Tesis Subestacion

FACULTAD DE EDUCACIÓN TÉCNICA PARA EL DESARROLLO
CARRERA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA EN CONTROL Y

AUTOMATISMO
TEMA:
Diseño e implementación de un sistema de posicionamiento automático para

operaciones de corte transversal en máquinas de fabricación de tubos de pvc.
AUTOR:
Jacho Corrales, Asly Brigett
Trabajo de titulación previo a la obtención del grado de

INGENIERO ELECTRÓNICO EN CONTROL Y AUTOMATISMO
TUTOR:
Vallejo Samaniego, Luis Vicente
Guayaquil, Ecuador
12 de marzo del 2018

AUTOMATISMO
CERTIFICACIÓN
Certificamos que el presente trabajo de titulación, fue realizado en su totalidad por la

Srta. Jacho Corrales, Asly Brigett, como requerimiento para la obtención del Título
de INGENIERO ELECTRÓNICO EN CONTROL Y AUTOMATISMO.
TUTOR
f. _________________________
Vallejo Samaniego, Luis Vicente
DIRECTOR DE CARRERA
f. _________________________
Heras Sánchez, Miguel Armando
Guayaquil, a los 12 días del mes de marzo del año 2018

AUTOMATISMO
DECLARACIÓN DE RESPONSABILIDAD
Yo, Jacho Corrales, Asly Brigett
DECLARO QUE:
El Trabajo de Titulación, “Diseño e implementación de un sistema de

posicionamiento automático para operaciones de corte transversal en máquinas
de fabricación de tubos de pvc”, realizado previo a la obtención del Título de
Ingeniero Electrónico en Control y Automatismo, ha sido desarrollado respetando
derechos intelectuales de terceros conforme las citas que constan en el documento,
cuyas fuentes se incorporan en las referencias o bibliografías. Consecuentemente este
trabajo es de mi total autoría.
En virtud de esta declaración, me responsabilizo del contenido, veracidad y alcance

del Trabajo de Titulación referido.
EL AUTOR
f. __________________________
AUTOMATISMO
AUTORIZACIÓN
Yo, Jacho Corrales, Asly Brigett
Autorizo a la Universidad Católica de Santiago de Guayaquil a la publicación en la

biblioteca de la institución del Trabajo de Titulación, “Diseño e implementación de
un sistema de posicionamiento automático para operaciones de corte transversal
en máquinas de fabricación de tubos de pvc”, cuyo contenido, ideas y criterios son
de mi exclusiva responsabilidad y total autoría.
EL AUTOR
f. ___________________________
REPORTE URKUND
DATOS
Documento: Trabajo de Titulación.
Título del Trabajo: “DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE
POSICIONAMIENTO AUTOMÁTICO PARA OPERACIONES DE
CORTE TRANSVERSAL EN MÁQUINAS DE FABRICACIÓN DE
TUBOS DE PVC”
Carrera: Ingeniería Electrónica en Control y Automatismo.
Estudiante: ASLY BRIGETT JACHO CORRALES.
Semestre: B-2017.
Fecha: FEB/2018.
Conclusión: La revisión de coincidencias del resultado de la revisión, considera la

desactivación de la información de texto de los formatos de presentación de trabajos
de titulación en la UCSG. Se adjunta documento de Reporte URKUND de la
Revisión Final en medio digital. Porcentaje de coincidencia final del 2%.
____________________________
Ing. Luis Vallejo Samaniego, M.Sc.
DOCENTE-TUTOR
AGRADECIMIENTO
En primer lugar quiero agradecer a Dios por haberme brindado la fortaleza que
necesitaba para afrontar todas las decisiones que he tomado a lo largo de mi vida,
ya que además me ha proporcionado la fuerza necesaria para continuar adelante y
encaminar mi vida personal y académica de la mejor manera.
Quiero expresarle todo el agradecimiento a mi familia por ser el pilar fundamental

de mi vida, de manera particular a mi mamá por siempre transmitirme una visión
optimista de la vida e impulsarme hacia adelante aun cuando las cosas se vean un
poco difíciles. También a mi papá por apoyarme en cada una de las decisiones que
he tomado, y más aún al momento de realizar la tesis; ya que me ayudó mucho con
ideas y formas de poder implementar el proyecto. Y a mis hermanos por brindarme
su apoyo peculiar durante toda mi vida universitaria.
También expreso todo mi agradecimiento a mi tutor el Ing. Luis Vallejo y al Ing.

Armando Heras, quienes siempre estuvieron dispuestos a verificar y encaminar la
organización y realización del trabajo de titulación, y al Ing. Eduardo Mendoza por
brindarme las bases necesarias para la realización de proyectos y por guiarme en el
desarrollo de mi investigación.
Para finalizar, agradezco a mis compañeros de curso y excompañeros de primer a

tercer ciclo, con quienes compartí en clase de alegrías, tristezas y realización de
proyectos, de los cuales he adquirido conocimientos durante todo este proceso
académico. Siempre los tendré presente!
Asly Jacho
vi
DEDICATORIA
Le dedico este trabajo de todo corazón a mi familia, por siempre brindarme apoyo
en todas mis decisiones y por estar conmigo siempre que los necesitaba. En especial
a mis padres por brindarme su amor y cariño durante el transcurso de toda mi vida
no solo en el ámbito moral sino también en el aspecto económico y que con grandes
esfuerzos salieron adelante para finalmente brindarme una excelente educación y así
llegar a ser la profesional que soy hoy en día. Su sacrificio no fue en vano y seguiré
creciendo para convertirme en lo que siempre han anhelado.
Por último, le dedico mi trabajo a quien vi crecer desde que era un cachorro y que
además de ser mi mejor amigo, también fue una gran mascota; Scobby siempre
estarás en mi corazón y tu memoria nunca será olvidada.
Asly Jacho
vii
AUTOMATISMO
TRIBUNAL DE SUSTENTACIÓN
f. ____________________________________
ROMERO PAZ, MANUEL DE JESUS
DECANO
f. _____________________________________
MENDOZA MERCHÁN, EDUARDO VICENTE
COORDINADOR DE TITULACIÓN
f. ____________________________________
HERAS SÁNCHEZ, MIGUEL ARMANDO
OPONENTE
viii
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................. xiii
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................. xvii
Resumen .................................................................................................................... xix
Abstract ...................................................................................................................... xx
CAPÍTULO 1 ............................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 2
1.1 Planteamiento del problema ........................................................................ 2
1.2 Justificación y alcance ................................................................................. 3
1.3 Objetivos...................................................................................................... 4
1.3.1 Objetivo general .......................................................................................... 4
1.3.2 Objetivos específicos ................................................................................... 4
1.4 Tipo de investigación .................................................................................. 4
1.5 Metodología ................................................................................................. 5
PARTE I: MARCO TEÓRICO................................................................................. 6
CAPÍTULO 2 ............................................................................................................... 6
MECANISMOS AUTOMATIZADOS ....................................................................... 6
2.1 Introducción al diseño de máquinas ............................................................ 6
2.2 Mecanismos de transmisión ........................................................................ 7
2.2.1 Elementos de un mecanismo ....................................................................... 8
2.2.2 Tipos de mecanismos .................................................................................. 8
2.3 Mecanismos multiplicadores y reductores .................................................. 9
2.4 Clasificación de los mecanismos ............................................................... 11
2.4.1 Transmisión lineal: engranajes .................................................................. 11
2.4.2 Transmisión lineal: ruedas de fricción....................................................... 12
ix
2.4.3 Transmisión lineal: engranajes con cadena ............................................... 17
2.4.4 Transmisión lineal: poleas con correa ....................................................... 18
2.4.5 Transmisión lineal: tornillo sinfín ............................................................. 18
2.5 Principio de los sistemas neumáticos ........................................................ 19
2.5.1 Fundamentos básicos del aire comprimido ............................................... 19
2.5.2 Ventajas y desventajas del aire comprimido ............................................. 20
2.5.3 Composición estructural de un sistema neumático.................................... 21
2.5.4 Estudio de estados y conexiones de válvulas neumáticas ......................... 23
CAPÍTULO 3 ............................................................................................................. 25
PROCESO DE LA AUTOMATIZACIÓN................................................................ 25
3.1 Componentes de un sistema automatizado ................................................ 25
3.1.1 El proceso industrial y su clasificación ..................................................... 26
3.1.2 Elementos empleados en la automatización .............................................. 27
3.2 Los sistemas de producción y sus tipos de automatización ....................... 27
3.3 Beneficios del control automático ............................................................. 29
3.4 Introducción a los sistemas de control ....................................................... 29
3.4.1 Principios de diseño de sistemas de control .............................................. 31
3.5 Estudio de variables y parámetros de medición ........................................ 32
3.5.1 Concepto de variable y clasificación ......................................................... 33
3.5.2 La señal de medición y su clasificación .................................................... 34
3.6 El control automático y su rol en los procesos industriales ....................... 35
3.6.1 Los sistemas de control y su clasificación ................................................. 36
3.6.2 Análisis del control por lazo abierto .......................................................... 36
3.6.3 Análisis del control por lazo cerrado ......................................................... 37
CAPÍTULO 4 ............................................................................................................. 39
ELEMENTOS DE MANDO Y CONTROL .............................................................. 39
x
4.1 Instrumentos de mando.............................................................................. 39
4.1.1 Instrumentos auxiliares de mando ............................................................. 40
4.2 Instrumentos de señalización ..................................................................... 41
4.3 Instrumentos de protección........................................................................ 42
4.4 Autómatas programables ........................................................................... 44
4.4.1 Introducción al concepto de PLC y sus aplicaciones ................................ 44
4.4.2 Aportaciones del PLC ................................................................................ 45
4.5 Siemens LOGO! ........................................................................................ 46
4.5.1 Dispositivos existentes en el mercado ....................................................... 46
4.5.2 Selección del equipo .................................................................................. 47
PARTE II: APORTACIONES ................................................................................. 48
CAPÍTULO 5 ............................................................................................................. 48
MODELADO DE LAS COMPUERTAS LÓGICAS DE PROGRAMACIÓN ........ 48
5.1 Interfaz de usuario ..................................................................................... 48
5.2 Consideraciones generales del LOGO! ..................................................... 48
5.3 Configuración de las compuertas lógicas .................................................. 49
5.4 Descripción del diseño de modelado de las compuertas lógicas ............... 52
CAPÍTULO 6 ............................................................................................................. 53
CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA AUTOMATIZADO ........................................ 53
6.1 Generalidades del proyecto ....................................................................... 53
6.2 Consideraciones generales de la automatización del sistema.................... 53
6.2.1 Descripción del proyecto ........................................................................... 53
6.2.2 Características de los componentes que conforman el sistema ................. 54
6.2.3 Funciones del sistema ................................................................................ 60
6.2.4 Diagrama de flujo ...................................................................................... 62
6.3 Análisis del sistema de posicionamiento ................................................... 64
xi
6.4 Sensores y actuadores ................................................................................ 65
6.4.1 Sensor de posicionamiento ........................................................................ 65
6.4.2 Actuadores del sistema de posicionamiento .............................................. 67
6.5 Sistema de control ..................................................................................... 71
6.5.1 Hardware ................................................................................................... 71
6.5.2 Software ..................................................................................................... 72
6.6 Planos del sistema de posicionamiento automatizado ............................... 75
6.6.1 Plano 1. Diseño del sistema mecánico....................................................... 76
6.6.2 Plano 2. Vistas del diseño mecánico en 3D. .............................................. 79
6.6.3 Plano 3. Diagrama de fuerza y control del sistema de posicionamiento. .. 81
6.6.4 Plano 4. Diagrama del circuito neumático del sistema. ............................. 83
6.6.5 Plano 5. Diagrama de bloques de la interfaz de programación. ................ 85
CAPÍTULO 7 ............................................................................................................. 89
PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO ...................................................................... 89
7.1 Pruebas de prototipo .................................................................................. 89
7.2 Tabla de resultados .................................................................................... 92
7.3 Cálculo de costos ....................................................................................... 94
CAPÍTULO 8 ............................................................................................................. 96
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................... 96
8.1 Conclusiones.............................................................................................. 96
8.2 Recomendaciones ...................................................................................... 97
8.3 Trabajos futuros ......................................................................................... 97
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 98
ANEXOS ................................................................................................................. 103
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2. 1: Fases involucradas en el proceso de diseño ............................................ 7
Figura 2. 2: Movimientos de entrada y salida de un mecanismo ............................... 8
Figura 2. 3: Representación de un mecanismo reductor ............................................ 9
Figura 2. 4: Ejemplo de mecanismo reductor............................................................. 9
Figura 2. 5: Ejemplo de mecanismo multiplicador .................................................. 10
Figura 2. 6: Representación del mecanismo por ruedas de fricción ......................... 12
Figura 2. 7: Relación velocidad vs. posición de las ruedas ...................................... 13
Figura 2. 8: Ruedas por contacto exterior ................................................................ 14
Figura 2. 9: Ruedas por contacto interior ................................................................. 14
Figura 2. 10: Ruedas troncocónicas ........................................................................... 15
Figura 2. 11: Ruedas de fricción a un >90° .............................................................. 16
Figura 2. 12: Ruedas de fricción a un  (90°) ............................................................ 17
Figura 2. 13: Engranajes con cadena .......................................................................... 17
Figura 2. 14: Poleas con correa .................................................................................. 18
Figura 2. 15: Poleas con correa .................................................................................. 19
Figura 2. 16: Estructura de un sistema neumático...................................................... 22
Figura 2. 17: Esquema de conexiones de un sistema neumático................................ 22
Figura 2. 18: Simbología básica de un sistema neumático......................................... 23
Figura 2. 19: Simbología de válvulas neumáticas ...................................................... 23
Figura 2. 20: Electroválvula compacta ....................................................................... 24
Figura 3. 1: Logo SIEMENS .................................................................................... 27
Figura 3. 2: Gráfica producción vs. variedad de producción ................................... 28
Figura 3. 3: Sistema de control de un haz de luz ...................................................... 30
Figura 3. 4: Representación de un sistema de control .............................................. 30
xiii
Figura 3. 5: Fases del diseño de un sistema de control ............................................ 32
Figura 3. 6: Sistema de control automático .............................................................. 35
Figura 3. 7: Sistema de control en lazo abierto ........................................................ 37
Figura 3. 8: Lazo de control por realimentación ...................................................... 37
Figura 3. 9: Sistema de control de lazo cerrado con una variable ............................ 37
Figura 4. 1: Pulsante de emergencia ......................................................................... 39
Figura 4. 2: Selector de mando ................................................................................. 39
Figura 4. 3: Clasificación de los contactos auxiliares .............................................. 40
Figura 4. 4: Sensor de proximidad ........................................................................... 41
Figura 4. 5: Sensor fotoeléctrico .............................................................................. 41
Figura 4. 6: Indicadores iluminados ......................................................................... 41
Figura 4. 7: Relé térmico .......................................................................................... 42
Figura 4. 8: Relé unipolar ......................................................................................... 43
Figura 4. 9: Relé estado sólido ................................................................................. 44
Figura 4. 10: PLC S7-1200......................................................................................... 45
Figura 4. 11: Características de acuerdo al modelo del LOGO! ................................ 47
Figura 4. 12: LOGO! 230RC ...................................................................................... 47
Figura 5. 1: Interfaz de programación de LOGO!Soft Comfort V8.0 ...................... 49
Figura 5. 2: Barra de herramientas “Estándar”......................................................... 50
Figura 5. 3: Opciones de operación del LOGO! ...................................................... 50
Figura 5. 4: Barra de herramientas “Herramienta”................................................... 50
Figura 5. 5: Barra “Editor de programas” ................................................................ 50
Figura 5. 6: Diagrama de bloques de función del sistema........................................ 52
Figura 6. 1: Estructura de la base fija y desplazable ................................................ 54
Figura 6. 2: Mordaza regulable ................................................................................ 55
Figura 6. 3: Cilindro 25x25mm. ............................................................................... 55
xiv
Figura 6. 4: Electroválvula 5/2 – 1/4” (120V.)......................................................... 56
Figura 6. 5: Rieles de recorrido ................................................................................ 56
Figura 6. 6: Microcilindro 25x150mm. .................................................................... 57
Figura 6. 7: Electroválvula 5/3 – 1/4"” (120V.) ....................................................... 57
Figura 6. 8: Válvula reguladora de flujo y racores ................................................... 58
Figura 6. 9: Amoladora angular ............................................................................... 59
Figura 6. 10: Diagrama de flujo del sistema de control ............................................. 63
Figura 6. 11: Adaptación del tablero de control a la estructura mecánica ................. 64
Figura 6. 12: Sensor magnético Reed Switch CS1-U ................................................ 65
Figura 6. 13: Esquema de conexiones del sensor ....................................................... 66
Figura 6. 14: Diagrama de conexión del sensor al autómata...................................... 67
Figura 6. 15: Manifold................................................................................................ 67
Figura 6. 16: Electroválvula SV1 (5/2 – 1/4”) ........................................................... 68
Figura 6. 20: Representación de los microcilindros en el sistema ............................. 70
Figura 6. 21: Diagrama de conexión de las salidas del controlador ........................... 70
Figura 6. 22: Conexiones del LOGO! 230RC ............................................................ 72
Figura 6. 23: Diagrama de flujo de las funciones del software .................................. 74
Figura 7. 1: Simulación del diagrama de bloques de función (FUP) ....................... 89
Figura 7. 2: Tablero de control ................................................................................. 89
Figura 7. 3: Funcionamiento de la cortadora ............................................................ 90
Figura 7. 4: Sistema de control modificado ............................................................. 90
Figura 7. 5: Racores neumáticos .............................................................................. 91
Figura 7. 6: Válvulas reguladoras............................................................................. 91
xv
Figura 7. 7: Desarrollo de las pruebas de funcionamiento ....................................... 93
Figura 7. 8: Simulación del sistema de control ........................................................ 93
Figura 7. 9: Vista exterior de la implementación del sistema .................................. 94
Figura 7. 10: Vista interior de la implementación del sistema ................................... 94
xvi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: Características de los mecanismos reductores y multiplicadores............ 10
Tabla 2.2: Clasificación de los mecanismos existentes en la industria mecánica .... 11
Tabla 2.3: Parámetros para elaborar un sistema neumático ..................................... 21
Tabla 5.1: Definición de los bloques del diagrama del sistema de control .............. 51
Tabla 6.1: Componentes principales del prototipo ................................................... 60
Tabla 6.2: Características del sensor magnético....................................................... 66
Tabla 7.1: Tabla de resultados de pruebas de funcionamiento ................................. 92
Tabla 7.2: Listado de materiales ............................................................................... 95
xvii
ANEXOS
Anexo 1: Hoja de datos del microcilindro 25X25: MA6432 25X25-S (XCPC) .... 104
Anexo 2: Hoja de datos de la válvula electroneumática 5/2 - 1/4” (110V.)............ 105
Anexo 3: Hoja de datos del microcilindro 25X150-S (XCPC) ............................... 106
Anexo 4: Hoja de datos de la válvula electroneumática 5/3 - 1/4” (110V.)............ 107
Anexo 5: Hoja de datos del sensor magnético reed switch: CS1-U (SNS) ............. 108
Anexo 6: Hoja de datos del microcilindro 25X100: MA6432 25X100-S (XCPC) 109
Anexo 7: Hoja de datos del manifold para válvulas: 4V300M-6F (XCPX) ........... 110
Anexo 8: Hoja de datos del LOGO! 230RC ........................................................... 111
xviii
Resumen
El presente trabajo de titulación se centra en el diseño e implementación de un

sistema de posicionamiento automático para operaciones de corte transversal
enfocado al ámbito productivo de fabricación de tubos de pvc. Para ello, a través de
métodos bibliográficos hallados en base a los principios fundamentales y
características que ofrecen los autómatas programables en el sector industrial; se optó
por implementar este tipo de controlador, a través del cual se gobernarán todas
funciones que desempeñará el sistema. En cuanto a la estructura, se compone en dos
partes, la sección teórica y la sección que describe el diseño e implementación del
sistema automático. En la primera parte, se desarrolla la investigación en la que se
aclaran conceptos básicos que se usarán posteriormente para el diseño del sistema de
control, así también como los elementos empleados en él. En el segundo punto que
corresponde a las aportaciones, se realiza el modelado de las compuertas lógicas de
programación, revisión de planos que evidencian el diseño de la estructura mecánica
y diagramas de conexión, y finalmente se describen las pruebas de funcionamiento
del sistema implementado.
PALABRAS CLAVE: POSICIONAMIENTO, CONTROL AUTOMÁTICO,

AUTÓMATAS PROGRAMABLES, COMPUERTAS LÓGICAS, ACTUADORES,
LOGO!SOFT COMFORT.
xix
Abstract
This degree work is based on the design and implementation of an automatic

positioning system for cross-cutting operations focused on the production field of
PVC pipes. For this, through bibliographic methods found based on the fundamental
principles and characteristics offered by programmable logic controllers in the
industrial sector; it was decided to implement this type of controller, through which
all functions that the system will perform will be govern. As for the structure, it is
composed in two parts, the theoretical section and the section that describes the
design and implementation of the automatic system. In the first part, the research is
developed in which basic concepts are clarified that will be used later for the design
of the control system, as well as the elements used in it. In the second point that
corresponds to the contributions, the modeling of the logic gates of programming,
review of plans that show the design of the mechanical structure and connection
diagrams, and finally the performance tests of the implemented system are described.
KEY WORDS: POSITIONING, AUTOMATIC CONTROL, PROGRAMMABLE

LOGIC CONTROLLER, LOGIC GATES, ACTUATORS, LOGO!SOFT
COMFORT.
xx
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
1.1 Planteamiento del problema

A lo largo de los años, la tecnología se ha convertido en un factor importante
en el desarrollo del sector industrial, por lo que no cabe duda afirmar que desde la
época de la revolución industrial se han generado notables cambios en lo que
respecta a las técnicas de producción de un determinado elemento; logrando así
alcanzar elevados niveles de calidad y por ende una mayor competitividad, mejoras
en el sector productivo y de manera consecuente establecer un posicionamiento en el
mercado nacional e internacional.
Sin embargo, en la actualidad la mayoría de las industrias pioneras dedicadas a

la fabricación de tubos de pvc; dado a factores como la falta de recursos,
conformismo con las tasas de producción y estándares de calidad, entre otros;
operan sus máquinas de forma manual, lo cual conlleva a la generación de varios
problemas tal como el desperdicio de materia prima a causa de la imprecisión de los
cortes en la etapa final, alta cantidad de personal destinada a la mano de obra,
retrasos en el tiempo de entrega del producto final, entre otros. En efecto, ante lo
previamente expuesto es evidente la necesidad de automatizar todos los procesos que
involucran la fabricación de tubos de pvc.
Sin embargo, el objeto del presente trabajo busca proponer el diseño e

implementación de un sistema de posicionamiento automático con el objetivo de
realizar operaciones de corte transversal en tubos de pvc como parte de uno de los
procesos que se llevan a cabo durante su fabricación. Adicionalmente, se busca
mejorar la situación económica para así alcanzar una posición representativa dentro
del marco competitivo y consigo proporcionar beneficios tales como el incremento
de la tasa productiva, obtención de productos con alta calidad, ahorro por gastos de
mano de obra, mínimos gastos por mantenimiento, alta precisión de corte del tubo de
pvc, etc.
2
1.2 Justificación y alcance
En el sector industrial, es de vital importancia el desarrollo de mecanismos que
en algún tiempo fueron realizados de forma manual, y que ahora con el avance
tecnológico pueden ser ejecutados de forma automática, logrando así una mayor
rentabilidad y competitividad en el mercado global. En ese sentido, la fabricación de
tubos de pvc por lo general cuenta con determinados procesos que van desde el
riguroso tratamiento de la materia prima (pvc) a elevadas temperaturas, inyección de
la mezcla en moldes acorde a las medidas solicitadas y finalmente el proceso de corte
del tubo.
Por el contrario, cabe mencionar que durante la producción existe un

considerable índice de desperdicios de materia prima a causa de la falta de precisión
del personal encargado de realizar el corte de los tubos de pvc. Es por esto que con el
desarrollo de este proyecto, se busca optimizar el proceso de corte a través de un
sistema de posicionamiento automático que permita realizar el corte del tubo de pvc
de manera más precisa. A la vez, en el ámbito académico cumple un rol importante
para la Facultad de Educación Técnica para el Desarrollo, ya que la implementación
del proyecto realizado tiene opción a emplearse como un soporte didáctico que
apoyen en la impartición de cátedras relacionadas.
De esta forma, el presente trabajo de titulación se centra en la propuesta del

diseño de un sistema de posicionamiento automático útil en operaciones de corte
transversal, el cual para fines demostrativos será implementado. Sin embargo, para la
simulación de corte se pretende realizarlo con un tubo de pvc de ½” o un elemento de
menor diámetro al indicado. El control será gobernado a través de un LOGO! que
permitirá tanto la adquisición como el análisis de datos para así enviar las señales
pertinentes a los actuadores y por medio de la amoladora realizar el corte de las
medidas solicitadas por el usuario. Los actuadores serán accionados a través de aire
comprimido, proporcionado por un compresor de aire con una presión de 30 psi. Por
otra parte, la medida mínima de corte en el sistema es de 2cm. y la máxima es de
13.5 cm. dado a la longitud del cilindro empleado para el desplazamiento de la base
que posiciona el elemento de ingreso.
3
1.3 Objetivos
A continuación se detallan los objetivos establecidos que permitirán alcanzar
en su totalidad el desarrollo del presente trabajo de titulación:
1.3.1 Objetivo general

Desarrollar un sistema de posicionamiento automático para operaciones de
corte transversal en máquinas de fabricación de tubos de pvc, a través del control de
un autómata programable.
1.3.2 Objetivos específicos

 Elaborar la programación para el diseño de un sistema de posicionamiento,
utilizando un modelo de compuertas lógicas en la interfaz LOGOSoft!
Comfort V8,0.
 Implementar el sistema de posicionamiento diseñado, a través de un prototipo
a escala real.
 Evaluar las pruebas de funcionamiento del sistema de control para determinar
la precisión del sistema.
1.4 Tipo de investigación

En los últimos tiempos, el empleo de autómatas programables en los procesos
de automatización se ha convertido en un tema de gran importancia para el sector
industrial, dado al gran aporte que brindan no solo en cuanto a la reducción del
tiempo de obtención del producto final, sino también a los grandes beneficios por
incremento en las tasas productivas, competitividad en el mercado industrial y
mejoras en el ámbito financiero. Sin embargo, proyectos relacionados a sistemas de
posicionamiento automáticos es un tema limitadamente tratado en previos trabajos de
titulación, por lo que se desarrollará una investigación de tipo correlacional con
enfoque cuantitativo, ya que implica la adquisición de medidas para que de forma
consecuente se realice el análisis de los datos, los mismos que permitirán realizar los
respectivos ajustes en los parámetros, así como las pertinentes pruebas del sistema de
forma integral. Finalmente, es de tipo correlacional, ya que involucra la evaluación y
análisis de dos variables dentro del sistema que se propone en el presente trabajo de
titulación.
4
1.5 Metodología
En lo que respecta a la metodología, se refiere a los procesos de análisis o
investigación que se originan de la selección de documentación técnica que define el
planteamiento de los objetivos del proyecto para así realizar un análisis que soporte
al desarrollo de las aportaciones y finalmente cumplir los objetivos planteados.
En este sentido, para adquirir los principios teóricos que incluye tanto las
características como el principio de funcionamiento de cada uno de los elementos
empleados, se utilizaron los métodos bibliográficos y experimentales. En primer
lugar, la metodología bibliográfica corresponde a toda la información necesaria y
recopilada para determinar los mecanismos y elementos importantes en el sistema a
desarrollar. Por el contrario, la metodología experimental da cabida al proceso de
diseño del sistema, así como la implementación y funcionamiento del mismo.
Para ello, ante las metodologías mencionadas, se propone el siguiente diseño

investigativo compuesto por la PARTE I que corresponde al marco teórico y en el
cual se realiza la revisión bibliográfica de los antecedentes de trabajos similares,
identificación de los instrumentos necesarios para el levantamiento del proyecto
(relacionado al controlador, sensor y actuadores que conforman el sistema de
control), seguido de la PARTE II que corresponde a las aportaciones, en el que se
realiza el modelado y análisis del sistema. A partir del cual, en el capítulo en que se
realiza la implementación del proyecto se detalla la descripción del proceso;
características técnicas de los elementos usados y especificación de las funciones del
sistema seguido del diseño tanto del software como hardware, para finalmente
ejecutar las pruebas de funcionamiento del proyecto.
5
PARTE I: MARCO TEÓRICO
CAPÍTULO 2
MECANISMOS AUTOMATIZADOS
Con el pasar de los años, el ser humano ha emprendido una larga búsqueda por
hallar métodos que permitan desarrollar mecanismos automatizados con el propósito
de facilitar el trabajo mecánico al obrero o reemplazar la mano de obra de ser el caso.
De esta forma, hoy en día gracias al desarrollo tecnológico; gran parte de las
industrias se encuentran equipadas con máquinas automatizadas como consecuencia
del considerable incremento no solo en los niveles de producción, sino también en la
parte financiera, calidad y reducción de tiempos de entrega del producto final. En fin
un sinnúmero de beneficios que llevan a la humanidad a diseñar mecanismos
automatizados más eficaces. (González, 2010)
2.1 Introducción al diseño de máquinas

El diseño se centra en la formulación o desarrollo de una propuesta con el
objetivo de satisfacer las necesidades de un problema. En caso de que el proyecto
resulte una implementación, éste debe ser confiable, seguro, funcional y por
sobretodo competitivo; por tanto, el desarrollo del diseño debe resultar de carácter
innovador.(Budynas & Nisbett, 2008)
En efecto, el proceso de diseño (figura 2.1) inicia con el reconocimiento de una

necesidad, para luego definir el problema de forma más específica con las
anotaciones observadas. En este caso, los valores de entrada, salida, dimensiones y
características del objeto son puntos importantes que deben tomarse en cuenta, sin
embargo también deben considerarse las variables que intervendrán en el proceso, tal
como las variaciones y limitaciones del caso.
Hechas las consideraciones anteriores, se procede con la elaboración de la

síntesis; cuyo contenido involucra el diseño del concepto, investigación y
cuantificación de los datos. Para ello, deben realizarse también evaluaciones y
análisis de desempeño del sistema con el objetivo de optimizar funciones en caso de
que lo requiera. Por último, se realizan las pruebas con las respectivas
6
modificaciones y posteriormente se presenta el diseño final. (Budynas & Nisbett,
2008)
Figura 2. 1: Fases involucradas en el proceso de diseño

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)
Como ejemplo, se puede mencionar el desarrollo de un sistema de

transmisión de potencia, cuyo diseño debe ajustarse a un determinado espacio y para
ello deben seleccionarse equipos que cumplan con esta exigencia.
Por otra parte, en caso de que ya se ha elaborado el diseño del sistema, al

momento de implementarlo suelen ocurrir ciertos inconvenientes como el reducido
espacio de trabajo. Por lo tanto, se debe plantear una nueva propuesta que se ajuste a
las necesidades del caso. (Budynas & Nisbett, 2008)
2.2 Mecanismos de transmisión

Un mecanismo se define como aquel dispositivo cuya función consiste en
transformar y/o transmitir movimientos a partir de un elemento motriz. Se
caracterizan por ser un gran aporte para el ser humano, ya que gracias al rol que
desempeñan permiten efectuar trabajos puntuales con un menor esfuerzo y mejores
condiciones de trabajo.(IES LA ASUNCIÓN, 2013)
7
En cuanto a la clasificación de movimientos, la transmisión puede ser de tipo
lineal; condición en el que el objeto se desplaza en una trayectoria recta, o circular.
En el caso de la trayectoria circular, describe una circunferencia o un arco de
circunferencia. (IES LA ASUNCIÓN, 2013)
2.2.1 Elementos de un mecanismo

Todo mecanismo se encuentra compuesto por un movimiento de entrada y
salida. Se denomina como movimiento de entrada a aquella fuerza que ejerce un
animal, persona o motor sobre un determinado punto del elemento. Por otra parte, el
movimiento de salida se refiere a aquella acción que ejerce el mecanismo sobre sí
mismo.(IES LA ASUNCIÓN, 2013)
Una representación de ello, se puede observar en la figura 2.2 que se muestra a

continuación.
Figura 2. 2: Movimientos de entrada y salida de un mecanismo

Fuente: (IES LA ASUNCIÓN, 2013)
2.2.2 Tipos de mecanismos

Básicamente, los mecanismos pueden ser de transmisión y transformación. En
los mecanismos de transmisión, tanto el movimiento de entrada como salida son de
la misma característica; es decir lineal o circular. Sin embargo, a diferencia del
mecanismo de transmisión; el de transformación consiste en movimientos de entrada
y salida diferentes. Es decir, en la etapa de entrada puede ser lineal y en la de salida
de tipo circular o viceversa.(IES LA ASUNCIÓN, 2013)
8
2.3 Mecanismos multiplicadores y reductores
Como bien se ha explicado, el objetivo de un mecanismo es lograr un mínimo
esfuerzo al ejercer un determinado movimiento y para ello se emplean los
mecanismos conocidos como REDUCTORES. (IES LA ASUNCIÓN, 2013)
Figura 2. 3: Representación de un mecanismo reductor

Como se observa en la figura 2.3 y 2.4, a través del empleo de una fuerza
menor en la entrada, se logra la elevación de un peso mayor en la salida. Sin
embargo, se debe tener en consideración que no se puede crear una fuerza gratis y
que existe una pérdida de velocidad al tratar de ganar fuerza. Es decir, en la etapa de
entrada existe una mayor velocidad que en la etapa de salida. (IES LA ASUNCIÓN,
2013)
Figura 2. 4: Ejemplo de mecanismo reductor

Fuente: (Requero, 2014)
9
No obstante, existen otros tipos de fuerzas que realizan una función inversa a
los de tipo reductor. El mecanismo MULTIPLICADOR (figura 2.5) emplea una
mayor fuerza en la entrada debido a que en la salida el elemento receptor es más
pequeño que el emisor. (IES LA ASUNCIÓN, 2013)
Figura 2. 5: Ejemplo de mecanismo multiplicador

Fuente: (Perez, 2014)
Como caso típico, se presenta el mecanismo empleado en el pedaleo de una

bicicleta. En este caso, las ruedas giran a mayor velocidad que los pedales; lo que
significa que ejerciendo una velocidad menor en la etapa de entrada, se obtiene una
mayor velocidad en la salida. Por lo tanto, se llega a la conclusión de que este tipo de
mecanismo no posee la capacidad de crear velocidad de forma instantánea. (IES LA
ASUNCIÓN, 2013)
Por el contrario, mientras se trata de adquirir velocidad lo que se obtiene es una

pérdida de fuerza. Se puede analizar el caso mencionado de la bicicleta, en el cual al
realizar el giro de la rueda con la mano requiere de menos esfuerzo que hacerlo a
través de los pedales. En otras palabras, al ejercer una mayor fuerza en la entrada del
sistema (movimiento de la mano), menor fuerza se obtendrá en la salida (movimiento
de los pedales). A continuación se muestra en la tabla 2.1 la relación velocidad vs.
fuerza que presentan los mecanismos reductores y multiplicadores. (IES LA
ASUNCIÓN, 2013)
Tabla 2.1: Características de los mecanismos reductores y multiplicadores

REDUCTOR MULTIPLICADOR
Reducción de Incremento de
MECANISMO Velocidad/Incremento de Fuerza Velocidad/Reducción de Fuerza
Entrada de Salida de Entrada de Salida de
elemento elemento elemento elemento
Velocidad Alta Baja Baja Alta
Fuerza Débil Fuerte Fuerte Débil
10
2.4 Clasificación de los mecanismos
A continuación se presenta en la tabla 2.2 los tipos de mecanismos empleados
en la industria mecánica.
Tabla 2.2: Clasificación de los mecanismos existentes en la industria mecánica

TRANSFORMACIÓN
TRANSMISIÓN TRANSMISIÓN TRANFORMACIÓN
LINEAL-CIRC
LINEAL CIRCULAR CIRCULAR - LINEAL
CIRC-LINEAL
PALANCA RUEDAS DE FRICCIÓN MANIVELA – TORNO BIELA – MANIVELA
ENGRANAJES CON PIÑON –
POLEA MÓVIL LEVA
CADENA CREMALLERA
RUEDAS DENTADAS TORNILLO –
POLEA FIJA
(ENGRANAJES) TUERCA
POLIPASTO
TORNILLO SINFIN
FACTORIAL
POLIPASTO
POLEAS CON CORREA
POTENCIAL
A partir de la tabla anterior, a continuación se describe cada tipo de

mecanismos de acuerdo a su clasificación de movimiento.
2.4.1 Transmisión lineal: engranajes

Los engranajes están conformados por dos ruedas con una disposición
engranada y dentada entre sí. De tal forma que la rueda motriz gira a través de una
fuerza ejercida por un individuo o máquina (motor). Por otro lado, se encuentra la
rueda arrastrada o conducida que es aquella que sigue el movimiento como efecto del
arrastre de la rueda motriz. Por lo tanto, es oportuno decir que el giro de las ruedas se
ejecutará en diferentes sentidos. En otras palabras, si una rueda gira en sentido de las
manecillas del reloj, la otra ejercerá el mismo movimiento pero en sentido contrario
(antihorario). (IES LA ASUNCIÓN, 2013)
Sin embargo, la velocidad de giro de la rueda pequeña será mucho mayor que
la rueda grande. Ahora, en cuanto a los cálculos, se tiene la fórmula a continuación.
En donde:
Zm: número de dientes correspondiente al engranaje motor.
11
Nm: velocidad correspondiente al engranaje del motor (rpm).
ZS: número de dientes correspondiente al engranaje salida.
NS: velocidad correspondiente al engranaje de salida (rpm).
En este tipo de sistemas, existe tanto el elemento regulador como

multiplicador que pueden ser identificados de acuerdo a su tamaño. Esto significa
que será considerada como reductora aquella cuya rueda motriz sea la más pequeña y
como multiplicadora aquella cuya rueda motriz es de mayor tamaño. (IES LA
ASUNCIÓN, 2013)
2.4.2 Transmisión lineal: ruedas de fricción

Este tipo de mecanismo es similar al de los engranajes, cuya diferencia se
centra en el movimiento por fuerza de rozamiento de la transmisión entre dos ruedas,
tal como se observa en la figura 2.6. En la transmisión por engranajes, los dientes
serán los encargados de transmitir el movimiento del sistema. Sin embargo, este tipo
de mecanismo se dispone de la siguiente manera:
Figura 2. 6: Representación del mecanismo por ruedas de fricción

En este caso, aquella rueda que gira a causa de la fuerza de torque del motor,
animal o persona se la conoce como rueda motriz (suele por lo general ser la
primera). Y en efecto, aquella rueda que es arrastrada por la motriz se la conoce
como rueda conducida (receptora). (IES LA ASUNCIÓN, 2013)
Aunque por otra parte, cabe acotar que el sentido de movimiento de giro de las
ruedas es contrario como en el caso de los engranajes. Dentro de este marco, también
se deben realizar cálculos que se asemejan a los expuestos en la sección de los
engranajes con la diferencia de términos como el número de dientes representado
12
como Z en el caso anterior, reemplazado por el diámetro de las ruedas D en este
apartado. (IES LA ASUNCIÓN, 2013)
Adicionalmente, como en el caso de los engranajes; dependerá del tamaño de

las ruedas para determinar si el mecanismo es multiplicador (incremento de
velocidad) o reductor (decremento de velocidad). A continuación se observa en la
figura 2.7 casos en el cual varía la velocidad de las ruedas de acuerdo a la disposición
que presenten. (IES LA ASUNCIÓN, 2013)
Figura 2. 7: Relación velocidad vs. posición de las ruedas

En resumen, entre algunas de las características con las que cuentan las ruedas
de fricción se tiene:
 Uso de materiales con un elevado coeficiente de rozamiento para evitar que las
ruedas se resbalen durante el contacto.
 Es de fácil fabricación.
 Baja incidencia de mantenimiento.
 Baja emisión de ruidos. (Pulido, 2009)
Por otra parte, algunos de los tipos de ruedas de fricción que existen en el
mercado son:
13
 Ruedas de fricción por contacto exterior: como se observa en la figura 2.8,
su estructura es de forma cilíndrica y mantienen contacto entre las superficies
exteriores de las ruedas. En cuanto al sentido de rotación, giran en sentidos
inversos una con respecto a la otra. (Pulido, 2009)
Figura 2. 8: Ruedas por contacto exterior

Fuente: (Pulido, 2009)
 Ruedas de fricción por contacto interior: al igual que en el caso anterior, su

estructura es de forma cilíndrica (figura 2.9) y mantiene contacto entre las
superficies internas de la rueda más grande con la superficie exterior de la
rueda pequeña. Su giro se desarrolla en un mismo sentido. (Pulido, 2009)
Figura 2. 9: Ruedas por contacto interior

14
 Ruedas de fricción de tipo troncocónicas: Posee una estructura en forma de
tronco cónico y ejercen contacto entre las superficies laterales de las ruedas, tal
como se muestra en la figura 2.10. Este tipo de mecanismo se emplean en caso
de que los árboles de transmisión no sean paralelos. Sin embargo, al igual que
las de tipo exterior, existe una inversión de giro. (Pulido, 2009)
Figura 2. 10: Ruedas troncocónicas

2.4.2.1 Transmisión de movimiento y su relación

La relación de transmisión se refiere particularmente a la velocidad de giro
entre la rueda conductora y conducida o también conocida como motriz y receptora.
La relación de velocidad está dada por:
En donde:
n2: velocidad de la rueda receptora.
n1: velocidad de la rueda motriz.
i: relación de transmisión.
Ahora, según los tipos de ruedas de fricción mencionados se tiene sus

respectivas relaciones de transmisión:
15
 Ruedas de fricción por contacto exterior e interior.
En donde:
D1: diámetro de la rueda conductora.
D2: diámetro de la rueda conducida.
 Ruedas de fricción con disposición troncocónicas.
Considerando:
: ángulo que se emplea como eje de la rueda conductora, representado por el
segmento de recta PA.
: ángulo que se emplea como eje de la rueda conducida con el segmento de
recta PA, tal como se representa a continuación. (Pulido, 2009)
A continuación se observan en las figuras 2.11 y 2.12 algunos casos en los que
se bosquejan los ángulos que representan los ejes de guía.
Figura 2. 11: Ruedas de fricción a un >90°

16
Figura 2. 12: Ruedas de fricción a un  (90°)
2.4.3 Transmisión lineal: engranajes con cadena

Se compone por dos ruedas cuyos bordes son dentados y se encuentran
enlazadas a través de una cadena estructurada por eslabones en los que coinciden los
dientes de las ruedas, tal como se observa en la figura 2.13. En este mismo sentido, la
cadena es aquella que permite la transmisión del movimiento y fuerza desde una
rueda a otra. Sin embargo, a diferencia del engranaje; el movimiento del mecanismo
se desarrolla en un mismo sentido y no de forma contraria. Tomando en cuenta estas
consideraciones, se emplean las mismas fórmulas que en la transmisión por
engranajes para determinar las velocidades de las ruedas. (IES LA ASUNCIÓN,
2013)
Figura 2. 13: Engranajes con cadena

17
2.4.4 Transmisión lineal: poleas con correa
Este tipo de mecanismo se basa en el principio de funcionamiento de las ruedas
de fricción pero en este caso se encuentran unidas a través de una correa, la cual
permite la transmisión tanto del movimiento como de la fuerza de una rueda a otra,
tal como se observa en la figura 2.14. A diferencia del caso anterior, las ruedas
girarán en una misma dirección y los cálculos son los propuestos en la transmisión
por ruedas de fricción. (IES LA ASUNCIÓN, 2013)
Figura 2. 14: Poleas con correa

2.4.5 Transmisión lineal: tornillo sinfín

Este tipo de mecanismo de transmisión se compone por un tornillo, a partir del
cual su rosca se engrana o encaja con los dientes de una rueda de tipo dentada (figura
2.15). En este caso, el movimiento se genera a partir del giro del elemento motriz
(tornillo), provocando así el giro del elemento conducido (rueda dentada). De forma
que la velocidad de giro de la rueda dentada es menor que la del tornillo; esto quiere
decir que por cada revolución o vuelta del tornillo, avanzará un diente de la rueda.
Por lo tanto, dependerá de la cantidad de dientes de la rueda para determinar la
velocidad de giro del mecanismo. De esta manera se llega a la conclusión de que el
tornillo sinfín es sin duda un elemento reductor, siendo el elemento receptor o
conducido aquel que gira más lento que el motor. Por ende, es notorio que en este
tipo de transmisión existe una pérdida de velocidad a costa de obtener una mayor
adquisición de fuerza. (IES LA ASUNCIÓN, 2013)
18
Figura 2. 15: Poleas con correa
2.5 Principio de los sistemas neumáticos

En la actualidad, gran parte del desarrollo de la automatización industrial se
debe a la implementación de componentes neumáticos; siendo un factor de gran
importancia en la mayoría de los procesos industriales, permitiendo así que genere
altos niveles de manufactura y productos con mayor calidad. Por lo tanto, se define a
la neumática como un recurso a través del cual permita alcanzar elevados niveles de
competitividad en el sector industrial. Sin embargo, se debe tomar en cuenta que lo
que permite el funcionamiento de los sistemas neumáticos se debe a la alimentación
por aire comprimido y elementos que lo componen. (Panchi & Santo, 2014)
2.5.1 Fundamentos básicos del aire comprimido

En el ecosistema, el aire de la atmósfera lo encontramos como un recurso
abundante en el medio ambiente con características favorables en cuanto a la calidad,
almacenamiento, transporte, flamabilidad, compresibilidad, entre otros que lo
favorece como un fluido funcional para ser empleado como componente básico en
los sistemas que se benefician de la energía de presión almacenada por un fluido. En
este sentido, la compresión del aire se desarrolla por medio de una acción mecánica
externa hasta llegar a una determinada presión y que al realizar contacto con otro
componente de trabajo (un cilindro) descargue esa energía almacenada por la
presión. (Panchi & Santo, 2014)
19
Dado el caso en que el cilindro cuente con una sección definida como (A),
sobre el cual ejerce presión el aire comprimido (p), la cantidad de fuerza transmitida
al vástago se define por:
Expresión cuya unidad de presión se encuentra representada por la atmósfera

(atm), así como a nivel internacional se define por el pascal (Pa). Aunque a pesar de
ello, se usa mucho en el campo industrial el bar equivalente a (105 Pa). (Panchi &
Santo, 2014)
2.5.2 Ventajas y desventajas del aire comprimido

En el trabajo desarrollado por Panchi & Santo (2014), como parte de las
numerosas ventajas que ofrece el aire comprimido pueden ser:
 Recurso de gran abundancia de fácil disponibilidad que puede ser reutilizado.

 Facilidad de almacenamiento en los acumuladores.
 Es antiexplosivo, con bajo índice de flamabilidad.
 Cuenta con una temperatura estable que en casos extremos puede considerarse
como seguro.
 No presenta inconvenientes ante el escape del flujo y tienen la opción de ser
empleado en las líneas depuradoras con el fin de conservar el aire limpio.
 Se compone de elementos cuyo diseño son de fácil armado.
 Cuenta con la capacidad de regular tanto las velocidades como las fuerzas de
forma continua y escalonada.
 Los elementos neumáticos pueden trabajar hasta condiciones máximas sin
sobrecargarse o recalentarse. (Panchi & Santo, 2014)
Sin embargo, también existen inconvenientes en el empleo del aire comprimido

que se describen a continuación.
 Es necesario que se realice una previa limpieza de impurezas y humedad

precedente a su uso.
 Como efecto ante la alta compresibilidad del aire, no cuenta con velocidades
estables en los elementos que lo componen.
20
 Dispersión de ruidos ante el escape del aire a la atmósfera, sin embargo existen
elementos como los silenciadores como solución ante este problema.
 En lo respecta a los esfuerzos requeridos, sólo pueden trabajar con 2000 a
300kg a una presión de 7 bares.
 A pesar de que ofrece un alto rendimiento en los procesos, posee un elevado
costo. (Panchi & Santo, 2014)
2.5.3 Composición estructural de un sistema neumático

Como parte de la estructura principal que constituye un sistema neumático se
encuentra:
 Provisión de energía.
 Elemento de entrada (sensores).
 Elemento de procesamiento (procesadores).
 Elemento de mando o control.
 Elementos de poder (actuadores)
Y cada uno de estos componentes llevados al sistema neumático se representan

por símbolos que describen su función. Mas sin embargo, es necesario recordar que
el flujo de señales se leen de abajo hacia arriba y la alimentación de energía se
realiza a través de tubería flexible.
Pero para comprender mejor cómo se encuentra estructurado un sistema, a

continuación se presenta en la tabla 2.3 los parámetros para diseñar un sistema
neumático desde su estructura (figura 2.16), esquema de conexiones (figura 2.17),
símbolos neumáticos (2.18) y algunos puntos a considerar para su desarrollo.
(Croser, Thomson, & Ebel, 2000)
Tabla 2.3: Parámetros para elaborar un sistema neumático

Especificación Detalles
Flujo de señales De abajo hacia arriba

Principio S P A: Sensor, procesador,
Cadena de mando
actuador
Alimentación de energía Por tubo flexible o tubería
Fuente: (Croser et al., 2000)
21
Figura 2. 16: Estructura de un sistema neumático
Figura 2. 17: Esquema de conexiones de un sistema neumático

22
Figura 2. 18: Simbología básica de un sistema neumático
2.5.4 Estudio de estados y conexiones de válvulas neumáticas

Según Croser et al. (2000), en un sistema neumático es necesario el empleo de
válvulas (figura 2.20) que de acuerdo a la función necesaria, se dispondrán de varias
vías y se pueden emplear como elementos de mando, de procesamiento y de entrada.
Estos a su vez pueden contar con una posición abierta o cerrada en estado de reposo.
Algunas de las válvulas existentes se muestran en la figura 2.19.
Figura 2. 19: Simbología de válvulas neumáticas

23
Figura 2. 20: Electroválvula compacta
Fuente: (Grupo Festo, 2018)
24
CAPÍTULO 3
PROCESO DE LA AUTOMATIZACIÓN
Hoy en día, el propósito por el cual se desarrolla la automatización se debe a la

necesidad de reducir la intervención de operarios, optanto por la implementación de
medios tecnológicos como las telecomunicaciones y la informática en actividades de
control de producción en cuyos sistemas se logre el cierre de un lazo de información.
Sin embargo, es necesario tomar en cuenta que debe existir una medición del proceso
para así determinar el estado del sistema, el objetivo de trabajo y finalmente ponerlo
en marcha. (Tutosaus, 2009)
3.1 Componentes de un sistema automatizado

En el apartado de AIU (2017), un sistema automatizado está compuesto de un
lazo abierto o lazo cerrado. En lazo abierto, no existe retroalimentación a un
controlador por parte de la variable física y por otro lado, el lazo cerrado presenta
una retroalimentación con el controlador para así comparar con el valor de referencia
y de existir error, realizar las correcciones respectivas. En otras palabras, ajustar el
valor requerido dentro de los parámetros establecidos y lograr una estabilidad en el
sistema. Los componentes que forman un sistema automatizado son:
 Proceso a controlar
 Sensor: También conocido como detector, se emplea para la medición de la
variable física a controlar y envía lo datos al controlador.
 Controlador: Es el encargado de determinar las decisiones para corregir la
variable física de ser necesario.
 Comparador: Es aquel elemento que está constituido dentro o fuera del
controlador y cumple con la función de comparar los valores leídos de la
variable física con los preestablecidos o también llamados de referencia.
 Actuador: Dispositivo que se caracteriza por recibir indicaciones del
controlador para ejecutar movimiento en cierto sentido y de esta forma corregir
el valor de la variable en cuestión. (AIU, 2017)
 Niveles de automatización y proceso de producción: Durante siglos, los
tres grandes referentes de la industrialización fueron la eléctrica,
siderúrgica y petrolera. Hoy en día, la automatización forma parte del
25
importante desarrollo de muchos países a un distinto nivel. Según
opiniones de profesionales, es de carácter obligatorio que las industrias
que trabajan con materia prima pesada como la energética y siderurgia,
deban automatizar sus procesos para cumplir con las normas de calidad del
producto y a la vez garanticen su competitividad en el mercado. (AIU,
2017)
3.1.1 El proceso industrial y su clasificación

Con proceso, se refiere a una función desarrollada de forma sistemática que se
compone de un conjunto ordenado de pasos secuenciales o alternados, cuyo objetivo
es lograr un determinado y específico resultado conforme a las necesidades del
trabajo requerido. (Tinajero, 2015)
En tanto al proceso industrial, se define así dado a que su aplicación se

desarrolla en ese sector. Por tanto, significa que las instalaciones están destinadas a la
manufactura de productos específicos. Se dividen de acuerdo al número de entradas y
salidas que presenta el sistema y pueden ser:
 Proceso Simple
Se determina como un proceso industrial simple, aquel que posee muy
limitadas entradas que salidas, los cuales pueden ser de acuerdo al caso:
a) SISO (Simple In, Simple Out): Una entrada y salida.

b) SIMO (Simple In, Multiple Out): Una entrada, múltiples salidas.
c) MISO (Multiple In, Simple Out): Múltiples entradas y una salida. (Tinajero,
2015)
 Proceso Complejo
Por otra parte, un proceso industrial complejo se caracteriza por contar con una
mayor cantidad de entradas que de salidas, con lo que permite más opciones de
control y así garantizar el desempeño del proceso. Por lo que se tiene:
a) MIMO (Multiple In, Multiple Out): Varias entradas y salidas. (Tinajero,
2015)
26
3.1.2 Elementos empleados en la automatización
 Herramientas y máquinas automatizadas.
 Robots de tipo industrial.
 Sistemas de almacenamiento y movimiento automático.
 Sistemas basados en computadores: usados para la planificación, control y
toma de decisiones (figura 3.1) y sistema de realimentación. (Tutosaus, 2009)
Figura 3. 1: Logo SIEMENS

Fuente: (Tutosaus, 2009)
3.2 Los sistemas de producción y sus tipos de automatización

Se clasifican de acuerdo al nivel de especialidad en:
 Sistemas fijos
Emplean dispositivos expresamente diseñados para brindar solución a un
determinado proceso con el propósito de obtener una mayor eficiencia. Por lo
general, se usan en campos de trabajo con características como: alta
producción, etapas fijas, alta inversión inicial en equipos, reducida diversidad
de producto y por último el elevado coste en las unidades fabricadas. Como por
ejemplo, las máquinas con proceso automático de ensamblaje, líneas de
mecanizado, etc. (Tutosaus, 2009)
27
 Sistemas programables
Este sistema reutiliza los equipos en distintas secciones de producción con el
fin de reducir los costos y disponer de una mayor flexibilidad en los tipos de
productos fabricados. Usualmente los procesos en los que se emplean
presentan un nivel de producción medio – bajo, además cuentan con equipos
con la capacidad de variar la secuencia de operación de acuerdo a las
necesidades del producto y equipos de uso general con posibilidad de inversión
para mantener un stock variado. (Tutosaus, 2009)
Sin embargo, existen casos en el que se necesita realizar ciertas modificaciones

en el proceso de fabricación y para ello se debe tomar en cuenta el ajuste físico
de las herramientas, así como la reprogramación de los autómatas
programables; robots, etc. (Tutosaus, 2009)
 Sistemas flexibles
Los sistemas flexibles permiten la reprogramación para lograr variaciones en la
producción, en otras palabras cuenta con un determinado nivel de parámetros a
los que se puede acceder. Comúnmente empleados en procesos con
producciones de nivel medio, equipos de uso sofisticado, elevada inversión en
dispositivos específicos y aquellos que cuentan con facilidad para realizar
cambios en el diseño final. (Tutosaus, 2009)
Figura 3. 2: Gráfica producción vs. variedad de producción

Fuente: (Tutosaus, 2009)
28
3.3 Beneficios del control automático
Como parte de algunas de las ventajas que ofrece el control automático, se
encuentran:
 Incremento en las tasas de producción.
 Productos con alto nivel de calidad.
 Precios de materiales más accesibles.
 Reducción de costos en el sector de potencia o energía.
 Reducción de costos en equipos relacionados a la industria.
 Baja inversión en mano de obra en labores con poco nivel de especialización.
(Bullón, 2009)
De esta forma, la industria logra una mayor producción en los procesos de

fabricación. Aunque por otra parte, se crea la necesidad de brindar asesoramiento al
personal tal como capacitaciones para aquellos obreros que son semiespecializados,
con el fin de asignar tareas de mayor dificultad como el mantenimiento, manejo de la
maquinaria y por ende los elementos de instrumentación que lo componen. (Bullón,
2009)
3.4 Introducción a los sistemas de control

Como menciona Bullón (2009), al tratarse sobre un sistema, se define como
una organización o conjunto de cosas interconectadas que forman un todo con el
objetivo de realizar una función determinada. Y por otra parte, la palabra control
hace referencia a todo aquello que requiere de direccionamiento o regulación. Por
ende, la combinación de ambos términos nos brinda el concepto de sistema de
control como una agrupación de elementos físicos acoplados con la capacidad de
comandar por si solo a otro proceso o así mismo.
Por lo tanto, resulta oportuno decir que cada elemento de una misma estructura
puede ser considerado como un sistema de control. No obstante, su entorno puede ser
afectado por cualquier factor externo a favor o en contra. Como ejemplo, se puede
mencionar el caso de un espejo que permite el direccionamiento de un haz de luz a
través de un tornillo regulable que posibilita la variación de ángulo de reflexión, tal
como se observa en la figura 3.3.
29
Figura 3. 3: Sistema de control de un haz de luz
Fuente: (Bullón, 2009)
Hoy en día, existe una mayor incidencia de sistemas de control en muchos de

los procesos industriales. Así pues, es necesario conocer términos como entrada y
salida que permiten comprender e identificar ciertos parámetros que lo conforman.
Por un lado, la entrada se define como aquel estímulo que permite al sistema
ejecutar una función específica. Por lo general, esta excitación puede ser una fuente
de energía como una planta. Por otra parte, la salida corresponde a la respuesta
adquirida del sistema de control. No obstante, no siempre se obtiene el resultado
esperado en la etapa de entrada; mas sin embargo, el sistema de control se encarga de
identificar tanto la entrada como la salida. Una vez que pasa por la etapa de
identificación, procede a determinar el origen de los elementos que lo componen.
Por lo tanto, en resumidas se define como la relación entre componentes para

crear una consigna en él, generando así una determinada respuesta (figura 3.4)
Figura 3. 4: Representación de un sistema de control

Fuente: (Tinajero, 2015)
Ahora bien, tanto la entrada como la salida poseen un factor en común que se
denomina como proceso; el cual recepta la señal de ingreso para brindar como
resultado una respuesta específica, la misma que en la mayoría de los sistemas es
amplificada para su respectivo análisis y almacenamiento.
30
Dependiendo de la cantidad de entradas y salidas de un sistema de control, se
dividen en tres tipos fundamentales:
 Sistemas de control elaborados por el hombre

Este tipo de sistema puede tomar como referencia al interruptor eléctrico, obra
del hombre y que a través de su accionamiento controla el paso del flujo
eléctrico. Sin embargo, cabe recalcar que la intervención del usuario no influye
en el comportamiento del entorno de trabajo. (Bullón, 2009)
 Sistemas de control de tipo natural

Hace referencia a un sistema por calentador que trabaja con un termostato,
cuya función es regular la temperatura de forma automática de un determinado
ambiente. En la entrada del sistema ingresa cierta temperatura que sirve de
referencia y la salida será la temperatura deseada. En el caso particular en que
la salida es menor a la entrada, se envía una señal al termostato; logrando así
que el calefactor produzca el calor necesario para igualar la temperatura del
entorno con la de referencia. Por ende, el calefactor se mantendrá es estado de
conexión y desconexión hasta mantener la temperatura equilibrada. (Bullón,
2009)
 Sistemas de control combinado

Se refiere a los sistemas en donde involucran dispositivos creados por el
hombre y aquellos que son de origen natural. Por ejemplo, se tiene un sistema
de indicación de objetos a través de un dedo y para ello se debe considerar el
control biológico que involucra partes del cuerpo humano tal como brazo,
mano, ojos y cerebro. Por lo tanto, la entrada se encuentra definida por la
dirección del objeto con respecto a cierto punto y la salida será la posición
indicada con referencia al punto ya establecido. (Bullón, 2009)
3.4.1 Principios de diseño de sistemas de control

Se define como un punto importante dentro de las fases de diseño (figura 3.5)
que abarca la ingeniería de control y su objetivo es lograr de forma eficaz la
adecuada configuración y estabilización de parámetros para así obtener los resultados
deseados del sistema. Por lo que se deben seguir indicaciones como:
31
 Establecer los fines del sistema, es decir el alcance de los procesos a
desarrollarse. Como por ejemplo el control de la velocidad, temperatura,
presión, etc.
 Identificación de las pertinentes variables a controlar.
 Definir las especificaciones o calibración de la precisión deseada. Además, se
determina el sensor adecuado para medir la variable a controlar.
 Elección del actuador de acuerdo a los requerimientos que involucra el proceso
con el objetivo de obtener el resultado deseado.
 Elección del controlador, dispositivo que cumple la función de comparar el
valor deseado con el valor real para luego enviar la información comparada a
un amplificador de señal.
 Ajuste de los parámetros para que el sistema trabaje de forma adecuada.
(Tinajero, 2015)
Figura 3. 5: Fases del diseño de un sistema de control

Fuente: (Dorf & Bishop, 2005)
3.5 Estudio de variables y parámetros de medición

En el sector industrial, es importante la cuantificación en lo que respecta a la
cantidad de elementos que ingresan y salen de un contenedor o un espacio limitado,
generalmente segmentado por la planta de procesos. Sin embargo, también es
necesario tanto el monitoreo como la medición de los distintos parámetros del
sistema de control, ya sea la presión, densidad, temperatura, etc; con el fin de
32
controlar los diferentes procesos que constituyen una planta a través de la
manipulación de la variable controlada y alcanzar el objetivo buscado. (Bullón,
2009)
En el mismo sentido, las cuantificaciones mencionadas anteriormente se

realizan a través de elementos con la capacidad de enviar señales con respecto a la
variación de cantidad o volumen presente. Por lo que se llega a la conclusión de que
una señal se define como un factor que incide interna o externamente sobre un
sistema que limita su comportamiento.
En términos matemáticos, la señal se ve representada por una función de

variables independientes que encierra toda la información sobre el origen y conducta
de un determinado fenómeno, generando así una respuesta ante las señales recibidas
y por ende una retroalimentación de la misma; es decir otra señal. Esta explicación se
observa en el caso de un vehículo en donde el conductor oprime el acelerador,
generando así un incremento de velocidad. Por lo tanto, de este ejemplo se define al
vehículo como el sistema, el accionamiento del acelerador como entrada y la
velocidad de respuesta como salida. (Bullón, 2009)
3.5.1 Concepto de variable y clasificación

Una variable se define como una medida de propiedad o cantidad que se
caracteriza por formar parte de la base del sistema de control; generalmente se la
conoce como variable de proceso, medición o instrumentación. De la misma manera
pueden ser dependientes e independientes, sin embargo de acuerdo al tipo pueden
ser:
 Variable dinámica: Se define como aquella variable controlada o constante.
 Variable manipulada: Es aquella variable con opción a cambios con el

propósito de estabilizar el proceso. Esta variable es de gran importancia, ya que
a través de ella se realiza el control del proceso.
 Perturbaciones: Se denominan así, ya que inciden sobre la variable controlada

generando cambios en la misma. Por lo general, se las conocen como
interferencias y éstas pueden ser de tipo: externas e internas. (Tinajero, 2015)
33
Dependiendo del campo de aplicación, las variables de medición más
importantes se clasifican en:
 Fuerza
Se define como una medida física que genera variaciones en la posición
desconocida de un cuerpo, sin embargo estos cambios pueden presentarse
como deformaciones como en el caso de los plásticos; en el cual a través del
exceso de fuerza deforma definitivamente el material o puede ser transitoria
como en el caso de los elásticos. También existen fuerzas estáticas o
dinámicas, originando deformaciones y/o desplazamientos torsionales y/o
lineales. (Bullón, 2009)
 Velocidad
Esta variable contempla la velocidad con la que se desplaza un cuerpo con
respecto a un punto fijo de referencia, ya sea a favor o en dirección contraria.
Así mismo, se debe considerar al tiempo como un factor complementario e
imprescindible de la velocidad; tal como ocurre en el trayecto de fluidos a
través de un caudal o en la rapidez con la que un cuerpo viaja por unidad de
tiempo. Las medidas obtenidas pueden ser lineales o angulares, mas sin
embargo el cambio de la velocidad en el tiempo puede generar una segunda
variable conocida como aceleración. (Bullón, 2009)
 Tiempo
Definido como el intervalo o período de tiempo transcurrido. La reiteración de
períodos en una unidad de tiempo se conoce como frecuencia y se mide en
hercios. (Bullón, 2009)
3.5.2 La señal de medición y su clasificación

Los cambios observados en las mediciones de una variable se convierten en la
variación de otra (en referencia a la señal de medición), de forma que acciona el
dispositivo de operación y pone en marcha el sistema de control.(Bullón, 2009)
Un ejemplo que explica el envío de señales se puede observar en la medición

de flujo usando como recurso una placa orificio como elemento primario, en el cual
34
se ejerce una presión diferencial que representa a la señal de medición y opera de
forma directa al indicador y/o almacenador de datos. La señal que genera la presión
puede incluso crear otra señal de medición, bien puede ser de tipo eléctrica o
neumática que servirá para operar al dispositivo. En la actualidad, estas señales
analógicas con el avance tecnológico se convierten en señales digitales y pueden ser
enviadas a un dispositivo de control como una computadora.
Así mismo, la señal analógica es enviada a un transductor, dispositivo

encargado de recibir energía de cierta naturaleza (acústica, mecánica, eléctrica, etc.)
y proveer otra de diferente propiedad con características semejantes a la recibida, tal
como un conversor analógico/digital. Sin embargo, existen diez divisiones que
estudian las señales de medición; como el movimiento de tipo mecánico, líquido, de
haz de electrones o luz; en donde involucra la fuerza por: presión o de tipo mecánica;
señales eléctricas de voltaje o corriente y por último la medición de tiempo modulado
por pulso, señal de frecuencia.(Bullón, 2009)
3.6 El control automático y su rol en los procesos industriales

Básicamente a través del control por lazo realimentado, muchos de los
procesos no necesitan de la intervención por parte del operador; por lo que el control
automático es de gran importancia para industrias con altos niveles de producción o
manufactura. A continuación se presenta en la figura 3.6 un sistema intercambiador
de calor como ejemplo del control por lazo realimentado. (Bullón, 2009)
Figura 3. 6: Sistema de control automático

35
La figura anterior muestra una modalidad de control automático generalmente
empleado por las industrias dedicadas a la purificación y embotellado de agua. La
función de un intercambiador de calor consiste en el calentamiento del agua que de
forma manual opera través de la regulación de una válvula que controla el trayecto
del vapor a partir de la presión de aire proporcionado. No obstante, es necesario para
el operario contar con indicador de temperatura que le permita controlar la misma a
los parámetros preestablecidos.
De no llegar a la temperatura deseada, debe abrir o cerrar la válvula hasta

mantener la medida seteada. Mientras que con la ayuda de un control automático, el
controlador capta las señales de medición provenientes del transmisor o sensor de
temperatura para luego realizar las pertinentes comparaciones entre el set-point y el
controlador.
Una vez que se han realizado las comparaciones de datos, se determina si los
valores medidos sobrepasan o están por debajo de los consignados y luego se envía
una señal de apertura o cierre a la válvula hasta alcanzar el valor requerido. (Bullón,
2009)
3.6.1 Los sistemas de control y su clasificación

Un sistema de control puede dividirse en lazo abierto y lazo cerrado y se
diferencian mediante el tipo de acción que realizan con el fin de obtener una
determinada salida. En lo que respecta al lazo abierto se caracteriza por realizar
cierta acción que no depende de la salida. Además, cuenta con un elevado nivel de
exactitud dado a la calibración que poseen durante las acciones que ejerce y no
presentan problema en cuanto a su estabilidad. Por el contrario, el control de lazo
cerrado trabaja hasta alcanzar cierto valor de la salida y se los conocen como control
retroalimentado. (Bullón, 2009)
3.6.2 Análisis del control por lazo abierto

Este sistema depende (figura 3.7) de un dispositivo de actuación para así lograr
el control del proceso de forma directa, ya que en este caso no existe
retroalimentación. (Tinajero, 2015)
36
Figura 3. 7: Sistema de control en lazo abierto
3.6.3 Análisis del control por lazo cerrado

En lazo cerrado (figura 3.8), se especifica de forma más completa cómo se
encuentra compuesto un lazo de control. Sin embargo, a través del elemento de
medición, se observan los valores de la variable controlada por el lazo realimentado.
(Tinajero, 2015)
Figura 3. 8: Lazo de control por realimentación

Figura 3. 9: Sistema de control de lazo cerrado con una variable

Así pues, se define como sistema realimentado a la característica que presenta

un sistema de lazo cerrado (figura 3.9) de comparar los valores de salida con los de la
entrada con el objetivo de ejecutar cierto tipo de acción en respuesta a la relación de
37
la salida con respecto a la entrada. En resumidas palabras, responde a una acción de
causa y efecto como respuesta al sistema de control.
A nivel estructural, se compone por un actuador final que se encarga de

proporcionar energía al proceso con el fin de modificar las señales de medición. Se
representa por una llave de paso, válvula, etc. y también es necesario identificar el
tipo de función con el que trabaja la planta, ya que puede ser simple como el control
de caudal; hasta uno complejo como los que se desarrollan en la industria petrolera.
Y finalmente, se tiene el controlador automático que como se indicó previamente
cumple el trabajo de estabilizar las mediciones dentro de los parámetros definidos.
(Tinajero, 2015)
38
CAPÍTULO 4
ELEMENTOS DE MANDO Y CONTROL
4.1 Instrumentos de mando

Como mencionan Gasca, Bautista, Quintero, & Gómez (2012) en su trabajo de
práctica; están definidos por aquellos instrumentos que permiten tanto la apertura
como el cierre del circuito (baja potencia) y su operación es accionada por el
operador. De esta manera, los elementos de mando se clasifican de la siguiente
manera:
De acuerdo a su composición externa, pueden ser:
 Pulsantes: a diferencia de los pulsantes de maniobra, se caracterizan por

trabajar con intensidades de corriente muy bajas y estos pueden ser de tipo
rasantes, salientes, de llave, hongo (figura 4.1) y luminosos. (Gasca et al.,
2012)
Figura 4. 1: Pulsante de emergencia

Fuente: (Amidata S.A, 2018a)
 Selectores o interruptores de giro: controlan una sección del circuito o

función del sistema. Algunos de los selectores pueden ser: simple, con
llave, de tres y de dos posiciones. (figura 4.2) (Gasca et al., 2012)
Figura 4. 2: Selector de mando

Fuente: (Amidata S.A, 2018b)
39
De acuerdo a la función que desempeñan, pueden trabajar con contactos
auxiliares:
 Normalmente abierto (NA) y cerrado (NC).

 Conexión y desconexión múltiple, es decir aquellos que cuentan con más
de dos contactos ya sean estos abiertos o cerrados.
 Mixto, de conexión y desconexión simple (un contacto abierto y cerrado a
la vez) y compuesto (dos o más contactos a la vez). (Gasca et al., 2012)
Figura 4. 3: Clasificación de los contactos auxiliares

Fuente: (Gasca et al., 2012)
4.1.1 Instrumentos auxiliares de mando

Son elementos cuyo funcionamiento depende de la respuesta de las variables
involucradas en el sistema y estas pueden ser de tiempo, presión, temperatura, entre
otras. Los instrumentos auxiliares trabajan de forma complementaria con los
elementos de mando para automatizar el sistema de control. Como parte de algunos
de los instrumentos auxiliares se pueden mencionar: finales o switch de carrera,
temporizadores, presostatos, termostatos, detectores de proximidad, fotoeléctricos,
entre otros. (Gasca et al., 2012)
 Sensor de proximidad: se refiere a un dispositivo capaz de convertir una

variable común de tipo física en una eléctrica, cuyas propiedades como el nivel
de frecuencia, corriente, entre otros posee información de la variable inicial.
Un ejemplo que representa a los sensores de mayor uso son los de tipo
inductivo, capacitivo, fotoeléctrico y magnético. (Panchi & Santo, 2014)
40
Figura 4. 4: Sensor de proximidad
Fuente: (Guruprasath, 2015)
Figura 4. 5: Sensor fotoeléctrico

Fuente: (Autonics Corporation, 2015)
4.2 Instrumentos de señalización

Son aquellos elementos que brindan alerta sobre el estado de un proceso en
funcionamiento. En el campo, ofrecen soporte al control de los elementos que
forman parte del sistema automatizado y estos pueden ser de tipo visual o auditiva.
 Señalización visual: instrumentos capaces de generar cambios perceptibles por

el operario. Estos pueden estar representados por marcas e incluso por
indicadores luminosos, mejor conocidos como luces piloto cuyos colores
varían de acuerdo a la necesidad. (Gasca et al., 2012)
Figura 4. 6: Indicadores iluminados

Fuente: (Tengen, 2018)
41
 Señalización auditiva: se representan por instrumentos que generan señales
auditivas al operario, tal como sirenas, zumbadores, timbres, etc. (Gasca et al.,
2012)
4.3 Instrumentos de protección

Son elementos que sirven como protección de la máquina o circuito contra
sobrecargas que generen daños al sistema. Algunas de las causas que generan estos
inconvenientes a un dispositivo eléctrico se deben al reducido voltaje en el
suministro eléctrico, elevada incidencia en la temperatura del ambiente, etc. (Gasca
et al., 2012)
A pesar de que se definen como elementos de protección, esto no significa que

se desconectan de forma inmediata sino que procede con el corte de alimentación de
la bobina del contactor. Algunos de los elementos que forman parte de los
dispositivos de protección son: relés térmicos, electromagnéticos, estado sólido,
magnético, etc. A continuación se mencionan algunos de ellos:
 Relé térmico: forman parte de los elementos de protección contra sobrecargas

en el proceso de arranque o lapso de trabajo del actuador (como por ejemplo el
motor). Su principio de funcionamiento consiste en la deformación por calor de
un bimetal, cuya deformación se debe a las propiedades de cada línea de fase.
En lo que respecta a la aplicación, puede usarse en conjunto con instrumentos
que trabajan con corriente continua y alterna. (Tinajero, 2015)
Figura 4. 7: Relé térmico

Fuente: (Schneider Electric, 2017b)
42
 Relé termomagnético: se define como un elemento de protección con la
capacidad de abrir o interrumpir un circuito ante la elevada intensidad de
corriente que fluye a través de él, para sí evitar el daño de un determinado
equipo eléctrico (figura 4.8). Dado a las necesidades en diferentes entornos, sus
características pueden variar de acuerdo al:
 Calibre: dependerá de la corriente que presente la instalación del

proyecto. Puede encontrarse en el mercado desde 5 Amp. hasta 64 Amp.
 Tensión: puede trabajar con tensión monofásica o trifásica. (230 ó 440 V).
 Poder de corte: valor máximo de intensidad que el relé es capaz de
interrumpir.
 Poder de cierre: se refiere a la máxima intensidad que puede soportar sin
sufrir daños, previo al instante de cierre.
 Polos: corresponde al número de polos o conductores a los que van a
conectar y pueden ser de uno hasta cuatro polos.
Figura 4. 8: Relé unipolar

Fuente: (Schneider Electric, 2017a)
 Relé estado sólido: es un elemento de protección que controla cargas de

corriente AC. y se acciona a través de la señal de corriente alterna. Los
componentes que lo constituyen son semiconductores de estado sólido y a
diferencia de los relevadores tradicionales, no emite ruido, interferencias o
incluso vibraciones eléctricas dado al cierre de los contactos. («SSR-40DA
Relevador de Estado Sólido 40 Amperes», 2018)
43
Figura 4. 9: Relé estado sólido
Fuente: («Electricas BC», 2010)
4.4 Autómatas programables

Según Morales, Mendoza, & Ambrosio ( 2013), con la llegada de la revolución
industrial, el hombre se ha mantenido en constante búsqueda del desarrollo para
mejorar la eficiencia productiva en sus procesos. Y dentro de estas opciones,
encontramos a los autómatas programables como la mejor opción para controlar los
sistemas de un proceso industrial.
4.4.1 Introducción al concepto de PLC y sus aplicaciones

El PLC se define como un instrumento electrónico programable, empleado
para efectuar acciones de autómatas lógicos, y controlar procesos industriales en
tiempo real. (Panchi & Santo, 2014)
No obstante, tiempo atrás la mayoría de sistemas de control estaban

conformados por contactores, relés, fusibles, entre otros elementos que involucraba
la necesidad del diseño de diagramas eléctricos, de control, además empleaban
componentes eléctricos y cableado estructurado, que en aquel entonces era necesario
para realizar el levantamiento de una función específica. De forma que al existir
alguna inconsistencia, se debía revisar y cambiar los cables incorrectamente
conectados.
En respuesta a ello, el PLC aparece como solución a la interconexión de

dispositivos y contactos de relés que se realizan a través de un programa, cuya
función se basa en el almacenamiento de toda la información en su memoria. A pesar
44
de ello, también debe realizarse el cableado de los sensores, actuadores, entre otros
que a larga resulta ser más práctico con la aparición de los autómatas. Además, en
caso de errores por conexión, es de fácil corrección. (Panchi & Santo, 2014)
El PLC es por lo general aplicado en instalaciones que ejecutan procesos de

señalización, control, maniobra, etc.; es decir en el sector industrial.
Figura 4. 10: PLC S7-1200

Fuente: (SIEMENS SPAIN, 2018)
4.4.2 Aportaciones del PLC

El PLC como tal, posee ventajas tales como:
 Reducción de tiempo en la ejecución de proyectos.

 Acoplamiento de fácil acceso.
 Poca necesidad de espacio de trabajo.
 Capaz de controlar múltiples máquinas desde un solo controlador.
 Cortos tiempos de respuesta durante el funcionamiento del mismo.
 Reutilizable ante procesos que sobrepasan su capacidad de memoria.
 Bajos gastos por mantenimiento.
Sin embargo, también cuenta con desventajas como:
 Manipulación restringida, por lo que sólo personas capacitadas pueden

configurarlo.
 Necesidad de un software determinado para la asignación de tareas del
controlador.
 Elevada inversión para la adquisición de un PLC. (Tinajero, 2015)
45
4.5 Siemens LOGO!
Se define como un módulo lógico programable integrado por:
 Instrumentos de control.
 Unidad de visualización y operación o mando.
 Fuente de alimentación.
 Interfaz con capacidad para módulos de ampliación y programación (cable
para PC). (SIEMENS AG, 2003)
 Funciones básicas integradas (conexión y desconexión retardada, relés,
interruptor de software).
 Marcas Analógicas/Digitales.
 De acuerdo al modelo, existe una variación de entradas y salidas.
(SIEMENS AG, 2003)
Con el empleo del LOGO!, muchos de los problemas ya sean industriales,

domésticos, de carácter constructivo, por instalaciones de máquinas, etc.;
pueden ser resueltos gracias a las posibilidades que ofrecen los relés
programables en sus entradas y salidas de conexión. (SIEMENS AG, 2003)
4.5.1 Dispositivos existentes en el mercado

Como parte de los modelos que ofrece, están:
En corriente continua:
 12 / 24 V.
 24 V.
En corriente alterna:
 24 V.
 230 V.
Sin embargo, dependiendo del modelo escogido, las entradas y salidas del
equipo variarán. Por lo que también variará su propiedad, que puede ser tipo relé o de
transistor. (SIEMENS AG, 2003)
46
Figura 4. 11: Características de acuerdo al modelo del LOGO!
Fuente: (SIEMENS AG, 2003)
4.5.2 Selección del equipo

El LOGO! 230RC cuenta con display, módulo lógico, alimentación de
115/230V. (salida relé) tanto en las entradas como en las salidas. Además posee 8
entradas y 4 salidas digitales, memoria con capacidad máxima de 200 bloques y
cuenta con opción de conexión hacia módulos de expansión adicionales del mismo
voltaje. (SIEMENS AG, 2003)
Figura 4. 12: LOGO! 230RC

Fuente: (Soluciones y Servicios BLZ, 2018)
47
PARTE II: APORTACIONES
CAPÍTULO 5
MODELADO DE LAS COMPUERTAS LÓGICAS DE PROGRAMACIÓN
5.1 Interfaz de usuario

Permite al operario al mando, visualizar todos los procesos que se ejecutan o
desarrollan en tiempo real en el sistema de control. La interfaz de usuario en el
presente trabajo de titulación se ha desarrollado en LOGO!Soft Comfort V8, cuyo
programa corre sin inconvenientes en el sistema operativo Windows 10. El envío del
software al controlador se realiza a través de un cable de comunicación LOGO! – PC
que se adquiere de forma independiente al LOGO! 230RC. En este aspecto, la
interfaz de usuario consiste en la “interfaz de programación”, en el cual se tiene
acceso a la manipulación de los botones y combinaciones lógicas de los programas; y
por otra parte la “interfaz del proyecto” (vista de red), en donde aparecen los
dispositivos y conexiones de red.
5.2 Consideraciones generales del LOGO!

Para realizar la instalación del controlador, primero se debe tener en cuenta los
siguientes puntos:
 Montaje y cableado: se debe realizar la selección del conductor de

acuerdo a la intensidad de uso. Por lo general, el LOGO! permite el
ingreso de conductores entre 1,5 y 2,5 mm2. Además, no se debe ajustar de
forma excesiva los bornes de conexión; la extensión de los conductores a
conectar deben ser muy cortos y de ser más largos se debe emplear cable
apantallado. (SIEMENS AG 2001-2003, 2003)
 Conexión a las entradas del LOGO!: En la entrada se encuentra

conectado un selector y un sensor magnético. Como parte de las
propiedades que establece el modelo LOGO! 230RC si se desea conectar
un sensor en corriente alterna se debe tener un estado de conexión 0 (<
40VAC) con intensidad de entrada < 0,03mA y en estado de conexión 1
48
(>79 VAC) con intensidad de entrada > 0,08mA. (SIEMENS AG 2001-
2003, 2003)
 Conexión a las salidas del LOGO!: En el modelo 230RC, las salidas son
de tipo relé y sus contactos se encuentran sin potencial en comparación
con la tensión de alimentación y a las entradas. En este caso, se conectan
relés de 8 pines 120VAC – 10Amp. (SIEMENS AG 2001-2003, 2003)
5.3 Configuración de las compuertas lógicas

A través del entorno de trabajo LOGO!Soft Comfort V8.0, se realiza el diseño
del programa en el escritorio y por ende se simula el programa desde el ordenador
antes de ponerlo en marcha. Además, este software brinda la posibilidad de comentar
e imprimir el programa diseñado.
Para comenzar, se debe abrir el entorno de trabajo LOGO!Soft Comfofrt V8.0

y de forma automática muestra la “interfaz de programación”(editor de diagramas),
espacio en donde se realizan los circuitos y se puede visualizar además de los
diagramas, también las instrucciones como se observa en la figura 5.1.
Figura 5. 1: Interfaz de programación de LOGO!Soft Comfort V8.0

Elaborado por: Autor
Para comenzar, como en todo entorno se encuentra una barra de herramientas

“Estándar”; el cual brinda acceso directo a las funciones principales que ofrece
49
LOGO!Soft Comfort V8.0 como se observa en la figura 5.2. Además, presenta
opciones para operar el LOGO! como: RUN, STOP y transferencia de programa
desde el PC al LOGO! como se observa en la figura 5.3.
Figura 5. 2: Barra de herramientas “Estándar”

Figura 5. 3: Opciones de operación del LOGO!

Así mismo, también cuenta con la barra de herramientas “Herramienta”, la cual

proporciona botones que permiten cambiar los modos de edición para la creación o
procesamiento de un programa (figura 5.4). También se lo conoce como “Editor de
programas” y muestran los iconos para crear desde cero un circuito como se observa
en la figura 5.5.
Figura 5. 4: Barra de herramientas “Herramienta”

Figura 5. 5: Barra “Editor de programas”

Para este caso, se procedió a realizar el diseño en lenguaje FUP o también

conocido como diagramas de bloques de función para lo cual se seleccionaron los
pertinentes comandos que permitan realizar el modelado de las compuertas lógicas
necesitadas para la programación del controlador. Como resultado de las
configuraciones de ciertos parámetros tal como el seteo del tiempo de acción,
retardos a la conexión y desconexión, y estados de espera configurados en el sensor;
50
se observa en la figura 5.6 el diseño final del modelado propuesto para el presente
sistema de posicionamiento.
Sin embargo, primero se debe identificar las funciones empleadas en el

diagrama de bloques del sistema de posicionamiento diseñado, que se presentan en la
tabla 5.1.
Tabla 5.1: Definición de los bloques del diagrama del sistema de control
Nombre del bloque Tipo de función Tiempo de retardo (1/100s.)
I1 Entrada (selector)
I2 Entrada (sensor)
B001 OR
B002 Temporizador (retardo a la conexión) 00:20s.
B003 AND
B005 Relé de barrido (salida de impulsos) 03:05s.
B006 OR

Temporizador (retardo a la
B009 00:02s.
desconexión)
B011 AND
B012 Relé autoenclavador
B013 AND
B017 OR
B019 OR
M Marca de arranque
Q1 Salida (pistón 1 – primer ajuste)
Q2 Salida (pistón 2 – carrera)
Q3 Salida (pistón 3 – segundo ajuste)
Q4 Salida (pistón 4 – corte)

51
Figura 5. 6: Diagrama de bloques de función del sistema
5.4 Descripción del diseño de modelado de las compuertas lógicas

En la figura 5.6, el diagrama inicia con los bloques de entrada: I1 e I2, ambos
de tipo digital. En lo que respecta a la entrada I1, se deriva la compuerta lógica B001,
el temporizador B002, la función B006, B003 y B011. La salida de B011 se enlaza
con B008 y se conecta con B005, del cual se divide en B009, B010 y Q4. La entrada
de B001, se encuentra conectada al temporizador B009 y su salida se enlaza con
B005. El temporizador B002 se subdivide en un relé autoenclavador B018, función
B017 y B001. Como parte de la entrada de la función B017 se encuentra conectada a
B018 y el bloque B019, del cual se deriva una conexión a B019 y en su salida
presenta una conexión a B015 y finalmente Q3. En la salida de B002, se enlaza a Q1
y B003. De este último se deriva al temporizador B004, cuya salida está conectada al
relé B012 y finalmente se enlaza a Q2. Como entrada de B012 también se encuentra
la función B013. Por último, en la segunda salida I2, se conectan los bloques B018 y
B013.
52
CAPÍTULO 6
CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA AUTOMATIZADO
6.1 Generalidades del proyecto

Para la industria dedicada a la manufactura de tubos de pvc, el desarrollo de
mecanismos que acorten los tiempos de obtención de un producto es de vital
importancia. Sin embargo, dado a la garantía que ofrecen las máquinas de operación
manual; muchas de las oportunidades de comercialización se limitan a causa de la
falta de desarrollo tecnológico. Por ello, se decidió elaborar un sistema de
posicionamiento automático, capaz de guiar al tubo de pvc hasta un punto dado para
después posicionarlo y cortarlo de acuerdo a las medidas solicitadas por el usuario.
Esta función se realiza de forma automática gracias al apoyo de componentes
neumáticos que permiten realizar el corte de forma más eficaz en un corto tiempo.
6.2 Consideraciones generales de la automatización del sistema

En este capítulo se describirá de forma detallada el diseño y desarrollo del
proyecto desde un enfoque general hasta uno más específico. Es decir, se explicarán
las características generales y funciones que desempeñarán de forma conjunta cada
uno de los componentes que conforman el sistema. Adicionalmente, se presentará el
desarrollo del diseño tanto del software como hardware y por último, se realizarán
las pertinentes pruebas para alcanzar los objetivos planteados.
6.2.1 Descripción del proyecto

Básicamente el proyecto se centra en el diseño y desarrollo de un sistema de
corte transversal capaz de posicionar de forma automática un tubo de pvc desde su
etapa de ingreso, corte y salida, del cual con la ayuda de sensores y actuadores se
logrará el objetivo del trabajo de acuerdo a las medidas solicitadas por el usuario. El
diseño se conforma por una estructura principal de hierro y en ella posee una
disposición de rieles que permitirá el recorrido de la base de sujeción móvil y por
ende del tubo pvc a causa de la fuerza del vástago ejercida por el cilindro. De esta
forma, al finalizar su recorrido; el tubo será sujetado por dos mordazas que
permitirán el posicionamiento del mismo de acuerdo a la longitud deseada por el
usuario y finalmente realizar el corte con la ayuda de una pulidora acoplada. El
proceso se encuentra controlado por las operaciones que gobierna el LOGO! 230RC,
53
el cual cuenta con los parámetros de control previamente cargados para lograr las
funciones deseadas.
Además, posee un interfaz de usuario capaz de inicializar los procesos del

sistema gracias al apoyo de un botón de marcha y elemento de señalización de
estado. Así mismo, la determinación de la longitud obtenida depende de la posición
del sensor ajustada por el usuario, siempre y cuando se contemplen las pertinentes
limitaciones del proyecto en cuento a las medidas mínimas y máximas de corte. Cabe
recalcar que el LOGO! 230RC consta de una pantalla de visualización en la que se
observa la disposición de los bloques previamente configurados en la interfaz de
programación.
6.2.2 Características de los componentes que conforman el sistema

La fuente de alimentación del proyecto proviene de la red pública (110V), con
la cual se energizan la mayoría de los componentes del sistema de posicionamiento;
sin embargo, también debe conectarse a un compresor de aire para proporcionar el
fluido necesario a las electroválvulas que generan la activación otros componentes
neumáticos.
El presente proyecto está conformado por una estructura principal de hierro,

cuyas medidas son de 80cm. x 39,5cm., en el cual se ajustan todos elementos que
constituye el montaje del sistema de posicionamiento. En este sentido, también
cuenta con una disposición de rieles que sujetan dos bases, una fija y otra desplazable
(figura 6.1 de izquierda a derecha); las cuales cuentan con mordazas regulables
(figura 6.2) que se encargan no solo de la sujeción del elemento en la etapa de
entrada y salida, sino también permiten el desplazamiento de la base móvil para
lograr el posicionamiento del objeto a la medida ajustada.
Figura 6. 1: Estructura de la base fija y desplazable

54
Figura 6. 2: Mordaza regulable
Además, en la parte superior de cada base se encuentra sujeto un microcilindro

con camisa de aluminio de 25x25 mm (figura 6.3); cuyo diámetro interno es de
25mm. y dispone de una carrera ajustable de 0 a 100mm. de marca XCPC. Posee un
patrón de movimiento de simple o doble acción, trabaja con presiones que van desde
los 0,05 hasta los 1,0 Mpa., cuenta con un puerto de entrada de 1/8”, posee un buffer
que almacena a una rapidez de 50 – 750 mm./s. y trabaja con una temperatura de
fluido entre los -20° - +80°C., por lo que es apto a las condiciones del ambiente para
ejecutar las pertinentes pruebas. (Ningbo Xinchao Automatization Component
Co.,Ltd.., 2017)
Figura 6. 3: Cilindro 25x25mm.

55
Ahora bien, el funcionamiento de los microcilindros no serían posible de no
emplear los correspondientes actuadores SV1 y SV2; siendo en este caso dos
válvulas direccionales electroneumáticas 5/2 (5 vías y 2 posiciones) - 1/4” (110V.) de
marca XCPC (figura 6.4). Se caracterizan por poseer un cabezal con doble posición,
trabajan a una presión de 0,15 – 0,8Mpa, el cuerpo y tamaño de puerto de las
electroválvulas es de 1/4” y operan a una temperatura de 5 - 50°C. Ambas válvulas
se encargan de sujetar el elemento que ingresa al sistema, tanto para el
posicionamiento como para el corte del mismo. (Ningbo Xinchao Automatization
Component Co.,Ltd, 2017a)
Figura 6. 4: Electroválvula 5/2 – 1/4” (120V.)

Por otra parte, el desplazamiento de la base móvil se debe gracias a dos carriles
que realizan su recorrido a través de dos rieles y que a su vez permitirá la
movilización del elemento de entrada (figura 6.5). Así también, la base desplazable
posee una estructura compacta que le permite nivelarse con la base fija para sujetar al
elemento en cuestión; la misma que a través de dos tornillos perforantes, sostienen
tanto las mordazas de sujeción como los microcilindros mencionados previamente.
Figura 6. 5: Rieles de recorrido

56
Adicionalmente, cerca del área de la base móvil se sitúa en la parte inferior de
ella, un microcilindro con camisa de aluminio de 25x150 mm. de la marca XCPC
(figura 6.6) que cumple la función de articular o desplazar la base móvil de acuerdo a
las medidas de corte ajustadas por el usuario.
Al igual que los microcilindros anteriormente descritos, comparten las mismas

características técnicas con la diferencia de que posee una carrera ajustable de 0 a
150mm, manteniendo el diámetro interno de 25mm. Por otra parte, la válvula
empleada es direccional electroneumática 5/3 (5 vías y 3 posiciones) - 1/4” (110V.)
de marca XCPC (figura 6.7) cuyas características son similares a la anterior descrita
con la diferencia de las posiciones con las que cuenta. (Ningbo Xinchao
Automatization Component Co.,Ltd, 2017b)
Figura 6. 6: Microcilindro 25x150mm.

Figura 6. 7: Electroválvula 5/3 – 1/4"” (120V.)

57
Cabe recalcar que cada cilindro cuenta con una válvula reguladora de flujo a
90° de 1/8” a 6mm. (figura 6.8) y su rango de presión es de 0-9.2Kg/cm² (0-130Psi),
dado a que en el ingreso del fluido al sistema, los cilindros neumáticos realizan los
procesos de forma brusca; siendo un inconveniente tanto para la sujeción como para
el posicionamiento del elemento.
Sin embargo, el movimiento del microcilindro no sería posible sin la señal que
envía el switch o sensor magnético reed al LOGO! 230RC, el cual ha sido adaptado
al cilindro ya antes mencionado con el objetivo de lograr el accionamiento de la
respectiva electroválvula. (ELECTRICAS BC, 2010)
Figura 6. 8: Válvula reguladora de flujo y racores

Así, en lo que respecta al sensor magnético Reed Switch; es de la marca SNS,

cuenta con un contacto NA (normalmente abierto), el voltaje de alimentación puede
ser en DC y AC de 5-240V., su intensidad de corriente en DC es de 5-60mA. y en
AC de 5-50mA. El tiempo de respuesta máximo del sensor es de 1ms., además
trabaja a temperatura de 0 a 60°C. Su vida útil es de cinco millones de operaciones y
viene incorporado un cable con extensión de dos metros. La señal que envía el sensor
al controlador es aquella que limitará la longitud de corte del elemento y a su vez se
accionan las electroválvulas como efecto de la detección del sensor. (Airtac, 2014)
La interfaz de usuario está desarrollada en el entorno LOGO! Soft Comfort V8,

en el cual se ha realizado las configuraciones pertinentes del software en lo respecta
58
a las entradas y salidas tanto analógicas como digitales, con la finalidad de controlar
todos los procesos que permitan el posicionamiento automático del elemento. Como
algunas de las características que presenta el LOGO! 230RC, tiene integrado 8
entradas digitales y 4 salidas relé de 10A. con alimentación de 115 – 240V. AC/DC y
cuenta con una pantalla LCD que proporciona una visualización con
retroiluminación correspondiente a los cambios de estados del sistema durante su
funcionamiento. (SIEMENS AG 2001-2003, 2003)
Por último, se ha realizado una adaptación sobre la estructura principal de una

herramienta que permita realizar el corte del elemento ingresado. Empero, dado a la
magnitud del proyecto y considerando las respectivas limitaciones de este trabajo; se
ha empleado una amoladora angular de 4-1/2” (115mm. de diámetro del disco) cuya
potencia es de 500W., alimentación es de 110V/60Hz. y su velocidad sin carga es de
11000 rpm. (figura 6.9). Básicamente, este es el proceso final del presente trabajo de
titulación en donde de acuerdo a la medida ajustada por el usuario se obtiene el corte
del elemento a cierta longitud.
Figura 6. 9: Amoladora angular

A continuación, en la tabla 6.1 se mencionan algunos de los componentes

principales que conforman la estructura del prototipo implementado. También se
presentan las características técnicas que hacen posible el funcionamiento de todo el
sistema.
59
Tabla 6.1: Componentes principales del prototipo
Dispositivos Características técnicas
Estructura principal 80cm. x 39,5cm.
Material de la estructura Hierro con recubrimiento de pintura
Material de la base móvil Acero inoxidable
ensores Sensor magnético Reed Switch (NA)
2 Microcilindros de 25x25mm.
Actuadores 1 Microcilindro de 25x100mm.
1 Microcilindro de 25x150mm.
Software empleado para la interfaz LOGO! Soft Comfort V8

Alimentación de la amoladora angular 110V. AC
Alimentación de las electroválvulas Aire comprimido (compresor de aire)
Alimentación del sistema de control 110V. AC
6.2.3 Funciones del sistema

En esta sección se enumerarán y describirán las funciones que forman parte del
sistema de posicionamiento.
i) Activación del sistema

La alimentación tanto en la parte eléctrica como neumática, permiten la
activación de todos los componentes que conforman el sistema, en el que incluye
tanto el de control como de fuerza. El sistema se alimenta con 110VAC y debe
conectarse a un compresor de aire, cuya unidad de mantenimiento debe ser de al
menos 30 psi (capacidad con la que trabaja el sistema). Se activa con la puesta en
marcha del selector.
ii) Sujeción del elemento (etapa de ingreso)

Como efecto de la activación del sistema, la válvula direccional
electroneumática 5/2; representada en el sistema como SV1, cumple la función de
inicializar el accionamiento del microcilindro de 25x25mm. para proceder con la
sujeción del elemento que ingresará.
60
iii)Posicionamiento del elemento ingresado
Una vez que el elemento ha sido sujetado, la válvula direccional
electroneumática 5/3; representada en el sistema como SV2, activa el microcilindro
de 25x150mm. y de esta forma el pistón corre hacia adelante para después posicionar
el elemento de acuerdo a las medidas ajustadas en el sensor.
iv) Detección de la carrera

El microcilindro 25x150mm. se encontrará en estado de espera hasta detectar la
señal del sensor y después continuar con el desplazamiento del elemento de acuerdo
a las medidas solicitadas por el usuario. Sin embargo, es importante conocer que el
sensor o detector de cilindro se emplea para determinar la posición del émbolo en los
cilindros neumáticos a través de la pared que compone la carcasa, la cual se
encuentra constituida por materiales no magnetizables como por ejemplo el latón,
acero inoxidable o aluminio. Así, los detectores o sensores cumplen la función de
detectar a los imanes anulares que se encuentran en el émbolo. (ifm electronic Chile,
2017)
v) Proceso de corte
Una vez que el microcilindro recibe la señal del sensor magnético, el vástago
del mismo desplaza al elemento hasta posicionarlo a la medida deseada y la vez
desactiva las válvulas direccionales electroneumáticas SV1 y SV2 para luego activar
la electroválvula SV3, la cual realiza la función de sujeción del elemento para el
corte.
Así pues, en el momento que el LOGO! recibe la señal de activación de SV3,

se acciona inmediatamente la válvula SV4 y por ende el microcilindro de
25x100mm. que articula la amoladora angular para ejecutar el corte del elemento. En
este caso, una luz piloto se encuentra embebida con la electroválvula SV4 para
indicar cada vez que la amoladora se activa.
vi) Finalización del proceso

Como última instancia y a consecuencia de la activación de la válvula SV4,
finalmente se desactiva SV4 y se reinicia o retroalimenta el sistema a la etapa en que
se activa la válvula SV1 para sujetar el elemento de ingreso.
61
vii) Adquisición de datos
Tanto los datos enviados por las electroválvulas como la señal enviada por el
sensor, son almacenadas en el LOGO! para determinar la activación de los elementos
que forman parte del sistema.
viii) Interfaz de usuario

A raíz de los datos adquiridos, éstos serán almacenados en la interfaz de
usuario; cuya función es mostrar por pantalla el desarrollo de los procesos del
sistema.
ix) Análisis de datos

Considerando que toda la información se encuentra en la interfaz de usuario, en
efecto el autómata procederá a realizar un análisis comparativo entre las señales de
entrada y así determinar las funciones que deberá ejecutar.
6.2.4 Diagrama de flujo

A continuación se presenta el correspondiente diagrama de flujo en el cual se
describe de manera general el funcionamiento del presente proyecto para así lograr
una clara idea del proceso que realiza el prototipo.
62
Figura 6. 10: Diagrama de flujo del sistema de control
63
6.3 Análisis del sistema de posicionamiento
Dentro de la estructura principal que conforma el sistema de posicionamiento,
se adaptó el tablero metálico, cuyas dimensiones son de 40cm. x 30cm. x 20cm.y
contiene los elementos que conforman el control electrónico. Debido a que el tablero
no se encontraba sujeto, se decidió realizar como última opción una adaptación que
permita mantener de forma conjunta el mando de control con la estructura mecánica,
tal como se puede observar en la figura 6.11.
Figura 6. 11: Adaptación del tablero de control a la estructura mecánica

En lo que respecta a la parte interna de la estructura principal; el diseño del

mismo se ha realizado en forma de mesa con el objetivo de ser presentado como un
trabajo didáctico y a su vez que no ocupe mucho espacio. Sin embargo, para la
adecuación de las bases a la estructura; se soldó y se realizaron las respectivas
perforaciones en cada una de ellas para atornillar las mordazas que permitirán la
sujeción del elemento. El diámetro de las mordazas da cabida al ingreso de un tubo
de pvc con una medida máxima de ½”, es decir que se pueden ingresar tubos de
menores medidas a la indicada, siempre y cuando sea material de pvc. Además,
también se soldaron las bases de soporte de la amoladora angular para contar con la
posición adecuada de tal forma que el microcilindro lo articule y permita realizar el
64
corte. Por ello, también se realizaron las pertinentes perforaciones para colocar al
microcilindro de 25 x 100mm. junto a la cortadora.
6.4 Sensores y actuadores

La selección de los sensores y actuadores se realizaron en base a las
necesidades que presenta el sistema para lograr el funcionamiento óptimo del
prototipo. Es decir, aquellos dispositivos que permitan el envío y recepción de la
información necesaria para logar el accionamiento del dispositivo de fuerza y así
obtener una considerable precisión en el corte.
6.4.1 Sensor de posicionamiento

Esta sección describe y analiza el sensor empleado en el proceso de
posicionamiento automático para corte de tubo de pvc.
6.4.1.1 Sensor magnético Reed Switch CS1-U (SNS)

El sensor magnético tipo Reed Switch CS1-U debido a su aplicación, precisión
y tiempo de respuesta; fue seleccionado para detectar el imán anular en el interior del
émbolo del microcilindro de 25x150mm. para así limitar las medidas de corte
solicitadas por el usuario. Así mismo, cuenta con un cable de alimentación de 2
metros y en su interior 2 cables, como se observa en la figura de abajo; uno café que
se conecta a la bobina del relé (120V.) y el azul se alimenta directamente a 120V.
Bobina de relé
(A1 – A2)(120V.)
Alimentación
120V.
Figura 6. 12: Sensor magnético Reed Switch CS1-U

Por el contrario, la estructura del sensor posee en la parte central una sección
que está destinada para ser sujetado con el cilindro, en el cual detectará el imán
interno. A continuación se presenta en la tabla 6.2, algunas de las características más
importantes del sensor empleado.
65
Tabla 6.2: Características del sensor magnético
Especificación Descripción
Modelo/Tipo Reed switch – CS1-U
Lógica del switch NA (normalmente abierto)
Voltaje de operación (V.) 5 – 240V AC/DC
Corriente máx.(mA.) 100
Indicador Led roja
Sensibilidad (Gauss) 60-75
Frecuencia máx.(Hz.) 200
Rango de temperatura (°C.) -80
Tipo de encapsulado IP67 (NEMA 6)
Tiempo de respuesta (s.) 1ms.
Fuente: (Airtac, 2018)
Figura 6. 13: Esquema de conexiones del sensor

Fuente: (Trimantec, 2017)
66
Figura 6. 14: Diagrama de conexión del sensor al autómata
6.4.2 Actuadores del sistema de posicionamiento

A continuación se describe los actuadores empleados en el sistema automático
de corte.
6.4.2.1 Electroválvulas
También denominadas como válvulas direccionales electroneumáticas (figura
6.15), de acuerdo al uso en el sistema de posicionamiento, se seleccionaron 4
electroválvulas con voltaje de 120V. AC, conectadas a fase – línea y cada uno se
acciona a través de un relé de 8 pines a 120V. AC que a su vez se encuentran
rotuladas como SV1, SV2, SV3 y SV4 y están sujetas a una base o manifold de 6
huecos (figura 6.15) que activan los microcilindros designados en el autómata como
Q1, Q2, Q3 y Q4.
Figura 6. 15: Manifold

67
En primera instancia, la electroválvula 5/2 – 1/4” (figura 6.16) definida como
SV1; se encuentra conectada a un relé de 8 pines a 120VAC – 10 Amp. por
protección ante un cortocircuito de la electroválvula. Y así, el relé se conecta al
borne de salida Q1 del LOGO!, el cual controla la función del relé y por ende de la
electroválvula.
Figura 6. 16: Electroválvula SV1 (5/2 – 1/4”)

En segundo lugar, la electroválvula 5/3 – 1/4” (figura 6.17) definida como SV2
– SV5; se encuentra conectada a un segundo relé de 8 pines a 120VAC – 10 Amp.
como medida de protección ante un cortocircuito. Y así, el relé se conecta al borne de
salida Q2 del LOGO!.

Luego, se tiene la electroválvula 5/2 – 1/4” (figura 6.18) definida como SV3;
se cuya conexión se realiza a un tercer relé de 8 pines a 120VAC – 10 Amp. como
medida de protección ante un cortocircuito. Y así, el relé se conecta al borne de
salida Q3 del LOGO, controlando la función del relé y por ende de la electroválvula.
Esta solo se acciona ante la señal enviada del sensor al LOGO!.
68
Finalmente, la electroválvula 5/2 – 1/4” (figura 6.19) definida como SV4; se

encuentra conectada a un cuarto relé de 8 pines a 120VAC – 10 Amp. como medida
de protección. Y así, el relé se conecta al borne de salida Q4 del LOGO!, rigiendo el
control del relé y por ende de la electroválvula. Además, cumple la función de corte
del elemento ingresado y se encuentra a la vez embebida a una luz piloto que se
activa cada vez que SV4 se pone en funcionamiento.

6.4.2.2 Microcilindros
Los microcilindros básicamente en capítulos anteriores se han descrito como
actuadores que reaccionan ante el accionamiento de las electroválvulas. Sin embargo,
cada una de ellas al igual que las electroválvulas han sido seleccionadas en función
de la acción que deberán realizar. Por ello, tanto en la sujeción de entrada y de corte;
se usan con dimensiones de 25x25mm., debido a la corta carrera que debe desplazar
el émbolo. Por otro lado, el cilindro de 25x150mm. cumple el rol de recorrido del
pistón ante la espera del posicionamiento del elemento. Y finalmente, el cilindro de
25x100mm. acciona la amoladora angular para realizar el corte. De manera general,
todos los cilindros se encuentran conectados a las electroválvulas con las salidas Q1,
Q2, Q3 y Q4; trabajando con aire comprimido y mangueras, a través de las cuales
pasará el fluido tal como se muestra en la figura 6.20.
69
Figura 6. 20: Representación de los microcilindros en el sistema
Para finalizar, como bien se ha mencionado en cada caso; cada una de las
electroválvulas se encuentran conectadas a los bornes de salida del LOGO!, por lo
que en la figura 6.21 se muestra el diagrama de conexión de las electroválvulas al
controlador.
Figura 6. 21: Diagrama de conexión de las salidas del controlador

70
6.5 Sistema de control
En lo que respecta al sistema de control, el proyecto se centra en dos
divisiones. La primera corresponde al análisis del hardware que conforma la parte
electromecánica y de control. Por otro lado, la segunda división corresponde al
análisis del software; cuyas funciones son regidas por el autómata LOGO! 230RC.
6.5.1 Hardware
En un sistema de control, al hablar de hardware se refiere a todos los elementos
físicos y conexiones que permiten lograr la automatización de un proyecto en
particular. En este caso, el controlador empleado es el LOGO! 230RC, el cual cuenta
con 8 entradas digitales y 4 salidas digitales por relé. Es de fácil montaje sobre riel
normalizada, cuenta con un interfaz para módulos de programa y cable para
computadora LOGO -PC (tipo convertidor), permite hasta 200 bloques de programa
y es de fácil implementación.
En este sentido, el sistema de control que se ha desarrollado recurre al uso de

las siguientes entradas y salidas del LOGO! 230RC. (figura 5.23):
 2 entradas: 1 entrada digital I1 para la inicialización o encendido del

sistema (accionado por el selector de 2 posiciones ON-OFF) y 1 entrada
digital I2 para el ingreso de la señal del sensor (detección de la medida en
que se desplazará la carrera del cilindro).
 4 salidas digitales: configuradas para accionar los relés para después

activar las electroválvulas SV1, SV2-SV5, SV3 y SV4, y por ende los
correspondientes cilindros definidos como Q1, Q2, Q3 y Q4 con los
respectivos retardos de acuerdo a la necesidad.
 Comunicación: se realiza a través del cable LOGO!-PC, retirando el

módulo del programa (Card) e insertando el cable. Por el contrario, en caso
de disponer de puertos USB, se necesita un convertidor, como los
controles correspondientes que facilite la conexión del cable del autómata
en el puerto USB de su ordenador. (SIEMENS AG 2001-2003, 2003)
71
Figura 6. 22: Conexiones del LOGO! 230RC
El sistema se energiza con un voltaje de línea de 120VAC, del cual se

alimentan todos los elementos que conforman el sistema de control. Además, es
importante resaltar que los actuadores son controlados por los relés y la amoladora
angular se encuentra conectada a un relé estado sólido que se alimenta de la línea L1
y a su vez es accionada por el selector de 2 posiciones (I1). Por otra parte, también se
emplea un compresor de aire, que activa las electroválvulas y microcilindros.
6.5.2 Software
En lo que respecta al software, básicamente abarca la programación del
controlador (autómata) y describe el desempeño de las funciones del sistema. Por
ello, a continuación se describe el desempeño de las funciones del sistema (figura
6.23).
72
 Primero se alimenta el sistema a 120VAC e inicia con la puesta en marcha
del selector en estado de ENCENDIDO (entrada I1), logrando así iniciar el
sistema y activar de forma inmediata la amoladora angular, manteniéndose
en estado de espera.
 Luego, el controlador procede con la activación de SV1 y por lo tanto de

Q1 (pistón 1 – primer ajuste) para realizar la sujeción del tubo de pvc.
 Después, activa SV2 y por ende Q2 (pistón 2 – carrera) para ejecutar el

corrido del pistón hacia adelante.
 Así, el sensor debe ser posicionado de manera que detecte la carrera y en

caso de hacerlo, desactivar SV2 y SV1 y de no detectarlo, mantenerse a la
espera de la recepción de señal. En este punto, el controlador se encarga de
analizar las señales adquiridas por el sensor y posicionar al elemento para
el corte.
 Una vez que detecta la carrera el sensor, activa SV3 y por ende Q3 (pistón
3 – segundo ajuste) para encargarse de la sujeción del tubo previo al corte.
 Así mismo, se activa SV4 y como tal Q4 (pistón 4 – corte) para continuar
con la articulación de la amoladora e inclinarse para realizar el corte del
tubo de pvc.
 Finalmente, se desactiva SV4 (Q4) y retorna al estado inicial en donde se

activa la válvula de sujeción SV1.
 Durante el desarrollo de las funciones que se han configurado en el

LOGO!, se muestran los tiempos de retardo - accionamiento de las
válvulas en la pantalla del controlador y ejecuta en tiempo real las
funciones de las entradas y salidas.
73
Figura 6. 23: Diagrama de flujo de las funciones del software
74
6.6 Planos del sistema de posicionamiento automatizado
A continuación se presentan los planos correspondientes tanto a la etapa de
diseño mecánico como a la interfaz de programación del sistema.
 Plano 1: Diseño del sistema mecánico.
 Plano 2: Vistas del diseño mecánico en 3D.
 Plano 3: Diagrama de fuerza y control del sistema de posicionamiento.
 Plano 4: Diagrama del circuito neumático del sistema.
 Plano 5: Diagrama de bloques de la interfaz de programación.
75
6.6.1 Plano 1. Diseño del sistema mecánico.
76
TABLERO DE CONTROL
CILINDRO SV1 (PRIMER AJUSTE) CILINDRO SV3 (SEGUNDO AJUSTE)
AMOLADORA ANGULAR
MORDAZA DE LA
BASE MMÓVIL
MORDAZA DE
LA BASE FIJA
BASE MÓVIL
BASE FIJA
CILINDRO SV4 (CORTE)
CONTENIDO: PROYECTO: NOTAS:

ELABORADO Y DISEÑADO POR:
DISEÑO DEL SISTEMA MECÁNICO DEL PROYECTO
DISEÑOE IMPLEMENTACIÓNDE UN SISTEMADE · PRESENTACIÓN DE LA VISTA GENERAL DEL DISEÑO MECÁNICO DE LA ESTRUCTURA.
POSICIONAMIENTO AUTOMÁTICO PARA ASLY BRIGETT JACHO
INSTITUCIÓN: OPERACIONES DE CORTE TRANSVERSAL EN
Universidad Católica
de Santiago de Guayaquil MÁQUINAS DE FABRICACIÓN DE TUBOS DE PVC.
UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTIAGO DE GUAYAQUIL
77
ESTRUCTURA EXTERNA
ACOPLAMIENTO DEL TABLERO DE CONTROL
ESTRUCTURA INTERNA

DISEÑOE IMPLEMENTACIÓN
DE UN SISTEMADE ASLY BRIGETT JACHO
· ESPECIFICACIÓN DE LAS DIMENSIONES DE LA ESTRUCTURA EXTERNA E INTERNA.
· DIMENSIONES DEL ACOPLAMIENTO DEL TABLERO DE CONTROL
POSICIONAMIENTO AUTOMÁTICO PARA
INSTITUCIÓN: OPERACIONESDE CORTE TRANSVERSALEN FECHA:
de Santiago de Guayaquil MÁQUINAS DE FABRICACIÓN DE TUBOS DE PVC. MARZO 2018
78
6.6.2 Plano 2. Vistas del diseño mecánico en 3D.
79
VISTA FRONTAL VISTA SUPERIOR
VISTA POSTERIOR VISTA LATERAL DER. VISTA LATERAL IZQ.
CONTENIDO: PROYECTO: ELABORADO Y DISEÑADO NOTAS:

POR:
DISEÑOE IMPLEMENTACIÓN
DE UN SISTEMADE PRESENTACIÓN DE LAS VISTAS DE LA ESTRUCTURA MECÁNICA EN 3D:
ASLY BRIGETT JACHO · VISTA FRONTAL.
POSICIONAMIENTO AUTOMÁTICO PARA · VISTA POSTERIOR.
INSTITUCIÓN: OPERACIONESDE CORTE TRANSVERSALEN FECHA: · VISTA SUPERIOR.
de Santiago de Guayaquil MÁQUINAS DE FABRICACIÓN DE TUBOS DE PVC. · V. LATERAL DERECHA.
UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTIAGO DE GUAYAQUIL MARZO 2018 · V. LATERAL IZQUIERDA.
80
6.6.3 Plano 3. Diagrama de fuerza y control del sistema de posicionamiento.
81
A B C D E F G H
1 DIAGRAMA: ENTRADAS Y SALIDAS LOGO! 230RC 1
SELECTOR (S1)
L
-X
DIAGRAMA DE FUERZA DEL SISTEMA
N
SENSOR DE CARRERA
S1
-X
2 2
L
-X
N L1 I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8
13 13 13 13 13
R1 R2 R3 R4 R4
14 14 14 14 14
82
3 3
A1 A1 A1 A1 A1
SV1 SV2 SV3 SV4 SV5
A2 A2 A2 A2 A2
Q1 Q2 Q3 Q4
N
-X
L
-X
4 4
R1 R2 R3 R4
N
-X
5 5
Fecha Nombre Firmas Entidad Título Fecha: 19-Feb-2018 Nún:1 de 1
Dibujado 19/02/2018 ASLY JACHO DISEÑO DEL DIAGRAMA DE CONTROL Y FUERZA
UCSG DEL SISTEMA DE POSICIONAMIENTO AUTOMÁTICO Archivo: DIAGRAMA DE F/C
Comprobado 09/02/2018 ASLY JACHO
A B C D E F G H
6.6.4 Plano 4. Diagrama del circuito neumático del sistema.
83
DISEÑO DEL CIRCUITO NEUMÁTICO DEL PROYECTO
DISEÑOE IMPLEMENTACIÓNDE UN SISTEMADE · PRESENTACIÓN DEL CIRCUITO NEUMÁTICO Y LISTA DE PIEZAS DEL SISTEMA DE
POSICIONAMIENTO.
POSICIONAMIENTO AUTOMÁTICO PARA ASLY BRIGETT JACHO
INSTITUCIÓN: OPERACIONES DE CORTE TRANSVERSAL EN
de Santiago de Guayaquil MÁQUINAS DE FABRICACIÓN DE TUBOS DE PVC.
84
6.6.5 Plano 5. Diagrama de bloques de la interfaz de programación.
85
ENCIENDE
EL PISTON 1-PRIMER AJUSTE
B013/1
I1
SISTEMA Q1
I B002 Q
Trg
R
T
Rem = off
00:20s+ B004
Trg
R
B001 B017
T PISTON 2-CARRERA
B012
>1 >1 Rem = off S
B006 I1 B013 Q2
R RS
>1 01:00s+ I2 >1 Par
B003 Q
B010 Rem = off
&
I2
B018 B019
S PISTON 3-SEGUNDO AJUSTE
R RS >1
AJUSTE DEL Q3
Par
B015
TAMAÑO DEL CORTE Rem = off S
R RS Q
I2
Par
B018/S
I Rem = off
M1 B009
Trg
B013/2 R
M T PISTON 4-CORTE
B011 B008
86
Trg Rem = off
B005 Q4
>1 R Trg
T
00:02s+
T
Q
Rem = off B010
Rem = on Trg
00:50s+ B006/2
03:05s- T
Rem = off
02:96s+
Autor: ASLY BRIGETT JACHO CORRALES Proyecto: Diseño del entorno de programación del sistema Cliente: Universidad Católica de Santiago de Guayaquil
Comprobado: ASLY BRIGETT JACHO CORRALES Instalación: Implementacíón del trabajo de titulación Nº diagrama: 1
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Número de bloque (tipo) Parámetro
B002(Retardo a la conexión con memoria) : Rem = off

00:20s+

01:00s+
B005(Relé de barrido (Salida de impulsos)) : Rem = on

03:05s-

00:50s+
B009(Retardo a la desconexión) : Rem = off

00:02s+
B010(Retardo a la conexión) : Rem = off

02:96s+
B012(Relé autoenclavador) : Rem = off
I1(Entrada) :
ENCIENDE EL
SISTEMA
I2(Entrada) :
AJUSTE DEL
TAMAÑO DEL CORTE
Q1(Salida) :
PISTON 1-PRIMER AJUSTE
Q2(Salida) :
PISTON 2-CARRERA
Q3(Salida) :
PISTON 3-SEGUNDO AJUSTE
Q4(Salida) :
PISTON 4-CORTE
Autor: ASLY BRIGETT JACHO CORRALES Proyecto: Diseño del entorno de Cliente: Universidad Católica de Santiago
Comprobado: ASLY BRIGETT JACHO CORRALES Instalación: Implementacíón del trabajo de Nº diagrama: 1
Fecha de creación/modificación:
22/01/18 23:14/17/02/18 16:35 archivo: TRABAJO DE Página: 2/3
87
Conector Rotulación
I1 ENCENDIDO DEL SISTEMA
I2 AJUSTE DEL TAMAÑO DE CORTE
Q1 PISTÓN 1 - PRIMER AJUSTE
Q2 PISTÓN 2 - CARRERA
Q3 PISTÓN 3 - SEGUNDO AJUSTE
Q4 PISTÓN 4 - CORTE
Autor: ASLY BRIGETT JACHO CORRALES Proyecto: Diseño del entorno de Cliente: Universidad Católica de Santiago
Comprobado: ASLY BRIGETT JACHO CORRALES Instalación: Implementacíón del trabajo de Nº diagrama: 1
Fecha de creación/modificación:
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88
CAPÍTULO 7
PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
7.1 Pruebas de prototipo

Una vez que se ha realizado la programación en el entorno LOGO!Soft
Comfort V8 y la respectiva simulación en el editor de programas (figura 7.1), se
procedió a realizar las pertinentes pruebas en el sistema implementado (figura 7.2).
Figura 7. 1: Simulación del diagrama de bloques de función (FUP)

Figura 7. 2: Tablero de control

89
Durante las pruebas de funcionamiento iniciales, se diseñó el diagrama de
control como se muestra en la figura 7.2 con dos breakers que controlan tanto al
LOGO! como al sistema, pero durante la activación de la amoladora angular (figura
8.2), se determinó que es necesario un relé estado sólido (INPUT: 90-280 VAC /
LOAD 40A. – 480VAC.) que gobierne a la cortadora (figura 7.3), dado a la potencia
de trabajo. Por ende, el relé estado sólido se conecta directamente a 110VAC para la
amoladora y también se realizó el cambió de las borneras de 2.5mm (calibre #18
awg.-azul) por 6 borneras de 16mm (calibre #6 awg.- gris). Las modificaciones
realizadas se observan en la figura 7.4.
Figura 7. 3: Funcionamiento de la cortadora

Figura 7. 4: Sistema de control modificado

90
Luego de evaluar el funcionamiento con las modificaciones realizadas, se
observó también que en el movimiento de los cilindros se realizaban de forma
precipitada debido a que se encontraban conectados directamente con racores, por lo
que se los reemplazó por válvulas reguladoras de flujo en todas las entradas de los
cilindros. En la figura 7.5 se observa la conexión inicial de los cilindros con racores y
en la figura 7.6 se muestra el cambio por las válvulas reguladoras de flujo.
Figura 7. 5:Racores neumáticos

Figura 7. 6:Válvulas reguladoras

91
Después de verificar el accionamiento de los cilindros de forma más
controlada, se observó también que existe un problema en el corte en función del
tiempo de ida y retorno por parte del cilindro que gobierna la articulación de la
cortadora. Por lo que se procedió a ajustar el flujo de paso de las válvulas
reguladoras. En la interfaz de programación, el parámetro configurado se identifica
como el bloque B002 en 00:20s., el cual se encarga de realizar el primer ajuste del
cilindro y además se ajustó el bloque B005 en 03:50s., cuya función se centra en la
bajada para ejecutar el corte.
Adicionalmente, en lo que respecta a la precisión del corte del tubo de pvc; se

determinó que al inicio del sistema siempre se perderá el corte inicial y final hasta
que se estabilicen las funciones. Sin embargo, a continuación se realiza respectivo
análisis.
7.2 Tabla de resultados
Precisión de corte
Ejemplo:
Tabla 7.1: Tabla de resultados de pruebas de funcionamiento

Longitud experimental Longitud teórica Error
No. Muestra
(cm.) (cm.) (%)
1 11,95 12 0,42
2 12,00 12 0,00
3 11,80 12 1,67
4 12,00 12 0,00
5 Tubo de pvc 12,00 12 0,00
6 12,00 12 0,00
7 11,90 12 0,83
8 11,95 12 0,42
9 12,00 12 0,00
Media aritmética : 11,96 12 0,37
92
De acuerdo al número de muestras empleadas y toma de datos experimentales
obtenidos, se determina a partir de los cálculos que la precisión de corte posee un
margen de error del 0,37% de acuerdo a la media de la tabla 7.1.
A continuación se observan algunas capturas que corresponden al desarrollo de

las pruebas de funcionamiento del sistema.
Figura 7. 7: Desarrollo de las pruebas de funcionamiento

Figura 7. 8: Simulación del sistema de control

93
Figura 7. 9: Vista exterior de la implementación del sistema
Figura 7. 10: Vista interior de la implementación del sistema

7.3 Cálculo de costos

En este apartado, se identificarán todos los elementos que conforman el
desarrollo del presente trabajo de titulación, así como su costo correspondiente para
determinar el presupuesto total aproximado que se necesitó para la implementación
del proyecto (tabla 7.2).
94
Tabla 7.2: Listado de materiales
CANTIDAD DESCRIPCIÓN P. UNIDAD P. TOTAL
1 Tablero metálico 40x30x20cm. $ 60.38 $ 60.38
1 LOGO! 230RC (110-220VAC.) $ 387.00 $ 387.00
5 Mini-relé de 8 pines (110VAC.) $ 7.90 $ 39.50
5 Base p/relé 8 pines $ 5.04 $ 25.20
2 Breaker 1P – 4 A. (p/riel) $ 9.80 $ 19.60
1 Relé estado sólido 40A. 110V. $ 59.98 $ 59.98
1 Luz piloto verde (110VAC.) $ 5.80 $ 5.80
1 Selector 2 posiciones (22mm.) $ 9.90 $ 9.90
1 Canaleta ranurada 35x35mm (2m.) $ 7.25 $ 7.25
8 Bornera (calibre #22-18 awg) $ 1.10 $ 8.80
6 Bornera(calibre #6awg) $ 4.50 $ 27.00
1 Rollo de cable #18awg (100m.) $ 16.00 $ 16.00
5 Cable concéntrico 3x14awg. (metro) $ 1.28 $ 6.40
10 Cable concéntrico 2x18awg. (metro) $ 0.60 $ 6.00
1 Enchufe polarizado (110V.) $ 2.63 $ 2.63
2 Soporte de bornera tipo riel din $ 1.55 $ 3.10
4 Prensaestopa PG 13,5mm. $ 0.39 $ 1.56
2 Manguera poliuretano 6mm (metro) $ 1.14 $ 2.28
8 Válvula reguladora 90°- 1/8” a 6mm. $ 4.99 $ 39.92
8 Racor macho 6mm, rosca 1/4 " recto $ 2.89 $ 23.12
1 Sensor magnético reed switch $ 15.00 $ 15.00
3 Electroválvula 5/2 x 1/4” (110VAC) $ 25.00 $ 75.00
1 Electroválvula 5/3 x 1/4” (110VAC) $ 45.00 $ 45.00
2 Mirocilindro diam. 25x25mm.(2E) $ 29.00 $ 58.00
1 Manifold (6 espacios) $ 48.00 $ 48.00
1 Pulidora amoladora 4 1/2" - 500W $ 43.00 $ 43.00
1 Estructura de hierro $ 350.00 $ 350.00
TOTAL $ 1,466.62
95
CAPÍTULO 8
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1 Conclusiones
Como culminación del presente trabajo de investigación realizado y en
respuesta a la evaluación y análisis de los resultados alcanzados, se llegan a las
siguientes conclusiones:
En lo que respecta a la definición del modelado del sistema, a través de

entornos de programación avanzados, se pueden desarrollar sistemas de control más
complejos que gobiernen los procesos de forma totalmente remota. En este sentido,
el lenguaje FUP en lo que respecta a los diagramas de bloque de función, es un
entorno de programación sencillo de usar; aunque por el contrario, también existe el
lenguaje de esquemas de contactos o lenguaje escalera KOP.
Por otra parte, el prototipo realizado no solo se lo puede emplear en el proceso

de corte de tubos de pvc, sino también en distintos tipos de industrias que bien
pueden ser de tipo maderera, alimenticia, fabricantes de conductores, entre otros. Sin
embargo, el sistema de posicionamiento es de vital importancia para la acción de
corte y puede hacerse posible gracias al accionamiento de cilindros que a través del
recorrido de la carrera, permiten desplazar el tubo de pvc para después determinar la
medida de corte a través de sensores que han sido diseñados para trabajar
especialmente con cilindros neumáticos y finalmente proceder con corte gracias al
accionamiento de un actuador final.
Por último, se deben hacer pruebas de funcionamiento de los cilindros por

separado para comprobar que todos los actuadores funcionan correctamente y evitar
un movimiento precipitado en la salida de los vástagos. Además se determinó que el
sistema de posicionamiento desarrollado realiza el corte del elemento con un alto
nivel de precisión a lo esperado.
96
8.2 Recomendaciones
Ante las observaciones realizadas en el desarrollo del presente trabajo de
investigación, se hizo un énfasis en ciertos puntos relacionados al diseño, selección
de elementos y funcionamiento del sistema.
En el aspecto de diseño, se recomienda emplear canaletas ranuradas para el

paso del cableado entre los dispositivos que conforman el sistema de control, ya que
las conexiones eléctricas pueden encontrarse insuficientemente ajustadas,
provocando posibles accidentes o daños materiales a causa de cables sueltos. En este
caso, el daño al LOGO! puede representar una pérdida importante, ya que controla
todo el sistema y en caso de presentar daño, no solo significa la pérdida del equipo
sino también de la programación y órdenes que reciben los sensores y actuadores.
En lo que a selección de elementos se refiere, se recomienda trabajar con un

relé de estado sólido para proteger el controlador de sobrecarga por la potencia con la
que trabaja el dispositivo que realiza el corte del tubo de pvc y de manera
consecuente, se deben emplear borneras adecuadas para la carga de la misma.
Además, es recomendable usar un tablero anticorrosivo para intemperie (plástico)
con el fin de proteger los elementos internos de la humedad.
Para finalizar, se debe realizar las pertinentes pruebas de funcionamiento para

verificar si los tiempos de corte se ejecutan en la implementación a lo esperado, ya
que el movimiento de subida y bajada de la cortadora puede ser muy precipitado.
8.3 Trabajos futuros
Como posibles mejoras al sistema de posicionamiento propuesto en el presente

trabajo de titulación, se considera factible diseñar un carril de guía para colocar en la
etapa de entrada un sensor óptico que permita detectar el ingreso del elemento y así
enviar una señal al controlador para activar el cilindro que sujete al elemento
ingresado.
97
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20IM%202009-10/Carlos%20Tutosaus-introduccion_automatizacion.pdf
102
ANEXOS
103
Anexo 1: Hoja de datos del microcilindro 25X25: MA6432 25X25-S (XCPC)
104
Anexo 2: Hoja de datos de la válvula electroneumática 5/2 - 1/4” (110V.)
MOD: 4V310-08
105
Anexo 3: Hoja de datos del microcilindro 25X150-S (XCPC)
106
Anexo 4: Hoja de datos de la válvula electroneumática 5/3 - 1/4” (110V.)
4V330-08
107
Anexo 5: Hoja de datos del sensor magnético reed switch: CS1-U (SNS)
108
Anexo 6: Hoja de datos del microcilindro 25X100: MA6432 25X100-S (XCPC)
109
Anexo 7: Hoja de datos del manifold para válvulas: 4V300M-6F (XCPX)
110
Anexo 8: Hoja de datos del LOGO! 230RC
111
112
113
DECLARACIÓN Y AUTORIZACIÓN
Yo, JACHO CORRALES, ASLY BRIGETT, con C.C: # 0952552792 autor/a del
trabajo de titulación: “Diseño e implementación de un sistema de posicionamiento
automático para operaciones de corte transversal en máquinas de fabricación
de tubos de pvc.” previo a la obtención del título de INGENIERO
ELECTRÓNICO EN CONTROL Y AUTOMATISMO en la Universidad
Católica de Santiago de Guayaquil.
1.- Declaro tener pleno conocimiento de la obligación que tienen las instituciones de
educación superior, de conformidad con el Artículo 144 de la Ley Orgánica de
Educación Superior, de entregar a la SENESCYT en formato digital una copia del
referido trabajo de titulación para que sea integrado al Sistema Nacional de
Información de la Educación Superior del Ecuador para su difusión pública
respetando los derechos de autor.
2.- Autorizo a la SENESCYT a tener una copia del referido trabajo de titulación, con
el propósito de generar un repositorio que democratice la información, respetando las
políticas de propiedad intelectual vigentes.
Guayaquil, 12 de marzo del 2018
f. _____________________________
C.C: 0952552792
REPOSITORIO NACIONAL EN CIENCIA Y
TECNOLOGÍA
FICHA DE REGISTRO DE TESIS/TRABAJO DE TITULACIÓN
Diseño e implementación de un sistema de posicionamiento
TÍTULO Y SUBTÍTULO: automático para operaciones de corte transversal en máquinas de
fabricación de tubos de pvc.
AUTOR Asly Brigett Jacho Corrales
REVISOR(ES)/TUTOR(ES) Ing. Luis Vicente Vallejo Samaniego, M.Sc.
INSTITUCIÓN: Universidad Católica de Santiago de Guayaquil
FACULTAD: Educación Técnica para el Desarrollo
CARRERA: Ingeniería Electrónica en Control y Automatismo
TITULO OBTENIDO: Ingeniero Electrónico en Control y Automatismo
FECHA DE
12 de marzo del 2018 No. DE PÁGINAS: 132
PUBLICACIÓN:
ÁREAS TEMÁTICAS: Sistemas de control y posicionamiento, automatización industrial.
PALABRAS CLAVES/ Posicionamiento, Control automático, Autómatas programables,
KEYWORDS: Compuertas lógicas, Actuadores, LOGO!Soft comfort.
RESUMEN/ABSTRACT (150-250 palabras):
El presente trabajo de titulación se centra en el diseño e implementación de un sistema de
posicionamiento automático para operaciones de corte transversal enfocado al ámbito productivo de
fabricación de tubos de pvc. Para ello, a través de métodos bibliográficos hallados en base a los
principios fundamentales y características que ofrecen los autómatas programables en el sector
industrial; se optó por implementar este tipo de controlador, a través del cual se gobernarán todas
funciones que desempeñará el sistema. En cuanto a la estructura, se compone en dos partes, la
sección teórica y la sección que describe el diseño e implementación del sistema automático. En la
primera parte, se desarrolla la investigación en la que se aclaran conceptos básicos que se usarán
posteriormente para el diseño del sistema de control, así también como los elementos empleados en
él. En el segundo punto que corresponde a las aportaciones, se realiza el modelado de las compuertas
lógicas de programación, revisión de planos que evidencian el diseño de la estructura mecánica y
diagramas de conexión, y finalmente se describen las pruebas de funcionamiento del sistema
implementado.
ADJUNTO PDF: SI NO
CONTACTO CON Teléfono: +593-96-987-4810
E-mail: aslybrigett22@gmail.com
AUTOR/ES: +593-99-566-7198
CONTACTO CON LA Nombre: Mendoza Merchán, Eduardo Vicente
INSTITUCIÓN Teléfono: +593-98-508-6815
(COORDINADOR DEL
PROCESO UTE):: E-mail: eduardo.mendoza01@cu.ucsg.edu.ec
SECCIÓN PARA USO DE BIBLIOTECA
o
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No. DE CLASIFICACIÓN:
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CARRERA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA EN CONTROL Y

Diseño e implementación de un sistema de posicionamiento automático para

Jacho Corrales, Asly Brigett

Trabajo de titulación previo a la obtención del grado de

Vallejo Samaniego, Luis Vicente

12 de marzo del 2018

Certificamos que el presente trabajo de titulación, fue realizado en su totalidad por la

Guayaquil, a los 12 días del mes de marzo del año 2018

Yo, Jacho Corrales, Asly Brigett

El Trabajo de Titulación, “Diseño e implementación de un sistema de

En virtud de esta declaración, me responsabilizo del contenido, veracidad y alcance

Guayaquil, a los 12 días del mes de marzo del año 2018

Yo, Jacho Corrales, Asly Brigett

Autorizo a la Universidad Católica de Santiago de Guayaquil a la publicación en la

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Conclusión: La revisión de coincidencias del resultado de la revisión, considera la

Quiero expresarle todo el agradecimiento a mi familia por ser el pilar fundamental

También expreso todo mi agradecimiento a mi tutor el Ing. Luis Vallejo y al Ing.

Para finalizar, agradezco a mis compañeros de curso y excompañeros de primer a

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................. xiii

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................. xvii

Resumen .................................................................................................................... xix

1.1 Planteamiento del problema ........................................................................ 2

1.2 Justificación y alcance ................................................................................. 3

1.3.1 Objetivo general .......................................................................................... 4

1.3.2 Objetivos específicos ................................................................................... 4

1.4 Tipo de investigación .................................................................................. 4

1.5 Metodología ................................................................................................. 5

PARTE I: MARCO TEÓRICO................................................................................. 6

MECANISMOS AUTOMATIZADOS ....................................................................... 6

2.1 Introducción al diseño de máquinas ............................................................ 6

2.2 Mecanismos de transmisión ........................................................................ 7

2.2.1 Elementos de un mecanismo ....................................................................... 8

2.2.2 Tipos de mecanismos .................................................................................. 8

2.3 Mecanismos multiplicadores y reductores .................................................. 9

2.4 Clasificación de los mecanismos ............................................................... 11

2.4.1 Transmisión lineal: engranajes .................................................................. 11

2.4.2 Transmisión lineal: ruedas de fricción....................................................... 12

2.4.4 Transmisión lineal: poleas con correa ....................................................... 18

2.4.5 Transmisión lineal: tornillo sinfín ............................................................. 18

2.5 Principio de los sistemas neumáticos ........................................................ 19

2.5.1 Fundamentos básicos del aire comprimido ............................................... 19

2.5.2 Ventajas y desventajas del aire comprimido ............................................. 20

2.5.3 Composición estructural de un sistema neumático.................................... 21

2.5.4 Estudio de estados y conexiones de válvulas neumáticas ......................... 23

3.1 Componentes de un sistema automatizado ................................................ 25

3.1.1 El proceso industrial y su clasificación ..................................................... 26

3.1.2 Elementos empleados en la automatización .............................................. 27

3.2 Los sistemas de producción y sus tipos de automatización ....................... 27

3.3 Beneficios del control automático ............................................................. 29

3.4 Introducción a los sistemas de control ....................................................... 29

3.4.1 Principios de diseño de sistemas de control .............................................. 31

3.5 Estudio de variables y parámetros de medición ........................................ 32

3.5.1 Concepto de variable y clasificación ......................................................... 33

3.5.2 La señal de medición y su clasificación .................................................... 34

3.6 El control automático y su rol en los procesos industriales ....................... 35

3.6.1 Los sistemas de control y su clasificación ................................................. 36

3.6.2 Análisis del control por lazo abierto .......................................................... 36

3.6.3 Análisis del control por lazo cerrado ......................................................... 37

ELEMENTOS DE MANDO Y CONTROL .............................................................. 39

4.1.1 Instrumentos auxiliares de mando ............................................................. 40

4.2 Instrumentos de señalización ..................................................................... 41