AMFE - Análisis de Modos de Fallas y sus Efectos

AMFE o FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) provee un procedimiento

disciplinado mediante el cual el dueño del proceso puede evaluar productos,
servicios o procesos a fin de asegurar que la mayoría de las formas o modos
de fallas posibles han sido contempladas.
Esta herramienta permite evaluar la probabilidad de ocurrencia de una falla y los
efectos de la misma.
Es conveniente efectuar este análisis lo antes posible, ya en la etapa de diseño, e ir
actualizándolo durante la vida del proceso.
AMFE nos ayudará a reducir posibles Costos en un nuevo proceso y nos permitirá
minimizar y hacer más efectivos los programas de inspección.
 Modo de falla
Describir el modo de falla anticipadamente (¿cómo podría fallar
este proceso?).

 Formas en que cada elemento o función puede fallar.

 Esta información generalmente requiere de cierta investigación e

imaginación.
 Una forma de empezar es con las fallas conocidas que han
ocurrido en el pasado.
 Los documentos como informes de calidad y confiabilidad,
resultados de pruebas e informes de garantías proporcionan
información útil.
 Efecto de la falla
Describir el efecto de la falla (¿que puede ocurrir en el producto
como consecuencia de la falla?).

 Efecto de la falla en el cliente: como la ausencia de satisfacción,

daños potenciales o algún otro aspecto de seguridad, tiempo de
inactividad, requisitos de reparación, etc.
 Los registros de mantenimiento, quejas de los clientes e informes de
garantías constituyen fuentes adecuadas de información.
 Es preciso tomar en cuenta las fallas en la función del producto
final, en el siguiente proceso, lo que el cliente ve o experimenta y
la seguridad del producto.
 Causas de la falla
Describir las causas de la falla (¿que condiciones permitirían que
esto ocurra?, la causa raíz del diagrama de Causa-Efecto).

 Causas potenciales de la falla: a menudo, la falla es resultado de

un mal diseño.
 Las deficiencias en el diseño pueden dar lugar a errores, ya
sea en el campo o en los procesos de manufactura y
ensamble.
 La identificación de las causas quizá requiera de la
experimentación y el análisis riguroso.
 Ejemplos
Análisis de caño de escape de un automóvil
 Modo de fallo: Agrietado del caño de escape

 Efecto: Ruido no habitual

 Causa: Vibración – Fatiga del material

Análisis de pupitre
 Modo de fallo: Rotura de remache

 Efecto: Inestabilidad del pupitre

 Causa: Mal estado de la remachadora-Remache de mala

calidad
Frecuencia
 Equivale de hecho a la probabilidad compuesta de dos sucesos: que
se produzca la causa y además que ésta dé lugar al modo de fallo.

Detección de la falla
 La probabilidad de que la causa y modo de fallo, supuestamente
aparecido, sea detectado con antelación suficiente para evitar
daños.

Severidad
 Determina la importancia o severidad del efecto del modo de
fallo.
 Determinación del Índice de Riesgo
a) Se estima la frecuencia de ocurrencia de la falla (F)
(¿que tan frecuente sería la ocurrencia de la falla?)
1 = Baja probabilidad de ocurrencia
10 = Alta probabilidad de ocurrencia

b) Estimar la severidad de la falla (S)

(¿que magnitud de daño puede ocasionar?).
1 = Molestias menores
10 = Severas consecuencias

c) Estimar la detección de la falla (D)

(¿este error podría ser fácilmente detectado?).
1 = Detectado antes de llegar al cliente
10 = Recién detectado cuando ocurrió el problema.
Criterio para valoración de la
frecuencia de ocurrencia
Criterio de valoración de la severidad
Criterio para valoración de la Detección
Determinación del Índice de Riesgo (IR)

Calcular el índice de riesgo (¿que tan seria es la falla?).

Este índice de riesgo (IR) será el producto de la frecuencia de
ocurrencia (F), la severidad (S) y la detectabilidad(D):

También se encuentra como:

NPR (número de prioridad de riesgo).
IPR (Índice de Prioridad de Riesgo

IR = F x S x D
Tabla simple para desarrollar AMFE
AMFE
 AMFE
Preparado por: F: Frecuencia de la Ocurrencia (1a 5)
S: Severidad del Fallo (1 a 5)
D: Detección del Fallo (1 a 5)
Fecha: IR: Índice de Riesgo (FxSxD)

Nombre o Nº del Efectos del Fallo Acciones para minimizar el

Modos de Fallo Causas de fallo Control Actual F S D IR
Proceso sobre el Cliente riesgo

Identificar sobre qué productos

trabajaremos
No existen controles
para prevenir la causa -
Varios ajustes a
Pérdida de Tiempo No tener una clara El Defecto es difícil de
un producto para
Área de del Operador de definición de los controlar, por lo que la
llegar a una 5 5 5 125 Realizar un seguimiento de
Tecnología Planta y del Técnico criterios de falla llega al cliente - proceso en planta
especificación
del Lab aprobación Muy elevada Modificar las especificaciones de
dada
probabilidad de No aprobación
Detección de la Falla Definir criterios de aprobación
Actualizar las formulaciones
Establecer un procedimiento de
revisión de las fórmulas y sus
criterios de aprobación

Existen controles que

No ser capaz de pueden determinar si
prevenir el Se podrìan haber Falta de Control la causa fue Falta de
Establecer controles de las
comportamiento evitado una gran en las Materias controles en las 4 4 4 64
materias primas adecuados
de la MP en el cantidad de ajustes Primas materias primas, pero
proceso no están totalmente
desarrollados,

Control de Existen controles de

Calidad horarios de ingreso y
egreso de la muestra
Un producto es
al lab. Se puede saber
controlado por
Baja velocidad en la cuánto tiempo se tardó Establecer un procedimiento
Extenso Tiempo diferentes
definición de ajustes en controlar una 4 3 2 24 adecuado para el control de los
de Aprobación técnicos, lo que
a realizar en planta muestra - La Falla se productos
lleva a diferencias
puede detectar
de criterios
fácilmente. - Escasa
probabilidad e No
Detección de la Falla,