervir na realidade encontram-se associados.
Ensina-se pelos desafios lançados, pelas experiências proporcionadas,
pelos problemas sugeridos, pela ação desencadeada, pela aposta na
capacidade de aprendizagem de cada um, sem deixar de lado os
interesses dos jovens, suas concepções, sua cultura e seu desejo de
aprender.
Aprende-se a partir de uma busca individual, mas também pela
participação em ações coletivas, vivenciando sentimentos, manifestando
opiniões diante dos fatos, escolhendo procedimentos, definindo metas.
O que se propõe, então, não é apenas um arranho de conteúdos em um
elenco de disciplinas, mas a construção de uma prática pedagógica
centrada na formação.
Nesta mudança de perspectiva, os conteúdos deixam de ser um fim em si
mesmos e passam a ser instrumentos de formação.
Essas considerações dão à atividade de aprender um sentido novo, onde
as necessidades de aprendizagem despertam o interesse de resolver
questões desafiadoras. Por isso uma prática pedagógica deve gerar
situações de aprendizagem ao mesmo tempo reais, diversificadas
provocativas. Deve possibilitar, portanto, que os jovens, ao dar opiniões,
participar de debates e tomar decisões, construam sua individualidade e se
assumam como sujeitos que absorvem e produzem cultura.
Segundo Jarbas Barato, a história tem mostrado que a atividade humana
produz um saber “das coisas do mundo”, que garantiu a sobrevivência do
Caldeiraria Industrial I 3
ser humano sobre a face da Terra e, portanto, deve ser reconhecido e
valorizado como a “sabedoria do fazer”.
O conhecimento proveniente de uma atividade como o trabalho, por
exemplo, nem sempre pode ser traduzido em palavras. Em geral, peritos
têm dificuldade em descrever com clareza e precisão sua técnica. É
preciso vê-los trabalhar para “aprender com eles”.
O pensar e o fazer são dois lados de uma mesma moeda, dois pólos de
uma mesma esfera. Possuem características próprias, sem pré-requisitos
ou escala de valores que os coloquem em patamares diferentes.
Teoria e prática são modos de classificar os saberes insuficientes para
explicar a natureza de todo o conhecimento humano. O saber proveniente
do fazer possui uma construção diferente de outras formas que se valem
de conceitos, princípios e teorias, nem sempre está atrelado a um
arcabouço teórico.
Quando se reconhece a técnica como conhecimento, considera-se
também a atividade produtiva como geradora de um saber específico e
valoriza-se a experiência do trabalhador como base para a construção do
conhecimento naquela área. Técnicas são conhecimentos processuais,
uma dimensão de saber cuja natureza se define como seqüência de
operações orientadas para uma finalidade.
O saber é inerente ao fazer, não uma decorrência dele.
Tradicionalmente, os cursos de educação profissional eram rigidamente
organizados em momentos prévios de “teoria” seguidos de momentos de
“prática”. O padrão rígido “explicação (teoria) antes da execução (prática)”
era mantido como algo natural e inquestionável. Profissões que exigem
muito uso das mãos eram vistas como atividades mecânicas, desprovidas
de análise e planejamento.
Autores estão mostrando que o aprender fazendo gera trabalhadores
competentes e a troca de experiências integra comunidades de prática nas
quais o saber “distribuído por todos” eleva o padrão da execução. Por isso,
o esforço para o registro, organização e criação de uma rede de apoio,
uma teia comunicativa de “relato de práticas” é fundamental.
Dessa forma, o uso do paradigma da aprendizagem corporativa faz sentido
e é muito mais produtivo. A idéia da formação profissional no interior do
espaço de trabalho é, portanto, uma proposição muito mais adequada,
inovadora e ousada do que a seqüência que propõe primeiro a teoria na
sala de aula, depois a prática.
Atualmente, as empresas têm investido na educação continuada de seus
funcionários na expectativa de que esse esforço contribua para melhorar
os negócios. A formação de quadros passou a ser, nesses últimos anos,
atividade central nas organizações que buscam o conhecimento para
impulsionar seu desenvolvimento. No entanto, raramente se percebe que
um dos conhecimentos mais importantes é aquele que está sendo
construído pelos seus funcionários no exercício cotidiano de suas funções,
é aquele que está concentrado na própria empresa.
4 Caldeiraria Industrial I
A empresa contrata especialistas, adquire tecnologias, desenvolve práticas
de gestão, inaugura centros de informação, organiza banco de dados,
incentiva inovações. Vai acumulando, aos poucos, conhecimento e
experiências que, se forem apoiadas com recursos pedagógicos, darão
à empresa a condição de excelência como “espaço de ensino e
aprendizagem”.
Criando condições para identificar, registrar, organizar e difundir esse
conhecimento, a organização poderá contribuir para o aprimoramento da
formação profissional.
Convenciona-se que a escola é o lugar onde se ensina e a empresa é
onde se produz bens, produtos e serviços. Deste ponto de vista, o
conhecimento seria construído na escola, e caberia à empresa o
aprimoramento de competências destinadas à produção. Esta é uma visão
acanhada e restritiva de formação profissional que não reconhece e não
explora o potencial educativo de uma organização.
Neste cenário, a Fundação IOCHPE, em parceria com a UTFPR –
Universidade Tecnológica Federal do Paraná, desenvolve a proposta
pedagógica Formare, que apresenta uma estrutura curricular composta de
conteúdos integrados: um conjunto de disciplinas de formação geral
(Higiene, Saúde e Segurança; Comunicação e Relacionamento;
Fundamentação Numérica; Organização Industrial e Comercial; Informática
e Atividades de Integração) e um conjunto de disciplinas de formação
específica.
O curso Formare pretende ser uma escola que ofereça aos jovens uma
preparação para a vida. Propõe-se desenvolver não só competências
técnicas, mas também habilidades que lhes possibilitem estabelecer
relações harmoniosas e produtivas com todas as pessoas, que os tornem
capazes de construir seus sonhos e metas, além de buscar as condições
para realizá-los no âmbito profissional, social e familiar.
A proposta curricular tem a intenção de fortalecer, além das competências
técnicas, outras habilidades:
1. Comunicabilidade – Capacidade de expressão (oral e escrita)

de conceitos, idéias e emoções de forma clara, coerente e adequada
ao contexto;
2. Trabalho em equipe – Capacidade de levar o seu grupo a atingir

os objetivos propostos;
3. Solução de problemas – Capacidade de analisar situações,

relacionar informações e resolver problemas;
4. Visão de futura – Capacidade de planejar, prever possibilidades

e alternativas;
5. Cidadania – Capacidade de defender direitos de interesse

coletivo.
Cada competência é composta por um conjunto de habilidades que serão
desenvolvidas durante o ano letivo, por meio de todas as disciplinas do
curso.
Para finalizar, ao integrar o ser, o pensar e o fazer, os cursos Formare
ajudam os jovens a desenvolver competências para um bom desempenho
profissional e, acima de tudo, a dar sentido à sua própria vida. Dessa
forma, esperam contribuir para que eles tenham melhores condições para
assumir uma postura ética, colaborativa e empreendedora em ambientes
instáveis como os de hoje, sujeitos a constantes transformações.
Equipe FORMARE
Sobre o caderno
Você, educador voluntário, sabe que boa parte da performance dos jovens
no mundo do trabalho dependerá das aprendizagens adquiridas no espaço
de formação do Curso em desenvolvimento em sua empresa no âmbito do
Projeto Formare.
Por isso, os conhecimentos a serem construídos foram organizados em
etapas, investindo na transformação dos jovens estudantes em futuros
trabalhadores qualificados para o desempenho profissional.
Antes de esse material estar em suas mãos, houve a definição de uma
proposta pedagógica, que traçou um perfil de trabalhador a formar, depois
o delineamento de um plano de curso, que construiu uma grade curricular,
destacou conteúdos e competências que precisam ser desenvolvidos para
viabilizar o alcance dos objetivos estabelecidos e então foram desenhados
planos de ensino, com vistas a assegurar a eficácia da formação desejada.
À medida que começar a trabalhar com o Caderno, perceberá que todos
os encontros contêm a pressuposição de que você domina o conteúdo e
que está recebendo sugestões quanto ao modo de fazer para tornar suas
aulas atraentes e produtoras de aprendizagens significativas. O Caderno
pretende valorizar seu trabalho voluntário, mas não ignora que o
conhecimento será construído a partir das condições do grupo de jovens e
de sua disposição para ensinar. Embora cada aula apresente um roteiro e
simplifique a sua tarefa, é impossível prescindir de algum planejamento
prévio. É importante que as sugestões não sejam vistas como uma camisa
de força, mas como possibilidade, entre inúmeras outras que você e os
jovens do curso poderão descobrir, de favorecer a prática pedagógica.
O Caderno tem a finalidade de oferecer uma direção em sua caminhada de
orientador da construção dos conhecimentos dos jovens, prevendo
objetivos, conteúdos e procedimentos das aulas que compõem cada
capítulo de estudo. Ele trata também de assuntos aparentemente miúdos,
como a apresentação das tarefas, a duração de cada atividade, os
materiais que você deverá ter à mão ao adotar a atividade sugerida, as
imagens e os textos de apoio que poderá utilizar.
No seu conjunto, propõe um jeito de fazer, mas também poderá apresentar
outras possibilidades e caminhos para dar conta das mesmas questões,
com vistas a encorajá-lo a buscar alternativas melhor adequadas à
natureza da turma.
Como foi pensado a partir do planejamento dos cursos (os objetivos gerais
de formação profissional, as competências a serem desenvolvidas) e dos
planos de ensino disciplinares (a definição do que vai ser ensinado, em
que seqüência e intensidade e os modos de avaliação), o Caderno
pretende auxiliá-lo a realizar um plano de aula coerente com a concepção
do Curso, preocupado em investir na formação de futuros trabalhadores
habilitados ao exercício profissional.
O Caderno considera a divisão em capítulo apresentada no Plano de
Ensino e o tempo de duração da disciplina, bem como a etapa do Curso
em que ela está inserida. Com esta idéia do todo, sugere uma
possibilidade de divisão do tempo, considerando uma aula de 50 minutos.
Também, há avaliações previstas, reunindo capítulos em blocos de
conhecimentos e oferecendo oportunidade de síntese do aprendido. É
preciso não esquecer, no entanto, que a aprendizagem é avaliada durante
o processo, através da observação e do diálogo em sala de aula. A
avaliação formal, prevista nos cadernos, permite a descrição quantitativa
do desempenho dos jovens e também do educador na medida em que o
“erro”, muitas vezes, é indício de falhas anteriores que não podem ser
ignoradas no processo de ensinar e aprender.
Recomendamos que, ao final de cada aula ministrada, você faça um breve
registro reflexivo, anotando o que funcionou e o que precisou ser
reformulado, se todos os conteúdos foram desenvolvidos satisfatoriamente
ou se foi necessário retomar algum, bem como outras sugestões que
possam levar à melhoria da prática de formação profissional e assegurar o
desenvolvimento do trabalho com aprendizagens significativas para os
jovens. Esta também poderá ser uma oportunidade de você rever sua
prática como educador voluntário e, simultaneamente, colaborar para a
permanente qualificação dos Cadernos. É um desafio-convite que lhe
dirigimos, ao mesmo tempo em que o convidamos a ser co-autor da prática
que aí vai sugerida.
Características do Caderno
Cada capítulo ou unidade possui algumas partes fundamentais, assim

distribuídas:
Página de apresentação do capítulo: Apresenta uma síntese do

assunto e os objetivos a atingir, destacando o que os jovens devem saber
e o que se espera que saibam fazer depois das aulas. Em síntese, focaliza
a relevância do assunto dentro da área de conhecimento tratada e
apresenta a relação dos saberes, das competências e habilidades que os
jovens desenvolverão com o estudo da unidade.
A seguir, as aulas são apresentadas através de um breve resumo dos
conhecimentos a serem desenvolvidos em cada aula. Sua intenção é
indicar aos educadores o âmbito de aprofundamento da questão,
sinalizando conhecimentos prévios e a contextualização necessária para o
tratamento das questões da aula. No interior de cada aula aparece a
seqüência de atividades, marcadas pela utilização dos ícones que seguem:
_____________________________________________
Indica quais serão os objetivos do tópico a ser abordado, bem como

o objetivo de cada aula.
_____________________________________________
Exploração de links na internet – Remete a pesquisas em sites onde

educador e aluno poderão buscar textos e/ou atividades como reforço
extraclasse ou não.
_____________________________________________
Apresenta artigos relacionados à temática do curso, podendo-se

incluir sugestões de livros, revistas ou jornais, subsidiando, dessa
maneira o desenvolvimento das atividades propostas. Permite ao
educador explorar novas possibilidades de conteúdo. Se achar
necessário, o educador poderá fornecer esse texto para o aluno
reforçando, assim, o seu aprendizado.
_____________________________________________
Traz sugestão de exercício ou atividade para fechar uma aula para

que o aluno possa exercitar a aplicação do conteúdo.
_____________________________________________
Traz sugestão de avaliação extraclasse podendo ser utilizada para

fixação e integração de todos os conteúdos desenvolvidos.
_____________________________________________
Traz sugestão de avaliação, podendo ser apresentada ao final de

um conjunto de aulas ou tópicos; valerão nota e terão prazo para
serem entregues.
_____________________________________________
Indica, passo a passo, as atividades propostas para o educador.

Apresenta as informações básicas, sugerindo uma forma de
desenvolvê-las. Esta seção apresenta conceitos relativos ao tema
tratado, imagens que têm a finalidade de se constituir em suporte
para as explicações do educador (por esse motivo todas elas
aparecem anexas num CD, para facilitar a impressão em lâmina ou a
sua reprodução por recurso multimídia), exemplos das aplicações dos
conteúdos, textos de apoio que podem ser multiplicados e entregues
aos jovens, sugestões de desenvolvimento do conteúdo e atividades
práticas, criadas para o estabelecimento de relações entre os
saberes. No passo a passo, aparecem oportunidades de análise de
dados, observação e descrição de objetos, classificação, formulação
de hipóteses, registro de experiências, produção de relatórios e outras
práticas que compõem a atitude científica perante o conhecimento.
_____________________________________________
______________________________________________
Indica a duração prevista para a realização do estudo e das tarefas

de cada passo. É importante que fique claro que esta é uma sugestão
ideal, que abstrai quem é o sujeito ministrante da aula e quem são os
sujeitos que aprendem, a rigor os que mais interessam nesse
processo.
Quando foi definida, só levou em consideração o que era possível no
momento: o conteúdo a ser desenvolvido, tendo em vista o número de
aulas e o plano de ensino da disciplina. No entanto você juntamente
com os jovens que compõem a sua turma têm liberdade para alterar o
que foi sugerido, adaptar as sugestões para o seu contexto, com as
necessidades, interesses, conhecimentos prévios e talentos especiais
do seu grupo.
______________________________________________
O glossário contém informações e esclarecimentos de conceitos e
termos técnicos. Tem a finalidade de simplificar o trabalho de busca
do educador e, ao mesmo tempo, incentivá-lo a orientar os jovens
para a utilização de vocabulário apropriado referente aos diferentes
aspectos da matéria estudada. Aparece ao lado na página em que é
utilizado e é retomado ao final do Caderno, em ordem alfabética.
______________________________________________
Remete para exercícios que objetivam a fixação dos conteúdos

desenvolvidos. Não estão computados no tempo das aulas, e
poderão servir como atividade de reforço extraclasse, como revisão
de conteúdos ou mesmo como objeto de avaliação de
conhecimentos.
______________________________________________
Notas que apresentam informações suplementares relativas ao

assunto que está sendo apresentado.
______________________________________________
Idéias que objetivam motivar e sensibilizar o educador para outras

possibilidades de explorar os conteúdos da unidade. Têm a
preocupação de sinalizar que, de acordo com o grupo de jovens,
outros modos de fazer podem ser alternativas consideradas para o
desenvolvimento de um conteúdo.
______________________________________________
Traz as idéias-síntese da unidade, que auxiliam na compreensão dos

conceitos tratados, bem como informações novas relacionadas ao
que se está estudando
______________________________________________
Apresenta materiais em condições de serem produzidos e entregues

aos jovens, tratados, no interior do caderno, como texto de apoio.
______________________________________________
Em síntese, você educador voluntário precisa considerar que há algumas
competências que precisam ser construídas durante o processo de
ensino aprendizagem, tais como:
conhecimento de conceitos e sua utilização;
análise e interpretação de textos, gráficos, figuras e diagramas;
transferência e aplicação de conhecimentos;
articulação estrutura-função;
interpretação de uma atividade experimental.
Em vista disso, o conteúdo dos Cadernos pretende favorecer:
conhecimento de propriedade e de relações entre conceitos;

aplicação do conhecimento dos conceitos e das relações entre eles;
produção e demonstração de raciocínios demonstrativos;
análise de gráficos;
resolução de gráficos;
identificação de dados e de evidências relativas a uma atividade
experimental;
conhecimento de propriedades e relações entre conceitos em uma
situação nova.
Como você deve ter concluído, o Caderno é uma espécie de obra aberta,
pois está sempre em condições de absorver sugestões, outros modos de
fazer, articulando os educadores voluntários do Projeto Formare em uma
rede que consolida a tecnologia educativa que o Projeto constitui.
Desejamos que você possa utilizá-lo da melhor forma possível e que
tenha a oportunidade de refletir criticamente sobre ele, registrando sua
colaboração e interagindo com os jovens de seu grupo a fim de
investirmos todos em uma educação mais efetiva e na formação de
profissionais mais competentes e atualizados para os desafios do mundo
contemporâneo.
Introdução
O desenvolvimento de projetos educacionais tem evoluído rapidamente nas últimas

décadas. A formação de jovens não pode ser pensada apenas como uma atividade
intelectual. É um processo global e complexo, onde conhecer, refletir, agir e intervir na
realidade encontram-se associados. O que se propõe nesse caderno de Caldeiraria
Industrial I é apenas uma compilação de textos técnicos, mais a construção de um
guia de referência para o educador, concebida a partir de uma prática pedagógica
centrada na formação profissional.
O objetivo desse caderno é apresentar ao educador, por meio de uma visão analítica,
visando à aplicação teórica e prática, os diversos conceitos relativos a caldeiraria
industrial. Esses conceitos formarão a base teórica e prática necessárias para a
construção do conhecimento dos jovens, transformando-os em futuros trabalhadores
qualificados para a Operação de Produção e Montagem Metalúrgica.
Trata-se de um guia prático para o educador, que, pelas suas características, leva em
consideração a sua experiência profissional na área de metalurgia. Não ignora que o
conhecimento construído a partir da utilização desse guia, dependerá das condições
do grupo de jovens e da disposição para ensinar do educador, sendo de excelente
ajuda na preparação e execução das aulas a serem ministradas. Cada aula apresenta
um roteiro contendo: a duração da aula, materiais necessários que o educador deverá
ter em mãos. Entretanto o educador não precisa limitar-se ao conteúdo apresentado;
sua criatividade e experiência profissional lhe permitirão desenvolver outras
alternativas mais adequadas à natureza do grupo de jovens.
O caderno é composto por quatro capítulos. O capítulo 1 apresenta uma conceituação
básica sobre caldeiraria, materiais e produtos executados pela caldeiraria, planificação
na caldeiraria e traçados geométricos. Está dividido em oito aulas teóricas de 50
minutos de duração cada, e quatro aulas práticas de 50 minutos, sendo uma a visita a
uma indústria metalúrgica e três aulas práticas de planificação e montagem em oficina
mecânica. O capítulo 2 traz um estudo detalhado sobre procedimentos para trabalhos
práticos em laboratório e fábrica, normas e procedimentos internos para comunicação
de acidentes, manuseio de equipamentos de segurança, técnicas de lubrificação e
posturas éticas e profissionais, está dividido em duas aulas teóricas de 50 minutos de
duração cada, duas aulas práticas de 50 minutos, sendo uma visita a ferramentaria e
uma visita a oficina mecânica. O capítulo 3 apresenta um estudo sobre operações
básicas de ajustagem, operações de traçagem, operações de serramento, operações
de desbaste e acabamento com lima. Está dividido em dez aulas teóricas de 50
minutos de duração cada e quatro aulas práticas de 50 minutos, sendo quatro visitas a
oficina mecânica. O capítulo 4 apresenta as operações com furadeiras e rosqueadeira
manual, operações de furação, escareamento, alargamento, rebaixamento, normas de
segurança, EPI, operações de rosqueamento, medição de roscas, etc. Está dividido
em oito aulas teóricas de 50 minutos de duração cada, quatro aulas práticas de 50
minutos, sendo quatro visitas a oficina mecânica e uma avaliação teórica referente aos
capítulos 1, 2 e 3.
O caderno tem a finalidade de oferecer uma direção em sua caminhada de orientador
da construção dos conhecimentos dos jovens, prevendo objetivos, conteúdos e
procedimentos das aulas que compõem cada capítulo de estudo. Recomenda-se que,
ao final de cada aula ministrada, se faça um breve registro reflexivo, anotando o que
funcionou e o que precisou ser reformulado, se todos os conteúdos foram
desenvolvidos satisfatoriamente ou se foi necessário retomar algum, bem como outras
sugestões que possam levar à melhoria da prática de formação profissional e
assegurar o desenvolvimento do trabalho com aprendizagens significativas para os
jovens.
Sumário
1 Conceituação básica
Primeira Aula
Visita à uma indústria metalúrgica..................................................................... 21
Segunda Aula
Ferro Fundido .................................................................................................... 22
Terceira Aula
Aços ao Carbobo ............................................................................................... 25
Quarta Aula
Resistência a Ruptura ....................................................................................... 27
Aços especiais ou aços liga............................................................................... 27
Quinta Aula
Propriedades ..................................................................................................... 32
Sexta Aula
Visita .................................................................................................................. 37
Sétima Aula
Geometria Plana................................................................................................ 38
Oitava Aula
Geometria Espacial ........................................................................................... 44
Nona Aula
Áreas e Perimetros ............................................................................................ 47
Décima Aula
Quadriláteros e Polígonos ................................................................................. 50
Décima Primeira Aula
Áreas e volumes de sólidos ............................................................................... 55
Décima Segunda Aula
Traçados e construções em caldeiraria ............................................................. 60
2 Procedimento para trabalho prático

Primeira Aula
Acidentes de trabalho ........................................................................................ 71
Segunda Aula
Extintores de incêndio ....................................................................................... 74
Terceira Aula
Eletricidade ........................................................................................................ 77
Quarta Aula
Simulando um incêndio .......................................................................................81
3 Operações básicas de ajustagem

Primeira Aula
Generalidades sobre traçagem ......................................................................... 85
Segunda Aula
Instrumentos especiais em caldeiraria .............................................................. 88
Terceira Aula
Serramento manual e em máquinas.................................................................. 90
Quarta Aula
Corte de metais ................................................................................................. 92
Quinta Aula
Máquinas de serrar............................................................................................ 95
Sexta Aula
Tipos de serras .................................................................................................. 98
Sétima Aula
Ferramentas especiais ......................................................................................101
Oitava Aula
Processo de limagem ...................................................................................... 104
Nona Aula
Controles geométricos e ajustes de peças ...................................................... 110
Décima Aula
Serramento manual ......................................................................................... 116
Desbaste e acabamento com lima................................................................... 117
4 Operações com Furadeiras e Rosqueamento Manual

Primeira Aula
Furamento e escareamento............................................................................. 121
Segunda Aula
Alargamento e rebaixamento.............................................................................124
Terceira Aula
Furadeira ......................................................................................................... 126
Quarta Aula
Brocas e fluídos de corte ................................................................................. 129
Quinta Aula
Fixação de peças............................................................................................. 133
Velocidade de corte ......................................................................................... 133
Sexta Aula
Furar e escarear .............................................................................................. 136
Sétima Aula
Alargar e rebaixar ............................................................................................ 137
Oitava Aula
Rosqueamento manual.................................................................................... 138
Nona Aula
Ferramentas para abrir roscas ........................................................................ 142
Décima Aula
Elementos principais de uma rosca ................................................................. 146
Métodos mecânicos de medição de roscas..................................................... 148
Medir roscas .................................................................................................... 153
Décima Terceira Aula
Avaliação ......................................................................................................... 154
Gabarito .................................................................................... 163

Glossário ................................................................................... 167
Referências............................................................................... 171
Anexos ...................................................................................... 173
1 Conceituação Básica
Serão apresentadas, após visita a uma indústria metalúrgica e observação de

exemplos de produtos fabricados por caldeiraria, as principais características e
propriedades dos materiais utilizados como o ferro fundido, aço-carbono, aço-liga.
Noções de geometria plana e geometria espacial visando à planificação de peças em
caldeiraria; composição dos produtos através de sólidos geométricos; cálculo de
perímetro, volume e área; traçados geométricos; prática de planificação e montagem
0
de cilindros, cone, prisma, pirâmide e interseção de dutos de 90 .
Objetivos
Conhecer a composição e características do ferro fundido;

Conhecer a composição e características do aço-carbono;
Reconhecer a composição e características dos aços especiais e ligas;
Conhecer as propriedades mecânicas de tração, flexão, dureza e tenacidade;
Compreender a geometria plana e espacial visando à planificação de peças em
caldeiraria;
Identificar a composição dos produtos através de sólidos geométricos;
Identificar perímetro, volume e área;
Conhecer traçado geométrico, planificação e montagem de peças.
Primeira Aula
Nessa aula será realizada uma visita a uma indústria
metalúrgica e deverão ser observados os exemplos de
produtos fabricados por caldeiraria.
Passo 1 / Orientação da turma
10 min
Educador, para essa tarefa será preciso providenciar

visita a uma indústria metalúrgica, onde são
construídas peças a partir do desenho da superfície
planificada em chapas de aço, preferencialmente com
quatro ou cinco dias de antecedência.
Solicite aos jovens que formem duplas. É importante que

na indústria observem o maior número de operações
possíveis. Peça que observem atentamente o que está
acontecendo.
Passo 2 / Visita
30 min
A tarefa consistirá em observação das seguintes

operações: traçar, planificar - em caldeiraria planificar
significa colocar sobre um plano todos os elementos da
superfície de um corpo., cortar, desempenar – significa
passar uma chapa em rolos de desempeno ou pode ser
adotado o desempeno a quente, em que, aproveitada a
característica das chapas empenarem a alta temperatura,
faz-se então a aplicação de calor com maçaricos em
determinados padrões., serrar, dobrar, calandrar -
encurvar ou desempenar chapas de metal fazendo-as
passar na calandra., calibrar - significa comparar a
medição aferida no instrumento com um padrão pré-
definido, oxicortar - é uma técnica auxiliar a soldagem,
uma aplicação de corte recomendada na preparação das
bordas das partes a soldar, muito usado para o corte de
placas, barras ou outros elementos ferrosos, curvar,
pontear - é uma prática muito utilizada quando se deseja
fixar parte de componentes, normalmente para executar
uma soldagem posterior, furar, escarear - aumentar as
dimensões de um buraco ou abertura em que se vai
introduzir prego ou parafuso, a fim de que estes fiquem
no mesmo nível da peça em que se encravam, ,
esmerilhar - o mesmo que esmerilar: polir com esmeril.
Tornar uma superfície lisa, tratando-a com esmeril, e
soldar - é um processo que visa a união localizada de
materiais, similares ou não, de forma permanente,
baseada na ação de forças em escala atômica
semelhantes às existentes no interior do material e é a
forma mais importante de união permanente de peças
usada industrialmente. Anote quais os tipos de produtos
que são fabricados e descreva o maior número de
operações observadas.
Passo 3 / Apresentação de resultados
10 min
Ao final do encontro, valendo-se do que observaram e

registraram os jovens, deverão concluir o que é um
processo de produção em caldeiraria. Corrija e faça
comentários e recomendações necessários sobre
algumas diferenciações encontradas entre os grupos. Os
jovens deverão fazer um relatório, conforme descrito no
anexo 1, relatando essa prática.
Segunda Aula
Nessa aula serão apresentadas a composição e as
características do ferro fundido.
Passo 1 / Aula teórica
35 min
Ferro fundido
Define-se o ferro fundido como uma liga de ferro-carbono
que contém de 2,5% a 5% de carbono. Compõe-se, na
sua maior parte, de ferro, de pequena quantidade de
carbono e quantidades também pequenas de manganês,
Gusa silício, enxofre e fósforo.
É o produto imediato da fundição
do minério de ferro com carvão e O ferro fundido é obtido na fusão da gusa. A gusa
calcário num alto forno normalmente contém até 5% de carbono, o que faz com
que seja um material quebradiço e sem grande uso
direto, sendo, portanto um ferro de segunda fusão. As
impurezas do minério de ferro e do carvão deixam, no
ferro fundido, pequenas porcentagens de silício,
manganês, enxofre e fósforo.
Ferro fundido cinzento
Tanto o silício como o manganês melhoram as
qualidades do ferro fundido. O silício favorece a formação
de ferro fundido cinzento. Pelas suas características, o
ferro fundido cinzento se presta aos mais variados tipos
de construção de peças e de máquinas, sendo assim o
mais importante do ponto de vista da fabricação
mecânica. O ferro fundido cinzento é menos duro e
menos frágil do que o ferro fundido branco e pode ser
trabalhado com ferramentas comuns de oficinas, isto é,
sofrer acabamento posterior como aplainamento,
torneamento, perfuração, rosqueamento, etc. A seguir
são apresentadas algumas características do ferro
fundido cinzento:
• Nesse tipo de ferro, o carbono se apresenta

quase todo em estado livre, sob a forma de
palhetas pretas de grafita.
• Quando quebrado, a parte fraturada é escura,
devido à grafita.
• Apresenta elevadas porcentagens de carbono
(3,5% a 5%) e de silício (2,5%).
• Muito resistente à compressão. Não resiste bem à
tração.
• Fácil de ser trabalhado pelas ferramentas
manuais e de ser usinado nas máquinas. Peso
7,8 g cm 3 .
específico:
• Funde-se a 1.200ºC, apresentando-se muito

líquido, condição que é a melhor para a boa
moldagem de peças.
Ferro fundido branco

Como foi visto no item anterior, tanto o silício como o
manganês melhoram as qualidades do ferro fundido. O
manganês favorece a formação de ferro fundido branco.
O emprego do ferro fundido branco se limita aos casos
Esmeril
em que se busca dureza e resistência ao desgaste muito Pedra usada para polir metais,
alto, sem que a peça necessite ser ao mesmo tempo pedras preciosas ou semi
preciosas e lentes ópticas.
dúctil. O ferro fundido branco só pode ser trabalhado com
ferramentas especiais e, assim mesmo, com dificuldade,
ou então com esmeril. A seguir são apresentadas
algumas características do ferro fundido branco:
• O carbono, nesse tipo, é inteiramente combinado

com o ferro, constituindo um carboneto de ferro
(cementita).
• Quando quebrado, a parte fraturada é brilhante e
quase branca.
• Tem baixo teor de carbono (2,5% a 3%) e de
silício (menos de 1%);
• Muito duro, quebradiço e difícil de ser usinado.
7,1g
Peso específico: cm 3 .
• Funde-se a 1.160ºC, mas não é bom para a
moldagem, porque permanece pouco tempo em
estado bem líquido.
Passo 2 / Atividade sugerida
15 min
Desafie os jovens a tentarem explicar, em duplas, as

diferenças entre ferro fundido, ferro fundido cinzento e
ferro fundido branco. Por exemplo, o ferro fundido é uma
liga de ferro-carbono, compõe-se, na sua maior parte, de
ferro, de pequena quantidade de carbono e quantidades
também pequenas de manganês, silício, enxofre e
fósforo. O acréscimo do silício favorece a formação de
ferro fundido cinzento e o acréscimo do manganês
favorece a formação do ferro fundido branco. Esse
exercício poderá ser corrigido no quadro ou solicitar que
os jovens trabalhem no tema e depois apresentem seus
resultados no quadro. Divida a turma em duplas.
Educador, não se esqueça de providenciar o material

necessário a essa atividade (cartazes, catálogos,
revistas, apostilas, canetas, etc.).
Terceira Aula
Nessa aula serão apresentadas a composição e as
características do aço-carbono.
35 min
Aço-carbono
O aço é uma liga de ferro e carbono na qual a quantidade
de carbono varia de 0,05% a 1,7%. O aço é o mais
importante dos materiais metálicos usualmente
empregados nas oficinas. A grande maioria das peças de
máquinas é feita de aço, por ser um material que tem
propriedades mecânicas muito convenientes. Sua cor é
acinzentada. Pode ser forjado, laminado, estirado em fios
(trefilado), trabalhado por ferramenta de corte, soldado,
dobrado, curvado e apresenta grande resistência à
ruptura.
Os aços que têm maior quantidade de carbono podem
ser endurecidos por um processo de aquecimento e de
resfriamento rápido chamado têmpera. Os aços que têm
pequena quantidade de carbono não adquirem têmpera.
São aços macios, vulgarmente conhecidos por ferro ou
aço doce. Quando esmerilhados, desprendem fagulhas
em forma de riscos. Os aços que têm grande
porcentagem de carbono adquirem têmpera, são mais
duros e desprendem fagulhas em formas de estrelinhas. Têmpera
É um tratamento térmico nos aços
que tem como objetivo a obtenção
de uma microestrutura que
Fases para obtenção do aço proporcione propriedades de
dureza e resistência mecânica
a) Derrete-se o minério de ferro, juntamente com um elevadas.
fundente (pedras calcárias), em fornos
apropriados, usando-se o coque como Escória
Escória de aciaria é um subproduto
combustível. Obtém-se, dessa forma, gás de da produção do aço.
iluminação e escória. Este material é portanto
resultado da agregação de diversos elementos
que não interessam estar presentes no material
aço e gusa.
b) A gusa segue para o misturador, podendo ser,
também, transformada em peças brutas ou em
lingotes.
c) Do misturador, a gusa segue para os fornos de
transformação em aço denominados Bessemer,
Siemens-Martins e elétricos.
Características do aço-carbono
• Cor acinzentada.
7,8 g
• Peso específico: cm 3 .
• Temperatura em que se funde: 1.350 a 1.400ºC.
• Maleável (lamina-se bem).
• Dúctil (estira-se bem em fios).
• Tenaz (resiste bem à tração, à compressão e a
outros esforços de deformação lenta).
• Deixa-se trabalhar bem pelas ferramentas de
corte.
• Apresenta boa resiliência, isto é, resiste bem a
choques.
• Deixa-se soldar, isto é, uma barra de aço liga-se a
outra pela ação do calor (solda autógena) ou pela
ação combinada do calor com choques, na
bigorna ou no martelete (caldeamento).
Ruptura • Com determinadas porcentagens de carbono,
Falha mecânica que é
acompanhada por uma deformação
apresenta condições especiais de dureza (adquire
plástica significativa; têmpera).
freqüentemente associada com
uma falha por fluência. • Com determinadas porcentagens de carbono, é
mais elástico.
• Oferece grande resistência à ruptura.
Formas comerciais do aço

Para diferentes usos industriais, o aço se apresenta
usualmente sob as formas de vergalhões, perfilados,
chapas, fios e tubos. Particularmente a denominação
“perfilados” se reserva aos vergalhões de aço de seções
especiais “L” (cantoneiras), “T”, “duplo T”, “Z”, “U”, etc.
Os aços de baixo teor de carbono (até 0,30%) se
apresentam em todas as formas acima indicadas. Os
aços de têmpera, isto é, de médio e alto teor de carbono
(acima de 0,30%) se encontram no comércio mais
comumente sob formas de vergalhões (chatos,
quadrados, redondos, sextavados), de chapas e de fios.
São também comuns os aços chatos, de têmpera, para
molas.
As chapas de aço, em geral, são: chapas pretas, tais
como saem dos laminadores, chapas galvanizadas, que
são revestidas de uma camada de zinco, por meio de
banho, e chapas estanhadas (folhas-de-flandres) que,
pelo mesmo processo, são revestidas de uma camada de
estanho.
Os tubos de aço podem ser: com costura, comuns, os
que resultam da curvatura de chapas estreitas, cujas
bordas são encostadas e soldadas por um processo
automático, e sem costura, produzidos por meio de
perfuração, a quente, em máquinas chamadas prensas
de extrusão. Ambos os tipos podem ser galvanizados ou
não.
15 min
‘
Desafie os jovens a tentarem explicar, em duplas, os
tipos e formas de aços disponíveis comercialmente.
Como, por exemplo, chapas de aço, tubos de aço, tarugo,
etc. Esse exercício poderá ser corrigido no quadro ou
solicite que os jovens trabalhem no tema e depois
apresentem seus resultados.

Quarta Aula
Nessa aula serão apresentados os aços especiais ou
aços-ligas.
35 min
Resistência à ruptura
Para fins práticos, classificam-se os aços pela resistência
à ruptura. Essa característica mecânica se verifica
experimentalmente em laboratórios. A resistência à
ruptura é medida em quilogramas por milímetro quadrado
2
(kg/mm ).
Quando se diz, por exemplo, que um aço tem a
2
resistência de 45 kg/mm , isso significa que o fio desse
2
aço, com seção de 1 mm , rompe-se quando o esforço
aplicado nos extremos for de 45 quilos.
Influência do carbono nas características

do aço
A porcentagem de carbono influi em importantes
características do aço. Quando aumenta o carbono no
aço resulta:
• Aumento da dureza e da resistência à tração.
• Diminuição da resiliência e da maleabilidade.
Somente se consegue efeito sensível da têmpera
(endurecimento do aço) a partir de 0,4% de carbono. A
têmpera aumentando a dureza do aço permite-lhe usos
industriais de grande importância.
Classificação dos aços

Há duas classes gerais de aços: aços-carbono e aços
especiais ou aços-liga. Estes são os que, além do
carbono, recebem, na fabricação, a adição de um ou
mais dos elementos seguintes: níquel, cromo, vanádio,
cobalto, silício, manganês, etc. A tabela 1 apresenta a
classificação do aço quanto à dureza, maleabilidade,
soldabilidade, têmpera e usos.
Tipo Maleabilidade e Têmpera Usos

quanto à soldabilidade
dureza
Extradoce Grande Não adquire Chapas, fios,
maleabilidade. Fácil têmpera parafusos, tubos
para se soldar. estirados, produtos
de caldeiraria.
Doce Maleável e soldável. Não adquire Barras laminadas e
têmpera. perfiladas e peças
comuns de
mecânica.
Meio doce Difícil para se Apresenta Peças especiais de
soldar. início de máquinas e
têmpera. motores.
Ferramentas para a
agricultura.
Meio duro Muito difícil para se Adquire boa Peças de grande
soldar. têmpera. dureza, ferramentas
de corte, molas e
trilhos.
Duro a Não se solda. Adquire Peças de grande
extraduro têmpera dureza e
fácil. resistência, molas,
cabos e cutelaria.
Tabela 1 – Classificação do aço
Aços-carbono
Aços-carbono são os que contêm, além do ferro,
pequenas porcentagens de carbono, manganês, silício,
fósforo e enxofre.
O ferro é o elemento básico da liga. O carbono constitui,
depois do ferro, o elemento mais importante. Pode-se
dizer que o carbono é o elemento determinativo do aço,
determina ou define o tipo de aço. O manganês, no aço
doce, em pequena porcentagem, torna-o dúctil e
maleável. No aço rico em carbono o manganês endurece
o aço e aumenta-lhe a resistência. O silício faz com que o
aço se torne mais duro e tenaz. Evita a porosidade e
concorre para a remoção dos gases e dos óxidos. Influi
para que não apareçam falhas ou vazios na massa do
aço, sendo assim um elemento purificador. O fósforo
quando existe em teor elevado no aço, torna-o frágil e
quebradiço, motivo pelo qual se deve reduzi-lo ao mínimo
possível, já que não se pode eliminá-lo completamente.
Por último, o enxofre também é um elemento prejudicial
ao aço, tornando-o granuloso e áspero, devido aos gases
que produz na massa metálica. O enxofre enfraquece a
resistência do aço.
Aços especiais ou aços-liga

Devido às necessidades industriais, a pesquisa e a
experiência levaram à descoberta de aços especiais,
mediante a adição e a dosagem de certos elementos no
aço-carbono.
Obtiveram, assim, aços-liga com características tais
como resistência à tração e à corrosão, elasticidade,
dureza, entre outros, bem melhores do que as dos aços-
carbono comuns.
Conforme as finalidades desejadas, os elementos
adicionados aos aços-carbono para a obtenção de aços-
ligas são: níquel, cromo, manganês, tungstênio,
molibdênio, vanádio, silício, cobalto e o alumínio.
Aços-níquel
O aço-carbono com adição de 1% a 10% de níquel
resiste bem à ruptura e ao choque, quando temperado e Revenido
É um tratamento posterior à
revenido. É utilizado em peças de automóveis, peças de têmpera, que consiste em elevar a
máquinas e ferramentas. temperatura até certo nível e
manter por algum tempo.
Com adição de 10% a 20% de níquel resiste bem à
tração, muito duro, temperável em jato de ar. É utilizado
em blindagem de navios, eixos, hastes de freios e
projéteis.
Com a adição de 20% a 50% de níquel é inoxidável,
resistente aos choques e resistente à eletricidade. É
utilizado em válvulas de motores térmicos, resistências
elétricas, cutelaria - embora inicialmente referindo-se
apenas às facas, ao longo do tempo a atividade da
cutelaria foi ampliada e hoje nela incluem-se a produção
de tesouras, navalhas, garfos, colheres, etc. e
instrumentos de medidas.
Aços-cromo
O aço-carbono com adição de até 6% de cromo resiste
bem à ruptura, é duro e não resiste a choques
mecânicos. É utilizado em esferas e rolos de rolamentos,
ferramentas, projéteis e blindagens.
Com adição de 11% a 17% de cromo, é inoxidável. É
utilizado em aparelhos e instrumentos de medida e
cutelaria.
Com a adição de 20% a 30% de cromo resiste à
oxidação, mesmo em altas temperaturas. É utilizado em
válvulas de motores a explosão, fieiras e matrizes.
Aços-cromo e níquel
O aço-carbono com adição de 0,5% a 1,5 % de cromo e
1,5% a 5% de níquel apresenta grande resistência,
grande dureza, muita resistência aos choques, torção e
flexão. É utilizado em virabrequins, engrenagens, eixos,
peças de motores de grande velocidade e bielas.
O aço-carbono com adição de 8% a 25 % de cromo e
18% a 25% de níquel é inoxidável, resistente à ação do
calor, resistente à corrosão de elementos químicos. É
utilizado em portas de fornos, retortas, tubulações de
águas salinas e gases, eixos de bombas, válvulas e
turbinas.
Aços ao manganês
O aço-carbono com adição de 7% a 20% de manganês
possui extrema dureza, grande resistência aos choques e
ao desgaste. É utilizado em mandíbulas de britadores,
eixos de carros e vagões, agulhas, cruzamento e curvas
de trilhos e peças de dragas.
Aços ao silício
O aço-carbono com adição de 1% a 3% de silício possui
resistência à ruptura, elevado limite de elasticidade,
propriedade de anular o magnetismo. É utilizado em
molas, chapas de induzidos de máquinas elétricas e
núcleos de bobinas elétricas.
Aços ao silício e ao manganês

O aço-carbono com adição de 1% de silício e 1% de
manganês possui grande resistência à ruptura, elevado
limite de elasticidade. É utilizado em molas diversas,
molas de automóveis, carros e vagões.
Aços ao tungstênio
O aço-carbono com adição de 1% a 9% de tungstênio
possui dureza, resistência à ruptura, resistência ao calor
da abrasão (fricção) e propriedades magnéticas. É
utilizado em ferramentas de corte para altas velocidades,
matrizes e fabricação de ímãs.
Aços rápidos
O aço-carbono com adição de 8% a 20% de tungstênio,
1% a 5% de vanádio, até 8% de molibdênio e de 3% a
4% de cromo, forma o aço rápido.
Apresenta excepcional dureza em virtude da formação de
carboneto, resistência de corte, mesmo com a ferramenta
aquecida ao rubro, pela alta velocidade. A ferramenta de
aço rápido que inclui cobalto consegue usinar - Dar forma
à matéria-prima, numa operação mecânica, submetendo
uma peça bruta à ação de uma máquinas-ferramenta até
o aço ao manganês, de grande dureza. É utilizado em
ferramentas de corte, de todos os tipos, para altas
velocidades, cilindros de laminadores, matrizes, fieiras e
punções.
Aços ao alumínio e ao cromo

O aço-carbono com a adição de 0,85% a 1,20 % de
alumínio e 0,9% a 1,80% de cromo possui grande dureza
superficial por tratamento de nitretação (termoquímico).
É utilizado em camisa de cilindro removível, em motor a
explosão e de combustão interna, virabrequins, eixos e
calibres de medidas de dimensões fixas.
15 min
Desafie os jovens a tentarem explicar, em duplas, a

influência de outros elementos nas características dos
aços-ligas. Como por exemplo níquel, manganês, cromo,
alumínio, etc. Esse exercício poderá ser corrigido no
quadro ou solicite que os jovens trabalhem no tema e
depois apresentem seus resultados.

Quinta Aula
Nessa aula serão apresentadas as principais
propriedades mecânicas do ferro fundido e do aço-
carbono como maleabilidade, ductilidade, tenacidade,
elasticidade e resistência.
35 min
Maleabilidade
Maleabilidade é uma propriedade que um material
apresenta ao ser moldado por deformação. A
maleabilidade permite a formação de delgadas lâminas
do material sem que este se rompa; como não existe
nenhum método para quantificá-la, o material é
averiguado pelo uso de ensaio de impacto – se
caracteriza por submeter o corpo ensaiado a uma força
brusca e repentina, que deve rompê-lo.
O material conhecido mais maleável é o ouro, pois é
possível maleabilizá-lo até dez milésimos de milímetro de
espessura. Também apresenta essa característica, em
menor escala, o alumínio, tendo-se popularizado o papel-
alumínio como envoltório conservante para alimentos. Em
muitos casos, a maleabilidade de um material metálico
aumenta com a temperatura. Por isso, os metais são
trabalhados mais facilmente a quente.
Ductilidade
A ductilidade é outra propriedade mecânica importante
dos materiais. Ela representa uma medida do grau de
deformação plástica que foi suportado, quando sob a
ação de cargas, sem se romper ou fraturar. Ela é
caracterizada pelo fluxo do material sob ação de uma
tensão cisalhante.
Tensão cisalhante
Em metalurgia, a ductilidade é a propriedade que É a tensão aplicada com o objetivo
apresentam alguns metais e ligas metálicas quando estão de causar ou fazer causar o
sob a ação de uma força, podendo estirar-se sem deslizamento de duas partes
adjacentes de um mesmo corpo
romper-se, transformando-se num fio. Os metais que uma em relação à outra, em uma
apresentam essa propriedade são denominados dúcteis. direção paralela ao seu plano de
contato.
No ensaio de tração, os materiais dúcteis apresentam
uma fase de fluência caracterizada por uma grande Ensaio de tração
Consiste em submeter um material
deformação, sem grandes aplicações de cargas. Do sob a forma de um corpo de prova
ponto de vista tecnológico, à margem de considerações a um esforço que tende a alongá-lo
ou esticá-lo até a ruptura.
econômicas, o emprego de materiais dúcteis apresenta
vantagens na fabricação e na utilização.
Tenacidade
A tenacidade é uma medida da quantidade de energia
mecânica que é absorvida por um material à medida que
este fratura. Se um material é tenaz ele pode sofrer um
alto grau de deformação sem romper.
Elasticidade
A elasticidade é uma propriedade mecânica que estuda
as propriedades dos materiais elásticos. Um material é
dito elástico se ele deforma sob uma tensão aplicada (por
exemplo, força externa), mas então retorna à sua forma
original quando a tensão aplicada é removida. Ao se
liberar a carga, a deformação é totalmente recuperada,
isto é, a deformação retorna imediatamente para zero.
O grau ao qual uma estrutura se deforma ou se esforça
depende da magnitude da tensão aplicada. Para a
maioria dos materiais submetidos a uma tensão de tração
em níveis relativamente baixos, a tensão e a deformação
são proporcionais entre si, de acordo com a relação
abaixo, também conhecida como Lei de Hooke.
σ = Eε
Onde:
σ = Tensão de tração.
E= Magnitude do material.
ε = Módulo de elasticidade ou módulo de Young.
Resistência do material
A resistência de um material é o nível máximo de tensão
de deformação que um material pode suportar sem sofrer
fratura, falha ou fadiga. A resistência de um material está
relacionada com três tipos de tensões de deformação:
tração, compressão e cisalhamento.
Tração
A aplicação de uma tensão num material promove uma
deformação deste e o ensaio de tração consiste em
submeter esse material, sob a forma de um corpo de
prova, a um esforço que tende a alongá-lo ou esticá-lo
até a ruptura. A figura 1 ilustra a aplicação de uma tensão
de tração em um material.
Geralmente, o ensaio é realizado num corpo de prova de
formas e dimensões padronizadas, para que os
resultados obtidos possam ser comparados ou, se
necessário, reproduzidos. Esse corpo de prova é fixado
numa máquina de ensaios, que aplica esforços
crescentes na sua direção axial - relativo ao eixo; que
tem forma de eixo, sendo medidas as deformações
correspondentes. Os esforços ou cargas são medidos na
própria máquina, e, normalmente, o corpo de prova é
levado à ruptura.
Com esse tipo de ensaio, pode-se afirmar que
praticamente as deformações promovidas no material são
uniformemente distribuídas em todo o seu corpo, pelo
menos até ser atingida uma carga máxima próxima do
final do ensaio. Como é possível fazer com que a carga
cresça numa velocidade razoavelmente lenta durante
todo o teste, o ensaio de tração permite medir
satisfatoriamente a resistência do material.
Fig. 1 – Força de tração
Compressão
A compressão é o resultado da aplicação de uma tensão
de deformação a um material, resultando em uma
redução em seu volume. A figura 2 ilustra a aplicação de
uma força de compressão em um material.
A compressão tem muitas aplicações no estudo dos
materiais pelo fato de produzir quantidades consideráveis
de deformação. Induzindo a compressão, propriedades
mecânicas, tais como a resistência do material, podem
ser medidas.
Fig. 2 – Força de compressão
Tensão de cisalhamento
Cisalhamento é a tensão aplicada com o objetivo de
causar ou fazer causar o deslizamento de duas partes
adjacentes de um mesmo corpo uma em relação à outra,
em uma direção paralela ao seu plano de contato.
Induzindo o cisalhamento, propriedades mecânicas, tais
como a resistência do material, podem ser medidas. A
figura 3 ilustra uma tensão de cisalhamento aplicada em
um material.
Fig. 3 – Tensão de cisalhamento
Passo 2 / Atividade Sugerida
15 min
‘
conceitos de tração, tenacidade e ductilidade. Como por
exemplo, tração é esforço que tende a alongar ou esticar
um material até a ruptura, tenacidade é uma medida da
quantidade de energia mecânica que é absorvida por um
material à medida que este fratura, e ductilidade
representa uma medida do grau de deformação plástica
que foi suportado, quando sob a ação de cargas, sem se
romper ou fraturar, vistos nessa aula. Esse exercício
poderá ser corrigido no quadro ou solicite que os jovens
trabalhem no tema e depois apresentem seus resultados
oralmente.

Sexta Aula
Nessa aula, será realizada uma visita a oficina mecânica
para verificação de um ensaio prático de corte, dobra e
esmerilhamento em amostras de aço cinzento e aço
médio carbono.
10 min
Educador, para essa tarefa será preciso solicitar ao

gerente da fábrica, preferencialmente com quatro ou
cinco dias de antecedência, permissão para visitar a
ferramentaria ou a oficina mecânica da fábrica

na oficina mecânica ou na ferramentaria assistam a um
ensaio prático de corte, dobra e esmerilhamento em
amostras de aço cinzento e aço médio carbono.
Passo 2 / Visita
30 min
Os jovens devem anotar o que ocorre com os aços

cinzentos e os aços médio carbono quando
esmerilhados, observando o que é uma operação de
dobra e corte; e que tipos de aço são utilizados nessas
operações.
10 min

registraram os jovens, deverão concluir quais as
diferenças entre o aço cinzento e o aço médio carbono.
Corrija e faça comentários e recomendações necessários
sobre algumas diferenciações encontradas entre os
grupos. Os jovens deverão fazer um relatório, conforme
descrito no anexo 1, relatando essa prática.
Sétima Aula
Nessa aula serão introduzidos alguns conceitos de
geometria plana visando posteriormente ao estudo da
planificação de peças em caldeiraria.
35 min
Definições de geometria plana

A geometria plana, também é conhecida por 2D (duas
dimensões), estuda os objeto e entidades com duas
dimensões: largura e comprimento. De uma forma geral,
à fabricação de uma peça de caldeiraria em boas
condições técnicas e de perfeição deve preceder um
Croqui desenho em 2D, ou pelo menos um croqui da mesma. E
Palavra francesa eventualmente para efetuar este desenho ou croqui é necessário possuir
aportuguesada como croqui ou
traduzida como esboço ou
algumas noções de geometria plana, que daremos a
rascunho, costuma se caracterizar seguir.
como um desenho rápido.
Linhas e ângulos
Chama-se linha ao fim ou limite de uma superfície. A
linha possui unicamente uma dimensão: o seu
comprimento. O extremo ou limite de uma linha recebe o
nome de ponto.
O ponto não possui dimensões e também pode ser
considerado como o encontro de duas linhas. Na prática,
representa-se um ponto pela minúscula impressão
deixada pelo simples contato de uma ponta de lápis, e
também por meio de duas linhas que se cruzam.
As linhas podem ser: reta, quebrada, curva, horizontal,
vertical, inclinadas e paralelas. A figura 4 ilustra os
diversos tipos de linhas.
Fig. 4 – Tipos de linhas
As linhas inclinadas, suficientemente prolongadas,
encontram-se sempre formando um ângulo. As linhas AB
e AC, apresentadas na figura 5, formam um ângulo cujo
vértice é A.
Fig. 5 – Ângulo ABC
Um ângulo pode ser agudo, obtuso e reto. O ângulo

0
agudo é aquele que é menor do que 90 (graus). O
ângulo obtuso entende-se por aquele que é maior que
0
90 (graus) e o ângulo reto é aquele que é igual a
0
90 (graus), ou seja, quando uma linha reta vertical
encontra outra horizontal e forma com esta dois ângulos
adjacentes iguais, cada um deles recebe o nome de
ângulo reto, enquanto a linha vertical em questão recebe
o nome de linha perpendicular. Se a linha em vez de ser
vertical, fosse oblíqua, os ângulos formados seriam
desiguais e, conforme pode ser visto na figura 6, o maior
é o ângulo obtuso e o menor o ângulo agudo. Chama-se
bissetriz a linha que divide um ângulo em duas partes
iguais.
Fig. 6 – Ângulos reto, obtuso e agudo
Triângulos
O triângulo é o mais simples dos polígonos. É formado
por três linhas retas que se cortam em três pontos,
chamados vértices e limitadas na sua interseção. Como
dois lados formam em cada vértice um ângulo, o triângulo
possui três lados e três ângulos.
Os triângulos podem ser eqüilátero, isósceles, escaleno e
retângulo. O triângulo eqüilátero possui os três ângulos e
os três lados iguais. O triângulo isósceles é formado por
dois ângulos e dois lados iguais. O triângulo escaleno
possui os três lados desiguais e o triângulo retângulo é
aquele que possui um ângulo reto. A diagonal que une os
dois lados do triângulo retângulo é chamada de
hipotenusa. A figura 7 ilustra os quatro tipos de triângulos
citados anteriormente.
Fig. 7 – Triângulos eqüilátero (a), isósceles (b), escaleno (c) e

retângulo (d)
Quadrilátero
O quadrilátero apresenta quatro lados, quatro ângulos e
quatro vértices. De acordo com sua forma, o quadrilátero
pode ser quadrado, retângulo, paralelogramo, losango e
trapézio. O quadrado é uma superfície formada por
quatro lados iguais que formam entre si ângulos retos. O
retângulo é formado por lados opostos iguais e paralelos
que formam quatro ângulos retos. No losango todos os
lados são iguais; porém os ângulos formados não são
retos. O trapézio apresenta dois lados paralelos, pode ser
isósceles ou retângulo. No primeiro caso os lados não
paralelos são iguais e, por conseguinte, os ângulos não
opostos são iguais, dois a dois; no segundo caso
apresenta dois ângulos retos. A linha que une dois pontos
opostos de um quadrilátero chama-se diagonal. Todo o
quadrilátero que possui os lados opostos paralelos
constitui um paralelogramo. A figura 8 ilustra os cinco
quadriláteros citados.
Fig. 8 – Quadrado (a), retângulo (b), losango (c), trapézio (d)

e paralelogramo (e)
Polígonos
Um polígono é uma porção de plano limitada por retas.
Entende-se por plano uma superfície plana, isto é, uma
superfície tal que qualquer que seja a direção de uma
reta sobre ela aplicada, esta reta coincidirá com a
superfície em todo o seu comprimento.
Os polígonos dividem-se em regulares e irregulares. O
polígono regular é aquele em que todos os lados são
iguais; a desigualdade dos lados caracteriza o polígono
irregular. O nome dos polígonos varia de acordo com o
número de lados. O polígono de cinco lados denomina-se
pentágono, o de seis lados denomina-se hexágono e o de
sete lados heptágono. A figura 9 ilustra um hexágono.
Fig. 9 – Hexágono
Circunferência ou círculo
Dá-se o nome de circunferência ou círculo a uma figura
plana, limitada por uma linha curva, tal que todas as
linhas retas que se podem traçar de um ponto interior da
figura à circunferência ou linha que limita esta figura,
sejam iguais. O ponto em questão leva o nome de centro
do círculo.
O diâmetro da circunferência é uma reta que vai de um
ponto a outro da circunferência passando pelo centro
(AOC). O raio é a reta que vai do centro à circunferência
(OC ou AO). Dá-se o nome de semicírculo à figura
limitada por um diâmetro e a parte da circunferência
cortada por este diâmetro (AHC ou AMC). O segmento de
um círculo é a figura limitada por uma linha reta que corta
a circunferência em dois pontos e a parte da
circunferência assim cortada (DHE).
A figura compreendida entre duas linhas retas traçadas
do centro e a porção de circunferência por elas limitada
constitui o setor de círculo (COM). Chama-se corda uma
linha reta menor do que um diâmetro, interior ao círculo e
que tem seus extremos situados sobre a circunferência
(DE). O arco de círculo é designado pelo pedaço de
circunferência (DHE). A flecha é uma perpendicular à
corda que une o centro desta com a circunferência (GH).
Denomina-se tangente uma linha reta que encosta na
circunferência sem cortá-la (XHY). O ponto em que a
tangente encosta na circunferência recebe o nome de
ponto de tangência. A figura 10 ilustra uma circunferência
e todas as definições citadas anteriormente.
Fig. 10 – Circunferência ou círculo
Denomina-se secante a reta que corta a circunferência

em dois pontos. Duas circunferências são secantes
quando possuem dois pontos em comum, conforme
mostrado na figura 11. Se não possuírem nenhum ponto
em comum serão interiores ou exteriores.
Fig. 11 – Circunferências secantes
Inscrição e circunscrição de polígonos

Numa circunferência pode-se inscrever ou circunscrever
um polígono regular. Um polígono é chamado inscrito
numa circunferência quando todos os seus lados são
cordas da circunferência. O polígono é circunscrito
quando todos os seus lados são tangentes à
circunferência. Finalmente, uma circunferência é
circunscrita a um polígono quando passa por todos os
vértices do polígono. A figura 12 ilustra a inscrição de um
polígono.
Fig. 12 – Inscrição de um polígono
Elipse
A elipse é uma figura plana limitada por uma curva
contínua descrita ao redor de dois pontos chamados
focos F e F ′ , de modo tal que a soma das distâncias de
cada ponto da curva a ambos os focos é sempre a
mesma. A figura 13 mostra uma elipse.
Fig. 13 – Elipse
Passo 2 / Atividade Sugerida
15 min
‘
conceitos de geometria plana e geometria espacial.
Como por exemplo, geometria plana, também conhecida
por 2D (duas dimensões), estuda os objeto e entidades
com duas dimensões: largura e comprimento. Geometria
espacial, conhecida como 3D (três dimensões), estuda
os objetos e entidades com três dimensões:
comprimento, largura e altura. Esse exercício poderá ser
corrigido no quadro ou solicite que os jovens trabalhem
no tema e depois apresentem seus resultados oralmente.

Oitava Aula
Nessa aula serão introduzidos alguns conceitos de
geometria espacial visando posteriormente ao estudo
da planificação de peças em caldeiraria.
35 min
Definições de geometria espacial

A geometria espacial, também conhecida por 3D (três
dimensões), estuda os sólidos que possuem três
dimensões: comprimento, largura e altura. Seus limites
são superfícies e, de acordo com sua forma, dividem-se
em poliedros, corpos redondos ou de revolução e mistos.
Os poliedros são corpos terminados em todos os sentidos
por planos e compreendem o cubo, o prisma e a
pirâmide. Os corpos redondos são sólidos de forma
circular, como o cilindro, a esfera e o cone. Quanto aos
corpos mistos, são combinações dos tipos já citados.
O cubo, o prisma e a pirâmide

O cubo é um sólido ou figura limitada por seis quadrados
iguais. O prisma é um sólido ou figura plana limitada por
seis paralelogramos com os planos opostos, aos quais se
dá o nome de bases, iguais e paralelos. A pirâmide é um
sólido ou figura limitada por planos, um dos quais pode
ser um polígono qualquer, sendo os demais triângulos
com vértices reunidos num ponto acima da base, que
recebe o nome de vértice da pirâmide. A figura 14 ilustra
um cubo, exemplo de poliedro.
Fig. 14 – Cubo
O cilindro, a esfera e o cone
O cilindro é um sólido ou figura descrita pela revolução de
um retângulo ou paralelogramo em torno de um de seus
lados, o qual leva o nome de eixo do cilindro. As bases
ou extremos do cilindro são círculos descritos pelos lados
giratórios do paralelogramo, considerados como raio.
A esfera é o sólido ou figura descrita pela revolução de
um semicírculo ao redor de seu diâmetro fixo. O eixo da
esfera é a linha reta fixa ou diâmetro em torno do qual
gira o semicírculo. O centro da esfera é o mesmo que o
do semicírculo gerador e o diâmetro da esfera é toda
linha reta que passando pelo centro termina na superfície
da esfera.
O cone é um sólido ou figura descrita pela revolução de
um triângulo retângulo ao redor de um de seus lados que
formam o ângulo reto, o qual permanece fixo. O eixo do
cone é a reta que permanece fixa ao redor da qual gira o
triângulo gerador do sólido. A base do cone é o círculo
descrito pelo lado giratório considerado como raio e que
forma o ângulo reto com o eixo. A figura 15 ilustra um
cone gerado a partir de um triângulo retângulo, exemplo
de corpo redondo.
Fig. 15 – Cone gerado a partir de um triângulo retângulo
A elipse, a parábola e a hipérbole
Se cortarmos obliquamente um cone acima da base, a
seção resultante é uma elipse; se o cone for cortado por
um plano paralelo a uma de suas geratrizes ou lados
oblíquos, a seção obtida será uma parábola; finalmente,
se fizermos um corte em ângulo reto com a base, a seção
obtida será uma hipérbole. A figura 16 ilustra uma
parábola.
Fig.16 – Parábola
15 min
‘
conceitos de geometria plana e geometria espacial.
Como por exemplo, geometria plana, também conhecida
por 2D (duas dimensões), estuda os objeto e entidades
com duas dimensões: largura e comprimento. Geometria
espacial, conhecida como 3D (três dimensões), estuda
os objetos e entidades com três dimensões:
comprimento, largura e altura. Esse exercício poderá ser
corrigir no quadro ou solicite que os jovens trabalhem no
tema e depois apresentem seus resultados oralmente.

Nona Aula
Nessa aula serão apresentados as áreas e perímetros
dos círculos.
35 min
Determinação da área de um círculo

Calcula-se a área de um círculo multiplicando-se o
quadrado do diâmetro D, figura 17, por 0,7854. Ou seja,
área = D × 0,7854 .
2
Determinação do comprimento da
circunferência de um círculo
Calcula-se o comprimento da circunferência de um
círculo multiplicando-se o diâmetro D, figura 17, por
3,1416. Ou seja, comprimento = D × 3,1416 .
Fig. 17 – Círculo
Determinação da área de um semicírculo

Calcula-se a área de um semicírculo multiplicando-se o
quadrado do diâmetro D, figura 18, por 0, 3927. Ou seja,
área = D × 0,3927. .
2
Determinação do perímetro do semicírculo

Calcula-se o perímetro de um semicírculo multiplicando-
se o diâmetro D, figura 18, por 1, 5708. Ou seja,
perímetro =. D × 1,5708
Fig. 18 – Semicírculo
Determinação da área de uma coroa

Calcula-se a área de uma coroa subtraindo-se as áreas D
e H dos dois círculos, figura 19. Ou seja, área =
0,7854( D 2 − H 2 ). .
circunferência exterior de uma coroa
Calcula-se o comprimento da circunferência exterior de
uma coroa multiplicando-se o diâmetro externo D, figura
19, por 3,1416. Ou seja, comprimento = D × 3,1416 .
circunferência interior de uma coroa
Calcula-se o comprimento da circunferência interior de
uma coroa multiplicando-se o diâmetro interno, figura 19,
por 3,1416. Ou seja, comprimento = H × 3,1416 .
Fig. 19 – Coroa
Determinação da área de uma superfície oval

Calcula-se a área de uma superfície oval multiplicando-se
o comprimento H, figura 20, pela largura D e subtrai-se
deste produto o quadrado da largura D por 0,214. Ou
seja, área = D( H − 0,214 D) .
Determinação do perímetro de uma superfície
oval
O perímetro de uma superfície oval é igual a duas vezes
o seu comprimento mais sua largura multiplicada por
1,142. Ou seja, perímetro = 2( H + 0,571D).
Fig. 20 – Superfície oval
Determinação da área de uma parábola

Calcula-se a área de uma parábola multiplicando-se a
base D, figura 21, pela altura H e por 0,667. Ou seja, área
= 0,667( D × H ) .
Fig. 21 – Parábola
Determinação da área de uma elipse

Calcula-se a área de uma elipse multiplicando-se o
produto de seus diâmetros D e H, figura 22, por 0,7854.
Ou seja, área = 0,7854( D × H ). .
Determinação do perímetro de uma elipse

Calcula-se o perímetro de uma elipse multiplicando-se a
semi-soma dos dois diâmetros, da figura 22, por 3,1416,
ou melhor, a soma dos diâmetros por 1,5708. Ou seja,
perímetro = 1,5708( D + H ).
Fig. 22 – Elipse
15 min

conceitos de área e perímetro das superfícies planas.
Como por exemplo, círculo, semicírculo, coroa, superfície
oval, etc. Esse exercício poderá ser corrigido no quadro
ou solicite que os jovens trabalhem no tema e depois
apresentem seus resultados oralmente.

Décima Aula
Nessa aula serão apresentados as áreas e perímetros
dos quadriláteros e polígonos.
35 min
Determinação da área de um quadrado

Calcula-se a área de um quadrado, figura 22, elevando-
se o lado D ao quadrado, ou, ainda, multiplicando-se a
2
largura pela altura. Ou seja, área = D .
Determinação do perímetro de um quadrado
Calcula-se o perímetro de um quadrado somando-se os
quatro lados D. Ou seja, perímetro = 4 × D.
Fig. 23 – Quadrado
Determinação da área de um retângulo

Calcula-se a área de um retângulo multiplicando-se o
comprimento H da figura 23 pela altura D. Ou seja, área =
D× H
Determinação do perímetro de um retângulo

O perímetro de um retângulo é igual a duas vezes a
soma do comprimento e da altura. Ou seja, perímetro =
2( D + H ) .
Fig. 24 – Retângulo
Determinação da área de um paralelogramo

Calcula-se a área de um paralelogramo multiplicando-se
a base D pela altura H da figura 24. Ou seja, área =
D× H
Fig. 25 – Paralelogramo
Determinação da área de um trapézio

Calcula-se a área de um trapézio multiplicando-se a
semi-soma dos lados paralelos E e D, da figura 25, pela
( E + D)
distância entre os mesmos. Ou seja, área = × H.
2
Fig. 26 – Trapézio
Determinação da área de um triângulo

eqüilátero
Calcula-se a área de um triângulo eqüilátero
multiplicando-se o quadrado de um de seus lados D, da
figura 26, por 0,433. Ou seja, área = D × 0,433.
2
Determinação do perímetro de um triângulo

eqüilátero
O perímetro de um triângulo eqüilátero é igual à soma
dos comprimentos de seus lados. Ou seja, perímetro =
3 × D.
Fig. 27 – Triângulo eqüilátero
Determinação da área de um triângulo

retângulo e de um triângulo isósceles
Calcula-se a área de um triângulo retângulo e um
triângulo isósceles dividindo-se o produto da base D,
figura 27, pela altura H e dividindo-se por 2. Ou seja, área
D× H
= .
2
Fig. 28 – Triângulo Isósceles
Determinação da área de um polígono regular
Calcula-se a área de um polígono regular multiplicando-
se o comprimento de um de seus lados D, figura 28, pela
distância do mesmo ao centro do polígono P, pela
metade do número de seus lados. Ou seja, área =
D × P × N .de.lados
.
2
Determinação do perímetro de um polígono

regular
O perímetro de um polígono regular é igual à soma dos
comprimentos de seus lados. Ou seja, perímetro =
N .de.lados × D.
Fig. 29 – Polígono regular
Determinação da área de um hexágono

Calcula-se a área de um hexágono multiplicando-se o
quadrado de um de seus lados S, figura 29, por 2, 598.
Ou seja, área = S × 2,598 .
2
Determinação do perímetro de um hexágono

O perímetro de um hexágono é igual à soma dos
comprimentos de seus lados. Ou seja, perímetro = 6 × S .
Fig. 30 – Hexágono
Determinação da área de um octógono
Calcula-se a área de um octógono multiplicando-se o
quadrado do diâmetro menor D, figura 30, por 0,828. Ou
seja, área = D × 0,828 . Onde D é igual a 0,414 S .
2
Determinação do perímetro de um octógono

O perímetro de um octógono é igual à soma dos
comprimentos de seus lados S, figura 30. Ou seja,
perímetro = 8 × S .
Fig. 31 – Octógono
15 min

conceitos de área e perímetro dos quadriláteros e
polígonos. Como, por exemplo, triângulos, hexágonos e
octógonos, etc. Esse exercício poderá ser corrigido no
quadro ou solicite que os jovens trabalhem no tema e
depois apresentem seus resultados oralmente.
Nessa aula serão apresentados as áreas e volumes
das figuras sólidas.
35 min
Determinação da área de uma esfera

Calcula-se a área de uma esfera, figura 31, multiplicando-
se o quadrado do diâmetro D por 3,1416. Ou seja, área
= D . × 3,1416 .
2
Determinação do volume de uma esfera

Calcula-se o volume de uma esfera, figura 31,
multiplicando-se o cubo do diâmetro D, por 0,5236. Ou
seja, volume = D × 0,5236 .
3
Fig. 32 – Esfera
Determinação da área de um hemisfério

Calcula-se a área de um hemisfério, figura 32,
multiplicando-se o quadrado do diâmetro por 1,5708. Ou
seja, área = 1,5708 × D .
2
Determinação do volume de um hemisfério

Calcula-se o volume de um hemisfério, figura 32,
multiplicando-se o cubo do diâmetro por 0,2618. Ou seja,
volume = 0,2618 × D .
3
Fig. 33 – Hemisfério
Determinação da área de um cilindro

Calcula-se a área de um cilindro, figura 34, multiplicando-
se a circunferência de uma base pelo comprimento ou
altura do cilindro e adicionando-se a este produto a área
das duas bases. Ou seja, área = 1,5708(2 H + D ) × D .
Determinação do volume de um cilindro

Calcula-se o volume de um cilindro, figura 34,
multiplicando-se a área de uma base ou extremidade D
pelo comprimento ou altura H do cilindro. Ou seja, volume
= 0,7854 × D × H .
2
Fig. 34 – Cilindro
Determinação da área de um anel de cilindro

Calcula-se a área de um anel de cilindro, figura 35,
multiplicando-se a soma do diâmetro da seção
transversal do anel T e o diâmetro interior H, pelo produto
da seção transversal T por 9,8696. Ou seja, área
= (T + H ) × (T × 9,8696) .
Determinação do volume de um anel de

cilindro
Calcula-se o volume de um anel, figura 35, multiplicando-
se a soma da seção transversal do anel T e o diâmetro
interior H, pelo produto do quadrado da seção transversal
T por 2,4674. Ou seja, volume = (T + H ) × (T × 2,4674) .
2
Fig. 35 – Anel de cilindro
Determinação da área de um cone

Calcula-se a área de um cone, figura 36, multiplicando-se
o comprimento da circunferência da base pela metade da
altura lateral S e adiciona-se a este produto a área da
base. Ou seja, área = 0,7854 × D (2S + D) .
Determinação do volume de um cone

Calcula-se o volume de um cone, figura 36, multiplicando-
se o quadrado do diâmetro D pela altura H e por 0,2618.
Ou seja, volume = 0,2618 × D × H .
2
Fig. 36 – Cone
Determinação da área de um tronco de cone

Calcula-se a área de um tronco de cone, figura 37,
multiplicando-se a soma dos diâmetros das bases (D e E)
por 3,1416 e pela metade da altura lateral, e acrescenta-
se a este o produto das áreas das duas bases. Ou seja,
⎛D+E⎞
área = 3,1416 × S ⎜ (
⎟ + 0,7854 E + D .
2 2
)
⎝ 2 ⎠
Onde:
2
⎛D−E⎞
S= ⎜ ⎟ +H
2
⎝ 2 ⎠
Determinação do volume de um tronco de

cone
Calcula-se o volume de um tronco de cone, figura 37,
somando-se as áreas das duas bases (D e E),
acrescenta-se a raiz quadrada do produto dos dois
diâmetros dos extremos, e multiplica-se este resultado
pela terça parte da distância entre as bases. Ou seja,
volume =
H
3
( )
× 0,2618 E 2 + D 2 × E × D .
Fig. 37 – Tronco de cone
Determinação da área de um cubo

Calcula-se a área de um cubo, figura 38, multiplicando-se
o quadrado de um de seus lados D por seis. Ou seja,
2
área = 6D .
Determinação do volume de um cubo

Calcula-se o volume de um cubo, figura 38, elevando-se
3
ao cubo um de seus lados D. Ou seja, volume = D .
Fig. 38 – Cubo
Determinação da área de um prisma
retangular
Calcula-se a área de um prisma retangular, figura 39,
multiplicando-se a largura pela soma do comprimento e
da profundidade, e adiciona-se a este produto o produto
do comprimento pela profundidade. O dobro desta soma
será a área. Ou seja, área = 2[ D ( H + L) + H × L)]. .
Determinação do volume de um prisma

retangular
Calcula-se o volume de um prisma retangular, figura 39,
multiplicando-se o comprimento, a largura ou profun-
didade e a altura (L, D e H), para achar o produto das três
diferentes dimensões lineares. Ou seja,
volume = D × H × L .
Fig. 39 – Prisma retangular
Determinação da área de uma pirâmide

Calcula-se a área de uma pirâmide, figura 40,
multiplicando-se o perímetro da base pela metade da
altura lateral S, e somando-se ao produto a área da base.
Ou seja, área = D ( D + 2 S ) .
Onde:
⎛ D2 ⎞
S = ⎜⎜ + H 2 ⎟⎟
⎝ 4 ⎠
Determinação do volume de uma pirâmide

Calcula-se o volume de uma pirâmide, figura 40,
multiplicando-se a área da base D, pela terça parte da
D2 × H
altura H. Ou seja, volume = .
3
Fig. 40 – Pirâmide
15 min

conceitos de área e volume dos sólidos. Como, por
exemplo, esfera, cilindro, cone e pirâmide. Esse exercício
poderá ser corrigido no quadro ou solicite que os jovens
trabalhem no tema e depois apresentem seus resultados
oralmente.

Nessa aula serão apresentados os conceitos de
traçados, construções e planificações em caldeiraria.
35 min
Traçados e construções em caldeiraria

A base de todos os traçados em caldeiraria é o traçado
da perpendicular; por isso se começa por ela.
Traçar uma perpendicular a uma reta dada

O traçado de uma perpendicular equivale em dividir uma
reta em duas partes. Seja B e C a reta que se quer
dividir, figura 41. Com um raio maior do que AB ou CA, e
fazendo centro em B e C, descrevem-se dois arcos de
círculos de um e outro lado da reta, os quais se cortarão
em dois pontos, tais como D e E. Uma linha traçada por
D e E dividirá a reta em duas partes iguais.
Fig. 41 – Perpendicular a uma reta dada
Traçar uma linha paralela a outra

Centrar o compasso no ponto C, figura 42, traçar um arco
que corta a reta em E. Com a mesma abertura do
compasso, colocar a ponta seca do mesmo no ponto E e
traçar um outro arco cortando a reta em F. Do ponto E,
com abertura igual à corda CF, traçar um arco para obter
D. Traçar uma reta ligando os pontos C e D e observar
que a reta que passa em CD é paralela à reta que passa
em EF.
Fig. 42 – Linha paralela
Divisão de uma reta em um número qualquer

de partes iguais
Seja AB, figura 43, a reta que se querer dividir. Pelos
pontos A e B, extremidades desta reta, traçam-se linhas
paralelas AD e BC, formando um ângulo qualquer,
adequado, com AB. Sobre AD e BC marcam-se a iguais
distâncias tantos pontos menos um, quantas forem as
partes iguais em que deve ser dividida a reta, com A-1, 1-
2, 2-D, etc. Une-se C-1, 2-2, 1-D, e a linha AB ficará
dividida no número pedido de partes.
Fig. 43 – Reta dividida em partes iguais
Divisão de um ângulo dado em partes iguais

(Bissetriz)
Seja DAC, figura 44, o ângulo que queremos dividir. Com
centro em A e um raio qualquer AE, descreve-se um arco
até cortar AC e AD, em E e G. Com o mesmo raio e
fazendo centro em E e G, descrevem-se dois arcos até
que se cortem em H, e une-se este ponto com A, ficando
o ângulo DAC dividido em duas partes iguais. A reta AH
que divide o ângulo em duas partes iguais é conhecida
como bissetriz do ângulo.
Fig. 44 – Ângulo dividido em partes iguais
Construção de um ângulo de trinta graus

Com um raio qualquer AE, figura 45, e fazendo centro em
A e em E, descrevem-se dois arcos que se cortam no
ponto G. Com o mesmo raio e fazendo centro em G e E,
descrevem-se outros dois arcos, cuja interseção será o
ponto D. Unindo-se o ponto D com o ponto A, tem-se o
ângulo DAC de 30 graus.
Fig. 45 – Construção de ângulo de trinta graus
Construção de um ângulo de quarenta e cinco

graus
Com um raio qualquer AE, figura 46, e centros em A e E,
descrevem-se dois arcos, que se cortam em F, traça-se
EG por F, fazendo FG igual a FE. Une-se G e A e
fazendo centro neste último ponto A, com raio AE marca-
se o ponto H sobre AG; com o mesmo raio e dois pontos
H e E como centros, descrevem-se dois arcos, cuja
interseção será o ponto L. A linha AD traçada por este
ponto determinará o ângulo DAC de quarenta e cinco
graus.
Fig. 46 – Construção de ângulo de quarenta e cinco graus
Construção de um ângulo de sessenta graus

Com um raio qualquer AE, figura 47, e centros em A e E,
descrevem-se dois arcos, que se cortam em G, traçando-
se finalmente AD por G tem-se o ângulo DAC de
sessenta graus.
Figura 47 – Construção de ângulo de sessenta graus
Construção de uma tangente a duas

circunferências
A partir do centro da maior circunferência, traça-se outra
que tenha por raio a diferença entre os raios das
circunferências dadas, figura 48. Do centro da menor
circunferência, traça-se a tangente a essa circunferência
auxiliar. A tangente pedida é a paralela à tangente que se
acaba de traçar, e obtém-se a mesma traçando o raio
que conduz ao ponto de contato da tangente auxiliar e
prolongando-o até a circunferência. Do centro da menor
circunferência traça-se um raio paralelo ao anterior. As
extremidades desses raios são os pontos de tangência.
Figura 48 – Construção de tangente a duas circunferências
Construção de uma espiral de passo uniforme

Divide-se a linha CE, figura 49, em tantas partes iguais
quantas voltas tiverem que dar a espiral, no nosso
exemplo, em quatros partes iguais. Prolonga-se a linha C
de um comprimento E-2 igual a duas das subdivisões.
Em 1 traça-se a perpendicular 1-B, sobre a qual toma –se
1-A igual a uma das subdivisões. Em 4 traça-se 4-D,
perpendicular a 1-B e em 3 sobre 3-D, traça-se 3-A.
Fazendo centro em 2 e com um raio igual a 2-E,
descreve-se o arco EA; com centro em 3 e raio 3-A,
descreve-se o arco AD; com centro em 4 e com raio igual
a 4-D, descreve-se o arco DB, e assim sucessivamente
até completar a espiral, que se tiver traçada com cuidado,
terminará no ponto E, como indicado na figura 48.
Fig. 49 – Construção de uma espiral de passo uniforme
Planificação de superfícies tradicional

Na indústria metalúrgica, existe o ramo da caldeiraria
industrial, onde são construídas peças a partir do
desenho da superfície planificada em chapas de aço de
cilindro, cone, prisma, pirâmide e interseção de dutos a
0
90 , por exemplo, que após operações de dobramento,
resultam na peça desejada.
O processo de planificação tradicional consiste
inicialmente em desenhar as vistas ortográficas (vistas
frontal, superior e lateral) da peça a ser planificada. Com
a interpretação das vistas e a determinação das
verdadeiras grandezas das linhas que compõem a
superfície, a planificação pode então ser obtida.
Com a aplicação do processo de triangulação, a
superfície do sólido (representado nas vistas ortográficas)
é dividida em uma quantidade suficiente de triângulos
que permita uma boa solução. Estes triângulos da
superfície do sólido são então resolvidos, determinando o
comprimento real de cada um de seus lados e depois
reconstruídos no plano. A junção de todos os triângulos
que compõem a superfície do sólido, quando desenhados
num plano, resulta na planificação.
Planificação de superfícies automática

A planificação consiste, então, no processo de
determinação da superfície lateral da peça. O maior
problema nessa área consiste em fornecer a forma
planificada da peça a ser cortada na chapa e executar o
corte o mais rapidamente possível. Dessa forma, com o
objetivo de automatizar o processo de planificação,
apresentam-se software de modelagem e resolução
computacional de peças, tipo CAD (Computer Aided
Design), que aperfeiçoam o protótipo da planificação da
superfície desenvolvida.
O protótipo apresenta a planificação de superfícies
laterais de peças com bases circulares ou poligonais
(regulares); ou peças compostas pelos dois tipos de base
simultaneamente, (circulares e poligonais), ou ainda,
peças, cujas bases são não paralelas.
Além disso, considera a superfície espacial discretizada
em pontos orientados em relação às bases: superior e
inferior, e realiza a planificação dos mesmos. Para se
obter as coordenadas das peças truncadas, realizam-se a
interseção de um plano de corte com as geratrizes que
representam sólidos retos, em que esse plano intercepta
apenas uma ou as duas bases do sólido, gerando as
coordenadas espaciais da peça desejada. Em seguida,
realiza a planificação através de sub-rotinas já existentes
no software.
Na fase de validação do modelo, são comparados os
valores dos pontos planificados de modelos reais com os
valores gerados pelo software e comprova-se a eficiência
do método utilizado. O protótipo desenvolvido e
aperfeiçoado permite a planificação de uma quantidade
maior de peças, normalmente construídas na indústria
metalúrgica, de forma rápida e precisa. A figura 50 ilustra
uma interseção de cilindro em cilindro realizada por
software.
Fig. 50 - Intersecção de cilindro em cilindro
Então o trabalho do projetista é colocar os sólidos na

posição correta de intersecção. A partir deste ponto, o
software localizaria a região onde os dois sólidos estão
se encontrando, cortaria essa região e por fim geraria as
planificações das peças. A planificação do cilindro que
está entrando é mostrada na figura 51.
Figura 51 – Planificação do cilindro principal
15 min
Desafie os jovens a tentarem explicar, em duplas, as

diferenças entre os conceitos de traçado geométrico e
planificação em caldeiraria. Como, por exemplo, traçado
de uma espiral de passo uniforme e a planificação de um
cilindro. Esse exercício poderá ser corrigido no quadro
ou solicite que os jovens trabalhem no tema e depois
2 Procedimento para Trabalho Prático
Serão apresentados normas e procedimentos internos que deverão ser empregados

na prevenção de acidentes na execução de tarefas e atividades práticas no laboratório
e na fábrica. Também serão apresentados riscos em eletricidade, normas e
procedimentos para suas prevenções, bem como posturas corporais para
determinados tipos de trabalhos práticos em oficinas – laboratórios e ambientes
industriais.
Objetivos
Conhecer normas e procedimentos internos para prevenção de acidentes;

Conhecer riscos e procedimentos para prevenção de acidentes em eletricidade;
Saber manusear equipamentos de segurança contra incêndios locais;
Reconhecer a importância da utilização de equipamentos de proteção individual;
Conhecer a importância das posturas corporais para determinados tipos de
trabalhos;
Conhecer a importância da limpeza do ambiente de trabalho; guarda e controle de
ferramental.
Primeira Aula
Nessa aula serão apresentados as normas e
procedimentos de segurança e prevenção de acidentes
em trabalhos práticos em oficinas – laboratório e
ambientes industriais de produção.
30 min
Acidentes no ambiente de trabalho

Acidentes são fatos não planejados que interrompem o
ritmo natural de trabalho. Algumas vezes é possível evitar
os ambientes e ocasiões favoráveis aos acidentes. Mas,
mesmo nestes casos eles ainda podem acontecer.
Assim, a única forma de interromper uma seqüência de
acidentes é evitar a falha humana, e sempre é possível
eliminar-se a falha humana que causa o acidente.
Portanto, para combater os acidentes, antes de tudo, é
necessário identificá-lo. Se foram conhecidas quais as
falhas humanas que causam acidentes, há a mais
absoluta certeza de que terá conseguido fazer metade da
tarefa para preservar a sua segurança no ambiente de
trabalho.
Quem causa os acidentes

Existem três tipos de falhas humanas que causam
acidentes: negligência, incompetência e imperícia.
• Negligência é não se comportar de maneira que o
ambiente e a ocasião exigem para se evitar o
acidente. Assim, por exemplo, se o ambiente e a
ocasião exigem que você tome uma determinada
providência para evitar que um acidente venha a
ocorrer, e você não toma, temos uma falha
humana de negligência. Outros exemplos de
negligência estão no caso de se verificar que os
fios elétricos de uma máquina de furar onde se
trabalha estão descobertos, que o chão apresenta
certa quantidade de óleo no chão, etc. Distrair-se
no serviço também é uma falha humana de
negligência. Pois nem a situação nem o ambiente
permitem tal comportamento. Fumar, por
exemplo, no ambiente de trabalho é uma falha
humana de negligência, pois o trabalhador não
está respeitando os avisos fixados nas paredes.
• Incompetência é tentar executar qualquer tarefa
não estando devidamente habilitado. Por
exemplo, um ventilador do escritório está
enguiçado. Ninguém ali conhece o assunto para
poder fazê-lo voltar a funcionar. Se alguma destas
pessoas resolver arriscar-se a dar um jeitinho
estará correndo o risco de sofrer um acidente,
além de estar cometendo uma falha humana de
incompetência.
• Imperícia ocorre quando alguém executa uma
tarefa sem fazer uso das habilidades necessárias
para aquele serviço. Por exemplo, um operador
está operando uma máquina sem dar atenção às
necessárias medidas de segurança, excedendo
os limites de trabalho do motor de acionamento da
máquina. Ele conhece o seu trabalho e sabe
executá-lo. Mas não está utilizando corretamente
os seus conhecimentos. Está cometendo uma
falha humana de imperícia.
Faça o trabalho com segurança

Chama-se de ato inseguro toda a falha humana que
favorece a ocorrência de acidentes. Esforçar-se para
eliminar a falha humana significa não cometer nenhum
ato que aumente o risco de acidentes no local de
trabalho.
Para não cometer atos inseguros existem regras de
segurança que devem ser obedecidas. A regra básica de
segurança é sempre comportar-se de acordo com as
exigências do ambiente e da situação. Tanto o ambiente
de trabalho como a situação de trabalho exige atenção
constante, muita seriedade e responsabilidade.
Condições inseguras
Chama-se condição insegura às condições do ambiente
que aumentam o risco de acidentes. Por exemplo, um
piso escorregadio aumenta o risco de acidentes, portanto
é uma condição insegura. Para diminuir os perigos
dessas condições inseguras de trabalho, também se
deve estabelecer algumas regras de segurança. A
principal dessas regras é manter em ordem e limpeza o
ambiente de trabalho. A maioria das condições inseguras
criadas tem sua origem na falta de ordem e limpeza no
ambiente de trabalho. Todo o ambiente de trabalho
desordenado é uma condição insegura.
Equipamentos de Proteção Individual (EPI)
Chama-se de Equipamento de Proteção Individual ( EPI)
os equipamentos que reduzem o risco de acidentes para
o trabalhador. Devem-se usar sempre esses
equipamentos requeridos pelo seu trabalho. Estes
equipamentos, normalmente, fazem parte do uniforme de
trabalho e devem ser usados durante toda a execução da
tarefa à qual eles se destinam. Vejamos alguns
exemplos:
• Sapatos antiderrapantes próprios para pisos lisos
e escorregadios.
• Luvas e braçadeiras para evitar queimaduras ou
cortes.
• Aventais impermeáveis para evitar que se molhem
ou se queimem.
20 min
‘
Solicitar que os jovens, em duplas, listem exemplos de
normas e procedimentos de segurança contra acidentes
em ambientes industriais, usando exemplos estudados
em sala de aula, ou pesquisados em outras fontes, como
Internet, etc. Posteriormente, propor que as duplas
exponham seus achados ao grande grupo. Indique que
poderão utilizar desenhos, cartazes, apostilas, além dos
conceitos vistos em aula.

Segunda Aula
Nessa aula serão apresentadas as técnicas de
manuseio de equipamentos de segurança contra
incêndios locais.
30 min
Agentes extintores
Agente extintor é todo material que aplicado ao incêndio
interfere em sua reação química, provocando uma
descontinuidade e alterando as condições para que haja
fogo. Estes agentes podem ser encontrados nos estados
líquido, gasoso ou sólido. Os principais agentes
extintores são apresentados a seguir:
• Água;
• Espuma mecânica;
• Gás carbônico ( CO2 );
• Pó químico seco;
• Agentes improvisados (areia, cobertor, tampa de
vasilhame, etc.).
Aparelhos extintores
Os aparelhos extintores são os vasilhames, fabricados
com dispositivos que possibilitam a aplicação do agente
extintor sobre os focos de incêndio. Normalmente,
recebem o nome do agente que neles contém, destinam-
se ao combate imediato de pequenos focos, pois
acondicionam pouco volume de agente extintor para
manterem a condição de fácil transporte. São de grande
utilidade, desde que manejados adequadamente e no
momento certo. O êxito de seu emprego depende dos
seguintes fatores:
a) Distribuição apropriada dos aparelhos pela área a
proteger.
b) Manutenção adequada e eficiente.
c) Pessoal habilitado a manejar os aparelhos na
extinção de incêndios.
Quanto ao tamanho os extintores podem ser:
a) Portáteis
b) Sobre-rodas (carretas)
Quanto ao sistema de funcionamento:

a) Pressurizados (pressão interna)
b) Pressurizáveis (pressão injetada)
São equipamentos que, contendo uma limitada

quantidade de determinado agente extintor, não devem
ser considerados como infalíveis e, como tal, capazes de
realizar milagres. Desde que fabricados e mantidos de
acordo com as normas técnicas brasileiras, distribuídos
racionalmente e operados tecnicamente, funcionam
satisfatoriamente.
1 Aparelho extintor de água pressurizável – São
aqueles que têm o vasilhame externo de aço,
carregado com gás carbônico, fechado por um
dispositivo especial. Este, quando aberto, libera o
gás que passa pelo interior do cilindro expulsando
com sua passagem a água contida no interior do
aparelho. São indicados somente para incêndios
de Classe "A" (madeiras, tecidos, etc.). O agente
extintor deve ser aplicado diretamente sobre o
combustível, com o intuito de encharcá-lo
resfriando-o até a temperatura abaixo de seu
ponto de combustão. Retire o pino de segurança
que trava o gatilho, aperte o gatilho e dirija o jato à
base do fogo.
2 Aparelho extintor de espuma mecânica – Neste
tipo de extintor é utilizada água potável na
quantidade de 8.460 ml mais 5.400 ml de
concentrado de filme de espuma AFFF (Aqueous
film forming foams). É pressurizado com N2 e seu
funcionamento é como o extintor de água
pressurizada. Neste tipo, a mistura é feita
internamente através de acionamento mecânico
(gatilho), isso libera o conteúdo junto com o
nitrogênio responsável pela expulsão da espuma
e deve ser aplicado como no item anterior em
incêndios classe “B” (óleos, gasolinas, tintas e
graxas). Leve o aparelho até o local do fogo,
inverta a posição do extintor (FUNDO PARA
CIMA), dirija o jato contra a base do fogo. Se o
jato de espuma não sair, revire-o uma ou duas
vezes, para reativar a mistura.
3 Aparelho extintor de gás carbônico – Os

extintores de CO2 até há alguns anos eram
totalmente importados. Porém com a instalação
de fábricas de tubos de aço sem costura no Brasil,
iniciou-se sua fabricação, sendo portáteis e sobre-
rodas. O cilindro é especialmente construído e
testado para receber alta pressão. O gás
carbônico é colocado a uma pressão de 850 l/pol²
em temperatura normal. Devem ser aplicados em
incêndios classe “C” (eletricidade em geral). Retire
o pino de segurança que trava o gatilho, aperte o
gatilho e dirija o jato à base do fogo.
4 Aparelho extintor de pó químico seco
pressurizado – São extintores que estão sob
pressurização permanente e caracterizam-se pelo
emprego de somente um recipiente para o pó e o
gás, sendo utilizado o nitrogênio. Devem ser
utilizados em incêndios classe “B” e “C”. Puxe a
trava de segurança para trás ou gire o registro do
cilindro (ou garrafa) para a esquerda, quando o
extintor for de pó químico com pressão injetável.
Aperte o gatilho, dirija o jato contra a base do fogo
procurando cobrir toda a área atingida com
movimentação rápida.
Os compostos químicos em pó são indicados para
extinção de incêndios de classe "B" e "C" que envolvam
aparelhos elétricos de grande porte. Em equipamentos
eletrônicos, não se deve aplicá-los, pois sujam e podem
danificá-los.
20 min
‘
Desafie os jovens a tentarem explicar, em duplas, como
funcionam e como utilizar os principais equipamentos de
segurança locais. Como, por exemplo, os extintores de
água pressurizável, os extintores de espuma mecânica,
etc. Esse exercício poderá ser corrigido no quadro ou
solicite que os jovens trabalhem no tema e depois

Terceira Aula
Nessa aula serão apresentados as normas e
procedimentos de segurança e prevenção de
acidentes em eletricidade.
30 min
Aparelhos elétricos
Quem trabalha em oficina de caldeiraria está
permanentemente rodeado por máquinas elétricas que
facilitam sua vida e aumentam sua produtividade. Porém,
ao mesmo tempo em que um motor elétrico facilita o
trabalho, pode transformar-se numa oportunidade para
um acidente. É preciso cuidado no uso e manutenção
desses dispositivos elétricos.
Choque elétrico
O choque elétrico é um estímulo rápido e acidental do
sistema nervoso do corpo humano, pela passagem de
uma corrente elétrica. Essa corrente elétrica circulará
pelo corpo da pessoa quando ela tornar-se parte de um
circuito elétrico.
Como efeito direto decorrente do choque elétrico pode-se
ter a morte, a fibrilação do coração, as queimaduras e
contrações violentas dos músculos e, como indiretos, as
quedas, etc.
Causas dos acidentes elétricos

Podem ser divididas em três grupos as causas dos
diferentes tipos de acidentes de natureza elétrica:
Grupo 1
Ato inseguro – É a maneira pela qual o trabalhador se
expõe conscientemente ao perigo, isto é, denota o
comportamento inseguro que o trabalhador assume ao
executar uma tarefa. Exemplos:
• Efetuar manutenção de equipamentos
elétricos energizados.
• Verificar se os equipamentos elétricos estão
energizados utilizando-se das mãos.
• Executar as operações com pressa, deixando
de adotar as medidas de segurança cabíveis.
• Deixar de colocar avisos nos equipamentos
elétricos que estiverem sendo reparados.
• Efetuar as operações sem os equipamentos
de proteção individual (EPIs) adequados a
reparos elétricos.
Grupo 2
Condições inseguras – São as falhas, defeitos,
irregularidades técnicas, falta de dispositivos de
segurança, bem como as condições do meio em que o
trabalho é executado. Exemplos:
• Instalações em mau estado de conservação
e/ou isolação.
• Fios espalhados pelo solo.
• Instalações improvisadas.
• Emendas malfeitas.
• Falta de aterramento.
• Condutores de alimentação mal-embutidos ou
mal-isolados.
Grupo 3
Fator pessoal inseguro – Acontece quando pessoas
sem condições físicas ou psicológicas executam tarefas
de reparos, ou até mesmo construção de novos ramais
de ligações. Exemplos:
• Trabalhar com o pensamento voltado para
problemas pessoais.
• Executar tarefas embriagado.
• Executar tarefa incompatível com a
capacidade física.
Curto-circuito
O curto-circuito também é uma causa importante de
acidentes elétricos, ocorre quando a resistência num
ponto da instalação elétrica se reduz momentaneamente
quase a zero, resultando num aumento imediato da
intensidade da corrente elétrica e conseqüentemente no
aquecimento dos condutores.
Embora os fusíveis devessem desligar automaticamente
o circuito elétrico, pela própria ação do calor nos
condutores, esta proteção não é perfeita, pois o tempo
necessário à queima dos fusíveis é suficiente para que se
verifique um acidente. Os curtos-circuitos ocorrem em
virtude de:
• Linhas expostas ao contato de condutores
alheios à rede.
• Falhas no isolamento.
• Contato deficiente ou frouxo nas conexões dos
condutores.
• Ponta descoberta de fio sob tensão.
• Fios cruzados.
• Emprego inadequado de ferramentas
metálicas, como chaves de fenda, alicates,
etc.
• Abertura lenta de interruptores, provocando
um arco entre pólos opostos pela ionização.
• Certos defeitos entre os terminais de motores.
• Umidade.
Sobrecarga
Situação que pode ocasionar acidente elétrico é a
sobrecarga dos condutores. Todos os condutores têm
determinada capacidade de conduzir corrente elétrica,
aquecendo-se excessivamente quando a corrente está
além desse limite. A melhor proteção consiste em instalar
condutores adequados à corrente elétrica a ser
transportada, empregando-se fusíveis ou disjuntores
térmicos, de acordo com a capacidade da instalação.
Contatos defeituosos
Outra situação que pode ocasionar acidente elétrico são
contatos defeituosos. Se dois bons condutores estiverem
mal ligados, a resistência elétrica aumenta no ponto de
junção dos condutores. Esses contatos defeituosos
provêm, geralmente, da perda da capa isolante dos
condutores, da oxidação do fio ou de parafusos de
conexão frouxos. A melhor proteção contra contatos
defeituosos consiste em fazer as ligações com solda
branca.
Prevenção de acidentes elétricos
A seguir são apresentados alguns cuidados que devem
ser tomados nas oficinas – laboratórios, bem como nas
instalações industriais, para se evitar acidentes elétricos:
• Manter as instalações elétricas em bom estado,
para evitar sobrecarga, mau contato e curto-
circuito.
• Não usar tomadas e fios em mau estado ou de
bitola inferior à recomendada.
• Não sobrecarregar as instalações elétricas com
vários equipamentos ao mesmo tempo, pois os
fios esquentam e podem ocasionar um incêndio.
• Use fusíveis de aparelhagem adequada ao
circuito elétrico. Em caso de curto-circuito, os
fusíveis interrompem a energia. Se um fusível
derreter, desligue a chave imediatamente e
procure saber o que houve. Só depois de reparar
o defeito, troque o fusível danificado por outro de
igual origem. Nunca improvise fusíveis com
pedaços de fios, moedas, arames, ou qualquer
objeto estranho.
• Mantenha as ferramentas elétricas limpas e
armazenadas em local adequado, longe de
umidade, produtos químicos, etc. Lembre-se
ordem e limpeza são essenciais para um
ambiente de trabalho seguro e limpo.
• A umidade é um problema para trabalhos com
ferramentas elétricas. Tenha certeza de que o
local está seco e que a umidade não provocará
um curto-circuito.
• Desconecte o cabo de alimentação antes de fazer
qualquer ajuste ou quando a ferramenta não
estiver em uso.
20 min
‘
situações que podem causar acidentes elétricos, como,
por exemplo, curto-circuito, sobrecarga, aquecimentos
dos condutores, etc., usando exemplos estudados em
sala de aula, ou pesquisados em outras fontes, como a
Internet, etc. Posteriormente, propor que as duplas
Quarta Aula
Nessa aula será realizada uma aula prática na oficina
mecânica para demonstração prática de utilização dos
extintores de incêndio, simulação de saída de
emergência da oficina em caso de incêndio,
desligamento do quadro de cargas elétricas em caso
de curto-circuito e posturas corporais para
determinados tipos de trabalho como levantamento e
deslocamento de peso.
Passo 1 / Orientações
10 min

cinco dias de antecedência, permissão para utilizar as
dependências da oficina mecânica.

na oficina mecânica assistam a uma demonstração
prática de utilização dos extintores de incêndio,
simulação de saída de emergência da oficina em caso de
incêndio, desligamento do quadro de cargas elétricas em
caso de curto-circuito e posturas corporais para
determinados trabalho como levantamento e
deslocamento de peso.
30 min
Anote o que ocorre em cada demonstração, observe

como usar um extintor de incêndio, como proceder numa
comunicação de acidente, como proceder numa saída de
emergência, como desligar um quadro elétrico numa
situação de curto-circuito e como se posicionar num
trabalho de levantamento ou deslocamento de peso.
10 min

registraram os jovens, deverão concluir como proceder
nas situações apresentadas durante as demonstrações.
Educador, corrija e faça comentários e recomen-

dações necessários sobre algumas diferenciações
encontradas entre os grupos. Os jovens deverão
fazer um relatório, conforme descrito no anexo 1,
relatando essa prática.
3 Operações Básicas de Ajustagem
Nesse capítulo serão apresentados as operações básicas de traçagem, seus

instrumentos e principais recursos. Operações de serramento manual, tipos de
lâminas e suas aplicações, montagem da lâmina no arco, movimentos e postura.
Operações de desbaste e acabamento com lima, tipos de lima, movimentos para
limagem, procedimentos para controle de planicidade, montagem de ajuste com folga
e com interferência.
Objetivos
Conhecer as principais operações básicas de traçagem;
Reconhecer instrumentos de traçagem e seus recursos;
Conhecer as operações de serramento manual, tipos de lâminas e suas
aplicações;
Conhecer operações de desbaste e acabamento com lima, tipos de lima e
movimentos para limagem;
Compreender o controle da planicidade;
Executar montagem de ajuste com folga e com interferência.
Primeira Aula
Nessa aula serão apresentadas as operações básicas
de traçagem.
30 min
Generalidades sobre traçagem

Traçar equivale a representar os diversos elementos de
uma figura sobre uma folha de papel, sobre uma pedra
de desenhar ou sobre uma peça que deve ser trabalhada.
De um modo geral, trabalha-se sobre um ou dois planos.
As figuras planas são definidas mediante linhas, e
traçam-se as mesmas com o auxílio de um lápis, quando
se trabalha sobre o papel, e com o lápis ou o riscador
quando se executa o trabalho sobre uma superfície
metálica.
Riscador
O riscador é uma vara de aço temperado ou de latão,
conforme a dureza do corpo no qual se risca, afiada
numa extremidade. Quando se risca sobre o Desempeno
Placa de ferro fundido, raspada e
desempeno, unta-se previamente a peça com uma cuidadosamente aplainada, rígida
solução de sulfato de cobre, branco de Espanha ou para livrá-la de qualquer flexão.
galipódio (mistura de cola e branco de Espanha), para Pode repousar sobre pés de ferro
fundido ou pode-se colocá-la
que os traços apareçam mais distintos. A figura 51 simplesmente sobre a mesa
apresenta uma mesa de desempeno para riscador quando for de reduzidas dimensões
industrial de chapas.
Fig. 1 – Mesa de desempeno para riscador industrial de chapas
Compasso
Para traçar as linhas retas faz-se uso de uma régua,
instrumento que todo mundo conhece; para o traçado das
circunferências utiliza-se o compasso, entre as pontas do
qual se tomam os comprimentos dos raios. Na traçagem
industrial são disponíveis os seguintes tipos de
compasso: comum, comum com setor, espessura
comum, de setor e o compasso duplo, que serve para
tomar as distâncias entre as chapas e os diâmetros
(internos e externos). A figura 2 apresenta um modelo de
compasso.
Fig. 2 – Modelo de compasso industrial
Esquadro e Transferidor
Como o ângulo reto é de comprimento variável, para o
seu traçado usa-se o esquadro, que pode ser simples, de
0
suporte, em forma de T, de 60 para medir os ângulos
0
das peças hexagonais, de 45 para as peças octogonais,
etc. Para determinar ou medir a grandeza de um ângulo
emprega-se o falso esquadro, instrumento formado por
dois braços retilíneos que podem ser separados um do
outro girando em torno de um eixo fixo.
Usa-se também para determinar o valor dos ângulos o
transferidor, instrumento que consiste num semicírculo de
cobre ou de celulóide e cuja circunferência, que recebe o
nome de limbo, está dividida em 180 graus. O centro da
circunferência está marcado no instrumento; o diâmetro
que passa pelo centro e pelo número zero ou 180 graus é
chamado linha de fé do aparelho. A figura 3 ilustra um
tipo de transferidor industrial.
Fig. 3 – Transferidor industrial
20 min

instrumentos básicos de traçagem utilizados em
caldeiraria, como por exemplo, riscador, compasso
industrial, transferidor, etc., usando exemplos estudados
em sala de aula, ou pesquisados em outras fontes, como
a Internet, etc. Posteriormente, propor que as duplas

Segunda Aula
Nessa aula serão apresentados os instrumentos
especiais de traçagem em caldeiraria industrial.
35 min
Instrumentos especiais em caldeiraria

Aos instrumentos básicos mencionados na aula anterior
devemos acrescentar os seguintes instrumentos
especiais de caldeiraria: compasso de vara, graminho,
ponteiro, régua graduada e o calibre.
Compasso de vara
O compasso de vara compõe-se de duas peças ou
suportes com pés intercambiáveis, a um dos quais se
adapta a ponta traçadora, lápis, ponta-seca, tira-linhas,
etc. O suporte vai preso à vara mediante parafusos de
pressão. Num dos suportes ou pés de ponta fixa, se
apóia o compasso; no outro, pode-se deslizar a ponta
traçadora ao longo da vara e fixá-la no ponto conveniente
por meio de um parafuso micrométrico.
Graminho
O graminho serve para verificar as peças feitas, assim
como traçar paralelas, tomar e transportar pontos, traçar
seções, etc. Compreende: um prato perfeitamente
aplainado, que se apóia na mesa de desempeno e no
qual vai fixa e aparafusada uma vara vertical; um cursor,
que se desloca ao longo da vara e é possível fixá-lo por
meio de um parafuso de pressão; e uma ponta de riscar
que desliza no cursor e pode ser fixada com o auxílio de
um parafuso. Existem dois tipos de graminhos: manuais
e de mesa.
Punção de bico
O punção de bico é uma ferramenta parecida com o
punção comum e que serve para tornar mais saliente o
risco obtido com a ponta seca. Os riscos ou sinais
executados com o ponteiro devem ser leves, exceto
quando representarem o centro de furos a serem abertos.
Régua graduada
A régua graduada, o metro articulado e a trena são os
mais simples entre os instrumentos de medida linear. A
régua apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina
de aço-carbono ou de aço inoxidável. Nessa lâmina estão
gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro
(mm), conforme o sistema métrico, ou em polegada e
suas frações, conforme o sistema inglês. Utiliza-se a
régua graduada nas medições com erro admissível
superior à menor graduação. Normalmente essa
graduação equivale a 0,5 mm ou 1/32".
Calibradores
Os calibradores ou calibre são padrões geométricos que
são utilizados para controlar as dimensões admissíveis
indicadas no projeto. Ou seja, eles são utilizados para
verificar se as dimensões efetivas estão dentro das
tolerâncias especificadas.
Os calibradores de fabricação em geral, apresentam as
dimensões limites em uma única peça. O lado da
dimensão limite mínima é chamado de lado-passa, que é
o lado do calibrador que deve penetrar no furo ou no eixo.
O lado da dimensão limite máxima é chamado de lado-
não-passa (ou lado de refugo), que é o lado do calibrador
que não deve penetrar no furo ou no eixo. A figura 4
apresenta um calibrador de boca.
Fig. 4 – Calibrador de boca ajustável
15 min

instrumentos especiais de traçagem utilizados em
caldeiraria como, por exemplo, compasso de vara,
graminho, etc., usando exemplos estudados em sala de
aula, ou pesquisados em outras fontes, como a Internet,
etc. Posteriormente, propor que as duplas exponham
seus achados ao grande grupo. Indique que poderão
utilizar desenhos, cartazes, apostilas, além dos conceitos
vistos em aula.

Terceira Aula
Nessa aula serão apresentadas as operações de
serramento manual.
30 min
Introdução
O serramento ou corte de metais é uma das operações
mais largamente aplicadas, sendo na maioria das vezes a
primeira operação do processo de fabricação,
responsável por dividir a matéria-prima, que é adquirida
em chapas, barras ou tarugos.
Existem diversas formas de se realizar uma operação de
serramento, que dependem das características do
material. Processos que utilizam oxiacetilênio – laser,
plasma, jato d’água (puro ou com abrasivos) são tratados
como processos não convencionais de usinagem, pois
não usam cunha cortante, e não serão abordados. Com
exceção do oxiacetilênio são processos de alto custo e
de aplicação em circunstâncias específicas.
Serramento
O serramento é um processo mecânico de usinagem
destinado ao seccionamento ou recorte com auxílio de
ferramentas multicortantes de pequena espessura. Para
tanto, a ferramenta gira, se desloca ou se mantém
parada.
Serramento retilíneo
O serramento retilíneo é um processo de usinagem no
qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória
retilínea, com movimento alternativo ou contínuo. Quando
o movimento é alternativo, classifica-se o serramento
como retilíneo alternativo. A figura 5 ilustra um
movimento de serramento retilíneo alternativo.
Fig. 5 – Serramento retilíneo alternativo
Quando o movimento é contínuo, classifica-se o

serramento como retilíneo contínuo. A figura 6 ilustra um
movimento de serramento retilíneo contínuo.
Fig. 6 – Serramento retilíneo contínuo
Serramento circular
O serramento circular é um processo de serramento no
qual a ferramenta gira ao redor do seu próprio eixo e a
peça ou a ferramenta se desloca. A figura 7 ilustra um
serramento circular.
Fig; 7 – Serra circular
20 min

serramentos manuais, usando exemplos estudados em
sala de aula, como serra circular, retilínea contínua, etc.
Posteriormente, propor que as duplas exponham seus
achados ao grande grupo. Indique que poderão utilizar
desenhos, cartazes, apostilas, além dos conceitos vistos
em aula.

Quarta Aula
características da operação de corte de metais
(serramento manual).
30 min
Corte com lâmina sem dente

Para chapas finas (até 1 mm) emprega-se a tesoura
manual. Há tesouras específicas para efetuar cortes retos
e outras para cortes curvos. Para chapas entre 1 e 1,5
mm utiliza-se a tesoura de bancada. Para chapas acima
de 1,5 mm recomenda-se o uso de guilhotinas. A figura 8
apresenta estes equipamentos de corte de chapas.
Fig. 8 – Tesoura reta, tesoura curva, tesoura de bancada e guilhotina
Corte manual com lâminas dentadas

Em trabalhos de caldeiraria a operação de serrar pode
ser feita à mão, com um arco de serra, figura 9. O uso de
cinzel (ou talhadeira) também pode ocorrer.
Fig. 9 – Arco de serra
Máquinas de serrar com lâminas dentadas

Em situações de maior produtividade, como é mais
comum na indústria, necessita-se do auxílio de máquinas.
As máquinas de serrar podem utilizar três tipos de
lâminas dentadas, como mostra a figura 10. São elas: a
serra circular, a serra de fita e a lâmina de serrar.
Fig. 10 - Lâminas dentadas para uso em máquinas
Classificação das máquinas de serrar

As máquinas de cortar podem ser classificadas conforme
a seguir:
• Máquina de serrar com movimentos alternativos:

horizontal ou vertical.
• Máquina de serrar circular: metálicas com guia
retilínea ou braço oscilante e, disco abrasivo.
• Máquina de serrar retilínea contínua: serra de fita
horizontal ou vertical.
• Máquina de serrar retilínea contínua: fita de
fricção horizontal ou vertical.
20 min

máquinas de serrar, usando exemplos estudados em sala
de aula, como serra circular, retilínea contínua, etc.
em aula.

Quinta Aula
características das máquinas de serrar.
30 min
Máquinas de serrar com movimento

alternativo
Nas máquinas de serrar com movimentos alternativos a
peça é fixada através de uma morsa de grande faixa de
ajuste. A lâmina é presa ao arco sob tensão.
Normalmente há um batente ajustável para posicionar a
matéria-prima sempre no mesmo comprimento. A figura
61 apresenta o aspecto geral de uma máquina de serrar
de movimento alternativo, que pode ser horizontal ou
vertical.
Fig. 11 – Máquina de serrar de movimento alternativo
Um dispositivo regulável possibilita ajustar o momento do

desligamento da máquina, permitindo que cortes
incompletos sejam executados. Após o encerramento do
corte a lâmina volta para a posição inicial. Durante o
corte, além do movimento alternativo, observa-se que
durante o avanço a lâmina é pressionada contra a peça e
durante o retorno a lâmina é levemente afastada. Desta
forma reduz-se o atrito desnecessário, aumentando a
vida útil da lâmina.
Máquinas de serrar circular
A serra circular consiste em um eixo animado de
movimento de rotação sobre o qual gira um disco
dentado. A serra pode ser fixa, e neste caso o movimento
de avanço é realizado com a peça. Em outra situação a
serra é que fornece o movimento de avanço, e nesta
situação a peça é que é fixa. A figura 12 mostra a
aparência geral de uma serra circular além de apresentar
em seu lado esquerdo duas formas de se movimentar a
serra: guia retilínea e braço oscilante.
Fig. 12 – Serra circular
Máquinas de serrar de fita

A serra de fita, também chamada de fita dentada,
normalmente é adquirida em rolos e cortada no tamanho
desejado. São amplamente utilizadas, pois além de cortar
em linha reta, como nos outros tipos de serra, podem
serrar contornos. Possuem dispositivos para cortar,
soldar, e retificar a fita que se pode romper com relativa
facilidade. A figura 63 exibe uma máquina de serrar de
fita vertical à esquerda (com detalhe ao centro) e uma
máquina de serrar de fita horizontal à direita. Observe
que na máquina vertical o avanço é da peça contra a
serra, e por meio de esforço do operador. Já, na máquina
horizontal, a peça é fixada em uma morsa e um sistema
hidráulico realiza o avanço da serra contra o material.
Podem-se executar operações de polimento através da
substituição da fita dentada por uma fita abrasiva,
mostrando que este equipamento é bastante versátil. A
figura 13 apresenta máquinas para serra de fita, vertical à
direita e horizontal à esquerda.
Deve-se dar preferência para as fitas mais largas, pois
são mais resistentes e permitem que a operação seja
efetuada de forma mais rápida. Mas a largura da serra de
fita depende do menor raio a serrar. A tabela 1 apresenta
a relação entre a espessura da serra e o raio mínimo de
um fabricante.
Fig. 13 – Máquinas para serra de fita: vertical à esquerda e horizontal à direita
Raio mínimo Largura da serra de fita
3,2 mm (1/8”) 3,2 mm (1/8”)
7,9 mm (5/16”) 4,8 mm (3/16”)
15,9 mm (5/8”) 6,35 mm (1/4”)
36,5 mm (1 7/16”) 9,5 mm (3/8”)
63,5 mm (2 1/2”) 12,7 mm (1/2”)
Tabela 1 – Relação entre a espessura da serra e o raio mínimo
20 min
Solicitar que os jovens, em duplas, listem características

de máquinas de serra circular e máquina de serrar de fita,
usando exemplos estudados em sala de aula, como por
exemplo, a máquina de serrar circular consiste em um
eixo animado de movimento de rotação sobre o qual gira
um disco dentado e a máquina de serra de fita serra em
linha reta e pode serrar contornos. Posteriormente,
propor que as duplas exponham seus achados ao grande
grupo. Indique que poderão utilizar desenhos, cartazes,
apostilas, além dos conceitos vistos em aula.

Sexta Aula
Nessa aula serão apresentados os principais tipos de
serras utilizados nas máquinas de serrar.
35 min
Tipos de serras
Como toda ferramenta, a serra deve possuir um
tratamento para aumento de sua resistência e
durabilidade. Têm-se serras totalmente temperadas, que
são indicadas para peças forjadas, ferro fundido, latão e
peças de grandes dimensões. Também são disponíveis
serras com apenas os dentes temperados, que são
indicadas para perfis leves, tipo U, tipo T e tipo L, tubos e
peças vazadas.
Formas de dentes
A forma dos dentes depende do tipo de serra. Em serras
de lâmina e de fita têm-se os dentes travados enquanto
nas serras circulares têm-se dentes chanfrados (postiços
ou não). O travamento dos dentes faz com que a largura
de corte seja maior do que a espessura do corpo da
lâmina, reduzindo o atrito e melhorando o rendimento da
operação. Existe três tipos de travamento. A figura 14
apresenta os três tipos de travamento.
• Travamento alternado – Possui um dente à
direita seguido por um dente à esquerda. Indicado
para materiais como latão, bronze, borracha,
plástico, alumínio, zinco e cobre.
• Travamento ancinho – Possui um dente
alinhado seguido por um dente à direita que por
sua vez é seguido por um dente à esquerda.
Utilizado para cortar aços especiais.
• Travamento ondulado – Possui um dente
alinhado, três dentes à esquerda, um dente
alinhado e três dentes à direita. Em cada
seqüência de três dentes o dente central possui
maior inclinação. Indicado para cortar aços
ferramenta e ferro fundido.
Fig. 14 – Tipos de travamento em serras de lâmina e de fita
Serras em Disco
Nas serras em disco os dentes são chanfrados, e sua
finalidade é a mesma que a do travamento, ou seja,
reduzir o atrito. Pode-se encontrar serras com chanfros
alternados onde um dente possui chanfro do lado
esquerdo e o dente seguinte no lado direito. Outro tipo é
o duplamente chanfrado, que possui este nome por ter
um dente com chanfro nos dois lados após cada par de
dentes com apenas um chanfro. A figura 15 ilustra os
dois tipos de chanframentos citados.
Fig. 15 – Tipos de chanframentos para discos de serra
Também nas serras de disco pode-se encontrar os

dentes postiços, que são feitos de materiais mais
resistentes e podem ser facilmente substituídos quando
se desgastam ou quebram. São indicados para
operações que exigem alto desempenho. Observando a
figura 16 pode-se observar que os dentes postiços
também são chanfrados, mas de forma diferente do
chanframento já apresentado. Neste caso um dente
possui chanfros nos dois lados enquanto o dente
seguinte possui chanfro no topo.
Fig. 16 – Dentes postiços para disco de serra
20 min
Solicitar que os jovens, em duplas, listem características

de serras, usando exemplos estudados em sala de aula
como, por exemplo, em serras de lâmina e de fita têm-se
os dentes travados, enquanto nas serras circulares se
têm dentes chanfrados. Posteriormente, propor que as
duplas exponham seus achados ao grande grupo.
Indique que poderão utilizar desenhos, cartazes,

Sétima Aula
Nessa aula serão apresentadas as ferramentas
especiais e utilizações corretas das serras nas
máquinas de serrar.
30 min
Ferramentas especiais
A serra-copo é um acessório de furadeira que permite
obter furos de grande diâmetro em tempo reduzido. É

guiada por uma broca, como ilustra a figura 17. Algumas
serras-copo possuem diâmetros que variam de 15 a 152
mm (9/16” a 6”) e podem serrar até uma profundidade de
29 mm (1 1/8”). Pode-se ainda adaptar uma mola ejetora
dentro da serra para remover a parte cortada da serra,
caso fique presa.
Os discos abrasivos são discos sem dentes e recobertos
por material abrasivo que cortam o material por fusão.
São acessórios de máquinas de serra a disco.
Figura 17 – Serra-copo
Fixação para corte

A peça deve ser fixada com firmeza para evitar torção da
serra e, conseqüentemente, sua quebra. A figura 18
apresenta um exemplo de fixação. Algumas máquinas já
possuem dispositivos de fixação próprios.
Fig. 18 – Exemplo de fixação para corte
Uso correto de serras

Existem diversas regras que devem ser obedecidas para
obter o máximo aproveitamento das serras. A regra mais
importante diz que se deve ter pelo menos três dentes
em contato com a peça em sua parte mais fina, como
mostra a figura 19. Dessa forma, para se serrar chapas

tubos e perfis deve-se utilizar uma serra com dentes
pequenos.
Fig. 19 – Regra dos três dentes
Outra regra está relacionada com a dureza do material.

Quanto mais duro o material menor será o tamanho do
dente, e conseqüentemente ter-se-á mais dentes por
unidade de comprimento. Caso seja utilizada uma serra
de dentes grandes o corte será mais demorado.
Seguindo o mesmo raciocínio, para materiais macios
devem-se utilizar serras de dentes grandes. Se o vão dos
dentes for muito pequeno não irá oferecer espaço
suficiente para arrastar o cavaco até a saída, dificultando
o movimento da serra e diminuindo o corte. A figura 20
ilustra a regra da dureza do material.
Fig. 20 - Regra da dureza do material
Para serras de fita e lâminas é comum encontrar as

seguintes dentições (dentes por polegada): 1 1/4, 2, 3, 4,
6, 8, 10, 14, 18, 24 e 32. Mas há também fitas especiais
com passo variável dos dentes, como por exemplo: 2-3,
3-4, 4-6, 5-8, 6-10, 10-14. A tabela 2 apresenta a
lubrificação mais adequada para alguns materiais, mas é
sempre mais correto verificar no próprio catálogo do
fabricante a opção recomendada.
Material Lubrificante
Aço, latão e cobre Água com óleo solúvel
Alumínio Querosene
Ferro fundido e bronze a seco
Tabela 2 – Refrigerantes mais adequados
Movimentos, postura e EPI para serramento

Para a correta utilização dos movimentos e postura é
importante observar algumas recomendações para o
operador de uma máquina de serrar:

• Reduzir o esforço muscular na realização da
tarefa.
• O tronco deve estar na vertical.
• Eliminar as demais situações de contração
estática.
• Fazer exercícios de aquecimento e de alonga-
mento.
• Instituir pausas e ginástica de distensionamento.
• Escolher a melhor postura para atividades (em pé,
sentado, semi-sentado).
• Adotar a flexibilidade postural.
• Quando não for possível fazer rodízio, adotar
pausas.
• Tapetes antifadiga devem ser adotados quando
se tem de permanecer muito tempo de pé; da
mesma forma o degrau destinado a descansar a
perna pode ser usado.
Todas as empresas estão obrigadas a fornecer aos

empregados, gratuitamente, EPI (Equipamentos de
Proteção Individual) adequado ao risco de serragem e em
perfeito estado de conservação e funcionamento, como
está disciplinado na NR 6, da Portaria nº 3.214/78. Os
equipamentos de proteção Individual, usualmente
identificados pela sigla EPI, devem ser empregados, em
qualquer circunstância, durante uma operação de
serragem. A tabela 3 apresenta o EPI indicado, a
finalidade e o risco na operação de serragem.
FINALIDADE RISCO EPI INDICADO
Óculos de
Impactos de partículas sólidas
segurança
Proteção visual e quentes ou frias, de substâncias
Protetores faciais
facial nocivas (poeiras, líquidos, vapores e
Máscaras e
gases irritantes).
escudos.
Projeção de partículas; golpes

Aventais de couro –
Proteção de tronco ligeiros; calor radiante.
vaqueta e raspa.
Proteção de
Luvas de couro –
membros superiores Golpes, cortes, abrasão.
vaqueta e raspa.
Tabela 3 – EPI indicado na operação de serragem

20 min
Solicitar que os jovens, em duplas, discutam a regra dos

três dentes, usando exemplos estudados em sala de
aula, como, por exemplo, por que se deve ter pelo menos
três dentes da serra em contato com a peça em sua parte
mais fina. Posteriormente, propor que as duplas

Oitava Aula
desbaste e acabamento com lima.
50 min
Processo de limagem
Processo mecânico de desbaste, destinado à obtenção
de superfícies quaisquer, com auxílio de ferramentas
multicortantes de movimento constante ou alternativo
denominadas lima.
Lima
O primeiro registro que se tem da utilização de limas pelo
homem está na Bíblia e remonta ao ano 1090 a.C. As
limas teriam sido utilizadas para a afiação de variadas
ferramentas primitivas.
As limas atuais evoluíram de uma simples pedra para
desbaste para limas primitivas com dentes picados em
ângulo reto por meio de máquinas rudimentares de picar.
Essas primeiras máquinas de picar limas surgiram a partir

de uma invenção de Leonardo Da Vinci, por volta do ano
1490. Apenas em 1750 foi construída a primeira máquina
eficiente de picar limas. Fabricada por Chopitel, ela
produzia limas em aço doce, dispensando o recozimento.
Para produzir superfícies duras, os dentes da lima tinham
de passar por vários métodos de cementação. A figura 21
apresenta diversos tipos de limas de desbaste e
acabamento manual.
Fig. 21– Diversos tipos de limas de desbaste e acabamento manual
Tipos de lima
A lima é uma ferramenta composta de aço temperado
que tem por finalidade tirar, por desbaste, da superfície
das peças certa quantidade de matéria incrustada sob a
forma de leves partículas. Em caldeiraria emprega-se a
lima para desbaste e acabamento de peças brutas de
forja, assim como para a afiação de ferramentas.
No mercado estão disponíveis diversos tipos de limas de
desbaste. Podendo ser retilínea ou circular, com
movimento manual ou automático. A seguir são
apresentados diversos tipos de lima disponíveis nas
indústrias:
• Lima cilíndrica rotativa com corte no corpo;
• Lima chata bastarda;
• Lima chata murça;
• Lima cana bastarda;
• Lima triângulo para serrote.

Como é construída uma lima
Hoje, vários tipos de materiais, produtos, acabamentos e
condições de trabalho tornam a produção e o
desenvolvimento de limas uma ciência industrial. A
fabricação de limas envolve o estudo dos tipos de aços
quanto à composição, têmpera e resistência, bem como
exige profundas análises para a determinação de tipos e
formatos necessários para adequar as limas às diferentes
aplicações.
Um aço especial de alto carbono é utilizado na fabricação
da limas, em bobinas ou barras de diferentes dimensões
e perfis (retangulares, quadradas, triangulares, redondas
e meia-canas), as limas são cortadas nos comprimentos
apropriados. Na sua forma bruta, o aço denominado
"blank" é aquecido e forjado em martelos para formar a
espiga e a ponta.
O "blank" forjado é aquecido e resfriado lentamente sob
condições controladas de temperatura para uniformizar
sua estrutura interna e diminuir a dureza do aço,
permitindo a picagem dos dentes. Os "blanks" recozidos
são retificados para eliminar possível descarbonetação e
produzir a superfície necessária à formação uniforme dos
dentes.
Os dentes são formados por uma picadora que
movimenta rápida e alternadamente uma ferramenta de
grande dureza, que penetra no "blank" amolecido,
formando os dentes da lima por deformação. A lima é
endurecida pelo aquecimento em fornos especiais,
seguido de resfriamento muito rápido. Com isso, se
obtém máxima dureza nos dentes.
A lima é limpa e afiada por meio de um jato de areia. A
espiga é temperada no óleo, proporcionando resistência
sem fragilidade.
Escolha da lima certa para operação de

limagem
O comprimento é medido do ombro da lima até a ponta.
O tipo de material e o tamanho da área a ser trabalhada
determinarão o comprimento desejado da lima. A figura
22 apresenta os principais elementos de uma lima.

Fig. 22 – Elementos de uma lima
A área a ser limada determinará o perfil da lima a ser

usado. A seguir são apresentados diversos perfis de
limas:
• Redondo – Para ajustar formas redondas ou
côncavas.
• Quadrado – Para ajustar furos retangulares ou
cantos.
• Triangular – Para ângulos internos agudos, por
exemplo, afiação de serras, serrotes, etc.
• Chato – Uso geral para superfícies planas ou
convexas.
• Meia-cana – Dupla finalidade, lado chato para
superfícies planas ou convexas e lado curvo para
superfícies redondas ou côncavas.
Tipos de corte
O trabalho a ser executado, de desbaste ou acabamento,
determinará o tipo de dente e de corte para cada
aplicação. As limas tipo bastarda são ideais para
remoção mais agressiva de material e as limas tipo
murça são utilizadas para acabamento final. A figura 23
ilustra o picado das linhas bastarda e murça.
Fig. 23 – Picado das linhas bastarda e murça
Tipos de dentes
Classifica-se o picado das limas, com referência às
características dos dentes em: simples, duplo e grosso.
Corte simples
Os dentes são diagonais paralelos. As limas de corte
simples são usadas para afiar facas, tesouras, serras,

enxadas, facões, entre outros. A figura 24 apresenta uma
lima para corte simples.
Fig. 24 – Lima de corte simples
Corte duplo
Dois grupos de dentes diagonais. O segundo grupo de
dentes é picado na direção diagonal oposta e sobre o
primeiro grupo de dentes. As limas de corte duplo são
usadas com pressão maior do que as de corte simples
com a finalidade de desbastar o material. A figura 25
apresenta uma lima para corte duplo.
Fig. 25 – Lima de corte duplo
Lima grossa
A grosa apresenta uma série de dentes individuais
formando um corte agressivo que é usado principalmente
em madeiras, cascos de animais, alumínio e chumbo. A
figura 26 apresenta uma lima grossa.
Fig. 26 – Lima grossa

Movimento de limagem
Para atingir o resultado desejado no trabalho, a lima deve
ser utilizada corretamente. Para cada tipo de serviço
existe um modelo de lima, assim como uma forma de
manejá-la. Basicamente, há três formas de trabalhar com
a lima:
• Limagem reta – Movimento de vaivém
longitudinal. A lima é empurrada sobre a peça
diretamente para frente ou ligeiramente na
diagonal.
• Translimagem – Com as mãos segurando as
extremidades, a lima é empurrada e puxada sobre
a peça.
• Limagem em torno – A lima é movimentada
contra a peça, que gira num torno. Para peças
que possam ser danificadas devido à pressão no
torno devem ser colocados protetores de zinco,
cobre ou alumínio entre elas e as garras do torno.
Modo de segurar
Quando a lima for utilizada com as duas mãos o cabo
deve ficar acomodado na palma da mão, mais próximo da
base do dedo mínimo. O polegar deve segurar o cabo em
posição paralela ao comprimento deste. Na outra mão, a
ponta da lima deve ficar presa entre o polegar e os dedos
indicador e médio. A figura 27 ilustra a maneira correta de
segurar na lima com as duas mãos.
Fig. 27 – Forma correta de segurar a lima com as duas mãos
Quando apenas uma das mãos segurar a lima, para limar

peças que não estão presas a um torno ou a uma morsa,
geralmente o dedo indicador é colocado sobre o cabo,
em linha com a lima. A figura 28 ilustra a maneira correta
de segurar na lima com uma mão.

Fig. 28 – Forma correta de segurar a lima com uma mão
Para uma limagem plana, os movimentos devem ser para

frente, numa linha praticamente reta. O curso deve ser
modificado apenas o suficiente para evitar sulcos na
peça. Deve-se evitar o movimento de vaivém, pois este
produzirá superfícies arredondadas. O movimento para
trás deve ser leve, para não prejudicar a estrutura dos
dentes da lima.
A aplicação excessiva ou insuficiente de pressão na lima
durante o trabalho reduz rapidamente sua vida útil. Cada
material necessita de uma pressão diferente. E isso se
obtém com a utilização da lima correta. É inútil e
contraproducente tentar alcançar um desbaste maior com
excesso de pressão, por exemplo. Para isso, deve ser
utilizada uma lima mais resistente.
Nona Aula
Nesta aula serão apresentados os procedimentos
para controle de planicidade e montagem de ajuste
com folga e com interferência.
30 min
Planicidade
Planicidade é a condição pela qual toda superfície deve
estar limitada pela zona de tolerância “t”, compreendida
entre dois planos paralelos, distantes de “t”. A figura 29
apresenta um exemplo de tolerância de planicidade.

Fig. 29 – Exemplo de tolerância de planicidade
Quando, no desenho do produto, não se especifica a

tolerância de planicidade, admite-se que ela possa variar,
desde que não ultrapasse a tolerância dimensional. A
tolerância de planicidade tem uma importante aplicação
no estudo da caldeiraria, principalmente na construção de
guias de assento de carros, cabeçote, etc. A figura 30
apresenta a especificação do desenho de uma peça com
a tolerância de planicidade de 0,05 mm.
Fig. 30 – Exemplo de tolerância de planicidade
Geralmente, os erros de planicidade ocorrem devido aos

seguintes fatores:
• Variação de dureza da peça ao longo do plano de

usinagem.
• Desgaste prematuro do fio de corte.
• Deficiência de fixação da peça, provocando
movimentos indesejáveis durante a usinagem.
• Má escolha dos pontos de locação e fixação da
peça, ocasionando deformação.
• Folga nas guias da máquina.
• Tensões internas decorrentes da usinagem,
deformando a superfície.
Controle de planicidade
O relógio comparador é o instrumento de medição mais
versátil que se usa na indústria para o controle de
planicidade. Seu corpo monobloco permite a sua fixação
em diversas posições. A figura 31 apresenta algumas
aplicações de um relógio comparador, que pode ser

utilizado tanto na produção como na inspeção final, na
medição de planicidade de peças, alinhamento e
centragem de peças em máquinas, paralelismo entre
faces, medições internas e medições de detalhes de
difícil acesso.
Fig. 31 – Aplicação de apalpadores no controle de planicidade de uma peça
Existem diversos modelos de relógio comparador, sendo

os mais utilizados de resolução igual a 0,01 mm. O curso
do relógio também pode variar de acordo com o modelo,
porém os mais comuns são de 1 mm, 10 mm, 0,250”ou
1”. Em alguns relógios a escala se apresenta
perpendicular em relação à ponta de contato.
Conceito de ajuste
Ajuste é o modo de se conjugar duas peças introduzidas
uma na outra. Através do ajuste pode-se assegurar que
as peças acopladas terão movimento relativo entre si ou
estarão firmemente unidas. A seguir são apresentadas
algumas terminologias de ajuste:
• Superfície de ajuste – Toda superfície de contato
entre peças acopladas, sejam elas fixas ou
móveis.
• Ajuste cilíndrico – Ajuste entre superfícies de
ajustes cilíndricas circulares. Por exemplo, aro
interno do rolamento com o eixo correspondente.
• Ajuste plano – Ajuste entre pares de superfícies
de ajustes planas. Por exemplo, ajustes entre as
guias prismáticas de uma máquina-ferramenta.
• Ajuste cônico – Ajuste entre superfícies de
ajustes cônicas circulares. Por exemplo, pinos
cônicos de centragem entre duas peças.
Componentes do ajuste
São os componentes ou peças destinadas ao ajuste,
podem ser vistos na figura 32 e são descritos a seguir:

• Componente ou peça exterior – É a peça do
ajuste que cobre a peça acoplada (furo).
• Componente ou peça interior – É a peça do
ajuste que é coberta pela peça acoplada (eixo).
Fig. 32 – Conceito de eixo furo
O conceito de furo e eixo em ajuste é bastante amplo,

como mostra a figura 32. Em acoplamentos múltiplos,
figura 33, uma peça pode atuar como eixo em um par e
como furo em outro par. Por exemplo, buchas em
mancais de escorregamento, cones de morse, etc.
Fig. 33 – Acoplamento múltiplo
Conceito de folga
Folga (ou jogo) é a diferença, em um acoplamento, entre
as dimensões do furo e do eixo, quando o eixo é menor
que o furo. A seguir são apresentadas algumas
terminologias de folga:
• Folga máxima – É a diferença entre as
dimensões máxima do furo e mínima do eixo,
figura 34, quando o eixo é menor que o furo. Ou
seja, Fmáx= Dmáx - dmin . Através desta equação Fmáx
será sempre positiva.
• Folga mínima – É a diferença entre as dimensões
mínima do furo e máxima do eixo, figura 84,
quando o eixo é menor que o furo. Ou seja, Fmin=

Dmin - dmáx . Através desta equação Fmin será
sempre positiva
Fig. 34 – Folgas máximas e mínimas
Conceito de interferência
É a diferença, em um acoplamento, entre as dimensões
do furo e do eixo, quando o eixo é maior que o furo. A
seguir são apresentadas algumas terminologias de
interferência:
• Interferência máxima – É a diferença entre as
dimensões mínima do furo e máxima do eixo,
figura 35 , quando o eixo é maior que o furo. Ou
seja, Imáx= Dmin - dmáx. Através desta equação,
Imáx será sempre negativa.
• Interferência mínima – É a diferença entre as

dimensões máxima do furo e mínima do eixo,
figura 35, quando o eixo é maior que o furo. Ou
seja, Imin= Dmáx - dmin. Através desta equação,
Imin será sempre negativa.
Fig. 35 – Interferências máxima e mínima

t
Tolerância do Ajuste ( AJ )
É a variação possível da folga ou da interferência entre
as peças que se acoplam, figura 36. A tolerância do
ajuste pode ser dada pelas seguintes relações:
a) tAJ = tEIXO (tolerância do eixo) + tFURO (tolerância do furo)
b) Ajuste com folga: tAJ = Fmáx - Fmin
l l l
c) Ajuste com interferência: tAJ = Imáx - Imin l
l
d) Ajuste incerto: tAJ = Fmáx + Imáx l
O ajuste em função da interferência pode ser definido
como o comportamento de um eixo em um furo, ambos
com a mesma dimensão nominal. No acoplamento
sempre haverá ajuste, caracterizado pela folga ou
interferência presente. Em um ajuste o furo e o eixo terão
sempre o mesmo diâmetro nominal. Dependendo das
variações dimensionais entre as peças que se acoplam
pode-se ter os seguintes tipos de ajustes:
• Ajuste com folga (móvel) – É aquele em que

existe folga, ou jogo. Inclui-se o caso em que
Fmin ou Imáx = 0.
• Ajuste com interferência (prensado) – É o
ajuste em que o diâmetro do eixo é sempre maior
que o diâmetro do furo.
• Ajuste incerto (indeterminado) – É o ajuste que
pode ser com folga ou com interferência. Neste
tipo de ajuste não pode ser previsto de antemão
se haverá folga ou interferência. Somente após o
conhecimento das dimensões efetivas é que estes
valores poderão ser determinados. A figura 36
apresenta um ajuste incerto.
Fig. 36 – Ajuste incerto

20 min
Solicitar que os jovens, em duplas, discutam os conceitos

de ajuste, folga e interferência, usando exemplos
estudados em sala de aula. Posteriormente, propor que
as duplas exponham seus achados ao grande grupo.
Indique que poderão utilizar desenhos, cartazes,

Décima Aula
mecânica para demonstração prática de operações de
serramento manual.
10 min

prática de operações de serramento manual e depois
executem as operações de serramento solicitadas.
30 min
Inicialmente o educador deverá distribuir, para cada

dupla, dois tarugos de aço bruto redondo com
aproximadamente 10 cm de comprimento e 1cm de
diâmetro. Cada dupla também receberá uma folha de
tarefa com o desenho e as dimensões da peça que será
obtida a partir das operações de serramento que serão

demonstradas nessa aula prática. O jovem deverá anotar
o que ocorre na demonstração de serramento, pois
depois executará executar as mesmas operações no
tarugo de aço bruto recebido, respeitando as dimensões
fornecidas na folha de tarefas.
10 min
Ao final do encontro, os jovens deverão identificar com

seu nome o semiproduto obtido com as operações de
serramento e entregar ao Educador.
Educador, corrija e faça comentários e recomen-

dações necessários sobre algumas diferenciações
encontradas entre os subprodutos obtidos.
Os jovens deverão fazer um relatório, conforme descrito

no anexo 1, relatando essa prática.

desbaste e acabamento manual com lima.
10 min

prática de operações de desbaste e acabamento manual
com lima e depois executem as operações de limagem
solicitadas.


20 min

dupla, o respectivo subproduto obtido na aula anterior
(tarugo de aço cortado segundo dimensões dadas). Cada
dupla também receberá uma nova folha de tarefas com o
desenho dos ajustes com folga da peça, que, após as
operações de desbaste e acabamento desta aula, se
transformará num semi-eixo a ser utilizado num conjunto
produto, que deverá ser apresentado na próxima aula
prática. O jovem deverá anotar o que ocorre na
demonstração de limagem, pois depois executará as
mesmas operações no semiproduto bruto recebido,
respeitando as dimensões fornecidas na folha de tarefas.
10 min

seu nome o semi-eixo obtido com as operações de
desbaste e acabamento e entregar ao educador.
Educador, corrija e faça comentários e

recomendações necessários sobre algumas
diferenciações encontradas entre os semi-eixos
obtidos.
Os jovens deverão fazer um relatório, conforme descrito

no anexo 1, relatando essa prática.

4 Operações com Furadeiras e Rosqueamento
Manual
Nesse capítulo serão apresentadas as operações de usinagem em furadeira de
bancada ou coluna, como operações de furação, escareamento, alargamento e
rebaixamento; componentes de uma furadeira; fixação de peças; cálculo de RPM,
brocas e fluidos de corte; normas de segurança e EPI; operações de rosqueamento
manual interno, ferramentas e acessórios para abrir rosca interna, relação diâmetro do
furo versus diâmetro da rosca, tipos e especificações de rosca em milímetro e
polegadas, medição de rosca interna com paquímetro e pente de rosca.
Objetivos
Conhecer as principais operações de usinagem de furação, escareamento,

alargamento e rebaixamento;
Reconhecer componentes de uma furadeira;
Conhecer brocas e fluidos de corte;
Aprender fixação de peças e cálculo de RPM;
Compreender as normas de segurança e EPI nas operações de furação;
Conhecer operações de rosqueamento manual interno;
Reconhecer ferramentas e acessórios para abrir rosca interna;
Relacionar diâmetro interno do furo versus diâmetro da rosca;
Especificar roscas em milímetro e polegadas;
Conhecer medição de rosca interna com paquímetro e pente de rosca.

Primeira Aula
usinagem de furação e escareamento.
30 min
Perfuração
A perfuração em caldeiraria é a operação que consiste
em praticar os furos indicados no traçado de chapas e
assinalados ou não com o punção de bico. Esses furos
Cavilhas
são destinados geralmente à união de duas peças, seja Peça de fixação que serve para
por meio de cavilhas ou com rebites devem ser manter juntas as peças, as
perfeitamente cilíndricas e devem ter sempre um estruturas de alvenaria, etc. Tem
formato cilíndrico-cônico, com uma
diâmetro um pouco superior ao da cavilha, a fim de cabeça numa das extremidades e
permitir seu perfeito ajustamento. uma abertura na outra, onde se
encaixa a chaveta
Furação com broca

Rebites
Peça de aço ou alumínio que
possui geometria tubular e oca, que
A furação é um processo mecânico de usinagem pode ser obtida através de chapas
destinado à obtenção de um furo geralmente cilíndrico de metal soldadas, pelo processo
de extrusão do metal ou pelo
numa peça, com auxílio de uma ferramenta multicortante. processo de estampagem de
Para tanto a ferramenta ou a peça se desloca segundo chapas.
uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo
principal da máquina. A furação subdivide-se nas
operações:
• Furação em cheio – Processo de furação

destinado à abertura de um furo cilíndrico numa
peça, removendo todo o material compreendido
no volume do furo final, na forma de cavaco. Caso
seja necessário fazer furos de grandes
profundidades, há a necessidade de ferramenta
especial. A figura 1 apresenta um exemplo de
operação de furação em cheio.

Fig. 1 – Furação em cheio
• Furação escalonada – Processo de furação

destinado à obtenção de um furo com dois ou
mais diâmetros, simultaneamente. A figura 2
apresenta um exemplo de operação de furação
escalonada.
Fig. 2 – Furação escalonada
• Escareamento – Processo de furação destinado

à abertura de um furo cilíndrico numa peça
previamente furada. A figura 3 apresenta um
exemplo de operação de escareamento.
Fig. 3 – Operação de escareamento
• Furação de centros – Processo de furação

destinado à obtenção de furos de centro, visando
uma operação posterior na peça. A figura 4 –
apresenta um exemplo de operação de furação de
centro.

Fig. 4 – Operação de furação de centro
• Trepanação – Processo de furação em que

apenas uma parte de material compreendido no
volume do furo final é reduzida a cavaco,
permanecendo um núcleo maciço. A figura 5
apresenta um exemplo de operação de
trepanação.
Fig. 5 – Operação de furação de trepanação
20 min
Solicitar aos jovens que, em duplas, discutam as

operações de usinagem de furação, usando exemplos
estudados em sala de aula, como por exemplo furação
em cheio, escareamento, trepanação, etc.
achados ao grande grupo. Declarar que poderão utilizar
em aula.


Segunda Aula
usinagem de alargamento e rebaixamento.
30 min
Alargamento
O alargamento é um processo mecânico destinado ao
desbaste ou ao acabamento de furos cilíndricos ou
cônicos, com auxílio de ferramenta normalmente
multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça gira e a
ferramenta ou a peça se desloca segundo uma trajetória
retilínea, coincidente ou paralela ao eixo de rotação da
ferramenta. O alargamento pode ser:
• Alargamento de desbaste – Processo de

alargamento destinado ao desbaste da parede de
um furo cilíndrico (figura 6-a) ou cônico (figura 6-
b);
Fig. 6 – Alargamento cilíndrico de desbaste (a) e alargamento cônico de

desbaste (b)
• Alargamento de acabamento – Processo de

alargamento destinado ao acabamento da parede
de um furo cilíndrico (figura 7-a) ou cônico (figura
7-b).

Fig. 7 – Alargamento cilíndrico de acabamento (a) e alargamento cônico de
acabamento (b)
Rebaixamento
O rebaixamento é um processo mecânico de usinagem
destinado à obtenção de uma forma qualquer na
extremidade de um furo. Nesse processo, geralmente, a
ferramenta gira e desloca-se simultaneamente segundo
uma trajetória retilínea, coincidente com o eixo de rotação
da ferramenta. A figura 8 ilustra alguns tipos de
rebaixamentos.
Fig. 8 – Tipos de rebaixamento
20 min

operações de usinagem de rebaixamento e alargamento,
usando exemplos estudados em sala de aula, como por
exemplo, rebaixamento guiado, alargamento cilíndrico de
desbaste, etc. Posteriormente, propor que as duplas
explicar seus achados ao grande grupo. Declarar que


Terceira Aula
Nessa aula serão apresentados os componentes de
uma máquina de furar.
35 min
Constituição de uma máquina de furar

Usa-se muito em Caldeiraria as furadeiras portáteis
elétricas que em muitos casos substituem as máquinas
de furar especiais. Entretanto, as furadeiras portáteis não
permitem fazer furos de mais de 10 milímetros de
diâmetro, porque a pressão que é necessária imprimir à
broca é superior ao esforço que o operário pode realizar.
As máquinas especiais de furar consistem basicamente
de uma árvore, que gira com velocidades determinadas,
onde se fixa a ferramenta. Esta árvore desliza na direção
de seu eixo. Também pode-se ter uma mesa, onde a
peça é fixada ou pode ter movimento. As partes principais
de uma máquina de furar variam de acordo com a sua
estrutura. Para uma máquina de furar de coluna pode-se
destacar as seguintes partes, ilustradas pela figura 9.

Fig. 9 – Furadeira de coluna
Tipos de máquina de furar

Pode-se classificar as furadeiras de diversas maneiras.
Quanto ao sistema de avanço podem ser manual (ou
sensitiva) e automática (elétrica ou hidráulica). Ao
contrário do que possa parecer as furadeiras sensitivas
possuem grande aplicação no meio industrial.
Quanto ao tipo de máquina podem ser: portátil, de
coluna, de bancada, radial e horizontal. A furadeira de
bancada, apresentada na figura 98, é a mais encontrada
em oficinas de manutenção e de produção devido a sua
versatilidade.
Fig. 10 – Furadeira bancada
A furadeira radial pode ser vista na figura 11. A furadeira

de bancada é bastante similar à furadeira de coluna,

como pode ser observado pela comparação das figuras 9
e 10.
Enquanto as furadeiras de bancada são utilizadas em
pequenos serviços, as furadeiras
radiais são empregadas na furação de grandes peças. O
braço possui movimento vertical na coluna, normalmente
através de um motor. O braço também possui movimento
de giro em torno da coluna, que é feito manualmente na
maioria das vezes. Um carro com o sistema de
acionamento da árvore principal movimenta-se pelo braço
para posicionar a ferramenta.
Fig. 11 – Furadeira radial
A variedade de detalhes em furadeiras é bastante

grande. Algumas máquinas possuem avanço automático
com limitadores de profundidade. Outras máquinas
possuem mesa giratória. Há equipamentos que dispõem
de inversão de rotação e avanço sincronizado, que
permitem execução de roscas com machos.
20 min

diferenças entre furadeiras portáteis e máquinas de furar
de coluna, usando exemplos estudados em sala de aula,
como, por exemplo, principais componentes, pressão
exercida sobre a broca pelo operador, etc.
em aula.

Quarta Aula
Nessa aula, serão apresentadas as brocas e fluidos de
corte.
35 min
Brocas
As brocas são as ferramentas de abertura de furos.
Possuem de 2 até 4 arestas de corte e sulcos helicoidais
por onde corre o cavaco. O ângulo da ponta varia de 90º
a 150º de acordo com a dureza do material a furar, sendo
o ângulo de 120º o mais comum de se encontrar. Os
elementos de uma broca estão destacados na figura 12.
Fig. 12 – Partes de uma broca helicoidal
Tipos de brocas
As características de uma broca, além de sua forma, são:
dimensão, material e os ângulos (de hélice, de folga e de
ponta). O ângulo de hélice auxilia no desprendimento do
cavaco. Deve ser determinado de acordo com o material
a ser usinado. Quanto mais duro o material menor deve
ser o ângulo.
O ângulo de incidência ou ângulo de folga tem a função
de reduzir o atrito entre a broca e a peça e facilitar sua
penetração no material, variando entre 6º e 15º. Este
ângulo também deve ser determinado de acordo com o
material da peça a ser furada. Quanto mais duro o
material menor deve ser o ângulo de incidência.
O ângulo de ponta corresponde ao ângulo formado pelas
arestas de corte da broca, que devem ter o mesmo
comprimento. Este ângulo também é determinado pela
dureza do material que será usinado.

Quando uma broca comum não proporciona um
rendimento satisfatório em um trabalho específico e a
quantidade de furos não justifica a compra de uma broca
especial, pode-se fazer algumas modificações nas brocas
tipo N e obter resultados melhores. Pode-se modificar o
ângulo da ponta, tornando-o mais obtuso e melhorando
os resultados na furação de materiais duros, como aços
de alto carbono.
Os tipos de brocas mais comuns são: broca cilíndrica,
como a da figura 13, broca de centro, broca calçada com
pastilha e broca múltipla. A broca de centro é
apresentada na figura 13. É uma broca curta e de
diâmetro relativamente grande. Sua alta rigidez impede
que ocorra uma flambagem e que o furo seja executado
fora do local correto. Sua função é a de iniciar o furo de
uma peça, ou seja, fazer um pequeno furo para que a
ponta da broca não se desloque da posição.
Fig. 13 – Broca de centro
As brocas calçadas com pastilha são indicadas para

furação de materiais de maior dureza
e/ou para se obter rendimentos superiores. A figura 14
apresenta este tipo de broca onde é possível perceber
que as pastilhas são soldadas ao corpo.
Fig. 14 – Broca calçada
Similares às brocas calçadas, há as brocas com

pastilhas intercambiáveis, largamente utilizadas em
altas produções e em máquinas CNC devido à rapidez e
simplicidade em se manter a afiação do gume cortante. A
figura 15 apresenta uma broca com pastilha
intercambiável.

Fig. 15 – Broca com pastilha intercambiável
As brocas canhões, que têm um único fio cortante, são

indicadas para execução de furos profundos, entre 10 e
100 vezes o seu diâmetro. A figura 16 ilustra esse tipo de
broca.
Fig. 16 – Broca canhão
Existem também as brocas anulares, mostradas na

figura 17, que permitem executar furos de grandes
diâmetros com menor geração de cavaco. Esta broca
remove apenas um anel de material e a cápsula
resultante pode até ser utilizada como matéria-prima.
Fig. 17 – Broca anular
Fluidos de corte
Quanto maior é a velocidade de corte, maior é o atrito
peça-ferramenta-cavaco, o que libera ainda mais calor.
Isso tende a prejudicar a qualidade do trabalho, diminui a
vida útil da ferramenta, ocasionando a oxidação de sua
superfície e a da superfície do material usinado. A partir
disso, desenvolveram-se materiais agentes da melhoria
da usinagem, sendo genericamente denominados de
fluidos de corte.

Um fluido de corte é um material composto, na maioria
das vezes, líquido, que deve ser capaz de: refrigerar,
lubrificar, proteger contra a oxidação e limpar a região da
usinagem. Como refrigerante ele atua sobre a ferramenta
e evita que ela atinja temperaturas muito altas e perca
suas características de corte. Age, também, sobre a
peça, evitando deformações causadas pelo calor. Atua,
finalmente, sobre o cavaco , reduzindo a força necessária
para que seja cortado.
Como lubrificante, o fluido de corte facilita o deslizamento
dos cavacos sobre a ferramenta e diminui o atrito entre a
peça e a ferramenta. Evita ainda o aparecimento de
aresta postiça, reduz o coeficiente de atrito na região de
contato ferramenta-cavaco melhorando o rendimento da
máquina. Como protetor contra oxidação, ele protege a
peça, a ferramenta e o cavaco, contribuindo para o bom
acabamento e aspecto final do trabalho.
Os óleos minerais são a base da maioria dos fluidos de
corte. A eles são adicionados os aditivos, que são
compostos que alteram e melhoram as características do
óleo, principalmente quando ele é muito exigido. Os
aditivos mais usados são os antioxidantes e os agentes
de extrema pressão.
A figura 18 apresenta uma broca com furo para óleo
refrigerante, pode-se observar na figura que o óleo
refrigerante é enviado diretamente para a região de
formação do cavaco, evitando o superaquecimento da
ferramenta e auxiliando na remoção do cavaco. Essa
ferramenta permite a usinagem de furos relativamente
profundos em um único aprofundamento.
Fig. 18 – Broca com furos para refrigeração
20 min
Solicitar aos jovens que, em duplas, discutam os diversos

tipos de brocas e suas aplicações, usando exemplos
estudados em sala de aula como, por exemplo, broca
helicoidal, canhão, pastilha intercambiável, etc.
achados ao grande grupo. Explicar que poderão utilizar

em aula.

Quinta Aula
Nessa aula serão apresentados a fixação de peças e o
cálculo da velocidade de corte.
35 min
Fixação da ferramenta
Normalmente na extremidade inferior da árvore de
trabalho há um furo cônico (cone Morse ou ISO), que é
uma das características importantes da máquina. Neste
cone pode-se fixar diretamente ferramentas de haste
cônica ou um mandril universal tipo Jacobs, como o
mostrado na figura 19, para fixação de ferramentas de
haste cilíndrica.
Fig. 19 - Mandril universal tipo Jacobs.
Como a fixação em cone Morse ocorre por força de

pressão, a retirada de uma ferramenta ou de um mandril
porta-ferramenta é feita por meio de uma cunha
introduzida em uma ranhura existente na árvore, como
mostrado na figura 20.

Fig. 20 - Retirada de mandril
Os dispositivos de fixação de peças utilizados nas

furadeiras são similares e muitas vezes, os mesmos
utilizados nas fresadoras, como mostra a figura 21.
Utiliza-se cantoneiras, morsas, grampos, blocos e
gabaritos.
Fig. 21 – Dispositivos de fixação de peças
Destaca-se, no caso de furadeiras, o uso comum de

gabaritos de furação que têm a finalidade de guiar a

broca e garantir a precisão/repetibilidade das
coordenadas dos furos. Nos gabaritos os furos são de
aço endurecido e podem ser substituídos quando
desgastados.
Cálculo da velocidade de corte

No emprego da broca deve-se considerar a velocidade de
corte e seu avanço, isto é, a quantidade que a broca deve
penetrar em cada volta na peça a furar. Os dois
elementos variam com a natureza do metal que se
trabalha e com a própria qualidade da broca.
A velocidade é medida em m/min (metros por minutos) e
indica a velocidade com que a periferia da peça passa
pelo fio de corte, e deve ser escolhida de acordo com a
classe de metal duro a ser usada. A medida base é o
diâmetro original da peça e não o diâmetro resultante
depois da usinagem.
A velocidade de corte é determinada pelas rotações por
minuto (RPM) e o diâmetro da peça (D), sendo calculada
da seguinte maneira:
D × PI × RPM
V =
1000
Onde:
V = velocidade de corte (velocidade periférica da peça)

em m/min.
D = diâmetro original da peça em milímetros.
PI = 3.1416 (constante que se multiplica o diâmetro para
se obter a circunferência de um círculo).
RPM = rotações da peça por minuto.
20 min

tipos de fixação de brocas, usando exemplos estudados
em sala de aula, como por exemplo, cone Morse, mandril
universal Jacobs, etc. Posteriormente, propor que as
duplas exponham seus achados ao grande grupo.
Explique que poderão utilizar desenhos, cartazes,

Sexta Aula
Nessa aula, será realizada uma aula prática na oficina
furação e escareamento com furadeira.
10 min

prática de operações de furação e escareamento com
furadeira e depois executem as operações solicitadas.

dependências da oficina mecânica da fábrica. Não
esqueça de elaborar uma folha de tarefas com o
desenho e as dimensões da peça.
30 min

dupla, duas placas de aço bruto retangular com
aproximadamente 8 cm de comprimento por 8 cm de
largura e 1 cm de altura. Cada dupla também receberá
uma folha de tarefa com o desenho e as dimensões da
peça que será obtida a partir das operações de furação e
escareamento que serão demonstradas nessa aula
prática com a furadeira. O jovem deverá anotar o que
ocorreu na demonstração de furação e escareamento,
pois depois executará as mesmas operações na placa de
aço bruto recebida, respeitando as dimensões fornecidas
na folha de tarefas.

10 min

seu nome o semiproduto obtido com as operações de
furação e escareamento na placa de aço com a furadeira
e entregar ao educador.

diferenciações encontradas entre os subprodutos
obtidos. Os jovens deverão fazer um relatório,
conforme descrito no anexo 1, relatando essa prática.
Sétima Aula
alargamento e rebaixamento com furadeira.
Passo 1 / Orientação
10 min

prática de operações de alargamento e rebaixamento
com furadeira e depois executem as operações
solicitadas.

cinco dias de antecedência,permissão para utilizar as
desenho dos ajustes com folga da peça.

30 min

dupla, o respectivo subproduto obtido na aula anterior
(placa de aço furada e escareada, segundo dimensões
dadas). Cada dupla também receberá uma nova folha de
tarefas com o desenho dos ajustes com folga da peça,
que, após as operações de alargamento e rebaixamento
dessa aula, se transformará numa placa furo a ser
utilizada num conjunto eixo–furo, definido na nona aula
do capítulo 3, figura 84. O jovem deverá eliminar as
interferências, caso ocorram. O conjunto eixo–furo deverá
ter uma folga mínima especificada na folha de tarefa.
10 min

seu nome o conjunto eixo – furo obtido com as operações
de furação e entregar ao educador.

interferências encontradas entre os conjuntos eixos –
furos obtidos. Os jovens deverão fazer um relatório,
Oitava Aula
Nessa aula serão apresentadas as operações e
procedimentos de rosqueamento manual interno.
30 min
Operação de rosquear
O rosqueamento é um processo mecânico de usinagem
destinado à obtenção de filetes, por meio da abertura de
um ou vários sulcos helicoidais de passo uniforme, em
superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução. Para

tanto, a peça ou a ferramenta gira, e uma delas se
desloca simultaneamente segundo uma trajetória retilínea
paralela ou inclinada ao eixo de rotação. O rosqueamento
pode ser interno ou externo.
Rosqueamento interno
Processo de rosqueamento executado em superfícies
internas cilíndricas ou cônicas de revolução. A figura 22
apresenta uma rosca interna, feita com ferramenta de
perfil único.
Fig. 22 – Rosca interna
Rosqueamento externo
Processo de rosqueamento executado em superfícies
externas cilíndricas ou cônicas de revolução. A figura 23
apresenta uma rosca externa, feita com fresa de perfil
único.
Fig. 23 – Rosca externa
Passo e hélice de rosca

Quando há um cilindro que gira uniformemente e um
ponto que se move também uniformemente no sentido
longitudinal, em cada volta completa do cilindro, o avanço
(distância percorrida pelo ponto) chama-se passo e o
percurso descrito no cilindro por esse ponto denomina-se
hélice. A figura 24 apresenta o passo e a hélice de rosca.

Fig. 24 – Passo e hélice de rosca
O desenvolvimento da hélice forma um triângulo, onde se

têm:
α = ângulo da hélice
P (passo) = cateto oposto
hélice = hipotenusa
D2 (diâmetro médio) = cateto adjacente
Podem-se aplicar, então, as relações trigonométricas em

qualquer rosca, quando se deseja conhecer o passo,
diâmetro médio ou ângulo da hélice:
P
Ângulo da hélice = tgα =
D2 × π
P(paso) = tgα × D 2 × π
Quanto maior for o ângulo da hélice, menor será a força

de atrito atuando entre a porca e o parafuso. Portanto,
deve-se ter critério na aplicação do passo da rosca.
Rosca triangular
É a mais comum. Utilizada em parafusos e porcas de
fixação, uniões e tubos. A figura 25 apresenta uma rosca
triangular.
Fig. 25 – Rosca triangular

Rosca trapezoidal
Empregada em órgãos de comando das máquinas
operatrizes (para transmissão de movimento suave e
uniforme), fusos e prensas de estampar (balancins
mecânicos). A figura 26 apresenta uma rosca trapezoidal.
Fig. 26 – Rosca trapezoidal
Rosca redonda
Empregada em parafusos de grandes diâmetros e que
devem suportar grandes esforços, geralmente em
componentes ferroviários. É empregada também em
lâmpadas e fusíveis pela facilidade na estampagem. A
figura 27 apresenta uma rosca redonda.
Fig. 27 – Rosca redonda
Dente de serra
Usada quando a força de solicitação é muito grande em
um só sentido (morsas, macacos, pinças para tornos e
fresadoras). A figura 28 apresenta uma rosca dente de
serra.
Fig. 28 – Dente de serra
Quadrada
Quase em desuso, mas ainda utilizado em parafusos e
peças sujeitas a choques e grandes esforços (morsas). A
figura 29 apresenta uma rosca quadrada.

Fig. 29 – Quadrada
20 min

tipos de roscas existentes, usando exemplos estudados
em sala de aula como, por exemplo, rosca trapezoidal,
rosca redonda, etc. Posteriormente, propor que as duplas
exponham seus achados ao grande grupo. Explique que

Nona Aula
Nessa aula, serão apresentadas as ferramentas e
acessórios para abrir rosca interna.
30 min
Acessórios de rosqueamento
Normalmente a operação de abertura de roscas em
oficinas de Caldeiraria é realizada manualmente com
ferramentas denominadas machos e com auxílio de um
desandador. Mas também pode-se abrir roscas com
auxílio de máquinas como furadeiras. Neste caso é
importante que a máquina possua reversão de
movimento para retirada da ferramenta e avanço
sincronizado com o giro (passo da rosca). A seguir são
apresentados alguns tipos de machos, tipo do seu canal
e a aplicação.

Canal reto
De uso geral. São empregados nos machos manuais e
para máquinas como rosqueadeiras e tornos
automáticos, para rosquear materiais que formam
cavacos curtos. A figura 30 apresenta um macho de
canal reto.
Fig. 30 – Canal reto
Canal helicoidal à direita

Usado em máquinas, indicado para materiais macios que
formam cavacos longos e para furos cegos, porque
extraem os cavacos no sentido oposto ao avanço. A
figura 31 apresenta um macho de canal helicoidal à
direita.
Fig. 31 – Canal helicoidal à direita
Canal helicoidal à esquerda

Usado para rosquear furos passantes na fabricação de
porcas, em roscas passantes de pequeno comprimento.
A figura 32 apresenta um macho de canal helicoidal à
esquerda.

Fig. 32 – Canal helicoidal à esquerda
Canal com entrada helicoidal curta

Usado para rosquear chapas e furos passantes. A figura
33 apresenta um macho com entrada helicoidal curta.
Fig. 33 – Canal com entrada helicoidal curta
Canal com entrada helicoidal contínua

A função dessa entrada é eliminar os cavacos para frente
durante o rosqueamento. É empregado para furos
passantes. A figura 34 apresenta um macho com entrada
helicoidal curta.
Fig. 34 – Canal com entrada helicoidal contínua
Canal de lubrificação reto de pouca largura

Usado em centro de usinagens, tem função de conduzir o
lubrificante para a zona de formação do cavaco. A figura
35 apresenta um macho com canal de lubrificação reto de
pouca largura.

Fig. 35 – Canal de lubrificação reto de pouca largura
Sem canal
Macho laminador de rosca trabalha sem cavaco, pois faz
a rosca por conformação. È utilizado em materiais que se
deformam plasticamente. A figura 36 apresenta um
macho sem canal.
Fig. 36 – Sem canal
20 min

tipos de machos de rosqueamento, usando exemplos
estudados em sala de aula como, por exemplo, macho de
canal reto, macho com canal helicoidal, etc.
achados ao grande grupo. Explique que poderão utilizar
em aula.


Décima Aula
Nessa aula, serão apresentados o diâmetro interno do
furo versus o diâmetro da rosca.
35 min
Elementos principais de uma rosca

Em construção de máquinas usam-se roscas de vários
perfis: triangular métrica normal e rosca whitworth normal
(BSW) e fina (BSF) em polegada. Os principais
elementos que definem uma rosca triangular métrica são
representados a seguir e mostrados na figura 37:
• P = passo da rosca
• d = diâmetro maior do parafuso (normal)
• d1 = diâmetro menor do parafuso ( φ do núcleo)
• d2 = diâmetro efetivo do parafuso ( φ médio)
• a = ângulo do perfil da rosca

• f = folga entre a raiz do filete da porca e a crista
do filete do parafuso
• D = diâmetro maior da porca
• D1 = diâmetro menor da porca
• D2 = diâmetro efetivo da porca
• he = altura do filete do parafuso
• rre = raio de arredondamento da raiz do filete do
parafuso
• rri = raio de arredondamento da raiz do filete da
porca

Fig. 37 – Principais elementos de uma rosca triangular métrica
Os principais elementos que definem uma rosca

whitworth normal (BSW) e fina (BSF) em polegadas são
mostrados na figura 38:
Fig. 38 – Rosca cônica
Atualmente a rosca mais usada é a métrica, M,

escalonada de acordo com o diâmetro externo, chamado
nesse contexto diâmetro nominal da rosca e
caracterizado por este diâmetro junto com o valor do
passo, qualidade de fabricação e posição da tolerância.
Para a rosca métrica o valor do ângulo de flanco é 60°.
Além disso, a norma ABNT NB97, entre outras, prescreve
quais diâmetros nominais devem ser usados
preferencialmente, quais diâmetros são complementares,
de forma que a combinação do diâmetro nominal com
certo valor numérico do passo deve ser considerada
como normal, e quais combinações podem ser usadas
opcionalmente.

20 min

tipos de diâmetros interno de porca versus diâmetro
externo de parafuso, usando exemplos estudados em
sala de aula como, por exemplo, os diâmetros
apresentados nas figuras 125 e 126, estudadas em sala
de aula. Posteriormente, propor que as duplas exponham
seus achados ao grande grupo. Explique que poderão
utilizar desenhos, cartazes, apostilas, além dos conceitos
vistos em aula.


Nessa aula serão apresentadas as especificações de
roscas em milímetros e polegadas.
35 min
Métodos mecânicos de medição de roscas

Métodos mecânicos de medição de roscas estão sujeitos
a certas limitações. Por exemplo, a medição por meios
mecânicos do ângulo do perfil não é aplicável, a não ser
para grandes valores de passo e com uso de máquinas
de medição especiais. Já a medição do diâmetro do
núcleo exigiria o uso de apalpadores de medição
especiais e o resultado ficaria fortemente influenciado
pelo tipo de contato destes apalpadores no fundo do perfil
e pela força de medição utilizada, de modo que a
confiabilidade do resultado ficaria comprometida. Desse
modo, os métodos mecânicos de medição limitam-se à
verificação do diâmetro externo e do passo.
Medição do diâmetro externo

A medição do diâmetro externo de roscas por meios
mecânicos não difere das medições externas de cilindros
lisos. Devem ser levadas em consideração em cada lado

da rosca pelo menos duas cristas dos filetes. No caso de
passos grandes pode-se lançar mão de corpos auxiliares
como, por exemplo, dois blocos padrão de cada lado da
rosca.
Medição do passo
Na medição do passo de roscas é possível usar dois
procedimentos diferentes:
• Medição sobre um flanco
• Medição sobre dois flancos vizinhos, ou seja,
medição entre "cristas da rosca"
Nos dois métodos apalpa-se o flanco (ou os flancos) com

algum apalpador de medição conveniente. O mais
freqüente nos métodos mecânicos é o apalpador com
ponta esférica. No primeiro método encosta-se o
apalpador sempre sobre o mesmo tipo de flanco (por
exemplo, sempre o esquerdo) e mede-se o referido
deslocamento do apalpador. Este método é menos
seguro, visto que o posicionamento pode não ocorrer
sempre na mesma altura dos flancos consecutivos.
Métodos com cones e prismas

Os métodos estão esquematizados na figura 39. Os
respectivos apalpadores podem ser adaptados nas
pontas de vários instrumentos de medição, sendo um dos
mais usados o micrômetro e o paquímetro (figura 39 b e
c).
Fig. 39 – Medição de roscas método do prisma-cone

Método do pente de rosca
O pente de rosca é chamado verificador de rosca e
fornece a medida do passo em milímetro ou em filetes
por polegada e, também, a medida do ângulo dos filetes.
A figura 40 apresenta um pente de rosca.
Fig. 40 – Pente de rosca
Especificação de rosca em milímetro

No sistema métrico, as medidas das roscas são
determinadas em milímetros. Os filetes têm forma
triangular, ângulo de 60º, crista plana e raiz arredondada.
A figura 41 ilustra uma rosca em milímetro.
Fig. 41 – Rosca em milímetro
As roscas métricas são designadas pela letra M seguida

pelo maior diâmetro nominal da rosca em milímetros, por
exemplo, M10 x 1.0 indica que o maior diâmetro da rosca
é 10 mm e o passo é 1.0mm. A ausência do valor de um
passo indica que a rosca especificada é grossa, por
exemplo, M10 indica uma rosca grossa de 10 mm de
diâmetro com seu passo sendo calculado em 1.5mm.
Exemplo da designação completa de uma rosca externa
em milímetro, conforme a norma NBR – 8225.

Exemplo da designação completa de uma rosca interna
de passo normal em milímetro, conforme a norma NBR –
8225.
Especificação de rosca em polegada

Joseph Whitworth, fabricante de ferramentas baseado em
Manchester, na Inglaterra, começou a fabricar parafusos
em 1841, denominados british standard whitworth (BSW),
especificados em polegadas.
No sistema whitworth, as medidas são dadas em
polegadas. Nesse sistema, o filete tem a forma triangular,
ângulo de 55º, crista e raiz arredondadas. O passo é
determinado dividindo-se uma polegada pelo número de
filetes contidos em uma polegada. A figura 42 ilustra uma
rosca BSW.

Fig. 42 – Rosca BSW
No sistema americano de roscas, as medidas são

expressas em polegadas. O filete tem a forma triangular,
ângulo de 60º, crista plana e raiz arredondada. A figura
43 ilustra uma rosca no padrão americano NF ou NC.
Fig. 43 – Rosca no padrão americano
Nesse sistema, como no whitworth, o passo também é

determinado dividindo-se uma polegada pelo número de
filetes contidos em uma polegada. Nos três sistemas, as
roscas são fabricadas em dois padrões: normal e fina.
A rosca normal tem menor número de filetes por
polegada que a rosca fina. No sistema whitworth, a rosca
normal é caracterizada pela sigla BSW (british standard
whitworth – padrão britânico para roscas normais). Nesse
mesmo sistema, a rosca fina é caracterizada pela sigla
BSF (british standard fine – padrão britânico para roscas
finas).
No sistema americano, a rosca normal é caracterizada
pela sigla NC (national coarse) e a rosca fina pela sigla
NF (national fine).
As roscas em polegadas são designadas pela letra R,
seguida pelo maior diâmetro nominal da rosca em
polegadas, por exemplo, R 1/8”, indica que o maior
diâmetro da rosca é 1/8 de polegada.

20 min

tipos de roscas métricas e polegadas, usando exemplos
estudados em sala de aula como, por exemplo, rosca
BSW, rosca BSF, rosca NC, etc. Posteriormente, propor
que as duplas exponham seus achados ao grande grupo.
Explique que poderão utilizar desenhos, cartazes,


mecânica de demonstração de métodos de medição de
roscas.
35 min
Solicite aos jovens que formem grupos, no máximo com

dois jovens. É importante que na oficina mecânica
assistam a uma demonstração prática de medições de
roscas e depois executem as operações solicitadas.

cinco dias de antecedência permissão para utilizar as
desenho das roscas que serão medidas.

Passo 2 / Atividade prática
30 min

dupla, um paquímetro, um pente de rosca, um parafuso e
uma porca. Cada dupla também receberá uma folha de
tarefas com o desenho do parafuso e da porca que serão
medidos, conforme demonstradas nessa aula prática com
o paquímetro e o pente de rosca. O jovem deverá anotar
o que ocorreu na demonstração de medição, pois depois
executará as mesmas operações com o parafuso e a
porca recebidas, respeitando as informações fornecidas
pela folha de tarefas.
10 min
Ao final do encontro, os jovens deverão entregar as

folhas de tarefas identificadas com seus respectivos
nome ao educador.

divergências encontradas entre as medições de
rosca. Os jovens deverão fazer um relatório,
Décima Terceira Aula

Nessa aula será realizada a avaliação teórica, referente
aos capítulos 1, 2, 3 e 4.

PROJETO ESCOLA FORMARE
CURSO: .............................................................................................................................................
ÁREA DO CONHECIMENTO: Caldeiraria Industrial I
Nome ......................................................................................................... Data: ......../......../.......
Avaliação Teórica
1 O que é ferro fundido?
2 O que é aço?
3 O que é maleabilidade de um metal?
4 O que é resistência de um metal?
5 Quais os elementos que compõem os aços-liga usuais?

6 O que é geometria plana?
7 O que é um ângulo agudo, obtuso e reto?
8 Quais as diferenças entre um triângulo e um quadrilátero?
9 O que é geometria espacial?

10 Diferencie um cubo, uma pirâmide e um prisma.
11 Determine o comprimento da circunferência de um círculo, cujo diâmetro é igual a 3,5

cm.
12 Determine a área de um hexágono, cujo lado mede 12 cm.
13 O que é uma condição insegura de trabalho numa oficina?

14 O que é EPI?
15 Quando deve ser utilizado um extintor de incêndio à base de espuma?
16 O que é um curto-circuito numa instalação elétrica e que danos pode causar?
17 O que é um riscador?

18 O que é um punção de bico?
19 Explique uma operação de serramento?
20 O que é uma serra-copo e onde pode ser utilizada?
21 O que é um processo de limagem?
22 Como é construída uma lima?

23 Quando se deve utilizar uma lima bastarda e uma lima murça?
24 O que é planicidade?
25 Defina os conceitos de ajuste, folga e interferência?
26 O que é um processo de furação com broca?

27 Quais os elementos de uma máquina de furar tipo coluna?
28 Como se determina a velocidade de corte de uma broca.
29 O que é uma operação de rosqueamento?
30 Quais as diferenças entre o sistema métrico de rosca, sistema inglês e o sistema

americano?

Gabarito
1 Define-se o ferro fundido como uma liga de ferro-carbono que contém de 2,5% a 5%
de carbono. Compõe-se, na sua maior parte, de ferro, pequena quantidade de carbono
e quantidades também pequenas de manganês, silício, enxofre e fósforo.
2 O aço é uma liga de ferro e carbono na qual a quantidade de carbono varia de 0,05%
a 1,7%. O aço é o mais importante dos materiais metálicos usualmente empregados
nas oficinas de caldeiraria.
3 Maleabilidade é uma propriedade que um material apresenta ao ser moldado por

deformação. A maleabilidade permite a formação de delgadas lâminas do material
sem que este se rompa.
4 A resistência de um material é o nível máximo de tensão de deformação que um

material pode suportar, sem sofrer fratura, falha ou fadiga.
5 Conforme as finalidades desejadas, os elementos adicionados aos aços carbono para

a obtenção de aços-liga são: níquel, cromo, manganês, tungstênio, molibdênio,
vanádio, silício, cobalto e o alumínio.
6 A geometria plana também é conhecida por 2D (duas dimensões), estuda os objeto e

entidades com duas dimensões: largura e comprimento.
7 O ângulo agudo é aquele que é menor do que 90 (graus). O ângulo obtuso entende-
0
0
se por aquele que é maior que 90 (graus) e o ângulo reto é aquele que é igual a
0
90 (graus), ou seja, quando uma linha reta vertical encontra outra horizontal e forma
com esta dois ângulos adjacentes iguais, cada um deles recebe o nome de ângulo
reto, enquanto a linha vertical em questão recebe o nome de linha perpendicular.
8 O triângulo é o mais simples dos polígonos. É formado por três linhas retas que se
cortam em três pontos, chamados vértices e limitadas na sua interseção. Como dois
lados formam em cada vértice um ângulo, o triângulo possui três lados e três ângulos.
O quadrilátero apresenta quatro lados, quatro ângulos e quatro vértices. De acordo
com sua forma, o quadrilátero pode ser quadrado, retângulo, paralelogramo, losango e
trapézio.
9 A geometria espacial também é conhecida por 3D (três dimensões), estuda os sólidos

que possuem três dimensões: comprimento, largura e altura. Seus limites são
superfícies e, de acordo com sua forma, dividem-se em poliedros, corpos redondos ou
de revolução e mistos.
10 O cubo é um sólido ou figura limitada por seis quadrados iguais. O prisma é um sólido
ou figura plana limitada por seis paralelogramos com os planos opostos, aos quais se
dá o nome de bases, iguais e paralelos. A pirâmide é um sólido ou figura limitada por
planos, um dos quais pode ser um polígono qualquer, sendo os demais triângulos com

vértices reunidos num ponto acima da base, que recebe o nome de vértice da
pirâmide.
11 Comprimento do círculo = D × 3,1416 . = 3,5 × 3,1416 = 10,9956 cm.
12 Area do hexagono= S × 2,598 = 12 × 2,598 = 374,112cm

2 2 2
13 Chama-se condição insegura às condições do ambiente que aumentam o risco de

acidentes. Por exemplo, um piso escorregadio aumenta o risco de acidentes, portanto
é uma condição insegura.
14 Chama-se de Equipamento de Proteção Individual(EPI) os equipamentos que reduzem

o risco de acidentes para o trabalhador. Devem-se usar sempre esses equipamentos
requeridos pelo seu trabalho. Estes equipamentos, normalmente, fazem parte do
uniforme de trabalho e devem ser usados durante toda a execução da tarefa à qual
eles se destinam.
15 Deve ser aplicado em incêndios classe “B” (óleos, gasolinas, tintas e graxas).
16 O curto-circuito também é uma causa importante de acidentes elétricos, ocorre quando

a resistência num ponto da instalação elétrica se reduz momentaneamente quase a
zero, resultando num aumento imediato da intensidade da corrente elétrica e
conseqüentemente no aquecimento dos condutores. Normalmente um curto-circuito
provoca um incêndio nas instalações elétricas que rapidamente se propaga para
outras áreas da fábrica.
17 Um riscador é uma vara de aço temperado ou de latão, conforme a dureza do corpo

no qual se risca, afiada numa extremidade, que permite traçar desenhos em chapas
de aço para trabalhos de caldeiraria.
18 Um punção de bico é uma ferramenta parecida com o punção comum e que serve
para tornar mais saliente o risco obtido com a ponta seca.
19 O serramento ou corte de metais é uma das operações mais largamente aplicadas,

sendo na maioria das vezes a primeira operação do processo de fabricação,
responsável por dividir a matéria-prima, que é adquirida em chapas, barras ou tarugos.
20 A serra-copo é um acessório de furadeira que permite obter furos de grande diâmetro

em tempo reduzido. É guiada por uma broca. Algumas serras-copo possuem
diâmetros que variam de 15 a 152 mm (9/16” a 6”) e podem serrar até uma
profundidade de 29 mm (1 1/8”). Pode-se ainda adaptar uma mola ejetora dentro da
serra para remover a parte cortada da serra, caso fique presa.
21 Processo mecânico de desbaste, destinado à obtenção de superfícies quaisquer, com

auxilio de ferramentas multicortantes de movimento constante ou alternativo
denominadas lima.
22 Um aço especial de alto carbono é utilizado na fabricação de limas, em bobinas ou

barras de diferentes dimensões e perfis (retangulares, quadradas, triangulares,

redondas e meias-canas), as limas são cortadas nos comprimentos apropriados. Na
sua forma bruta, o aço denominado "blank" é aquecido e forjado em martelos para
formar a espiga e a ponta. O "blank" forjado é aquecido e resfriado lentamente sob
condições controladas de temperatura para uniformizar sua estrutura interna e diminuir
a dureza do aço, permitindo a picagem dos dentes. Os "blanks" recozidos são
retificados para eliminar possível descarbonetação e produzir a superfície necessária à
formação uniforme dos dentes.
23 As limas tipo bastarda são ideais para remoção mais agressiva de material e as limas
tipo murça são utilizadas para acabamento final.
24 Planicidade é a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona de
tolerância “t”, compreendida entre dois planos paralelos, distantes de “t”.
25 Ajuste é o modo de se conjugar duas peças introduzidas uma na outra. Através do

ajuste pode-se assegurar que as peças acopladas terão movimento relativo entre si ou
estarão firmemente unidas. Folga (ou jogo) é a diferença, em um acoplamento, entre
as dimensões do furo e do eixo, quando o eixo é menor que o furo. É a diferença, em
um acoplamento, entre as dimensões do furo e do eixo, quando o eixo é maior que o
furo.
26 A furação é um processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de um furo

geralmente cilíndrico numa peça, com auxílio de uma ferramenta multicortante.
27 Base, coluna, mesa, sistema motriz, alavanca de movimentação da ferramenta, árvore

de trabalho, mandril e broca.
28 A velocidade de corte é determinada pelas rotações por minuto (RPM) e o diâmetro da

peça (D), sendo calculada da seguinte maneira:
D × PI × RPM
V =
1000
Onde:
V = velocidade de corte (velocidade periférica da peça) em m/min

D = diâmetro original da peça em milímetros
PI = 3.1416 (constante que multiplica o diâmetro para se obter a circunferência de um
círculo)
RPM = rotações da peça por minuto
29 O rosqueamento é um processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de

filetes, por meio da abertura de um ou vários sulcos helicoidais de passo uniforme, em
superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução.
30 No sistema métrico de rosca, as medidas das roscas são determinadas em milímetros.

Os filetes têm forma triangular, ângulo de 60º, crista plana e raiz arredondada. No
sistema inglês (whitworth), as medidas são dadas em polegadas. Os filetes têm a
forma triangular, ângulo de 55º, crista e raiz arredondadas. No sistema americano de

roscas, as medidas são expressas em polegadas. Os filetes têm a forma triangular,
ângulo de 60º, crista plana e raiz arredondada.

Glossário
Axial
Relativo a eixo; que tem forma de eixo.
Calandra
Conjunto de cilindros destinados a curvar ou desempenar chapas de metal.
Calandrar
Encurvar ou desempenar chapas de metal fazendo-as passar na calandra.
Calibrar
Significa comparar a medição aferida no instrumento com um padrão pré-definido.
Carbetos
Também conhecidos como carburetos são compostos inorgânicos binários que
contêm carbono.
Cavilha
Peça de fixação que serve para manter juntas as peças de madeira, as estruturas de
alvenaria, etc. Tem formato cilíndrico-cônico, com uma cabeça numa das
extremidades e uma abertura na outra, onde se encaixa a chaveta.
Cementação
Tratamento termoquímico de endurecimento superficial, baseado na introdução de
carbono na superfície. O processo é realizado com a exposição do aço em uma
atmosfera rica em carbono livre.
Croqui
Palavra francesa eventualmente aportuguesada como croqui ou traduzida como
esboço ou rascunho, costuma se caracterizar como um desenho rápido.
Cutelaria
Embora inicialmente referindo-se apenas às facas, ao longo do tempo a atividade da
Cutelaria foi ampliada e hoje nela incluem-se a produção de tesouras, navalhas,
garfos, colheres, etc.
Desempenar
Muitas vezes as chapas apresentam empenos devido ao transporte ou
armazenamento. Para desempenar as chapas, elas são passadas nos rolos de
desempeno ou pode ser adotado o desempeno a quente, em que, aproveitada a
característica das chapas empenarem a alta temperatura, faz-se então a aplicação de
calor com maçaricos em determinados padrões.
Desempeno
Placa de ferro fundido, raspada e cuidadosamente aplainada, rígida para livrá-la de
qualquer flexão. Pode repousar sobre pés de ferro fundido ou pode-se colocá-la
simplesmente sobre a mesa quando for de reduzidas dimensões.

Encruamento
O encruamento de um metal pode ser definido como sendo o seu endurecimento por
deformação plástica.
Ensaio de impacto
Se caracteriza por submeter o corpo ensaiado a uma força brusca e repentina, que
deve rompê-lo.
Ensaio de tração
Consiste em submeter um material sob a forma de um corpo de prova a um esforço
que tende a alongá-lo ou esticá-lo até à ruptura.
Escarear
Aumentar as dimensões de um buraco ou abertura em que se vai introduzir prego ou
parafuso, a fim de que estes fiquem no mesmo nível da peça em que se encravam.
Esmeril
Pedra usada para polir metais, pedras preciosas ou semipreciosas e lentes ópticas.
Esmerilhar
O mesmo que esmerilar: polir com esmeril. Tornar uma superfície lisa, tratando-a com
esmeril.
Exotérmico
Processo que ocorre com liberação de calor.
Gusa
É o produto imediato da fundição do minério de ferro com carvão e calcário num alto
forno. A gusa normalmente contém até 5% de carbono, o que faz com que seja um
material quebradiço e sem grande uso direto.
Mancais
São elementos indispensáveis em sistemas onde haja movimento relativo entre partes.
Os mancais podem ser deslizantes ou de rolamento. Um mancal bem dimensionado
garante vida longa aos mecanismos evitando desgastes e até mesmo quebra de
peças, garantindo maior eficiência elétrica e mecânica do sistema devido à
minimização do atrito entre as partes.
Metalóide
Juntamente com os metais e não-metais, os metalóides (ou semimetais) formam uma
das três categorias de elementos químicos como classificado por propriedades de
ionização e ligação. Têm as propriedades intermediárias entre aquelas dos metais e
dos não-metais.
Nitretos
Compostos inorgânicos que apresentam como elemento com carga negativa o
nitrogênio, geralmente ligado a metais.
Nitretação
É uma técnica muito utilizada no endurecimento superficial de aços. O nitrogênio se
difunde na superfície das peças e o hidrogênio é exaurido pela saída de gás.

Oxicortar
É uma técnica auxiliar a soldagem, uma aplicação de corte recomendada na
preparação das bordas das partes a soldar, muito usado para o corte de placas, barras
ou outros elementos ferrosos.
Óxidos
Composto químico binário formado por átomos de oxigênio com outros elementos.
Planificar – Em caldeiraria planificar significa colocar sobre um plano todos os

elementos da superfície de um corpo.
Pontear
É uma prática muito utilizada quando se deseja fixar parte de componentes,
normalmente para executar uma soldagem posterior.
Rebites
Peça de aço ou alumínio que possui geometria tubular e oca, que pode ser obtida
através de chapas de metal soldadas, pelo processo de extrusão do metal ou pelo
processo de estampagem de chapas.
Revenido
É um tratamento posterior à têmpera, que consiste em elevar a temperatura até certo
nível e manter por algum tempo.
Ruptura
Falha mecânica que é acompanhada por uma deformação plástica significativa;
freqüentemente associada com uma falha por fluência.
Soldar
É um processo que visa a união localizada de materiais, similares ou não, de forma
permanente, baseada na ação de forças em escala atômica semelhantes às existentes
no interior do material e é a forma mais importante de união permanente de peças
usada industrialmente.
Tensão Cisalhante
É a tensão aplicada com o objetivo de causar ou fazer causar o deslizamento de duas
partes adjacentes de um mesmo corpo uma em relação à outra, em uma direção
paralela ao seu plano de contato.
Usinar
Dar forma à matéria-prima, numa operação mecânica, submetendo uma peça bruta à
ação de uma máquinas-ferramenta.

Referências
ABNT. NBR 6393 Paquímetro com leitura de 0,1 e 0,05 mm. 1980.
CAMARA, Deusdedit; PIRES, Romeu; SALLES, Silvio de Toledo. Tecnologia
Mecânica. São Paulo: EDART, 1968.
INMETRO. Sistema Internacional de Unidades. Rio de Janeiro: Duque de Caxias,
1984.
MITUTOYO DO BRASIL. Catálogo Técnico.1989.
NAVES, Helio; SOBRINHO, Herculano Leonardo; MATTA, Leolino de Souza; TIANI,
Nicolino; RIBEIRO, Sergio; CAMARA Deusdedit; SALLES, Silvio de Toledo. Ajustador
– 1.a fase. São Paulo: EDART, 1968.
NAVES, Helio; SOBRINHO, Herculano Leonardo; MATTA, Leolino de Souza; TIANI,
Nicolino; RIBEIRO, Sergio; CAMARA Deusdedit; SALLES, Silvio de Toledo. Torneiro
Mecânico. São Paulo: EDART, 1968.
PROVENZA, Francesco. Materiais para Construções Mecânicas. São Paulo: PRO-
TEC: Centro Escolar e Editorial.
SENAI-RS. Informações técnicas-mecânica. 10.ed. rev. e ampl. Porto Alegre, CEP
SENAI de Artes Gráficas “ Henrique d’ávila Bertão”, 1996.
TEIXEIRA, Joselena de Almeida. Desgn & Materiais.Curitiba: CEFET – PR, 1999.
Sites para consulta:

Disponível em: <www.csn.com.br>
Disponível em: <www.bibvirt.futuro.usp.br>
Disponível em: <www.usiminas.com.br>
Disponível em: <www.mec.puc-rio.br/~edcmm/materiais.htm>
Disponível em: <www.revistanexus.com.br>
Disponível em: <www.ufrgs.br/ndsn>
Disponível em: <www.abal.org.br/aluminio/processos-laminacao.asp>

Anexo 1
Instruções para elaboração do relatório de

acompanhamento das atividades práticas e
apresentação dos seminários quando for o caso
Este roteiro visa ajudá-lo na elaboração do relatório e na apresentação do seminário.

1 O seu relatório deve conter:
• Breve introdução teórica
• Desenvolvimento das atividades
• Conclusão sobre o aprendizado realizado
2 No desenvolvimento, o relatório deverá explicitar:
• Equipamentos e problema registrado
• Testes e medidas realizados
• Procedimentos de segurança adotados
• Documentos consultados
• Conclusões sobre o problema
• Ferramentas e materiais usados
• Procedimentos técnicos executados
3 O relatório deve ser entregue na próxima aula, ou quando for o caso no dia da
apresentação dos seminários.
4 A preparação dos seminários será uma atividade extraclasse.
5 Quanto à apresentação do seminário, o tempo estipulado deverá ser respeitado para
que todos possam apresentar o seu relatório.
6 Não esqueça de informar, caso necessite de algum equipamento para a sua
apresentação.
7 No momento da apresentação, procure ter uma postura técnica, como se você fosse
funcionário da empresa e estivesse apresentando o trabalho para sua chefia e demais
colegas.


Caldeiraria Industrial I - Formação para trabalho

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Coordenação do Programa Formare Beth Callia

Coordenação Pedagógica Zita Porto Pimentel

Coordenação da Área Técnica – UTFPR Alfredo Vrubel

Elaboração e edição VERIS Educacional S.A.

Coordenação Geral Marcia Aparecida Juremeira Conrado

Coordenação Técnica deste caderno César da Costa

Revisão Pedagógica Nizi Voltareli Morselli

Autoria deste caderno César da Costa

Produção Gráfica Amadeu dos Santos

Apoio MEC – Ministério da Educação

C837c Costa, César da

Caldeiraria Industrial I – Projeto Formare / César da Costa –

Inclui exercícios e glossário

1. Ensino Profissional 2. Conceito básico de Caldeiraria

Ensinar a aprender não podem dar-se fora da procura,

Hoje a educação é concebida em uma perspectiva ampla de

1. Comunicabilidade – Capacidade de expressão (oral e escrita)

2. Trabalho em equipe – Capacidade de levar o seu grupo a atingir

3. Solução de problemas – Capacidade de analisar situações,

4. Visão de futura – Capacidade de planejar, prever possibilidades

5. Cidadania – Capacidade de defender direitos de interesse

Cada capítulo ou unidade possui algumas partes fundamentais, assim

Página de apresentação do capítulo: Apresenta uma síntese do

Indica quais serão os objetivos do tópico a ser abordado, bem como

Exploração de links na internet – Remete a pesquisas em sites onde

Apresenta artigos relacionados à temática do curso, podendo-se

Traz sugestão de exercício ou atividade para fechar uma aula para

Traz sugestão de avaliação extraclasse podendo ser utilizada para

Traz sugestão de avaliação, podendo ser apresentada ao final de

Indica, passo a passo, as atividades propostas para o educador.

Indica a duração prevista para a realização do estudo e das tarefas

Remete para exercícios que objetivam a fixação dos conteúdos

Notas que apresentam informações suplementares relativas ao

Idéias que objetivam motivar e sensibilizar o educador para outras

Traz as idéias-síntese da unidade, que auxiliam na compreensão dos

Apresenta materiais em condições de serem produzidos e entregues

Em vista disso, o conteúdo dos Cadernos pretende favorecer:

 conhecimento de propriedade e de relações entre conceitos;

O desenvolvimento de projetos educacionais tem evoluído rapidamente nas últimas

2 Procedimento para trabalho prático

3 Operações básicas de ajustagem

4 Operações com Furadeiras e Rosqueamento Manual

Gabarito .................................................................................... 163

Serão apresentadas, após visita a uma indústria metalúrgica e observação de

 Conhecer a composição e características do ferro fundido;

Passo 1 / Orientação da turma

Educador, para essa tarefa será preciso providenciar

Solicite aos jovens que formem duplas. É importante que

A tarefa consistirá em observação das seguintes

Passo 3 / Apresentação de resultados

Ao final do encontro, valendo-se do que observaram e

Passo 1 / Aula teórica

• Nesse tipo de ferro, o carbono se apresenta

• Funde-se a 1.200ºC, apresentando-se muito

Ferro fundido branco

• O carbono, nesse tipo, é inteiramente combinado

Passo 2 / Atividade sugerida

Desafie os jovens a tentarem explicar, em duplas, as

Educador, não se esqueça de providenciar o material

Passo 1 / Aula teórica

Formas comerciais do aço

Passo 2 / Atividade sugerida

conhecimento de propriedade e de relações entre conceitos;

Conhecer a composição e características do ferro fundido;