Sunteți pe pagina 1din 69

UNIVERSITATEA DUNĂREA DE JOS GALAŢI

FACULTATEA DE MECANICĂ - MASTER


MANAGEMENTUL ŞI GESTIUNEA CALITĂŢII

REFERAT
TEHNOLOGII MODERNE DE AMBALARE

Îndrumător,
prof. Cătălin FETECĂU
Studenţi,
Marian Fănuţ ŞERBAN

= 2007 =
0
TEMA:

Tehnologia de fabricaţie a recipientelor din materiale plastice pentru lichide.

1
CUPRINS
1. Noţiuni introductive.
1.1. Terminologie.
1.2. Funcţiile ambalajelor.
1.3. Principii de proiectare şi estetica ambalajelor.
2. Materiale utilizate pentru confecţionarea ambalajelor din materiale plastice.
3. Ambalajele din material plastic.
4. Metode şi principii de obţinere a semifabricatelor şi ambalajelor din material plastic.
4.1. Obţinerea ambalajelor prin matriţare cu ajutorul preselor.
4.2. Obţinerea ambalajelor prin extrudare simplă.
4.3. Obţinerea foliilor şi filmelor prin extrudare şi suflare cu aer.
4.4. Obţinerea foliilor şi filmelor din material plastic prin calandrare.
4.5. Obţinerea ambalajelor din material plastic prin expandare.
4.6. Formarea foliilor contractibile.
5. Metode de obţinere a ambalajelor termoformate din material plastic şi sisteme specifice de
ambalare.
5.1. Metode de obţinere a ambalajelor termoformate.
5.2. Metode de sigilare a ambalajelor termoformate şi tipuri constructive.
6. Maşini pentru confecţionarea buteliilor din material plastic (sistemul de ambalare bottle-pack).
7. Obţinerea tuburilor din material plastic pentru produse sub formă de pastă.
8. Soluţii alternative la fabricarea ambalajelor pentru conformare cu cerinţele europene.
8.1. Implementarea Directivei 92/64/EC componentă a politicii de protecţie a mediului
înconjurător.
8.2. Evoluţia cantităţii de ambalaje introduse pe piaţă în România.
8.3. Transpunerea cadrului legislativ european în legislaţia naţională.
8.4. Evaluarea conformităţii ambalajelor introduse pe piaţă în România cu cerinţele Directivei
94/62/CE.
8.4.1. Evaluarea conformităţii cu cerinţele privind fabricarea şi compoziţia ambalajului din
material plastic. Identificarea soluţiilor de prevenire prin reducere la sursă.
8.4.2. Evaluarea conformităţii cu cerinţele privind caracterul reutilizabil al ambalajului din
material plastic. Analiza sistemelor de reutilizare.

8.4.3. Evaluarea conformităţii cu cerinţele referitoare la ambalajele din material plastic


valorificabile (ca material, energetic, biologic). Soluţii de valorificare a deşeurilor de ambalaje.
8.5. Analiză tehnico-economică a ambalajelor din material plastic.
9. Bibliografie.
2
1.
NOŢIUNI INTRODUCTIVE

1.1. Terminologie.
Ambalarea este operaţia prin care se realizează protejarea produselor în scopul păstrării
calităţilor iniţiale în condiţii igienice, în timpul manipulării, transportului, depozitării şi desfacerii
lor (şi chiar în timpul consumului). Aceasta uşurează şi scurtează durata de aprovizionare a
consumatorilor, creând posibilitatea de autoservire, de informare a consumatorilor asupra
conţinutului, a modului de păstrare şi apreciere a produsului, uşurând transportul către consumatori
şi prezentarea produselor într-o formă atrăgătoare.
Operaţiile principale de ambalare sunt: dozarea produsului în vederea ambalării; umplerea
ambalajului; închiderea ambalajului; constituirea ambalajului colectiv sau de grupare. Dintre
operaţiile auxiliare de ambalare amintim: pregătirea produsului pentru ambalare; formarea
ambalajului sau pregătirea lui (în cazul ambalajelor refolosibile); condiţionarea ambalajului plin
(marcare, inscripţionare, estetizare, etichetare).
Ambalarea, ca noţiune, însumează operaţiile de aranjare a produselor în spaţii delimitate prin
pereţi din diferite materiale numite ambalaje.
Ambalajele, ca însoţitori ai produselor, reprezintă corpuri confecţionate din materiale
corespunzătoare având o formă potrivită, destinate a conţine produse alimentare şi nealimentare
pentru îndeplinirea scopurilor menţionate anterior, precum şi pentru:
‒ facilitarea aplicarea procedeelor tehnice moderne de transport, manipulare, refrigerare,
desfacere, etc.;
‒ creşterea vitezei de circulaţie a produselor şi reducerea costurilor de distribuţie ;
‒ asigurarea consumatorului cu produse de calitate definită şi constantă, prezentate într-o
formă atrăgătoare ;
‒ ridicarea valorii produselor, înainte de expedierea lor, şi eliminarea din comerţ a
produselor de calitate mediocră.
Datorită interacţiunilor ambalajului cu mediul ambiant (absorbţie de gaze şi umiditate, procese
de coroziune şi îmbătrânire, etc.) care determină modificări ale proprietăţilor acestuia nu numai la
suprafaţă ci şi în profunzime, influenţând caracteristicile produsului ambalat, atât ambalajul cât şi
produsul trebuie privite în ansamblu, ca un tot unitar, şi nu individual.
Sistemul de ambalare reprezintă metoda sau modul de realizare a operaţiilor de ambalare a
produselor, indiferent de natura lor.
Accesoriile de ambalaj sunt materiale sau dispozitive care completează sau preiau unele
funcţiuni ale ambalajelor, cum ar fi: imobilizarea conţinutului, amortizarea şocurilor, etanşarea,
4
închiderea, consolidarea sau identificarea ambalajului, fără a constitui însă înveliş de protecţie a
produsului (cleme, agrafe, dopuri, capace, garnituri, etichete, etc.).
Materialul de ambalaj este materialul destinat pentru confecţionarea ambalajelor şi (sau)
accesoriilor de ambalaj, în timp ce materialul de ambalare este materialul destinat să învelească
temporar produsul de ambalat.
Prin produs de ambalat se înţelege produsul care necesită o protecţie temporară de la locul de
producţie la locul de consum şi a cărui manipulare, transport, depozitare şi desfacere trebuie
înlesnite prin ambalare.
Produsul ambalat reprezintă unitatea formată din produsul de ambalat şi ambalajul respectiv.
Semnificaţia altor termeni utilizaţi:
ambalaj - orice obiect, indiferent de materialul din care este confecţionat ori de natura
acestuia, destinat reţinerii, protejării, manipulării, distribuţiei şi prezentării produselor, de la materii
prime la produse procesate, de la producător până la utilizator sau consumator. Obiectul
nereturnabil destinat aceloraşi scopuri este, deasemenea, considerat ambalaj;
ambalaj primar - ambalaj de vânzare - ambalaj conceput şi realizat pentru a îndeplini funcţia
de unitate de vânzare, pentru utilizatorul final sau consumator, în punctul de achiziţie;
ambalaj secundar - ambalaj grupat, supraambalaj conceput pentru a constitui la punctul de
achiziţie o grupare a unui număr de unităţi de vânzare, indiferent dacă acesta este vândut ca atare
către utilizator sau consumatorul final ori dacă el serveşte numai ca mijloc de umplere a rafturilor în
punctul de vânzare; el poate fi separat de produs fără a afecta caracteristicile produsului;
ambalaj terţiar - ambalaj pentru transport - ambalaj conceput pentru a uşura manipularea şi
transportul unui număr de unităţi de vânzare sau ambalaje grupate, în scopul prevenirii deteriorîrii
în timpul manipulării ori transportului. Ambalajul pentru transport nu include containerele rutiere,
feroviare, navale sau aeriene;
ambalaj reutilizabil - ambalaj refolosit pentru acelaşi scop, a cărui returnare de către
consumator ori comerciant este asigurată de plata unei sume-sistem depozit, prin reachiziţionare sau
altfel;
ambalaj compozit - ambalaj confecţionat din materiale diferite care nu pot fi separate manual,
nici unul dintre aceste materiale neavând o pondere semnificativă pentru a putea fi încadrat la
acelaşi tip de material;
colectare selectivă - colectarea deşeurilor de ambalaje pe tipuri de materiale şi/sau sortimente
de materiale;
deşeuri de ambalaje - orice ambalaje sau materiale de ambalare care satisfac cerinţele
definiţiei de deşeu, exclusiv deşeurile de producţie, din Anexa nr. I A la Ordonanţa de urgentă a
Guvernului nr. 78/2000, aprobată cu modificări şi completări prin Legea nr. 426/2001;

5
obiectiv de reciclare - cantitatea totală de deşeuri de ambalaje reciclate, raportată la cantitatea
totală de deşeuri de ambalaje generate;
obiectiv de valorificare sau de incinerare în instalaţii de incinerare cu recuperare de
energie - cantitatea totală de deşeuri de ambalaje valorificată sau incinerată în instalaţii de
incinerare cu recuperare de energie, raportată la cantitatea totală de deşeuri de ambalaje generată;
reciclarea deşeurilor de ambalaje - operaţiunea de reprelucrare într-un proces de producţie a
deşeurilor de ambalaje pentru a fi folosite în scopul iniţial sau pentru alte scopuri. Termenul include
reciclarea organică, dar exclude recuperarea de energie;
reciclarea organică - tratarea aerobă (compostare) sau anaerobă (biometanizare) , în condiţii
controlate, utilizându-se microorganisme, a părţilor biodegradabile ale deşeurilor de ambalaje, care
produc reziduuri organice stabilizate sau metan. Depozitarea în depozite nu poate fi considerată
reciclare organică;
reutilizarea ambalajelor - orice operaţie prin care un ambalaj care a fost conceput şi creat
pentru a putea îndeplini în cursul ciclului său de viaţă un număr minim de rotaţii este reutilizat într-
un scop identic celui pentru care a fost conceput, recurgându-se sau nu la produsele auxiliare
existente pe piaţă, care permit reumplerea ambalajului însuşi; un asemenea ambalaj reutilizat va
deveni deşeu de ambalaj atunci când nu va mai putea fi reutilizat;
sistem depozit - sistem prin care cumpărătorul, la achiziţionarea unui produs ambalat în
ambalaj reutilizabil, plăteşte vânzătorului o sumă de bani care îi este rambursată atunci când
ambalajul este returnat;
valorificare energetică - utilizarea deşeurilor de ambalaje combustibile ca mijloc de
producere a energiei prin incinerarea directă, cu sau fără alte deşeuri, dar cu recuperare de căldură;

conform SR EN 13427:2005
component al ambalajului - parte a unui ambalaj care poate fi separat manual sau cu ajutorul
unor mijloace fizice simple;

conform SR EN 13428:2005
prevenire prin reducere la sursă - proces care permite asigurarea faptului că, pentru funcţii
identice, greutatea, greutatea şi/sau volumul ambalajelor primare şi/sau secundare şi/sau terţiare au
fost minimizate, cu respectarea păstrării acceptabilităţii de către utilizator, ca şi cu reducerea
impactului asupra mediului;
punct critic pentru reducerea la sursă - criteriu specific de performanţă care interzice orice
altă reducere suplimentară a greutăţii şi/sau a volumului ambalajului fără afectarea caracteristicilor
funcţionale. Securităţii şi acceptabilităţii de către utilizator/consumator;

conform SR EN 13429:2005

6
sisteme de reutilizare - dispoziţii (organizatorice, tehnice, şi/sau financiare) care fac posibilă
reutilizarea;
sistem în circuit închis - sistem în care ambalajul reutilizabil circulă în interiorul unei
intreprinderi sau al unui grup organizat de intreprinderi;
recondiţionare - operaţii necesare pentru repunerea ambalajului reutilizabil în stare de
funcţiune.

1.2. Funcţiile ambalajelor.


Scopul principal al unui ambalaj este acela de a proteja marfa, de la fabricarea sa şi până la
primirea de către consumator, precum şi de asigurare contra pierderilor şi degradării.
Indiferent de scopul principal al ambalajului (de transport sau de prezentare şi desfacere)
funcţiile sunt aceleaşi, la ambalajul de transport accentul punându-se pe funcţia de protecţie, în timp
ce la ambalajul de prezentare şi desfacere accentul se pune pe funcţia de informare şi funcţia de
promovare (reclamă).
Pe lângă cele trei funcţii amintite, ambalajele mai au şi funcţia de raţionalizare (modularea
corespunzătoare în unităţi de volum, masă, etc.).
Protecţia produsului ambalat trebuie realizată atât împotriva acţiunilor mecanice (prin
amortizarea şocurilor şi absorbţia energiei la şoc), cât şi împotriva proceselor fizico – chimice sau a
microorganismelor ce pot afecta calitatea produsului. Este necesară asigurarea sterilităţii
ambalajului şi a produsului de ambalat – înainte şi în timpul umplerii (ambalare aseptică) şi
etanşeitatea ambalajului pentru a elimina orice posibilitate de contact dintre produs şi mediul
înconjurător.
La unele produse (unt, margarină, grăsimi sensibile) este obligatorie protejarea împotriva
acţiunii razelor solare prin ambalarea în materiale opace.
Promovarea produsului este ansamblul de activităţi necesare creării unui climat propice
admiterii lui pe piaţă şi, de aceea, ambalajul trebuie să fie cât mai atractiv.
Referitor la funcţia de informare, ambalajul trebuie să conţină unele informaţii asupra
produsului, însuşirilor acestuia şi compoziţiei sale, cantităţii şi calităţii conţinutului, data fabricării,
termenul de valabilitate, etc.
Marca este obligatorie, are caracter de originalitate şi atestă calitatea produsului şi
recunoaşterea producătorului.

1.3. Principii de proiectare şi estetica ambalajelor.


Proiectarea ambalajelor este unul din cele mai importante elemente ale comercializării
produselor. Proiectarea ambalajului trebuie integrată procesului de producţie a produsului de

7
ambalat, numai aşa fiind satisfăcute funcţiile ambalajului de: protecţie, manipulare, informare,
prezentare.
Pe baza condiţiilor pe care trebuie să le îndeplinească ambalajul se poate trece la determinarea
ambalajului optim şi apoi la alegerea metodei de ambalare.
Ambalajul optim este acela care, pe lângă îndeplinirea rolului funcţional, implică un consum
minim de material şi manoperă, iar pentru operaţiile de umplere, manipulare, închidere, etc. necesită
utilaje cât mai puţin costisitoare, cu efort minim (eventual să permită automatizarea procesului), şi
este, evident, economic.
Pentru facilitarea schimbului de mărfuri, atât pe plan naţional cât şi pe plan internaţional,
Organizaţia internaţională de standardizare (ISO) a trecut la realizarea unor normative şi standarde
pentru confecţionarea şi fabricarea ambalajelor [1,2,8,9,10,15].
Etapele generale ale proiectării ambalajelor sunt:
‒ explorarea preliminară în timpul căreia se adună idei şi se fac schiţe cu privire la
dimensiunile şi aspectul exterior al ambalajului;
‒ alegerea variantei optime de ambalaj şi punerea la punct a elementelor grafice;
‒ modificările finale, cu includerea specificaţiilor tipografice, a ilustraţiilor şi a altor
implementări grafice;
‒ finalizarea, din punct de vedere al producţiei, şi pregătirea imprimării.
Prin forma şi dimensiunile sale, ambalajul trebuie să faciliteze operaţiile de manipulare, să
protejeze produsul ambalat şi să contribuie la comercializarea uşoară a acestuia. Este necesar ca
prin calităţile estetice pe care le conferă ambalajul să determine impulsul de cumpărare a
produsului.
Indicatorii de calitate ai unui ambalaj se împart în două categorii:
 indicatori tehnico-economici: caracteristicile funcţionale şi tehnico-constructive,
materialele, economicitatea;
 indicatori de ordin estetic: raport formă-finalitate, formă-material, grafică, compoziţie,
influenţă psihologică.
În STAS 4999/90 şi STAS ISO 3676/92 este prezentat sistemul de dimensiuni ale ambalajelor
şi mărimea unităţilor de încărcătură.
Estetica ambalajului este subordonată economicităţii; obiectivul nu este de a obţine ambalaje
frumoase, ci ambalaje care să răspundă optim cerinţelor activităţii practice: protecţia produsului dar
şi vânzarea acestuia.
Prin intermediul culorii, ambalajul are în primul rând un efect vizual şi apoi un efect
psihologic. Rolul estetic al culorii de a atrage şi de a reţine privirea este îndeplinit atunci când
aceasta imprimă ambalajului o impresie de soliditate şi pune în valoare calităţile produsului,
subliniind caracterul său specific.
8
2.
MATERIALE UTILIZATE PENTRU CONFECŢIONAREA
AMBALAJELOR PLASTICE

Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească materialele utilizate la confecţionarea


ambalajelor sunt:
‒ să se prelucreze uşor;
‒ să nu fie higroscopice;
‒ să permită curăţirea şi dezinfectarea fără deteriorări;
‒ să nu fie prea grele în raport cu masa produselor ambalate;
‒ să nu posede şi să nu emane nici un fel de mirosuri;
‒ să nu reacţioneze cu produsele ambalate;
‒ să nu se deformeze în timpul depozitării şi transportului;
‒ să protejeze produsele de orice fel de vătămări;
‒ să reziste la tensiunile şi zdruncinăturile din timpul transportului;
‒ mărimea lor să se armonizeze cu gradul de perisabilitate al produselor ambalate şi
‒ să fie estetice.
Materialele plastice [1,2,7,11] se utilizează pe scară tot mai largă la confecţionarea
ambalajelor datorită multiplelor avantaje: izolează bine produsele, atât alimentare cât şi
nealimentare; sunt nealterabile; sunt uşoare; sunt rezistente la rupere; sunt impermeabile la apă, aer
şi gaze; sunt rele conducătoare de căldură; au rezistenţă termică (100 ÷ 150 0C) şi pentru
temperaturi ridicate şi pentru temperaturi joase; au aspect de prezentare superior, atrăgător, pentru
toate formele posibile şi culori realizabile; au rezistenţă chimică ridicată şi preţ de cost scăzut.
Dezavantajele acestor materiale sunt: se încarcă cu electricitate statică; sunt inflamabile;
rezistenţa termică scade în timp (îşi pierd supleţea, se sparg); au instabilitate dimensională datorită
umidităţii, temperaturii şi altor factori de mediu; îmbătrânesc pierzându-şi proprietăţile plastice.
După modul de comportare la temperatură, materialele plastice se împart în:
‒ termoplaste - substanţe polimerice amorfe sau parţial cristaline, care se pot prelucra la cald în
mod repetat, prin înmuieri şi modelări succesive fără a li se modifica esenţial structura chimică,
păstrându-şi după răcire forma căpătată la cald;
‒ termorigide (duroplaste, termoreactive) - substanţe amorfe, care pot fi modelate o singură dată,
înmuindu-se prin încălzire când capătă formă definitivă, solidificarea fiind ireversibilă şi nu mai
pot fi înmuiate şi remodelate prin căldură;

9
‒ termoelastice - substanţe amorfe de tipul cauciucurilor, care sub influenţa căldurii exterioare trec
din stare consistent elastică în stare slab elastică, fără a ajunge vreodată la starea plastică.
Ambalajele din material plastic se prezintă sub o mare varietate de tipuri: recipienţi, bidoane,
cutii, pungi, saci, dopuri, navete, foi volante, filme, butelii, flacoane.
Dintre materialele plastice cele mai utilizate la confecţionarea ambalajelor amintim:
polietilena (PE) – de joasă densitate (PEjd) sau de înaltă densitate (PEîd); polietilena expandabilă
(PEX); polietilena tereftalată (PET); policlorura de vinil (PCV) – dură şi plastifiată; polistirenul
(PS); polipropilena (PP), poliamidele (PA); celuloza regenerată.
Caracteristicile principale ale materialelor plastice utilizate la ambalarea produselor sunt
prezentate în tabelul 1, [1,2,5,8].

Caracteristicile tehnice principale ale unor materiale termoplaste


Tabelul 1.
Conduct.
Temp. Absorbţie de
Densit. Rez. la Rez. la Duritate termică Căldura
Materialul max. de apă % în 24
normală tracţiune înconv. Rockwell 10-4 specifică
termoplastic folosire h ptr 3 mm
g/cm2 daN/cm2 daN/cm2 Shore 0 cal/s·cm·0 cal/g0C
C grosime
C
Polistiren de
1,04÷1,06 350÷840 600÷980 60÷80 65÷77 2,4÷3,3 0,32 0,03÷0,1
uz general
Polistiren
1,01÷1,06 210÷480 350÷700 20÷70 60÷80 1÷3 0,32÷ 0,05 0,05÷0,6
rezistent la şoc
Copolimer
Acrilonitril-
1,02÷1,09 440÷630 700÷910 101÷110 80÷110 4,5÷8 0,3÷0,4 0,2÷0,45
Butadien-
Stiren (ABS)
Polietilenă de
0,91÷0,92 70÷160 - 41÷46 80÷100 8 0,55 -
mică densit.
Polietilenă de
0,93÷0,96 230÷385 70 60÷70 110÷122 11÷12,4 0,55 0,01
mare densit.
Polipropilenă 0,90÷0,91 290÷375 700÷910 85÷110 121÷ 160 2,8 0,46 0,01
Poliamide 1,12÷1,4 490÷760 - 103÷119 120÷ 146 5,85 0,38 1,6÷1,88
Polimetacrilat
1,17÷1,20 490÷770 910÷1200 70÷85 60÷90 4÷6 0,35 0,3÷0,4
de metil
Policlorură de
1,36÷1,45 350÷630 700÷1120 65÷85 65÷80 7 0,2÷0,28 0,07÷0,4
vinil (rigidă)
Policarbonaţi 1,0 560÷665 950 70 135 4,6 0,3 0,15

Polietilena (PE) este un material plastic cu tuseu gras, flexibil, inodor, insipid şi netoxic, care
la 300 0C se descompune aproape 100 %, iar la 115 0C se înmoaie plastifiindu-se. La 25 0C devine
casantă. Se utilizează în adaos cu plastifianţi, antioxidanţi, coloranţi pentru îmbunătăţirea
proprietăţilor şi prevenirea îmbătrânirii.
Este de trei tipuri, în funcţie de tipul de polimerizare: de mare densitate (obţinută la presiuni
mici, de 8 - 10 at.); de medie densitate (presiuni de 35 - 50 at.); de mică densitate (obţinută la
presiuni foarte mari 1000 - 2000 at.).
PE de mică densitate are următoarele proprietăţi:
 rezistenţă mică la uleiuri şi grăsimi; în prezenţa hidrocarburilor apar înmuierea şi umflarea;

10
 supleţe şi transparenţă mai bună decât ale PE de mare densitate; rezistenţă la şocuri;
 stabilitate chimică; este aproape insolubilă în solvenţi la temperatura ambiantă;
 impermeabilitate la apă; permeabilitatea este mică la vaporii de apă dar mulţi vapori organici şi
uleiuri trec rapid prin PE de mică densitate;
 permeabilitate la gaze şi oxigen; sensibilitate la contracţie;
 sensibilitate la razele ultraviolete (îmbătrânire) – sunt necesari antioxidanţi;
 ardere uşoară;
 retracţie puternică la mulare.
Polietilena de înaltă densitate (joasă presiune) are următoarele proprietăţi:
 are punct de înmuiere mai ridicat decât PE de mică densitate şi este mai dură;
 rezistenţă mecanică mare; conferă buteliilor o rigiditate mai mare;
 foarte stabilă faţă de agenţii chimici. La 60 0C nu este solubilă aproape în nici o substanţă
chimică, iar la 25 0C nu mai este atacată de nici una din substanţele puternic oxidante (leşii,
acizi).
 impenetrabilă pentru majoritatea gazelor, dar permeabilă pentru hidrocarburile aromatice şi
alifatice (benzine, benzol, tetraclorura de carbon).
 permeabilitate redusă la apă şi vapori de apă, uleiuri şi grăsimi, are proprietăţi de bariera mai
bune decât PE de mică densitate;
 sensibilitate redusă la fisurare sub contracţie;
 inflamabilă, arzând mocnit, ceea ce-i limitează domeniul de utilizare;
 îmbătrâneşte uşor, mai ales când este supusă radiaţiilor solare şi intemperiilor, prezentând
pericol de fisurare şi degradare;
 se imprimă bine;
 se micşorează prin folosirea de aditivi.
Polietilena tereftalată (PET) constituie o revoluţie în domeniul îmbutelierii lichidelor.
Filmele de PET sunt utilizabile numai dacă sunt orientate şi dacă sunt acoperite cu PE pentru că-şi
pierd rezistenţa la închidere prin termosudare. Sub formă cristalină este opacă şi foarte strălucitoare,
iar sub formă amorfă este clară, dar nu este dură. Are rezistenţă chimică foarte bună, este uşoară,
elastică şi stabilă într-un domeniu larg de temperaturi (-60 … + 220 0C), având temperatura de
topire de 267 0C.
Polietilena se utilizează la confecţionarea de butelii, borcane, cutii, doze, flacoane, bidoane,
lăzi, pungi, folii contractibile şi termosudabile, etc. Se utilizează, de asemenea, la obţinerea de
termoformate.
Temperatura de contracţie necesară variază în intervalul 95 - 120 0C. Faţă de PE normală, PE
orientată are o mai bună permeabilitate la gaze şi este permeabilă la vaporii de apă.

11
În general, contractibilitatea foliilor din PE este de 50 – 60 % în sens longitudinal şi 40 - 50 %
în sens transversal, deci foarte mare. PE poate fi inscriptionata numai daca este tratata superficial in
vederea aderenţei cernelii la suprafaţa acesteia.
Policlorura de vinil (PVC). Sub formă de granule sau pulbere (praf) se prelucrează la
temperaturi relativ ridicate (160 – 220 0C), ţinându-se, însă, seama că la temperaturi de peste 200 0C
se degradează si devine instabilă, cu degajare de clor şi decolorare, scazându-i proprietăţile fizico-
mecanice.
PVC are o foarte largă utilizare în domeniul ambalajelor, datorită proprietăţilor sale:
‒ se poate prelucra prin injectare, extrudare, presare, suflare, termoformare;
‒ rezistă foarte bine solicitărilor mecanice, fiind superioară din acest punct de vedere PE şi PS;
‒ are permeabilitate foarte scăzută la gaze şi arome;
‒ în contact direct cu produsul alimentar ambalat nu îl influenţează; rezistă la temperaturi reduse
de – 40 0C şi la temperaturi ridicate de până la + 60 0C şi chiar mai mari dacă nu este expusă un
timp îndelungat;
‒ este netoxică, incoloră, fără gust (insipidă) şi fără miros (inodoră);
‒ are o mare stabilitate chimică şi dimensională;
‒ se comportă foarte bine la scriere acceptând orice fel de cerneală fără a fi atacată; se pretează la
realizarea celor mai complexe grafici, cu scris şi desene în relief.
‒ are, in schimb, densitate relativ ridicată; este casantă şi fragilă la temperaturi scăzute; necesită
stabilizatori termici pentru evitarea îmbătrânirii;
‒ prezinta dificultate la injectare si poate degaja vapori de clor în cazul descompunerii.
Dacă în masa de PVC se introduce 2 ÷ 50 % plastifiant (PVC moale) se pot confecţiona folii
cu grosimi între 0,15 - 0,8 mm şi filme contractibile cu grosimi între 0,01 - 0,03 mm. Gradul de
contracţie variază între 27 % (70 0C) şi 55 % (140 0C). Foliile din PVC sunt foarte uşor sudabile la
cald (105 – 115 0C).
Policlorura de viniliden (PCVD) este un polimer dur, cristalin şi insolubil în solvenţi obişnuiţi
la rece şi este instabil la punctul de topire. Se utilizează pentru acoperirea unor suprafeţe – suport
din hârtie, carton, aluminiu, hidrat de celuloză regenerată, cu pelicule subţiri de PCVD, prezentând
o bună rezistenţă mecanică şi o permeabilitate la apă, gaze, vapori, coborâtă, precum şi o bună
rezistenţă chimică, rezistând la acizi, baze (mai puţin amoniac), la uleiuri şi grăsimi. Se poate utiliza
şi pentru obţinerea de folii şi pelicule pentru ambalaje termosudabile (pungi, etc.) din domeniul
alimentar.
Polistirenul (PS) sau polistirolul are următoarele proprietăţi :
‒ trece în stare lichidă la 95 ...120 0C, vâscozitatea scăzând foarte mult cu temperatura; se
prelucrează, deci, foarte uşor prin injectare, extrudare, extrudare cu suflare de aer,
termoformare;
12
‒ este rezistent la acizi, baze şi uleiuri şi este insolubil în hidrocarburile alifatice şi alcoolii slabi;
‒ este uşor inscripţionabil (prin flexografie, gravare, marcare, ofset, serigrafie).
‒ este netoxic, incolor, fără gust şi fără miros;
‒ are slabe proprietăţi de barieră la gaze şi umezeală;
‒ este fragil, dar are o foarte bună stabilitate dimensională datorită rigidităţii sale.
Pentru evitarea tensiunilor, obiectele din PS, după ieşirea din maşina de formare, se supun
unei recoaceri timp de câteva ore la o temperatură în jur de 75 0C. Filmele din PS pot fi utilizate şi
ca pelicule contractibile, la temperaturi de circa 150 0C şi timp de expunere foarte redus.
Pentru diminuarea unor proprietăţi negative au fost introduse mai multe sortimente de
polistiren ameliorat: PS rezistent la şoc, PS rezistent la căldură, PS ranforsat, PSE (polistiren
expandabil).
Polipropilena (PP) este un produs cristalin, incolor, inodor, cu densitatea de 900 kg/m 3 şi
proprietăţi chimico-mecanice foarte bune care, de multe ori, este preferabilă polietilenei:
‒ prezintă stabilitate dimensională excelentă, fiind utilizată la producerea de ambalaje cu pereţi
subţiri şi a foliilor;
‒ rezistenţa la tracţiune, modulul de elasticitate, rigiditatea, flexibilitatea şi rezistenţa la căldură
sunt mai bune decât la polietilenă;
‒ rezistenţă mare la umiditate, utilizându-se de multe ori la ambalarea lichidelor;
‒ este rezistentă la grăsimi şi uleiuri; nu reacţionează cu bazele sau sărurile anorganice, rezistă la
atacul acizilor neoxidanţi;
‒ este mai puţin permeabilă la gaze şi vapori de apă decât PE şi este impermeabilă la mirosuri;
‒ se prelucrează uşor prin procedeele cunoscute: injectare, extrudare, presare, termoformare,
suflare, etc.;
‒ este greu termosudabilă datorită cristalizarii rapide şi punctului de topire ridicat de 175 0C.
Datorită rezistenţei la îndoire PP se utilizează cu succes la obţinerea de ambalaje cu capac
dintr-o bucată. Are proprietăţi bune de etanşare, o diafragmă subţire sau o simplă nervură în
interiorul capacului realizând o bună etanşare a buteliilor de lichid. Filmele din PP au grosimi între
0,012 - 0,030 mm fiind de două ori mai rezistente decât filmele din PE şi de 3 - 8 ori mai rigide,
prezentând însă o mai mică rezistenţă la sfâşiere, fiind folosite de obicei ca filme contractibile.
Datorită transparenţei şi strălucirii filmele subţiri se utilizează la ambalaje de prezentare-
desfacere pentru produse de cofetarie, ciocolată, brânzeturi, iar foliile la ambalaje termoformate
pentru produse care se ambalează calde sau se reîncălzesc.
Celofanul este un material termoplastic obţinut din celuloză. Sub acţiunea căldurii pierde
progresiv umiditatea şi devine fragil şi casant la 140 0C (poate recăpăta flexibilitatea într-o
atmosferă umedă). Celofanul nu acumulează electricitate statică şi, deci, nu aderă la maşinile ce

13
realizează prelucrarea sa. Datorită instabilităţii faţă de apă - absoarbe cu uşurinţă apă - devine
penetrabil la vaporii de apă, vaporii de alcool, acidul acetic, hidrogenul sulfurat.
Poate fi utilizat la ambalarea de legume si fructe deshidratate, produse de panificaţie, dulciuri.
Poliamidele (PA) sunt materiale plastice rigide cu bună rezistenţă la rupere, tracţiune întindere
şi frecare. Au punct de înmuiere ridicat şi rezistă bine la sterilizarea cu abur până la 140 0C. Sunt
uşor higroscopice şi prezintă o mare permeabilitate la vaporii de apă, dar au permeabilitate redusă la
mirosuri şi gaze, filmele din PA (relon, capron, nylon, perlon, meta-xilen-diamină, etc.) fiind
utilizate la ambalarea sub vid. Sunt rezistente la baze, la solvenţi organici, uleiuri şi grăsimi, dar au
rezistenţă mică la acizii concentraţi. Filmele din PA pot fi orientate biaxial şi, de aceea, ele pot fi
utilizate ca filme contractibile.
Se utilizează pentru obţinerea de ambalaje de tip flacoane, capsule, tuburi, folii cu rezistenţă
bună la temperauri continue de 100oC, putând fi sterilizate la 120 – 130 0C.
Acrilonitril-butadienă-stiren (ABS) este un amestec de stiren-acrilonitril (SAN) cu cauciuc
polibutadienic cu aspect rigid, dur, rezistenţă ridicată la întindere şi frecare, precum şi proprietăţi
termice, chimice şi electrice bune. Este un material opac, cu proprietăţi de barieră slabe la gaze, din
care se pot obţine tuburi şi tăvi termoformate.
Acrilonitril-stiren (ANS) este un produs obţinut prin copolimerizarea acrilonitrilului (AN) cu
polistirenul (PS), în proporţie de 70:30, inert din punct de vedere chimic din care se pot realiza
butelii pentru băuturi.
Acrilonitril-metilacrilat (ANMA) este un produs comercializat sub denumirea de Barex, cu o
bună claritate, proprietăţi de barieră faţă de gaze foarte bune şi rezistenţă bună la şoc, insolubil în
majoritatea solvenţilor organici.
Este utilizat pentru realizarea de butelii pentru băuturi carbonatate, filme şi folii laminate cu
polietilenă de joasă densitate sau alte materiale, din care se obţin termoformate pentru produse
alimentare.

14
3.
AMBALAJE DIN MATERIAL PLASTIC

Ambalajele din material plastic [1,2,7,8,10] sunt dintre cele mai variate, prezentându-se în
nenumărate variante constructive (lăzi, palete, cutii, saci, pungi, filme, folii, butelii, pelicule
contractibile, borcane, doze, flacoane, canistre, etc.).
Lăzile din material plastic (STAS 8774/81) se construiesc în patru modele, în funcţie de
capacitatea de încărcare: 6 kg, 12 kg, 21 kg şi 21 kg.
Sunt lăzi reutilizabile, confecţionate din polietilenă de înaltă densitate (PEîd). Primul model se
utilizează la ambalarea legumele şi fructele cele mai perisabile (ciuperci, tomate, dovlecei, zmeură,
cireşe, etc.). Dimensiunile exterioare ale acestor lăzi sunt 500 x 300 x 129 mm, volumul util de 11
dm3 şi masa de 0,6 kg.
Cel de-al doilea model de ladă se foloseşte pentru manipularea, transportul, depozitarea şi
desfacerea fructelor şi legumelor (tomate, cireşe, struguri de masă, etc.). Are dimensiunile
exterioare: 600 x 400 x 170 mm, volumul de 24,6 dm3 şi masa 1,2 kg.
Modelul al treilea se utilizează pentru legume şi fructe cu structură mai fermă (mere, pere,
castraveţi, ardei gras, salată, spanac), având dimensiunile exterioare: 600 x 400 x 226 mm, volumul
53,6 dm3 şi masa 2,8 kg.
Paletele plane din material plastic, la fel ca şi cele din lemn, sunt: de uz special (pentru
produse industriale chimice), având dimensiunile exterioare: 1200 x 1200 x 150 mm din polietilenă
recuperată şi sarcina 1000 kg la dinamic şi 4000 kg la static; de uz departamental (pentru legume şi
fructe), cu dimensiunile exterioare: 1200 x 1200 x 150 mm; de uz general (cu o placă şi 4 intrări) cu
dimensiunile exterioare: 1200 x 800 x 140 mm, sarcina 1000 kg la dinamic şi 4000 kg la static.
Sacii şi săculeţii din material plastic (STAS 10971/87, SR EN 26590/94, SR ISO 8367/96, SR
ISO 7965/96) pot fi clasificaţi în: plasă din PE, tip G, tip H (Victoria, Făgăraş) şi tip A (Galaţi); saci
plasă din relon; săculeţi din PE sudaţi sau cusuţi la bază (tip A şi E).
Plasa tip A are caracteristicile: 100 x 200 mm (mere, citrice, usturoi), Q = 100 g; 100 x 250
mm, Q = 0,5 kg - pentru ceapă; 0,2 kg – pentru usturoi; 100 x 350 mm – pentru mere, pere, lămâi (4
bucăţi); 100 x 500 mm – pentru mere, pere, lămâi (4 - 8 bucăţi).
Plasa tip E are următoarele caracteristici: 120 x 300 mm şi Q = 0,25 kg – pentru usturoi; 120 x
350 mm şi Q = 0,5 kg – pentru mere, pere, cartofi; 120 x 400 mm şi Q= 1 kg – pentru mere, pere,
cartofi; 120 x 500 mm şi Q = 2 kg – pentru mere, pere, cartofi.
Plasa tip G se utilizează pentru ceapă, ardei, cartofi şi are caracteristicile: 250 x 500 mm, Q =
3 kg; 250 x 600 mm, Q = 3 kg şi 5 kg; 400x700 mm, Q = 15 ÷ 20 kg.

15
Inchiderea săculeţilor se face manual cu cleme metalice sau din material plastic sau prin
capsare mecanică.
Pungile din polietilenă (PE) se confecţionează din polietilenă de înaltă densitate (joasă
presiune) cu grosimea de 0,02 - 0,025 mm şi din polietilenă de joasă densitate (înaltă presiune) cu
grosimea de 0,03 - 0,04 mm. Dimensiunile acestor pungi sunt din cele mai variate: 150 x 250 mm;
200 x 300 mm; 250 x 300 mm; 300 x 400 mm, etc. Inchiderea pungilor se execută cu cleme sau
agrafe speciale.
Buteliile din polietilenă tereftalată (PET) au dimensiuni foarte variate. Peliculele contractibile
se confecţionează din polietilenă sau policlorură de vinil cu grosimea de 0,02 –0,035 mm, folosind
sau nu suporturi de carton, material plastic, pastă de celuloză, etc.
Peliculele extensibile se utilizează pentru desfacerea cu amănuntul a produselor alimentare şi
nealimentare (jucării, bunuri de larg consum, produse chimice, etc.).
Pentru ambalarea produselor sub formă de bucăţi se utilizează şi platouri alveolare (piersici,
mere, pere, tomate, ouă, etc.), platouri compartimentate (struguri, cireşe, preparate din carne, ş.a.)
sau coşuleţe din material plastic.

16
4.
METODE ŞI PRINCIPII DE OBŢINERE A SEMIFABRICATELOR
ŞI AMBALAJELOR DIN MATERIAL PLASTIC

Transformarea granulelor sau pudrei de material plastic (PE, PCV, PS, PA, PP, etc.) în
filme, folii sau ambalaje se poate realiza prin diferite metode:
a) injecţie pentru lăzi, cutii, capsule, dopuri, ş.a.;
b) extrudare pentru filme, folii, etc. (la filme grosimea este sub 0,2 – 0,5 mm);
c) injecţie – suflare sau extrudare – suflare pentru filme, pungi, saci, sacoşe, etc.;
d) termoformare pentru suporturi, platouri alveolare, casolete, etc.
e) extrudare – laminare pentru materiale complexe;
f) suflare pentru butelii, diferite recipiente, flacoane, etc.;
g) calandrare pentru filme, folii şi foi din material plastic;
h) expandare pentru unele ambalaje directe şi pentru ambalaje auxiliare, etc.
Procesul de transformare a materialului plastic în semifabricat sau în ambalaj cuprinde:
 pregătirea materialului plastic pentru dozarea polimerilor sau copolimerilor şi a materialelor de
adaos (aditivi), urmată de amestecarea şi încălzirea acestora, topirea, fluidizarea şi
omogenizarea masei plastice în vederea realizării ambalajului;
 formarea semifabricatului sau ambalajului printr-unul din procedeele amintite.

4.1. Obţinerea ambalajelor prin matriţare cu ajutorul preselor.


Materialele plastice neplastifiate (granule, pulberi) pot fi formate ca ambalaje într-o aceeaşi
incintă cu ajutorul preselor. Presele sunt utilaje simple alcătuite din matriţă şi poanson.
În fig. 1 este prezentată schema de obţinere a ambalajelor cu ajutorul preselor cu poanson,
[2,3,10].

Fig. 1. Schema procesului de obţinere a ambalajelor cu ajutorul preselor cu poanson.


1. matriţă; 2. material plastic sub formă de granule; 3. orificii pentru elementele de încălzire;
4. poanson; 5. cavitate de formare.
17
Matriţa (1) este partea fixă a presei având forma piesei ce se doreşete a fi obţinută şi în care se
pun pulberea sau granulele de material plastic în cantitate dozată corespunzător. Poansonul (4) este
partea mobilă a presei, prin deplasarea căruia se realizează închiderea şi deschiderea formei. Atât în
matriţă cât şi în poanson sunt practicate orificii (3) în care se introduc dispozitive de încălzire în
vederea fluidizării materialului.
Datorită efortului de presare şi căldurii primite, granulele trec aproape instantaneu de la starea
solidă la cea lichidă umplând cavitatea dintre matriţă şi poanson la închiderea definitivă a acestora.
Presiunile necesare formării cu poanson sunt mari: 50 – 100 daN/cm 2 la materiale termoplaste şi
100 – 1000 daN/cm2 la materiale duroplaste.
Presele pot fi şi de tipul cu piston (fig. 2.). În acest caz matriţa este alcătuită din două părţi:
una fixă şi una mobilă folosită la închiderea şi deschiderea matriţei (evacuarea piesei formate).
Matriţa poate fi aşezată în plan orizontal sau în plan vertical, [2,3,10].

Fig. 2. Schema procesului de obţinere a ambalajelor cu ajutorul preselor cu piston.


1, 2. matriţă (fixă şi mobilă); 3. pâlnie de alimentare; 4. piston; 5. dispozitiv de încălzire;
6. duză de injecţie

Închiderea matriţei se realizează cu ajutorul unui cilindru hidraulic, forţa suplimentară de


zăvorâre fiind realizată mecanic printr-o articulaţie de tip genunchi sau dublu-genunchi cu pârghii
(fig. 3), [6].

Fig. 3. Schema de zăvorâre a matriţei la injectare.

18
Acest procedeu se utilizează în practică atunci când se doreşte realizarea unui efect de zebrare
sau marmorare folosind granule de diverse culori, pentru un ambalaj cu aspect exterior plăcut. Se
pot realiza astfel capsule, dopuri, recipiente mici, cutii, lăzi, etc.
Pentru a îmbunătăţi omogenitatea masei plastice, care la acest procedeu constituie un mare
dezavantaj, se poate introduce în cilindrul de presare o piesă numită torpilă care are rolul de a
împinge masa topită spre pereţii cilindrului prin micşorarea secţiunii de curgere mărind astfel
presiunea fluidului.
Pentru menţinerea fluidităţii materialului topit şi controlul temperaturii acestuia la ieşirea din
capul de injecţie se poate utiliza un dispozitiv de tipul celui din fig. 4, [16].

Fig. 4. Dispozitiv de încălzire şi control al temperaturii materialului înainte de injecţie.

4.2. Obţinerea ambalajelor prin extrudare simplă.


Extrudarea este unul din procedeele cele mai utilizate la transformarea granulelor în material
plastic şi formarea ambalajelor. Materialul sub formă de granule este preluat de melcul (şnecul)
extruderului care îl forţează să pătrundă în dispozitivul de formare a ambalajului sau printr-o filieră
plată, pentru transformarea în folii sau filme subţiri.
În fig. 5. este reprezentată schema procesului de obţinere a filmelor şi foliilor prin extrudare
simplă cu filieră plată, [6,13,20].

19
Fig. 5. Schema de obţinere a foliilor din material plastic prin extrudare.
1. pâlnie de alimentare; 2. extruder; 3. filieră plată; 4. cilindri de laminare; 5. cilindri de tragere

În interiorul cilindrului extruder iau naştere presiuni mari (400 – 500 daN/cm 2) şi temperaturi
ridicate. De aceea, el se confecţionează din oţeluri carbon de nitrurare sau oţeluri aliate cu Cr, Ni,
Cd, cu rezistenţă mare la uzare, prin turnare centrifugală. Pereţii cilindrului sunt încălziţi, în
general, cu rezistenţe electrice pentru încălzire, topirea şi fluidizarea materialului plastic înainte de
introducerea lui în dispozitivul de formare a ambalajului.
Melcul este partea activă a extruderului. El se realizează din bară de oţel anticoroziv de mare
rezistenţă. Spira melcului are secţiune dreptunghiulară şi se obţine fie prin prelucrare fie prin sudare
pe bară.
Pentru a realiza în masa topită o presiune de injecţie mare se folosesc în construcţia
extruderului unele metode ca, [2,3,17]:
‒ montarea unei piese de forma unei torpile în cilindrul extruderului care are rolul de a
împinge masa topită spre pereţii cilindrului, prin micşorarea secţiunii de curgere mărind
astfel presiunea fluidului;
‒ utilizarea unor membrane cu tunele (orificii) cilindrice între cilindrul extruder şi duza de
ieşire a materialului, care are acelaşi efect ca şi torpila;
‒ utilizarea unor şaibe cu găuri între cilindrul extruder şi duza de ieşire, care duce la
creşterea presiunii de lucru în cazul materialelor plastice cu vâscozitate mare;
‒ utilizarea de extrudere cu valţuri planetare – la materialele cu vîscozitate foarte mare
(duroplaste şi termoelastice).
Duza de injecţie este partea extruderului prin care masa de material topit este evacuată fie într-
un volum închis (matriţă) fie în aer liber. Ea transformă presiunea în viteza şi are diferite forme:
o cilindrică - în cazul injectării materialului în matriţă;
o plată (de lăţimi diferite) - în cazul formării foliilor;

20
o inelară - la formarea tuburilor prin suflare cu aer pentru ambalaje de tipul buteliilor,
flacoanelor, bidoanelor sau a foliilor tubulare (pentru folii grosimea este de 0,5 – 2,5 mm).
Duza extruderului este interschimbabilă şi se montează pe cilindrul extruder printr-o flanşă.
Împreună cu flanşa şi dispozitivul de creştere a presiunii de injecţie (vârful melcului, torpila, flanşa
cu tunele, şaiba cu găuri) alcătuiesc capul de injecţie.
La realizarea foliilor şi filmelor prin extrudare prin filiere plate folia este trecută printr-un
sistem de valţuri care o subţiază şi îi conferă strălucire. Se pot obţine folii sau foi tăiate.

Fig. 6. Linie completă de obţinere a foliilor şi filmelor din material plastic având la bază
principiul extrudării prin filieră plată, [17]
1. unitate de extrudare; 2. valţuri de laminare; 3. măsurarea grosimii; 4. unitate de finisare; 5. bandă de
presare din oţel; 6. cilindru de încălzire; 7. rolă de întoarcere; 8. sistem de încălzire cu infraroşii;
9. dispozitiv de tăiere a marginilor; 10. canal post-încălzire; 11. unitate de răcire; 12. sistem control
grosime; 13. decupare longitudinală; 14. decupare transversală; 15. rolă de înfăşurare.

4.3. Obţinerea foliilor şi filmelor prin extrudare şi suflare cu aer.


Acest procedeu de obţinere a foliilor şi filmelor din material plastic este cel mai răspândit
deoarece dă cele mai puţine complicaţii tehnologice, iar produsele sunt mai puţin costisitoare.
Pentru extrudarea şi suflarea cu aer (fig. 7.) se utilizează la capul extruder duze de injecţie
inelare, combinate cu un sistem de suflare cu secţiune tot inelară (capul de suflare): prin exterior
este evacuat materialul plastic extrudat iar prin interior este suflat aer, [2,4,10].

Fig. 7. Schema de principiu a extrudării cu suflare a foliilor şi filmelor din material plastic.
1. extruder; 2. folie suflată; 3. cap de extrudare şi suflare; 4. plăci de ghidare; 5. valţuri de tragere şi
presare; 6. dispozitiv de tăiere longitudinală; 7. role de ghidare; 8. role de înfăşurare.

21
La extrudarea prin filieră rezultă un tub cu deplasare continuă care prin suflare cu aer se umflă
sub formă de balon. Prin mărirea diametrului tubului la suflare, folia obţinută se subţiază la valoarea
dorită. Balonul rezultat prin umflare nu poate depăşi un diametru de 1,5 – 2 ori diametrul capului de
suflare. El poate fi răcit pe exterior sau pe interior cu aer sau apă pulverizată. Tubul de material
astfel obţinut trece apoi printre două valţuri de tragere, cu suprafaţa din cauciuc buretos care
presează şi trag folia formată. Apăsarea valţurilor este reglabilă, astfel că pot fi obţinute folii simple
(prin lipirea celor două feţe rezultate sub efectul căldurii şi presiunii) sau folii duble (tubulare).
Distanţa dintre valţurile de tragere şi unitatea de răcire se stabileşte în funcţie de viteza de deplasare
a foliei şi de timpul de răcire şi constituie o caracteristică importantă a formării acesteia.
Folosind dispozitive de tăiere longitudinală sau dispozitive de pliere, din folia tubulară se opt
obţine şi alte tipuri de folii sau filme. Astfel, dacă dispozitivul de tragere are două dispozitive de
tăiere longitudinală pe cele două laturi, se obţin folii simple suprapuse, iar dacă se foloseşte un
singur dispozitv de tăiere se obţine folie împăturită.
Capul de formare poate fi dirijat orizontal sau vertical (orizontal – PCV; vertical în sus la
PEID sau în jos la PP). Distanţa dintre dispozitivul de răcire şi valţurile de tragere se stabileşte în
funcţie de viteza foliei şi timpul de răcire.
În cazul suflării PP, balonul se dirijează într-o baie de apă pentru obţinerea unei transparenţe
strălucitoare, iar în cazul PS, după valţurile de tragere, folia este scufundată într-o baie de apă
termostatată. În ultimul timp se realizează prin co-extrudare folii multistrat din două sau mai multe
material plastice care sunt extrudate simultan prin duze concentrice.
Se pot obţine astfel, materiale ca OPALEN 75E, PAO/PE, PETM/PE sau PETXL/PE, alcătuite
dintr-un strat subţire din PA, PAO sau poliester metalizat şi unul din PE (60 - 70 µm).

4.4. Obţinerea foliilor şi filmelor din material plastic prin calandrare.


Calandrarea (fig. 8.) este un procedeu utilizat la formarea foliilor şi filmelor cu grosimea de
0,06 – 0,8 mm din materiale plastice vâscoase, livrate de obicei sub formă de pastă. Materialul
termoplast (uscat sau pastă) este forţat să treacă printre mai mulţi cilindri de laminare (cel mai
adesea patru cilindri) încălziţi, cu distanţa din ce în ce mai mică până la obţinerea grosimii dorite a
filmului sau foliei, [2,4,12,13].

22
Fig. 8. Principiul de obţinere a foliilor şi filmelor din material plastic prin calandrare
1. pâlnie de alimentare; 2. cilindri de laminare; 3. folie

Cilindrii, de diametre până la 800 mm, sunt confecţionaţi din fontă şi au suprafaţa durificată la
circa 500 HB. Ei sunt încălziţi prin recircularea în interior a unui lichid termic. Fiecare cilindru
poate fi antrenat individual, în vederea reglării corespunzătoare a vitezei care trebuie corelată cu
tipul materialului şi temperatura de calandrare.
Folia este trasă cu ajutorul unor cilindri de tragere şi poate fi imprimată (fiind caldă) cu un
cilindru gravat. Răcirea foliei se face prin trecerea ei peste mai mulţi cilindri de răcire din oţel inox,
răciţi cu apă. Lăţimea foliei se stabileşte prin tăiere longitudinală, deşeurile fiind reciclate.
Modul de aşezare a cilindrilor de calandrare depinde de materialul plastic prelucrat. Ei pot fi
aşezaţi în L (la PCV dur), în Z (la PCV plastifiat), în I sau în U (fig. 9.), [2,4,12,17].

Fig. 9. Moduri de aşezare a cilindrilor de calandrar


O linie completă de obţinere a foliilor din material plastic având la bază principiul de
calandrare este prezentată în fig. 10., [17].

23
Fig. 10. Linie de obţinere a foliilor din material plastic prin calandrare, [17]
1. transportor cu bandă; 2. calandru cu cilindri în L; 3. dispozitiv cu role de netezire; 4. unitate
de gravare-imprimare; 5. role de desprindere; 6. unitate de încălzire şi răcire a foliei;
7. unitate de măsurare a grosimii; 8. verificare suprafaţă; 9. unitate de bobinare

Pentru tăierea longitudinală a foilor, foliilor şi filmelor din material plastic pot fi utilizate
diverse procedee (fig. 11.), dispozitivele de tăiere putând fi prevăzute pe ambele laturi sau numai pe
una singură, după dispozitivul de tragere a materialului, [16].

Fig. 11. Procedee de tăiere longitudinală a foliilor din material plastic, [16]

4.5. Obţinerea ambalajelor din material plastic prin expandare.


Ambalajele plastice de mai mari dimensiuni, utilizate în sectoarele de ambalare, pot fi rigide
(polistiren) sau suple (poliuretan).

24
Proprietatea principală a polistirenului expandabil (PSE) constă în aceea că granulele sale se
pot dilata sub acţiunea unei încălziri cu ajutorul aburului uscat, structura materialului devenind
celulară, aspectul exterior fiind acela de spumă.
Prin expandarea în spaţiu închis, dilatarea granulelor crează şi o oarecare apăsare (presare)
între ele ceea ce conduce la unirea lor, sub efectul temperaturii şi presiunii create, sudându-se
puternic. Schemele de principiu a procesului de expandare este prezentată în fig. 12. şi 13.,
[2,4,10,12,13].

Fig. 12. Schema de principiu a obţinerii ambalajelor din material plastic prin expandare.
1. preexpandor; 2. agitator cu palete; 3, 4. vase de coacere; 5. aer comprimat; 6. pistol (conductă)
de alimentare; 7. presă; 8. matriţă de formare; 9. conductă de abur; 10. generator de abur

În preexpandor, granulele (perlele) de PSE sunt tratate în contracurent de abur saturat uscat
sau cu aer uscat pentru a se dilata parţial. Granulele îşi măresc volumul de 3 - 5 ori, ajungând la o
masă volumică de circa 20 - 25 kg/m 3. După preexpandare granulele se depozitează în buncăre
speciale 3, 4, unde rămân cel puţin 24 de ore pentru răcire, degazare şi uscare.
Expandarea totală a granulelor se realizează în matriţă 8, unde din cauza căldurii cedate de
aburul saturat uscat, granulele îşi măresc în continuare volumul până la de 40 - 50 de ori volumul
iniţial.
Pentru polistiren expandabil, matriţa (fig. 14.) se confecţionează din Al, Cu sau aliaje ale
acestora. În timpul expandării totale, în interiorul matriţei iau naştere presiuni mari (până la 15 at) la
temperaturi de 110 – 130 0C.
Umplerea matriţei cu granule preexpandate din PSE se face în mai multe puncte pentru a se
asigura o umplere rapidă. Transferul de granule se face prin aspiraţia acestora din buncărele de
coacere prin duzele din pereţii matriţei, aceleaşi prin care se introduce ulterior abur saturat. Căldura
se evacuează prin răcirea matriţei cu apă rece demineralizată introdusă sub presiune, astfel că
obiectul format în matriţă se contractă puternic putând fi uşor evacuat mecanic sau pneumatic.

25
Ambalajele din PSE sunt: lăzi, cutii, alveole, tăviţe, ambalaje compartimentate cu grosimea
pereţilor de 1 - 15 mm, servind la ambalarea legumelor şi fructelor, a peştelui proaspăt, îngheţatei,
etc.
Tot prin expandare în instalaţii speciale poate fi obţinută şi spuma de poliuretan (spumă liberă
sau spumă forţată), fig. 13.

Fig. 13. Schema de obţinerea a ambalajelor expandate din spumă de poliuretan, [2,10]
1. vas cu poliisocianat (agent de întărire); 2. vas cu poliester sau poliuretan; 3. agent de umflare (expandare);
4. substanţe tensioactive (siloxan sau achilfenol) pentru mărirea rezistenţei la compresiune; 5. catalizator;
6. cap de amestec; 7. spumă liberă; 8. cuţit cald pentru decupare; 9. bandă transportoare; 10. ormă în poziţie
deschisă; 11. formă cu material în poziţie închisă; 12. etuvă; 13. spumă forţată având forma matriţei
(modelului)

Folii din PSE cu grosimea de 0,3 - 0,8 mm şi densitatea 80 - 100 kg/m 3 pot fi obţinute şi prin
extrudare prin filiere inelare, expandarea granulelor începând din extruder şi terminându-se după
trecerea prin filieră. Prin tăierea longitudinală a tubului se obţin două folii expandate care servesc la
realizarea de ambalaje prin termoformare.

Fig. 14. Matriţă pentru ambalaje din polistiren expandabil, [2,10]

26
A – semimatriţă mobilă; B – semimatriţă fixă; 1. spaţiu de formare; 2. conductă pentru material preexpandat;
3. conductă pentru abur saturat uscat; 4. camere de abur în interiorul matriţelor; 5. conducte de evacuare
condens; 6. conductă de apă pentru răcire

4.6. Formarea foliilor contractibile.


Foliile contractibile se obţin prin supunerea materialului sub formă de film sau folie aflat în
domeniul termoplastic, unor forţe de întindere atât pe direcţie longitudinală cât şi transversală
(orientare pe două direcţii – biorientare).
Se pot utiliza mai multe metode de formare a foliilor contractibile, [2,10,12]:
o tragerea mecanică care presupune pe lângă trecerea materialului plastic printre valţuri laminoare
(extrudare sau calandrare), unde are loc o solicitare longitudinală a materialului, şi o tragere
transversală cu ajutorul unor pense (fălci) mobile, urmate ambele de o stabilizare termică într-un
cuptor tunel (fig. 15.);
o extrudare – suflare cu creşterea presiunii de suflare pentru ca tensiunile radiale să echilibreze
tensiunile longitudinale;
o suflare dublă, utilizată pentru a controla mai bine tensiunile interne; după o extrudare şi suflare
cu aer folia din bobină este reîncălzită şi resuflată, întinderea longitudinală obţinându-se prin
rotirea cu viteze diferite a valţurilor de tragere, iar cea transversală prin mărirea presiunii de
suflare;
o iradiere cu raze gama, înainte sau după trecerea printre valţurile de tragere, care conferă
materialului o mai bună rezistenţă mecanică, transparenţă, contracţie.

Fig. 15. Formarea foliilor contractibile bi-orientate prin tragere mecanică

Pentru ca funcţiile de prezentare şi reclamă ale ambalajelor din plastic să fie puse în evidenţă,
la formarea semifabricatelor şi ambalajelor din aceste materiale se efectuează unele lucrări de
prelucrare suplimentară a acestora, cum ar fi: imprimarea, lăcuirea, metalizarea, placarea, eventual
etichetare, [2].
Pentru imprimare se utilizează cerneluri specifice, fie fără utilizarea unui tratament special al
materialului (PS, PCV), fie cu un tratament adecvat (PE, PP, PET, PA).

27
Tratamentele pot fi efectuate prin două procedee: oxidare cu flacără (atât pentru filme şi folii
cât şi pentru recipiente) sau prin oxidare prin efect Corona (pentru filme şi folii) şi sunt urmate
imediat de imprimare pentru că efectul tratamentului dispare în timp.
Lăcuirea materialelor plastice se efectuează în scopul creşterii rezistenţei mecanice, a
rezistenţei la intemperii şi variaţii de temperatură, pentru creşterea impermeabilităţii la vapori şi
gaze, precum şi pentru o mai bună estetică a ambalajului. Alegerea lacului se face în funcţie de
metoda de lăcuire (scufundare, roluire, pulverizare) şi nu trebuie să conţină solvenţi care să atace
materialul plastic.
Metalizarea constituie acoperirea obiectelor din material plastic cu un strat metalic de nichel,
crom, cupru, argint sau aliaje ale acestora, în scop decorativ, de protecţie sau de creşterea a
rezistenţei la uzare, etc. Se aplică, în general, la polipropilenă, polistiren, fenoplaste, poliesteri, etc.
Aplicarea metalului pe suprafaţa obiectelor din material plastic se poate realiza prin galvanoplastie,
prin depunere chimică sau metalizare sub vid.
Caşerarea (placarea) se realizează pe folii destinate termoformării sau pe un produs finit prin
extrudare şi presare între role, de obicei, pentru ambalaje din polistiren.

28
5.
METODE DE OBŢINERE A AMBALAJELOR TERMOFORMATE DIN MATERIAL
PLASTIC ŞI SISTEME SPECIFICE DE AMBALARE

Termoformarea se bazează pe proprietatea materialelor termoplastice de a-şi modifica forma


la o temperatură apropiată de cea de înmuiere, când vâscozitatea lor scade.
Ambalajele termoformate sunt folosite în industria alimentară, şi nu numai, datorită
avantajelor pe care le prezintă: productivitate mare (ritm de producţie ridicat); utilizare raţională,
foarte economică, a surselor de încălzire; uşurinţă în confecţionarea formelor; formarea uşoară a
tuturor tipurilor de folii din materiale plastice, chiar şi imprimate, fără afectarea desenului imprimat;
obţinerea de ambalaje de tip pierdut (nerecuperabile) ieftine, de forme foarte diferite.
Pentru realizarea ambalajelor termoformate din folii de material plastic s-au conceput si
realizat maşini complexe pe care se poate realiza integral ciclul de formare – ambalare. Ele sunt
alcătuite din module distincte, fiecare din acestea realizând una din etapele ciclului.
Există, însă, şi maşini simple din punct de vedere constructiv care pot realiza ambalarea
produselor în ambalaje termoformate, fie pe suport din carton, fie închise cu folie din acelaşi
material, obţinerea acestora făcându-se separat sau chiar pe maşină.

5.1. Metode de obţinere a ambalajelor termoformate


Se cunosc mai multe metode de realizare a termoformatelor, prezentate schematic în fig. 16.,
cum ar fi: formarea prin vacuum, formarea cu presiune de aer, formare cu vacuum şi presiune de
aer, formare blister-suport, formarea în matriţă, formarea prin curgere, [16].
Formarea prin vacuum (fig. 16.a). Folia, prinsă într-o ramă aflată deasupra unei matriţe, având
forma produsului de ambalat, este încălzită şi înmuiată cu ajutorul unei surse de căldură. Prin
aplicarea de vacuum sub folie, aceasta se întinde şi se mulează după conturul exterior al matriţei.
Dacă se utilizează o formă masculină procesul se numeşte formare prin învelire, iar dacă se
utilizează o formă feminină procesul poartă numele de formare vacuumatică.
Formarea masculină introduce tensiuni mecanice şi dă o distribuţie uniformă a materialului,
lucru important, în general, pentru forme mai adânci care tind să producă subţieri excesive în zonele
29
critice. Formarea vacuumatică este utilizată la sistemele blister, skin, la obţinerea capacelor şi
containerelor. Există multe variante ale metodei de bază care se utilizează ca atare sau în combinaţii
cu presiune de aer sau cu pistoane şi matriţe.
La formarea cu presiune de aer (fig. 16.b), folia, preîncălzită sau nu, este forţată să intre într-o
matriţă feminină sau masculină (obligatoriu încălzită) cu ajutorul unei presiuni de aer comprimat.
Metoda este asemănătoare cu formarea prin vacuum, folosindu-se însă o presiune de 1,7 - 20 atm.
Se utilizează, în general, pentru obţinerea unor detalii mai precise, a unor toleranţe mai strânse (±
0,05 mm), precum şi (în unele cazuri) a unui timp de formare mai scurt.
Prin această metodă se pot realiza preforme blister, capace, recipiente, etc. Presiunea aerului
combinată cu acţiunea unui piston suplimentar (numai pentru folii preîncălzite) permite obţinerea de
forme cu adâncimi mai mari şi o distribuţie uniformă a materialului.
Metoda combinată de formare prin vacuum şi presiune de aer (fig. 16.c), aplicate distinct pe
cele două feţe ale foliei, prezintă avantajele ambelor metode, fiind utilizată la realizarea de forme cu
detalii mai dificile sau adâncimi mai mari, precum şi acolo unde uniformitatea distribuţiei
materialului este un deziderat.
In cazul metodei de obţinere a preformelor cu suport din carton (fig. 16.d), semifabricatul,
constituit dintr-un suport de carton cu fereastră decupată şi film din PCV aplicat deja peste aceasta
(pe o maşină separată), se aşează peste deschiderea unei matriţe încălzite având forma produsului de
ambalat. Prin aplicare de vacuum sub filmul din material plastic acesta ia forma matriţei care este,
de obicei, cu două cuiburi de formare (matriţă duplex) simultan. Când cartonul este îndoit pe linia
dintre cele două semiforme, produsul este încasetat între filmele acesteia, după care prin aplicare de
aer cald filmul se mulează peste produs.

30
Fig. 16. Metode tip de obţinere a ambalajelor termoformate, [16]
a. formare prin vacuum; b. formare cu presiune de aer; c. formare cu vacuum şi presiune de aer; d. formare
preformă cu suport; e. formare în matriţă; f. formare prin curgere.

La formarea în matriţă (fig. 16.e), folia este preîncălzită în vederea înmuierii şi apoi formată
între două semimatriţe metalice mascul-femelă. Prin această metodă se obţin detalii deosebit de
precise, însă metoda nu este aşa de flexibilă şi este mai dificilă decât metodele de formare prin
vacuum sau cu presiune de aer. Este eficientă pentru producţia de serie mare aplicată la obţinerea de
forme complexe pentru produse masive şi fragile, din folii din materiale plastice cu porozitate mare
(polistiren, poliuretan).
La formarea prin curgere (fig. 16.f), materialul plastic topit este eliberat din capul extruderului
pentru a acoperi produsele aşezate pe suport din carton cu un film subţire. Metoda este similară
sistemului de ambalare skin la care produsele sunt acoperite prin aspirarea aerului dintre film şi
produs prin microporii suportului de carton. Dacă se utilizează matriţe călătoare se pot obţine
preforme blister. Este necesar ca materialul plastic topit să se lipească de suportul din carton şi nu
de produse. Pentru aceasta se pot utiliza materiale celulozice sau poliolefine.

31
Prin această metodă se pot obţine economii importante la materiale, deoarece nu necesită
prelucrare din care să rezulte deşeuri prin tăiere, iar materialul nefolosit este reciclat. Un alt avantaj
al metodei este acela că produsele de ambalat pot fi schimbate fără greutate la aceeaşi grosime de
film, iar grosimea filmului se schimbă foarte uşor. Este practică pentru turnări continuie pentru
produse din cele mai variate.
In cazul maşinilor complexe având în componenţă atât unitate de încălzire a foliei cât şi
unitate de formare a alveolei, există două procedee de formare, [2,17,18]:
‒ formarea negativă, prin care folia ia forma matriţei concave;
‒ formarea pozitivă, când folia ia forma poansonului.
La aceste maşini etapele ciclului de formare presupun: alimentarea şi transportul foliei,
încălzirea foliei, formarea ambalajului prin deformarea foliei încălzite, dozarea şi umplerea
ambalajului termoformat, alimentarea cu folie superioară pentru închiderea ambalajului, închiderea
(cu vidarea incintei de închidere sau modificarea atmosferei acesteia), separarea (decuparea)
ambalajelor, marcarea şi etichetarea ambalajului închis, evacuarea ambalajelor.
Alimentarea şi transportul foliei se face dintr-o rolă, folia fiind condusă de ramura superioară
a unui transportor (de obicei, cu raclete) care o menţine întinsă pe ambele laturi.
Pot fi utilizate toate tipurile de folii deformabile şi termosudabile, flexibile sau rigide.
Grosimea maximă prelucrabilă depinde de material putând ajunge până la 1,2 mm pentru folii
semirigide şi 1,75 mm pentru folii din polistiren (PS). Pentru folii de grosime medie (0,15 – 0,5
mm) preluarea foliei din rolă se face fără derulare mecanică, de cele mai multe ori folosindu-se însă,
un braţ de întindere basculant pentru împiedicarea derulării libere a foliei şi pentru menţinerea ei în
stare întinsă.
Incălzirea foliei înainte de formare este necesară pentru înmuierea şi aducerea acesteia într-o
stare de deformare corespunzătoare în timpul formării. Toate materialele plastice sub formă de folie
(exceptând aluminiul) sunt deformabile plastic la cald şi, de aceea, procedeul de obţinere a acestui
tip de ambalaje se numeşte termoformare.
Este necesar ca încălzirea foliei să poată fi controlată, mai ales dacă aceasta se realizează
numai în anumite zone ale ei.
Incălzirea se realizează prin contactul foliei cu plăci de încălzire, fie prin apăsare cu aer
comprimat, fie prin atragere cu vacuum (procedeu care evită bulele de aer dintre folie şi placă).
Există două metode de încălzire în vederea formării:
- cu placă de încălzire integrată în unitatea de formare, metodă care se recomandă la
prelucrarea foliilor subţiri şi flexibile.
- cu placă de încălzire separată, când se pot folosi una sau mai multe plăci de încălzire aşezate
înaintea unităţii de formare, fie în varianta simplă (fig. 17., a), fie în varianta sandwich (fig. 17., b şi

32
c). Această metodă se foloseşte la prelucrarea foliilor rigide sau de grosimi mai mari, la formarea
ambalajelor adânci cu raze mici de curbură, atunci când deformarea se face cu poanson.
Alegerea metodei de încălzire depinde de materialul folosit şi de viteza de ambalare dorită.

Fig. 17. Metode de încălzire a foliei supusă termoformării, [17]


1. placă de încălzire; 2. cavitate de formare; 3. folie

Termoformarea. În unitatea de formare folia este modelată în concordanţă cu cerinţele


produsului ce se ambalează sau cu designul dorit al ambalajului, [2,17].
Formarea negativă (fig. 18.) se utilizează la obţinerea de ambalaje termoformate din folii
flexibile, cu raze mai mari de curbură, de înălţime relativ mică şi suprafaţă mare şi se realizează
prin: presiune de aer comprimat filtrat; vacuum, folosind o pompă de vid integrată în sistem
(construcţie economică, cu pierderi mici de energie); presiune de aer comprimat şi vacuum (soluţie
ce optimizează procesul de formare).

Fig. 18. Schema termoformării negative a foliilor din material plastic, [17]
1. folie; 2. placă de încălzire; 3. cavitate de formare (matriţă)

Folia se fixează pe matriţa de formare cu un cadru de strângere cu garnitură pentru evitarea


pierderilor de aer. După încălzire folia se mulează pe formă, reproducând suprafaţa interioară a
acesteia, ambalajele formate răcite desprinzându-se de pereţii matriţei prin suflare de aer.
In cazul deformărilor adânci realizate prin formarea negativă, muchiile şi colţurile de jos ale
ambalajului se subţiază, în acest caz utilizându-se metoda termoformării negative cu poanson (fig.
19.). Astfel, în funcţie de forma ambalajului şi de materialul folosit, folia este alungită mai întâi
mecanic cu ajutorul poansonului. Poansonul, care este adesea încălzit, realizează o nouă distribuţie
a materialului foliei astfel încât colţurile şi muchiile de fund rămân relativ groase. Formarea finală
se face, însă, tot prin una din cele trei metode de mai sus (cu aer comprimat sau/şi vacuum), matriţa
fiind cea care dă forma ambalajului.

33
Fig. 19. Schema termoformării negative cu poanson, pentru ambalaje adânci, [17]
1. unitate de încălzire cu plăci; 2. unitate de formare cu matriţă şi poanson

Formarea pozitivă (fig. 20.) se foloseşte în cazul foliilor semirigide şi rigide. Ambalajului (fig.
21.b) i se conferă forma necesară prin aducerea în contact strâns a foliei cu un poanson, fiecare
detaliu al suprafeţei acestuia fiind transmis peretelui ambalajului. Nu este necesară, deci, o matriţă
cu cameră de formare, [2,17].
Faţă de formarea negativă, această metodă prezintă unele avantaje, cum ar fi: obţinerea de
ambalaje cu pereţi de grosime constantă, prin care se asigură astfel, o rigiditate corespunzătoare a
ambalajului; realizarea de forme complexe pentru pereţii şi fundul ambalajului (sigle, scale pentru
gradul de umplere, nervuri, proeminenţe); formarea de ambalaje adânci cu raze mici de racordare.

Fig. 20. Fazele procesului de termoformare pozitivă a foliilor din material plastic, [17]
1.folie; 2.placă de încălzire; 3.cavitate de formare; 4.poanson

Fig. 21. Ambalaje obţinute prin termoformare negativă adâncă (a), respectiv pozitivă (b)

Atunci când ambalajele termoformate necesită atât deformarea foliei inferioare cât şi
deformarea foliei superioare, între unităţile de umplere şi de închidere se intercalează încă o unitate
de formare pentru folia superioară care poate utiliza una din metodele de formare amintite, [2,17].

34
Maşinile de realizare a ambalajelor termoformate pot fi prevăzute cu staţii de răcire a
ambalajelor după etapa de formare la cald, cu comandă electronică a deformărilor adânci, precum şi
cu posibilitatea deformării plastice la rece a foliilor din aluminiu.
Unitatea de alimentare cu folie superioară poate fi echipată suplimentar cu mecanism de
frânare a derulării care menţine folia în stare de tensiune corespunzătoare, dispozitive de marcare,
inscripţionare şi etichetare, dispozitive de indicare a sfârşitului de folie sau de perforare a foliei
(pentru unele produse ambalate la cald), dispozitive de sincronizare cu folia superioară, etc. Folia
superioară de închidere poate fi din materiale plastice, materiale complexe, aluminiu, hârtie
termosudabilă, imprimate sau nu.
Sistemele de ambalare care utilizează termoformate sunt în strânsă concordanţă cu metoda de
formare a ambalajului.
Dacă produsul este uşor perisabil este necesară vacuumarea ambalajului (fig. 22.). Procesul de
vacuumare se realizează în unitatea de închidere. La intrarea ambalajului încărcat cu produs în
unitatea de închidere aceasta se închide etanş izolând produsul de mediul înconjurător. In momentul
următor aerul este scos din incinta de închidere, deci şi din ambalaj, după care se realizează lipirea
foliei superioare prin presarea acesteia peste ambalajul termoformat.
Sistemul se foloseşte la ambalarea cărnii proaspete (pentru menţinerea culorii roşii ce
sugerează prospeţimea), a brânzeturilor, peştelui, fructelor şi legumelor, produselor de patiserie.
Produsul se menţine proaspăt un timp mai îndelungat păstrându-şi valoarea nutriţională iniţială.
Durata de păstrare a diferitelor produse poate fi mărită prin folosirea atmosferei modificate,
prin regazarea interiorului ambalajului (înlocuirea aerului scos) cu un gaz protector (de ex.: N 2,
NO2, CO2) sau cu amestecuri de gaze protectoare. În plus, dacă produsul este moale, el nu se
aglomerează după deschiderea unităţii de închidere şi apariţia diferenţei de presiune între interiorul
şi exteriorul ambalajului (fig. 23.a).

Fig. 22. Schema ambalării sub vid a produselor în ambalaje termoformate, [17]

35
Fig. 23. Ambalare în atmosferă de gaz protector (a) şi forme de capete pentru sigilare (b)

Introducerea gazului protector în ambalaj se poate face prin duze plate (o serie de duze subţiri
care suflă gazul în interiorul ambalajului de-a lungul axei longitudinale a maşinii printre foliile
flexibile) sau prin tuburi (tuburile se ridică şi coboară împreună cu partea inferioară a sculei, intrând
în găurile ştanţate din folia inferioară anterior intrării ambalajului în unitatea de închidere), sistem
care este obligatoriu în cazul foliilor rigide.
Sistemul optim de suflare a gazului inert este determinat de natura materialului foliilor şi de
cea a produsului care se ambalează.
Pentru realizarea unei vidări precise sau a unui amestec de gaze protectoare precis dozat (se
amestecă până la trei gaze), se poate folosi un sistem de comandă electronic ce permite programarea
mărimii vacuumului şi dozarea gazelor.
Inchiderea ambalajelor. După vidare sau modificarea atmosferei din ambalaj, cele două folii se
închid prin sudare. Sudarea trebuie făcută dintr-o singură mişcare a unităţii de închidere,
temperatura şi presiunea reglându-se în funcţie de materialul şi grosimea foliilor. Sudarea se poate
face pe contur (atunci când marginile ambalajului sunt exact definite) sau pe suprafaţă (atunci când
ambalajul are o formă neregulată sau marginile acestuia nu au o orientare constantă).
La produsele preparate, pentru a curăţa de resturi de produs zona ce urmează a fi sudată,
resturi rezultate în etapa de umplere, se folosesc cadre de lipire (plăci de încălzire) de formă
specială sau rotunjite (fig. 23.b), [2,17].
Sculele pentru termosudare au un suport izolator în vederea protejării produselor sensibile la
căldură.
La ambalajele vidate din folii flexibile, formarea cutelor ce se sudează constituie o problemă
datorită faptului că acestea pot afecta etanşeitatea ambalajului şi, deci, protecţia produsului ambalat.
Rezolvarea acestei probleme se poate face prin folosirea unui sistem de contracţie cu abur ce evită
cutele înainte de posibila lor formare (fig. 24.).
Printr-o instalaţie specială de vacuumare şi alimentare cu abur (fig. 24.a) se trimite în unitatea
de închidere, după vacuumare, o cantitate bine determinată de abur fierbinte. Când aburul intră în
contact cu folia contractibilă, folia începe să se contracte, evitând în acest fel formarea cutelor.

36
După reintroducerea aerului în scula de închidere, presiunea acestuia determină apăsarea foliei pe
produs astfel încât ea înconjoară fără cute, ca o peliculă întinsă, suprafaţa produsului (fig. 24.b),
rezultând un ambalaj cu aspect îngrijit şi foarte plăcut.
Întregul proces de contracţie se desfăşoară rapid, în cadrul procesului obişnuit de vacuumare -
închidere, nefiind necesari timpi suplimentari. La ieşirea din unitatea de închidere, ambalajele sunt
aproape uscate şi pot fi tratate normal.

Fig. 24. Inchiderea ambalajelor termoformate cu ajutorul jetului de abur, [17]

In fig. 25. este prezentată schema tehnologică a unei instalaţii complexe de ambalare a
produselor în ambalaje termoformate. Această instalaţie are în componenţă două role de susţinere a
foliilor, una inferioară pentru obţinerea preformelor propriu-zise şi una superioară pentru acoperire,
unităţi de încălzire a foliilor în vederea termoformării, unitate de formare, unitate de închidere a
ambalajelor după umplerea acestora cu produse, dispozitive de decupare şi tăiere la dimensiune a
foliilor şi ambalajelor.
In afară de instalaţiile complexe de ambalare a produselor în ambalaje termoformate care
execută toate operaţiile necesare obţinerii preformelor, umplerea, închiderea şi imprimarea acestora,
există şi unele sisteme simple de ambalare care lucrează efectiv pe acelaşi principiu.
Dintre sistemele simple de ambalare (fig. 26.) care utilizează metoda termoformării
ambalajelor din material plastic pe suport din carton, amintim: sistemul blister, sistemul skin,
sistemul semi-blister cu suport şi sistemul film extensibil cu suport (“strech-film”). Unele din aceste
sisteme se folosesc, însă, mai puţin la ambalarea produselor alimentare.
La ambalarea în sistem blister (fig. 26.a) se formează o alveolă din folie transparentă de
material plastic (PE, PVC, PP) care se pune deasupra obiectului de ambalat aşezat pe un suport de
carton (de orice tip). Fixarea se face prin agrafare, lipire sau termosudare, [2,16,17].

37
Fig. 25. Instalaţie complexă de ambalare a produselor în ambalaje termoformate, [17]
1. rolă pentru folia inferioară; 2. dispozitiv de tăiere la dimensiune; 3. unitate de termoformare; 4. zonă de
umplere a preformelor; 5. rolă pentru folia de acoperire; 6. unitate de încălzire a foliei superioare; 7. unitate
de închidere a ambalajelor; 8. dispozitiv de tăiere transversală a ambalajelor; 9. dispozitiv de decupare
longitudinală; 10. transportor de evacuare produse ambalate

Această ambalare oferă o bună prezentare a produsului şi permite recuperarea parţială a


suportului. Ea presupune, în schimb, folosirea unei forme pentru confecţionarea ambalajului şi nu se
pot utiliza decât filme rigide. Se foloseşte mai ales la produse de dimensiuni mici ca: accesorii
electrice, papetărie, articole de birou, mercerie, cosmetice.

38
Fig. 26. Sisteme simple de ambalare care utilizează metoda termoformării, [16]
a. sistemul blister; b. sistemul skin; c. sistemul blister-suport; d. sistemul “strech-fim”
La ambalarea skin (fig. 26.b), produsul de ambalat aşezat pe un carton termosudabil cu
microperforaţii, serveşte el însuşi drept formă pentru ambalaj (matriţă). Confecţionarea acestuia se
face prin termoformarea unui film de PE de mică densitate (sau dintr-un alt material plastic) peste
produs şi cartonul suport, filmul autolipinduse de carton. Se realizează, în acest fel, imobilizarea
perfectă a produsului în ambalaj.
Ambalarea skin nu necesită forme şi permite utilizarea de filme foarte subţiri. Se poate utiliza
la ambalarea produselor de mari dimensiuni: accesorii industriale, aparatură electronică, ceramică şi
porţelan, dar şi pentru unele semipreparate alimentare. Pot fi ambalate produse fragile sau de
valoare ridicată care trebuie să fie blocate pe suporturi grele şi rugoase în vederea expedierii şi
protecţiei la umiditate
La sistemul “blister-suport” (fig. 26.c), preformele blister ataşate unui suport din carton cu
fereastră decupată sunt livrate la utilizator pentru a fi încărcate cu produsele de ambalat. Ele pot fi
formate astfel încât să determine o oarecare tensiune asupra produsului sau forţă de strângere. Acest
sistem de ambalare se pretează la un grad înalt de automatizare, combinând avantajele sistemelor
blister şi skin deoarece preformele sunt uşor de umplut şi lipit. Pot fi ambalate astfel o serie întreagă
de produse ca: electrice, cosmetice, hardware, accesorii casnice şi auto, etc.
Sistemul de ambalare “strech-film” (fig. 26.d) se utilizează la fel ca şi celelalte sisteme
anterioare pentru a permite vizualizarea produsului ambalat. Filmul din policlorură de vinil este lipit
pe un suport din carton prevăzut cu o fereastră decupată încă de la furnizor. Semimatriţele de
asamblare (având forma piesei de ambalat) sunt prevăzute cu orificii prin care se aplică vacuum în
vederea formării filmului după care acestea sunt lipite prinzând între ele produsul ambalat. Se
utilizează pentru ambarea cosmeticelor în butelii, tuburi, electrice, hardware, mărunţişuri, etc,
prezentând deopotrivă avantajele sistemelor blister şi skin-pack.

5.2. Metode de sigilare a ambalajelor termoformate şi tipuri constructive.


Inchiderea ambalajelor termoformaate se poate face atât cu folie sau film din material plastic
de aceeaşi natură cu cel al preformei sau din alt material sau prin fixarea acesteia pe un suport din
carton folosind diverse procedee de închidere: termosudare, presare simplă, lipire cu adeziv,
prindere cu scoabe, agrafare.
In fig. 27. sunt prezentate unele metode de fixare a preformelor blister pe suportul din carton.
Astfel, preformele pot fi lipite pe suport prin termolipire, fie prin încălzirea preformei, fie prin
încălzirea suportului. De asemenea, preforma poate fi zăvorâtă între două suporturi din carton, fie
prin termopresare, fie prin glisare sau prindere pe suport dublu pliant. Dacă alveola (preforma) este

39
lipită pe suport decupat atunci ea poate fi închisă cu o etichetă prin lipirea acesteia pe suportul din
carton.

Fig. 27. Metode de sigilare şi închidere a ambalajelor termoformate, [16]


a. cu încălzirea preformei; b. cu încălzirea suportului; c. prin termopresare între două suporturi;
d. prin agrafare; e. închidere cu suport pliat lipit, prin lipire cu adeziv sau cu scoabe;
f. închidere prin lipirea etichetei pe suport

La fixarea pe suport de carton, acesta poate fi acoperit cu un strat din material termoplast
pentru ca lipirea prin termosudare cu presare să fie cât mai sigură (fig. 28.).

Fig. 28. Inchiderea preformelor blister pe suport din carton prin termosudare în matriţă

In fig. 29. sunt prezentate câteva tipuri constructive de ambalaje obţinute prin termoformare,
atât cu suport din carton, cât şi fără suport.

40
Fig. .29. Tipuri constructive de ambalaje obţinute prin termoformare
a. preformă blister pe suport din carton; b. preformă sigilată pe suport decupat; c. preformă cu suport pliat; d.
preformă cu suport dublu (agrafare); e. preformă cu suport glisant; f. preformă glisantă pe suport; g.
preformă pentru produse de farmacie; h. preforme compartimentate; i. preformă cu suport balama; j.
preformă dublu-agrafată; k. preformă dublă; l. preformă tip jaluzea;
1. cupă; 2. cadă; 3. cadă compartimentată; 4. capace; 5. forme speciale.

De cele mai multe ori, maşinile de confecţionat ambalaje termoformate lucrează însă
împreună cu maşini de dozare, umplere şi închidere, formând instalaţii complexe.
Ele execută, în flux continuu, următoarele operaţii: formarea ambalajelor din folie de material
plastic (PVC, polistiren, polipropilenă) debitată din bobină; dozarea produselor în stare lichidă,
solidă, pulverulentă sau vâscoasă şi umplerea ambalajelor; închiderea ermetică prin termosudare cu
folie subţire din acelaşi material, folie de aluminiu lăcuită sau din alt material plastic; decuparea
unităţilor de ambalaj şi evacuarea lor. Pot fi ambalate astfel: gem, jeleuri, miere, brânză, creme,
iaurt, îngheţată, margarină, maioneză, sosuri.
In fig. 30. şi fig. 31. sunt prezentate schema constructivă şi schema unei instalaţii de ambalare
cu maşini rotative de confecţionat ambalaje prin termovacuumare.

41
Fig. 30. Maşină rotativă de confecţionat ambalaje termoformate, [4,14]
1. tambur cu vid; 2. folie din material plastic; 3. rolă de schimbare a direcţiei; 4. alveole;
5. instalaţie de preîncălzire; 6. instalaţie de încălzire; 7. instalaţie de răcire; 8. ambalaje.

Tamburul cu alveole pe toată circumferinţa sa este antrenat în mişcarea de rotaţie, desfăşurând


folia de pe rola din stânga. Aerul dintre folie şi peretele alveolei este extras prin intermediul
tamburului, ceea ce face ca folia în stare plastică, datorită încălzirii ei, să se lipească de alveolă
căpătând forma acesteia. După formarea ambalajelor folia este răcită cu ajutorul instalaţiei de răcire
7 şi desprinsă de pe tambur. Capacitatea de lucru a acestei maşini poate ajunge la circa Q = 14000
recip./oră

Fig. 31. Instalaţie de ambalat în ambalaje termoformate confecţionate prin vacuumare


1. maşină rotativă pentru executarea capacelor; 2. maşină rotativă pentru executarea recipientelor;
3. instalaţie de dozare a conţinutului ambalajelor; 4. dispozitiv de închidere şi decupare;
5. jgheab de evacuare

42
6.
MAŞINI PENTRU CONFECŢIONAREA BUTELIILOR DIN MATERIAL PLASTIC
(SISTEMUL DE AMBALARE BOTTLE-PACK)

Faţă de utilizarea recipientelor clasice din sticlă, metoda de formare a ambalajelor din
materiale plastice prin suflare de aer are avantajul realizării unei game foarte variate de forme.
Tehnologia de formare a ambalajelor de tipul: butelii, flacoane, bidoane din materiale plastice,
depinde de materialul din care acestea sunt confecţionate. Primele astfel de ambalaje s-au realizat
din PVC dur şi, mai apoi, şi din PEID (polietilenă de înaltă densitate) şi PP, pentru produse ca: ulei,
apă minerală, lapte, vin, sucuri de fructe.
Folosirea ambalajelor din PEID prezintă avantajul capacităţii ridicate a acesteia de a putea fi
reciclată. După apariţia PET (polietilenă tereftalată) producţia de recipiente din material plastic a
cunoscut o nouă etapă. Folosită mai întâi la îmbutelierea băuturilor carbogazoase, PET şi-a extins
domeniul de utilizare şi la alte produse: sosuri, lichide îmbuteliate la cald, siropuri, băuturi
alcoolice, sucuri naturale de fructe, bere, produse chimice de uz casnic, etc., [2].
În ultimii ani, tehnologiile de fabricare a ambalajelor din PET s-au dezvoltat astfel încât pot fi
obţinute butelii rezistente la pasteurizare şi la umplerea cu lichide calde (88 – 95 0C), care pot fi
reutilizate de până la 20 – 30 de ori, precum şi butelii multistrat folosite la ambalarea alimentelor
uşor oxidabile (ketchup) sau butelii de volume relativ mici folosite în industria chimică sau
farmaceutică.
Formarea ambalajelor din aceste materiale se face prin extrudare sau injecţie şi, apoi, suflare
cu aer.
Se extrudează materialul plastic sub formă de tub cu secţiune inelară a cărui lungime se
calculează în funcţie de mărimea obiectului şi de grosimea pereţilor acestuia. Porţiunea de tub
extrudată se închide în formă şi se suflă cu aer. Obturarea tubului la partea interioară determină
umflarea tubului care ia forma cavităţii, asigurându-se şi imprimarea diverselor încrustaţii. După
răcire forma se deschide eliberând ambalajul.
Deoarece aerul comprimat vine în contact direct cu pereţii interiori ai ambalajului în care se va
introduce apoi produsul alimentar, aceştia trebuie dezinfectaţi înainte de utilizare. Astfel, aerul de
suflare este filtrat înainte de utilizare în procesul de fabricaţie pentru a se opri impurităţile şi
reziduurile din procesul de tratare aseptică, iar ambalajele, dacă nu se umplu imediat după formare,
trebuie spălate înainte de umplere.
In momentul extrudării tubul are temperatura de 150 – 230 0C, în funcţie de materialul utilizat.
Din acest motiv se obţin butelii practic sterile, îmbutelierea imediată fiind avantajoasă din punct de
vedere al conservabilităţii produsului care poate fi îmbuteliat rece, fenomen care duce la eliminarea
operaţiei de răcire din ciclul de obţinere a buteliilor.
43
Modalităţile de obţinere a buteliilor din material plastic sunt prezentate în fig. 32., [16].
Injecţia în matriţă şi suflare cu aer (fig. 32.a) este ideală pentru flacoane şi butelii foarte mici.
Semifabricatul cu gâtul finisat, obţinut prin injecţie în matriţă, este transferat într-o altă formă unde
se obţine prin suflare forma corpului complet finisată fără a fi necesare ajustări sau debavurări
ulterioare.
La extrudarea continuă cu transferul semifabricatului (fig. 32.b), tubul obţinut prin extrudere
continuă este tăiat la lungime şi transferat prin rotaţie în matriţa de suflare. Acest principiu are
avantajul că se deplasează mai uşor un semifabricat decât piesa formată.
In cazul extrudării continue cu transferul matriţei în plan vertical (fig. 32.c), semifabricatul
obţinut prin extrudere continuă este plasat în matriţe care se rotesc tangenţial sau se deplasează
perpendicular pe direcţia de extrudare, căpătând prin suflare forma definitivă.
La extrudarea continuă cu transferul matriţei în plan orizontal (fig. 32.d), matriţele
schimbabile sunt deplasate în poziţiile caracteristice procesului tehnologic (extrudare, suflare,
răcire, ejecţie). Principiul prezintă avantajul accesului uşor la matriţe.

Fig. 32. Procedee de obţinere a buteliilor şi recipientelor din PET, [16]


a. injecţie în matriţă şi suflare cu aer; b. extrudare continuă cu transferul semifabricatului; c. extrudare
continuă cu transferul matriţei; d. extrudare continuă cu transferul matriţei în plan orizontal
La extrudarea intermitentă cu extruder cu şurub-melc în mişcare alternativă (fig. 33.a), melcul
extruderului are două poziţii caracteristice procesului de obţinere a buteliei. In timpul deplasării
înainte materialul plastic este forţat să treacă prin duză (filieră) în matriţa de formare a
semifabricatului, în timp ce la retragerea melcului are loc suflarea buteliei, răcirea şi evacuarea
acesteia.

44
Extrudarea intermitentă poate fi realizată, în cazul recipientelor de mari dimensiuni, şi cu
ajutorul unor extrudare cu acumulator de tip piston (fig. 33.b). In acest caz semifabricatul este
realizat prin extruderea forţată a materialului cu ajutorul pistonului de la capul de extrudare.

Fig. 33. Obţinerea recipientelor şi buteliilor din PET prin extrudare intermitentă, [16]
a. extrudare cu şurub-melc; b. extrudare cu acumulator tip piston

La maşinile automate de realizare a recipientelor (buteliilor) din PET toate fazele procesului
tehnologic au loc simultan, precizia de execuţie fiind reglată printr-un sistem electronic. Faza de
injecţie a buteliei este minimizată prin faptul că răcirea intensivă a acesteia continuă şi după ce
matriţa de injectare s-a deschis. Reîncălzirea preformei obţinută prin injecţie se realizează cu lămpi
cu radiaţii infraroşii şi poate fi reglată corespunzător.
Principiul operativ al unei astfel de maşini este prezentat în fig. 34., [17].

Fig. 34. Schema procesului de lucru al maşinii automate de realizare a buteliilor din PET
1. Injecţie şi răcire; 2. Răcire suplimentară; 3. Stabilizare temperatură; 4. Reîncălzire;
5. Stabilizare temperatură; 6. Suflare cu întindere; 7. Aruncare.

45
În sistemul de ambalare bottle-pack se ambalează, în general, produsele lichide de tipul: lapte,
vin, bere, apă minerală, sucuri, ulei, etc. în butelii din material plastic (PET).
Există maşini care ambalează lichidele în sistemul bottle-pack la care buteliile confecţionate
din polietilenă se închid prin sudarea gâtului acestora.
În fig. 35. este prezentată schema unei astfel de maşini (Bottle-Pack 301), [2,6].

Fig. 35. Ambalarea produselor lichide în sistemul bottle-pack


1. pâlnie de alimentare; 2. melc de extrudare; 3. cap de extrudare; 4. tub din plastic; 5. matriţa inferioară; 6.
matriţa superioară mobilă; 7. cuţit; 8. racord umplere; 9. recipient; 10. pompă cu piston; 11. robinet cu 3 căi;
12. tub de umplere cu lichid; 13. racord de aer comprimat; 14. racord evacuare aer din butelie

Materialul plastic granulat se introduce în pâlnia (1), fiind preluat de melcul de extrudare (2).
După topire în corpul extruderului, materialul plastic este extrudat prin capul tubular (3), în formă
de unul sau două tuburi (4), în funcţie de numărul de cuiburi din matriţă. Tubul este prins în matriţa
fixă (5)-alcătuită din două părţi, pe care se găseşte matriţa mobilă (6) pentru formarea capului
buteliei. Cu ajutorul cuţitului (7) tubul este tăiat la o anumită lungime, după care matriţa este
deplasată sub dispozitivul de suflare şi umplere. Tija de suflare şi umplere (8) este aşezată pe
capătul retezat al tubului din plastic. Suflarea buteliilor se face cu aer comprimat la 8-10 atm, tubul
din plastic căpătând forma matriţei (5). Aerul pătrunde prin racordul (13) şi este apoi evacuat prin
(14).
În acest timp, maşina de dozat cu piston (10) aspiră lichid din recipientul (9) prin intermediul
robinetului cu trei căi (11).
După formarea buteliei, robinetul cu trei căi (11) îşi schimbă poziţia şi lichidul este împins
prin tubul de umplere (12) către interiorul buteliei prin tija de umplere (8). Umplerea se face de jos
în sus, aerul din butelie fiind evacuat prin racordul (14) care se deschide în momentul începerii
umplerii.

46
Deplasarea matriţei şi menţinerea închisă a acesteia în timpul formării buteliei şi umplerii se
realizează de la o instalaţie hidraulică. După umplere şi în timpul realizării acesteia, se execută şi o
răcire cu apă, mai ales a matriţei superioare, care se închide imediat după umplere, realizând
închiderea buteliei şi formarea capului acesteia. După închiderea buteliei, matriţa se deschide şi
butelia cade liber, iar matriţa este readusă în poziţia de început pentru formarea unei noi butelii.
Capacitatea de lucru a unui astfel de maşini este de 500 butelii/oră, utilizând un cap de extrudare cu
două ieşiri şi o matriţă cu două cuiburi.

47
7.
OBŢINEREA TUBURILOR DIN MATERIAL PLASTIC PENTRU
PRODUSE SUB FORMĂ DE PASTĂ

Tuburile din material plastic pentru paste au început să fie utilizate din ce în ce mai mult
datorită multiplelor avantaje pe care le prezintă: sunt incasante, uşor portabile şi de manevrat, sunt
uşor de golit, îşi menţin forma iniţială chiar şi parţial pline, pot fi umplute cu produse cu vâscozitate
mică, etc.
Tuburile din material plastic se confecţionează, în general, din polietilenă de joasă sau înaltă
densitate, dar se pot confecţiona şi din materiale din două straturi (îmbrăcăminte şi căptuşeală)
pentru protecţia atât a produsului cât şi a materialului de ambalaj. Pentru capetele de golire a
produsului pot fi realizate forme diverse (ex. gât lung), cu capace adecvate care să permită o stocare
convenabilă.
Aceste tuburi prezintă siguranţă la scurgere, sunt plăcute la atingere şi pot fi uşor decorate la
exterior în culori diferite şi atractive (chiar şi culori metalizate) pentru o mai bună reperabilitate la
locul de desfacere. De asemenea, pot fi confecţionate din materiale transparente atunci când se
doreşte vizualizarea produsului care prezintă o culoare plăcută sau opace dacă nu se doreşte acest
lucru. Pentru evacuarea produsului capetele de golire pot fi prevăzute cu dispozitive speciale,
eventual cu aplicatori pentru produse farmaceutice.
Totodată, tuburile din material plastic pot fi menţinute uşor în stare curată, sunt durabile,
rezistând la manipulări multiple şi au o greutate redusă. Se prezintă într-o varietate multiplă de
dimensiuni de la 5/8” la 2”, umplerea tubului făcându-se pe la partea de jos urmată de închiderea
prin lipire sau termosudare. Prezintă o etanşare corespunzătoare atât pe la partea de jos, unde sunt
închise cât şi pe la partea superioară, în zona filetului datorită flexibilităţii acestuia, [2,16].
Tuburile din material plastic pot fi confecţionate din două bucăţi – corpul sub formă de tub
obţinut prin extrudare continuă fiind îmbinat prin lipire cu capul şi umărul obţinut prin injecţie în
matriţă, sau dintr-o singură bucată obţinută prin extrudare sau injecţie în matriţă.
Caracteristicile dimensionale ale tuburilor din materiale plastice pentru paste sunt prezentate
în fig. 36.

48
Fig. 36. Caracteristicile standardizate ale tuburilor deformabile din material plastic, [16]

49
8.
SOLUŢII ALTERNATIVE LA FABRICAREA AMBALAJELOR PENTRU CONFORMARE
CU CERINŢELE EUROPENE

8.1. Implementarea Directivei 92/64/EC componentă a politicii de protecţie a


mediului înconjurător.
Protecţia mediului este una din marile provocări actuale, dată fiind amploarea prejudiciilor
aduse mediului de către poluare. In procesul de negociere al Capitolului 22 din Aquis-ul Comunitar,
România şi-a asumat o serie de angajamente care o obligă să se adapteze la modelul European de
dezvoltare respectând mediul. Acesta se bazează pe principiul dezvoltării durabile care are în vedere
satisfacerea nevoilor generaţiei prezente fără a prejudicia şansele generaţiilor viitoare de a le
satisface pe ale lor.
Trei din cele patru domenii mari ale celui de-Al Şaselea Program de Actiune privind mediul al
Comunităţii Europene, Managementul resurselor naturale şi al deşeurilor, Mediul şi sănătatea şi
Schimbările climatice, sunt legate de dezvoltarea durabilă şi calitatea vieţii [19].
Acţiunile din domeniul Managementului resurselor naturale şi al deşeurilor urmăresc să
asigure nedepăşirea de către consum a capacităţii de regenerare a resurselor oferite de mediu,
precum şi decuplarea folosirii resurselor de creşterea economică prin creşterea eficienţei utilizării
lor şi reducerea deşeurilor. Amploarea problemei deşeurilor de ambalaje şi importanţa ce i se acordă
rezultă din menţiunea specială de la art.14 din Directiva 92/64/EC ca planurile de management al
Statelor Membre CE sa conţină un capitol special referitor la managementul ambalajelor şi al
deşeurilor de ambalaje.
Acquis-ul comunitar în domeniul protecţiei mediului va fi aplicat în România începând cu
anul 2007, cu o perioada de tranziţie de 3 ani până în anul 2010 pentru Directiva 94/62/CE
referitoare la ambalaje şi deşeuri de ambalaje.

8.2. Evoluţia cantităţii de ambalaje introduse pe piaţă în Romania.


Cantitatea totală de ambalaje introduse pe piaţă (ambalaje din producţia internă, ambalaje
importate şi ambalaje aferente produselor importate) a crescut în perioada 2002 – 2004 (fig. 37.) de
la 850,0 mii tone la 1004,91 mii tone [20,21,22].

50
Fig. 37.
Evoluţia structurii deşeurilor de ambalaje în perioada 2002-2004 este redată în tabelul 2 şi
reprezentată grafic pentru anul 2004 în fig. 38.

Fig. 38.

8.3. Transpunerea cadrului legislativ european în legislaţia naţională.


La nivel european, cadrul legislativ privind ambalajele şi deşeurile de ambalaje este strâns
legat de politica Uniunii Europene în domeniul Managementului deşeurilor care implică trei direcţii
strategii complementare:
 eliminarea producerii deşeurilor la sursă;
 încurajarea reciclării şi refolosirii deşeurilor;
51
 reducerea poluării cauzată de incinerarea deşeurilor.
Directiva 94/62/CE privind ambalajele şi deşeurile de ambalaje, amendată de Directiva
2004/12/CE, are drept scop armonizarea măsurilor naţionale referitoare la managementul
ambalajelor şi al deşeurilor de ambalaje pentru a preveni impactul acestora asupra mediului şi a
asigura în acest fel un nivel ridicat de protecţie a mediului. Ea stabileşte ca măsuri prioritare şi
principii de gestionare a deşeurilor de ambalaje, următoarele:
 prevenirea producerii de deşeuri de ambalaje;
 creşterea gradului de reutilizare a ambalajelor;
 creşterea gradului de reciclare a deşeurilor de ambalaje;
 creşterea gradului de valorificare a acestor deşeuri.
Aceste măsuri includ:
 cerinţe esenţiale pentru materialele din care sunt produse ambalajele;
 obiective pentru valorificarea deşeurilor de ambalaje (ca material, energetic,
biologic).
Obiectivul specific legat de reducerea cantităţii de deşeuri este ca până în anul 2010 deşeul
„final” să reprezinte 20 % din produsul iniţial [23].
Directivele Comisiei Europene nu au putere de lege în Ţările Membre dar stabilesc termene în
care acestea să-şi adapteze legislaţia la cerinţele directivelor. Perspectiva aderării la Uniunea
Europeană a deteminat România să facă eforturi de armonizare a legislaţiei cu cea Europeană.
Prin adoptarea de legi, ordonanţe de urgenţă, hotărâri de guvern sau ordine ale ministrului, au
fost introduse în legislaţia naţională prevederile Directivei cadru privind ambalajele şi deşeurile de
ambalaje. Hotărârea de Guvern 621/2005, transpune în legislaţia romană prevederile Directivei
94/62/CE amendată cu Directiva 2004/12/CE.
Art. 4 din HG 621/2005 defineşte principiile specifice activităţii de gestionare a deşeurilor de
ambalaje, art. 5 enumeră cerinţele esenţiale pe care trebuie să le îndeplinească ambalajul pentru a fi
introdus pe piaţă, iar art. 8 stabileşte nivelurile maxim admise pentru conţinutul de metale grele din
materialele pentru ambalaje.
In Anexa 4 se prezintă etapizarea obiectivelor naţionale pentru valorificarea deşeurilor de
ambalaje precum şi obiective individuale de reciclare pentru fiecare material conţinut de deşeurile
de ambalaje, în conformitate cu perioada de graţie acordată Romaniei.
Directiva 94/62/CE specifică în mod expres necesitatea pregătirii unor standarde legate de
cerinţele esenţiale pentru a facilita implementarea acesteia. Art. 6 din HG 621/2005 menţionează
obligativitatea respectării standardelor române sau naţionale acolo unde nu sunt adoptate standarde
europene armonizate pentru a se considera că ambalajul respectă cerinţele esenţiale [24].
Pentru minimizarea impactului ambalajelor şi deşeurilor de ambalaje asupra mediului,
Directiva 94/62/EC defineşte cerinţele esenţiale pe care un ambalaj trebuie să le respecte privind
52
fabricarea şi compoziţia sa şi pentru a fi considerat ca reutilizabil respectiv valorificabil (ca
material, energetic, biologic). Conservarea resurselor şi limitarea cantităţii de deşeuri, implică
optimizarea sistemului din care fac parte ambalajele, în întregul său.
Conform Directivei 94/62/CE se admite introducerea pe piaţă numai a ambalajelor care
îndeplinesc cerinţele esenţiale referitoare la:
Fabricarea şi compoziţia ambalajului:
 volum şi greutate limitate la minimum necesar asigurându-se nivelul cerut de siguranţă,
igienă şi acceptabilitate atât pentru produsul ambalat cât şi pentru consumator;
 fabricare şi comercializare care să permită reutilizarea sau valorificarea, inclusiv reciclarea
şi reducerea la minim a impactului asupra mediului;
 reducerea la minimum a conţinutului de substanţe şi materiale toxice în materialul de
ambalare şi în componentele sale, substanţe care se pot regăsi în emisiile, cenuşa sau
levigatul care rezultă din procesele de eliminare a deşeurilor de ambalaje.
Caracterul reutilizabil al unui ambalaj:
 proprietăţile fizice şi caracteristicile ambalajului trebuie să asigure un număr de rotaţii în
condiţii normale de utilizare preconizate;
 posibilitatea prelucrării ambalajului uzat cu satisfacerea cerinţelor de sănătate şi de
securitate;
 îndeplinirea cerinţelor specifice pentru ambalaje recuperabile când ambalajul nu mai poate fi
reutilizat şi devine deşeu.
Caracterul recuperabil al unui ambalaj:
 ambalajul trebuie să fie astfel fabricat încât să permită, atunci cînd devine deşeu de ambalaj,
ca un anumit procent din greutatea materialelor folosite să fie reciclat; procentul poate fi
diferit în funcţie de tipul materialului folosit la fabricarea ambalajului;
 deşeurile de ambalaj tratate în vederea valorificării energetice, trebuie să aibă o valoare
calorică minimă care să permită optimizarea recuperării de energie;
 deşeurile de ambalaj tratate pentru obţinerea de compost trebuie să fie suficient de
biodegradabile pentru a nu împiedica colectarea separată, procesul de obţinere al
compostului sau activitatea în care acesta se foloseşte;
 ambalajul biodegradabil va putea fi supus descompunerii fizice, termice, chimice sau
biologice, astfel ca cea mai mare parte a materialului să se transforme în bioxid de carbon,
biomasă şi apă.
Cerinţele esenţiale ale Directivei 94/62/CE, transpuse în legislaţia română prin H.G. 621/2005,
au fost preluate în standarde române armonizate cu standardele europene. Este vorba de SR EN
13427:2005, SR EN 13428:2005, SR EN 13429:2004, SR EN 13430:2004, SR EN 13431:2005, SR
EN 13432:2000 şi raportul CEN CR 13695.

53
Utilizând metodologiile stabilite în aceste standarde, agenţii economici implicaţi în circuitul
ambalajelor de la fabricare până la transformarea lor în deşeuri ultime, pot demonstra – la cerere –
că respectă reglementările din domeniul ambalajelor şi deşeurilor de ambalaje.
SR EN 13427:2005 – Condiţii referitoare la utilizarea standardelor europene în domeniul
ambalajelor şi deşeurilor de ambalaje.
Standardul propune un cadru de lucru în care pot fi utilizate împreună celelalte 5 standarde şi
raportul CEN referitoare la ambalaje şi deşeuri de ambalaje, de către cei responsabili de
introducerea pe piaţă a ambalajelor.
SR EN 13428:2005 - Ambalaje - Cerinţe specifice fabricării şi compoziţiei. Prevenire
prin reducerea la sursă
SR EN 13428:2005 stabileşte o metodă de evaluare prin care să se demonstreze că reducerea
greutăţii şi/sau volumului ambalajului pentru prevenirea prin reducere la sursă s-a făcut asigurând:
 funcţionalitatea de-a lungul întregului lanţ de la aprovizionare până la utilizator;
 securitatea şi igiena pentru produs şi pentru utilizator/consumator;
 acceptabilitatea de către utilizator/consumator a produsului ambalat.
Prin acelaşi standard se stabileşte metodologia şi procedura care trebuie urmată pentru
minimizarea substanţelor periculoase care pot fi conţinute de ambalaje susceptibile să fie aruncate
în timpul operaţiei de gestionare a deşeurilor.
SR EN 13429:2004 – Ambalaje – Reutilizare, stabileşte cerinţele pe care un ambalaj trebuie
să le satisfacă pentru a fi clasificat ca reutilizabil şi procedurile pentru evaluarea conformităţii cu
aceste cerinţe, inclusiv pentru sistemele asociate.
In document se defineşte ambalajul reutilizabil ca ambalaj sau component al unui ambalaj care
a fost proiectat şi construit pentru a realiza pe durata de viaţă un număr minim de trasee sau rotaţii
într-un sistem pentru reutilizare.
În standard se prezintă trei sisteme de reutilizare a ambalajelor folosite şi anume: sistem în
circuit închis, sistem în circuit deschis şi sistem combinat.
SR EN 13430:2004 – Ambalaje - Cerinţe referitoare la ambalajele valorificabile prin
reciclarea materialului, menţionează cerinţele pentru ca un ambalaj să fie clasificat ca recuperabil
prin reciclarea materialului, adaptând procedurile de evaluare a conformităţii cu aceste cerinţe la
perfecţionarea continuă a ambalajelor şi tehnologiilor de recuperare a acestora.
SR EN 13431:2005 Ambalaje – Cerinţe referitoare la ambalajele valorificabile energetic,
inclusiv specificarea puterii calorice inferioare minime specifică cerinţele pentru ca un ambalaj
să fie considerat valorificabil energetic şi stabileşte procedurile pentru evaluarea conformităţii cu
aceste cerinţe.

54
Pentru a permite optimizarea valorificării energetice într-un sistem industrial real, câştigul
caloric teoretic trebuie să fie mai mare decât zero. Puterea calorică q net, trebuie să fie mai mare sau
egal cu 5 MJ/kg pentru a îndeplini cerinţele de valorificare energetică.
SR EN 13432:2000 - Ambalaje - Cerinţe cu privire la ambalajele recuperabile prin
compostare şi biodegradare specifică cerinţele şi procedurile pentru determinarea posibilităţii de
compostare şi tratament anaerob ale ambalajelor şi materialelor de ambalaj.
SR EN 13437:2003 Ambalaje şi reciclarea materialelor. Criterii pentru metodele de
reciclare. Descrierea proceselor de reciclare şi schema fluxului.
Standardul defineşte criteriile pentru procedeele de reciclare şi descrie principalele procedee
cunoscute de reciclare a materialelor şi relaţiile dintre ele. Prezintă stadiul actual al cunoaşterii în
domeniul ambalajelor şi tehnologiilor de recuperare.
Raportul CEN CR 13695 care se referă la evaluarea impactului asupra mediului a celor 4
metale grele conţinute de ambalaje la sfârşitul ciclului de viată.

8.4. Evaluarea conformităţii ambalajelor introduse pe piaţă în România cu cerinţele


Directivei 94/62/CE.
La evaluarea conformităţii ambalajelor introduse pe piaţă în Romania cu cerinţele Directivei
94/62 au fost avute în vedere tipurile de ambalaje cu ponderea cea mai mare în cazul fiecărui
material de ambalaj analizat. Pornind de la rezultatele evaluării conformităţii cu cerinţele esenţiale
proiectul evidenţiază soluţii de reducere a impactului asupra mediului a deşeurilor de ambalaje din
sticlă, lemn, hârtie şi carton, metal, în vederea conformării cu cerinţele esenţiale preluate în
standardele române armonizate cu standardele europene, şi anume:
 cerinţele esenţiale privind fabricarea şi compoziţia ambalajelor, prevenire prin
reducere la sursă;
 cerinţele esenţiale privind caracterul reutilizabil al unui ambalaj;
 cerinţele esenţiale privind caracterul recuperabil al unui ambalaj;
 analiza ciclului de viaţă al ambalajelor şi impactul asupra mediului pe durata ciclului
de viaţă.

8.4.1. Evaluarea conformităţii cu cerinţele privind fabricarea şi compoziţia ambalajului din


material plastic s-a bazat pe metoda de evaluare din SR EN 13428. Au fost analizate: butelia din
sticlă pentru bere de 0,5 l, lădiţele din lemn pentru fructe şi legume, butelia din PET monostrat de 2
l, cutia din carton ondulat tip III-C şi doza din metal pentru bere cu volum util 0,5 l.
Criteriile de performanţă la evaluarea conformităţii cu cerinţele privind fabricarea ambalajului
aplicate, pentru identificarea punctului critic pentru reducerea la sursă au fost: protecţia produsului,

55
procesul de fabricaţie, procesul de ambalare/umplere, logistica, prezentarea şi comercializarea,
acceptarea de utilizator/consumator, informaţii, securitate, legislaţie [25].
Evaluarea conformităţii cu cerinţele privind compoziţia ambalajului s-a referit la determinarea
cantităţii de substanţe periculoase.
Evaluarea conformităţii cu cerinţele privind fabricarea şi compoziţia ambalajului din material
plastic, s-a realizat pentru butelia din PET (polietilentereftalat) monostrat, nereturnabilă.
Ambalajele cu sau fără capac au fost testate pentru determinarea: rezistenţei la compresiune,
la cădere liberă şi la vibraţii.
Analiza conformităţii ambalajelor din plastic, monostrat PET introduse pe piaţă în România cu
cerinţele specifice fabricării şi compoziţiei a condus la următoarele concluzii:
 există pe piaţă ambalaje din plastic, monostrat PET cu greutăţi diferite, care
îndeplinesc funcţii identice;
 caracteristicile materialului ca şi parametrii de fabricare sunt diferiţi de la producător
la producător, funcţie de materialul importat şi parametrii de lucru ai utilajului de
prelucrare;
 în ultimii 20 de ani, pe plan mondial, greutatea acestui tip de ambalaj s-a redus cu 30
%;
 producătorii autohtoni au facut o serie de paşi în îndeplinirea cerinţei legate de
reducerea greutăţii/volumului prin investiţii în reproiectarea matriţelor şi realizare de
noi preforme;
 logistica reprezintă un punct critic din punct de vedere al cerinţei de reducere a
greutăţii;
Conţinutul de substanţe periculoase în materialul plastic trebuie obligatoriu verificat în cazul
materialului reciclat dacă acesta urmează să fie folosit la fabricarea de ambalaje de material plastic.
Analiza fluxurilor de fabricare a ambalajelor din material plastic tip PET a evidenţiat faptul
ca o primă soluţie de reducere la sursă reproiectarea respectiv redimensionarea matriţelor pentru
faza de injectare preformă pe linia de fabricaţie existentă, maşina automată pentru realizarea
preformelor rămânând aceeaşi.
8.4.2. Evaluarea conformităţii cu cerinţele privind caracterul reutilizabil al ambalajului
din material plastic. Evaluarea conformităţii cu cerinţele privind caracterul reutilizabil al
ambalajului s-a bazat pe procedurile pentru evaluarea conformităţii din SR EN 13429, fiind
analizate pe tipuri de material de ambalaj: butelia din sticlă pentru bere de 0,5 l, lădiţele pentru
fructe şi legume şi paletii din lemn, navetele din material plastic pentru industria de panificaţie şi
băuturi şi butoaiele metalice pentru bere.
Pentru a evalua dacă ambalajul poate fi numit “reutilizabil” în condiţiile de utilizare prevăzute
pentru acesta, este necesar să se asigure:

56
1) că reutilizarea ambalajului este un scop deliberat al celui care ambalează/umple;
2) că ambalajul poate fi recondiţionat în mod satisfăcător;
3) că ambalajul poate fi reumplut/reîncărcat în mod satisfăcător;
4) că pe pieţele pe care furnizorul trebuie să comercializeze produsul ambalat, există
disponibil un sistem adecvat care ajută la reutilizare [26].
Principalele tipuri de ambalaje reutilizabile din material plastic sunt: bidoane, butoaie,
containere, navete, lăzi şi paleţi. Ambalajele reutilizabile trebuie să fie mai rezistente decât cele de
unică folosinţă conform unor norme recunoscute şi menţionate în fişa ambalajului.
Analiza conformităţii cu cerinţele din SR EN 13429, pentru navetele din material plastic
destinate industriei panificaţiei şi băuturilor arată că acestea îndeplinesc condiţiile pentru a fi
considerate reutilizabile. Sistemul de reutilizare folosit la ambalajele din material plastic analizate,
este un sistem în circuit închis.

8.4.3. Evaluarea conformităţii cu cerinţele referitoare la ambalajele valorificabile prin


reciclare (ca material, energetic, biologic). Soluţii de valorificare a deşeurilor de ambalaje.
Ambalajele care a fost luat în studiu: butelia din sticlă pentru bere de 0,5 l, lădiţele din lemn
pentru fructe şi legume, butelia din PET monostrat, cutia din carton ondulat tip III-C şi doza din
metal de 0,5 l. Toate ambalajele luate în studiu îndeplinesc condiţiile pentru a fi reciclate ca material
după încheierea ciclului de viaţă.
Unitatea funcţională de ambalaj disponibilă pentru reciclare este în cazul ambalajelor analizate
de cca 95 % la buteliile PET, 98 % la ambalajele din lemn, peste 99 % la ambalalele din sticlă şi
carton şi 100 % la ambalajele din metal. Furnizorii de deşeuri de ambalaje trebuie să completeze
declaraţia privind procentul de unitate funcţională de amblaj disponibilă pentru reciclare pentru a
facilita valorificarea acestora.
Soluţii de valorificare a deşeurilor de ambalaje din material plastic.
Transformarea ambalajelor din material plastic într-o materie primă secundară se poate face
utilizând metode de reciclare mecanică sau chimică. Criteriile de care trebuie să se ţină seamă la
introducerea în procesul de reciclare sunt:
‒ natura şi caracteristicile materialului plastic utilizat;
‒ compatibilitatea fizico-chimică a materialelor (material plastic dominant/minoritar);
‒ facilitatea separării în parţi componente;
‒ caracteristici fizice ale materialelor, importante pentru sortare în procesul de reciclare.
a) Reciclarea mecanică a ambalajelor din material plastic.
Reciclarea mecanică (fizică) este folosită pe scară largă pentru transformarea ambalajelor
recuperate în materiale simple care se vor utiliza la fabricarea aceluiaşi tip de produs sau a altor
produse.
57
Este foarte important ca procesul de reciclare să respecte anumite cerinţe şi anume:
 să fie autorizat;
 să utilizeze numai materiale plastice în concordanţă cu Directiva 2002/72/EC;
 eficienţa sortării să fie de minim 99 %;
 produsul rezultat să îndeplinească cerinţele articolului 2 al Directivei 89/09/EEC;
 să aibă de un sistem de asigurare a calităţii care să indeplinească cerinţele de
autorizare.
Factorii care limitează reciclarea din punct de vedere al calităţii sunt:
 contaminarea cu alţi polimeri sau de natură minerală;
 scăderea stabilităţii termice şi a stabilităţii UV;
 scăderea masei moleculare şi schimbarea distribuţiei de masă moleculară.
Procesul de reciclare începe cu sortarea bazată pe proprietăţi fizice precum: densitate,
umiditate, magnetism, proprietăţi electrice, proprietăţi optice sau proprietăţi chimice.
Randamentul sortării este mai mare cu cât granulaţia este mai fină. Fluxul tehnologic la
reciclarea mecanică a poliolefinelor cuprinde: sortare, tocare, prespălare şi reducerea dimensiunilor
tocăturii primare, spălare, separare de apă, uscare primară prin centrifugare, uscare finală (termică).
Pe parcursul prelucrării apar impurităţi sau aglomerări de polimer care trebuie filtrate.
Deoarece ambalajul din mase plastice poate fi produs fie din materie primă pură, fie din
amestecuri de polimer reciclat, proporţiile de polimer reciclat trebuie specificate în fişa de reciclare
a maselor plastice.
In scopul facilitării reutilizării ambalajelor sau reciclarea lor, este necesar ca încă de la
centrele de triere, baloturile de material să fie analizate din punct de vedere al contaminării şi
procesabilităţii şi trebuie întocmită o fişă de reciclare care să însoţească materialul (balot sau
măcinătură din material plastic reciclat), în sistemul şi circuitul ales de reciclare.
Procesatorii de material plastic reciclat trebuie să declare că utilizează numai materiale
plastice certificate. Atât materialul plastic utilizat cît şi produsul finit trebuie să fie însoţite de
certificat de conformitate.
b) Reciclarea mecanică a polietilentereftalat (PET).
Polietilentereftalatul (PET), cel mai raspândit polimer termoplastic cu aplicaţii în obţinerea de
ambalaje, se poate recicla foarte uşor datorită proprietăţilor mecanice foarte bune care permit
reciclarea de circa 25 - 40 de ori. Un rol esenţial îl au vîscozitatea şi punctul de înmuiere.
Calitatea unui polimer reciclat este dată de masa moleculară, care condiţionează fizic, chimic
şi mecanic comportarea polimerului şi limitează posibilităţile de utilizare a acestuia.
Polimerii PET se utilizează şi prelucrează diferenţiat în funcţie de masa moleculară. Astfel
PET cu masa moleculară 38500 - 46000 se utilizează pentru obţinerea de fibre, 41000 - 55000
pentru film iar PET cu masa moleculară 51000 - 84000 pentru injecţie butelii.
58
În ceea ce priveşte reciclarea materială nu există tehnologii romaneşti standardizate. In
Romania se produc anual cca. 225 kt ambalaj de material plastic şi există o capacitate de reciclare
de 16 kt/an pentru PET. La nivelul anului 2005 au fost reciclate mecanic 8 kt prin transformare în
fulgi destinaţi exportului.
Procesul de reciclare PET presupune:
‒ Recuperarea materialelor colectate în forma utilizabilă în reciclare (transformarea în
măcinatură cu grad corespunzator de puritate);
‒ Regenerarea materialului; conversia măcinaturii în granule, utilizabile în procesarea
secundară (regranularea macinăturii);
‒ Reconversia propriu-zisă care constă în realizarea de produse din materiale recuperate
(fibre, fire, folii, placi, tevi, butelii de ambalare lichide).
Costurile pentru o instalaţie completă de reciclare mecanică a PET sunt foarte mari, motiv
pentru care deocamdată în ţară nu există şi instalaţii de granulare macinătură. Preţul unei instalaţii
simple, de capacitate mică, pentru spălare şi măcinare, variază între 60.000 $ şi 120.000 $, preţul
unei instalatii de spălare şi măcinare performante (capacitate peste 350 kg/h) este cca 500.000 €, iar
preţul pentru o instalatie de granulare competitivă pentru conversia fulgilor curaţi în butelii noi de
uz alimentar, este de cca. 800.000 €.
O soluţie performantă o reprezintă tehnologia de reciclare PET prin care buteliile colectate
sunt transformate în granule de înaltă calitate, utilizabile pentru fabricarea de ambalaje destinate
alimentelor. Procesul tehnologic (pe o instalaţie EREMA - Austria) parcurge două etape principale:
l. Granularea deşeurilor.
Fulgii de măcinatură se alimentează în instalaţia de uscare/cristalizare unde are loc
preîncălzirea, uscarea şi cristalizarea. După decontaminare, fulgii de PET, cu viscozitate adecvată,
sunt introduşi în extruder unde materialul este plasifiat, omogenizat, degazat şi trecut printr-un filtru
fin prevăzut cu sistem automat de autocurăţire, programabil. Filtrul elimina contaminarea reziduală
mecanică. De la filtru, topitura este transferată la o instalaţie de granulare. Instalaţia e dotată cu
sisteme de măsurare a contaminării care permit controlul continuu al parametrilor topiturii de PET.
Granulele cristalizate, reciclate, cu viscozitate comparabilă cu a materialului virgin, obţinute
prin acest procedeu, pot fi utilizate pentru a produce din nou butelii din PET. În acest caz nu mai
sunt necesare preuscarea şi precristalizarea.
2. Transformarea fulgilor PET în folie de termoformare.
Fulgii de PET sunt convertiţi în folii pentru termoformare (pentru realizarea de pahare, cupe,
capace, blister etc.) fără a fi necesară regranularea.
Prin utilizarea unei combinaţii de extrudere, se pot realiza filme multistrat. Operaţia de
acoperire utilizată în prezent pentru realizarea filmelor din materiale reciclate nu mai e necesară.
Principalele avantaje ale procesului sunt:
59
 Economicitatea investitiei;
 Eficienţă energetică;
 Mentenanţă redusă;
 Fiabilitate ridicată;
 Flexibilitate în adaptarea la cerinte de produs;
 Cuplare facila la tehnologii de aval multiple.
c) Reciclare chimică a ambalajelor din material plastic.
Reciclarea chimica a ambalajelor din materiale plastice, permite fie refacerea materialului
plastic pentru un nou ciclu de fabricatie în care devine un nou ambalaj, fie descompunerea şi
integrarea sa în produse ale industriei chimice.
In reciclarea chimică produsul e descompus în monomeri sau oligomeri, iar apoi sintetizat în
material, prin urmare nu se pune problema calităţii deşeului, dar procedeul este costisitor.
Sortarea prin dizolvare sau disoluţie termodinamică este o tehnologie nouă cu perspective
mari datorită eficienţei sale economice şi calitaţii deosebite a polimerului reciclat.
Tehnologia se bazează pe faptul că polimerii sunt solubili în xilen la temperaturi relativ mici
(polistirenul este solubil în xilen la temperatura camerei, polietilena de joasă densitate la 75 ºC,
polietilena de înaltă densitate la 105 ºC, polipropilena la 118 ºC, policlorura de vinil la 138 ºC,
polietilentereftalat la 142 ºC).
În perspectivă în SUA este prevăzută o investiţie de 25 mil. $ pentru o instalaţie cu capacitatea
de 20.000 tone/an care va recicla PET la preţul de 0,65 €/kg (faţă de 1,05 €/kg în cazul reciclării
mecanice). Această tehnologie implică însă valori mari de investiţie.
Printre metodele de reciclare chimică se pot cita:
 piroliza sau cracarea sub vid la temperaturi sub 600 ºC cu obţinerea unui amestec de
hidrocarburi gazoase şi lichide;
 hidrogenarea deşeurilor plastice la 400 - 500 ºC cu obţinerea unor produse lichide
utilizabile în rafinărie;
 gazeificarea de deşeuri plastice la 1600 ºC cu obţinerea de gaz de sinteză, utilizat în
producţia de metanol sau amoniac.
În tabelul 3 sunt prezentate diferite procedee de reciclare chimică, tipurile de deşeuri la care se
pot utiliza acestea, etapele parcurse şi produsul obţinut.

60
Instalaţii industriale, de diferite capacităţi (0,5 - 6 t/h) în funcţiune în Germania, realizează
reciclarea chimică prin procedeul de piroliză cu producerea de energie, ulei, gaz sau toate cele trei
produse.
In afara de instalaţiile din Europa mai pot fi menţionate o uzină de reciclare PET în Japonia cu
capacitate de 50.000 t/an, o instalaţie de reciclare prin metanoliză a PET de 4500 t/an, şi una de
hidroliză cu o capacitate de 20.000 t/an în Statele Unite.
Două tehnici de valorificare chimică a PET sunt în fază de cercetare în Franţa cu aplicaţii în
industria de rafinare chimică şi petrochimică. La prima se revine la monomer prin depolimerizare,
la a doua se revine la polimer în produse petrochimice de bază (petrol sau nafta).
Există şi procedee de reciclare complexe, mecano-chimice, cum ar fi procedeul Norec de
spălare şi extracţie; se lucrează cu solvent, în 4 trepte de purificare, în atmosferă de azot, la
temperaturi de 60 - 70 0C.
Fazele parcurse sunt: inertizare, curăţirea suprafeţei, postcurăţare, extracţie, recuperarea
solventului, uscare, recuperarea materialului plastic curăţat. Procedeul recuperează şi reutilizează
solventul şi poate fi continuu.
d) Reciclarea energetică a ambalajelor din material plastic.
Deşeurile de mase plastice se valorifică cel mai bine energetic datorită puterii calorifice mari
comparabilă cu a combustibililor uzuali (tabelul 4).

61
Eventualele emisii toxice sunt reduse, masele plastice reprezentând 5 - 10 % din masa de
combustie, iar termocentralele pe cărbuni sunt dotate sau vor fi dotate în curând cu filtre ecologice.
În Romania pot fi valorificate energetic peste 300 kt/an deşeuri de mase plastice. La
valorificarea energetică nu se impun analize fizico-chimice preliminare, este necesară doar tocarea
mecanică a deşeurilor de ambalaje din material plastic, cu un consum energetic relativ redus. La
tocarea deşeurilor de materiale plastice pot fi utilizate tehnologii moderne cum este tehnologia
laserilor industriali sau maşini de tocat cu elemente active din carbură de wolfam şi cobalt obţinute
prin sinterizare. Optimizarea procentului de ambalaje de mase plastice din amestecul combustibil se
poate face după analiza gazelor de combustie rezultate.
In conformitate cu catalogul Aldrich 1994 - 1995, polietilen tereftalat (PET), polietilena de
joasă şi înaltă densitate (LDPE; HDPE) şi polipropilena (PP) fac parte din categoria polimerilor
care nu prezintă probleme în ceea ce priveşte amestecul total sau parţial cu solvenţi şi incinerarea
lor. In ceea ce priveşte PVC există probleme datorate inflamabilităţii şi posibilităţii apariţiei
dioxinei care este un gaz toxic.
Datorită puterii lor calorifice mari, materialele plastice ameliorează randamentul energetic al
arderii deseurilor menajere. Energia astfel recuperată este utilizată pentru încălzire şi la producerea
electricităţii. Anual se economiseşte astfel în Franţa echivalentul a 300.000 tone de petrol.
Valorificare prin compostare şi biodegradare.
Pentru ca un polimer să fie component într-un compost, trebuie să fie biodegradabil.
Proprietate care se poate obţine prin:
 utilizare de bloc polimeri sintetici şi adăugare de componenţi biodegradabili sau
fotooxidabili, (soluţia cea mai economică);
 schimbarea structurii chimice introducînd grupări hidrolizabile sau oxidabile;
 utilizare de biopolimeri;

62
 construire de structuri hidrolizabile (poliesteri, polianhidride, policarbonaţi).
Cea mai eficientă şi puţin poluantă metodă de transport a rezidiilor organice la locul de
compostare este folosirea ambalajelor tip sac, care pe parcursul procesului, se degradează împreună
cu rezidiile organice, sub acţiunea factorilor de mediu.
Folosirea în realizarea de ambalaje a materialelor plastice biodegradabile oferă o alternativă
viabilă pentru distrugerea deşeurilor, cu impact minim asupra mediului. Ele pot avea diverse
aplicaţii în medicină, agricultură, industria auto, ambalaje, etc.
Materialele plastice biodegradabile se pot realiza prin:
o obţinerea de amestecuri polimerice total biodegradabile, reprezentate de amestecuri
polimerice ce conţin amidon, colagen sau alt biomaterial;
o obţinerea de compozite polimerice parţial degradabile, care conţin cel puţin un polimer
sintetic de preferat atacabil enzimatic şi o componentă naturală, de tipul amidonului,
celulozei etc.
Din primul tip de materiale se pot realiza materiale plastice degradabile în care materiale
plastice tradiţionale, derivate petrochimice, se înlocuiesc, cu polimeri ieftini, regenerabili, obţinuţi
din produşi naturali. Din al doilea tip de material se poate utiliza ca polimer sintetic nebiodegradabil
polietilena de joasă densitate, utilizată pe scară largă în ambalaje.
Polietilena, poate deveni partial biodegradabilă prin iniţierea degradării termo sau
fotooxidative a polimerului cu ajutorul unor pro-oxidanţi/substanţe fotosensibile (ulei vegetal sau
săruri ale metalelor tranziţionale). Are loc astfel fragilizarea filmului polimeric. Lanţul polimeric
trebuie fragmentat în părţi suficient de mici (cu greutate moleculară de 500 - 600) pentru a fi
atacate/distruse de microorganismele din sol. Prin utilizarea unor antioxidanţi (care inhibă procesul
de degradare oxidativă), se poate regla raportul antioxidant/prooxidant astfel încât materialul
obţinut să se degradeze după perioade controlate de timp. Pentru astfel de aplicaţii sunt necesare
materiale plastice care se fragmentează şi/sau se biodegradează sub acţiunea factorilor de mediu.
Din acest tip de material se pot obţine folii, ambalaje (saci menajeri/de gunoi biodegradabili)
şi alte produse biodegradabile, utilizând materii prime naturale, regenerabile, de tipul amidonului,
sursă naturală regenerativă, ieftină şi disponibilă în cantităţi mari.
Materialele plastice degradabile pot fi descompuse prin tehnologii controlate, prin compostare
sau fermentare în instalaţii special construite. Este esenţial ca materialele plastice să fie complet
biodegradate sub acţiunea microbiană, fără să fie afectată calitatea compostului. În acelaşi timp,
materialele plastice trebuie să fie capabile să satisfacă toate cerinţele până la sfârşitul duratei de
viaţă a produsului.

63
8.4.4. Analiză tehnico-economică pentru ambalaje din material plastic.
Specialiştii din Uniunea Europeană au început să utilizeze de câţiva ani analiza costbeneficiu
(CBA) pentru evaluarea paşilor făcuţi în implementarea Directivei 94/62/EC în Statele Membre şi
pentru revizuirea sarcinilor legate de implementare în următoarele etape. Deşi acest tip de analiză se
aplică de multă vreme în SUA nu există încă o metodologie standardizată.
Analiza cost-beneficiu este un instrument relativ nou, încă insuficient pus la punct mai ales
când este utilizat pentru evaluarea impactului asupra mediului (şi cel social) şi poate constitui doar
o sursă de informaţii pentru procesul de decizie. In analiza cost beneficiu impactul asupra mediului
în diferitele etape ale ciclului de viaţă al ambalajului, a fost cuantificat valoric pe baza unor date din
literatură susţinute de evaluări tehnice. Aşa cum recunosc specialiştii, autori ai acestor analize,
există un mare grad de incertitudine şi dificultate în stabilirea unor valori exacte pentru diferite
tipuri de impact.
Cu toate acestea, se consideră că indiferent de aceste incertitudini, respectivele evaluări ale
impactului reprezintă cele mai bune informaţii disponibile pentru cei care iau deciziile politice.
Altfel spus analiza cost/beneficiu prezintă o imagine brută a raportului şi a ordinului de mărime al
beneficiilor pentru mediu şi al costurilor măsurilor luate în scopul protecţiei mediului [28].
Conservarea resurselor şi limitarea cantităţii de deşeuri, principalul scop urmărit prin
implementarea Directivei 94/62/EC, implică optimizarea sistemului din care fac parte ambalajele, în
întregul său. In studiu s-au parcurs principalele etape ale ciclului de viaţă al ambalajului din
perspectiva conformităţii cu cerinţele esenţiale şi au fost propuse soluţii pentru ca ambalajele
introduse pe piaţă în România să respecte cerinţele esenţiale ale Directivei 94/62/EC. Pentru
soluţiile propuse, în limita constrângerilor legate de informaţiile disponibile, timpul disponibil şi
bugetul proiectului au fost evaluate costurile şi beneficiile implementării acestora.
Conform metodologiei utilizate de experţii europeni analiza ciclului de viaţă este utilizată
pentru determinarea impactului sistemului asupra mediului. Se stabilesc intrările şi ieşirile din
sistem şi contribuţia potenţială din punct de vedere al impactului asupra mediului.
Se realizează apoi pe baza nivelului potenţial de impact asupra mediului o cuantificare pentru
diferitele tipuri de emisii de referinţă.
Spre exemplu, emisia de referinţă pentru încălzirea globală este CO 2, în consecinţă factorul
aplicat pentru CO2 este 1. Alte emisii care contribuie la formarea de CO 2 sunt cuantificate prin
echivalenţă cu CO2.
Spre exemplu efectul 1kg de emisii în cazul metanului este de 21 de ori mai mare decât efectul
1 kg de CO2. Prin urmare factorul pentru metan este 21.
Pe baza acestor factori se face şi cuantificarea valorică prin asocierea unei valori economice
fiecărei categorii individuale de impact.

64
Incălzirea globală este evaluată pe bază de echivalent în CO 2. La baza stabilirii unei valori
asociate se află cifrele din studiul referitor la „Schimbări Climatice 1995 – Anexa 4”[19]. Pe baza
datelor din acest studiu valoarea economică asociată dioxidului de carbon este de 13,44 €/tonă CO2.
Acidifierea este cuantificată în acid echivalent (H+). Cuantificarea valorică a impactului este
de 8,7 €/kg acid echivalent, ceea ce revine la 0,27 €/kg SO2.
Pentru transport în mod similar au fost cuantificate valori prin corelarea cu nivelul emisiilor,
potenţialele accidente etc. exprimate în autovehicol km echivalent.
Valoarea este de 85,5 €/1000 km autovehicol echivalent.
Poluarea sonoră asociată transportului este legată în special de zgomotul produs de maşinile
grele şi respectiv de disconfortul creat celor care locuiesc/lucrează în apropierea unui drum
principal pe care circulă camioane şi care include dificultăţi în comunicare, scăderea concentrării,
condiţii improprii de somn. Valoarea este în acest caz de 2 - 3 €/1000 km.
Aceste date au fost avute în vedere şi în cadrul analizei cost/beneficiu din prezentul studiu.
Somajul reprezintă un cost social dacă nu este vorba de un somaj voluntar. El trebuie avut în
vedere dacă se creează locuri de muncă prin care se reduc costurile sociale (rata şomajului în
Romania în anul 2005 - 6,3 %).
Din cauza constrângerilor legate de timpul disponibil şi bugetul proiectului a fost necesar, ca
în fiecare etapă a ciclului de viaţă analizată, să se facă o serie de ipoteze de lucru.
Evaluarea beneficiilor şi costurilor reducerii la sursă în cazul flacoanelor din
polietilentereftalat (PET) de 0,5 l şi 1 l s-a făcut având în vedere două etape de reducere a greutăţii
cu câte 15 % (în total reducerea greutăţii analizată este de 30 %). Rezultatele financiare în ambele
etape sunt bune, riscurile fiind legate de eventuala creştere a costurilor materiilor prime.
 Valoarea de investiţie aferentă derivă din reproiectarea respectiv redimensionarea
matriţelor pentru faza de injectare preformă pe linia de fabricaţie existentă; maşina
automată pentru realizarea preformelor fiind aceeaşi;
 Beneficiile din punct de vedere al impactului asupra mediului rezultă din economia de
resurse (materii prime, energie) şi din reducerea emisiilor de NOx, SO2, CO2;
 Pentru o tonă de produs finit economia de materie primă PET este de 180 kg dacă se
aplică prima reducere a greutăţii şi de 336 kg după cea de a doua reducere a greutăţii.
Analiza costurilor şi a beneficiilor obţinute prin reducerea cantităţii de materie primă utilizată
la acelaşi volum de fluid îmbuteliat, prin folosirea preponderentă când este posibil a flaconului cu
capacitatea de 5 l, în locul flaconului de 1 l (eventual şi a altor capacităţi 1,5 l; 2 l; 2,5 l cu flaconul
cu capacitate de 5 l).
 Evaluarea beneficiilor s-a făcut având în vedere o reducere a consumului de materii
prime la acelaşi volum de produs ambalat (prin scăderea numărului de flacoane
utilizate pentru îmbutelierea aceluiaşi volum de lichid);

65
 Beneficiile din punct de vedere al impactului asupra mediului rezultă din economia de
resurse (materii prime, energie electică, gaz natural) şi din reducerea emisiilor de NO x,
SO2, CO2;
 Pentru volumul de produs ambalat analizat de 50 l, reducerea consumului de materie
primă este de 26 g/1 kg de materie primă;
Beneficiul utilizării materialelor plastice biodegradabile (pe bază de polimeri sintetici şi
naturali) derivă reducerea costurilor (polimerii din categoria petrochimică au un preţ de 4 - 5 ori mai
mare) şi din reducerea impactului asupra mediului prin economie de resurse petrochimice,
diminuarea intervenţiei în peisaj, păstrarea destinaţiei terenurilor agricole, realizarea unui bilanţ
avantajos al bioxidului de carbon în natură etc.
 Realizarea şi utilizarea de material plastic biodegradabil este fezabilă, asigurând
rezultate financiare bune, raportul cifra de afaceri/valoare investiţie fiind de circa 8:1;
 Varianta FBB –folie parţial biodegradabilă pe bază de polietilenă şi amidon este mai
fezabilă, dar varianta FBA - folii total biodegradabile pe bază de alcool polivinilic şi
amidon, asigură biodegradabilitatea totală în mediu a foliilor;
Analiza tehnico-economică în cazul reciclării deşeurilor de ambalaje din mase plastice
evidenţiază faptul că reciclarea chimică implică cheltuielile cele mai mari. Reciclarea mecanică are
costuri ceva mai mici iar cea mai eficientă valorificare este cea energetică. Incinerarea maselor
plastice în amestec cu cărbunele este cea mai avantajoasă (la incinerarea maselor plastice fără alt
adaos costurile cresc datorită instalaţiilor de neutralizare a emisiilor de gaze).
Obţinerea materialului plastic reciclat, materie primă secundară, implică cheltuieli de sortare,
triere limitată, condiţionare (mărunţire/ tocare), valorificare a materialului obţinut. Pentru a evalua
eficienţa procedeului de reciclare ales costurile materiilor prime secundare obţinute trebuie
raportate la preţurile materiei prime virgine.
Pe plan mondial cei mai importanţi reciclatori sunt marile firmele producătoare de ambalaje
din materiale plastice care îşi reciclează propriile deşeuri. Procedeul de reciclare utilizat depinde de
legislaţia ţării în care aceasta se face şi de tipul subproduselor de reciclare (toxicitatea acestora).

8.6. CONCLUZII.
• In ceea ce priveşte standardele române, armonizate cu cele europene care se referă la
implementarea Directivei 94/62/CE, acestea sunt insuficient cunoscute şi nu funcţionează
deocamdată un sistem de control aşa cum prevede H.G. 621/2005 care să impună cunoaşterea şi
aplicarea lor;
• Există pe piaţa din România amabalaje care îndeplinesc cerinţele privind fabricarea şi
compoziţia dar în paralel există şi ambalaje care nu îndeplinesc unele din aceste cerinţe;

66
• In Uniunea Europeană s-a acumulat deja o experienţă bogată în aplicarea cerinţelor
Directivei 94/62/CE şi pe baza analizei rezultatelor obţinute s-au reorientat direcţiile de acţiune;
este bine ca această experienţă să fie bine cunoscută şi folosită de cei implicaţi în luarea deciziilor;
• Dacă ţinem cont că statelor membre le-a fost necesară o perioadă atât de mare de timp
pentru a obţine rezultatele prezente, trebuie pornit de la premiza că în România paşii pentru
implementare vor fi mici dar trebuie să înceapă să fie făcuţi;
• Orientarea prezentă în Uniunea Europeană este spre mărirea ponderii ambalajelor
reutilizate, pe cât posibil în condiţii de eficienţă;
• Sistemele de reutilizare eficiente implică o foarte bună evaluare a distanţei maxime de
transport totuşi reutilizarea trebuie avută în vedere ca alternativă la reciclare sau depozitare finală
ori de câte ori acest lucru este fezabil;
• Prima problemă legată de reciclare, valabilă pentru toate tipurile de materiale analizate
rămâne sistemul de colectare
‒ Se bazează în primul rând pe colectarea de la agenţii economici şi nu implică decât în
mică măsură populaţia;
‒ Deşeurile sunt colectate în condiţii necorespunzătoare şi nu respectă normele chiar
dacă acestea există;
‒ Nu se respectă în totalitate reglementarea privind marcarea ambalajelor pentru a
facilita reciclarea;
‒ Este necesară o activitate mai susţinută de informare în legătură cu posibilitatea şi
implicaţiile participării la colectarea selectivă a deşeurilor.
• A doua problemă legată de reciclare sunt costurile implicate şi diminuarea acestora se poate
face prin:
‒ Colectarea selectivă a deşeurilor;
‒ Alegerea celui mai eficient procedeu pentru un anumit tip de deşeu;
‒ Corelarea capacităţii instalaţiilor de preparare a deşeurilor cu sursele de deşeuri şi
potenţialii utilizatorii pentru a putea fi folosită la maximum;
‒ Preţul materiei prime secundare trebuie să fie competitiv, comparativ cu cel al
materiilor prime primare sau subvenţionat într-o primă etapă de către stat;
‒ Materia primă secundară rezultată din valorificarea ca material trebuie să fie însoţită
de un certificat de calitate prin care să se garanteze respectarea normelor de calitate în
vigoare pentru acest tip de material.
Pentru toate tipurile de materiale toate cele 3 componente, respectiv reducerea la sursă,
reutilizarea şi valorificarea (ca material, energetic sau biologic) sunt soluţii pentru diminuarea
consumurilor de resurse şi a impactului asupra mediului înconjurător de multe ori chiar foarte
semnificative.
67
9.
BIBLIOGRAFIE

1. *** - Manualul inginerului dn industria alimentară, Ed. Tehnică, vol 1-2, 1998 – 1999;
2. Botea T. – Ambalaje şi tehnologii de ambalare în industria alimentară, Universitatea
Politehnică din Timişoara, 1998;
3. Fetecău C., ş.a. – Prelucrarea materialelor plastice prin injectare, Ed. OID-ICM, 1998;
4. Ioancea L. – Maşini, utilaje şi instalaţii din industria alimentară, Ed. Ceres, 1986;
5. Jinescu V. – Proprietăţile fizice şi termomecanice ale materialelor plastice, Ed. Tehnică,
1979;
6. Jiscanu V. – Operaţii şi utilaje în industria alimentară, Universitatea Galaţi, 1986;
7. Luca Gh. – Probleme de operaţii şi utilaje în industria alimentară, Ed. Tehnică, 1978;
8. Merticaru V., ş.a. – Ambalaje şi mecanisme de ambalat, Ed. OID-ICM, 1997;
9. Mircea Ion – Tehnologii de ambalare a legumelor şi fructelor proaspete şi industrializate,
Ed. Tehnică, 1986;
10. Nuţă M., ş.a. – Ambalaje din materiale plastice, Ed. Tehnică, 1983;
11. Potec I., ş.a. – Tehnologia păstrării şi industrializării produselor horticole, Ed. Didactică şi
Pedagogică, 1983;
12. Răşenescu I. – Operaţii şi utilaje în industria alimentară, Vol. I şi II, Ed. Tehnică, 1972;
13. *** - Manualul inginerului din industria alimentară, Ed. Tehnică, 1968;
14. Segal B. – Utilajul tehnologic din industria de prelucrare a produselor horticole, Ed. Ceres,
1984;
15. Stainberg Lanny, ş.a. – Metode moderne de manipulare, depozitare, transport şi distribuţie
a mărfurilor agroalimentare, Ed. Ceres, 1980;
16. *** - Modern Packaging Enciclopedia, vol. 41, nr. 7A, Mc-Graw Hill Inc., New York,
1970;
17. *** - MULTIVAC, BERSTORF, PFM, AVE, Tehnofrig – prospecte şi cărţi tehnice pentru
maşini şi utilaje de ambalat;
18. *** - Prospecte pentru aparate de dozat utilizate la maşinile de ambalat.
19. Al 6-lea program de Acţiune pentru Mediu 2001 – 2010, Viitorul nostru – alegerea
noastră;
20. Planul de implementare pentru Directiva 94/62/CE privind ambalajele şi deşeurile de
ambalaj, amendată prin Directiva 2004/12/CE, iunie 2004;
21. Interpretarea datelor de raportare a ambalajelor şi deşeurilor de ambalaje pentru anul 2003;
22. Interpretarea datelor de raportare a ambalajelor şi deşeurilor de ambalaje pentru anul 2004;
68
23. Directiva 94/62/EC privind ambalajele şi deşeurile din ambalaje;
24. H.G. nr. 621 din 23 iunie 2005 privind gestionarea ambalajelor şi a deşeurilor de ambalaje;
25. SR EN 13428 – Ambalaje. Cerinţe specifice fabricării şi compoziţiei. Prevenire prin
reducerea la sursă;
26. SR EN 13429 – Ambalaje. Reutilizare;
27. www. Stirom.ro;
28. RDC Environment, PIRA – Evaluation of costs and benefits for the achievement of reuse
and recycling targets for the different packaging materials in the frame of the packaging
and packaging waste Directive 94/62/EC – March 2003.

69