aclaración a los Indicadores

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INDICADORES PARA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
1. Uso del MTBF y MTBS para calcular la Disponibilidad.
MTBF es Tiempo Medio Entre Fallas y considera para su cálculo sólo los eventos de Fallas
MTBS es Tiempo Medio Entre Paradas y considera eventos de Fallas y Programados...
Cuando se calcula la Disponibilidad Mecánica con tan sólo MTBF y MTTR con eventos de falla
estamos hablando de una Disponibilidad Intrínseca que considera sólo fallas,la cual se podría
usar para la etapa de garantía del equipo para evaluar la pérdida de disponibilidad por fallas;
en cambio cuando consideramos MTBS y MTTR con eventos programados y fallas entonces
hablamos de la disponibilidad mecánica real observada con la fórmula clásica de cálculo Ho /
(Ho +Dm) x 100 , pero dónde todos los términos de la fórmula se han divido entre #p que son
los eventos de parada programados y no programados. La Disponibilidad Intrínseca siempre
será mayor a la real.
Debemos maximizar MTBS y "Optimizar MTTR "
2. El MTBS Mean Time Between Shutdowns o Tiempo Medio Entre Paradas es el indicador
más simple para evaluar la gestión orientada a la confiabilidad.
La Fórmula del MTBS es Ho / #p, donde Ho son las Horas de operación del equipo y #p son
los eventos de paradas programadas y no programadas.
El benchmark para equipo pesado de producción tal como Camiones, Cargadores, Tractores ,
Motoniveladoras es de 60 a 80 Horas...si tengo menos de 60 horas entre paradas la
"confiabilidad" tiene que mejorar ...y los eventos de parada no programada están muy altos ....si
el MTBS está entre 60 a 80 o es mayor a 80 y el valor es permanente y se logra mes a mes
...entonces las paradas se están controlando y con toda seguridad estoy haciendo mis
mantenimientos a tiempo ...estoy inspeccionando ...detectando fugas ...problemas que se
resuelven a tiempo y no se dejan que vayan a falla.
El MTBS considerada los Eventos de Falla y eventos Programados.
El objetivo fundamental de la Gerencia debe ser maximizar el MTBS pero ganarlo con Gestión.
3. El MTTR es el Mean Time To Repair o Tiempo Medio Para Reparar
La fórmula de MTTR es= Dm / #p donde Dm son las demoras en Horas de parada de
máquina programadas como mantenimientos, reparaciones programadas pero también incluye
las no programadas . Es decir Dm incluye el total de Horas de parada de máquina.
El Benchmark de referencia del MTTR es de 3 a 6 Horas promedio. menos de 3 horas no estoy
haciendo todas las actividades que debería hacer en un buen mantenimiento y más de 6 horas
tendré demoras por falta de mecánicos , de herramientas , de repuestos, de equipo auxiliar
como montacarga, grúa..o me falta espacio - bahías de mantenimiento para ubicar a las
máquinas que están esperando.
Todos los indicadores se pueden calcular para toda la flota o en forma individual para cada
máquina
Ejemplo si en promedio mis camiones operan 600 Horas al mes y tengo en promedio 5 paradas
por máquina que incluyen los mantenimientos y fallas y que han sumado 30 Horas ...entonces
mi MTBS es de 120 horas y mi MTTR es de 6 Horas que es muy bueno. en este caso estoy
logrando mucha confiabilidad y en el tiempo de ejecución correcto.
La Disponibilidad Mecánica se calcula MTBS / (MTBS +MTTR) x 100 = 120/126 = 95.2 %
En este caso el MTBS supera excepcionalmente las 80 Horas de benchmark y el MTTR está
dentro lo que me dirá que existe mucho control de las demoras y planeamiento está haciendo
su trabajo de tener todos los recursos listos para el PM.
El resultado es que tenemos una Disponibilidad Mecánica muy buena superior al Benchmark
con una máquina muy confiable y disponible.

4. El Porcentaje de Programados o " % de Programados " es un indicador de "resultado de

la Gestión"
Su fórmula para cálculo es % de Programados = (Horas de Parada de Máquina Programadas
/ Horas de Parada de Máquina Totales) x 100
Horas de Parada de Maquina Total = Horas de Parada de Máquina Programadas + Horas de
Parada de Máquina No Programada o Fallas
Ejemplo en una Flota A % de Programados = (1440 /1800) x 100 = 80 %
El Benchmark o referencia genérica es de 80 % es decir que el Gerente de la flota A está
haciendo una buena gestión porque sus actividades programadas son 80 % y las no
programadas 20 %. El control está en manos de la Gerencia. La máquina para cuando se le
programa, no cuando le da la gana.
Quiere decir que su estrategia de reducir fallas NO PROGRAMADAS está dando resultado.
Si no existiera una buena gestión para detectar síntomas y eliminarlos a tiempo, si no existiera
reparación de componentes antes de falla por monitoreo de su condición las fallas no
programadas aparecen sin avisar y las fallas empiezan a crecer y el % de No programados
sube...y el de Programados baja......por eso es un indicador de resultado de una gestión
orientada a buscar confiabilidad.
Un buen Planeamiento de los Recursos para la ejecución de los Mantenimientos Programados
y una Programación - asignación del trabajo es necesaria para lograrlo.
5. El MTBS o MTBF despues de PM o Primera Parada Despues del PM considera el
Promedio de la Horas de Primera Parada después de haber ejecutado el Mantenimiento.
Ejemplo, si tengo 4 máquinas y hago el PM en cada una de ellas, luego registro las Horas de
su primera parada después de PM a las cuáles las máquinas regresan al taller y son 120, 180,
100 y 200 .....entonces el promedio es de 150 Horas de PPDPM
Si la PPDPM (Primera Parada Después del PM es mayor por lo menos en 50 % al Promedio
del MTBS de la Flota ....entonces LA CALIDAD DE EJECUCIÓN del MANTENIMIENTO
realizada por los técnicos es BUENA ......en el ejemplo si el MTBS es de 80 % y el MTBS
después de PM es de 150 horas entonces los técnicos que ejecutan el PM son buenos y están
capacitados.
En el caso de una Operación A el MTBS de la Flota es de 120 Horas y el MTBS después de
PM es de 180 Horas ..quiere decir que A tiene personal muy bien capacitado y entrenado.

6. El Maintenance Ratio o MR o Relación de Mantenimiento es un Indicador de cálculo de

recursos o cantidad de técnicos MR Directo o de personal administrativo MR admin requerido
para una determinada Flota de equipos.
El MR se expresa en Horas - Hombre por cada Hora- Máquina trabajada.
Ejemplos:
MR Directo es 0.30 Hrs-H / Hrs- Maq para Camiones Mineros
MR Directo es 0.15 Hrs-H / Hrs- Maq para Motoniveladoras
MR Directo es 0.50 Hrs-H / Hrs- Maq para Tractores
MR Directo es 0.60 Hrs-H / Hrs- Maq para Palas o Cargadores Grandes
Quiere decir que una PALA requiere 4 veces más Horas - Hombre de Mantenimiento
Programado por cada Horas de Trabajo de la Máquina que una Motoniveladora.
El MR se usa para calcular y presupuestar los Recursos Humanos necesarios en una flota, sea
Técnico o Administrativo
Si cada técnico trabaja al mes aproximadamente 180 horas-h entonces , si tenemos 30
camiones, que trabajan 600 horas por mes,se requieren 0.30 x 600 x 30 equipos = 5,400
Hrs - Hombre y por tanto se requieren 5400 / 180 = 30 técnicos ...pero como se tiene que
atender los 365 dias del año en 2 turnos tengo que planificar 4 grupos de trabajo ..entonces
necesito aproximando a múltiplos de 4, 32 técnicos , 8 técnicos por turno en cuatro grupos de
trabajo que se turnan para trabajar, dos grupos trabajan y otros dos descansan, en rotación 4 x
4.
Los Administrativos necesarios son casi siempre el 50 % ...y se incluye al Gerente de
Mantenimiento los Jefes de Taller, los Planners, el Personal de seguridad...etc .
En el caso de un operación A dónde tenemos 9,000 Hrs -H en las OT mensuales y que cada
Técnico tiene 150 Hrs- H de trabajo efectivo ...entonces A tiene 9,000 Hrs - H entre 150 Hrs-H
por técnico igual a 60 Técnicos.

7. La cantidad de Backlogs ejecutados al mes por cada máquina es un Indicador directo de

la Estrategia de Gestión orientada a la Confiabilidad.
Los "Backlogs" o mantenimientos pendientes de ejecución son detectados durante las
Inspecciones ya sean detectados por el Operador del Equipo o por el Técnico que realiza la
Inspección del Equipo durante la Ejecución del Mantenimiento Preventivo ...o también si se
programó una Inspección especializada del equipo orientada al Monitoreo de la Condición de
uno o todos los Componentes - sistemas de la Máquina .
Cuando se detecta un Backlog o síntoma, lo que hace el operador o técnico es
reportarlo, entonces se debe abrir una OT Orden de Trabajo para programar la ejecución del
Backlog en el próximo PM programado.......un Backlog NO ES UNA FALLA todavía, es un
síntoma, como una pequeña fuga ...que puede ser resuelta......con ajuste o cambio de un sello
y así hay muchos ejemplos.
La ejecución CONSISTENTE de Backlogs durante los Mantenimientos Programados periódicos
..es la decisión más importante de la gerencia para evitar fallas eliminando la probabilidad de
ocurrencia......por tanto cada vez que se ejecuta un Backlog se "GANA CONFIABILIDAD" ..lo
mismo sucede con un Componente que se repara "antes de falla" porque la condición
detectada indica que ya llegó a su vida útil.
En una operación donde se ejecutan backlogs por máquina en CADA PM.....es un indicador
clave de que EXISTE un SISTEMA DE GESTION Orientado a la Confiabilidad....
Tener Cero Backlog tiene dos interpretaciones
1. Las máquinas están impecables y si voy al campo y verifico que es cierto entonces el
SISTEMA DE GESTION es perfecto.
2. No tengo programa de inspecciones por tanto no genero ni ejecuto backlogs.......voy al
campo y las máquinas tienen fugas, deficiencias y fallan permanentemente, NO TENGO UN
SISTEMA DE GESTION.