UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y MINAS

INFORME FINAL

PREPARACIÓN MECÁNICA DE MINERALES

FERNANDA ARENAS SOTO

ALVARO VALLEJOS SILES

PROFESORA: ROSSINA MENA OLIVARES

ANTOFAGASTA, CHILE

13 DE DICIEMBRE 1016
 RESUMEN

En el presente informe se muestran los pasos a seguir para la preparación de un

material, mediante métodos de muestreo, circuitos de chancados, variables de
molienda y test de Bond.
Toda preparación de un material comienza con una toma de muestra que tiene
por objetivo obtener una muestra representativa para realizar una caracterización
física y química. Los métodos de muestreo se dividen en mecánicos y manuales,
dentro de los métodos mecánicos esta la división por cortador giratorio y la
división por cortador de Riffle y en los métodos manuales el paño roleo y la
división por incremento. En la experiencia se obtiene que el mejor método de
muestreo es división por cortador de Riffle ya que presenta un menor error.
La conminución es la operación de reducción de tamaño que tiene como
resultado el consumo de energía, una forma de llevar acabo la reducción de
tamaño es mediante circuitos de chancados en los cuales existen tres tipos tales
como circuito abierto, circuito cerrado directo y circuito cerrado inverso.
En la experiencia se obtiene que el mejor circuito es el circuito cerrado directo,
ya que, su razón de reducción es la mayor.
En las variables de molienda se repite el procedimiento cuatros veces utilizando
diferentes intervalos de tiempo, para luego determinar el tiempo en el que se
encuentra el 60% de solido requerido bajo #200. Obteniendo que el tiempo
óptimo de molienda para obtener el 60% de solido bajo #200 es de 14,1 min.
Por último se realiza un test de Bond demostrativo con la finalidad el obtener el
índice de moliendabilidad de un material para luego calcular el índice de trabajo
y energía especifica del material con el objetivo de relacionarse con la dureza del
material.
 INDICE GENERAL

NOMENCLATURA………………………………………………………………
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………
I.-FUNDAMENTOS TEÓRICOS………………………………………………
II.-PLANTEAMIENTO EXPERIMENTAL……………………………………….
III.- RESULTADOS, ANÁLISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIONES ……
IV.- CONCLUSIONES…………………………………………………………….
V.- RECOMENDACIÓN………………………………………………………….
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………
ANEXO…………………………………………………………………………….
 INDICE DE TABLAS

Tabla n° 1
Tabla n° 2
Tabla n° 3
Tabla n° 4
Tabla n° 5
Tabla n° 6
Tabla n° 7
 ÍNDICE DE GRÁFICOS.

Gráfico n° 1
Gráfico n° 2
Gráfico n° 3
Gráfico n° 4
NOMENCLATURA.
 INTRODUCCIÓN.

El siguiente trabajo tiene como objetivo comprender cada una de las prácticas de
laboratorios realizadas y familiarizarse con cada uno de los equipos y etapas a
las cuales se expone un material.
A la hora de realizar las distintas experiencias de laboratorio se pueden presentar
una serie de problemáticas.
 Mala homogenización de la muestra
 Perdida de material.
 Toma de muestra poco representativa
 Error en la clasificación
 Exceso de agua en el proceso de molienda.
 Perdida de material mayor al 0,5% en el proceso de molienda
Objetivos generales:
 Conocer y Aplicar los diferentes métodos de muestreos (mecánicos y
manuales).
 Desarrollar técnicas utilizadas en los circuitos de chancado.
 Comparar las distintas variables que afectan el proceso de molienda.
 Determinar una aproximación del consumo real de energía para moler un
mineral en un molino de tamaño industria.

Objetivos específicos:
 Aprender a preparar un mineral para su posterior análisis granulométrico.
 Comprar las técnicas de muestreo.
 Caracterizar un material de forma física y química.
 Comparar los circuitos de chancados.
 Determinar razón de reducción de los equipos.
 Analizar cómo afecta el tiempo en el proceso de molienda.
 Realizar un test de Bond de manera demostrativa.
 FUNDAMENTO TEÓRICO.
La preparación mecánica de los minerales en un proceso de gran
importancia en el área de la metalurgia, ya que abarca procesos como
reducción de tamaño y clasificación, las cuales son de suma importancia
a la hora de determinar el posterior proceso al que será llevado el mineral
extraído.
MÉTODOS DE MUESTREO Y CARACTERIZACIÓN DE UN MINERAL.
Se denomina muestreo a la obtención de una posible fracción pequeña, lo
más representativa posible de un total de mineral que interesa analizar.
(Melo Aguilera y Mena Olivares, 2016).
Los métodos de muestreo son dos: Los métodos manuales y métodos
mecánicos. Los métodos manuales son aquellos en donde la toma de
muestra es realizada por una persona con la ayuda de una herramienta
sencilla, por lo general es de gran costo, lento y de gran responsabilidad
para la persona que lo realiza. El muestreo mecánico en cambio ofrece
grandes ventajas cuando se aplica de manera correcta, ya que, la toma de
muestra es mediante equipos previamente programados para tomar una
cierta cantidad de muestra en intervalos de tiempo determinados.
CIRCUITOS DE CHANCADO Y PRUEBAS DE CONMINUCIÓN
La conminución es una operación mecánica de reducción de tamaño, da
como resultado indirecto el consumo de energía (Melo Aguilera y Mena
Olivares, 2016).
El equipo a utilizar para llevar a cabo la reducción de tamaño depende del
tipo de mineral y del tamaño del producto requerido.
El proceso de chancado puede ser en circuito abierto, circuito cerrado
directo o circuito cerrado inverso. En el circuito abierto, el fino del harnero
se combina con el producto de la chancadora y entonces es enviado a la
siguiente operación (Melo Aguilera y Mena Olivares, 2016). El circuito
cerrado directo es aquel donde el material ingresa al chancador y luego a
un harnero para ser clasificado. Por último el circuito cerrado inverso el
material es primero clasificado y solo el material que no cumple con la
granulometría requerida es llevado al chancador para reducir su tamaño.
VARIABLES DE MOLIENDA.
La molienda es el último proceso de la conminución. Se realiza en cilindros
rotatorios conocidos como molinos (Cárcamo, 2003).
La molienda puede ser realizada en húmedo o en seco dependiendo de la
finalidad de esta. Generalmente la molienda seca es utilizada en la
fabricación de cemento y la molienda húmeda en la preparación de
minerales para concentración.
Las partículas al fracturarse dentro de un molino lo hacen dependiendo de
las características del mineral, del equipo y elementos moledores
utilizados.
ÍNDICE DE MOLIENDABILIDAD (DE BOND).
Bond postuló en 1952 que “La energía consumida para reducir el tamaño
80% de un material, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del
tamaño”. El método de Bond es un método empírico que consiste en la
realización de pruebas de laboratorio con datos operacionales de planta.
Estas pruebas corresponden a ensayos de molienda efectuados en seco
y utilizando un tamiz de separación para simular un circuito cerrado. Se
realizan los ciclos necesarios hasta lograr un índice de moliendabilidad
constante y una carga circulante del 250%. Este método es usado para
calcular el índice de trabajo del material a tratar (Wi) y el consumo de
energía específica (W) de un molino de bolas.
La dureza es la resistencia a ser rayado que ofrece la superficie lisa de
un mineral, por lo que está directamente relacionado con el test de Bond
ya que dependiendo de la dureza que tenga el material aumentará o
disminuirá el índice de trabajo y energía especifica necesaria para la
reducción de tamaño del material.
PLANTEAMIENTO EXPERIMENTAL.
El laboratorio consta de cuatro experiencias, la cuales tienen por objetivo el
conocer y familiarizarse con las etapas en las que se divide la preparación
mecánica de un mineral.

EXPERIENCIA 1, MÉTODOS DE MUESTREO Y CARACTERIZACIÓN DE UN

MINERAL.
Para dar inicio a la experiencia se pesa el material (32,1 kg), luego se limpia la
superficie donde es depositado. Se comienza a homogenizar el material y es
dividido por cono y cuarteo, obteniendo de esta forma cuatro muestras.
Paño Roleo: Una muestra de 10kg se lleva al harnero por un tiempo
determinado. Transcurrido el tiempo se procede a pesar el material que queda
en cada una de las bandejas del harnero , el material que queda en la última
bandeja luego de ser pesado es reducido mediante cortador de Riffle donde se
obtiene una muestra de 421 g que es depositados en el paño roleador y
posteriormente llevada a Ro-tap para realizar su respectivo análisis
granulométrico.
División por incremento: Se toman 7,1kg de la muestra inicial y con la ayuda
de una pala se forma un rectángulo con incrementos. Luego se toman 10
incrementos al azar (3,96kg) los que son llevados al harnero, se pesa el material
de cada bandeja y el que queda en la última bandeja se reduce mediante cortador
de riffle obteniendo 348 g los que se introducen en el Ro-tap y se realiza un
análisis granulométrico.
División por cortador giratorio: Una muestra de 8.02 kg se lleva al harnero,
luego se pesa el material que queda en cada bandeja y el material de la última
bandeja se lleva cortador giratorio, donde se obtiene 20 muestras de igual
tamaño. Se toman 4 de estas muestras (600 g), que es reducida por cortador de
Riffle y es llevada a Ro-tap para un posterior análisis granulométrico.
División por Riffle: 7,74 kg de muestra es reducida mediante cortador de riffle
(3,78 kg) la que luego es llevada al harnero. Se pesa el material de cada bandeja
y el material de la última bandeja se reduce nuevamente por cortador de riffle y
se lleva a Ro-tap para un análisis granulométrico.

EXPERIENCIA 2, CIRCUITOS DE CHANCADOS Y PRUEBAS DE

CONMINUCIÓN.
La experiencia se inicia con la homogenización de la muestra (24,98kg) mediante
la técnica de traspaleo 8 veces. Se procede a formar un cono y dividir la muestra
a través de cono y cuarteo, se obtiene de esta manera 4 muestras
representativas.
Análisis de cabeza: La muestra (5,82kg) se lleva al harnero durante 5 minutos,
luego el fino (388,46g) se lleva al Ro-Tap por 5 minutos y se pesa lo que queda
en cada tamiz.
Circuito Abierto: La muestra que se obtiene del cono y cuarteo (5,9kg) se lleva
al chancador de mandíbula. Posteriormente la muestra se lleva al harnero y se
pesa lo que queda en cada bandeja de este, luego el fino (1,726 kg) se reduce
para obtener una muestra inferior a los 500 gramos (388,46g) usando cortador
de rifle luego es introducida en el Ro-Tap por 5 minutos. Finalmente se extrae y
se pesa la muestra que queda depositado en cada uno de los tamices del Ro-
Tap.
Circuito cerrado directo: La muestra (6,77kg) es llevado al chancador de
mandíbula, se lleva al harnero por 3 minutos y se coloca una bandeja bajo 1/2”.
Luego parque de la muestra que queda sobre 1/2” (112,64g) se vuelve a chancar
junto con toda la muestra inicial. Nuevamente se pasa por el harnero y el fino
(265,07g) resultante de la última malla se lleva al Ro-Tap.

Circuito cerrado indirecto: Se pasa la muestra (6,44kg) por el harnero y se pone

una bandeja bajo la malla 1/2”. Parte de la muestra (5,98kg) que queda en la
bandeja anteriormente puesta pasa al chancador de mandíbula y se vuelve a
juntar con el resto de la muestra, se lleva nuevamente al harnero y el fino
(353,43g) se lleva a Ro-Tap.

EXPERIENCIA 3, VARIABLES DE MOLIENDA.

Para iniciar la experiencia se pesan 1000 g de mineral y 666 ml de agua luego se
prepara el molino ingresando el collar de bolas.

Se introduce el material al molino y posterior a ello el agua, formando así una

pulpa, se cierra el molino, se corrobora que este quede bien cerrado, se pone el
molino en los rodillos y se da inicio al proceso de molienda.
Una vez transcurrido los tiempos establecidos (5, 8,12 y 15 minutos) se abre el
molino y se comienza a extraer la pulpa, para ello se limpia todo aquello que haya
quedado pegado en las paredes internas del molino y en superficie del collar de
bolas. Luego se lleva a un horno durante 24 horas para ser secada. Para finalizar
se pesa y mediante corte de riffle la muestra es reducida para ser llevada a Ro-
tap y se realizar su respectivo análisis granulométrico.

EXPERIENCIA 3, ÍNDICE DE MOLIENDABILIDAD (DE BOND).

Para llevar a cabo el método del test de Bond de divide en dos partes:
Preparación del material y Test de Bond.
Preparación del material
Para iniciar la experiencia se toma 7380g de material y se lleva al chancador
hasta obtener una granulometría 100% bajo #6, luego el material se lleva al
cortador giratorio donde se obtienen 20 muestras representativas de 369 g
aproximadamente.
Se toman 4 de ellas para obtener 700ml aproximadamente de material
compactado en una probeta, debido a que en el test de Bond se requiere un
volumen de material de 700ml para que el proceso sea eficiente. Luego el
material de la probeta se pesa y se obtiene 1287.9 g de material.
Se procede a limpiar el molino de Bond y sus elementos moledores (collar de
bolas).

Test de Bond
Se ingresa el collar de bolas y el material al molino para dar inicio al ciclo con un
número de vueltas previamente indicado (100 vueltas). Al concluir el ciclo se
procede a retirar todo el material del molino y a limpiar el collar de bolas. Luego
se pesa el material, se lleva a Ro-tap y se realiza un análisis granulométrico.
El material bajo #70 es pesado y anotado como dato en la tabla test de Bond para
luego ser utilizado con la finalidad de realizar cálculos posteriores, el sobre #70
se vuelve a llevar al Molino junto a una carga fresca que en su totalidad pesa
1287,9g y se da inicio a un nuevo ciclo.
RESULTADOS, ANÁLISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIONES.

RESULTADOS

EXPERIENCIA 1, MÉTODOS DE MUESTREO Y CARACTERIZACIÓN DE UN

MINERAL.
Tabla n°1. Análisis Granulométrico técnicas de muestreo

Malla # Abertura (um) %F(X) P.R %F(X) D.I %F(X) C.G %F(X) C.R
1'' 25000 100,000 100,000 100,000 100,000
3/4'' 19000 100,000 100,000 100,000 100,000
1/2'' 12500 99,893 99,226 99,532 99,530
3/8'' 9525 81,523 80,938 98,153 81,282
#6 3350 36,408 35,219 42,424 38,808
#10 2000 6,624 10,665 8,200 13,021
#20 850 3,965 5,714 4,852 7,037
#30 600 3,246 4,526 3,927 5,657
#50 300 2,263 3,017 2,688 3,873
#70 212 1,877 2,482 2,228 3,230
#100 150 1,549 2,198 1,952 2,664
#140 106 1,296 1,727 1,556 2,239
#200 75 1,104 1,386 1,246 1,900
-200 0,000 0,000 0,000 0,000
En la tabla se aprecia un análisis granulométrico de los diferentes métodos de
muestreo

100
90
80
70
60 P.R
% F(x)

50
40 D.I
30 C.R
20
10 C.G
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Abertura (um)

Gráfico 1. Abertura vs %F(x)

En el grafico se aprecia una comparación del %F(x) de los diferentes métodos
de muestreo.
Tabla n°2. Resumen de datos obtenidos en métodos de muestreo.

P.R D.I C.G C.R

P80 9294,963 9386,525 7382,850 9313,323
ERROR G.S 2,384 0,973 1,955 0,762
ERROR R.R 3,427 1,617 3,410 1,169
VAR 20257715,622 18584813,954 28380785,021 16910269,505
D.EST 4500,857 4311,011 5327,362 4112,210
COEF.VAR 196,299 188,019 232,346 179,349
PROMEDIO 2292,857 2292,857 2292,857 2292,857
En la tabla se aprecia una comparación de los datos obtenidos en cada uno de
los métodos de muestreo mediante un análisis granulométrico en la cual se
aplica distribución de Schumann y Rammler.
 Densidad Aparente (ver formula en anexo)

Datos:

Mx:380,1 g Da: 380,1g

V:280 ml 280 ml
Da: 1,357 g/ml

 Densidad Real (ver ecuacion en anexo)

Datos:
V1:460 ml Dr:1035,9 g – 656 g
V2:600ml 600 ml – 460 ml
M1:656g
M2:1035,9g Dr: 2,713 g/ml

 Humedad (ver ecuacion en anexo)

Datos:
Whmdo: 631,3 g C (%): 631,3 g – 628,7g x100
Wseco: 628,7 g 631,1 g
C (%): 0,380 %
EXPERIENCIA 2, CIRCUITOS DE CHANCADO Y PRUEBAS DE
CONMINUCIÓN.
Tabla n°3. Comparación circuitos de chancado.
Circuitos Razón
de de Carga
Chancado F80 P80 Reducción Circulante
A.C 27216,465
C.A 27216,465 8681,412 3,135
C.C. D 27216,465 8201,308 3,319 2,437
C.C. I 27216,465 9447,417 2,881 108,008
En la tabla se aprecian los resultados de cada uno de los circuitos de chancado

100
90
80
70
%F(x) Pasante

60
A.C
50
C.A
40
C.C.D
30
20 C.C.I

10
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Abertura (µm)

Gráfico 2. Comparación circuitos de chancado con análisis de cabeza.

En el gráfico se aprecia una comparación de los circuitos de chancado con un
análisis de cabeza.
EXPERIENCIA 3, VARIABLES DE MOLIENDA.
Tabla n°4. Tiempo de molienda respecto al porcentaje de fino.
%f(x)-
Tiempo 200
5 41
8 50,3
12 54,8
15 62,1
Se aprecia el tiempo establecido y el porcentaje retenido bajo #200 en cada uno
de ellos.

65

60
%F(x) #-200

55

50

45

40
4 6 8 10 12 14 16
Tiempo

Gráfico 3. Tiempo vs % retenido bajo #200

En el grafico se aprecia la relación del tiempo respecto el % de fino.
Ecuación tiempo óptimo para obtener el 60% requerido
𝐿𝑜𝑔(60) − 𝐿𝑜𝑔(54,8)
𝑋 = 10^ [log(12) + ( ) ∗ (log(15) − log⁡(12))]
log⁡(62,1) − log⁡(54,8)

X= 14,1 min
EXPERIENCIA 4, ÍNDICE DE MILIENDABILIDAD (DE BOND).
Tabla n° 5. Comparación análisis granulométrico.
Alimentación Producto
Malla Abertura (um) %F(x) %F(x)
#6 3350 100,00 100,00
#20 850 54,16 78,11
#30 600 45,92 71,13
#50 300 32,84 47,48
#70 212 27,23 30,28
#100 150 23,91 24,22
#140 106 18,24 17,56
#200 75 14,02 13,23
-200 <75 0,00 0,00
Se puede aprecia una comparación granulométrica de la alimentación y el
producto.
Tabla n°6. Test de Bond.

Alimentación #-70 Alimentación Vueltas Gbp

Ciclo A B C #-70 Producto D #-70 Producto E G %CC

1 1287,900 350,800 100,000 592,600 241,800 2,418 117,330

2 592,600 161,400 86,000 391,100 229,700 2,671 151,330

3 391,100 106,500 98,000 378,500 272,000 2,776 232,520

Se aprecian los datos obtenidos en cada uno de los ciclos realizados en el test
de Bond

100
80
% Pasante

60
40 %F(x) Alimentación
20 %F(x) Producto
0
0 1000 2000 3000 4000
Abertura (um)
Grafico 4. % F(x) pasante vs abertura (um)
Se aprecia una relación entre la alimentación y el producto.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS.
EXPERIENCIA 1, MÉTODOS DE MUESTREO Y CARACTERIZACIÓN DE UN
MINERAL.
Analizando la tabla n°2 se aprecia
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA.
ANEXOS.