CUPRINS

1. Introducere

Partea I

2. MATERIALE COMPOZITE RANFORSATE CU FIBRE

2.1. Definiţii, generalităţi şi forme de prezentare............................11
2.2. Sinergia fibre-matrice..............................................................12
2.3. Matrici.................................................................................... 13
2.4. Alegerea ranfortului.................................................................15
2.5. Structură................................................................................. 15
2.6. Proprietăţile caracteristice.......................................................16
2.7. Ranforsarea cu fibre continui.................................................18
2.7.1. Legea amestecurilor................................................................18
2.7.2. Influenţa lungimii ranfortului..................................................22
2.7.3. Influenţa orientării fibrelor......................................................24
2.7.4. Ranforsarea cu fibre scurte şi whiskers...................................25
2.8. Tehnici de pregătire a preformelor de ranforsare.....................26
2.8.1. Aranjamentul liniar................................................................26
2.8.2. Aranjamentul de suprafaţă......................................................27
2.8.3. Aranjamentul multidirecţional................................................28
2.9. Tehnici de infiltrare a ranfortului……….…………………….30
2.9.1. Pultruziunea............................................................................ 31
2.9.2. Reomulajul.............................................................................. 32
2.9.3. Forjarea lichidă.......................................................................35
2.10. Degradarea materialelor compozite..........................................37

3. MATERIALE PENTRU RANFORT

3.1. Fibre de sticlă............................................................................ 40
3.1.1. Caracteristici generale..............................................................41
3.1.2. Fabricarea fibrelor de sticlă......................................................41
3.1.3. Proprietăţile fibrelor de sticlă...................................................43
3.1.4. Utilizarea fibrelor de sticlă........................................................45
3.1.5. Fibre de silice şi cuarţ...............................................................46
3.2. Fibre de carbon......................................................................... 46
3.2.1. Caracteristici generale..............................................................46
3.2.2. Fabricarea fibrelor de carbon...................................................47
3.2.1........................................................................................................................................................... Str
uctura fibrelor de carbon....................................................................51
3.2.2........................................................................................................................................................... Pro
prietăţile mecanice, chimice şi termice.................................................55
3.2.3........................................................................................................................................................... Mă
surarea proprietăţilor.........................................................................56
3.2.4........................................................................................................................................................Utili
zarea fîbrelor de carbon .....................................................................58
3.2.5........................................................................................................................................................... Co
mpozite carbon-carbon.......................................................................59
3.3. Fibre de bor şi carbură de siliciu...............................................61
3.3.1........................................................................................................................................................... Pre
zentare şi fabricaţie............................................................................61
3.3.2........................................................................................................................................................... Pro
prietăţi mecanice................................................................................64
3.3.3........................................................................................................................................................... Uti
lizarea fibrelor de bor şi carbură de siliciu..........................................66
3.4. Fibre de aramidă cu înalte performanţe mecanice.....................67
3.4.1........................................................................................................................................................... Pre
zentare şi fabricaţie............................................................................67
3.4.2........................................................................................................................................................... Pro
prietăţile fibrelor de aramidă..............................................................68
3.4.3........................................................................................................................................................... Uti
lizarea fibrelor aramidice....................................................................71
3.5. Fibre sintetice cu înalte performanţe termice.............................72
3.5.1........................................................................................................................................................... Pre
zentare şi fabricaţie............................................................................72
3.5.2........................................................................................................................................................... Fib
re poliamide-imide şi poliamide aromatice..........................................72
3.5.3........................................................................................................................................................... Fib
re fenolice........................................................................................... 75
3.5.4........................................................................................................................................................... Fib
re PBI................................................................................................. 76
3.6. Fibre metalice. ..........................................................................77
3.6.1........................................................................................................................................................... Pre
zentare şi proprietăţi........................................................................... 77
3.6.2...........................................................................................................................................Fabricare
a fibrelor metalice....................................................................……...78
3.6.3........................................................................................................................................................... Uti
lizarea fibrelor metalice......................................................................79
3.7. Ultimele cercetări……………………………………………...80

EVALUAREA TEHNICILOR DE ÎMBUNĂTĂŢIRE A

LEGĂTURILOR DINTRE MATRICE ŞI RANFORT
4.1. Subiecte controversate asupra umectării………………………82
4.1.1........................................................................................................................................................... Un
ghiul de umectare (de contact)............................................................82
4.1.2........................................................................................................................................................... Co
ndiţii necesare pentru umectarea metalelor..........................................84
4.1.3........................................................................................................................................................... Noi
le observaţii-filmul precursor..............................................................85
4.1.4......................................................................................... Condensa
rea după dizolvări parţiale ale solidului în
lichid.................................................................................................. 87
4.1.5. Depunerea preferenţială a vaporilor pe suprafeţe solide
vecine băi metalice..............................................................................87
4.1.6. Concluzii asupra existenţei filmului precursor şi rolul
lui în mecanismul de umectare............................................................89
4.2. Tehnici de îmbunătăţire a legăturilor din interfaţă....................90
4.2.1........................................................................................................................................................... Co
nsideraţii generale............................................................................... 90
4.2.2........................................................................................................................................................... Uti
lizarea acoperirilor.............................................................................92
4.2.3........................................................................................................................................................... Adi
ţia elementelor de aliere la metalul topit..............................................93
4.2.4........................................................................................................................................................... Sta
bilitatea interfeţei................................................................................ 94
4.2.5. Controlul reacţiilor din interfaţă……………………….............96

Partea a II-a

COMPOZITE DURE SINTERIZATE DIN CARBURI

METALICE

5.1. Prezentarea generală a compozitelor dure sinterizate..............100

5.2. Materii prime şi tehnologii pentru producerea
carburilor metalice........................................................................... 101
5.2.1. Wolfram-Carbură de wolfram................................................103
5.2.2. Titan-Carbură de titan............................................................105
5.2.3. Tantal, niobiu. Carbură de tantal-niobiu..................................105
5.3. Formarea la rece a pieselor…………………………………..106
5.3.1. Preformarea, presarea în matriţă.............................................106
5.4. Sintetizarea………………………………….……………….109
5.4.1. Mecanismul sinterizării...........................................................109
5.4.2. Parametrii tehnologici.............................................................109
5.4.3. Tipuri de sinterizare................................................................110
5.4.4. Probleme deosebite ale sinterizării..........................................111
5.5. Prelucrarea pieselor din aliaje dure……………………………...111
5.5.1. Prelucrarea cu scule din materiale abrazive............................111
5.5.2. Prelucrarea prin eroziune a aliajelor dure........................….. 115
5.6. Produse din aliaje dure sinterizate............................................119
5.6.1. Aliaje dure sinterizate utilizate pentru aşchierea metalelor......119
5.6.2. Aliaje dure sinterizate din carburi metalice
rezistente la uzură.............................................................................. 124
5.6.3. Consideraţii asupra acoperirii CVD
a plăcuţelor aşchietoare...................................................................... 129

COMPOZITE CERAMICE

6.1. Prezentare, generalităţi..............................................................131

6.2. Compozite ceramice tehnice.......................................................131
6.3. Factori ce influenţează sudura grăunţilor...................................133
6.4. Domenii de utilizare a compozitelor ceramice.............................134
6.5. Tehnologii de formare a produselor ceramice.............................135
6.6. Proprietăţile mecanice şi fizice ale compozitelor ceramice..........144
COMPOZITE CU MATRICE ORGANICA
7.1........................................................................................................................................Prezentare
şi generalităţi.......................................................................……......148
7.2........................................................................................................................................Calităţile şi
avantajele materialelor plastice.............................................………..148
7.3.............................................................................................................................................................Inc
onvenientele maselor plastice.............................................................149
7.4.............................................................................................................................................................Nat
ura polimerilor.................................................................................. 150
7.5.............................................................................................................................................................Str
uctura polimerilor.............................................................................. 151
7.5.1..........................................................................................................................................................Pol
imeri liniari........................................................................................ 151
7.5.2..........................................................................................................................................................Pol
imeri ramificaţi şi tridimensionali......................................................152
7.5.3..........................................................................................................................................................Pol
imeri cristalini.................................................................................... 154
7.6. Aditivii polimerilor...................................................................155
7.6.1..........................................................................................................................................................Pla
stifianţi şi stabilizanţi.........................................................................156
7.6.2..........................................................................................................................................................Adi
tivi diferiţi.......................................................................................... 158
7.7. Proprietăţile matricilor plastice................................................159
7.7.1..........................................................................................................................................................Co
nsideraţii generale.............................................................................. 159
7.7.2..........................................................................................................................................................Pro
prietăţi mecanice instantanee.............................................................160
7.7.3. Rezistenţa la şoc şi comportamentul maselor plastice la şoc.
….164
7.7.4..........................................................................................................................................................Pro
prietăţile şi comportamentul pe termen lung.....................................169
7.7.5........................................................................................................................................Oboseala
şi comportamentul maselor plastice la oboseală……..171
7.8. Tehnologii de prelucrare a compozitelor cu matrice organică... .172
7.8.1........................................................................................................................................................Mat
riţarea compozitelor cu matrice termoplstică.....................................172
7.8.2..........................................................................................................................................................Ma
triţarea compozitelor cu matrice termorigidă.....................................179
Compozite din polimeri celulari 183

1.Introducere
 În diferite epoci ale sec.XX, dezvoltarea importantă a tehnicii a schimbat
radical modul de viaţă al omului, dar la scară istorică civilizaţiile rămân
caracterizate de evoluţia materialelor: epoca pietrei, bronzului, fierului,
aluminiului, maselor plastice (în zilele noastre) şi putem spune că sec. XXI va fi al
materialelor compozite.
Aceste materiale se definesc ca un ansamblu de cel puţin două corpuri
nemiscibile, cu structură diferită, a căror calităţi individuale se combină şi se
completează pentru a da un material eterogen cu performanţe globale ameliorate.
Ele sunt larg răspândite în natură. Practic toate vegetalele sunt materiale
compozite. Fibrele aliniate de ranfort, ce suportă o mare parte din eforturi, sunt
legate între ele de ţesuturi ce contribuie la distribuţia eforturilor şi la protejarea
fibrelor de acţiunea nocivă a mediului exterior.
Materialele compozite realizate tehnologic răspund suficient de bine
compromisului performanţă/preţ.
În tabelul 1.1. unde se prezintă câteva exemple de materiale compozite
şi domeniile lor de aplicaţii, se pot remarca următoarele aspecte:
- pentru betonul armat:
* soliditatea oţelului;
* coeziunea cimentului;
* preţul scăzut al pietrişului;
- pentru spuma de plastic acoperită cu aluminiu:
* lejeritate, rezistenţă la îmbătrânire şi aspectul frumos al
aluminiului;
* greutatea scăzută din cauza aerului conţinut în spumă;
* preţul scăzut al materialelor plastice;
- pentru materialele plastice armate:
* performanţele remarcabile ale fibrelor;
* prelucrabilitatea şi coeziunea răşinilor de sinteză.

Alegerea materialelor tradiţionale pentru utilizări în cadrul

tehnologiilor de precizie este puternic constrânsă de performanţele proprii ale
materialelor şi de procedeele de prelucrare. Acestea necesită fie o etapă
intermediară de semifabricat (table, profile, plăci,...), fie o configurare efectuată
adesea la temperaturi ridicate (turnare). Tensiunile introduse limitează
puternic câmpul posibilităţilor "dimensiuni/complexitate geometrică" astfel
încât unele tehnologii devin prohibitive.
O altă restricţie impusă de materialele tradiţionale este de ordin
economic decisă de raportul preţ/performanţă. Lucrul la temperaturi înalte,
rezistenţa chimică adecvată, greutatea specifică redusă, implică utilizarea de
materiale "nobile" (ceramice, oţeluri refractare, oţeluri inoxidabile,...)
eventual asociate sau aliate, pentru aplicaţii ce vor fi întotdeauna limitate de
eforturile economice.
În această idee, materialele compozite "asociază" în aceeaşi masă
materiale diferite din punct de vedere chimic ce prezintă o serie de
performanţe fie din punct de vedere al uşurinţei prelucrării fie al rezistenţei
mecanice, fizice ori chimice.
Ranfortul fibros se poate introduce şi amesteca în matrici metalice,
ceramice, plastice sau invers un ranfort fibros se poate impregna cu un liant
susceptibil a se solidifica după configurarea pieselor.
Piesele din materiale compozite pot prezenta local diverse îngroşări,
coloraturi sau rugozităţi variabile. Proiectarea geometriei pieselor este adesea
rezultatul experienţei proprii fiecărui atelier ori birou de proiectare. Metodele de
dimensionare mult mai elaborate au la bază utilizarea calculatorului cu următoarele
precizări:
- definirea geometriei apropiate este axată pe: căutarea unei grosimi
constante, orientarea ranfortului în sensul presupus al eforturilor principale,
identificarea zonelor cu contracţie puternică, particularităţile geometrice;
- alegerea gradului de ranfort şi împachetare (mărime şi orientare),
necesare determinării caracteristicilor mecanice;
- utilizarea metodelor de calcul evoluate de tipul elementului finit.
Asocierea dintre o matrice şi elementul ranforsant nu poate fi
întâmplătoare. Ea depinde de:
- compatibilitatea chimică a materialelor în contact ce influenţează
transmiterea eforturilor prin interfaţă;
- tehnologia de obţinere ce se alege în funcţie de geometria piesei şi
mărimea producţiei;
- rezistenţa mecanică;
- costul fabricaţiei, al componenţilor de bază, al transformărilor şi
eventual al finisărilor.
 Tabelul 1.1. - Exemple generale de materiale compozite
Exemple de materiale Exemple de Exemple de
compozite constituenţi aplicaţii
1.- cu matrice Fibre de bor, matrice Aerobalistică
metalică de aluminiu;
Fibre de carbon,
matrice de aluminiu,
magneziu, etc...
2.- cu matrice minerală
Beton Ciment, pietriş, nisip Construcţii
Beton armat Oţel, beton Aerobalistică,
Compozit carbon/carbon Fibre de carbon, biomedical
Compozit matrice de carbon Piese termo-
ceramic/ceramic Fibre ceramice, mecanice
matrice ceramică
3.- cu matrice organică
Hârtie şi carton Fibre celulozice, Ambalaje,
răşini imprimate
Panouri cu particule Rumeguş, răşini Izolaţii fonice şi
Panouri cu fibre Fibre de lemn, răşini termice
Construcţii
Compozite pentru Teflon, carbon, Piese mecanice
lagăre sulfura de molibden cu alunecare
Folii ondulate Ţesături, răşini suple Construcţii,
agrement, etc.
Materiale neţesute Lucrări publice,
Acoperiri
Compozite de etanşeitate Fibre de sinteză, latex
Stratificate, plastice Armături textile, Etanşări,
ranforsate, elastomeri automobile,
compozite de mare difuzie şi Azbest, fibre de sticlă, transport,
înaltă celuloză, carbon, electronica,
performanţă aramidă... răşini mecanica,
sport.
Sandwich înveliş: metale, Transporturi,
stratificate,... construcţii.
Miez: spume,
structuri fagure,...
 În fig.1.1. este rezumată atât compoziţia cât şi natura constituenţilor
necesari obţinerii unui material compozit.

MATRICE/LIANT ELEMENT RANFORSAT

Organică: Fenolică celuloză

Poliester sticlă E, S, R, C, D
Epoxid fibre carbon/grafit
Poliimid aramidă
PSP bor
Minerală: Carbon
Metalică: Aluminiu

COMPOZIT

ADAOSURI/ADITIVI
*Cretă *Catalizatori
*Silice, Caolin *Acceleratori
*Oxid de titan *Ignifuganţi
*Sticlă *Anti U-V
*Fibre scurte *Fongicide
*Pudre metalice *Agenţi pentru
*Cuarţ * Mică dezbatere
 Fig.1.1. - Structura generală a unui material compozit.

Se definesc astfel clasele materialelor compozite fie în funcţie de natura

componenţilor (metal, carbon, sticla, plastic, ceramica,...), fie în funcţie de
performanţele adesea raportate la densitate (de largă răspândire sau de înalte
performanţe).
Fig.1.2. reprezintă structura particulară a unui material compozit de înaltă
performanţă de tipul carbon/carbon.
Avantajele acestei noi clase de materiale sunt multiple şi se pot rezuma după
cum urmează:
- posibilităţi neaşteptate de-a adapta materialele după funcţiile
pieselor;
- optimizări posibile ale greutăţii, eforturilor, soluţiilor tehnologice ce au la
bază:
* alegerea materialelor şi a componenţilor săi;
* configuraţia geometrică;
* noile procedee de transformare.
- obţinerea de performanţe noi:
* greutate redusă fără intervenţii asupra proprietăţilor;
* rezistenţe mecanice specifice (tracţiune, oboseală,...);
* rezistenţa chimică şi rezistenţa electrică adaptabile cerinţelor;
- scăderea costurilor producţiei pe volumul unitar:
* costuri directe (de fabricare, consumuri energetice,...);
* costuri indirecte (legate de durata de viată);
- adaptări posibile între alegerea materialului, mărimea producţiei şi
procedeul de fabricare.

Fig. 1.2. - Structura particulară a unui compozit de înaltă performanţă

carbon/carbon (bare de carbon texturat orientate tridimensional şi impregnate cu carbon).
 Cele prezentate mai sus, stau la baza naşterii unui concept nou de
"materiale adaptabile" ce răspund corespunzător câmpului de eforturi impuse,
independente sau combinate. Cu structura lor complexă (matrice uşoară şi
ductilă ranforsată cu fibre fragile ce au caracteristici foarte ridicate), duc la
performanţe ridicate cu deschideri numeroase în discipline foarte diverse.

Aplicaţii

Aplicaţiile comerciale şi industriale ale compozitelor cu ranfort fibros sunt

numeroase şi variate. Lista următoare prezintă câteva exemple:
* Mecanica generală
angrenaje, braţe de roboţi, tuburi, butelii de gaz sub presiune, tuburi de
foraj sub presiune;
* Transport maritim
bărci, ambarcaţiuni de salvare, motoare de debarcare;
* Transport feroviar
locomotive, vagoane, uşi, scaune, panouri inferioare;
* Transport rutier
piese de caroserie, caroserii complete, roţi, arbori de transmisie,
resorturi de suspensie, console, cabine, scaune;
* Transport aerian
planoare şi avioane de turism, borduri de atac, aripi, pale de elicopter,
arbori de transmisie, planşe, scaune;
* Transport spaţial
corpuri de propulsare, rezervoare, tubulaturi, corpuri de intrare în atmosferă;
* Construcţii civile
piscine, panouri de faţadă, profile, uşi, corpuri sanitare, mobilier;
* Electricitate
suporţi de circuite imprimate, izolatori în construcţiile electrice de putere, elici
eoliene;
* Sport
rachete de tenis, undiţe de pescuit, schiuri, prăjini pentru sărit, cadre de
biciclete, piese pentru golf, căşti de protecţie.

2. MATERIALE COMPOZITE
RANFORSATE CU FIBRE

2.1. Definiţii, generalităţi şi forme de prezentare

In general, prin termenul de "material compozit" se înţelege un material

rezultat prin combinarea fizică a mai multor materiale diferite. Această
combinaţie conferă compozitului nu numai cele mai bune proprietăţi ale
constituenţilor ci şi noi calităţi sinergetice. Numeroase materiale din mediul
înconjurător sunt considerate materiale compozite, de ex. betonul armat, lemnul
stratificat, etc.
Evoluţia tehnologiilor moderne din ultimii 30 de ani, a dus la dezvoltarea
unei clase de materiale compozite cu proprietăţi fizice şi mecanice remarcabile.
Este vorba despre compozitele cu ranfort fibros, rezultate din repartiţia de fibre
de înaltă rezistenţă şi rigiditate, într-o matrice constituită dintr-o substanţă cu
proprietăţi mecanice inferioare (de obicei aliaje neferoase sau polimeri). Matricea
are rolul de-a conserva dispunerea spaţială a fibrelor şi de-a le transmite
solicitările la care este supusă piesa. Fibrele utilizate la ora actuală sunt în
principal din: sticlă, alumină, carbură de siliciu, aramidă, carbon sau bor. Se
obţin astfel materiale după "cerere", cu o bună rigiditate, soliditate, densitate mică
sau chiar cu o excelentă rezistenţă la temperatură.
Compozitele cu ranfort fibros se impun din ce în ce mai mult în numeroase
sectoare (aeronautic, automobile, sport), unde progresul tehnologic necesită
combinarea proprietăţilor pe care nu le posedă individual nici un material omogen
clasic.
Se poate crede că utilizarea materialelor compozite este un exerciţiu
complicat inutil, deoarece numeroase elemente din tabelul periodic formează
compuşi cu legături interatomice puternice şi stabile. De exemplu, aluminiul,
siliciul, carbonul şi oxigenul dau naştere la compuşi de tipul: oxid de aluminiu,
carbură de siliciu, bioxid de siliciu care sunt totodată duri, rigizi şi rezistenţi la
căldură. Mai mult, au densitate scăzută şi se găsesc din abundenţă.
Inconvenientul principal al acestor materiale este faptul că utilizate în bloc
ele sunt casante. O mică fisură sau un defect de structură internă poate antrena o
rupere catastrofică. Materialul atinge rareori rezistenţa teoretică maximă,
calculată prin intermediul forţelor de legătură interatomice. Soluţia acestei
probleme este fabricarea materialului sub formă de fibre foarte fine.
În cazul sticlei de exemplu, un geam se poate sparge uşor, dar nu acelaşi
lucru se întâmplă cu fibrele foarte fine, care au o rezistenţă la tracţiune mai mare
de 3GPa. Pentru comparaţie, amintim că rezistenţa unui oţel de construcţie
este de 0,5GPa. Această remarcabilă creştere a rezistentei provine din faptul că
probabilitatea ruperii prin propagarea defectelor creşte odată cu mărimea piesei.
Chiar şi câţiva polimeri organici îşi ameliorează proprietăţile sub formă de
fibre. Prelucrarea lor fără precauţii suplimentare, conduce la o configurat ie
spaţială cu lanţuri moleculare lungi, orientate aleatoriu şi implicit performanţe
mecanice mediocre. Din contră, dacă aceste lanţuri sunt orientate după direcţia
solicitării, atunci polimerii devin foarte rigizi şi rezistenţi. Tragerea polimerilor
sub formă de fibre, permite orientarea moleculelor adesea după axul fibrei.
Acest procedeu este utilizat pentru polimerii cu molecule rigide (aramidă) ori
flexibile (polietilenă), ce dau fibre cu rezistenţă mecanică foarte înaltă.
Deşi, rezistenţa mecanică şi rigiditatea compozitelor cu ranfort fibros sunt
generate de fibre, totuşi, matricea îşi are rolul său considerabil asupra
proprietăţilor de transport de căldură şi curent electric, precum şi asupra
preluării şi transferului de efort spre fibre. Mai mult chiar, rezistenţa mecanică a
compozitelor depinde de efectul sinergetic dintre ranfort şi fibre.

2.2. Sinergia fibre-matrice

În cazul unui fascicol de fibre izolate, supus la tracţiune, este suficient ca o

fibră să se rupă şi tot fascicolul îşi pierde utilitatea mecanică; un efort suplimentar
se repartizează atunci pe fibrele intacte şi favorizează ruperea lor.
Dacă, fibra este prinsă într-o matrice, ruperea ei nu suprimă funcţia sa
mecanică. Matricile fiind în general ductile, prin deformarea plastică ori
elastică, acompaniază forţele de forfecare ce restabilesc nivelul eforturilor în
fragmentele de fibre sparte. Graţie acestui transfer de forţe, fibrele rupte
contribuie încă la ranforsarea matricei.
Înaintea detalierii celorlalte probleme legate de materialele utilizate la
elaborarea compozitelor cu matrice metalică, este necesară abordarea
problemelor legate de interfaţa matrice/fibră de ranfort, care condiţionează
proprietăţile mecanice finale ale compozitelor. In concluzie, transmiterea şi
repartiţia încărcării aplicate pe materialele compozite, de la matrice spre
elementele de ranforsare se realizează prin legăturile existente între acestea. Dacă
aceste legături nu sunt bune, atunci matricea va fi aceea care va prelua sarcina,
ceea ce înseamnă că rolul elementelor de ranforsare este nul.
Este dificil de dat o definiţie exactă şi completă a rolului şi naturii
interfeţei, am putea spune mai simplu că este o regiune cu compoziţie chimică
variabilă, care constituie legătura dintre matrice şi elementele de ranforsare şi
care asigură transferul încărcării între ultimele două. Acest transfer va trebui
asigurat pentru toate tipurile de solicitări şi să fie stabil în acelaşi timp. Se
observă astfel că interfaţa poate să fie abordată din punct de vedere mecanic şi
din punct de vedere fizico-chimic.
Numeroşi autori au examinat aspectele mecanice ale transferului solicitării
prin interfaţă, presupunând legăturile fibră/matrice perfecte. Astfel este posibil să
determinăm teoretic proprietăţile mecanice finale ale compozitelor în funcţie
de tipurile de încărcări aplicate şi în funcţie de modurile de transfer a
solicitărilor prin interfaţă şi pentru toate tipurile de elemente de ranforsare. Dacă
aspectele mecanice par a fi rezolvate, în schimb aspectele fizico-mecanice ale
interfeţei pun serioase probleme.
Înainte de-a detalia diferitele tipuri de interfeţe existente, voi aminti
principalii parametri necesari pentru obţinerea unei interfeţe ideale:
- umectarea dintre matrice şi elementele de ranforsare trebuie să fie
perfectă.
Aceasta face să intervină natura termodinamică a diferitelor elemente şi în
special a energiilor de suprafaţă.
- trebuie să existe forţe de legătură suficient de mari pentru
transmiterea eforturilor din matrice în elementele de ranforsare;
- aceste legături trebuie să rămână stabile în timp şi mai ales în toată
gama de temperatură de utilizare a compozitului;
- zonele din interfaţă în care au loc reacţii chimice trebuie să fie subţiri
şi nu trebuie să afecteze elementele de ranforsare;
- coeficienţii de dilatare termică ai matricei şi ai elementelor de
ranforsare trebuie să fie de valori apropiate pentru a limita efectul contracţiei
interne asupra legăturii matrice/element de ranforsare mai ales în aplicaţiile la
temperaturi înalte.

2.3. Matrici

Proprietăţile unui compozit sunt funcţie de compoziţia matricei şi

ranfortului, de structura ranfortului şi de procedeul de fabricare.
Matricea poate avea compoziţie polimerică, metalică ori ceramică.
Alegerea ei, este dictată în general de nivelul temperaturilor la care va fi supusă
piesa în exploatare.
Dacă temperaturile de lucru nu depăşesc 300°C, se adoptă o matrice
polimerică. Primul compozit de acest tip a fost numit "fiberglas" şi era
constituit din fibre scurte de sticlă introduse într-o matrice de poliester. Acest
compozit este foarte utilizat în construcţia vapoarelor şi a caroseriilor de
autoturisme.
Pentru aeronautică, compozitele asociază fibre foarte rigide şi
rezistente (aramidă, grafit, bor), cu matrice polimerice mult mai rezistente la
căldură decât un poliester (epoxi, polimidă).
Matricile polimerice se grupează în două clase distincte:
- termodurificabile;
- termoplastice.
Într-un polimer termodurificabil, căldura are rolul de-a creea legături
chimice între lanţurile moleculare. Rezultă astfel o reţea moleculară
tridimensională rigidă care se degradează foarte greu.
Compozitele de înaltă performanţă au totdeauna matrice
termodurificabilă de tip epoxidic. Astăzi există numeroşi polimeri
termoplastici, ce oferă o excelentă rezistenţă la căldură. De exemplu, polieter-
etercetona (PEEK) nu se topeşte până la 300°C şi are avantajul suplimentar de-a
fi rezistentă la şoc mai mult decât celelalte răşini termodurificabile. Tehnica de
fabricare a compozitelor cu matrice termodurificabilă este în general simplă şi
foarte avantajoasă din punct de vedere economic.
Pentru structurile supuse la temperaturi susceptibile de-a topi ori degrada
matricea polimerică, se utilizează matricile metalice ori ceramice. O matrice
metalică (aluminiu, magneziu, titan) prezintă o mai mare rigiditate decât un
polimer şi ductilitatea sa conferă compozitului o mai mare rezistenţă la şoc.
Dezavantajele sunt date de-o densitate crescută şi de importante dificultăţi de
fabricare. Matricile ceramice (sticla de borosilicat, carbura de siliciu, oxid de
aluminiu) sunt utilizate până la temperaturi cuprinse între 1000 şi 2000°C.
Este important de-a insista asupra diferenţei fundamentale dintre o matrice
ceramică şi o matrice polimerică ori metalică. In cazul compozitelor cu matrice
metalică ori polimerică, ranfortul fibros este în principal responsabil de
rezistenţa la rupere a materialului iar matricea ductilă îl face mai puţin fragil.
Din contră, o matrice ceramică este ea însăşi rigidă şi rezistentă. Punctul ei slab
este fragilitatea ridicată. Rolul fibrelor într-un compozit cu matrice ceramică este
de-a creşte ductilitatea ceramicii prin devierea ori întârzierea creşterii micro-
fisurilor în matrice.
Semnalăm în sfârşit compozitele carbon-carbon, utilizate în aplicaţii la
temperaturi foarte înalte. Aceste compozite conservă o mare parte din rezistenţa lor
la rupere până la 2500°C. Matricea este din carbon amorf şi este ranforsată cu
fibre de grafit semicristalin. Aceste compozite sunt aplicate la construcţia
motoarelor spaţiale cu reântoarcere în atmosferă.

2.4. Alegerea ranfortului

Dacă alegerea matricei este în mare parte ghidată de temperatura de lucru,

atunci alegerea fibrei de ranfort se face după alte considerente. De exemplu,
fibrele de sticlă sunt mult mai rezistente la rupere decât fibrele de grafit, dar ele
sunt mai puţin rigide. Compozitele cu fibre de sticlă sunt convenabile numai în
aplicaţiile unde criteriul rigidităţii este decisiv. Ele sunt mai ieftine şi sunt foarte
utilizate în sectoare mai puţin exigente (aplicaţii sportive).
Fibrele de grafit nu oferă cea mai bună rezistenţă la şoc. In cazul acesta,
se recomandă fibrele de aramidă (kevlar), care sunt mai tenace şi mai puţin rigide.
Fibrele de bor sunt şi mai rigide decât cele de grafit, fiind în acela şi timp mai dense
şi mai scumpe.
Fibrele de ranfort trebuie să suporte fără a se degrada toate etapele de
fabricaţie a compozitului. Ranfortul din kevlar se va carboniza la
introducerea în matricea metalică lichidă, în timp ce fibrele de grafit se
oxidează într-o matrice metalică ori ceramică dacă nu se iau precauţii
suplimentare. Suprafaţa fibrelor este de asemeni degradată în urma reacţiilor
chimice cu matricea. În matricile polimerice şi metalice, sinergia proprietăţilor
decurge din legătura adecvată dintre ranfort şi matrice.
Matricea în stare lichidă trebuie să aibă capacitatea de-a umecta fibrele
pentru a asigura o bună aderenţă. Fibrele de oxid de aluminiu şi de carbură de
siliciu sunt uşor de umectat de către matricile metalice lichide. Dacă ele nu sunt
uşor umectate atunci trebuiesc acoperite în prealabil cu un agent cuplant, care
pentru a uşura contactul reacţionează cu fibrele şi matricea.

2.5. Structura

Proprietăţile unui compozit depind nu numai de compoziţia matricei şi a

fibrelor, ci în mare măsură depind de geometria ranfortului. În unele
compozite, fibrele sunt dispuse de-o manieră aleatorie când interesează nu numai
concentraţia ci şi dimensiunile precise şi orientarea lor. Exemplul cel mai des
întâlnit este compozitul din răşini termoplastice ranforsate cu fibre scurte de sticlă.
Cele mai multe compozite sunt ranforsate cu fibre lungi, reunite sub forma
unor fascicule (meches).
Deoarece, forţa este transmisă de la matrice la fibre, este preferabil de-a
avea o suprafaţă de contact fibre/matrice suficient de mare în raport cu
secţiunea dreaptă pe fibre. În general, raportul lungime/diametru ideal de fibră
este de ordinul 100, valoarea precisă depinzând de rezistenţa fibrelor, compoziţia
matricei şi natura legăturii ranfort/matrice.
Compozitele de înaltă performanţă sunt în general constituite din straturi
mici, ranforsate cu fibre continue de orientare unidirecţională. Un strat
unidirecţional are un comportament fizic anizotrop; se observă o puternică
dependenţă între comportamentul stratului şi direcţia solicitării.
De exemplu, rezistenţa şi rigiditatea unui strat unidirecţional sunt mult mai
ridicate în direcţia fibrelor decât în direcţie perpendiculară pe ele. Stratificarea
straturilor se asigură prin procedeele de fabricaţie.
Sub acţiunea unor eforturi extreme, compozitele stratificate se
degradează prin delaminare. Acest defect a condus în ultimul timp la
dezvoltarea ranforturilor multidirecţionale sub forma de ţesături, tricoturi, etc.
Alegerea structurii ranfortului răspunde unor considerente de preţ,
rezistenţă şi rigiditate pentru direcţii preferenţiale. O simplă ţesătură de ranfort,
de exemplu, ranforsează compozitul în direcţia urzelii şi a bătăturii. Ţesăturile
mult mai complexe ranforsează compozitul în mai multe direcţii, dar sunt mai
scumpe. Un ranfort tricotat conferă compozitului o bună rezistenţă la impact,
în detrimentul rigidităţii. Rezistenţa la impact este şi mai ridicată în compozitele
cu ranfort tridimensional de tipul carbon-carbon.
Inginerii pot proiecta materiale compozite suficient de rigide şi
rezistente pentru a răspunde solicitărilor precise, asigurând numărul de straturi,
natura lor (matrice şi ranfort), grosimea lor, secvenţa de împachetare şi orientare
a fibrelor proprii fiecărui strat.

2.6. Proprietăţile caracteristice

Compozitele cu ranfort fibros reunesc proprietăţi de rezistenţă şi

rigiditate specifice superioare celor ale metalelor tradiţionale. Rezistenţa
(rigiditatea) specifică este definită prin raportul rezistenţă(rigiditate)/greutate
specifică. Excelentele proprietăţi specifice ale compozitelor, le recomandă pentru
aplicaţiile din aeronautică.
Este deja cunoscut caracterul anizotrop al compozitelor. Diverse
proprietăţi, ca rezistenţa la impact, dilatarea liniară, rigiditatea şi rezistenţa la
compresiune şi tracţiune depind foarte mult de direcţia măsurării.
Anizotropia face dificilă proiectarea pieselor din materiale compozite, dar oferă
o mare flexibilitate în configurarea pieselor cu dilatări termice aproape nule.

Tabelul 2.1.- Avantajele şi inconvenientele compozitelor.

Avantaje Restricţii de utilizare
* Densitate mică * Sensibile la umiditate
* Rezistenta specifică şi modul ridicat * Slaba rezistentă la impact şi forfecare

* Rezistenta la oboseală şi la propagarea * Temperatura de utilizare limitată

fisurii
* Bună capacitate de amortizare * Sensibilitate la îmbătrânire

* Rezistenţă la coroziune * Neuniformitatea proprietăţilor

Tabelul 2.2. - Modulul de elasticitate al principalelor materiale de ranfort.

Fibre Densitate kg/m3 Modul elasticitate Rezistenţa
MPa tracţiune MPa

Poliamide 1 170 6 300 1300

Poliester 1400 8 000 550
Nomex 1 200 18 000 -
Sisal 1450 45 000 850
Aramida (K29) 1450 60 000 2 000
Sticla E 2 560 75 000 2 000
Sticla R 2 500 85 000 3 000
Carbon BM 1700 180.000 1 800
Aramida (K49) 1450 140.000 3 000
Azbest 2 200 180.000 2 000
Carbon HR 1 850 220.000 3 000
Oţel 7 800 210.000 500 -2.000
Wolfram 19800 350.000 2 500
Carbon HM 1 900 400.000 2 200
Bor 2 500 450.000 3 500
SiC 3 200 450.000 2 000
Carbon THM 1 950 650.000 2 000

Proprietăţile mecanice ale unui compozit cu matrice metalică (CMM)

depind de numeroşi parametri: volumul de ranfort, natura şi geometria
ranfortului, natura matricei, natura interfeţei fibră/matrice, existenţa
defectelor (porozitate, contacte între fibre, degradarea fibrelor etc.).

2.7. Ranforsarea cu fibre continui

Dacă un compozit ranforsat cu fibre continui este supus unor forţe paralele
fibrelor, atunci proprietăţile compozitelor sunt determinate de caracteristicile
fibrelor. Din contră, dacă forţa aplicată este perpendiculară pe direcţia fibrelor,
atunci proprietăţile compozitelor sunt determinate esenţial de proprietăţile
matricei şi ale interfeţei.

2.7.1. Legea amestecurilor

O lege simplă numita "legea amestecurilor" (ROM: Rule Of Mixture),

permite evaluarea forţei la rupere şi modulul în funcţie de fracţia volumică de
fibre şi de proprietăţile constituenţilor.
Dacă forţa aplicată este paralelă fibrelor, se poate demonstra că modulul
EL şi rezistenţa longitudinală o^ ale unui compozit sunt de forma:

EL = Em(l-Vf) + EfVf (1)

cRL = m*(1-Vf) +fR Vf (2)

unde: Vf - este fracţia volumica a fibrelor;

Em, Ef - sunt respectiv modulul matricei şi al fibrelor;
fR - rezistenţa la rupere a fibrelor;
m* - rezistenţa la curgere a matricei pentru o alungire egală cu
alungirea la rupere a compozitului.

Ecuaţia (2) nu este valabilă decât pentru o fracţie volumică Vf

superioară unei fracţii volumice minime Vmin.
În cazul unde Vf < Vmin, fibrele nu sunt în cantitate suficientă pentru a
produce o ranforsare eficace, iar rezistenţa la rupere cRL a compozitului este dată
de:

cRL = mR(1-Vf) (3)

unde: mR - rezistenta la rupere a matricei.

Vmin - este dat de ecuaţia:

Vmin=(mR-m)/( fR+mR-m*) (4)

Aşa cum se observă din fig. 2.1., ranforsarea nu devine eficace decât pentru un
volum de fibre superior unui volum critic Vcrit dat în relaţia 5:

Vcrit=(mR-m*)/( fR-m*) (5)

Adăugarea unei cantităţi de fibre inferioară volumului critic de fibre

diminuează rezistenta matricei.
 Fig. 2.1. - Variaţia
rezistenţei la rupere a unui
compozit cR, în funcţie de
volumul de fibre Vf, calculat
conform legii amestecurilor.
 Dacă forţa aplicată este perpendiculară fibrelor, modulul transversal ET
este dat de:

1/ET=Vf/Ef+(l-Vf)/E m (6)

Rezistenţa transversală este partea slabă a compozitelor, ea fiind

determinată de rezistenţa matricei ori a interfeţei fibră/matrice.
Relaţiilor de mai sus li sau adus diverse corecturi pentru a ţine cont de
distribuţia fibrelor, slaba aliniere ori de concentrarea tensiunilor în jurul fibrelor.
 Halpin şi Tsai propun utilizarea expresiei următoare pentru a calcula
modulul M (M - modulul de forfecare al lui Young):

M/Mm = (1+Vf)/(1-Vf) (7)

unde: - factor empiric ce variază între 0 şi ∞.

Când , tinde la 0, se regăseşte cazul tensiunilor paralele fibrelor:

M = MfVf+MmVm

şi când  tinde la ∞, tensiunile sunt perpendiculare fibrelor:

l/M = V f/Mm + Vm/Mm

Aceste ecuaţii dau rezultate suficient de precise pentru fracţii volumice de

fibre mici (V f < 0,4) şi pot fi utilizate pentru determinarea modulelor compozitelor
cu fibre discontinui.

Marea parte a lucrărilor consacrate compozitelor cu fibre continui au fost

realizate în anii '70. Ele aveau ca obiect, ranforsarea cu fibre de bor, carbon ori
fibre de Borsic. După câţiva ani a crescut interesul pentru ranforsările cu fibre
de SiC şi Al2O3 şi o imagine sintetică a modulului E şi a rezistenţei la rupere c
este prezentată în fig. 2.2.
 Fig. 2.2. - Modulul E şi
rezistenţa la rupere ac pentru
diferite compozite cu fibre
continui.

Această figură arată că rezistenţa şi modulul evoluează conform legii

amestecurilor. Valorile calculate pentru module corespund suficient de bine
valorilor experimentale în timp ce corespondenţa este mai puţin bună pentru
valorile rezistenţei şi mai ales ia volume mari de ranfort; valorile măsurate sunt
totdeauna inferioare celor prevăzute teoretic.
Această diferenţă este datorată defectelor de fabricaţie: degradarea fibrelor
(ruperea sub efectul presiunii aplicate în timpul infiltrării sau reacţiilor cu
metalul lichid) şi prezenţa porozităţii reziduale în dreptul contactului între fibre.
Contactele între fibre sunt nedorite deoarece nu permit transferul tensiunii
de la matrice la fibră şi pentru că uşurează iniţierea şi propagarea fisurilor în
lungul interfeţelor.
S. Towata şi al. au arătat că fabricarea compozitelor hibride ranforsate cu
fibre continui şi particule sau whiskers permite reducerea numărului de contacte
între fibre şi creşterea proprietăţilor mecanice ale produsului final.

Fig. 2.3. - Valorile rezistenţei la

rupere acR în funcţie de temperatură
pentru un compozit Si/C. Se constată
o cădere a proprietăţilor deasupra
temperaturii de 500°C datorată
degradării fibrelor.

Fig. 2.3. - Variaţia rezistenţei la

rupere ocR pentru diferite compozite
cu fibre continui în funcţie de
temperatură.

În paralel, se observă la 500°C o creştere a ductilităţii compozitelor cu

matrice metalică (CMM), apariţia delaminării între fibre şi matrice şi o
extracţie importantă de fibre. Modul de rupere al unui CMM se schimbă la
temperaturi ridicate. În locul unei ruperi caracterizată de-o suprafaţă de
rupere plană şi fără extracţii se observă o rupere etapizată cu extracţii
importante de fibre. Aceasta ce datorează adeziunii reduse între fibre şi matrice
la 500°C, ceea ce limitează transferul de tensiune prin interfaţă. Fibrele rupte
alunecă în matrice fără a o ranforsa suficient.
La temperatura ambiantă, din contră, fibrele chiar rupte continuă a suporta
tensiunile aplicate până la ruperea totală, a CMM. Această rupere intervine când
un număr suficient de fibre se rup în acelaşi plan.

2.7.2. Influenţa lungimii ranfortului

Forţa aplicată compozitului este transmisă ranfortului prin intermediul

matricei. Presupunem o fibră scurtă solicitată uniaxial, inclusă într-o matrice
metalică (fig. 2.4.a) şi mai mult, interfaţa este perfectă şi coeficienţii Poisson ai fibrei
şi matricei sunt identici.
 Fig. 2.4. - a. Deformaţia sub tracţiune a unei matrici metalice în jurul unei fibre ceramice.
b. Variaţia efortului la tracţiune f indusă în fibră şi a tensiunii tangenţiale m
existentă în matrice la nivelul interfeţei fibră/matrice.
În acest caz, matricea şi fibrele suferă deformaţii axiale diferite, din cauza
modulelor lor diferite. Tensiunile sunt minime la mijlocul fibrei şi maxime la
extremităţi. Fig. 2.4.b arată dispunerea tensiunilor induse în fibre şi matrice în
vecinătatea interfeţei. Când forţa aplicată creşte, tensiunile de forfecare în
interfaţă cresc până la apariţia curgerii plastice a matricei. Din acest moment,
tensiunile a din fibre nu mai cresc; ele au atins deja un maxim afM dat de ecuaţia de
echilibru:

 cM  d 2 4   mE  dl 2 (8)

unde:  mE - tensiunea de curgere în forfecare a matricei;

d - diametrul fibrei;
l - lungimea fibrei.

Aceasta permite exprimarea tensiunii de tracţiune din fibre:

 Mf  2 mE  l d (9)

Se constată că tensiunile maxime la care fibrele pot fi supuse este funcţie

de rezistenţa la curgere a matricei şi de factorul de forma l/d al fibrei. Pentru ca
tensiunea  cM introdusă în fibră să poată egala tensiunea de rupere
a fibrei  f , trebuie ca factorul de formă (l/d) să fie superior unei valori critice
R

(l/d) cdatăderel.l0:

l d  c   Rf 2 mE
(10)

Deoarece diametrul fibrei este fix, rămâne posibilă intervenţia asupra

lungimii fibrei, care trebuie să fie mai mare decât lungimea critică (lc):
l c   Rf d 2 mE
(11)

În cazul unde l > lc, rezistenţa la rupere longitudinală a unui compozit  cRL
devine conform legii amestecurilor:
  cRL   m* 1  V f    Rf 1  l c 2l V f (12)

Dacă din contra, 1 < lc ruperea compozitului se produce prin ruperea

matricei şi extracţia fibrelor. In acest caz, tensiunea la rupere a compozitului este
dată de:

 cRL   mR 1  V f    mE  V f  l d  (13)

unde:  mR - rezistenţa la rupere a matricei.

Dacă raportul l/lc este ridicat, caracterul discontinuu al ranfortului nu
afectează prea mult proprietăţile mecanice ale compozitului. Pentru un raport
l/lc = 10, rezistenţa la rupere a unui compozit cu fibre scurte aliniate atinge 95%
din rezistenta compozitului ranforsat cu fibre lungi.

2.7.3. Influenţa orientării fibrei

Pentru a ţine cont de distribuţia neaxială a fibrelor s-a convenit să se

introducă un factor suplimentar ce exprimă reducerea eficacităţii fibrelor: în acest
caz ec.12 devine:

 cRL   m 1  V f   C cR 1  l c 2l V f (14)

unde: C - factor empiric ce ţine cont de orientarea fibrelor.

Pentru un stratificat subţire (adică pentru o distribuţie aleatorie plană a

fibrelor), C ≈ 3/8, în timp ce pentru o distribuţie aleatorie în trei dimensiuni,
C ≈ 1/5.
Modulul poate fi calculat la fel, plecând de la expresia Halpin -Tsai (ec.7),
când se alege pentru parametrul  o valoare ce ţine cont de dimensiunea finită a
ranfortului. Se folosesc rel:

E L  E m 1  V f  / 1  V f  (15)

ET  E m 1  2V f  / 1  V f  (16)

unde :  = [  E f / Em   1 /  E f / Em    ] şi  =2l/d.

Pentru un compozit ranforsat cu fibre orientate aleatoriu, modulul

mediu E  este dat de :

E  = 3EL/8 + 5ET/8 (17)

 Ranforsarea cu particule este intermediară între ranforsarea produsă de
fibre şi ranforsarea produsă de fazele dispersoide (din aliajele ODS). Dacă
particulele au dimensiuni suficiente, ele pot suporta un transfer de tensiuni ca în
cazul ranforsării cu fibre. Dacă dimensiunile sunt mici (d < l m ),
ranforsarea se datorează blocării dislocaţiilor. In general, tensiunile aplicate sunt
preluate în acelaşi timp de matrice şi de particule.
Se poate estima că modulul unui compozit cu matrice metalică (CMM)
ranforsat cu particule se determină cu aceeaşi lege a amestecurilor:

Ec = EmVm + EpVp sau 1/Ec = Vm/Em + Vp/Ep

Valorile măsurate variază adesea după o lege cuprinsă, între aceste două
extreme.

2.7.4. Ranforsarea cu fibre scurte şi whiskers

Ranforturile discontinui se împart în două categorii, în funcţie de

ranforsarea pe care o produc. In condiţia de-a avea o lungime suficientă, fibrele
scurte şi whiskers preiau forţa aplicată în aceeaşi manieră ca fibrele lungi.
Particulele produc o ranforsare intermediară între ranforsarea produsă de fibrele
lungi şi ranforsarea prin dispersie clasică în aliajele metalice.
În CMM ranforsate cu fibre scurte şi whiskers, ranfortul preia forţa
aplicată, iar matrice serveşte numai pentru a lega fibrele şi a transmite forţa
acestora.
Proprietăţile mecanice ale unui compozit cu matrice metalică (CMM)
ranforsată cu fibre scurte şi whiskers pot fi calculate pe baza aceleeaşi legi a
amestecurilor folosită pentru fibrele lungi, cu condiţia de-a ţine cont de
lungimea lor finită şi distribuţia lor aleatorie.
 2.8. Tehnici de pregătire a preformelor de ranforsare

Fibrele constituie o fracţie volumică cuprinsă adesea între 30 - 70% din

materialul compozit (raportul dintre volumul fibrelor şi volumul total al
compozitului).
Se disting două mari categorii:
- fibre de înaltă performanţă: acestea sunt fibre de sticlă, de carbon,
de bor sau de aramidă. Există de asemeni, câteva fibre sintetice cu excelente
proprietăţi termice ce fac obiectul unor cercetări recente.
- fibre cu utilizări particulare: sunt fibre utilizate iniţial ca ranfort
mecanic (înaintea dezvoltării fibrelor de înaltă performanţă) pentru aplicaţii
speciale: de exemplu pentru acoperiri termice, izolatori electrici, elemente
decorative, etc. Pot fi de origine naturală (lemn, bumbac, hârtie etc), sintetică
(poliamidă, poliester etc) ori metalică.
Formele de prezentare comercială sunt foarte variate. In afara fibrelor de
lungimi diferite mai există:
- ansambluri liniare (fire, fibre);
- ansambluri de suprafaţă (ţesături simple, forme neţesute);
- ansambluri multidirecţionale (ţesături complexe, forme tricotate).
Există deasemeni, fibre particulare scurte sub forma de wiskers, care sunt
cristale perfecte orientate liniar cu proprietăţi mecanice excepţionale, aproape de
caracteristicile teoretice date de legătura dintre atomi. Utilizarea lor este încă
limitată din cauza dificultăţilor de fabricaţie.
2.8.1. Aranjamentul liniar

În general, firele utilizate (mai ales cele de înaltă performanţă) au un

diametru de câţiva microni şi în consecinţă sunt reunite în fibre ori grupări de fibre
(meches) de diferite forme:
- fir de bază: un ansamblu de filamente elementare;
- fir simplu: ansamblu de fire de bază unitare continui ori discontinui,
menţinute împreună prin torsiune. Se disting două tipuri de torsiuni după
sens, reprezentate şi simbolizate cu literele S şi Z (fig. 2.5.).
Fig. 2.5. - Torsiune Z şi S
 - fir retorsionat: ansamblu de fire simple retorsionate împreună;
- fir cablat: ansamblu de fire retorsionate, eventual cu un fir simplu,
retorsionate odată sau de mai multe ori împreună;
Există de asemeni fire tăiate la diferite lungimi (3 - 50mm în general), care
nu trebuie confundate cu fibrele scurte sau cu cele sub formă de wiskers.
Ansamblul liniar continuu este caracterizat de masa liniară, care conform
normelor ISO se măsoară în "tex" ceea ce înseamnă masa în grame a 1000 m de fir
(sau decitex ca submultiplu). Rezistenţa mecanică a firului este definită de
tenacitatea sa şi reprezintă valoarea de rupere la tracţiune, exprimată în Newton
(N).

2.8.2. Aranjamentul de suprafaţă

Diferitele aranjamente liniare, prezentate anterior, pot servi la

realizarea următoarelor aranjamente de suprafaţă multidirecţionale:

Folii neţesute

Suprafeţe de filamente, de fibre discontinui, ori fire de bază, tăiate ori

continui, prezentate sub forma unei bande înfăşurate. Se disting:
- Folii din fire tăiate ori fire continui, dispuse fără nici o orientare
preferenţială şi menţinute împreună printr-un liant ce poate fi solubil sau nu
în matricile suport. Liantul insolubil este util în cazul matricilor fluide ce pot
dezorganiza dispunerea fibrelor în timpul infiltrării.
- Folii din suprafeţe mici şi compacte alcătuite din fibre discontinui ori
fire legate între ele. Acest tip de folie se utilizează pentru acoperiri.
- Folii modificate, constituite din fire de bază legate între ele prin
intermediul unui suport. Sunt aranjamente deformabile, ieftine, mai puţin
performante decât cele ţesute ce nu permit obţinerea unui grad de ranfort
ridicat.

Ţesături

Un ansamblu de fire stratificate compus dintr-o serie de fibre cu rol de

urzeală şi o altă serie cu rol de bătătură conform schemei din fig.2.6.
Se disting astfel mai multe tipuri de ţesături:
- ţesătura tip pânză sau taffetas: urzeala şi bătătura se intersectează
alternativ; este aranjamentul cel mai simplu care dă o ţesătură foarte plată,
stabilă dar puţin deformabilă. Această ţesătură prezintă proprietăţi sensibil
egale în cele două direcţii ale fibrelor.
- ţesătura tip satin: firul de bătătură nu intersectează toate firele de
urzeală. Există mai multe tipuri de ţesături satin, definite fiecare dintre ele de
un număr. De exemplu, pentru satin 8, firul de bătătură nu intersectează decât
unul din 8 fire de urzeală. Ţesătura astfel fabricată este foarte deformabilă;
punctele de intersectare fiind mai puţin numeroase, ţesătura prezintă o
degradare redusă a firelor şi proprietăţi ridicate la tracţiune şi încovoiere.
- ţesătura tip serge: este o ţesătură (vezi fig. 2.7.) convenabilă deoarece
prezintă în acelaşi timp supleţe şi densitate;
- ţesătura cu modul de elasticitate înalt: două suprafeţe de fire sunt
suprapuse, fără a se intersecta şi lipite între ele prin intermediul unei ţesături.
Aceasta din urmă se opune forfecării fibrelor şi dă ţesăturii performanţe
ridicate dar la un preţ mai ridicat.
- ţesătura unidirecţională: firele paralele sunt menţinute între ele prin
intermediul unor fire fine ce nu modifică performanţele ţesăturii. Acest tip de
ţesătură posedă performanţe mecanice foarte bune dar numai într-o singură
direcţie.

Fig. 2.6. - Aspectul unei ţesături

Fig. 2.7. - Diferite tipuri de
ţesături. (Doc. Vetrotex)
 2.8.3. Aranjamente multidirecţionale

Tresa

Este o ţesătură cilindrică cu intersectări regulate ale firelor, ce

prezintă particularitatea de-a fi deformabilă pe diametru. Firele se
intersectează în elice, iar diametrul tresei este dependent de pasul elicei şi
unghiul dintre fire (fig. 2.8.).

Fig. 2.8. - Forme diferite pentru aceeaşi tresă.

Se pot deci realiza, cu aceeaşi tresă, o piesă de revoluţie foarte rezistentă

având un diametru variabil în lungul axei. Diametrele cele mai utilizate sunt
cuprinse între 20 şi l00 m .

Alte tipuri de ţesături

Utilizarea largă a materialelor compozite cu ranfort ţesut antrenează o

dezvoltare a tehnicii de ţesut şi apariţia de ţesături speciale: ţesături cu urzeală
şi bătătura la 45°, ţesături în formă conică, ogivală sau semisferică.
Există deasemeni ţesături mulţi direcţionale în care firele sunt ţesute după
mai multe direcţii. Aceasta permite obţinerea unei ţesături foarte dense şi groase,
deci mai puţin suplă. In funcţie de numărul direcţiilor de ţesere se disting ţesături
3D,4D,... (fig. 2.9.)
Fig. 2.9. - Ţesătura 3D
 2.8.4. Particule (whiskers)

Particulele whiskers sunt fibre scurte cu structură de cristal perfect, ce au

caracteristicile mecanice apropiate de caracteristicile teoretice date de legăturile
dintre atomi. Structura lor nu conţine dislocaţii, goluri sau alte imperfecţiuni ce
pot diminua performanţele obişnuite. De exemplu, rezistenţa la tracţiune a unei
fibre clasice de carbon este de aproximativ 3000 MPa în timp ce pentru un
whiskers de carbon ajunge la 20000 MPa cu o alungire de 3-4% faţă de 1% pentru
fibre.
În acelaşi timp, fabricarea lor este foarte dificilă şi scumpă totodată,
deoarece cristalele solide cresc pe direcţii preferenţiale într-un mediu lichid ori
gazos. Particulele whiskers se prezintă sub forma de fire lungi de 1 - 30 mm şi
diametre de 1 - 50 μm. Complexitatea diferitelor procedee d| fabricaţie actuale reduc
sfera aplicaţiilor cu whiskers, dar proprietăţile lor mecanice extrem de interesante
sunt suportul unui viitor favorabil.

2.9. Tehnici de infiltrare a ranfortului

2.9.1. Pultruziunea

Procedeul de pultruziune are ca obiect fabricarea profîlelor compozite,

rectilinii ori curbe cu secţiune constantă. Profilele pot fi înalt ranforsate în direcţia
principală unde caracteristicile mecanice, sub rezerva unei coerenţe puternice a
componenţilor, sunt net superioare matricei metalice masive.
Denumirea procedeului este o forma restrânsă a termenilor anglo- saxoni
Pull (tragere) şi extruziune.
Avantajele şi limitele de utilizare ale acestui procedeu sunt rezumate în
următoarele două tabele.
Fig. 2.10. - Schematizarea procedeului de pultruziune.
 Tabelul 2.3. - Particularităţile procedeului de pultruziune.
* Forma pieselor fabricate - Profile
* Dimensiuni - Lungimi: nelimitate
Secţiuni: max. 150 x 150mm
Lăţimi: 1m pentru profilele general
plate, dar sunt posibile şi valori
superioare.
* Aspect - Toate feţele lise, fără finisări
ulterioare.
* Grad de ranforsare - De la 30 la 80%
* Cadenţa fabricaţiei - În funcţie de dimensiuni: de la 0,3
la 3m/min.
* Mâna de lucru - Fără calificare superioară.
* Investiţii - Importante la nivelul camerei de
infiltrare şi a dispozitivelor de
tragere.
* Produse utilizate - Ranfortul sub toate formele,
matricea în funcţie de caracteristicile
dorite.

Tabelul 2.4.. - Avantajele şi restricţiile utilizării procedeului de pultruziune.

Avantaje
* Producţie continuă.
* Lungimea pieselor nelimitată.
* Profile cu secţiune complexă.
* Posibile ajustări ale
caracteristicilor mecanice în funcţie
de necesităţi.
* Grad de ranforsare variabil.
* Posibile adaptări pentru fabricarea
profilelor cu secţiune variabilă.
Restricţii de utilizare
- Investiţii adesea importante
- Secţiunea profilelor este limitată de
dimensiunile filierelor.
- Ranfortul şi matricea adaptate
procedeului.
- Fabricaţie relativ lentă.
- Costuri suficient de ridicate.
- Secţiunea constantă.

Descriere generală a unei linii de producţie

Elementul principal este filiera, unde are loc conformarea şi adesea

fixarea matricei pe ranfort. In afara acesteia, instalaţia mai cuprinde:
- un divizor, pe cât posibil compact, ca suport al bobinelor cu fibrele de
ranfort;
- un ansamblu de impregnare prin imersiune sau injectare sub
presiune în capul filierei, urmat eventual de un dispozitiv de preconfigurare a
profilului;
- un grup de tragere cu galeţi sau şenile sau cu o geometrie mai
complexă pentru profilele complicate, capabil de-a exercita forţe de mai multe
t/mm2 şi a cărui viteză poate fi reglabilă de la câţiva cm la câţiva m/min;
- un dispozitiv de tăiere comandat de avansul profilului.

Materialul constitutiv al filierelor este adesea un oţel aliat, pe bază de crom.

Alegerea lui este în funcţie de modul de încălzire a matricei. Dimensiunile
filierelor pot depăşi Im în cazul secţiunilor general plane.
Încălzirea matricelor poate fi realizată prin conducţie, plecând de la
suprafaţa externă, ori prin disipări dielectrice (micro-unde) la interiorul
compozitului. De fapt, soluţia optimă pare a fi realizarea unei combinaţii între
aceste doua procedee.
Viteza de producţie este relativ limitată, în cel mai bun caz atinge l0m/min.
Proprietăţile profilelor obţinute sunt în funcţie de tipul ranfortului şi
matricea asociată.
Această tehnică, puţin cunoscută, a fost dezvoltată pe maşini orizontale şi
verticale, aplicabilă răşinilor termoplaste şi termodure şi materialelor metalice
neferoase. Ea este probabil insuficient dezvoltată, dar rămâne susceptibilă unor
noi dezvoltări în direcţia:
- încălzirii mixte între conducţie şi disipările dielectrice;
- introducerii de metode multiple de ranforsare (bobinare intersectată
cu unghiuri variabile pentru fabricarea tuburilor sub presiune);

- extinderii dimensiunilor laterale ale filierelor (lăţimi > l,5m);

- asocierii elementelor de ranforsare în funcţie de tipul solicitărilor
locale ale profilului (sticlă, carbon, poliamide aromatice, după caz);
- adaptării procedeului la fabricarea profilelor curbe ori cu secţiuni
evolutive.

2.9.2.Reomulajul

Elaborarea materialelor compozite prin reomulaj este o cale directă faţă

de metodele uzuale (metalurgia pulberilor şi infiltrare). Încorporarea
elementelor de ranforsare în aliajul în întregime lichid prezintă dificultăţi.
Problema principală constă în faptul că aditivii nu sunt umectaţi de aliajul topit, iar
introducerea şi retenţia lor în lichid este adesea dificilă sau imposibilă. Reomulajul
constă în supunerea aliajului parţial solidificat unei agitări intense, ceea ce permite
introducerea elementului de ranforsare.
 Dispozitivul numit girocouleur, este folosit la elaborarea materialelor semi-
solide, ranforsate sau nu. Până în prezent, s-au realizat două tipuri de dispozitive
pentru injectarea mecanică a aliajelor (girocouleur):
- girocouleur continuu - care permite elaborarea de geluri semisolide în
mod continuu şi care produce de asemenea cantităţi relativ importante de gel.
La acest dispozitiv se pot adapta diferite sisteme de punere în formă. In acelaşi
timp, reglarea temperaturii şi fluxului de materiale este foarte precisă şi se pot
realiza amestecuri semisolide care prezintă o fracţie volumică de fază solidă
constantă. Acest ultim punct devine primordial pentru studiul din punct de
vedere fundamental al proprietăţilor reologice a amestecurilor semisolide.
- girocouleur ui monoşarjă - aliajul în curs de solidifica re este injectat
mecanic într-un creuzet plasat într-un cuptor electric sau încălzit prin
inducţie. Reglarea precisă şi uşoară a temperaturii permite cunoaşterea
parametrilor de elaborare, ceea ce le recomandă pentru studiul proprietăţilor
reologice ale gelurilor semisolide. Totuşi sunt limitate din punct de vedere al
capacităţii.
Se constată că cele două tipuri de dispozitive işi găsesc aplicaţie în funcţie
de studiul avut în vedere. Astfel, dacă dorim să studiem în detaliu proprietăţile
reologice ale gelurilor (vâscozitate, mărimea particulelor, viteza de forfecare, etc.)
este necesar un girocouleur monoşarjă. Iar dacă dorim să studiem diferitele
posibilităţi de punere în formă a gelurilor, girocouleurul continuu prezintă
avantajul de a putea furniza o cantitate importantă de material.
Girocouleurul este alcătuit dintr-un creuzet din oţel inoxidabil cu un
diametru interior de 150mm şi o înălţime de 295mm (pentru o capacitate de aprox.
51), în care baza este demontabilă. Atât pereţii cât şi fundul creuzetului sunt
acoperiţi cu un strat de alumină, în scopul limitării corodărilor de către Al lichid.
Încălzirea este asigurată prin rezistenţe electrice blindate, repartizate în 3
zone (două lă înălţimea creuzetului şi una la baza sa) şi care sunt reglate separat cu
ajutorul a 3 dispozitive de reglare PID care alimentează 3 blocuri de tiristori
(220V). Puterea disponibilă este de 15 kw. Această soluţie permite menţinerea
destul de precisă a temperaturii aliajului, diferenţa de temperatură dintre
partea superioară şi bază creuzetului nu depăşeşte 2°C.
Alternativ cu rezistenţele de încălzire, este dispus un circuit de răcire,
scindat în 5 zone, ce permite scăderea temperaturii cu o viteza maximă de 10°
C/min şi care utilizează aerul ambiant ca fluid de răcire. Ansamblul este izolat
printr-un strat de fibre de alumină, susţinut de o incintă tubulară.
 Fig. 2.11. - Schema girocouleurului
semi-continuu.

Agitatorul din figura de mai sus este din grafit cu o secţiune pătrată şi
marginile sale ating uşor marginile creuzetului. Agitatorul este ghidat în
mişcarea sa de o cutie cu rulmenţi solidară cu capacul. Antrenarea se face cu un
motor de curent continuu, cu puterea de 0,75 kw, prin intermediul unei curele
plate care poate servi şi ca limitator al cuplului. Viteza de rotaţie poate varia
continuu de la câteva rotaţii până la 1000 rot/min. Cuptorul de turnare, de
mărime variabilă, este fixat sub baza creuzetului şi este echipat cu un sistem de
răcire (cu apă) în scopul creşterii vitezei de solidifica re a aliajului turnat.
Ansamblul este etanş, ceea ce permite turnarea sub presiune (max. 5 bari).
Reglarea girocouleurului - încă de la primele turnări se poate aprecia
comportamentul diferitelor elemente ale dispozitivului. Problemele de turnare ale
aliajelor în stare semi-solidă apar în special la baza creuzetului şi în sistemul de
curgere. De fapt, o încălzire insuficientă la nivelul orificiului de turnare va
determina formarea unui dop solid pe care numai o supraâncălzire a aliajului îl
poate elimina.
Orificiul de turnare este obstrucţionat în timpul injectării printr-un dop
conic, solidar cu fundul cuptorului de turnare. Cricul de deplasare al fundului
cuptorului realizează deschiderea creuzetului iar suprapresiunea de argon aplicată
în creuzet permite curgerea aliajului semisolid.

Avantajele metodei:
- datorită vâscozităţii mai ridicate a amestecului semisolid în raport cu
aliajul lichid, particulele sau fibrele introduse se repartizează uniform în
matrice iar fenomenele de flotaţie, decantare şi aglomerare sunt diminuate,
încercări efectuate în laborator asupra aliajelor Al-Si hipereutectice au arătat
că adiţia de particule sau fibre de carbon este imposibilă când aliajul este
injectat în stare lichidă, procentul de ranfort reţinut în aliaj fiind foarte scăzut
sau nul. Dimpotrivă, în cazul injectării în stare semisolidă, cvasitotalitatea
ranfortului adiţionat este păstrată în baie;
 - este posibilă reâncălzirea rapidă a compozitelor la o temperatură
superioară temperaturii lichidus a aliajului fără ca să apară rejecţia
particulelor, reâncălzire realizată în scopul facilitării anumitor operaţii de
punere în formă;
- este posibilă încorporarea practic a tuturor tipurilor de fibre şi
particule, metalice sau nemetalice, ce reacţionează sau nu cu lichidul şi într-o
gamă de mărime foarte variată, în funcţie de proprietăţile necesare, densitatea
lor putând fi diferită de cea a lichidului;
- compozitele astfel realizate prezintă aceleaşi avantaje ca şi cele
obţinute prin metodele clasice.

2.9.3. Forjarea lichidă

La curgerea gravitaţională sau sub presiune realizată cu un

girocouleur, aliajele semisolide permit o fracţie volumică de ranfort de max. 50%
şi nu se pot obţine lingouri fără porozităţi. Din acest motiv, forjarea lichidă pare
a fi procedeul adecvat obţinerii compozitelor de aluminiu ranforsate cu fibre de
carbon.
Forţa maximă ce o poate dezvolta maşina este de l00kN, ceea ce ne-a condus la
limitarea diametrului util al utilajului la 70mm în scopul realizării solidificării
complete a aliajului sub o presiune de aproximativ 20 MPa. Diametrul de 70mm
pare minim pentru obţinerea de epruvete necesare încercărilor mecanice. S-au
propus două tipuri de pistoane, unul cu fundul plat şi un altul prevăzut cu un
plonjor în scopul imprimării unei mişcări în amestecul semisolid odată cu
punerea sa sub presiune. Pentru elaborarea compozitelor ranforsate cu fibre
unidirecţionale se poate folosi un dispozitiv de forjare lichidă prevăzut cu un
piston plat. Fibrele sunt plasate fie direct în forma de turnare pentru a permite
obţinerea de lingouri din care se vor detaşa eşantioanele pentru tracţiune, fie
într-o piesă intermediară pentru obţinerea eşantioanelor pentru compresiune.
Ansamblul este încălzit la 500°C apoi aliajul lichid , adus la temperatura
dorită, este turnat peste fibre. In continuare pistonul se coboară pentru a
permite infiltrarea reţelei de fibre de către acest aliaj. Solidificarea are loc sub o
presiune de 20MPa.
 Fig. 2.12. - Schema procedeului de forjare lichidă.

Dispozitivul este prevăzut cu un sistem de încălzire ce permite

preâncălzirea cuptorului precum şi un sistem de răcire în vederea asigurării
solidificării rapide a aliajului.
Toate piesele ce ajung în contact cu metalul lichid sunt acoperite cu un film
de grafit, în scopul diminuării frecărilor dintre piese şi pentru limitarea
coroziunii. Operaţia de turnare-forjare se poate realiza fie direct după
elaborarea materialului, fie prin utilizarea de şarje prealabil solidificate apoi
parţial sau total retopite.

Avantajele acestei tehnici sunt:

- un câştig de energie, o solidificare rapidă şi o uzură mai redusă a
utilajului;
- o umplere mai bună a formei de turnare datorită curgerii laminare a
aliajelor;
- o diminuare a porozităţilor;
- realizarea de piese ranforsate printr-o singură operaţie.

2.10. Degradarea materialelor compozite

Rezistenţa la deformare plastică este caracterizată de limita de

elasticitate ae. Prezenţa ranfortului creşte sensibil limita elastică a matricei, fapt ce
se datorează mai multor efecte :
- transferul de forţă către ranfort, ceea ce diminuează nivelul
eforturilor în matrice;
- o densitate de dislocaţie mult mai ridicată în matrice;
- o mărime de grăunte foarte scăzută din matrice, din cauza blocajului
recristalizării şi a creşterii grăunţilor pe faza de ranfort;
- un grad iniţial de ecruisare foarte ridicat;
În cazul unui fascicol de fibre izolate, supus la tracţiune, este suficient ca o
fibră să se rupă şi tot fascicolul îşi pierde utilitatea mecanică; un efort suplimentar
se repartizează atunci pe fibrele intacte şi favorizează ruperea lor.
Dacă, fibra este prinsă intr-o matrice, ruperea ei nu suprimă funcţia sa
mecanică. Matricile fiind în general ductile, prin deformarea plastică ori
elastică, acompaniază forţele de forfecare ce restabilesc nivelul eforturilor în
fragmentele de fibre sparte. Graţie acestui transfer de forţe, fibrele rupte
contribuie încă la ranforsarea matricei.
Ruperea unei piese rezultă ca o succesiune de două fenomene:
- degradarea, care constă în formarea de defecte(cavităţi, microfisuri)
în interiorul sau la suprafaţa piesei;
- fisurarea, care constă în propagarea unuia din aceste defecte de-a
lungul întregii piese.
Aceste două fenomene guvernează ductilitatea materialului, sau altfel
deformarea plastică maximă pe care o poate suferi fără a se rupe. Pentru din
industria aeronautică care sunt supuse la inspecţii regulate cu şi metode de
control nedestructiv, rezistenţa la fisurare determină dimensiunea maximă
admisibilă a defectelor detectate. Este vorba în principal de punctul slab al acestor
materiale şi deci de principalul obstacol în lărgirea aplicaţiilor.
Din acest punct de vedere, compozitele cu matrice metalică prezintă
ameliorări ale proprietăţilor foarte spectaculoase. Temperaturile de utilizare ale
materialelor compozite se situează adesea deasupra valorii 0.4Tf pentru matrice şi
dedesubtul acestei valori pentru ranfort. Atâta timp cât nici o decoeziune nu
intervine la interfeţe, deformaţia va rămâne elastică în ranfort şi va fi vâsco-
plastică în matrici. Ca şi pentru plasticitate există mai multe fenomene care
concură la creşterea rezistentei la fluaj a matricei: transferul de efort, diminuarea
densităţii de dislocaţii, micşorarea mărimii grăutelui din matrice.
Aşa cum arată fig. 2.13., într-un material ductil conţinînd particule de fază
secundară fragile, eforturile ridicate din regiunea capului fisurii, provoacă
deschiderea cavităţilor prin ruperea acestor particule ori prin decoeziuni
interfaciale. Fisura se propagă prin smulgerea matricei dintre cavităţile astfel
formate. De aici deducem că tenacitatea va fi cu atât mai slabă, cu cât particulele
fazei ranfort vor fi mai numeroase, mai fragile şi mai puţin aderente la matrice.

După cum este prezentat în fig. 2.14, o fisură se poate propaga în matrice
şi prin înconjurarea fibrelor. Acestea creează "punţi" ce tind să închidă fisura
prin reducerea factorului de intensitate al eforturilor critice din capul fisurii.
Acest fenomen poate antrena o creştere sensibilă a tenacităţii, dacă fibrele au o
tenacitate suficientă. Trebuie de asemeni, ca adeziunea interfacială să fie suficient
de slabă pentru a se produce o decoeziune la interfaţa fibră\matrice, aşa încât
deformarea fibrelor să se repartizeze pe o distanţă suficient de mare de o parte şi
de alta a fisurii.
Cercetările recente au demonstrat că proprietăţile compozitelor cu matrice
metalică sunt net superioare matricei neranforsate din punct de vedere al
rezistenţei mecanice (limita elastică), al rigidităţii (modul), rezistenţei la
oboseală şi la fluaj. Punctul slab al acestor compozite rămâne valoarea relativ
mediocră a ductilităţii.

Fig. 2.13. – Propagarea

unei fisuri printr-o matrice
ranforsată cu particule fragile.

Fig. 2.14. - Propagarea unei fisuri printr-o matrice ranforsată cu fibre lungi
aliniate
 3. MATERIALE PENTRU RANFORT

3.1. FIBRE DE STICLA

3.1.1. Caracteristici generale

Expresia - performanţe mecanice specifice - defineşte performanţele

mecanice raportate la densitatea materialului.
Sticla masivă este foarte fragilă din cauza marii sensibilităţi la microfisuri care se
deschid şi se propagă sub acţiunea unui efort de tracţiune. Din contra, sub forma
de fibre, microfisurile sunt mai puţin numeroase şi sticla posedă caracteristici
performante. Fibrele de sticlă sunt fabricate dintr-un amestec pe bază de silice care
este topit şi apoi trecut prin filiere. Modificând compoziţia acestui amestec, se pot
obţine diferite tipuri de sticle.

Principalele varietăţi utilizate sunt:

- sticla E, este tipul cel mai utilizat, aprox. 90% din totalul fibrelor de
sticlă textile;
- sticla R ori S, este sticla pentru fibre cu înalte performanţe mecanice;
- sticla D, este sticla pentru înalte proprietăţi dielectrice;
- sticla C, este sticla rezistentă la acizi;
Silicea şi cuarţul, sunt pentru fibre cu înalte proprietăţi
termomecanice.
Fibrele textile de sticlă, tip E, sunt ieftine din cauza produselor ce intră în
compoziţia lor (silice, caolin, var etc), ce se găsesc din abundenţă şi datorită
procedeelor de fabricaţie relativ simple.
Ele posedă un excelent raport performanţe mecanice/preţ, motiv pentru
care sunt cele mai utilizate ca ranfort în actualele materiale compozite. Principalele
proprietăţi ale fibrelor de sticlă sunt rezumate în tabelul 3.1.

3.1.2. Fabricarea fibrelor de sticlă

Fibrele de sticlă sunt fabricate prin tragere la mare viteză (60m/s) din sticla
topită la 1300°C.
 Compoziţia amestecului iniţial cuprinde, pentru toate tipurile de sticlă,
următoarele:
- un vitrifiant, materialul de bază este silicea (SiO2);
- un fondant, care scade temperatura de elaborare a sticlei. Se disting
două grupe de fondanţi, fondanţi pentru fabricarea la temperatură joasă, oxid
de sodiu (Na2O), oxid de potasiu (K2O), sau fluor (F) (sub forma de compuşi solizi de
fluor) şi fondanţi pentru fabricarea la temperaturi înalte, oxid de calciu (CaO) ori
oxid de magneziu (MgO).

- un stabilizant care contribuie la îmbunătăţirea performanţelor. De

exemplu, alumina (A12O3) creşte caracteristicile mecanice, oxidul de bor (B2O3) creşte
proprietăţile dielectrice.

Tabelul 3.1. - Proprietăţile fibrelor de sticlă.

Avantaje Limite de utilizare
* Raport performanţe mecanice/preţ * Performanţe mecanice
foarte interesante; specifice medii
* Disponibile sub toate formele (fibre, (comparativ cu ale
ţesături, aranjamente stratificate etc); fibrelor de carbon).
* Posibilităţi bune de aderentă cu toate
răşinile;
* Rezistenţe interesante la ET = 55000 la 85000 MPa
temperaturi ridicate (la 350°C, conservă
aprox. 50% din caracteristicile mecanice); σT = 2500 la 4400 MPa
* Dilataţie termică slabă;
* Conductivitate termică relativ slabă; d = 2,2 la 2,5
* Bune proprietăţi dielectrice;
* Bună rezistenţă la umiditate şi
coroziune.

Proporţia acestora poate fi modificată în amestecul iniţial, iar pentru sticlele

curente notate cu E, C, R, S ori D compoziţiile chimice sunt indicate în tabelul 3.2.
Fabricarea fibrelor din diferite compoziţii alese se face prin tragerea amestecului
topit printr-o filieră din aliaje de platină.

Tabelul 3.2. - Compoziţia diferitelor tipuri de sticle.

Constituenţi Sticla Sticla Sticla cu înaltă Sticla
(în % de greutate) polivalenta antiacida rezistenţă mecanică dielectrica
TIPE TIPC TIPR TIPS TIPD
Silice SiO2 53-54 60-65 60 62-65 73-74
Alumina A12O3 14-15,5 2-6 25 20-25 <0,5
Var CaO 20-24 14 6 - 0,55
Magnezie MgO 20-24 1-3 9 10-15 0,55
Oxid de bor B2O3 6,5-9 2-7 0-1,2 22-23
Fluor F 0-0,7
Oxid de sodiu Na2O <1 8-10 0-1,1 1,3
Oxid de zirconiu
ZrO2
Oxid de potasiu K 2O 0,5 1,5
Oxid de titan TiO2
Oxid de fer Fe2O3

Sunt cunoscute două procedee:

 - alimentarea filierei direct la ieşirea din cuptor (topire directă);
- alimentarea filierei cu bile prefabricate ce sunt retopite în filieră
(procedeu mai puţin utilizat).
Schematizarea acestor două procedee este prezentată în fig. 3.1.
Tragerea firelor se poate realiza prin două metode:
- tragere mecanică urmată de bobinarea firului. Se obţin prin această
metodă fire cu diametre de 5 - 14 μm şi cu utilizarea cea mai largă în
fabricarea compozitelor.
 - tragere cu antrenarea pneumatică a firelor sub acţiunea unui jet de aer sub
presiune. Firele obţinute sunt de diametre cuprinse între 7 şi 13 μm şi lungimi de la
5 la 80 cm.

Fig. 3.1. - Fabricarea fibrelor de sticlă.

3.1.3. Proprietăţile fibrelor de sticlă

Proprietăţi mecanice:
Densitatea sticlei este cuprinsă între 2,14 pentru sticla D şi 2,6 pentru sticla
E. S-au făcut încercări de laborator pentru a creşte modulul de elasticitate
prin adăugare de oxid de beriliu în compoziţia sticlei. Valorile atinse sunt de
110000 MPa, dar problemele de securitate legate de metodele de încorporare
împiedică aplicarea rezultatelor.

Caracteristicile mecanice cele mai ridicate sunt obţinute cu sticla R

(σ=4400 MPa, E = 86000 MPa).
 Mai mult, fibra de sticlă R are o bună rezistenţă la temperatură aşa cum
indică fig. 3.2. şi fig. 3.3.
 Se constată că fibrele de sticlă R şi E îşi diminuează rezistenţa la 500°C cu
50% (fig. 3.2.) iar pentru sticla R la 750°C şi o menţinere mai mare de 400 ore
valoarea rezistenţei la tracţiune este constantă, aprox. 700 MPa (fig. 3.3.). Sticla E
nu poate suporta acest test din cauza temperaturii de recoacere care este de 660°C
(pentru sticla R, este de 780°C). Încercările la oboseală au arătat că sticla R rezistă
de 10 ori mai mult decât sticla E.

Proprietăţi chimice:
În cele mai multe cazuri, fibrele de sticla au o bună rezistenţă la agenţi
chimici. Sticla C, creată special pentru a rezista atacului acizilor, nu suferă nici
o schimbare dacă rămâne 24 de ore într-o soluţie de acid sulfuric de 1,28 g/cm 3
sau 2 ore la temperatura de fierbere a acidului. În ceea ce priveşte rezistenţa
la umiditate, sticla R are cel mai bun comportament aşa cum redă fig.3.4. în
timp ce sticla E prezintă o rezistenţă redusă.
 Proprietăţi electrice:
Fibrele de sticlă au o rezistivitate cuprinsă între 1010 şi 1020 ohm.cm în
funcţie de tipul de sticlă. Sticla D are proprietăţile electrice cele mai
interesante, o constantă dielectrică slabă (e = 3,85 MHz) şi factorul de pierderi (e x
tg8) foarte redus (tg8 = 5.10-4 la 1 MHz). Aceste caracteristici dau o mare
permeabilitate la undele electromagnetice, fapt ce le recomandă la fabricarea
suprafeţelor protectoare de la ecranele radar.

3.2.4. Utilizarea fibrelor de sticlă

Aceste fibre sunt cele mai utilizate în domeniul materialelor compozite din
cauza excelentului raport performanţe mecanice/preţ. Ele ranforsează răşinile
termodurificabile sau termoplastice din care se obţin piese mai ieftine şi de
performanţe specifice reduse. Supleţea fibrelor şi prezentarea lor comercială
recomandă ca aceste materiale să se prelucreze prin toate tehnicile curente. Pentru
unele aplicaţii particulare există fibre de sticlă metalizate, cu un strat foarte fin,
recomandate pentru compozite conducătoare de electricitate.

3.2.5. Fibre de silice şi cuarţ

Aceste fibre au o utilizare restrânsă în materialele compozite. Au

proprietăţi de izolatori electrici şi de rezistenţă termică remarcabile. Asociate cu
răşini fenolice, ele prezintă caracteristici termice foarte interesante şi sunt utilizate
pentru fabricarea buclelor termice. Se prezintă în general sub formă de ţesături şi
se obţin prin două metode diferite:
- tratamentul chimic al unei ţesături din sticla E pentru a elimina
elementele străine şi a obţine un procent de silice de 99% cu ajutorul unui acid
concentrat cald;
 - tragere de fire de silice (SiO 2 între 95 şi 99,5%) şi cuarţ (SiO 2 mai
mare de 99,5%).
Dacă prin metoda tratamentului termic se obţin fibre cu rezistenţă
mecanică slabă dar rezistente la temperaturi de 1.000°C şi mai mari chiar, fibrele
obţinute prin metoda filării au excelente caracteristici mecanice (a = 3.200 MPa la
3.900 MPa) sub formă de folii stratificate sau fibre tăiate.
Aceste fibre ranforsează în general răşini cu înaltă rezistenţă termică
(fenolice, polimidice, siliconice).

3.2. FIBRE DE CARBON

3.2.1. Caracteristici generale

Primele fibre de carbon au apărut în anul 1960, când erau mai mult utilizate
pentru proprietăţile termice asociate răşinilor fenolice şi nu pentru proprietăţile lor
mecanice pe atunci modeste.
Ulterior s-au produs fibre cu caracteristici mecanice mult mai
interesante.
Studiul teoretic al legăturilor dintre atomii de carbon ai structurii
cristaline hexagonale de grafit a arătat că rezistenţa la rupere teoretică, în
planul hexagoanelor, este de aprox. 20.000 MPa şi modulul lui Young teoretic de
aprox. 1.200.000 MPa. Este structura ce posedă cele mai bune performanţe
mecanice, ceea ce explică dezvoltarea numeroaselor proceuee de fabricaţie.
Obişnuit, fibrele de carbon sunt fabricate prin piroliza fibrelor
organice. Din cauza diversităţii tehnicilor de fabricaţie şi a numeroşilor
parametri ce intră în joc, fibrele produse au proprietăţi neuniforme. Se disting două
grupe:
- fibre de înaltă tenacitate : fibre de carbon HT;
(  = 2.500 la 3.100 MPa : E = 200.000 MPa)
- fibre de înaltă rezistenţă : fibre de carbon HM;
(  = 2.000 la 2.500 MPa : E = 400.000 la 700.000 MPa)
Complexitatea relativă a procedeelor de fabricaţie actuale face ca fibrele
de carbon să fie scumpe, dar ea nu poate opri creşterea producţiei de materiale
compozite în lume, 10t în 1970, aproape 1.000t în 1980.
Unele publicaţii fac distincţie între fibre de carbon şi fibre de grafit, fibrele
de carbon fiind fibre de caracteristici mecanice medii (primele fibre
comercializate) iar fibrele de grafit fiind fibrele de înaltă performanţă. De fapt,
distincţia se face prin gradul de grafitizare, iar în continuare termenul de fibră de
carbon denumeşte fibrele cu înalte performanţe mecanice.
Principalele proprietăţi ale fibrelor de carbon sunt rezumate în tabelul 3.3.
 Tabelul 3.3. - Proprietăţile fibrelor de carbon.
Proprietăţi avantaje Restricţii de utilizare
* Excelente proprietăţi mecanice, ele * Preţ relativ ridicat.
dau compozitelor o rezistenţă la * Precauţii suplimentare în timpul
tracţiune şi compresiune foarte mare şi lucrului (fibrele sunt casante).
o rigiditate foarte importantă. * Rezistenţa la soc slabă.
* Rezistenţă ridicată la temperatură în * Rezistenţa la abraziune limitată.
atmosferă neoxidantă. * Slabă rezistenţă chimică în:
* Bună rezistentă chimică la - oxigen deasupra temperaturii
temperaturi ambiante. de 400°C.
* Dilataţie termică nulă în sensul - acizi oxidanţi fierbinţi.
fibrelor. - metale ce formează carburi.
* Bună conductibilitate termică şi
electrică (comparativ cu a altor fibre).
* Excelentă rezistenţă la umiditate.
* Bună prelucrabilitate a compozitelor
ranforsate cu aceste fibre.
* Densitate redusă d = 1,8 la 1,9.
* Insensibile la zgârâieturi.

3.2.2. Fabricarea fibrelor de carbon

Descompunerea termică în atmosferă neoxidantă a unei materii organice

lasă în general un reziduu de carbon şi dacă materia nu se topeşte la începutul
tratamentului, structura grafitului se regăseşte în produsul final.
Această structură este constituită dintr-o reţea hexagonală de atomi de
carbon dispuşi în plane paralele. Aceste plane sunt decalate de-o aşa manieră că
atomul de carbon se proiectează în mijlocul hexagonului din planul adiacent.

* Materii prime
Materiile organice de bază (numite precursori) sunt constituite din fibre acrilice,
elaborate din poliacrilonitril (PAN). Numele comerciale ale precursorilor sunt:
- Crylor (Societatea Rhone Poulenc);
- Courtelle (Societatea Courtaulds);
- Dralon (Societatea Bayer);
- Orlon (Societatea Dupont de Nemours)
Calitatea precursorilor influenţează calitatea fibrelor de carbon
obţinute.

* Tratamente
Acestor fibre le sunt aplicate 4 tratamente:
- Oxidarea : materia primă fiind fuzibilă, se suprimă artificial punctul de
fuziune prin încălzirea la aproximativ 300˚C în atmosferă oxidantă prin rearanjarea
lanţurilor moleculelor (fig.3.5.).
 - Carbonizarea : fibrele cu structura rearanjată sunt încălzite progresiv la
aproximativ 1100˚C, în atmosferă inertă ceea ce elimină oxigenul, azotul,
moleculele de apă şi acidul cianhidric din structură. Nu rămân în structură decât
atomii de carbon (fig.3.6.).

Fibrele rezultate posedă caracteristici mecanice interesante, notate cu HT

(înaltă tenacitate):
- rezistenţă la rupere prin tracţiune: 2.500 la 3.100MPa;
- modulul de elasticitate: 200.000MPa;
- densitatea: 1,75 [g/cm3];
- diametrul mediu al filamentului: 8  .
Pentru obţinerea fibrelor de înaltă rezistenţă se recurge la tratamentele
următoare:
- grafitizarea: fibrele de carbon sunt încălzite la o temperatură de
2.600°C în atmosferă neutră, ceea ce provoacă o reorientare a reţelelor
hexagonale şi o creştere a modulului de elasticitate. In cursul acestei
reorientări se creează defecte în structură ce pot diminua rezistenţa la rupere prin
tracţiune.
După acest tratament se obţin module de elasticitate de ordinul a
400.000MPa, dar prin creşterea gradului de grafîtizare se poate obţine o mărire
suplimentară a rigidităţii în detrimentul rezistenţei, ca în cazul fibrelor GY 70
produse de Societatea Celanese care au un modul de 530.000 MPa şi o rezistenţă de
1.800 MPa.
- tratamente de suprafaţă: pentru a îmbunătăţi legătura dintre fibre şi
matrice, fibrele sunt supuse unei oxidări pentru mărirea suprafeţei şi
rugozităţii. Agentul oxidant este în general acidul azotic sau sulfuric. In acelaşi scop,
există un alt tratament mult mai scump numit whiskerizare, care constă în
creşterea structurilor cristaline ale carbonului perpendicular pe direcţia fibrelor.
Ultimele încercări de laborator abordează problema optimizării legăturii fibre-
matrice cu ajutorul agenţilor chimici de cuplaj.

Fig. 3.7. - Fabricarea fibrelor de carbon.

 Iniţial, fibrele de carbon erau fabricate din precursori celulozici şi modulul
de elasticitate ridicat era obţinut prin tragerea mecanică a fibrelor la temperatură
ridicată. Alţi precursori au fost încercaţi în ideea ameliorării raportului
performanţe/preţ, de exemplu polibenzimidazol ori materiale fenolice. Este
important de reţinut că societatea Union Carbide comercializează fibre de
carbon HM obţinute din gudroane prin încălzirea lor la 350°C pentr-o obţinerea
unei mezofaze (intermediar între lichid şi cristal), apoi trefilat, oxidat, carbonizat
şi în sfârşit grafitizat la o temperatură superioară celei de 2000°C. Avantajele
acestui nou procedeu sunt:
- un randament masic materie primă/produs final de 80% (în locul a
50% pentru procedeul PAN).
- o viteză de grafitizare superioară;
- o materie primă ieftină;
Fibra Thornel, tip P, produsă de Union Carbide prin acest procedeu are
următoarele proprietăţi:
- Densitate: 2.02;
- Rezistenţa la rupere prin tracţiune : aprox. 2.000 la 2.400 MPa;
- Modulul de elasticitate : 380.000 MPa;
- Diametrul filamentului: 12 m ;
Preţ: aprox. 0,5 x fibre HT derivate din PAN;
0,2 x fibre HM derivate din PAN;
(Aceste valori provin de la Union Carbide).

3.2.3. Structura fibrelor de carbon

Legăturile dintre atomii de carbon situaţi în plane vecine nu sunt prea

puternice, dar ele conferă structurii bune proprietăţi de conductivitate termică
şi electrică, în timp ce legăturile extrem de puternice dintre atomii situaţi în
acelaşi plan dau înaltele performanţe mecanice. În consecinţă, este foarte
importantă obţinerea de fibre cu planele hexagonale paralele sensului longitudinal
al fibrei. Acesta este scopul diferitelor tratamente din cadrul procesului de
fabricaţie. Structura dorită este cea a unei reţele de diamant tridimensionale,
simetrice. Chiar dacă ar fi posibil să obţinem fibre de diamant, proprietăţile
acestora ar fi fost anizotrope, deoarece în cristal există direcţii pe care atomii nu
sunt destul de legaţi şi pentru care rezistenţa şi modulul sunt corespunzător mai
mici. Acestea sunt "planele de clivaj" folosite la tăierea pietrelor preţioase. În cazul
mai practic al grafitului, acest efect este chiar mai pronunţat, atomii fiind mai
depărtaţi între doua plane bidimensionale, iar dacă urmează să se obţină o bună
rezistenţă şi rigiditate, aceste plane atomice trebuie să fie cât mai aliniate pe
direcţia de aplicare a efortului. Din păcate, aceasta înseamnă deasemeni şi că
proprietăţile pe direcţie transversală vor fi minime.
Cea mai bună fibră de carbon constă din plane de grafit împachetate cât
mai strâns în lungul axei fibrei. Rezistenţa la întindere şi rigiditatea depind de
legăturile covalente din inelele aromatice de carbon. Aceastea au fost estimate la
aproximativ l000GPa rigiditatea şi la peste 100 GPa rezistenţa într-un cristal
perfect ca cel din fig. 3.10.
Fibrele de carbon reale au o structură internă destul de complicată care
depinde de materialul precursor, tehnologia de prelucrare şi în special de
temperatura finală a prelucrării. În practică, fibrele de carbon nu sunt perfect
orientate şi depind de temperatura de tratare termică. Ele acoperă o gamă destul
de diversificată; de la carbonul amorf obţinut la 1000°C, cu cristalite la aprox. 30°
faţă de axa fibrei, până la grafitul aproape pur, preparat la 2000-3000°C, a cărui
plane atomice sunt orientate la 7-8° faţă de axa fibrei, deşi miezul poate fi aliniat
mai haotic, fig. 3.11.
S-au obţinut fibre moi, cu diametrele mai mici (5-6 m ) pentru a reduce acest
miez mai puţin eficient deşi procedeul este mai scump.

Fig. 3.8. - Structura spaţială a Fig. 3.9. - Împachetarea

reţelei de diamant. planelor de grafit.
 Rezistenţa fibrei este guvernată de numărul şi mărimea defectelor
(crăpăturilor) din structură. Aceastea se întind de la dezaliniamente locale ale
planelor atomice, la incluziuni de particule străine şi goluri. Incluziunile
de metale grele ca Fe, pot cauza recristalizarea pe direcţii întâmplătoare, care
sunt surse ale slăbirii în structurile grafitice orientate.
Din nefericire, proprietăţile pe direcţie transversală depind de forţele slabe
van der Waals dintre planele aromatice de atomi, rezultând un grad ridicat de
anizotropie al celor mai multe proprietăţi, inclusiv conductivitatea termică şi
electrică.
Un precursor pentru fibre trebuie să conţină molecule aromatice aliniate,
capabile să se transforme prin piroliză în carbon, fără o pierdere prematură a
rezistenţei (de exemplu prin topire) şi să reţină un procent mare din atomii
constituenţi în produsul final, în scopul unui bun raport cost-eficienţă.
Fibrele obişnuite de PNA se transformă într-un procent de 50% (din
greutate) în fibre de carbon, fig. 3.13.

Fig. 3.10. - Structura fibrei de carbon. Fig. 3.11. - Unghiul θ de orientare a

cristalelor în funcţie de temperatură.

În cazul precursorului din răşină este necesar să se convertească o cantitate

mare de material (haotic orientat) într-o monofază, în care pachetele de lanţuri de
carbon aromatic sunt local aliniate. Acestea se vor alinia în continuare prin
extruziune-tragere înainte de grafitizarea finală la temperatură înaltă. Există
diferenţe considerabile în morfologia fibrelor obţinute din diferiţi precursori.
Cele mai multe fîbre de înaltă performanţă sunt făcute din PNA, dar fibrele
din răşină au început să intre acum pe piaţa materialelor de înaltă rezistenta.

Fig. 3.12. - Defectele unei fîbre de carbon.

 Fig. 3.13. - PNA - ca fibră precursoare.

La fel ca fibrele continui descrise anterior, există şi alte tipuri de filamente

de carbon eligibile. De exemplu, whiskers-ul de carbon, obţinut prin cataliza
pirolitică a metanului au inspirat câteva patente. Un patent recent, japonez,
demonstrează producerea continuă a whiskers-ului dintr-un pat fluidizat.
Whiskers-ul se transformă în fibre prin depunere chimică în stare de vapori.
Fibrele ca atare, fără o matrice care să le înglobeze şi care să transfere
efortul de la o fibră la alta, se folosesc rar, iar pentru compozitele de înaltă
rezistenţă densitatea optimă a fibrelor în matrice este cuprinsă între 60 70%.
 Fig. 3.14. - Tipuri morfologice ale fibrelor de carbon.

3.2.4. Proprietăţile fibrelor de carbon

Proprietăţi mecanice
Fibrele de carbon au excelente caracteristici mecanice, pentru densităţi destul
de scăzute. Dacă comparăm performanţele specifice ale fibrelor între ele, se
constată că fibrele de carbon sunt excelente atât din punct de vedere al rigidităţii cât
şi al rezistenţei la tracţiune şi compresiune. Densitatea fibrelor curente este de 1,8
la 1,9, rezistenţa la rupere prin tracţiune 2.000 la 3.100 MPa şi modulul de
200.000 la 400.000 MPa.

Fibrele de carbon au o excelentă rezistenţă la temperatură în atmosferă

neoxidantă (fig. 3.15.), iar rezistenţa la tracţiune creşte sensibil cu
temperatura până la 1500°C. Comportamentul materialelor compozite la
temperatură ridicată este limitat de rezistenţa matricei şi deoarece nici o matrice
nu suportă o astfel de temperatură, s-a impus dezvoltarea compozitelor cu
fibre de carbon în matrice de carbon.

Fig. 3.15. - Rezistenţa la temperatură

a fibrei de carbon.

Coeficientul de dilatare termică este inferior la 10-6°C-1, uşor negativ la

temperatura ambiantă, în sensul longitudinal al fibrei (el este de 20 la 30  10 6
°C-1 în sensul perpendicular).
Fibrele de carbon au rezistivitate electrică de 1,6  10 3   cm ) şi o
conductivitate termică ( 175 W  m 1  C 1 ) relativ bună, intermediară între
fibrele izolatoare şi metalele bune conducătoare; ele se comportă aproximativ ca
oţelurile inoxidabile.
 Proprietăţile chimice
Fibrele de carbon au bune proprietăţi chimice deoarece ele sunt inerte cu
excepţiile următoare:
- în prezenţa oxigenului la temperaturi înalte (>400°C) şi a acizilor
oxidanţi la cald (acid azotic ori sulfuric);
- în prezenţa metalelor topite susceptibile (Fe, Ti etc).
Mai mult, probleme de coroziune importante pot apare dacă fibrele de
carbon sunt în contact cu metale ori aliaje, diferenţa de potenţial electrochimie
creează local pile de coroziune galvanică. Este deci recomandată protejarea
fibrelor de carbon prin: depuneri metalice sau cu vopsele, protecţie anodică. filme
de adezivi.
Pe de altă parte, fibrele de carbon au o excelentă rezistenţă la umiditate
şi dau materiale compozite insensibile la zgârâiere dar foarte sensibile la şoc şi
la abraziune. În cazul elementelor supuse la o abraziune puternică (palete de
turbine), ele se protejează cu acoperiri poliuretanice ori cu foi metalice (titan) de
exemplu.
Proprietăţile urmărite într-o fibră sunt redate în tabelul 3.5.
Uniformitatea proprietăţilor a devenit tot mai importantă pe măsură ce
tehnicile de producere şi fabricare în masă au devenit tot mai sofisticate.

Tabelul 3.5. - Lista proprietăţilor dorite într-o fibră.

Rezistenţa la rupere înaltă
Modul ridicat
Densitate scăzută
Uniformitatea caracteristicilor mecanice şi chimice
Rezistenţa la temperaturi ridicate şi ambientale
Compatibilitatea cu matricea
Preţul de cost scăzut

3.2.5. Măsurarea proprietăţilor

Evaluarea precisă a proprietăţilor fibrelor este esenţială atât pentru

proiectare cât şi pentru prelucrarea compozitelor. Se cer date pentru
rezistenţă, modul, elasticitate, duritate, volumul de ranforsare şi rezistenţă la
forfecare interlaminară, deşi ultima este mai degrabă o dată referitoare la
compozit decât la fibră. La început, rezistenţa şi modului s-au măsurat pe
filamente singulare.
Aceste rezultate depind foarte mult de diametrul fibrei, care s-a dovedit
a fi un obstacol formidabil. Metodele optice sunt dificile din cauza formei ne-
circulare a fibrelor, iar întregul procedeu este foarte scump. Pentru a fi mai
explicit, fibrele trebuie testate folosind două sisteme de măsurare iar rezultatele
extrapolate la lungimea critică de 0,3mm, care a fost determintă experimental.
 O altă metodă folosită la investigarea fibrelor de carbon singulare implică
măsurarea diametrului celei mai mici gâtuituri ce se produce fără ruperea fibrei.
Cum secţiunea transversală tinde să fie variabilă, trebuie luate măsuri de reducere
a acestei variaţii.
 Fig. 3.16. - Secţiune transversala în
fibrele PNA ne-circulare.

Cel mai important producător a scos pe piaţă mănunchiuri de fibre cu un

coeficient de variaţie (C v ) (deviaţie minimă/standard) de 8% pentru
rezistenţă şi 1,55 pentru modul. Poate exista o diferenţă importantă între
mănunchiuri şi sunt necesare verificări de interior. Dispersia rezistenţei şi
modulului influenţează în mare măsură proiectarea compozitului, în special pentru
aplicaţiile critice.

Variaţia modulului cu tipul fibrei se poate descrie cu formula empirică:

Es = E0(l + fs)

unde: E0 - modulul la deformare zero;

Es - modulul la deformarea absolută;
f - factor ce depinde de tipul fibrei.

Aceasta arată că cele mai mici valori ale coeficientului f ale fibrelor de înaltă
rezistenţă diferă de valorile pentru fibre de înalt modul iar că rigiditatea
fibrei in punctul de rupere poate fi cu până ia 25% luai mare faţă de valoarea sa
la încărcarea nulă. Acest lucru este important când se proiectează un compozit
atât pentru aplicaţii din care rezultă mici deformaţii cât şi aproape de punctul de
rupere.
Datele culese pentru factorul "f" pentru fiecare mănunchi testat ne-au
permis calcularea unor valori medii ale acestuia (factorul "f") pentru diverse tipuri
de fibre.
Densitatea fibrelor se poate măsura prin scufundarea unor mici probe de
material în vase gradate ce conţin lichide cu densităţi cunoscute, dar metoda
preferată constă în obţinerea unei valori medii a densităţii prin scufundarea a
câtorva metri de fibre în lichid şi apoi compararea cu rezultatele obţinute în
aer. Se foloseşte tricloretan 1:1:1. Valoarea tipică pentru Cv este de 0,6 - 0,8%.
Am găsit că variaţia de densitate de-a lungul
unei bobine de fibră nu diferă de la o bobină la alta a aceluiaşi lot, astfel că
pentru testare se poate lua un capăt al oricărei bobine.
În momentul de faţă, toate încercările se obţin numai la beneficiar. Au apărut
noi fibre, cum sunt cele ultra-rezistente obţinute de firma Toray din PNA, fibre
de înaltă deformare obţinute de Kyushu, fibre cu secţiune nerotundă obţinute de
Edie şi echipa şi whiskers-ul de grafit produs în masă de Nikkiso.
În ceea ce priveşte viitorul fibrelor de carbon, mai există încă loc pentru
îmbunătăţirea rezistenţei fibrelor cu modul mic şi mediu pentru a le da o
deformare mai bună la rupere şi o mai bună prelucrabilitate. Un factor care
limitează folosirea fibrelor de carbon în compozitele laminate este dat de
slabele proprietăţi transversale şi deci de slabă duritate. Cu toate acestea,
fibrele de carbon ocupă încă un loc unic în producerea compozitelor cu
proprietăţi specifice deosebite din multe ramuri ale industriei şi mai ales din
domeniul aerospaţial.

3.2.6. Utilizarea fibrelor de carbon

Fibrele de carbon sunt utilizate pentru realizarea de piese cu excelente

caracteristici specifice. Preţul încă ridicat al acestor fibre limitează utilizarea lor,
dar creşterea producţiei şi ameliorarea procedeelor de fabricaţie pot scădea preţul
şi extinde domeniul lor de aplicare.

Curent, ele sunt utilizate ca ranfort pentru răşini termoplastice şi

termodurifîcabile. Tehnicile curente de prelucrare (înrobare filamentară, turnare,
impregnare în contact, pultruziune,...) sunt aplicate cu restricţiile specifice fibrelor
de carbon:
- o mare rigiditate (alungirea la rupere de aprox.1%) impune precauţii
asupra tensiunii din fibre, pentru bobinare de exemplu;
- fibrele neimpregnate sunt fragile şi se pot rupe dacă li se imprimă o
curbură prea mare.
Fibrele de carbon sunt disponible sub forme foarte variate, dintre care se
remarcă grupările de fibre numite stratifil ce cuprind între 500 şi 100.000 de
filamente. Aceste stratificate pot fi ţesute uni-sau multidirecţional şi utilizate
pentru procedeele de fabricaţie prin pultruziune ori înglobare filamentară.
Există deasemeni fibre tăiate de câţiva milimetri, ce pot fi utilizate la
ranforsarea diverselor matrici organice sau metalice.
Piesele din materiale compozite pe bază de fibre de carbon pot fi prelucrate
prin turnare sau cu scule diamantate. Pentru a nu smulge fibrele în timpul
prelucrării sunt necesare următoarele precauţii:
- viteze mari de prelucrare;
- avans regulat pentru sculă;
- sens de prelucrare, pe cât posibil, adaptat sensului fibrelor.

3.2.7. Compozite Carbon – Carbon

Deoarece excelenta rezistenţă a fibrelor nu poate fi exploatată suficient cu

matricile actuale, au apărut noi produse constituite din fibre de carbon în matrice
de piro-carbon. Acestea sunt:
- Sepcarb produs de societatea S.E.P.;
- Aerolor produs de societăţile G.I.E. Aerospaţială şi Carbon Lorraine
(toate din Franţa).

Fabricarea compozitelor carbon - carbon

Fibrele de carbon sunt sub forma de ţesături uni-ori multidirecţionale ce
prefigurează geometria piesei de realizat iar matricea de pirocarbon este depusă în
jurul fibrelor prin tehnicile următoare:
- depunere chimică în fază de vapori: depunerile de carbon se fac prin
descompunerea termică a unei hidrocarburi gazoase (metan de exemplu) în
condiţii precise de temperatură şi presiune. Durata operaţiei depinde de
densitatea dorită piesei şi bineînţeles de dimensiunile ei. Eventual, un
tratament de grafitizare la mai mult de 2.500°C se efectuează complementar;
- pe cale lichidă: fibrele de carbon sunt impregnate cu răşină sau
gudron sub presiune înaltă. Ansamblul este în continuare carbonizat apoi
grafitizat.
- forjare la temperatură ridicată: o compresiune uniaxială la o
temperatură superioară celei de 2.500°C este aplicată compozitului carbon-
carbon în prealabil densificat prin una din cele doua metode prezentate
anterior. Grafitizarea se produce în timpul acestei forjări.
- pe o cale mixtă: ce constă în combinarea mai multor metode
prezentate mai sus.

Proprietăţile compozitelor carbon - carbon

Aceste materiale carbon-carbon au proprietăţi refractare foarte
interesante:
- o excelentă rezistenţă la şoc termic: este posibilă atingerea
temperaturii de 3.500°C fără apariţia de fisuri ori delaminări;
- o densitate slabă: 1,7 la 2,0 în funcţie de densificare;
- o creştere a caracteristicilor mecanice în funcţie de temperatură: în
funcţie de densificare, volumul de ranfort şi gradul de orientare al fibrelor,
produsele actuale realizate au la temperatura ambiantă o rezistenţă la
tracţiune de 40 la 170 MPa şi un modul de 20.000 la 100.000 MPa.
- o bună rezistenţă la ablaţiune: o erodare de 1,5 la 2 mm de materie
pentru o curgere de aer la 3.500°C timp de 25 s (Doc. Aerolor - Aerospaţiale -
Le Carbone - Lorraine).

Utilizarea compozitelor carbon-carbon

Aplicaţiile actuale ale materialelor carbon - carbon sunt următoarele:
- tubulatură în industria aeronautică şi spaţială;
- discuri de frână în industria aeronautică şi a maşinilor de competiţie;
- elemente pentru cuptoare la temperaturi înalte (autoclave, cuptoare
pentru grafitizare);
 - elemente pentru proteze medicale, în ideea unei foarte bune
compatibilităţi între carbon şi ţesuturile vii.

3.3. FIBRELE DE BOR ŞI CARBURĂ DE SILICIU

3.3.1. Prezentare şi fabricaţie

În acest paragraf au fost regrupate fibrele a căror proces de fabricaţie este
identic: depunerea chimică în fază de vapori pe un fir suport Această tehnică de
fabricare aplicabilă diverselor materiale refractare şi ceramice (carburi, nitruri,
boruri,...) este apărută din 1959, când se urmărea obţinerea unei fibre de bor
foarte performante.
Fibrele care se obţin curent prin acest procedeu, sunt următoarele:
- fibre de bor (B);
- fibre de bor - carbură de bor (B + B4C);
- fibre de carbură de siliciu (SiC);
- fibre de bor - carbură de siliciu (B + SiC).
Procedeul de fabricaţie este foarte complex şi lent, ceea ce face ca preţul
lor să fie foarte ridicat; fibrele de bor sunt de 200 de ori mai scumpe decât cele de
sticlă şi în consecinţă utilizarea lor este foarte limitată. In acelaşi timp, proprietăţile
lor excelente le recomandă pentru aplicaţii din domenii de vârf în asociere cu alte
fibre: industria armamentului ori aeronautică de exemplu.
Aceste fibre au proprietăţi mecanice excelente, atât la tracţiune cât şi la
compresiune (4.000 MPa) şi o mare rigiditate (E = 400.000 MPa). Chiar dacă au o
densitate suficient de ridicată (d = 2,6 la 3,4 în funcţie de tipul fibrei), se poate
constata prin comparaţia caracteristicilor specifice ale fibrelor, că cele de bor-
carbură de bor sunt cele mai performante. Fibrele de carbură de siliciu
şi bor-carbură de siliciu au în plus foarte bune proprietăţi termice: ele îşi
conservă caracteristicile mecanice până la 1000°C.
Deoarece au un diametru suficient de mare (100 μm) comparativ cu al
celorlalte fibre de înaltă performanţă, ele sunt mai puţin suple şi greu de
manevrat.
Principalele lor proprietăţi sunt prezentate în tabelul 3.6.

Tabelul 3.6. - Caracteristicile fibrelor de bor şi de carbură de siliciu.

Caracteristici avantaje
*Rezistenţe la rupere în tracţiune şi
compresiune excepţionale: σT > 3.500 MPa
*Rigiditate foarte mare: ET > 400.000 MPa
*Fibrele de carbură de siliciu şi bor-carbură
de siliciu au un foarte bun comportament
termic.
*Fibra de bor (B) are o foarte bună
compatibilitate cu răşinile epoxidice.
*O bună rezistenţă la oboseală şi la
îmbătrânire.
Restricţii de utilizare
*Preţul fibrei foarte ridicat.
*Supleţea redusă a fibrelor duce
la o manevrabilitate cu precauţii,
ceea ce creşte preţul pieselor
fabricate.
*Densitate suficient de mare
(comparativ cu a altor fibre):
2,6 < d < 3,5.

Fabricarea acestor fibre se face prin depunerea chimică în fază de vapori

pe un fir suport încălzit la înaltă temperatură prin efect Joule-Lentz. Firul este
antrenat cu o viteză oarecare (în funcţie de natura firului şi viteza depunerii
produsului) de-a lungul mai multor camere de depunere. încălzirea uniformă a
firului, etanşeitatea camerei de depunere, slabul randament al reacţiilor chimice
de depunere şi evacuarea produselor de reacţie ridică complexitatea acestui
procedeu de fabricaţie.

* Fibrele de bor
Reacţia chimică de depunere este următoarea:
2 BC13 + 3 H2 => 2 B + 6 HCl
Frecvent, ca fibre suport se utilizează firul de wolfram de un diametru de
12 μm încălzit la o temperatură cuprinsă între 1.100 şi 1.300°C. Intr-o
primă fază, firul trece printr-o cameră de sticlă cu atmosferă reducătoare
(hidrogen) unde firul este curăţit, apoi în camerele următoare de reacţie unde în
funcţie de grosimea de intrare a firului se pot obţine diametre de: 100, 140 ori 200
μm. Etanşeitatea camerelor la intrare şi ieşire este asigurată cu mercur prin care se
asigura şi contactul electric. Gazele de reacţie BC1 şi H2 circulă în contracurent cu
firul la o viteza suficient de mare pentru a antrena şi gazul clorhidric format în
timpul depunerii. Prin această metodă, diametrele fibrelor cresc cu 2 la 3 μm pe
secundă.
Ultimele cercetări, în scopul creşterii vitezei de depunere, au utilizat ca fir
suport, firul de silice ori de carbon. Viteza de trecere a crescut cu 30 la 50 %, dar
firele sunt mai puţin rezistente din punct de vedere mecanic. In acelaşi timp,
densitatea este mai scăzută (2,3 în loc de 2,6), dar o mai bună perfecţionare a
producţiei poate îmbunătăţi performanţele.

* Fibrele de carbură de siliciu

Reacţia chimică de depunere este următoarea:
CH3 SiCl3 >m SiC + 3 HC1
Condiţiile de fabricarea sunt analoge cu a fibrelor de bor, depunerea rezultă
din descompunerea la 1200°C a metiltriclorsilanului în prezenţa hidrogenului.
Diametrul fibrelor creşte cu aprox. 5 ori mai repede decât al fibrelor de bor.
Ameliorarea vitezei de reacţie a făcut scopul cercetărilor recente, care au abordat
încălzirea suplimentară a camerelor de reacţie şi creşterea numărului lor înseriate.
Mai mult, ultimele cercetări au ca scop obţinerea depunerilor direct pe produs
pentru a evita utilizarea firului suport.

* Fibre de bor acoperite cu carbură de bor (B + B4C)

Firul suport este în acest caz un fir de bor încălzit la 1.200°C în condiţii
identice cazurilor precedente. Reacţia de depunere este următoarea:
4 BC13 + CH4 + 4H2 -» B4C + 12HC1
Schema principiului de fabricaţie este prezentată în fig. 3.17.

Fig. 3.17. - Principiul de fabricaţie a unei fibre B + B4C.

 * Fibre de bor acoperite cu carbură de siliciu
Aceste fibre sunt comercializate de un singur fabricant (Composite
Technology Inc.) şi sunt cunoscute sub numele de Borsic. Este vorba de o fibră de
bor cu firul suport din wolfram peste care se depune un strat de carbură de siliciu
conform tehnicilor şi reacţiilor prezentate anterior.

3.3.2. Proprietăţi mecanice

Toate aceste fibre au caracteristici mecanice excelente, dar în acelaşi timp

modul de elaborare este foarte important şi studii de laborator au arătat că o
temperatură prea ridicată ori prea scăzută a firului suport diminuează considerabil
rezistenţa mecanică a fibrelor; fig. 3.18. arată dispersia valorilor rezistentei la
rupere măsurate pe mai multe eşantioane.
Aceste dispersii se datorează modului de elaborare şi a fenomenelor
următoare:
- borul are tendinţa de a difuza în wolfram şi formează boruri WB,
WB4, W2B5, într-o cantitate mai mare sau mai mică ce fragilizează fibra;
- stratul de carbură de bor, foarte omogen, diminuează defectele de
suprafaţă ale borului;
 - pentru fibra de SiC, neuniformitatea de temperatură poate creea defecte
mai mult sau mai puţin numeroase, care la rândul lor influenţează cristalizarea
carburii de siliciu pe firul suport în timpul elaborării.
 Chiar dacă densitatea acestor fibre este destul de ridicată (2,6 pentru fibrele
de B şi B + B4C şi 3,4 pentru fibrele SiC), performanţele mecanice specifice ale
acestor fibre sunt foarte interesante, de exemplu rezistenţa la compresiune a
fibrelor B + B4C este superioară rezistenţei fibrelor de carbon. Fibrele de SiC,
inferioare celorlalte fibre din punct de vedere al caracteristicilor mecanice,
sunt interesante datorită rezistenţei lor la temperaturi înalte.
Fig. 3.20. arată influenţa temperaturii asupra rezistenţei la tracţiune a
acestor fibre, unde se constată că la 1.200°C fibrele de SiC păstrează încă 70% din
rezistenta lor iniţială.
Pe de altă parte, încercările efectuate la temperatura ambiantă pe fibre
tratate la temperatură înaltă arată foarte buna rezistenţă termică a carburii de
siliciu cât şi a fibrelor B + SiC (Fig. 3.21.).
 Trebuie menţionat deasemeni, comportamentul foarte bun al acestor fibre
la oboseală ca şi la îmbătrânire.
 Trebuie menţionat deasemeni, comportamentul foarte bun al acestor fibre
la oboseală ca şi la îmbătrânire.

3.3.3. Utilizarea fibrelor de bor şi carbură de siliciu.

Astăzi, fibrele de SiC şi B + SiC au o utilizare restrânsă deoarece au

aplicabilitate numai cu matrici metalice, fiind cunoscut faptul că matricile
organice nu suportă temperaturile la care aceste fibre sunt interesante.
Excepţie fac răşinile epoxidice care asociate acestor fibre sunt utilizate
datorită adeziunii lor foarte bune. Forma comercială a fibrelor este de
(ruban) sau de plăci. Rubanul este constituit din fire juxtapuse, echidistante şi
impregnate cu răşină. încercările de încovoiere au arătat că numărul optim de fire
juxtapuse este de 28 (sau un multiplu). Fig. 3.22. arată cazul unui ruban
impregnat cu răşină epoxidică cu un grad masic de răşină de 32%. Aceste forme
de ruban sunt utilizate pentru a realiza piese prin înrulare filamentară.
Manipularea acestor fibre este delicată din cauza diametrului mare şi a
fragilităţii ce nu permit raze de curbură prea mari. S-a constatat că este
preferabil să nu se depăşească o raza minimă de 5 mm pentru fibra B, de 7 mm
pentru fibrele de B + B4C şi B + SiC şi de 10 mm pentru fibrele SiC.
În sfârşit, preţul lor foarte ridicat limitează utilizarea lor numai la elemente
particulare ale pieselor sofisticate, unde ele se asociază judicios cu alte fibre, ceea
ce poate scădea preţul pieselor de realizat.

3.4. FIBRE DE ARAMIDĂ CU ÎNALTE PERFORMANŢE MECANICE

3.4.1. Prezentare şi fabricaţie

Fibrele de aramidă cu înalte performanţe mecanice sunt în general

cunoscute sub numele comercial de Kevlar. Principalul producător şi furnizor al
acestor fibre este Dupont de Nemours (USA), dar cu timpul au apărut deja şi alţii:
Enka Glanzstof (Germania), AKZO (Olanda) care cu fibrele Arenka de calitate
apropiată încep deja să câştige interes. Primele fibre aramidice cu înalte
performanţe mecanice au fost comercializate începând cu anul 1972 de
către firma Dupont de Nemours. Aceste fibre sunt poliamide aromatice (ori
poliaramide) a căror structură este compusă dintr-un miez benzenic
înconjurat de grupele CO şi HN. Fabricarea fibrelor aramide se face prin sinteză
la joasă temperatură (-10°), urmată de tragere şi filare. O tragere urmată de un
tratament termic permite o creştere a modului de elasticitate de aşa manieră că se
disting două tipuri:
- fibre Kevlar 29 cu ET = 70.000 MPa (sau Arenka D 900);
- fibre Kevlar 49 cu ET = 130.000 MPa (sau Arenka D 930).
Celelalte caracteristici sunt sensibil identice pentru ambele tipuri de
fibre, în special densitatea redusă (1,45) şi rezistenţa înaltă la rupere prin
tracţiune (2.700 la 3.500 MPa).
Fibrele aramidice sunt caracterizate de-o foarte mare rezistenţă la
rupere în tracţiune specifică; cea mai ridicată dintre toate fibrele. Mai mult,
preţul lor este relativ interesant pentru că se situează între 6 la 10 ori din cel al
fibrelor de sticlă tip E la masă egală şi 0,2 la 0,3 din cel al fibrelor de carbon HT.
Utilizarea lor este într-un fel limitată din cauza slabei rezistente la
compresiune datorată slabei aderenţe cu răşinile. Trebuie precizat de asemeni,
că prelucrarea materialelor având la bază fibre de aramidă este foarte dificilă.
Principalele proprietăţi sunt rezumate în tabelul 3.7
Fibrele de aramidă sunt compuse din poliamidă aromatică a căror
structură este de tipul politereftalat de para-fenilen diamină. Din cauza
descoperirii lor recente şi a existenţei unui unic furnizor în cantităţi
importante, detaliile procedeului de fabricaţie nu au fost încă divulgate. In
acelaşi timp, se ştie că produsele de bază având un punct de fuziune extrem de
ridicat, sinteza fibrelor se face prin tratament chimic în mediu solvant la rece;
tratamentul pentru parafenilen diamină cu o clorură de tereftalil în
hexametilfosforamid şi metilpirolidon la o temperatură de -10°C este
următorul:
- fibra este obţinută prin filare, urmată de un tratament termic şi o
tragere mecanică ce permite ameliorarea proprietăţilor mecanice şi în special
creşterea modulului de elasticitate. Un apret de suprafaţă este aplicat în
ultima fază pentru a servi ca liant între filamentele elementare.

3.4.2. Proprietăţile fibrelor de aramidă

* Proprietăţi mecanice şi termice

Caracteristica principală ce justifică utilizarea fibrelor aramidice de înalte
performanţe este comportamentul specific în tracţiune, ce plasează aceste fibre
înaintea tuturor.

σT = 2.700 la 3.500 MPa pentru d = 1,45

În funcţie de tipul fibrei, modulul de elasticitate este de 70.000 MPa

(alungirea la rupere = 4%) sau 130.000 MPa (alungirea la rupere = 4%).
 Tabelul 3.7. - Proprietăţile fibrelor aramidice.
Caracteristici avantaje Restricţii de utilizare
*Rezistenţa specifică la rupere prin *Foarte slabă rezistenţă la compresiune;
tracţiune este excelentă:  T = 3.100 *Absorbţie de umiditate destul de
MPa - d = 1,45; importantă (4%), ceea ce diminuează
*Densitate slabă; caracteristicile materialului compozit
* Dilatare termică nulă ori negativă şi necesită o uscare înaintea
(în sensul longitudinal); impregnării;
*Excelentă absorbţie a vibraţiilor; *Slabă aderenţă cu răşinile de
*Foarte bană rezistenţă la şoc şi la imprimare;
oboseală; *Sensibilitate la razele ultraviolete;
*Bună rezistenţă chimică *Prelucrabilitate delicată a materialelor
(cu excepţia acizilor şi bazelor ranforsate;
puternice). *Nu se topeşte dar se descompune
la 400°C.

Fibrele aramidice au relativ o bună rezistenţă la temperatură, aşa cum arată

fig. 3.23.
La 300°C, fibra păstrează încă 50% din rezistenţa sa la tracţiune şi 85%
din modulul său de elasticitate. Deasupra temperaturii de 400°C începe degradarea
lor, ce continuă până la 480°C când se descompun.
Pe de altă parte, fibrele expuse 100 ore la 180°C conservă în cursul
încercării de tracţiune la temperatura ambiantă 90% din rezistenţa lor iniţială.
Coeficientul de dilatare termică este negativ în sens longitudinal şi
variază de la  2  10 6 C 1 la temperatura ambiantă până la  5  10 6 C 1 la 250°C.
În sens perpendicular, el este de 60  10 6 C 1 .

Fibrele de aramidă sunt izolatoare termice şi electrice: 5.1015 ohm.cm.

Fig. 3.23. - Rezistenţa la temperatură
în aer a fibrelor aramidice
(după "Handbook of fillers and
reinforcements for plastics" de Kalz
şi Milewski - pag. 516 şi 517).

Marele inconvenient al acestor fibre este absorbţia importantă de

umiditate, aşa cum arată fig. 3.24.
Fig. 3.24. - Absorbţia de umiditate
Ia 20°C (după Dupont de Nemours).

Adsorbţia de umiditate nu degradează proprietăţile intrinseci ale fibrelor,

căci fixarea moleculelor de apă se face la suprafaţa lor, dar aceasta explică în
parte, slaba aderenţă a fibrelor aramidice cu răşinile. De aici, se impune uscarea
fibrelor înaintea impregnării, pentru ameliorarea performanţelor materialelor
compozite. Studiile care se desfăşoară, abordează obţinerea unui apret pentru
reducerea adsorbţiei de umiditate şi implicit a creşterii performanţelor
mecanice (forfecarea interlaminară şi rezistenta la compresiune).
Pe de altă parte, fibrele aramidice sunt sensibile la raze U.V. Aceasta se
sesizează pe fibrele Kevlar neimpregnate, care trec de la culoarea lor naturală
galben clar, la o culoare închisă ocru galben, după expunerea la lumină
naturală timp de câteva zile. După grosimea fibrelor sau a ţesăturilor,
pierderea performanţelor poate fi mai mult sau mai puţin importantă. Ea este de
50% pentru o ţesătură de 0,11 mm cu fire de 420 dtex, expusă 5 săptămâni la
lumina solară. In cazul fibrelor impregnate, pierderea este mai puţin importantă;
diminuarea performanţelor nu afectează decât un strat foarte fin ce protejează de
razele U.V. straturile următoare din grosimea materialului.
În ciuda naturii lor organice, aceste fibre au un bun comportament chimic,
deoarece nu sunt atacate decât de acizi puternici şi concentraţi şi într-o măsură mai
mică de către baze. De exemplu, ele pierd 60% din caracteristicile lor mecanice
după 1.000 ore într-o soluţie de acid sulfuric la 70% sau 24 ore într-o soluţie de
acid azotic la 70%. Din contră, solvenţi ca acetona sau tricloretilena nu au practic
nici un efect asupra fibrelor aramidice.
Fibrele aramidice conferă materialelor compozite pe care le
ranforsează o bună rezistenţă la şoc şi la oboseală precum şi bune proprietăţi de
amortizare a vibraţiilor.
 3.4.3. Utilizarea fibrelor aramidice

Fibrele aramidice au o calitate esenţială: rezistenţa specifică la rupere în

tracţiune. Utilizate pentru fabricarea pieselor supuse la tracţiune, ele pot aduce un
câştig de masă foarte important. Una din primele lor utilizări practice a fost ca
ranfort în elementele instalaţiilor pneumatice, sub forma de ţesături în locul
oţelului.
Preţul lor este relativ ridicat, adică de 2 la 3 ori preţul fibrelor de sticlă la
masă egală.
Inconvenientul lor principal este slaba rezistenţă în compresiune şi
încovoiere, dar utilizarea lor se generalizează pentru materialele din care se fabrică
capacităţi Ia înaltă presiune (propulsoare, butelii de gaz) sau tuburi supuse la
presiuni interne.
Pentru eliminarea acestui dezavantaj, fibrele de aramidă se asociază cu alte
fibre (carbon ori sticlă) n ţesături mixte (compozite hibride). Fibrele Kevlar
(singurele fibre aramidice produse în cantitate importantă) sunt disponibile sub
toate formele comerciale: stratificate, ţesături diverse, pamblici, rubane
impregnate sau nu.
Ele sunt utilizate pentru ranforsarea răşinilor termodurificabile
(epoxid, vinilester, poliester, fenolice), ele sunt foarte solide şi pot fi prelucrate fără
precauţii suplimentare (cu excepţia uscării fibrelor înaintea impregnării).
Probleme particulare se pun la prelucrarea fibrelor: tăierea fibrelor uscate
şi prelucrarea pieselor. Acestea se datorează faptului că fibrele "fug" din faţa
sculei şi problema grea este cea a menţinerii şi rigidizării lor:
- tăierea fibrelor uscate este uşurată prin utilizarea cuţitelor cu lame
fin dantelate;
- prelucrarea este foarte delicată. Utilizarea sculelor convenţionale
creează smulgeri în zona prelucrată şi pentru eliminarea lor, se folosesc scule
speciale cu două sensuri de tăiere pentru blocarea fibrelor. Rezultatele sunt
net ameliorate prin utilizarea tehnicilor de prelucrare cu laser ori jet de apă la
înaltă presiune.
Tăierea dificilă a fibrelor, care reprezintă un inconvenient al
prelucrării, recomandă utilizarea acestor fibre pentru elemente de protecţie
(blindaje, veste antiglont (cu kevlar 29) unde greutatea lor redusă le
recomandă pentru înlocuirea oţelurilor.

3.5. FIBRE SINTETICE CU ÎNALTE PERFORMANŢE TERMICE

3.5.1. Prezentare şi fabricaţie

Acestea sunt fibre care îşi conservă proprietăţile esenţiale la

temperaturi la care celelalte le-au pierdut. Ele au o structură poliaromatică sau
aromatică heterociclică ce impune utilizarea reactivilor puternici necesari
dizolvării polimerilor supuşi filării. Proprietăţile lor mecanice sunt relativ medii,
comparate cu a celorlalte fibre prezentate anterior.

3.5.2. Fibre poliamide-imide şi poliamide-aromatice

Sunt două tipuri de fibre cu structuri diferite dar cu proprietăţi

mecanice foarte apropiate: primul numit Kermel, cu structură poliamid-imidă
realizat de firma Rhone Poulenc, iar celălalt numit Nomex este o poliamidă
aromatică (ori aramidică) analog kevlarului, produs de Dupont de Nemours.
Densitatea lor este de 1,35, iar rezistenţa lor la rupere în tracţiune este de
470MPa. Din contra, modulul lor de elasticitate este diferit: 7.000MPa pentru
Kermel (alungire la rupere:20%) şi 16.000 MPa pentru Nomex (alungiră la rupere:
aprox.30%). Adsorbţia de umiditate este relativ importantă, 4% în condiţiile
normale de temperatură şi presiune.
Deşi au structuri chimice diferite, rezistenţa lor chimică este aproape
identică cu excepţia câtorva acizi şi baze puternice. O soluţie de acid clorhidric de
35% la temperatura ambiantă, timp de 100 ore, provoacă o diminuare a rezistenţei
de aprox. 60%. Acelaşi lucru se întâmplă şi cu o soluţie de amoniac de 30% .

Tabelul 8. - Proprietăţile fibrelor poliamide-imide şi poliamide - aromatice

FIBRE AVANTAJE RESTRICŢII DE UTILIZARE
- bună rezistenţă la foc şi la - sensibilitate la U.V.;
căldură; - alungire la rupere
- performanţe mecanice importantă.
Poliamida şi
suficient de bune;
poliamidă aromatică
- bună rezistenţă chimică cu
excepţia acizilor şi bazelor
puternice.
- foarte bună rezistenţă la foc - Adsorbţie de apă importantă
şi la căldură; (60%);
Fenolice - densitate redusă (1,29). - alungire la rupere
importantă;
- performanţe mecanice slabe.
- neinflamabile (ILO=40%); - absorbţie de apă 15%;
- termostabile; - alungire la rupere
Polibenzimidazol - 80% din rezistenţa importantă;
mecanică după 1 oră la 400°C. - performanţe mecanice medii
la temperatura ambiantă.
 Aceste fibre sunt considerate ca fiind ignifuge, cu un indice ILO (norma
NFG 07 128) de aprox. 30 la 32% (aceasta corespunde unui conţinut minim în
oxigen ce permite întreţinerea combustiei. în plus, ele nu se topesc dar se
carbonizează la 400°C (Kermal) sau 370°C (Nomex). Fibra Kermel păstrează încă
60% din rezistenţa la rupere în tracţiune după 500 ore la 250°C; în aceste
condiţii, fibra Nomex conservă 80% din rezistenţă.
Din cauza sensibilităţii lor la razele ultraviolete, ele pot pierde până la 60%
din rezistenţa mecanică după o expunere de 70 la 80 ore la razele solare.
Fiindu-le cunoscute proprietăţile, este interesantă utilizarea lor pentru
ranforsarea răşinilor termostabile (poliimide, fenolice) cu aplicaţii termice;
rezervoare de benzină, izolatoare la înaltă temperatură (hârtie de Nomex).
 3.5.3. Fibre fenolice

Sunt fibrele firmei American Kynol Incorporated cunoscute sub numele

Kynol. Structura lor este compusă din grupe fenolice legate transversal cu
unităţi metilice. Conţinutul său ridicat în carbon imprimă calităţi termice
interesante.
 Fig. 3.29. – Structura fibrei
Kinol

O particularitate a fibrei Kynol, consecinţă a structurii sale, este

influenţa diametrului fibrei asupra propietăţilor mecanice. Aşa cum rezultă din
tabelul , alungirea la rupere este de 15% pentru un diametru de fibră de 17 la 25
m şi de 39% pentru un diametru de 10 m .
Rezistenţa la rupere în tracţiune este aproape constantă (  =200MPa), dar
poate fi crescută prin reorientarea moleculelor în timpul filării.
 Tabelul 3.9. - Influenţa diametrului asupra caracteristicilor fibrelor fenohce.
Diametru Alungirea la
Modulul (MPa)
(mm) rupere (%)
10-11 39 6.300
11-15 35 5.960
15-16 30 5.630
16-17 25 5.400
17-25 15 5.000
Fibra Kynol este ignifugă, indicele limită de oxigen (ILO) este de 36% NFG
07 128) şi are o foarte bună rezistenţă ia căldură. Fibra nu se topeşte, dar începe să
se carbonizeze sub acţiunea unei flăcări. După 1.500 ore la 150°C, rezistenţa în
tracţiune scade la 65%, modulul la 26% şi alungirea se reduce puternic până la
2%. Stabilitatea termică poate fi crescută printr-un tratament în acetilenă.
Fibra Kynol nu se degradează decât în prezenţa acizilor oxidanţi şi a bazelor
puternice şi în plus, rezistă bine la lumină şi la abraziune.
Se găseşte comercial sub formă de stratificate neţesute, fibre tăiate sau
hârtie şi este destinată ranforsării materialelor compozite pentru izolări
termice, tubulatură ori bucle termice din industria aerospaţială.

3.5.4. Fibre PBI

Această fibră este un polibenzimidazol fabricat de American Celanese.

Utilizarea lor a fost mult timp limitată la produse strategice americane
(îmbrăcăminte, uniforme, etc), dar se pare că, American Celanese vrea să-şi
dezvolte producţia de fibre şi pentru ranforsarea materialelor compozite.
Proprietăţile mecanice sunt următoarele:
- densitatea - 1,43;
- rezistenţa la rupere în tracţiune - 500MPa;
- modulul de elasticitate - l l.000MPa.

După o expunere în aer la 400°C timp de 60 min. aceste proprietăţi se

diminuează cu 20%. Sunt fibre ignifuge şi au indicele limită de oxigen (ILO) de
40%. Ca şi celelalte fibre termostabile, ele nu se topesc dar se carbonizează. Din
acest motiv, s-au făcut încercări pentru a fi utilizate ca fibre precursoare la
fabricarea fibrelor de carbon. Ele degajă puţin gaz până la 400°C, în general
gaze carbonice şi apă, apoi de la 550°C degajă dioxid de azot
La temperatură ambiantă, în atmosferă cu umiditate 65%, fibrele absorb
apă într-un procent de 15% din masa lor.
Au o bună rezistenţă la abraziune şi la reactivi chimici, dar sunt sensibile
la U.V.

3.6. FIBRE METALICE

3.6.1. Prezentare şi proprietăţi

Fibrele metalice se pot obţine prin procedeele următoare:
- mecanice
- laminare;
- filare dintr-un metal lichid;
- solidificarea unui jet lichid la ieşirea din cuptor.
- electrochimice
- depuneri electrochimice pe suport metalic.
Proprietăţile fibrelor obţinute sunt apropiate de cele ale metalului
masiv sau aliajului din care provin.
Două inconveniente majore limitează extinderea lor:
- densitatea foarte mare, comparativ cu a celorlalte fibre;
- preţul poate fi de 5 ori mai ridicat decât al fibrelor de sticlă pentru
fibrele din oţel carbon şi de 50 ori pentru fibrele din oţel inoxidabil.
Sunt destinate ranforsării compozitelor cu matrice metalică solicitate termic.
Există deasemeni şi aplicaţii unde din fibre de oţel, cupru ori aluminiu asociate cu
răşini, se fabrică aparatură chimică ori utilaje ce implică un transfer de căldură.

Tabelul 3.10. - Caracteristicile fibrelor metalice.

Caracteristici avantaje Restricţii de utilizare
* Excelentă conductibilitate termică * Densitate ridicată;
şi electrică; * Relaţia
* Bune proprietăţi preţ/densitate/performanţe
termomecanice; mecanice este puţin
* Controlul geometriei interesantă, comparativ cu a fibrelor
fibrelor. organice.

În fibrele metalice se regăsesc proprietăţile metalelor mai mult sau mai puţin
modificate prin procedeele de fabricare. Tabelul 3.11. prezintă modificările
introduse de principalele tehnici de fabricare.
Pe de altă parte, geometria fibrelor poate fi cauza degradării
proprietăţilor mecanice. De exemplu, prezenţa incluziunilor într-o fibră de oţel
are o influenţă considerabilă cu cât diametrul fibrei este mai mic.

3.6.2. Fabricarea fibrelor metalice

* Procedee mecanice
- prin tragere: fibrele sunt produse prin tragerea din bare metalice la
diametre din ce în ce mai mici. Este un procedeu scump ce permite obţinerea de
fibre cu diametre între 75 şi 100 μm, funcţie de material.
- prin decuparea de foi subţiri în prealabil laminate. Acest procedeu se poate
aplica la obţinerea fibrelor din aluminiu, cupru sau oţel, cu secţiunea rectangulară
minimă de 12 μm, grosimea minimă a foii de 25 la 50 μm în sensul decupării.

* Procedee termice
Fibrele se obţin din metalul lichid după mai multe variante:
- Un jet de metal lichid se solidifică la ieşirea dintr-un cuptor prin
intermediul unui orificiu de diametru dorit. Dificultatea procedeului constă în
răcirea metalului înainte ca jetul să se destabilizeze; aceasta depinde de
tensiunea superficială şi de consideraţiile aerodinamice şi vibratorii ale jetului.
Este posibilă astfel, definirea vitezei jetului, fluidul de răcire şi orificiul de
ieşire în funcţie de metalul ales. Prin acest procedeu se pot obţine fibre cu
diametrul minim de 25μm.
- Un jet de metal lichid se solidifică la contactul cu o suprafaţă solidă în
mişcare. Metalul lichid este pus într-un creuzet şi se răceşte prin contactul cu
un disc rotitor ce antrenează filamentul continuu cu un diametru minim de
aprox. 25μm.

* Alte procedee
Există mai multe procedee a căror principiu este de-a forma fibre mai mult
prin depunere de material decât prin reducere de dimensiuni. Fibrele astfel
obţinute au proprietăţi mecanice superioare celor obţinute prin procedeele
termice.
Printre aceste procedee figurează cele ce permit obţinerea de whiskers,
procedeele de cristalizare unidirecţionale sau cele de fabricare a fibrelor de bor
descrise anterior.

3.6.3. Utilizarea fibrelor metalice

Fibrele metalice sunt disponibile sub forma de fibre tăiate, fibre

continue, ţesături sau forme neţesute.
Utilizarea acestor fibre într-o matrice organică este condiţionată de
caracteristicile electrice şi termice ale aplicaţiilor practice. Putem astfel
reaminti:
- pentru conductivitate termică: realizarea de cuptoare şi utilaje cu
transfer de căldură;
- pentru proprietăţi electrice: fabricarea de suprafeţe protectoare sau
protecţii antistatice pentru materialele informatice.
Există deasemeni, cazuri particulare unde fibrele sunt utilizate pentru
proprietăţile lor electrice, rezultate din acoperirile metalice ale fibrelor de sticlă
cu aluminiu (fibre Romhoglas de Lundy Technical Center, USA).

Tabelul 3.11. - Modificările introduse de procedeele de fabricare.

Modificările proprietăţilor comparativ cu ale
Procedeul de fabricare
metalului masiv
* Procedee mecanice de tragere. - Orientarea preferenţială a reţelei cristalografice
* Procedee mecanice de ce influenţează proprietăţile de bază într-un sens
decupare din folie. * Procedee privilegiat. - Posibile degradări introduse de
termice prin solidificarea unui microfracturile din zona de tăiere. - Posibile
jet. * Procedee termice de schimbări ale suprafeţei rezultate din reacţia cu
extracţie a unui fir. fluidul de răcire. - Schimbări cauzate de formarea
unei structuri cristalografice cu grăunţi foarte fini
la suprafaţa fibrelor ce vin în contact cu discul de
antrenare.

3.7. ULTIMELE CERCETĂRI

Se fac numeroase cercetări pentru obţinerea de fibre mult mai

performante şi la preţuri cât mai scăzute posibil. Se pot menţiona:
• Fibre anorganice
- Fibre de nitrură de bor;
- Fibre de alumină;
- Fibre de oxid de titan;
- Fibre de beriliu;
- Whiskers de diverse aliaje metalice.
• Fibre de origine organică
- Fibre de polietilenă cu modul foarte înalt;
- Fibre poliimidice;
- Fibre de polioxadiazol;
- Fibre de poliamid-hidrazidă;
 - Fibre de politereftaloiloxamidrazon.

Este puţin probabil, ca descoperirea unui nou material să permită obţinerea

de fibre cu proprietăţi mecanice superioare celor de carbon ori bor, care teoretic
sunt cele mai rezistente.
Din contra, o ameliorare a procedeelor de fabricare trebuie să aducă o
creştere a performanţelor mecanice prin ordonarea structurii moleculare.
Pe de altă parte, ultimele cercetări abordează noi procedee de
fabricare, ce permit o scădere a preţului fibrei, de exemplu, utilizarea unui nou
precursor pentru fabricarea fibrelor de carbon ori creşterea vitezei de fabricare a
fibrelor de bor.

4. EVALUAREA TEHNICILOR DE ÎMBUNĂTĂŢIRE A LEGĂTURILOR

DINTRE MATRICE SI RANFORT

4.1. Subiecte controversate asupra umectării

ÎIn acest paragraf se prezintă un studiu al fenomenului de umectare ce
intervine preponderent în proiectarea materialelor compozite.
Absenţa umectării în cazul compozitelor metalice ranforsate cu fibre de
carbon, SiC şi Al2O3, implică o creştere a presiunii de infiltrare, cu influenţă directă
asupra reacţiei la interfaţa matrice/ranfort.
Din bibliografia consultată, s-a acordat prioritate afirmaţiilor ce au la bază
teoria lui Young, care în ciuda controverselor rămâne totuşi cea mai plauzibilă.
Acest subcapitol prezintă numai analiza metodelor picăturii etalate (sessile
drop) şi a filmului precursor.
4.1.1. Unghiul de umectare (de contact)

In câteva cuvinte, teoria lui Young se poate exprima prin următoarele trei
ecuaţii:
 sv   sl   ls cos (1)
 sl   lv   sv (2)
 ls   ls (1  cos  ) (3)
  
unde: sv , sl , lv - sunt tensiunile superficiale solid/vapori, solid/lichid şi
lichid/vapori;
 - unghiul de umectare.

Demonstrarea acestor ecuaţii s-a făcut mai mult pe seama

considerentelor energetice şi nu pe cea a forţelor. Conform acesteia, energia liberă
a sistemului se schimbă prin expunere, devenind:

dF =  sv dAsv   sl dAsl   lv dAlv (4)

unde: A - este mărimea interfeţei.
Creşterea suprafeţei de contact solid/lichid, după expunere, va fi:
 dAsl = -dAsv (5)
sau
dAlv = cosθdAsl (6)

Introducerea ecuaţiilor (5) şi (6) în (4) duce la :

dAlv   lv cos dAsl   sv dAsl   sl dAsl (7)

La echilibru, dF trebuie să fie egal cu zero ceea ce conduce la ecuaţia (1).

Fig. 4.1. - Schema pentru explicarea ecuaţiilor lui Young: (a) - înainte şi (b) - după
expunere.

În acelaşi timp, se pare că această demonstraţie nu este valabilă în cazul

ascensiunii capilare, deoarece dASL= -dAsv nu poate fi nulă. Mai mult chiar, în cursul
ascensiunii capilare, suprafaţa interfeţei lichid/vapori nu se schimbă (dAiv=0), aşa
cum se arată în fig. 4.2.
 Fig. 4.2. - Meniscul lichidului
în timpul ascensiunii capilare.

J.J.Bikermann a criticat sistematic demonstrarea ecuaţiei lui Young pe baze

energetice, afirmând că ecuaţia (4) nu este valabilă nici măcar în cazul "picăturii
depuse" deoarece meniscul lichidului se schimbă în timpul depunerii. Deci va
trebui adăugat în partea dreapta a ecuaţiei (4) un termen referitor la schimbarea
curburii lichidului.
Chiar şi R.E. Jhonson un mare adept al ecuaţiei lui Young, a sugerat că
această ecuaţie este valabilă numai în termeni ai tensiunii superficiale şi nu în cei ai
energiei superficiale.
Demonstraţia după criteriul forţelor ridică deasemeni multe întrebări,
aceasta deoarece forţele nu sunt în echilibru în situaţia similară celei din fîg.4.1,
căci o alta forţă verticală trebuie aplicată pentru echilibrare. Aceasta deoarece, mai
mulţi autori au remarcat că ecuaţia lui Young a neglijat o componentă normală la
suprafaţa solidului:  lv sin  , care produce un efort real local, chiar în cazul
solidelor foarte rigide unde efectul nu este neglijabil.
Ca o concluzie, ecuaţia lui Young poate fi utilă pentru explicaţiile calitative
ale umectării şi nu pentru cele cantitative Mai mulţi autori au încercat de-a
modifica ecuaţia Iu Young, dar controversa continuă.

4.1.2. Condiţii necesare pentru umectarea metalelor

Primele rezultate importante privind umectarea metalelor provin din

cercetările lui Bailey şi Watkins. Ei au examinat mai multe sisteme metalice şi au
sugerat că pentru umectarea metalelor trebuie să existe o solubilitate mutuală
sau formarea unui compus intermetalic.
Mai târziu, J.Schatz a dat o interpretare termodinamică rezultatelor lui
Bailey şi Watkins: el a afirmat că forţa motrice pentru umectare, este entalpia
liberă a amestecului din interfaţa solid/lichid. Similar, M. Nicolas susţine că
forţa motrice de etalare a lichidului este difuzia laterală pe suprafaţă, în timp
ce R.J. Klein-Wassink propune o relaţie cantitativă între tensiunea interfacială  sl
şi solubilitate. In sfârşit, J.A. Pask concluzionează că etalarea lichidului nu se poate
produce dacă nu există o reacţie la interfaţă.
C.M. Adams, insistă pe ideea că solubilitatea nu poate fi o condiţie
necesară pentru umectarea metalelor şi se bazează pe rezultatele proprii de
umectare din sistemul insolubil Fe-Ag. La fel se cunoaşte, că în stare lichidă cuprul
umectează foarte bine suprafaţa solidă a wolframului, în ciuda solubilităţii
practic nule a acestui sistem.
Pentru a explica această divergentă între criteriul lui Bailey şi Watkins şi
umectarea sistemelor insolubile, M. Barlow a propus o ipoteză de compromis:
- umectarea sistemelor solubile este legată de solubilitate în timp ce
umectarea sistemelor insolubile este legată de adsorbţia de vapori.
Această ultimă ipoteză se bazează pe experienţele de umectare ale autorului
efectuate pe sistemul insolubil Cu-Na, unde umectarea era practic imposibilă. Prin
cinematografie rapidă şi proiectare cu încetinitorul, autorul a observat un strat de
vapori de sodiu ce apare la interfaţă pe cupru puţin înaintea etalării sodiului
lichid.
Mai recent, N. Eustatopoulos sugerează că solubilitatea nu poate fi o condiţie
necesară pentru a avea o bună umectare, dar umectarea este posibilă în sistemele
cu un raport mic între punctele de topire ale constituenţilor Tf (s) /Tf (l) .
In plus, el a sugerat, că dacă solubilitatea ameliorează umectarea, aceasta
nu se datorează unui transfer masiv de materie prin interfaţa solid/lichid ci
unei adsorbţii chimice.
O altă problemă, printre aceste dificile interpretări, este determinarea
valorilor  sv şi  sl . Fiind dată importanţa umectării asupra mai multor
fenomene metalurgice de suprafaţă, mai mulţi cercetători au măsurat
experimental valoarea  sl pe diverse sisteme metalice, fie prin metoda
"picăturii depuse" (sessile drop), fie prin metoda unghiului diedru. In acelaşi timp,
calculul cantitativ prin aceste două metode se face tot timpul prin intermediul
ecuaţiei lui Young, iar valorile pentru  sl obţinute prin aceste metode diferă
foarte mult de la un autor la altul.
Rezultă de aici, că toate aceste dificultăţi referitoare la studiul
fundamental al interfeţei solid/lichid ce determină mecanismul de umectare, se
datorează lipsei de cunoştinţe actuale privind structura exactă, la scară
microscopică ori atomică a suprafeţei metalelor lichide şi a unei descrieri
microscopice a unghiului de umectare.
Cunoscând toate aceste interpretări asupra mecanismului de umectare, se
pare că fiecare are dreptatea de partea sa, atâta timp cât interpretările se bazează
pe ecuaţia lui Young şi verificările rămân foarte dificile.

4.1.3. Noile observaţii - filmul precursor

Ultimele cercetări semnificative s-au axat pe studiul la scară

microscopică a frontului de umectare în regiunea de contact a celor trei faze:
solid/lichid/vapori.
Pentru studiul ascensiunii capilare a metalelor, experienţele de infiltrare
s-au efectuat pe eşantioane mixte juxtapuse Fe-Sn şi Cu-Sn: unul poros obţinut
prin comprimare de pudră şi altul masiv 100% dens.
 Pe aceste eşantioane, imersate vertical şi parţial într-o baie de staniu topit, s-
a observat în vecinătatea nivelului lichid un film lichid ce urcă pe suprafeţele
plachetelor.
Apariţia unui astfel de film precursor atât de neaşteptat şi atât de vizibil
cu ochiul liber, este un fenomen surprinzător, deoarece pentru sistemul Cu-Sn se
cunoaşte un unghi de contact suficient de mare (20-30°), în timp ce apariţia
filmului precursor indică pentru acest unghi valoarea zero.
Ipoteze asupra formării filmului precursor
În continuare sunt prezentate câteva ipoteze plauzibile de-a explica
mecanismul de formare şi creştere a filmului precursor.
1. - Difuzia superficială conduce la formarea filmului precursor.
2. - Apariţia filmului precursor se poate datora gradientului termic, dintre
suprafaţa plăcii solide şi baia de metal topit. Acest gradient poate antrena
efectele următoare:
- Efectul Marangoni ce reprezintă o mişcare de convecţie generată de
gradientul tensiunilor superficiale, dirijată dinspre zonele cu tensiuni slabe
spre cele cu tensiuni superficiale mari, adică lichidul cu tensiune superficială
scăzută avansează spre zonele apropiate ale corpului solid, ce corespund unei
tensiuni ridicate.
- Condensarea vaporilor pe suprafeţe solide mai reci decât baia lichidă.
Este evident că vaporii se condensează pe suprafaţa solidului rece, ceea ce
poate antrena aspecte caracteristice ale umectării care se produc la
temperaturi ridicate. Acest efect nu poate explica faptul că filmul precursor
creşte odată cu creşterea duratei de imersare, când se ştie deja, că în regim
izoterm, indiferent de durata menţinerii, cantitatea depunerilor prin
condensare este aceeaşi.
- Suprafaţa solidului poate fi răcită printr-o reacţie endotermă, aşa
încât vaporii să se condenseze pe o suprafaţa mai rece decât înaintea reacţiei.
Această ipoteză este mai puţin probabilă, căci formarea compuşilor
intermetalici ori a soluţiilor solide are loc prin reacţii exoterme.
Rolul vaporilor
Aşa cum s-a prezentat până acum, vaporii metalului topit joacă un rol
principal în formarea filmului precursor.
În cazul unei plachete de cupru masiv imersată într-o baie de zinc la 450°C,
timp de un singur minut, se observă formarea unui film precursor foarte
dezvoltat deoarece zincul are tensiunea de vapori foarte ridicată.
Se pune întrebarea, de ce vaporii metalului lichid se adsorb şi se
condensează exclusiv pe suprafaţa plachetelor imediat vecine băii metalice, aşa cum
arată fig.4.3 (a),(b) şi (c).

4.1.4. Condensarea după dizolvări parţiale ale solidului în lichid.

 Condensarea poate fi provocată, fie de un gradient de temperatură între
baia lichidă şi suprafaţa solidă imersată (AT), fie de o schimbare a presiunii în
cursul experienţei (AT).
Este posibil ca scăderea tensiunii de vapori să fie provocată în cazul
contactului vertical, de o diferenţă a presiunii capilare deasupra suprafeţei
concave a lichidului.
Experienţele s-au făcut pe eşantioane mixte din placheta masivă şi
comprimat de pudră metalică. S-a observat că zona comprimată, prezintă o
disoluţie mult mai importantă decât a metalului masiv. Aceasta implică o cădere
a tensiunii de vapori de deasupra băii şi duce la formarea şi creşterea filmului
precursor vizibil cu ochiul liber.
În cazul sistemului Cu-Sn, solubilitatea cuprului solid în staniu lichid este de
aprox. 0,0006%m la o temperatură de 230°C şi creşte odată cu temperatura, dar
fără a ajunge să fie foarte importantă.
Cu toate că disoluţia solidului este foarte slabă, se remarcă totuşi o scădere
a tensiunii vaporilor considerabilă.

4.1.5. Depunerea preferenţială a vaporilor pe suprafeţele solide vecine

băii metalice

Cantitatea depunerilor absorbite depinde de tensiunea de vapori şi conform

energiei cinetice a gazelor, numărul (n) de atomi ce se depun pe o suprafaţă solidă
de 1 cm2 timp de o secundă, este dat de ec. lui Knudsen:

n= P /  2mkt  0.5 (8)

unde: (P) - tensiunea de vapori la echilibru;

(m) - masa atomică;
(k) - constanta lui Boltzmann;
(  ) - coeficientul de adsorbţie;
(T) - temperatura absolută.

Plecând de această ecuaţie, se poate calcula cantitatea şi timpii necesari

pentru adsorbţia diferitelor metale lichide, cunoscând că  =l şi că un atom
adsorbit ocupă un spaţiu de 10 angstromi pătraţi.
 Tabelul 4.1. - Cantităţile şi timpii necesari pentru adsorbţia atomilor diferitelor
Metalul tensiunea de numărul de timp necesar cantitatea
lichid vapori ciocniri pentru adsorbţie adsorbită
considerat (mmHg) (atomi/cm 2/s) (s) (g/cm2/s)
Sn (600°C) 2,99X10"10 3,26X1010 3,2X104 6,42X10"12
Sn (1100°) 8,73X10"4 7,58X1016 1,3X1(T2 l,49X10"5
Cu (1100°) 3,47X10"4 4,12X1016 24X10"2 4,37X10"6
Ni (1460°) 3,27X10"3 3,51xlO17 2,8xlO"3 3,42xlO"5
Zn (450°C) l^OxlO"1 2,47xlO19 4,0xl0"5 2,69xlO"3

Valorile prezentate în acest tabel sunt insuficiente pentru a explica

creşterea rapidă şi excesivă a filmului precursor, iar ecuaţia (8) nu dă o
explicaţie de ce adsorbţia şi condensarea se produc imediat în zona vecină băii
metalice. Pentru a explica aceasta, sunt prezentate în continuare două ipoteze:
- Tensiunea de vapori la echilibru trebuie să fie uniformă în zonă
condensării, ea fiind definită ca densitatea de atomi ce se evaporă şi se
recondensează continuu deasupra suprafeţei de lichid. Corpurile
din vecinătatea lichidului adsorb aceşti vapori, dar ei nu se recondensează
decât în cazul unui dezechilibru local.
- Densitatea de atomi imediat deasupra băii, va fi foarte ridicată aşa
cum se vede în fig. 4.4.
 Fig. 4.4. - Distribuţia schematică a
vaporilor deasupra suprafeţei
metalului lichid.

În cazul mercurului, există o zonă de tranziţie între lichid şi vapori, pe o

distanţă foarte îngustă, cu o densitate cuprinsă între 10-90% din cea a lichidului.
De remarcat că 10% din densitatea lichidului, înseamnă deja o tensiune de vapori
de 2240atm. Deşi această zonă este foarte îngustă, atomii ei au o mare libertate
pentru a scăpa şi migra la suprafaţa solidelor, comparativ cu cei din interiorul
lichidului.
Cantitatea depunerilor adsorbite poate creste considerabil prin migrarea
vaporilor pe suprafaţa solidului în contact cu baia lichidă.

4.1.6. Concluzii asupra existenţei filmului precursor şi rolul lui în

mecanismul de umectare

Examinarea pe microscopul electronic cu baleiaj, arată că un film precursor

există tot timpul în faţa frontului de umectare pe suprafeţele externe ale
eşantioanelor, atât în cazul celor imersate vertical cât şi în cazul "picăturii
depuse".
Formarea filmului precursor de talie mare, vizibil cu ochiul liber, se
datorează condiţiilor particulare favorabile, unde evaporarea, adsorbţia şi
condensarea vaporilor se manifestă într-o manieră atât de spectaculoasă.
Aceasta ne permite să concluzionăm, că în cazul umectării, prezenţa unui
film precursor (cel puţin de talie microscopica) este un fenomen general.
Observaţiile şi studiul mecanismelor formării filmului precursor, relevă
clar că:
- umectarea metalelor este dependentă de formarea filmului precursor;
- filmul precursor se formează prin efectele combinate ale vaporilor:
evaporare, migrare, adsorbţie şi condensare pe suprafaţa solidelor;
- efectele combinate ale vaporilor se produc rapid şi abundent, adesea în
faţa. frontului de lichid, chiar şi la tensiuni de echilibru scăzute (cazul staniului).
 4.2. Tehnici de îmbunătăţire a legăturilor din interfaţă

3.2.1. Consideraţii generale

Putem acum să interpretăm datele oferite de literatura de specialitate
referitoare la infiltrarea metalelor lichide, în lumina studiilor publicate. Ne vom
restrânge doar la prezentarea metodelor propuse cu aplicaţii pentru ranforsare
utilizând fibre multifilament, pentru care infiltrarea metalului lichid este cel mai
convenabil procedeu. Aceste metode au o largă aplicabilitate şi pentru compozitele
ranforsate cu monocristale de SiC sau AI 2O3. Ne vom concentra asupra umectării
şi vom da scurte menţiuni despre avantajele şi dezavantajele metodelor asupra
proprietăţilor mecanice a compozitelor.
Fibrele multifilament prezente pe piaţă sunt din carbon, alumină sau
carbură de siliciu. Există şi monocristale de alumină şi SiC. Datorită
procedeului de fabricaţie, natura suprafeţei fibrelor (care determină
umectarea) este mult mai puţin cunoscută decât suprafaţa solidelor folosite în
studiile fundamentale de umectare. Suprafaţa fibrelor multifilament de carbon
este contaminată de compuşi adsorbiţi care îi reduc reactivitatea şi care pot
împiedica umectarea de către metalele care în principiu umectează carbonul.
Din punct de vedere termodinamic, SiC este foarte predispusă la oxidare
iar suprafaţa fibrelor este întotdeauna acoperită de o peliculă stabilă de SiO2. La
umectarea fibrelor de SiC, se umectează şi suprafaţa de SiO 2. Unele filamente de
SiC sunt contaminate cu diferiţi compuşi ai carbonului. S-a propus astfel că, pentru
a obţine o bună umectare, astfel de filamente să fie oxidate la temperaturi înalte
pentru a arde impurităţile (contaminanţii) şi de a forma pe suprafaţă o peliculă
stabilă şi curată de SiO2.
Umectarea este favorizată de formarea de legături chimice puternice la
interfaţă. O bună umectare implică adesea o bună şi rezistentă legătură în interfaţa
compozitului final. Formarea acestor legături poate fi însoţită de dizolvarea
reciprocă şi/sau reacţia dintre cele doua faze de material. Ultimul fenomen este în
detrimentul compozitului deoarece este însoţit de o descreştere a proprietăţilor
mecanice. Trebuie să se găsească un compromis între condiţiile contradictorii
de bună umectare şi de absenţă a reacţiei.
Fibrele de carbon tind să reacţioneze prea puternic cu metalul formând
carburi (de îndată ce stratul de impurităţi ce împiedică umectarea a dispărut).
Fibrele de alumină sunt foarte stabile dar umectarea lor este slabă (redusă).
Cel mai bun compromis între umectare şi stabilitate pare a fi oferit de SiC. Cauza
poate fi prezenţa filmului de SiO2: acest film pare că pune la dispoziţie o barieră
împotriva reacţiei iar umectarea sa este destul de bună pentru a face posibilă
infiltrarea sub presiune a mănunchiului de fibre de către aluminiu, fără a fi
necesare metode de îmbunătăţire a umectării. Făcând legătura cu literatura de
specialitate publicată, se constată că cea mai bună umectare a SiO2 de către
aluminiu poate fi înţeleasă prin faptul că SiO2 este redus de aluminiul lichid.
În scopul evitării incluziunii de bule de gaz (un fenomen ce poate fi eliminat
complet numai când cos  =1), infiltrarea se face în vacuum. Totuşi, vacuumul nu
este niciodată destul de înalt astfel că suprafeţele lichide şi solide sunt acoperite de
un strat de molecule gazoase adsorbite. În particular, metalele electropozitive ca
Al, Li şi Mg sunt întotdeauna acoperite cu un strat de oxid care scade umectarea
prin diminuarea contactului metal-solid. Prezenţa acestei bariere de oxid
contribuie probabil la faptul că fibrele multifilament de carbon neacoperite nu
pot fi infiltrate satisfăcător de topiturile de Al, Li sau Mg, deşi toate aceste
metale pot în principiu să umecteze grafitul. Pentru a explica acest fenomen
trebuie să presupunem că atunci când un astfel de metal lichid penetrează un
capilar, stratul de oxid "alunecă" de pe interfaţa lichid-gaz pe interfaţa lichid-solid.
Concentraţia de oxigen în atmosfera înconjurătoare este probabil destul de înaltă
pentru a cauza alimentarea continuă a stratului de oxid la suprafaţa lichid - gaz.
Întradevăr, o estimare cantitativă, realizată de Cappleman şi echipa sa,
sugerează că formarea unui strat de oxid pe suprafaţa aluminiului lichid poate
ţine pasul cu infiltrarea rapidă a reţelei fine şi dense de fibre ale pachetului.
În timpul unui proces de ne-echilibru, tensiunea interfeţei  sl variază cu
timpul până la atingerea echilibrului. Ne întrebăm atunci, care valoare a lui  sl
conduce procesul de infiltrare.
Se pot presupune interacţiuni fizice şi chimice aproape instantanee, între
componentele în contact. Cele mai multe din argumentele dezvoltate în literatura
de specialitate, se aplică astfel. La cealaltă extremă, echilibrarea potenţialelor
chimice din material prin reacţia dintre faze, implică iară îndoială, un timp mult
mai lung decât timpul necesar pentru completarea infiltrării. O astfel de reacţie va
afecta numai stabilitatea interfeţei. În ceea ce priveşte adsorbţia, se poate aprecia
că infiltrarea apare mai repede decât difuzia componenţilor către interfaţă. In
acest caz, infiltrarea va fi puţin influenţată de adiţia topiturii. Totuşi putem
prevedea că, într-un mod similar, este disponibil un timp suficient pentru ca
adsorbţia să apară la suprafaţa lichid-gaz: stratul îmbogăţit poate astfel aluneca în
contact cu solidul. Această ipoteză implică faptul că, acei componenţi care sunt
adsorbiţi la interfaţa solid-lichid, sunt adsorbiţi şi la suprafaţa lichid-vacuum.
Aceasta sugerează că tensiunea superficială  lg a lichidului poate avea o influenţă
mai mare decât cea care se aşteptă din modelul capilar.

4.2.2. Utilizarea acoperirilor

Aşa cum prezentam în capitolul anterior, metalele lichide aproape

întotdeauna umectează metalele solide iar umectarea este maximă în cazul
solubilităţii reciproce sau a formării compuşilor intermetalici. Infiltrarea se face
astfel mai uşor, prin depunerea unui înveliş metalic pe suprafaţa solidelor
ranforsate. Cel mai frecvent menţionat metal pentru astfel de acoperiri este Ni.
învelişurile de nichel sunt utilizate în special pentru compozitele cu matrice de
aluminiu. Nichelul reacţionează puternic cu aluminiul pentru a forma compuşi
intermetalici stabili (NiAl 3, Ni2AI3 etc.). Umectarea devineastfel excelentă.
Dezavantajul este fragilitatea acestor compuşi, ceea ce este în detrimentul
proprietăţilor mecanice ale compozitului.
 S-au propus de asemeni învelişuri de Ag, Cu şi Cr. Învelişurile de Ag se pot
forma convenţional prin impregnarea reţelei de ranfort cu o soluţie coloidală de
argint. Marea solubilitate a Ag în Al, determină o bună umectare, fără a implica
formarea de compuşi fragili.
Pentru compozitele cu Al, un alt procedeu este aşa numitul "procedeul Na"
desfăşurat la Aerospace Corporation. Acest procedeu care a fost aplicat numai
fibrelor de carbon şi aluminiu constă în imersia fibrelor succesiv în Na lichid la
550°C şi altă baie de cositor cu 2% Mg la 600°C şi apoi în Al topit. Metoda poate
fi îmbunătăţită pe baza cunoştinţelor din subcapitolele anterioare. Na
umectează C şi difuzează în material intercalându-se între planele de grafit. Fiind
foarte electropozitiv, Na poate umecta şi Al. Dar, Na este foarte solubil în cositor
lichid şi formează compuşi intermetalici cu acesta. În schimb, învelişul cositor-
staniu îmbunătăţeşte umectarea de către Al. Rolul Mg este de a forma compuşi
intermetalici cu temperaturi înalte de topire, ce ajută la stabilizarea învelişului în
timpul infiltrării Al.
Infiltrarea Al lichid în reţeaua de SiC este mult facilitată de depunerea de
compuşi ai fluorului (K2ZrF6). Se presupune că aceşti compuşi ai fluorului cauzează
dizolvarea barierei de AI 2O3 când frontul lichidului se propagă prin reţea.
Rolul principal al învelişurilor nu este întotdeauna de îmbunătăţire a
umectării. Când reacţia dintre fibră şi metal este majoră (în special cazul
carbonului), învelişurile contribuie la dizolvarea barierelor. Astfel de
învelişuri de obicei scad umectabilitatea
Cea mai bună soluţie este depunerea unui al doilea strat care să ajute
umectarea
Pentru aluminiul ranforsat cu fibre de carbon, s-a propus borura de titan ca
înveliş de protecţie adecvat; umectabilitatea acestuia este destul de ridicată pentru
a face posibilă infiltrarea directă a metalului. Un înveliş suplimentar de nichel este
necesar pentru a obţine o bună umectare.
Învelişurile de B4C s-au folosit în scopul prevenirii degradării şi pentru a
îmbunătăţi umectarea filamentelor de SiC de către Al. Umectabilitatea B4C este în
principiu, mai redusă decât cea a SiC dar poate fi mai ridicată decât
umectabilitatea peliculei de SiO2 .

4.2.3. Adiţia elementelor de aliere la metalul topit

Elementele ce au o afinitate crescută pentru oxigen, scad tensiunea

superficială a metalelor lichide cu oxizi. In prezenţa moleculelor oxidante, aceste
elemente se precipită spre suprafaţa liberă a lichidului. Chiar într-un vacuum
perfect, tensiunea superficială redusă a topiturii metalelor alcaline şi alcalino-
pământoase cauzează adsorbţia la suprafaţă.
Cel mai eficient element de aliere care contribuie la creşterea umectării
reţelelor de ranfort este Li. Adiţiile de Li s-au dezvoltat în principal pentru
compozitele ranforsate cu fibre de alumină. Cu toate acestea, se pare că Li are
efecte benefice şi asupra impregnării fibrelor de SiC şi C. Asupra fibrelor de SiC,
rolul Li poate fi înţeles prin existenţa peliculei de SiO2 . Asupra carbonului,
rolul principal al Li poate fi slăbirea barierei de difuziune creata de pelicula de
AI2O3 ce acoperă Al lichid.
În afară de Li, singurul element de aliere ce a indus repetat efecte benefice
este Mg. Rolul Mg se poate justifica în mod analog cu al Li. Destul de surprinzător,
din literatura de specialitate nu se pot desprinde şi alte date importante.
Acest fenomen poate fi înţeles doar din punct de vedere cantitativ, dar este
încă necesară dezvoltarea unei teorii pentru tratarea calitativă a problemelor.
Evident aceste dificultăţi provin din constrângerile practice: controlul perfect al
compoziţiei şi curăţirea suprafeţei solidului şi lichidului la temperaturi înalte.
Studiile fundamentale ale energeticii interfeţei metal lichid-solid se bazează
de obicei pe măsurătorile unghiului de contact prin metoda picăturii. Această
metodă statică pune la dispoziţie datele principale ale proprietăţilor la echilibru.
Aşa cum am prezentat, infiltrarea este un proces dinamic unde
fenomenele ce nu sunt în echilibru joacă un rol dominant. De exemplu,
extinderea suprafeţei de adsorbţie sau difuzia barierelor trebuie să fie mai bine
înţeleasă. Studii mai profunde trebuie îndreptate spre studierea umectării în
condiţii dinamice aşa încât interfaţa să nu rămână o "cutie neagră".
Natura chimică a interfeţei influenţează nu numai umectarea ci şi
rezistenţa şi stabilitatea interfeţei.

4.2.4. Stabilitatea interfeţei

Înaintea detalierii celorlalte probleme legate de materialele utilizate la

elaborarea materialelor compozite cu matrice metalică, este necesară
abordarea problemelor legate de interfaţa matrice/fibră de ranfort, care
condiţionează proprietăţile mecanice finale ale compozitelor. În concluzie,
transmiterea şi repartiţia încărcării aplicate pe materialele compozite, de la
matrice spre elementele de ranforsare se realizează prin legăturile existente între
acestea. Dacă aceste legături nu sunt bune, atunci matricea va fi aceea care va
prelua sarcina, ceea ce înseamnă că rolul elementelor de ranforsare este nul.
Este dificil de dat o definiţie exactă şi completă a rolului şi naturii interfeţei,
am putea spune mai simplu că este o regiune cu compoziţie chimică variabilă, care
constituie legătura dintre matrice şi elementele de ranforsare şi care asigură
transferul încărcării între ultimele două. Acest transfer va trebui asigurat pentru
toate tipurile de solicitări şi să fie stabil în acelaşi timp. Se observă astfel că
interfaţa poate să fie abordată din punct de vedere mecanic şi din punct de
vedere fizico-chimic.
Numeroşi autori au examinat aspectele mecanice ale transferului
solicitării prin interfaţă, presupunând legăturile fibra/matrice perfecte. Astfel este
posibil să determinăm teoretic proprietăţile mecanice finale ale compozitelor
în funcţie de tipurile de încărcări aplicate şi în funcţie de modurile de transfer a
solicitărilor prin interfaţă şi pentru toate tipurile de elemente de ranforsare. Dacă
aspectele mecanice par a fi rezolvate, în schimb aspectele fizico-mecanice ale
interfeţei pun serioase probleme. Vom da în continuare câteva rezultate referitoare
la acest ultim aspect.
Înainte de-a detalia diferitele tipuri de interfeţe existente, voi reaminti
principalii parametri necesari pentru obţinerea unei interfeţe ideale:
- umectarea dintre matrice şi elementele de ranforsare trebuie să fie
perfectă.
Aceasta face să intervină natura termodinamică a diferitelor elemente şi în
special a energiilor de suprafaţă;
- trebuie să existe forţe de legătură suficient de mari pentru
transmiterea eforturilor din matrice în elementele de ranforsare;
- aceste legături trebuie să rămână stabile în timp şi mai ales în toată
gama de temperatură de utilizare a compozitului;
- zonele din interfaţă în care au loc reacţii chimice trebuie să fie subţiri
şi nu trebuie să afecteze elementele de ranforsare;
- coeficienţii de dilatare termică ai matricei şi ai elementelor de
ranforsare trebuie să fie de valori apropiate pentru a limita efectul contracţiei
interne asupra legăturii matrice /element de ranforsare mai ales în aplicaţiile
la temperaturi înalte.

Instabilitate datorată dizolvării matricei

Asupra stabilităţii interfeţelor pot interveni numeroşi factori şi se pot defini
diferite tipuri de instabilitate.
Inconvenientul principal al acestui fenomen este distrugerea parţială a
ranforsării. Dizolvarea poate deveni importantă în momentul fabricaţiei, în cazul
infiltrării metalului lichid, dar poate interveni şi în cursul utilizării compozitului
dacă acesta este expus la temperaturi ridicate. În asemenea cazuri, în special la
obţinerea prin difuzie, se observă formarea de cavităţi în matrice, în vecinătatea
elementelor de ranforsare (efectul Kirkendall). Aceste cavităţi se formează dacă
transportul elementelor matricei nu este compensat de difuzia elementelor de
ranforsare în matrice. Germinaţia cavităţilor se poate accelera prin prezenta
porozităţilor reziduale prezente iniţial la interfaţă.

Instabilitate datorată reacţiilor din interfaţă

Stabilitatea interfeţelor depinde de reacţiile din interfaţă. In general,
degradarea proprietăţilor compozitului este mai importantă în acest tip de interfaţă
decât în acelea în care se produce dizolvarea matricei. Diferenţa rovine din
proprietăţile mecanice ale stratului care se formează prin reacţie la interfaţă.
Rezistenţa zonei de reacţie este în general mai mare decât cea a elementelor de
ranforsare (compuşii formaţi sunt fragili), şi sub efectul sarcinilor aplicate
materialului în această zonă apar fisuri care tind să diminueze proprietăţile
compozitului. În schimb, în cazul în care stratul interfeţei este o soluţie solidă,
care este adesea mai ductil decât un compozit, defectele au tendinţa să apară în
elementele de ranforsare sau în matrice.
 Instabilitate datorată descompunerii interfeţei

Acest fenomen se întâlneşte în general, în compozitele supuse ciclurilor

termice. Se observă descompuneri
proprietăţilor materialului.
Toate aceste instabilităţi care
mecanice, pot fi reduse în vederea
interfeţei sunt controlate.
locale ce conduc la o diminuare a
antrenează o diminuare a proprietăţilor
suprimării lor, dacă reacţiile la nivelul

4.2.5. Controlul reacţiilor din interfaţă

Este necesar controlul tipului, importanţei şi vitezei reacţiilor dacă dorim
să obţinem compozite cu proprietăţi adaptate cerinţelor.
îmbunătăţirea legăturilor
În general, elementele de ranforsare nu sunt umectate de o mare parte a
metalelor, cu excepţia metalelor foarte reactive, ca de exemplu zirconiul sau
magneziul. Cu toate acestea se riscă deteriorarea ranfortului mai ales atunci când
sunt de mici dimensiuni (monocristale). De aceea este necesar, să găsim un optim
între reacţia care creşte rezistenţa legăturii şi atacul asupra elementelor de
ranforsare care diminuează propria eficacitate. S-au luat în considerare mai multe
soluţii pentru rezolvarea problemei. Prima constă în depunerea în fază de vapori a
unui film de metal pe suprafaţa elementelor de ranforsare care să fie compatibil cu
matricea şi să nu atace ranfortul. A doua soluţie, mai simplă ca realizare, constă
în aditivarea matricei cu elemente active care reacţionează în interfaţă. Dacă
reacţia este prea puternică, este suficient să diminuăm procentajul elementelor de
adiţie.

Eliminarea compuşilor nedoriţi

În cazul desfăşurării unei reacţii în interfaţă se formează adesea compuşi
care pot fi fragili şi care limitează astfel rezistenţa legăturii. În schimb, depunerea
unui film metalic pe elementele de ranforsare permite diminuarea sau suprimarea
apariţiei acestor compuşi, fie prin întârzierea reacţiilor, fie prin formarea de
compuşi noi, fiecare compozit reprezentând un caz special.

Controlul potenţialului chimic al interfeţei

Potenţialul chimic al interfeţei depinde de reacţiile dintre faze şi de tipul
legăturii, ultimul determinând activitatea elementelor în timpul reacţiei. In toate
cazurile, se încearcă păstrarea echilibrului reacţiilor. Dispunem acum de informaţii
strict referitoare la legăturile cu dizolvare în care potenţialul chimic este controlat
prin adiţia de elemente la matrice, adiţie ce permite deasemeni controlul vitezelor
de difuzie.
 Este dificil de dat indicaţii mai precise în ceea ce priveşte controlul
reacţiilor în interfaţă dacă fiecare sistem matrice/element de ranforsare
reprezintă un caz particular. S-au găsit soluţii pentru numeroase compozite, fie
prin adiţia de elemente active la matrice, fie prin depunerea unui film la suprafaţa
elementelor de ranforsare, dar o soluţie globală şi valabilă pentru ansamblul
compozitelor este imposibil de formulat.
 BIBLIOGRAFIE
1. Chou T.W., Kelly A. and Okura A. - Fiber Reinforced Metal-Matrix
Composites: A review, " Composites 16.1985,187
2. Feest E.A. - Fiber Reinforced Metal Matrix Composites, Metals and
Materials 4, (1988), 273.
3. Kelly, A. - Metal Matrix Composites, in. Proc. of International
Symposium on Advances in cast Reinforced Metal Composites, eds., S.G.
Fishman and A.K. Dhingra, ASM-World Materials Congress, Chicago, (1988) 1.
4. Diwanji, A.P. - Structure Property Characterization of Squeeze Cast
Metal Matrix Composites, M.S. Thesis, University of Delawarwe, 1987.
5. Clyne, T.W. - Fabrication and Microstructure of Metal Matrix
Composites, in Proc. Conf. of 6th International Conference on Composite
Materials, eds., F.L. Mattews et al., July 1987,2.275.
6. Cooper, G.A. and Kelly, A. - Role of Interface in the Fracture of
Fiber-Composites Materials, in Interfaces in Composite Materials ASTM STP
452, American Society for Testing Materials,1969,90.
7. Diwanji, A.P. and Hali, I.W. - Effect of Manufacturing Variables on
the Structure and Properties of Squeeze Cast C/Al MMC's, in Proc. Conf of
International Symposium on Advances in Cast Reinforced Metal Matrix
Composites, eds., S.G. Fishman and A.K. Dhingra, ASM-World Materials Congress,
Chicago, 1988,225.
8. Huli, D., - An Introduction to Composite Materials, Cambridge University
Press, Cambridge,1981.
9. Metcalfe, A.G. and Klien, M.J. - Effect of the Interface on Longitudinal
Tensile Properties, in Composite Materials, eds. L.J. Broutman and R.H.
Krock, vol.1,1974,125.
10. Ochiai, S. and Osamura, K., - Influences of Interface on Fracture Behavior
and Strength of Unnotched Unidirecţional Metal Matrix Composites, in Proc.
Conf of the Second International Conference on Composite Interfaces, ed. H.Ishida,
June 1988,413.
11. Shoshorov, M.K., Gukasian,L.E. and Ustinov, L.M. - The Effect of
Interface Strength on the Strength of the Aluminium-Boron Composite,
Journal of Composite Materials, Vol.17, Nov.1983,527.
12. Old, C.F., and Nicholas, G.M. - Prospects of Metal Matrix Composites, in
Proc. Conf. of Carbon Fibers, The Plastics Institute, London, 1974,89.
13. Fitzer, E - Carbon Fibers and Their Composites, Springer-Verlag,
Berlin,1983.
14. Wu, R. - Interfacial Behavior and its Influence on the Mechanical
Properties ofCarbon Fiber Reinforced Aluminium Composites, in Proc.
Conf. of the SecondInternational Conference on Composite Interface, ed. H.
Ishida, June 1988,43.