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MÁQUINA DESCASCADORA DE
ALMENDRAS
Elementos de Maquinas I
Cochabamba - Bolivia
Noviembre de 2016
1
MÁQUINA DESCASCADORA DE
ALMENDRAS
2
TABLA DE CONTENIDO
3
6.7 CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE ENGRANAJES
4
ÍNDICE DE TABLAS
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
5
INTRODUCCIÓN
6
CAPÍTULO I: ANÁLISIS DEL PROYECTO
1.1 Justificación
El presente proyecto surgió con la idea de poder implementar un método más
rápido y eficiente, para el descascarado de la almendra.
En la actualidad en nuestro país se tienen ya varias empresas en el norte de
Bolivia que se dedican a la exportación de almendras, las que buscan que su producto
sea el mejor.
Muchas de las dificultades actuales que se tienen en el desarrollo de esta
actividad es que no se cuenta con la cantidad necesaria de almendra descascarada para
su exportación debido a que la producción es manual y lenta, obligando de esta manera
a que las instalaciones de las plantas procesadoras de este producto necesiten actualizar
su mecanismo de producción manual a una producción semiautomática.
La intención de este proyecto es la realización de una máquina segura y eficiente, con
un funcionamiento adecuadamente controlado. Y que ofrezca ventajas competitivas
respecto a otras máquinas profesionales presentes en el mercado internacional.
Ha sido de especial motivación el desafío de incursionar en la construcción de una
máquina que posee características y elementos mecánicos.
1.2 Alcance del proyecto
Lo que se pretende lograr con este proyecto es contar con una maquina con la
capacidad de reemplazar a una cantidad aproximada de 16 personas en el proceso de
descascarado de la almendra.
1.3 Análisis de Mercado
Con este proyecto se pretende llegar al mercado de Beni en el cual se encuentran en
funcionamiento varias empresas las cuales se dedican al procesamiento de
almendras para lo cual en determinada etapa se realiza la separación de cascara de la
almendra, puesto que actualmente realiza manualmente esta acción, con este
proyecto se podrá semi-automatizar el proceso de separar la cascara ,así de esta
manera mejorar el rendimiento del procesamiento de las almendras con una
capacidad de 100 kg/hora logrando mejorar el procesamiento manual que se tiene,
la maquina tendrá un costo aproximado de 7498 bs.
Contemplando las distintas ofertas que ofrece la competencia se verá que la
maquina cumple con las exigencias del mercado.
7
Realizará el descascarado de las almendras de diferentes tamaños (Grandes,
Medianos y Pequeñas).
La capacidad de descascarado es 100[kg/h].
La alimentación es manual.
Se alimenta cada 3 minutos con 5 [kg] de almendras.
La máquina será transportable.
El accionamiento es eléctrico.
Funcionamiento continúo por 8 horas.
8
CAPÍTULO II: DESCRIPCIÓN Y CROQUIS
FUNCIONAMIENTO DE LA SELECCIONADORA
Mediante la rotación de estos rodillos las almendras serán deslizadas hacia abajo
llegando así a la descascadora a su espacio correspondiente.
9
FUNCIONAMIENTO – DESCASCADORA
Las almendras serán presionadas entre los rodillos y su cascara será quebrada
así permitiendo obtener el fruto de esta, para su debida recolección.
10
2.2 Croquis descascadora de almendras
11
12
CAPÍTULO III: AGRUPACIÓN
13
Ilustración 2 Vista explosionada GRUPO #1 Estructura
14
3.2 Grupo#2 Seleccionadora
15
3.3 Grupo#3 Descascadora
16
3.4 Grupo#4 Transmisión
17
3.5 Grupo#5 Recubrimiento Exterior
18
3.6 Grupo#6 Complementos
19
CAPÍTULO IV: CÁLCULO DE LA POTENCIA
9,15 − B + C = 0
∑ MB = 0
21
De pruebas tenemos a = 12,62°
F = 42 [Kg]
FT = 42 ∗ sin(12,62°)
Fr = 42 ∗ cos(12,62°)
̅̅̅̅]
La fuerza tangencial necesario para quebrar una almendra es FT = 9,18 [Kg
̅̅̅̅]
La fuerza radial es Fr = 40,99 [Kg
MT : Momento torsor
̅̅̅̅]
FT : Fuerza tangencial [Kg
N: Numero de almendras máximo en contacto con la quebradora
R: Radio del rodillo quebrador
MT = 9,18 ∗ 16 ∗ 0,0254
̅̅̅̅ ∗ m]
MT = 3,73 [Kg
22
ECUACION DE LA POTENCIA
MT ∗ W
P=
75
W: Velocidad angular
2∗π∗n
W=
60
2 ∗ π ∗ 120
W=
60
W = 4π
3,73 ∗ 4π
P=
75
P1 = 0,62 [Hp]
MT = I ∗∝
I: Inercia
1
I= ∗ m ∗ r2
2
m: Masa
δ: Densidad
v: Volumen
m
δ= → m=δ∗v
v
π∅2
m = 7000 ∗ ∗l
4
π ∗ (0,0508)2
m = 7000 ∗ ∗ 0,6
4
m = 8,51(Kg)
23
R: Radio del rodillo quebrador
0,0508
R= = 0,0254 [m]
2
1
I= ∗ 8,51[Kg] ∗ (0,0254 [m])2
2
∝: Aceleración angular
W
∝=
Ta
W = 1,316 [rad/seg]
1,316[rad/seg]
∝=
0,3 [seg]
∝= 4,39 [rad/seg 2 ]
̅̅̅̅ ∗ m]
MT = 12,07 ∗ 10−3 [Kg
ECUACION DE LA POTENCIA
MT ∗ W
P=
75
12,07 ∗ 10−3 ∗ 4π
P=
75
24
CALCULO DE LA POTENCIA TOTAL
PTOTAL = P1 + 2 ∗ P2
PTOTAL = 1 [Hp]
25
CAPÍTULO V: CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO
Datos:
P =1 [HP] ̅̅̅̅. m]
MT = 3,73 [Kg
̅̅̅̅]
Ft =9,18 [Kg Dpc = 23,05 [cm]
̅̅̅̅]
Fr = 40,99 [Kg DPE = 6,8 [cm]
Donde:
Como:
CALCULO ESTATICO:
Fr
Wr =
l
Ft
Wt =
l
40,99 Kg
Wr = = 1366,33 [ ]
0,03 m
9,18 Kg
Wt = = 306 [ ]
0,03 m
26
Distribución de carga:
Plano (x − y)
Plano (x − z)
27
CÁLCULO DE TC:
T1 ∗ R P1 = MT
Datos:
μ = 0,5
θ = Radio de contacto polea correa se aproxima a π
Dp1 = 0,2305 [m]
RP1 = 0,11525 [m]
T1 ∗ (0.11525) = 3,73
Si T2 ≈ 0 (análisis de cadena)
Reemplazando T2 ≈ 0 en I:
T1 ∗ (0.11525) = 3,73
̅̅̅̅]
T1 = 32,36[Kg
De donde hallamos:
̅̅̅̅]
T2 = 0 [Kg
̅̅̅̅]
T1 = 32,36 [Kg
Como:
T1 + T2 = TC
̅̅̅̅]
TC = 32,36[Kg
28
Plano (X-Y)
∑ fy = 0
̅̅̅̅]
R1y + R 2y = 893,148 [Kg Ecuacion I
∑ MB = 0
̅̅̅̅]
R 2y = 452,33[Kg
̅̅̅̅]
R1y = 440,82[Kg
PLANO X-Z
Datos:
DPE = 0,068 [m]
R E = 0,034 [m]
Fte = Fuerza tangencial del engranaje
29
∑ FZ = 0
MT = Fte ∗ Re
3,73 = Fte ∗ 0,034
̅̅̅̅]
Fte = 109,71 [Kg
∑ MA = 0
De I y II:
̅̅̅̅]
R 2z = 219,8 [Kg
̅̅̅̅]
R1z = 73,51 [Kg
30
PLANO (X − Y)
31
PLANO (X − Z)
32
SECCION CRÍTICA:
Mr : Momento Resultante
̅̅̅̅]
Vr = 502,91[Kg
̅̅̅̅ ∗ m]
Mr = 11,87 [Kg
A B C D E
XY V 32,36 408,46 0 452,33 40,99
M 0 3.236 57,624 4,49 0
XZ V 0 73,51 0 219,8 219,8
M 0 0 8,82 10,91 0
MT
τ=
ZP
Mr
σ=
Z
33
τ: Tensión cortante
MT : Momento torsor
ZP : Módulo de sección polar
Mr : Momento resultante
Z: Módulo de sección
PUNTO CRITICO 3
Factor de Seguridad (N = 2)
Kg Kg
SAE 1045: σ𝑓 = 4500 [cm2] E = 2,1 ∗ 106 [cm2]
σ𝑓 : Sigma de fluencia
E: Módulo de elasticidad
M π∗θ3
σt = Z=
Z 32
Mt π∗θ3
τtor = Zp =
Zp 16
σt σ 2 σt
σmax = ± √( 2t ) + (τtor )2 =
2 2
σ 2 0,5∗σt
τmax = √( 2t ) + (τtor )2 = 2
REEMPLAZANDO VALORES
32 ∗ MR 32 ∗ MR 2 16 ∗ MT 2 4500 ∗ 1002
σmax = ± √( ) +( ) ≤
2π∅3 2π∅3 2π∅3 2
Donde:
̅̅̅̅ ∗ m]
MR = 11,87[Kg
∅ ≥ 0,017 [m]
∅1 ≥ 1,7 [cm]
34
32 ∗ MR 2 16 ∗ MT 2 0,5 ∗ (4500) ∗ 1002
√
τmax = ( ) +( ) ≤
2π∅3 π∅3 2
∅ ≥ 0,018 [m]
∅2 ≥ 1,8 [cm]
∅2 ≥ ∅1
35
COMPROBANDO A LA FATIGA:
N 1Kg̅̅̅̅ ̅Kg
̅̅̅
σr = 565 ∗ 106 ( ) = 57,77 ∗ 106
[ ]
m2 9,78N m2
𝑆𝑒 = 0,4 ∗ σr
Ecuación De Marín
Se` = K a ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ K e ∗ 𝑆𝑒
Para Ka:
Kg
De tablas: a = 4,51[MPa] = 45,97 [cm2 ] b = −0,265
K a = a ∗ σbr = 45,97 ∗ (5777)−0,265 = 4,63
K a = 4,63
36
∅ −0,107
( ) = Kb
7,62
18 −0,107
( ) = Kb
7,62
K b = 0,91
Por flexion: K c = 1
Para Kd :
T = 500 C K d = 1,01
37
Tabla 4 De confiabilidad
K e = 0,897
CALCULO DE Se` :
Se` = K a ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ K e ∗ 𝑆𝑒
̅̅̅̅
Kg
Se` = 82,21 ∗ 106 [ ]
m2
ECUACIÒN DE GOODMAN:
σa σm 1
`
+ ≤
Se σr n
̅̅̅̅
Kg ̅̅̅̅
Kg
Se` = 88,21 ∗ 106 [m2 ] σr = 57,77 ∗ 106 [m2 ]
̅̅̅̅
Kg ̅̅̅̅
Kg
σmax = 20,63 ∗ 106 [m2 ] σmin = −128,56 ∗ 103 [m2]
38
σmax + σmin 20,63 ∗ 106 + 128,56 ∗ 103 ̅̅̅
Kg̅
σm = = = 10,38 ∗ 106 [ 2 ]
2 2 m
0,3 ≤ 0,5
CUMPLE ¡¡¡¡¡
39
5.2 CALCULO DE CHAVETAS-CATALINA
b = 6[mm]
h = 6[mm]
SAE 1020
̅̅̅̅
Kg
σf = 2000 [ ]
cm2
Ft = 9,18 ∗ 16 = 146,88
40
σf ∗ 0,5 Ft 2000 ∗ 0,5 146,88
= → ≥
n l∗b 2 l ∗ 0,6
l ≥ 0,5 [cm]
2 σf Ft 146,88
≥ → 2000 ≥
2 h 0,6
l∗2 l∗ 2
l ≥ 0,24[cm]
l ≥ 0,5 (cm )
41
5.3 CALCULO DE LA CHAVETA-ENGRANAJE
Fte = 109,71
l ≥ 0,4 [cm]
l ≥ 0,2[cm]
l = 0,5 [cm]
42
5.4 CALCULO DE RODAMIENTOS
Temperatura de trabajo
Los ejes trabajaran a temperaturas ambiente, por lo que clasificamos como temperatura
normal
n = 120 [rpm]
∅ = 18 [mm]
Fa = 0
̅̅̅̅]
Fr = 40,99 [Kg
43
Tabla 7 Selección de rodamientos
CALCULO ESTATICO
Entonces si PO<Fr:
̅̅̅̅]
Po = Fr = 40,99 [Kg
Po
Co =
So
̅̅̅̅]
Co = 40,99 [Kg
44
CALCULO DINAMICO
De las tablas de los fabricantes hallamos el valor de e, X, Y para calcular las cargas
equivalentes
f0 Fa
=0
C0
𝑒 = 0,16
X=0,56
Y=2,6
Entonces:
P = 0,56 ∗ 40,99 + 2,6 ∗ 0
P = 22,95
45
Verificando:
̅̅̅̅] ≤ ̅̅̅
C0 ═40,99[𝐾𝑔 ̅̅̅̅]
Co ═573,2[𝐾𝑔 Cumple
̅̅̅̅] ≤ C̅═651,33[𝐾𝑔
C═487,76 [𝐾𝑔 ̅̅̅̅] Cumple
n═120⌈rpm⌉ ≤ n═26000⌈rpm⌉ Cumple
46
5.5 CALCULO DEL EJE SECUNDARIO
P = 1[HP]
1440
n2 = = 360[rpm]
4
2nπ 2π (360)
ω = 60 → 60
ω = 12π
Mt ∗ ω2
Pot =
75
Mt ´ ∗ 12π
1=
75
Mt = 1,99 [ Kg ∗ m]
47
CÁLCULO DE TC1 PARA LA POLEA:
(T1 − T2 ) ∗ R P1 = MT Ecuación I
T1 = T2 ∗ eμӨ Ecuación II
Datos:
D𝑃1 = 28,4 [cm]
R P1 = 0,142[mm]
μ = 0,5
θ = Radio de contacto polea correa se aproxima a π
(T2 ∗ eμӨ − T2 ) ∗ R P1 = MT
(T2 ∗ e0.5π − T2 ) ∗ 0,142 = 1,99
̅̅̅̅]
T2 = 3,68[𝐾𝑔
̅̅̅̅
T1 = 17,7[𝐾𝑔]
TC1 = T1 + T2
̅̅̅̅]
TC1 = 21,38[𝐾𝑔
48
CÁLCULO DE TC PARA LA CATALINA:
T1 ∗ R P1 = MT
Datos:
Dpi1 = 71 [mm]
RPi1 = 0,0355 [m]
T1 ∗ (0,0355) = 1,99
̅̅̅̅]
T1 = 56,06[Kg
Como:
T1 = TC2
̅̅̅̅]
TC2 = 56,06[Kg
CALCULO ESTATICO:
Cálculo de reacciones:
∑ Fy = 0
R1 − TC1 + TC2 = 0
49
R1 = 21,38 − 56,06
̅̅̅̅]
R1 = −34,68 [Kg
̅̅̅̅ ∗ m]
Mf = 1,81 [Kg
Sección Crítica:
̅̅̅̅]
VR = 34,68 [Kg
̅̅̅̅ ∗ m]
MR = 1,81[Kg
Punto crítico
50
MT
τ= ZP
Mr
σ=
Z
CALCULO DEL EJE SECUNDARIO:
SAE 1045
σn σn 2
σmax = ± √( ) + (τn )2 ≤ ̅̅̅̅̅̅̅
σadm
2 2
MR ∗ 32 MR ∗ 32 2 Mt ∗ 16 2 4500 ∗ 1002
= √
+ ( ) +( ) ≤
π∅3 π∅3 π∅3 2
∅ ≥ 0,012 [m]
∅ ≥ 1,2 [cm]
∅ ≥ 0,012 [m]
∅2 ≥ 1,2 [cm]
Usamos: El diámetro mayor
∅ ≥ 1,2 [cm]
51
5.6 CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE CADENA-PIÑON-ESTRELLA
K s = 1,25
PC = 1,25 ∗ 1
PC = 1,25[HP]
PRESELECCIONAMOS LA CADENA
52
PCad = 12,7[mm]
PCad = 1⁄2 ′′
Z1 = 19 dientes
∅P : Diámetro primitivo
∅r : Diámetro del rodillo
Ai : Ancho interior
ℎ: Longitud del cubo = 25[mm]
𝑑n : Diametro del cubo = 50[mm]
∅P = 77,2[mm]
∅r = 8,51[mm]
Ai = 7,75[mm]
ℎ = 25[mm]
𝑑n = 50[mm]
53
Potencia admisible de la cadena
P = 2,65[HP]
54
DIMENSIONES DE LA CATALINA
De tablas tenemos:
55
Tabla 13 De verificación, que el piñón elegido soporta el diámetro del eje
∅max = 50[mm]
C: 15 pasos
L: Longitud de la cadena
N−n 2
N+n ( )
L = 2C + + 2π
2 C
N: Numero de dientes de la catalina
n: Numero de dientes del piñón
57 − 19 2
57 + 19 ( 2π )
L = 2 ∗ 15 + +
2 15
L = 70,43
Escogemos:
L = 70 pasos
Recalculamos C:
57 − 19 2
(
70 = 2 ∗ C +
57 + 19
+ 2π )
2 C
C = 14,765 Pasos
Pcad = 12,7[mm]
C = 14,765 ∗ 12,7
C = 187,52[mm]
56
5.7 CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE CORREAS
P = 1[HP]
n = 1440[rpm]
K c : factor de servisio por cargas medias
PC : Potencia corregida
K c = 1,1
PC = K c ∗ P
PC = 1,1 ∗ 1
PC = 1,1[HP]
SELECCIÓNAMIENTO DE LA CORREA
57
De tablas de ∅𝐦𝐢𝐧 de La polea 1:
DP1 = 71[mm]
Por relación de velocidades elegimos el diámetro de la polea 2
Datos:
i = 4⁄1
Dp2 : Diametro primitivo 2
Dp2 = 4 ∗ DP1 = 4*71
DP2 = 284[mm]
58
π (284 − 71)2
(
LP = 2 ∗ 248,5 + ∗ 284 + 71) +
2 4 ∗ 248,5
LP = 1100,27[mm]
Selección de la longitud real:
LP = 1106[mm]
CORREA DE PERFIL A CON DESARROLLO NOMINAL 1106 N ֯42
Como: LP = 1106[mm]
CALCULAMOS: E ≥ 251,65[mm]
A = 131,75°
59
De la tabla de factor de corrección de ángulo:
pb = 0,798
Potencia efectiva de correa:
pe = pb ∗ Fcl ∗ Fca
pe = 0,848 ∗ 0,9 ∗ 0,856
pe = 0,65
60
Calculo de número de correas:
pc
N 0 correas =
pe
1,1
N 0 correas =
0,65
N 0 correas = 1,69
Elegimos:
N0 correas = 2
61
5.8 CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE ENGRANAJES
Datos:
𝑫𝑷 : 𝐃𝐢𝐚𝐦𝐞𝐭𝐫𝐨 𝐩𝐫𝐢𝐦𝐢𝐭𝐢𝐯𝐨
𝐷𝑃 = 60[𝑚𝑚]
𝑍: Numero de dientes
Como quiero 30 dientes
𝑍 = 30 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐷𝑃
𝑍=
𝑀
60
𝑀= =2
30
Tabla 18 Series de módulos en mm, según DIN 780
Paso primitivo P:
𝑃 =𝑀∗𝜋
𝑃 =2∗𝜋
𝑃 = 6,283[𝑚𝑚]
Paso base 𝑃𝑏 :
𝛼 = 20°
𝑃𝑏 = 𝑃 ∗ 𝐶𝑂𝑆 𝛼
62
𝑃𝑏 = 6,283 ∗ 𝐶𝑂𝑆 20
𝑃𝑏 = 5,9
Diámetro exterior 𝑑𝑎 :
𝑑𝑎 = 𝐷𝑝 ∗ 2𝑀
𝑑𝑎 = 60 + 2 ∗ 2
𝑑𝑎 = 64[𝑚𝑚]
Diámetro de fondo 𝑑𝑓 :
𝑑𝑓 =𝐷𝑝 − 2,5 ∗ 𝑀
𝑑𝐹 = 60 − 2,5 ∗ (2)
𝑑𝑓 = 55[𝑚𝑚]
Altura del diente ℎ:
ℎ = 2,25 ∗ 𝑀
ℎ = 2,25 ∗ 2
ℎ = 4,5[𝑚𝑚]
ℎ𝑓 = 1,25 ∗ 𝑀
ℎ𝑓 = 1,25 ∗ 2
ℎ𝑓 = 2,5[𝑚𝑚]
𝑒 = 3,1415[𝑚𝑚]
63
CAPÍTULO VI: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
6.1 Hojas de Procesos
64
L=100 mm
Desbastado
Vc=45 m/min
50,8 a 19 mm 9 min
S=0,4
Widia S1 10 pasadas
Desbastado mm/rev
3 Torno 𝛼 = 5° ; 𝛾
izquierdo L=100 mm
= 10° Afinado
Vc=60 m/min
19 a 18 mm 0,5 min
S=0,2
1 pasada
mm/rev
L=20 mm
Taladrado a=2,5 mm Vc=13 m/min
4 Fresadora Fresa de corte 0,29 min
derecho ∅ = 5 mm S=0,1
mm/rev
L=10 mm
Taladrado a=2,5 mm Vc=13 m/min
5 Fresadora Fresa de corte 0,17 min
izquierdo ∅ = 5 mm S=0,1
mm/rev
L=600 mm
Widia S1
Desbaste con L=600 mm Vc=45 m/min
6 Torno 𝛼 = 5° ; 𝛾 6 min
ángulo 𝜑 = 0.5° S=0,4
= 10°
mm/rev
L=600 mm
Vc=45 m/min
7 Moleteado Torno Moleteadora Moleteado en X 6 min
S=0,4
mm/rev
8 Cromado - - - - -
65
L = longitud de mecanizado tmecanizado = 32,49 min ttotal = 42,24 min
Vc = velocidad de corte
S = avance
a = profundidad
𝛼 = ángulo de inclinación del eje
6.2 Planificación: fabricación y montaje
66
CAPÍTULO VII: COSTOS DE PRODUCCIÓN
67
CAPÍTULO VIII: ANEXOS
8.1 ANEXOS
BIBLIOGRAFIA
Diseño en ingeniería mecánica de Shigley 8va Edición - Richard G. Budynas
A.L.Casillas-Maquinas-Cálculos de Taller
Catálogo general SKF-CADENAS
68
8.2 CONCLUCIONES
Al realizar el proceso de cálculo analítico y diseño de la maquina descascadora de
almendras, se obtiene las dimensiones adecuadas tanto para la comodidad de
operación y como la capacidad optima de producción (alrededor de 100 kg/hr).
Se pensó también en el operador obteniendo una máquina de fácil manejo pero de
alta calidad con las dimensiones adecuadas y el costo más accesible para la calidad
de producción, ayudando así a la industrialización de la zona norte del país que es la
explotación de este gran recurso que es la castaña de almendra.
69