Manufactura Flexible

UNIVERSIDAD DE ALMERÍA
ÁREA D E INGENIERÍA
MECÁNICA
FABRICACIÓN INDUSTRIAL Grado en

Ingeniería Electró nica Industrial (Pla n 2010) Grado
en Ingeniería Mecánica (Pla n 2010)
APUNTES DE TEORÍA
Autor y edición:
Alejandro Ló pez
Martínez Almería, enero
2013
APUNT ES DE T EORÍA DE FABRICACIÓN INDUST RIAL
INDICE
INDICE
Tema 1. Introducción.................................................................................................................... 1
1.1 Definiciones .................................................................................................................................. . 1
1.2 Manufactura.................................................................................................................................. . 2
1.3 Un poco de Historia........................................................................................................................ . 3
1.4 Diseño del producto y la Ingeniería Concurrente .................................................................................. . 6
1.5 Criterios para el diseño para la manufactur a, ensamblaje y desensamblaje y servicio .................................... 8
1.6 Criterios para la selección de materi ales ............................................................................................. . 9
1.7 Criterios para la selección de los procesos. Clasificación de los procesos de fab ricación.............................. 10
1.8 Fabricación y Medio Ambiente....................................................................................................... . 17
1.9 Fabricación y los ordenadores ......................................................................................................... . 18
1.10 Producción esbelta y manufactur a ágil ............................................................................................ . 21
1.11 T endencias gener ales de la manufactur a.......................................................................................... . 21
1.12 Introducción a la Metrología y la Calidad........................................................................................ . 22
Tema 2. Sistemas de Fabricación............................................................................................... 24

2.1 Introducción................................................................................................................................ . 24
2.2 Sistemas de T ransferen cia.............................................................................................................. . 24
2.3 Sistemas Flexibles de Fabricación ................................................................................................... . 26
2.4 Robots ....................................................................................................................................... . 27
2.5 Control Numérico ........................................................................................................................ . 31
2.6 Sistemas de Control de Planta......................................................................................................... . 32
2.7 Fabricación Integrada por Ord enado r ............................................................................................... . 33
Tema 3. PROGRAMACIÓN DE MÁQUIN AS -HERRAMIENTA

MED IANT E CÓDIGO NUMÉRICO ....................................................................................... 37
3.1 Introducción................................................................................................................................ . 37
3.2 Fundamentos de Mecanizado .......................................................................................................... . 37
3.3 Materiales para her ramientas de corte y fluidos de corte ...................................................................... . 51
3.4 Control Numérico ........................................................................................................................ . 54
3.5 El torno CNC.............................................................................................................................. . 60
3.6 La fresadora CNC ....................................................................................................................... . 104
3.7 Máquinas de Corte CNC (Oxicorte) ................................................................................................ . 111
3.8 Programación en tornos CNC con lenguaje avanzado ......................................................................... . 120
Tema 4. PROGRAMACIÓN DE MÁQUIN AS -HERRAMIENTA

MED IANT E S IMULADORES Y PROGRAMAS CAD/CAM ............................................ 121
4.1 Introducción............................................................................................................................... . 121
4.2 Ingeniería y Diseño Asistido por Ordenador ..................................................................................... . 123
4.3 Fabricación Asistida por Ordenador (CAM) ..................................................................................... . 126
4.4 Programación de máquinas-herr amienta mediante simuladores. WinUnisoft ............................................ 127
4.5 Programación de máquinas-herr amienta mediante progr amas CAD-CAM. SolidWorks y SolidCAM ........... 139
Tema 5. INTRODUCCIÓN AL MECAN IZADO DE ALT A

VELOCIDAD Y ALTA PREC IS IÓN..................................................................................... 148
5.1 Introducción............................................................................................................................... . 148
5.2 Centros de Mecanizado ................................................................................................................ . 151
5.3 T ipos de Centros de Mecanizado .................................................................................................... . 154
5.4 Características de los Centros de Mecanizado ................................................................................... . 155
5.5 Máquinas de tipo Hexápodo .......................................................................................................... . 156
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INDICE
Tema 6. S IS TEMAS DE FABRICAC IÓN FLEXIB LE ........................................................ 158

6.1 Introducción............................................................................................................................... . 158
6.2 Automatización en Sistemas de Fabricación ..................................................................................... . 162
6.3 Sistema de Control en Sistemas de Fabricación Flexibles.................................................................... . 162
6.4 Sistema de Manipulación en Sistemas de Fabricación Flexibles............................................................ . 163
6.5 Las máquinas en Sistemas de Fabricación Flexibles ........................................................................... . 164
Tema 7. SOLDADURA............................................................................................................. 167

7.1 Introducción............................................................................................................................... . 167
7.2 Soldadura por Fusión................................................................................................................... . 170
7.2.1 Soldadura con oxígeno y combustibles gaseosos....................................................................... . 170
7.2.2 Soldadura por arco y electrodo no consumible.......................................................................... . 172
7.2.3 Soldadura por arco y electrodo consumible.............................................................................. . 174
7.2.4 Tipos de electrodos para soldadura por arco ............................................................................. . 178
7.2.5 Soldadura por haz de electrones (EBW) .................................................................................. . 179
7.2.6 Soldadura por rayo láser (LBW) ............................................................................................ . 179
7.2.7 Zonas en la unión soldada .................................................................................................... . 179
7.2.8 Diseños de la unión soldada.................................................................................................. . 180
7.3 Soldadura en Estado Sólido........................................................................................................... . 181
7.3.1 Soldadura en frío CW (laminación) ........................................................................................ . 181
7.3.2 Soldadura ultrasónica (USW)................................................................................................ . 181
7.3.3 Soldadura por fricción (FRW)............................................................................................... . 182
7.3.4 Soldadura por resistencia (RW) ............................................................................................. . 183
7.3.5 Soldadura por explosión (EXW)............................................................................................ . 188
7.3.6 Unión por difusión (DFW) ................................................................................................... . 188
7.4 Soldadura Fuerte y Soldadura Blanda.............................................................................................. . 189
7.4.1 Soldadura Fuerte ................................................................................................................ . 189
7.4.2 Soldadura Blanda ............................................................................................................... . 192
Tema 8. OTROS MÉTODOS DE FAB RICACIÓN .............................................................. 194

8.1 Introducción............................................................................................................................... . 194
8.2 Mecanizado Químico ................................................................................................................... . 196
8.3 Mecanizado Electroquímico .......................................................................................................... . 198
8.4 Rectificación Electroquímica......................................................................................................... . 200
8.5 Mecanizado por descarga eléctrica (elect roerosionado ) ....................................................................... . 200
8.6 Mecanizado ultrasónico ................................................................................................................ . 203
8.7 Mecanizado por rayo láser ............................................................................................................ . 204
8.8 Mecanizado por haz de electrones .................................................................................................. . 205
8.9 Mecanizado por chorro de agu a ..................................................................................................... . 206
8.10 Mecanizado por chorro ab rasivo ................................................................................................... . 207
Tema 9. TECNOLOGÍAS DE S UPERFICIE. ACAB ADO S UPERFICIAL ...................... 208

9.1 Introducción............................................................................................................................... . 208
9.2 Estructura e integridad super ficial .................................................................................................. . 209
9.3 T extura y rugosidad superficial ...................................................................................................... . 210
9.4 Fricción..................................................................................................................................... . 213
9.5 Desgaste.................................................................................................................................... . 214
9.6 Lubricación................................................................................................................................ . 215
9.7 T ratamientos superfici ales ............................................................................................................ . 215
9.7.1 T ratamientos superficiales mecánicos ..................................................................................... . 216
9.7.2 Deposición y revestimiento mecánico ..................................................................................... . 216
9.7.3 Endurecimiento superficial y recub rimiento duro ...................................................................... . 216
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INDICE
9.7.4 Rociado térmico ................................................................................................................. . 216

9.7.5 Deposición de vapor............................................................................................................ . 218
9.7.6 Electrodeposición, deposición sin electricidad y electro formado ................................................... 219
9.7.7 Recubrimiento de conversión ................................................................................................ . 219
9.7.8 Inmersión en caliente .......................................................................................................... . 220
9.7.9 Esmaltado de porcelana; recub rimientos cerámicos y orgánicos .................................................... 220
9.8 Limpieza de super fici es ................................................................................................................ . 220
9.9 Otros procesos de acabado super fi cial ............................................................................................. . 221
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................ . 222
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APUNT ES DE T EORÍA DE FABRICACIÓN INDUST RIAL TEMA
1
1 TE M A 1: IN T R O DU C C IÓ N
1.1 Definiciones
A continuación se p resentan algun as definiciones de términos p resentes en la asign atura de

Fabricación Industrial
(www .rae.es):
Ciencia: Conjunto de conocimientos obtenidos mediante la observación y el razonamiento,

sistemáticamente estructurados y de los que se deducen p rincip ios y ley es generales.
Conformar: Dar forma a
algo.
Innovación: Creación o mod ificación d e un p roducto, y su introducción en un
mercado. Ingeniería: Estudio y ap licación, p or esp ecialistas, de las diversas ramas de
la tecnolo gía. Fabricación: Acción y efecto de fabr icar.
Fabricar: Producir objetos en serie, gener almente p or medios mecán
icos.
Manufactura: Obra hech a a mano o con au xilio d e máqu ina. En un sentido comp leto, es el p
roceso de convertir materias p rimas en p roductos.
Máquina: Artificio p ara ap rovechar, d irigir o regu lar la acción de un a fuerza. Con junto de ap
aratos combinados p ara r ecib ir cierta for ma d e en er gía y transformarla en otra más
adecuada, o p ara p roducir un efecto determinado.
Prototipo: Ejemp lar original o p rimer molde en que se fabr ica un a figura u otra
cosa.
Tecnología: Conjunto de teorías y de técnicas que p ermiten el ap rovechamiento p ráctico
del conocimiento científico. Conjunto de los instrumentos y p rocedimientos industriales
de un determinado sector o p roducto.
Otras dos definiciones a tener en cu enta:
Tecnología Mecánica: Ciencia cuy o objeto es el conocimiento, ap licación y desarrollo d e p

rocesos óptimos p ara la conformación de conjuntos mecán icos, según esp ecificaciones de diseño,
basándose en el uso de factores p roductivos y teniendo en cuenta los fines del indiv iduo, emp resa
y sociedad.
Proceso de fabricación: El ob jeto es obtener p roductos según esp ecificaciones d e diseño (p
lanos e instrucciones) a p artir de p reformas o materias p rimas, con el ap oy o de recursos de
p roducción (materiales, equip os auxiliares, ener gía, información, p ersonal…) realizado en
un sistema de fabricación, mediante el emp leo de una máquin a o instalación con un método óp
timo, de acuerdo a ciertas reglas cono cidas y sometido simultáneamente a p arámetros no
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dominados.
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1.2 Manufactura
Si observamos cualquier objeto de nuestro alrededor observ amos que tanto el objeto como
sus comp onentes (en el caso de que los tenga) tienen difer entes formas, que difícilmente se p
odrían encontrar en la n aturaleza. Estos objetos se obtienen a p artir de materias p rimas
que son transformadas y ensambladas.
Podemos encontrar objetos formados p or una sola p ieza (un tornillo, un tenedor o la llanta
de una bicicleta); objetos formados p or varias p iezas (unas tijeras, un láp iz o una silla); y son
muchos los objetos que nos rodean que están formados p or mu ltitud de p iezas (una imp resora,
una lav adora o un coche). Todos estos p roductos se fabrican p or medio de diversos p
rocesos denominados manufactura.
Manufactura: p roceso de convertir materias p rimas en p roductos. Incluy e también
las actividades en el que un p roducto y a fabricado se utiliza p ara elabor ar otros p roductos
(Ejemp lo: máquinas extrusoras que forman p erfilería d e alu minio).
La p alabra manufactura deriva del latín manu factus (“hecho a mano”) y se utilizó p or p
rimera vez en 1567. La p alabr a manufacturar ap areció en 1683. La p alabra producto significa
“algo qu e se p roduce” y ap areció, junto con el término producción, en el siglo X V. Los
términos manufactura y producción suelen utilizarse de man era ind istinta.
Los términos fabricar y producir hacen ref erencia a la realización de un a serie d e
actividades cuy o objetivo es obtener un p roducto o bien determinado.
Podemos denominar sistema productivo al conjunto de elementos cuy a interacción
nos p rop orciona un determinado p roducto o bien. Dentro de cada sistema p roductivo tendrán
lugar una serie de p rocesos (comp lejos o sencillos), que se p ueden dividir en fases y op
eraciones.
A través de la manufactura, proceso o sistema productivo se transforman las materias p rimas
en p roductos útiles. Estos p roductos manufacturados adquieren un valor añadido.
Dentro de la manufactura p odemos dif erenciar dos tip os básicos, aquellos p rocesos
destinados a fabricar pro ductos discretos (p artes individuales: clavos, bolas p ara
rodamientos, latas de conservas, bloques de motor…) o productos continuos (alambre, hojas
de metal, tubos…) que luego se cortan en p iezas individuales y se convierten en p roductos
discretos.
La manuf actura es una activid ad bastante comp leja, en ella interfieren gr an var iedad d e
recursos y actividades:
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1
- Diseño del p roducto. - Control de la p roducción.

- M áquinas y herramientas. - Servicios de sop orte.
- Planificación d el p roceso. - M ercado.
- M ateriales. - Ventas.
- Comp ras. - Embarque.
- M anufactura p rop iamente - Servicios al cliente.
dicha.
Manufactura ≈ Fabricación
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Además, las actividades d e manufactura deb en resp onder a d istintas demandas del mer
cado
(clientes) y las tendencias de cada mo
mento:
- Requisitos de diseño, especificaciones y normas.

- Seguir métodos económicos y resp etuosos con el medio ambiente.
- Calidad del p roducto en todas sus etap as (desde el diseño hasta el ensamblado). Y
no centrar los controles de calidad solo un a vez obtenido el p roducto final.
- Los métodos de p roducción deben ser flexibles p ara p oder adaptarse a las demandas
del mercado en cualquier momento.
- Los continuos desarrollos de materiales, métodos de producción e integración a
las computado ras deben evalu arse constantemente con el objetivo de que su imp
lantación sea ap rop iada, op ortuna y económica.
- Las actividades de manufactura deben consid erarse como un gran sistema, cuy as p artes
se relacionan entre sí en d iferente gr ado. Estos sistemas se p ueden estudiar med
iante la ap licación de mod elos matemáticos que p ermitan analizar el efecto de camb
ios en uno varios de los factores que af ecten al sistema (demandas de mer cado, d iseño
del p roducto, métodos de p roducción, calid ad…).
- Debe haber una relación entre el cliente final y el fabr icante (r etroalimentación) p
ara consegu ir una mejora continua del producto. Además d e ofrecer al cliente final un
buen servicio de postventa (mantenimiento, asesoramiento…).
- Búsqueda continua del máximo nivel de pro ductivida d (uso óptimo de los
recursos: materia p rima, mano de obr a, maquinar ia, ener gía, tecnolo gía y cap ital). Se
debe maximizar la p roducción p or emp leado y hora en todas las fases.
1.3 Un poco de
Historia
El in icio de la manufactura d ata de los años 5000 a 4000 a.C. Aunque los or ígenes d e
la manufactura p osiblemente sean más antiguos que la h istoria registrada. La realización d
e los dibujos encontrados en cuev as y rocas p rimitivas requería del uso de algún tip o de p incel o
brocha y de la “p intura” o “material” necesario p ara grab ar en la roca. El ho mbre p rimitivo no
disp onía de ambos elementos tal cual en la naturaleza, p or lo que necesitaba fabr icar los de algún
modo.
En cuanto al uso d e los difer entes materiales, se comenzó con la fabricación de p roductos
en madera, cerámica, p iedra y metal. Los materiales y p rocesos utilizados p ara dar forma
a los p roductos (mediante fundición y martillado) se han ido desarrollando gr adualmente con el
p aso de los siglos.
De oro, cobre y hierro eran los p rimeros materiales que se utilizaron p ara fabricar
utensilios domésticos y ornamentales; seguidos de la p lata, el p lomo, estaño, latón y bronce.
Entre los años
600 y 800 d.C. se introduce el acero; d esde entonces se han desarro llado un a gran mu ltitud
de diversos materiales ferrosos y no ferrosos. En la actualidad, los materiales emp leados
p ara tecnologías avanzadas in cluy en materiales de in geniería, d esarrollados p ara fines
concretos, con p rop iedades concretas y únicas: materiales cerámicos de última gen eración, p
lásticos reforzados, materiales comp uestos, nanomateriales…
En cuanto a las tecnolo gías ap licadas en p rocesos de manufactura y fabricación, antes de la
Revolución Industrial (qu e comenzó a mitad del siglo XVIII), los sistemas de fabricación dep
endían
p rincip almente de la mano de obra en todas sus fases. Con la revo lución industrial llegó
la mecan ización de los p rocesos p roductivos; comenzando con el desarrollo d e maqu inaria p
ara la industria textil y p ara el corte de metal. Este desarrollo iniciado en Inglaterra ráp
idamente se exp andió p or Europ a y Estados Unidos. En 1800 se imp lantó el uso de partes
intercambiables (creadas p or Eli Whitney ); antes de esta ap ortación era necesario el ajuste a
mano de cualqu ier máquina, y a que no se p odían fabr icar dos p iezas iguales.
Actualmente, en la rep aración de cualquier máquina se da p or entendido que se p uede
cambiar cualquier elemento roto p or otro nuevo de idénticas características. A día de hoy ,
son innumerables los avances y desarrollos de nuevas tecnolo gías que se h an llevado a cabo.
A p artir de la década de 1940 los av ances tecno ló gicos se han d esarrollado a gran v
elocidad, cabe destacar el desarrollo de las comp utadoras, desde sus comienzos hasta su estado
actual. A día de hoy , los sistemas informáticos (control p or ordenador, robótica, sensores) han p
ermitido que los métodos de p roducción hay an avanzado mucho, p ermitiendo altas velocidad es
de p roducción, gran calid ad en los p rocesos y p roductos, así como la gran facilid ad de
rep roducir los p rocesos (rep roductibilidad de p roductos).
Tabla 1. Desarrollo histórico de materiales y procesos de manufactura. (Fuente [1])

Tabla 1. Desarrollo histórico de materiales y procesos de manufactura (continuación).
(Fuente [1]).
¿¿Hacia donde
vamos??
Gary Acres: “Las fábricas tradicionales no desap arecer án de la noch e a la mañana, p ero
se emp ezarán a ver ap arecer una nu eva gen eración de f ábricas mejor adecu adas. Se trata de
fábr icas más p equeñas que p roducen un solo p roducto esp ecializado”
Torben Andersen: “La fábrica del futuro no será el tip o de esas vastas naves de p roducción
en masa. Un may or número d e p roveedores, geo gráficamente alejados, enviar án los
difer entes comp onentes de un p roducto a la unidad de montaje. Esta fábrica será más extensa,
comp uesta de células individu ales autónomas”
1.4 Diseño del producto y la Ingeniería
Concurrente
El diseño d e los p roductos se p ude considerar como un a de las fases más imp ortantes, y a
que en función de las decisiones tomadas durante la fase d el diseño dep ende el 70-80% del
coste total de desarrollo y fabricación del p roducto. El diseño de un p roducto requiere:
- Conocer sus funciones y finalidad.
- Conocer el mercado (p otencial consumidor). Análisis de mercado y ventas.
- Saber si es nuevo o modif icación de otro y a existente.
- Conocer los p rocesos de fabricación p osibles.
- Flujo de información entre el d ep artamento de in gen iería (saber cómo se fabrica) y
el dep artamento de marketing (sa ber qué queremos).
Figura 1. (a) Fases comprendidas entre diseño y fabricación de un producto. (b)

Flujo general de un producto en Ingeniería Concurrente. (Fuente [1])
Ingeniería Concurrente: en la actualidad los p roductos entran y salen de los mercados
con mucha f acilidad, la vid a d e un p roducto es cada v ez más efímera. El mer cado d evora p
roductos, siemp re quiere p roductos nuevos, que mejoren los actuales. La In geniería
Concurrente o Simultánea se basa en las interacciones recíp rocas entre todos los dep
artamentos resp onsables de un mismo p roducto. Todos los dep artamentos se involucran en las p
rimeras fases de desarrollo de un p roducto, de este modo se reduce el nú mero d e error es,
reduciendo la p osible p érdida de tiemp o. Es muy imp ortante la comunicación entre difer
entes discip linas (in geniería, mer cado, servicio p ostventa, diseño, fabricación, d iseño p ara el
reciclaje, diseño p ara la segur idad).
El objetivo p rincip al de la In gen iería Concurrente, al integr ar la f ase de diseño y la
fase de fabricación de un p roducto, es optimizar el ciclo de vida del p roducto, así reduce:
- Los cambios de d iseño y la in geniería d el p roducto.
- El tiemp o y coste entre el diseño y la fabricación (p uesta en el mercado).
Un p roducto bien diseñado:

- Debe ser funcional (diseño).
- Tendrá un p roceso de fabricación óp timo.
- Embalaje y emp aquetado que asegure que el p roducto llega en p erfecto estado
al consumidor final.
- Funcionará corr ectamente p ara la f inalidad que h ay a sido diseñado.
- Será fiab le ( cump lirá con su función el tiemp o establecido), en caso de aver ía ser á
tendrá una rep aración sencilla (mantenimiento, servicio p ost-venta).
- Reciclable.
Ejemp lo del ben eficio de la In genier ía Concurrente: un a emp resa redujo un 30% el
número de comp onentes en uno de los motores que fabrica, con esto consiguió reducir un
25% el p eso del motor y un 50% el tiemp o de fabricación.
Imp ortante: gracias al uso de técnicas como modelado y diseño asistido p or ordenador
(CAD), ingenier ía asistida p or comp utadora (CAE) y manufactura asistida p or comp
utadora (CAM ), p odemos analizar de forma r áp ida cualqu ier p roceso de fabricación,
diseñar de forma integra comp lejos sistemas o p roductos, simular situaciones reales p ara la ay
uda en la toma de decisiones, fabricación de p rototip os…
1.5 Criterios para el diseño para la manufactura, ensamblaje y desensamblaje
y servicio
Diseñar para fabricar o Diseño para manufactura (DFM): las p ersonas resp onsables
del diseño de un p roducto deben tener siemp re en cuenta el modo en el que este p roducto se
fabrica (materiales, p rocesos de fabricación, p lanificación de los p rocesos de fabricación,
ensamblaje de comp onentes, controles de calid ad). En la fase del diseño se d eben tener en
cuenta el tip o de máquina qu e se va a utilizar, las características y p rop iedades del material, la
p recisión d imension al, el acabado sup erficial…
Diseñar para ensamblar y para desensamblar: las op eraciones d e ensamblaje d e
los comp onentes de una p ieza p ueden sup oner gran p arte del coste de fabricación. En el d
iseño del p roducto se deberá tener esto en cuenta.
Mal Mal Bien
Bien
Mal Bien
La parte puede Se puede

El bise lado La parte debe La parte se Sólo se enreda
no encajar bien enredar
ayuda a que la soltarse antes de coloca antes de
y colgar se estar bien bajo presi ón
parte caiga en soltarla fácilmente
su lugar colocada
Mal
Bien
Mal Bien
Una pieza pude deslizar Fácil de transportar Inserción Agujero de Agujero o plano de
sobre otra, difícil de expulsión de
en cadena difícil expulsión de aire en
transportar en cadena aire en la
pieza el perno
Figura 2. Diseño para ensamble. (Fuente[1])

1.6 Criterios para la selección de materiales
Princip ales materiales disp onibles:

- M etales ferrosos: aceros al carbono, aleaciones, ino xidables...
- M etales no ferrosos: alu minio, magn esio, cobr e, níqu el, titanio, sup eraleaciones,
metales refractarios, berilio, zirconio, aleacion es de bajo p unto de fusión y metales p
reciosos.
- Plásticos (p olímeros): termop lásticos, termoestables y elastómeros.
- Cerámicos, vidrios, cer ámicos vidriados, graf ito, diamante.
- Comp osites: p lásticos reforzados, de matriz metálica, de matriz cerámica (materiales
de ingenier ía).
- Nanomateriales, aleacion es con memor ia de for ma, aleaciones amorf as, semicondu
ctores, sup erconductores y otros materiales avanzados con p rop iedades únicas.
Prop iedades a tener en cuenta a la hora de seleccionar un material:

- M ecánicas (resistencia, tenacidad…).
- Físicas (densidad, calor esp ecífico, conductivid ad eléctrica…).
- Químicas (o xid ación, corrosión…).
- Prop iedades de manufactura (determinan qu e tecnolo gías de fabricación son ap licab
les a cada material, si se p uede fundir, mecanizar…).
- Coste.
- Disp onibilidad.
- Asp ecto.
- Vida útil.
- Reciclaje.
1.7 Criterios para la selección de los procesos. Clasificación de los procesos
de fabricación
Para cad a p roducto y /o comp onente suelen existir diferentes p rocesos de fabricación p
osibles. Existen diferentes criterios p ara clasif icar los diferentes p rocesos de fabricación:
- Según el p roducto obtenido (sólido, líquido o gaseoso, etéreo).
- Según el camp o del sector p roductivo (mecánica, qu ímica o sistemas de infor mación).
Los p rocesos de fabricación mecánica p ueden:

- Dar consistencia.
- Conservar la consistencia
- Disminuir la consistencia
- Aumentar la consistencia.
Alternativas de clasificación (ver Capitulo 1 - Bibliografía [2]):

- Producto final obtenido.
- M aterial sobre el qu e se trabaja.
- Sector industrial al que se destina el p roducto obtenido.
- Características del p roceso.
- M áquina y herramienta utilizada.
- Grado de calidad del p roducto obtenido.
- Grado de innovación tecnoló gica del p roceso.
- Consideracion es ambientales.
- Otras clasificaciones.
En nuestro caso vamos a establecer la sigu iente clasificación :

- Fundición: moldes desechables o moldes p ermanentes.
- Conformado por deformación plástica y moldeado: laminación, forja, extrusión,
estirado o trefilado, conformado de ch ap a, metalur gia d e p olvos y moldeo.
- Maquinado o Mecanizado: torneado, mandrilado, taladrado, fresado, cep illado, escariado
y rectificado, mecanizado p or ultrasonidos, mecanizado químico, eléctrico y
electroquímico; mecan izado p or ray os láser.
- Unión: soldadura (blanda y fuerte), unión p or difusión, p or adhesión y unión mecánica.
- Aca bado : p ulido, tratamientos sup erficiales, satinado, recubrimiento…
- Nanofabricación: la tecnolo gía más av anzada, cap az de p roducir p iezas con
dimensiones en el nivel nano (una milmillonésima).
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La selección de un p roceso o método de fabr icación en concr eto dep enderá de múltip
les factores: tip o de industria, tip o de materiales, cap acid ad de la emp resa de incorp orar
determinadas tecnologías…
Fundición
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Modelo y mo lde Molde desechable, Molde permanente
desechables y modelo permanente
otros
Fundición de revesti Molde de a Molde perma nente

miento rena
Fundición a la espuma Molde de cá sca A presión

perdida ra
Crecimiento de monocrista
Molde cerá Centrífuga
les
mico
Proceso rota tivo Por compresión
Figura 3. Clasificación de los procesos de fabricación. (Fuente [1])
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Conformado por
deformación plástica
Laminación Forja Extrusión y estirado

La mina do pla no Ma triz a Extrusión directa
bierta
La mina do de Ma triz cerra Extrusión en frío

perfiles da
La mina do de a Reca lca Estira do

nillos do
Forma do por la mina

Penetra Estira do de tubos
ción
ción
Figura 3. Clasificación de los procesos de fabricación (continuación). (Fuente [1])

Conformado
de chapa
Doblado y
Cizallado Formado
embutición
troquela do Forma do por estira do

Dobla do
Ra nura do Plega do Hidroforma do
Punz ona do Forma do en Repuja do

rodillos
Penetra do Pulsos ma gnéticos

Embutició
n
profunda

Polímeros
Termoestables Prototipad o
Termoplásticos rápid
Moldeo por compresión Estereolitogra fía
Extrusión
Pultrusión Moldeo por

Moldeo por inyección deposición
fundida
Moldeo por sopla

Moldeo por va Impresión 3 D
do
cío
Termoforma do Moldeo por O bjetos la mina do

tra
nferencia

Mecanizado y
acabado
Mecanizado Mecanizado
avanzado Acabado
Tornea do
Electroerosión por hilo Rectifica do de super ficies
Ta la dra do Electroquímico / Rectifica do sin centros

químico
Fresa do Lá ser La pea do (a bra sivo)
Chorro de a
Brocha do gua Pulido elec troquímico

Procesos de
unión
Soldadura por Otras soldaduras Sujeción y pegado
fusión
Arco metá lico Agita ción - Pega do a dhesivo

protegido fricción
Arco de meta l y ga s Unión media nte tornillos

Solda dura por
resistencia
Arco con núcleo de fund

Por explosión Solda dura por ola
ente
Arco de tungsteno Solda dura fuerte

Solda dura en
y ga s frío
Para cad a p roducto y /o comp onente suelen existir diferentes p rocesos de fabricación p
osibles. Existen diferentes criterios p ara clasificar los dif erentes p rocesos de fabricación.
Algunos cr iterios a tener en cuenta p ara elegir un método de fabr icación u otro:
- Precisión dimensional y acabado superficial: en función de la co mp lejidad d e la p
ieza a fabricar y de las dimensiones y tolerancias p ermitidas se deberá seleccionar un
método u otro:
o Piezas p lanas y delgad as son difíciles de obtener p or fundición.
o Piezas comp lejas son difíciles de obtener solo mediante confor mado p
or deformación p lástica.
o En caliente suele obtenerse p eor acabado sup erficial y p eores tolerancias que en fr
ío.
o No todos los p rocesos de fundición p resentan el mismo acab ado sup erficial.
- Coste: el coste del utillaje y herramientas es otro asp ecto fundamental a tener en
cuenta (asp ectos relacionados: tiemp o de fabricación, vida útil de las herr amientas y del
utillaje). También hay que tener en cuenta el p orcentaje de desp erdicio de material en un
p roceso de fabricación (no es lo mismo r ealizar un confor mado p or deformación p
lástica qu e un mecan izado). Otros asp ectos:
o Disp onibilidad de maqu inaria.
o Exp erien cia y cap acidad d el p ersonal.
o Número de comp onentes a fabricar.
o Cap acidad de p roducción (lotes p equeños o lotes grandes).
o Coste medioambiental.
Y si no elegimos el material ad ecuado p ara un co mp onente o el p roceso de fabricación

correcto:
- Puede dejar d e funcion ar nuestro p roducto (fallo de algún comp onente).
- El resultado conseguido no sea el esp erado (no funciona todo lo b ien que se desea,
se desgasta fácilmente…).
- Vida útil b aja, f allos de fun cionamiento en p oco tiemp o: elevado coste de mantenimiento.
Concep to Manufactura Neta: este concep to hace r eferen cia a qu e actualmente es d

ifícil consegu ir nuestro p roducto acabado con un único p roceso de fabricación. Por ejemp lo es
difícil que mediante un p roceso de conformado p lástico consigamos el acabado f inal de nu estra
p ieza. Imagina que fabricamos un a biela med iante fundición y moldeo, la p ieza obtenida tendrá
r ebabas y las cotas finales p osiblemente deber án ser obtenidas mediante mecanizado, al
igual que el acabado sup erficial definitivo. El concep to de Manufactura Neta hace referen
cia a lo cerca que se fabrica una p ieza o comp onente de su d imension es finales deseadas,
toleran cias, acab ado sup erficial y esp ecificaciones finales med iante la p rimer a op eración que
se r ealice.
1.8 Fabricación y Medio Ambiente
La activid ad industrial tiene efectos negativos sobre el medio ambiente, el ecosistema de la

Tierra y , p or tanto, en la calidad de v ida del ser humano. Tien en efectos negativos sobre:
- Contaminación d el agu a (uso de lubricantes, p roductos químicos…).
- Contaminación d el aire (p olución).
- Reducción d e la cap a de ozono.
- Lluvia ácid a.
- Efecto invernad ero.
- Residuos p eligrosos.
- …
Debemos p ensar siemp re en el med io amb iente. Algunos criterios:
- Reducir el desp erdicio de material (desde el diseño d el p roducto hasta seleccionar el
sistema de fabricación qu e p roduzca menos desp erdicio).
- Reducir el uso de materiales p eligrosos.
- Invertir en I+D (investigación y desarrollo) p ara la obtención d e nuevos materiales
y p rocesos de fabricación r esp etuosos con el medio ambiente.
- Planificar correctamente la gestión de los residuos.
- Planificación e integración del reciclaje, tratamiento de residuos y reutilización
de materiales desde el d iseño del p roducto hasta el final d e su ciclo de vid a.
Concep to Diseño y fabricación consciente del medio ambiente.

Concep to Diseño para el medio ambiente o Diseño verde: este método intenta anticip
arse al imp acto negativo que la fabr icación de un p roducto, su uso y desuso p ueda tener el
medio ambiente, definiendo y ap licando las medidas corr ectoras op ortunas. Objetivos: evitar
la contaminación, p romover el reciclaje y la reutilización de los residuos (Diseño para el
reciclaje).
1.9 Fabricación y los ordenadores
Aunque algunos de los p rocesos de trabajo mecánico se desarrollaron desde el año 4000 a.C.,
no fue hasta la Primera Revolución Industrial (décad a 1750) cuando se emp ezó a
introducir la automatización en la fabricación. Algunos datos: las máquinas h erramienta
comenzaron a desarrollarse a f inales del siglo XIX; las técnicas de p roducción en masa y
los sistemas de transferencia en la década de 1920. Quizás, la innovación más imp ortante
sea el CN (Control Numérico) en máquin as herramienta (décad a 1950), a p artir de ese
momento el desarrollo ha sido vertiginoso, ligado al desarrollo de los orden adores.
Con el desarrollo de los ordenador es (software y hardware) y su integración en los
sistemas p roductivos y en la industria, se ha extendido la denominada Manufactura o
Fabricación asistida por o rdenador, donde se integra el h ardware y el software desde la
concep ción d e un p roducto (su diseño) hasta su fabricación y distribución en el mercado, v
entajas.
- Cap acidad de resp uesta a los cambios de d emand a del mercado y del consumidor.
- Optimización en el uso de materiales, herramientas, utillaje y p ersonal.
- M ay or control sobre la p roducción y la administración.
- Producción de alta calidad a b ajo coste.
Algunas de las ap licaciones más imp ortantes:

- Control Numérico por Computador (CNC): sus inicios remontan a la década de 1950,
se basa en el control del movimiento de máquin as-herramienta mediante la codif icación
de las órdenes en forma d e códigos numéricos.
- Control Adaptable (AC): los p arámetros que regulan un p roceso de fabricación se regu
lan y ajustan de forma automática p ara op timizar la v elocidad d e p roducción y la
calid ad d el
p roducto, minimizando su coste. En el control se integran sensores que mon
itorizan diferentes variables (fuerza, temp eratura, acabado sup erficial, dimensiones de las
p iezas…) en función de las cuales se regulan los p arámetros del p roceso.
- Robótica Industrial: sus inicios se remontan a la década d e 1960, sustituy en la mano
de obra humana en tareas p eligrosas y /o rep etitivas, reduciendo los errores
humanos, la variabilidad en la calidad de p roducción y aumentando la jornada de trabajo,
aumentando la p roductividad.
- Manejo automatizado de materiales: manejo eficiente d e materiales y comp onentes:
transp orte de materiales de un p uesto de trabajo a
otro…
- Sistemas de ensamblaje automatizado o robotizado.
- Planificación de procesos asistida por ordenador: se op timiza la p roductividad d e
un p roceso mediante la p lanificación de todo el p roceso, reduciendo costes.
- Tecnología de grupos: se agrup a la fabricación de p iezas o comp onentes similares
en familias o grup os (p or similitud en su modo de f abricación). Se estandarizan los
diseños y la p lanificación de la p roducción.
- Sistema de fabricación Justo a Tiempo (Just in Time): la materia p rima, los comp
onentes y p artes de un p roducto se suministran en cada f ase p roductiva justo en el
momento en el que hacen falta. Los comp onentes y p artes se fabrican justo en el
momento que hace falta. Los comp onentes y p iezas se fabrican justo en el mo mento
que los necesita el cliente. Se elimina o reduce al mínimo el almacen aje de p roductos.
La calidad del p roducto se verifica en cada p uesto de trabajo, cada p uesto es resp
onsable de la calidad en ese mo mento (la calid ad no se ver ifica solo al final del p
roceso). Este sistema tiene su origen en Jap ón, donde la disp onibilidad d e suelo industrial
es reducid a.
- Manufactura o Fabricación Celular: se utilizan estaciones de trabajo o “Celdas
de Fabricación ” (con varias máqu inas-herramienta) controladas p or un control central.
Cada máquina r ealiza una op eración dif erente.
- Sistemas de Fabricación Flexible: integran Celdas de Fabricación en un sistema sup
erior, todos ellos gestionados o controlados p or un control central. Son sistemas costosos, p
ero que son muy flexibles a la hor a de cambiar el tip o de p roducto p roducido.
- Sistemas Expertos: sistemas informáticos cap aces de realizar tareas y resolver op
eraciones comp lejas igual que lo h arían exp ertos en la materia, p ero con una cap acidad
mu cho may or.
- Inteligencia Artificial: uso de máquinas y ordenadores p ara reemp lazar la
inteligencia humana. Sistemas qu e sean cap aces de ap render de su entorno y tomar
decision es. Las Redes Neuronales Artificiales tratan de simular el razonamiento
humano ap licado a modelar y simular p rocesos de fabricación, controlarlos, diagnosticar
p roblemas…
Clasificación d e los niveles de automatización en fabricación industrial:
- Trabajos de Taller: se utilizan máquinas h erramienta y centros de mecan izado con elev
ada p articip ación de la mano d e obra. Son muy flexibles p ero con baja p roductividad.
- Producción autónoma de NC: utiliza máquinas de Control Numérico, p ero con elev
ada p articip ación también de la mano de obra. Aumenta la p roducción con resp ecto al
anterior, p ero baja bastante la flexib ilid ad.
- Celdas de manufactura: utilizan conjuntos de máquinas con control integrado p
or ordenador y manejo flexible de materiales (incluso con robots industriales).
Aumenta la p roducción con resp ecto los anteriores y mejora la flexibilidad con r esp ecto
al anterior.
- Sistemas flexibles de fabricación: utilizan control p or ordenador en todos los asp ectos
de la fabricación, incorp ora varias celd as de manufactura y sistemas automatizados de
manejo de materiales. Aumenta la p roducción con resp ecto a los anterior es y
alcanza n iveles de flexibilidad similares al p rimero.
- Líneas Flexibles de fabricación: organ iza la maquin aria controlada p or ordenador en lín
ea, disminuy e la flexibilidad con r esp ecto al anterior p ero aumenta la p roductividad.
- Líneas de flujo y líneas de transferencia: agrup amientos organizados de maquin aria
con manejo automatizado de materiales y máquinas. Estas líneas suelen tener la
flexibilidad limitada, p ues se busca elevadas p roductividades a costa de ser un sistema
más rígido.
En general, ventajas de la automatización :

- Integración de los dif erentes asp ectos relacion ados con la fabricación o p roducción,
se mejora la calid ad, uniformidad, tiemp os de fabricación, costes…
- Mejora la productivida d
- Mejora la calidad (mayor repetibilidad)
- Menor participación humana (reduce error humano)
- Reduce pérdidas de piezas de trabajo por daño o fallo
- Mayor seguridad para el personal
- Minimiza la necesidad de espacio.
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20
1.10 Producción esbelta y manufactura ágil
Producción Esbelta: metodolo gía que comp rende un a ev aluación p rofunda de cad a
actividad con el objetivo de minimizar el desp erdicio en todos los niveles (eficacia de todas sus
op eraciones, maquinar ia, mano de obra…), in cluy e el an álisis de costes. Incorp ora la
imp ortancia de la coop eración y del trabajo en equ ip o entre la gerencia y la mano d e obra.
Manufactura Ágil: imp lica el con cep to de p roducción esbelta en un nivel sup erior.
Este concep to p ersigue asegurar la flexibilidad de la industria p ara que p ueda resp onder a los
camb ios de mercado y de demanda de los clientes. Esta flexibilidad se consigue con la co
laboración de todo el equip o humano, integr ado med iante el software y hardware, sistemas
avanzados de comunicación…
1.11 Tendencias generales de la manufactura
Materiales y Procesos. Se tiende a mejorar las p rop iedades de los materiales con un may
or control en su comp osición (p ureza e imp urezas); mejorar vida útil, su r eciclaje, redu ciendo su
coste. Existe un continuo desarrollo en los p rocesos de obtención de los d iferentes materiales, así
como en lo métodos de control de calidad; integrando el uso de sistemas informáticos avanzados,
sobretodo en la obtención d e p roductos cerámicos, carburos y comp osites.
Se incide mucho en el ahorro de materiales y de energía, en el desarro llo de materiales p
ara herramientas, matrices y moldes. Existe un amp lio desarrollo en software de simu lación y
modelado p or ordenador p ara el d iseño de materiales y la simulación de p rocesos de
fabricación y el comp ortamiento de materiales ante diversas situaciones.
Sistemas de Fabricación. Los esfuerzos en el d esarrollo se centran en el sistema de

control, robótica, insp ección, control de calidad, sensores y actuadotes; sistemas de
comunicación, sistemas exp ertos, control adap table, inteligencia artificial…
Tendencias en organización. Se incide mucho en la colaboración y comunicación de arr

iba abajo y de abajo a arrib a. Comunicación y coop eración entre todos los dep artamentos. Imp
ortante:
- La gente es imp ortante.
- El trabajo en equip o es fundamental.
- Hay que innovar.
- Hay que satisfacer las demandas del mer cado y resp onder a sus continuos cambios.
- Hay que mejorar la calidad.
- Hay que satisfacer las demandas del cliente.
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21
1.12 Introducción a la Metrología y la Calidad
Metrología: Ciencia que tiene p or objeto el estudio de los sistemas de p esas y medidas.
La metrología es la ciencia de las medid as, se centra en estudiar y desarrollar técnicas y

medios p ara medir magn itudes (longitud, masa, tiemp o, temp eratura…).
Metrología Dimensional: se centra en la medid a de dimensiones.
Metrología Ponderal: se centra en la medida d e p esos.
En esta signatura vamos a introducir el concep to de M etrología Dimensional. Con el
desarrollo industrial se p asó de una fabricación artesanal, dond e el f actor humano era
fundamental, a una fabricación industrializada, donde cada op erario suele ser resp onsable de la
fabr icación de un gran número de un a p ieza única o d e p iezas diferentes. No sólo eso, la for ma
d e p roducir que cono cemos actualmente se basa en la in tercambiabilidad d e piezas, de forma qu
e cu alquier co mp onente de una p ieza p ueda ser reemp lazado p or otro de idénticas
características de forma ráp ida y sencilla. Esto se consigu e sólo au mentando el control en la
fabricación, controlando el acab ado de las p iezas (tolerancias en las d imension es, acabado
sup erficial, características mecánicas, verificación de las máquinas-herr amientas…), llegando a
la normalización y estandarización de p iezas y comp onentes. Todo esto p ara conseguir el
objetivo final de que una p ieza fabricada p or diferentes op erarios y lugares del mundo, p uedas
ser intercambiables.
Para consegu ir esta intercambiabilidad ha sido fundamental el desarrollo de la metrolo gía,
cada vez se tiene acceso a equip os que p ermiten obtener med idas muy p recisas de forma ráp
ida, sen cilla y fiable de cualquier magnitud que quer amos conocer.
Calidad: Prop iedad o conjunto de p rop iedades inherentes a algo, que p ermiten juz gar su
valor. En cualquier p roceso de fabricación hay determinadas características de los p
roductos que se
deben controlar p ara determin ar si un p roducto es apto o no.
Características Externas: dimensiones, tamaño, acab ado, integridad…
Características In ternas: p orosidad, imp urezas, inclusiones, fragilid ad, grietas,
tensiones residuales…
En un p roducto p odemos encontrar defectos originados p or motivos relativos a la materia p
rima o al p roceso de fabricación. Antes de dar salida a un p roducto se debe insp eccionar p ara:
Asegurar la precisión dimensional.
Identificar productos con fa llos o defectos que pu edan ten er consecuen cias posteriores graves.
La calidad del producto es un asp ecto fundamental en los p rocesos de fabricación. La

mejora de calidad continua es una p rioridad de cu alquier industria.
Kaizen: “mejora sin fin” (en jap onés).
La calid ad en un p roducto debe integrarse (v erificarse) d esde la concep ción del p rop io p
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22
roducto y en todas sus fases p roductivas, no solo en la fase final (recordemos que debe existir
una estrecha relación entre todas las p ersonas resp onsables del ciclo comp leto del p roducto).
A.L.M . 23
23
La imp ortancia de la Calidad d e los p roductos a nivel mund ial se reconoce con la existencia
de normativa (IS O, QSO…) que deben cump lir aquellas emp resas que quieran asegur ar p
ara sus p roductos determinados niveles de calidad y ofrecérselos co mo tal al consumidor.
¿Qué es ISO 9000? Son una serie de normas:

- ISO 9000 Sistemas de Gestión de la Calidad. Defin icion es y Fundamentos.
- ISO 9001 Sistemas de Gestión de la Calidad. Requ isitos.
- ISO 9004 Sistemas de Gestión de la Calidad. Directrices p ara la mejora d el desemp eño.
ISO (International Standard Or ganization u Or gan ización Internacional de

Normalización): organ ismo ded icado a p ublicar nor mas a internacionales. Se basa en una nor
ma existente de Br itish Standard: B S-5720; d esde hace años es el or gan ismo resp onsable de las
normas I SO 9000, ref eridas a los Sistemas de la Calidad.
Una norma es un do cumento que descr ibe un p roducto o una actividad con el f in de que
ese mismo p roducto o esa misma activid ad, llevadas a cabo p or diferentes emp resas o p
ersonas, sean similar es. El cu mp limiento de un a norma suele ser voluntario aunque r
ecomend able. Gracias al cump limiento de las normas actualmente tenemos p roductos y
comp onentes intercambiables, conectables o asimilables. Las normas suelen describ ir p
arámetros básicos de aquello que normaliza, p or lo que es co mún que dos p roductos que
cump len un a misma norma p uedan tener diferencias imp ortantes (como p or ejemp lo diferentes
niveles de calidad).
ISO 9001: 2000 es una nor ma internacional acep tada p or organizaciones y emp resas que
indica los requisitos mínimos que un sistema de gestión de calidad d ebe cu mp lir p ara ser
certificado. La versión de 1994 estaba formada p or tres normas (UNE-EN-ISO 9001:94, UNE-
EN-ISO 9002:94 y UNE-EN-ISO 9003:94) p ara emp resas industriales que contemp laban todas
las op eracion es (diseño, fabricación, an álisis y ensay os de calidad y los ensay os finales de los p
roductos).
Estas normas fueron reemp lazadas p or la ISO 9001-2000 que establece los requ isitos de
un sistema de gestión de la calidad p ara ser certificado ; la ISO 9000 se refiere a los
fundamentos y el vocabular io y la ISO 9004 se ocup a de las dir ectrices p ara la mejor a del d
esemp eño.
Si una organización desea certificar su sistema de calidad, deb erá adecu arse a lo establecido
en la norma I SO 9001:2000.
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2
2 TE M A 2: SIST E M A S D E FA B R IC A C IÓ N
2.1 Introducción
El estudio d e un p roceso de fabr icación se centra en conocer las transformaciones qu e se
llevan a cabo (físicas, químicas o de cualquier otro tip o). El objetivo de estudiar cualquier
proceso de fabricación es analizar todas las etap as o transformaciones y la tecnología imp
licada a cada etap a, existiendo siemp re un gr an número d e p osibilidades p ara una misma op
eración.
El con cep to sistema de fabricación es más amp lio que el anterior, y a que incluy e
todo lo relativo al tip o de máquinas, métodos, recursos, costes, p lazos, calid ad… Se p odría
decir que un p roceso de fabricación es una p arte de un sistema de fabricación.
En este tema hablar emos de:
- Sistemas de transferencia.
- Sistemas flexibles de f abricación.
- Robots.
- Control Numérico.
- Sistemas de Control de p lanta.
- Fabricación Integr ada p or Ordenador.
2.2 Sistemas de Transferencia

Este tip o de sistemas suelen ser habitual cuando el número de p iezas a fabricar es muy
elevado (grand es p roducciones en ser ie). Estos sistemas p resentan dos comp onentes p rincip
ales: el p rop io sistema de transferencia o transf er y determin adas má quinas especiales (que
son las que realizan las op eraciones necesarias p ara la f abricación d e las p iezas).
Figura 4. Torreta con varias herramientas para torno.
En p rincip io se usaban máquinas universales cap aces de realizar un gran número

de op eraciones, p ero en este tip o de sistemas p uede ocurrir que en un p uesto de trabajo se
utilice una máquina un iversal p ara r ealizar solo una op eración de taladrado (no se justifica la
inv ersión). Las máquinas especiales están diseñadas esp ecíficamente p ara r ealizar una tarea
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25
2
con creta. Es común
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26
2
agrup ar sobre un a misma máqu ina op eraciones de la misma n aturaleza (taladr adoras multi-
husillos, tornos con cambio de h erramienta mú ltip le, fresas con varios cabezales…); de esta
agrup ación surgen las unidades autónomas de trabajo o cabezales especiales (elemento
básico de una máquina especial).
Uni dade s au tón omas de trabajo o cabez ale s espe ci al es: están comp uestas p or
elementos mecán icos motorizados p rovistos de un eje giratorio p ortaherramientas; alojados en
un bloque que p ermite hacer desp lazamientos de avance y retroceso. Tendremos un avance
(unidad de avance) y un giro (unidad de giro).
Las unidad es de av ance p ueden ser p or leva o neumáticas p ara op eraciones d e p oca imp
ortancia y corto recorrido, y electromecánicas o hidráulicas p ara lar gos recorridos, p recisión y p
otencia.
Son comunes las op eraciones de mecanizado que comb inan rotación de herramienta
con movimiento de avance (taladrado, roscado, fresado, ranur ado, refrentado…)
Ti pos de máqui nas:

- M áquinas esp eciales de p uesto fijo (la p ieza de trabajo p ermanece fija y se realizan
las op eraciones necesar ias). Estas máquinas están diseñadas p ara p roducir un p roducto
estándar. Aunque los p arámetros de p roducción (velocidad, avance, p rofundidad de
corte…) se p ueden modificar, suelen ser máquinas p oco flexib les y muy esp
ecializadas. No suele ser p osible modificar las p ara p roducir una p ieza diferente de la y a
p reestablecida.
- M áquinas de transferencia: están formad as p or p uestos múltip les coordinados, donde

cada uno realiza una op eración dif erente y se realiza el trasp aso de las p iezas de
trabajo d e un p uesto a otro (de una máquina esp ecial a otra). Pueden ser: ab iertas
(lineales o en U) o cerradas (cir cular es). Las lineales son menos flexibles p ero p
ermiten may or número de p uestos de trabajo que las circu lares o en U.
o M ecanismos de transferencia: se utilizan p ara mover las p iezas de un lu gar a
otro: rieles (Fig. 5a); mesas giratorias (Fig. 5b); trasp ortadores o bandas transp
ortadoras aéreas.
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27
2
Cabezales
Cabezales
Piezas de
trabajo Piezas de
trabajo
Tarima
Mesa
Giratoria
Figura 5. Transferencia lineal (a); Transferencia circular (b). (Fuente [1])
A.L.M . 28
28
Ve n tajas de este ti po de máqui nas:
- Reduce la mano de obr a, el consumo de útiles, la sup erficie necesaria, el tiemp o
de fabricación, gastos de mantenimiento, p iezas defectuosas.
- La normalización d e los comp onentes básicos d e este tip o de máquinas hace que
estos sistemas de fabricación sean muy flexib les, p udiendo adap tarse a los cambios
exigidos p or el mercado. (No confundir con la p oca flexibilidad d e las máquin as esp
eciales de p uesto fijo; aunque estas máqu inas consid eradas ind ividualmente sean p oco
flexib les, al con junto se le consider a bastante flexible)
- Gran uniformidad en la calidad y acabado d e las p iezas.
2.3 Sistemas Flexibles de

Fabricación
Las célu las y sistemas de fabricación flexib les son sistemas autónomos gob ernados
p or ordenador, comp uestos p or diferentes máquinas y manip uladores, cap aces de estar
trabajando (sin intervención externa) durante lar gos p eriodos de tiemp o (24 – 48 horas); estos
sistemas son cap aces de modificar sus condiciones de trabajo en función d el entorno.
Estos sistemas son la base de la fabricación automatizada. En estos sistemas debe haber una
integración entre los sistemas de p roducción y los sistemas de control de p lanta, que además
están controlados p or los sistemas de gestión de p roducción. Cuando estos sistemas son
cap aces de trabajar p or sí mismos p asaríamos a hablar d e “Fabricación Integr ada p or
Ordenador”.
Los comp onentes básicos de un sistema flexib le son: el sistema de control, el sistema
de manip ulación y el sistema de f abricación.
Los sistemas flexibles de f abricación se estudiarán más en d etalle en el Tema 6.
2.4 Robots
Autómata: máquina que imita la figura y movimientos de un ser animado, término utilizado y
a en la antigua Grecia.
Robot : término utilizado p or p rimera vez en 1921 en la obra Rossum’s Universal Robot
del escritor checo Karen Cap ek (1890-1938). El término p odría haber caído en desuso si no
hubiera sido tan recurrido en los escritos de ciencia ficción. El escritor ruso Isaac Asimov (1920-
1992) fue el máximo imp ulsor del término robot, fue qu ien enunció p or p rimera vez las tres
leyes de la robótica:
1. Un robot no p uede p erjudicar a un ser hu mano, ni con su inacción p ermitir que un
ser humano sufra daño.
2. Un robot ha de obed ecer las órd enes recibid as de un ser hu mano, excep to si tales
órdenes entran en conflicto con la p rimera ley .
3. Un robot debe p roteger su p rop ia existencia mientras tal p rotección no entre en
conflicto con la p rimera o segund a ley .
Telemanipuladores: p ueden considerarse los antecesores de los robots. Sur gieron de

la necesidad de man ip ular material rad ioactivo sin p eligro p ara el op erador. El p rimer
manip ulador consistía en un sistema mecánico maestro-esclavo. El maestro situado en zona
segura era movido p or el op erador, el esclavo un ido mecánicamente con el maestro rep roducía
los mov imientos del maestro p ara man ip ular el material radio activo. De la unión
mecánica se p asó al uso d e la tecnología electrónica y el servocontrol. La evolución de los
teleman ip uladores no ha sido tan destacada como la de los robots, quedando los p rimeros
limitados a su uso en la industria nuclear, militar, esp acial… Los telemanip uladores necesitan
la p resencia del maestro-op erador que los maneja. Al sustituir al op erador p or un ordenador
que controla los movimientos se p asó al concep to de robot.
Figura 6. Telemanipuladores.
Los robots más conocidos quizás sean los denominados robots industriales o robots
de p roducción, ligados a la fabricación industrial. Por otro lado, nos encontramos con los
robots de servicio o robots esp eciales, que p oco a p oco se van incorp orando a la vida
cotidiana de las p ersonas (robots de asistencia p ersonal, de ay uda p ara discap acitados…).
Definición de Robot industrial: existe cierta controversia a la hora de def inir el con cep to
de robot industrial, y a que p uede variar de un p aís a otro.
- Para Jap ón un robot industrial es cualquier disp ositivo mecánico destinado a la
manipulación.
- En occid ente se exige un a may or comp lejid ad sobretodo en lo relativo al control.
- Según la Asociación de Industrias Robó ticas ( RIA): un robot industrial es un manip
ulador multifuncional reprogramable, cap az de mover materias, p iezas,
herramientas o disp ositivos esp eciales, según tray ectorias variables, p rogramadas
p ara realizar tareas diversas.
- Según la Organización Internaciona l de Estándares (ISO): un robot industrial es
un manip ulador mu ltifuncional r ep rogramab le con va rios grados de libertad,
cap az de manip ular materias, p iezas, herramientas o disp ositivos esp eciales
según tray ectorias variables p rogramad as p ara realizar tareas div ersas.
- Según la Asocia ción Francesa de Normalización (AFNOR):
o M anip ulador: mecan ismo formado gen eralmente p or elementos en serie,
articulados entre sí, destinado al agarre y desp lazamiento de objetos. Es
multifuncional y p uede ser gobern ado directamente p or un op erador humano o
mediante disp ositivo lógico.
o Robot: manip ulador automático servocontrolado, rep rogramable, p olivalente, cap
az de p osicionar y orientar p iezas, útiles o d isp ositivos esp eciales,
sigu iendo tray ectorias variables rep rogramables, p ara la ejecución d e tareas
variad as.
- Según la Fed eración Internacional de Robótica (IFR): p or robot industrial de manip
ulación se entiende a una máquina de manip ulación automática, r ep rogramable y
multifuncional con tres o más ejes que p uedan p osicionar y orientar materias, p
iezas, herramientas o disp ositivos esp eciales p ara la ejecución de trabajos diversos en
las diferentes etap as de la p roducción industrial, y a sea en una p osición fija o en
movimiento.
Clasificación de los robots industriales en generaciones:

- 1ª Generación: rep iten una tarea p rogramada secuencialmente. No tien e en
cuenta alteracion es de su entorno.
- 2ª Generación: adquiere información limitada d e su entorno y actúa en consecuencia.
Puede localizar, clasif icar (v isión) y detectar esfuerzos y adaptar sus movimientos en
consecuencia.
- 3ª Generación: se p rograman utilizando el len guaje natural. Es cap az de p lanificar
tareas de forma automática.
Sistema robotizado: es un concep to más amp lio, incluy e todos aquellos d isp ositivos
necesarios p ara realizar de forma automática tareas en sustitución del ser humano, p uede o
suelen in corp orar uno o varios robots, siendo lo más frecuente.
Definición de Robot de servicio: disp ositivos electromecánicos móviles o

estacionarios, dotados normalmente de uno o varios brazos mecánicos indep endientes,
controlados p or un p rograma d e ord enador y que realizan tareas no industriales de serv icio. En
esta categoría entrarían aquellos robots destinados a cuid ados médicos, educación, do mésticos,
intervención en ambientes p eligrosos, ap licaciones esp aciales, submarinas, agr ícolas. Esta
clasificación excluy e a los telemanip uladores.
Estructura de un robot: un robot suele estar constituido p or una serie de eslabones
unidos mediante articulacion es que p ermiten el movimiento relativo de un eslabón resp ecto
otro. Las articulaciones p odrán tener 1 (p rismática), 2 (p lanar) o 3 (rótula) grados d e lib ertad
según el tip o. El número de grados de lib ertad total del robot vendrá dado p or el número y tip o
de articulacion es. En la Figur a 7 se muestran las configuraciones más comun es en los robots. El
grado de lib ertad de un robot se define co mo el número d e mov imientos que p uede realizar
el robot en el esp acio. La estructura del robot industrial suele denominarse p or brazo y
muñeca. Suelen tener 6 grados de libertad (3 en el brazo y tres en la muñeca).
Según la estructura del robot, se pueden considerar cuatro estructuras básicas:
- Polar: el br azo telescóp ico describe o se mu eve en un vo lumen d e una esfer a o semiesfera.
- Cilíndrica o tip o SCARA: el extremo del brazo o actuador p uede mov erse en el volu
men comp rendido entre dos cilindros con céntricos.
- Cartesiana: el extremo se p uede desp lazar en el volu men in cluido en un p aralelep íp edo.
- Antrop omórfico, de brazo articu lado o an gular: generalmente con la forma d e un br
azo humano.
Figura 7. Principales configuraciones en robots industriales. (Fuente

[3])
Volumen de trabajo: se refiere al esp acio físico que es accesible p or el robot (p or el
actuador final del robot).
Figura 8. Volúmenes de trabajo para diferentes configuraciones de
robots.
Actuado r o efector final: es el encargado de realizar las op eraciones de manip ulación p ara
las que esté destinado el robot. En Fabricación industrial los más comunes son: p inzas p ara
manip ular, herramientas de trabajo (p istola de p intar, electrodos de soldadura, atornillador-
desatornillador, taladros, ventosas de vacío p ara co ger p iezas p lanas, electroiman es, cuch
aras p ara fundición, sensores…).
Fuente de potencia: cada movimiento o grado de libertad del robot (y a sea lineal o
rotacional) se controla y regu la con actuadotes indep endientes (eléctricos, neumáticos o
hidráu licos). C ada fuente de ener gía tiene sus p rop ias características, ventajas e inconven
ientes.
Sensores: el avan ce d e la tecno lo gía y de la p rogr amación p ermite la existencia de
robots cap aces de realizar op eraciones p rogramadas y además, mod ificar esas op eraciones en fun
ción de su entorno. Para esto, es necesario dotar al robot de sensores qu e transformen en un a
señal eléctrica la magnitud que se quier a considerar. Algunos sensores: mecánicos (miden
p osición, forma, velocid ad, fuerza, p resión, vibración…), eléctricos (voltaje, corriente…),
magnéticos (camp os magnéticos, flujo, p ermeabilidad), térmicos (temp eratura, flujo de
calor, conductividad, calor esp ecífico) y otros (acústicos, ultrasonidos, químicos, óp ticos, de
radicación…).
Aplicaciones: los tres p rincip ales camp os de actuación son:
- Carga y descarga: manip ulación f ísica de p iezas p ara transp ortarlas de un p uesto de
trabajo a otro, a la hora de diseñ ar el robot se tendrá que tener en cuenta:
o Orientación y p osicionamiento de las p iezas.
o Tip o de p inza o efector final.
o Volumen de trabajo r equerido.
o Peso total (robot+p ieza) --- Potencia necesaria.
o Grados de libertad.
o Precisión y rep etitividad.
- Op eraciones de p rocesado: el efector final del robot realiza alguna op eración sobre la p
ieza.
La op eración p uede ser de f abricación (soldadura, p intura, mecanizado…) o de control de
calid ad (selección mediante visión artificial, control de med idas, control de acabados…);
ambas op eraciones dan v alor añ adido a las p iezas.
- Op eraciones de montaje y acabado: en estas op eraciones, además de las p recauciones

de elección del actuador final adecu ado, volumen de trabajo…, hay que tener en cuenta
que el sistema de alimentación de las p iezas hacia el robot deb e asegurar la p osición
correcta de llegad a de las p iezas. En estas op eraciones son fundamentales el control de
la p osición y el control de esfuerzos.
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30
Una clasificación amp lia de robots actualmente en uso es la sigu iente:
- Robots de secuencia fija y variable: Fija: se p rograman p ara una secuencia esp ecífica
de op eraciones (es común la de co ger un a p ieza y llevarla a otro sitio). Los movimientos
suelen ser de p unto a p unto y el ciclo se rep ite de forma continua. Variable: igual que
el anterior, p ero es p osible rep rogramar lo.
- Robot reproducto r con movimiento: un op erador hace que el robot rep roduzca
los movimientos (tray ectorias) y op eraciones; el robot registra toda la
secuencia de movimientos y es cap az de rep roducirla automáticamente.
- Robot controlado numéricamente: se p rograma como un a máqu ina CNC, med iante
un len guaje de p rogramación p rop io. Se p uede rep rogramar tantas veces se quiera. Se
p ueden p rogramar mov imientos p unto a p unto o tray ectorias.
- Robot inteligente (sensorial): es cap az de realizar algunas tareas y funciones co mo
los humanos. Presenta sensores de v isión, táctiles o de contacto; el robot p uede
observar y analizar su entorno, evalu arlo (siguiendo p atrones) y tomar decisiones.
Vehículos autoguiados: se p uede considerar co mo un robot al qu e se le ha dotado de cap

acidad de movimiento o desp lazamiento. Al igual qu e en un robot, tendremos el veh ículo y el
ordenador que lo gobierna. Quizás la p rincip al difer encia sea qu e en un vehículo la co
municación con el ordenador debe ser sin cables (transmisión med iante infrarro jos, p or radio)
con los inconvenientes que p ueda tener (d eba h aber contacto visual con entre el v ehícu lo y el p
uesto de control, en el caso de los infr arrojos, o que p ueda h aber interferencias). Prin cip ales
tip os de vehícu los: sobre ruedas (simp les u orugas), p atas, p ara interior de tubos o conductos,
exp loración submar ina.
2.5 Control Numérico

El control nu mérico de las máquin as-herramienta no sur gió d e la necesidad de
automatizar la p roducción, sino de la necesidad de fabricar p iezas muy comp lejas p ara la
industria aeronáutica, imp osibles de conseguir con métodos convencion ales. El control numérico
se basa en el control de las tray ectorias y op eraciones de máquinas-herramienta (tornos,
fresadoras, centros de mecanizado, máquinas de corte…) mediante ordenador, utilizando len
guajes de p rogramación que se basan p rincip almente en líneas d e cód igo o co mandos exp
resados p or números (y letras). Aunque en la actualidad, existen mu chas máquinas en las qu
e el cód igo que se utiliza p ara p rogr amar las máquinas utiliza comandos más comp lejos
que no sólo utilizan líneas de código numéricas (y letras).
El Control Numérico se estudiará más en d etalle en los Temas 3 y 4.
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31
2.6 Sistemas de Control de
Planta
En p roducción se p ueden distinguir diferentes niveles jerárquicos de control a modo

de estructura p iramidal (a veces denomin ados subsistemas) (Pirámide CIM). En cada nivel se
toman decisiones y se gen era infor mación que af ecta a los niv eles inf eriores, los cu ales a su vez
informan a los niveles sup eriores sobre las op eraciones realizadas necesarias p ara alcanzar
los objetivos establecidos.
- Nivel 0: disp ositivos y sensores de control activo (reguladores, actuadotes,
transductores, sensores, medidores…).
- Nivel 1: controladores de máqu inas y p rocesos (máquinas-herr amienta CNC,
robots, manip uladores…)
- Nivel 2b: dirección d e célula (sup ervisa las actividades llevad as a cabo en los p rocesos
de p roducción, coordina las tareas del p roceso y se encar ga d e la con exión con los disp
ositivos de control).
- Nivel 2a: dirección de área (en lace entre n iveles p ara la coordin ación de tareas y análisis
de datos de p roceso, informes y p lanificación a corto p lazo).
- Nivel 3: dirección de p lanif icación (p lanifica a med io p lazo los recursos p roductivos
de la emp resa, establece el p lan d e calidad a segu ir y se realiza el diseño de los
p rocesos p roductivos y de los p roductos).
- Nivel 4: dirección estratégica (establece los objetivos a alcanzar, ev alúa los resultados
y gestiona al p ersonal y otros activos).
En los niveles 2a y 2b se distribuy e la información gen erada en los niveles 3 y 4 a los

niveles inferiores. En los niveles 3 y 4, la toma de d ecision es y el flujo de información p uede
durar años, en los niveles 2 la información se transmite a los niveles inferior es en días.
S i ste mas de control de pl anta (S C ADA: Supervi so ry, Con t rol An d Data
Adqui si ti on Syste m): abarca a todos los sistemas de información encar gados de reco ger de
forma flexib le datos de una red de telemed ida y control, sup ervisar los datos, analizarlos y p
roducir señales de control avanzado. Algun as de las funciones más co munes son:
- Plataformas de integración de disp ositivos.
- Bases de datos en tiemp o real.
- Histórico y generador de infor mes.
- Gestión de alarmas.
- Interfaz hombre-máquina.
- Unidad de p rogramación.
- Funciones comp lementarias.
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32
2.7 Fabricación Integrada por Ordenador
La Fabricación Integr ada p or ordenador se b asa en los niveles jerárqu icos de control vistos
en el ap artado anterior.
CIM (Computer Integrated Manufacturing o Manufactura Integrada por Ordenador):
integración comp uterizada de todos los asp ectos de diseño de p roductos, p lanificación de p
rocesos, p roducción y distribución, administración y funcionamiento de toda la organización de la
emp resa, fábrica o industria. A los niveles jerárquicos vistos anteriormente se le suele denominar
la Pirámide de CIM. Permite:
- Automatizar la p roducción.
- Optimizar continuamente la p rogramación y p roductividad de las instalaciones.
- Coordinar y asignar r ecursos.
- Controlar el flujo d e información d e materiales y op eraciones.
No existe un sistema universal válido para cualquier empresa. Este tip o de sistemas
maneja un volumen de datos muy elevado y requiere de una fuerte inversión en ordenadores,
máquinas, equip os de control, software… p or lo que el coste de su imp lementación es muy
elevado, no suele ser asumible p ara p equeñas o med ianas emp resas.
Este sistema requiere de un bu en sistema de adqu isición d e datos y una base de datos con
toda la información de la emp resa que comp artan todos los niveles o dep artamentos. Esta
base de datos debe recop ilar información actualizada d e todo tip o (p roductos, diseños, materias
p rimas, máquinas, p rocesos, ventas, comp ras, finanzas, comercialización…). Algunos elementos
que suelen contener estas bases de datos son:
- Datos del p roducto: forma, dimension es y esp ecificaciones de d iseño.
- Administración de datos: nivel de rev isión y número de p artes.
- Datos de p roducción: sistemas de p roducción utilizados…
- Datos op erativos: calendario, lotes p roducidos, requisitos de ensamblaje…
- Datos de recursos: cap ital, maquinaria, utillaje, materia p rima, mano de obra…
Dentro de la fabricación integrad a p or ordenador p odemos hablar de los siguientes

casos, algunos de los cuales han sido mencionados anteriormente y serán tratados más en p
rofundidad en temas sucesivos:
- Fabricación Celular: una celda de manufactura es una p equeña unidad formada p or

varias estaciones de trabajo. Una estación d e trabajo p uede contener una o v arias
máquinas, cada máquina realizará una op eración sobre la p ieza de trabajo. Las
máqu inas p ueden modificarse, cambiar sus herramientas e incluso camb iar d e lín ea d
e p roducción dentro de una misma familia (o tip ología de celdas). Las máquinas
suelen ser p ara mecanizado (tornos, fresadoras…) o p ara el conformado de ch ap as
(cizallas, troqueladoras, p legadoras, doblado…); también p ueden incorp orar máquinas
CNC. También suelen in corp orar los equip os que se encar gan de la insp ección y p
ruebas de calidad sobre las p iezas fabricadas. Op eraciones básicas:
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33
o Carga y descarga de materia p rima y p iezas en las estaciones de trabajo.
o Cambio de h erramientas en las estacion es de trabajo.
o Transferencia de p iezas de trabajo y herramientas entre estaciones de trabajo.
o Control y p lanificación total de las op eraciones en la celda.
- Celdas de manufactura flexibles: se les denomina así aqu ellas celdas de trabajo
que p resentan may or flexibilidad al incorp orar centros de mecanizado y /o máqu inas-
herramienta CNC, robots u otros sistemas mecanizados.
Sentido de avance dentro de la celda
Inspección
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Piezas
Materia
terminadas
Prima
Figura 9. Celda Flexible. S : sierra; L, tornos; fresadora horizontal; VM, fresadora vertical;
G, rectificadora; x, posiciones de los trabajadores. (Fuente [1])
- Sistemas Flexibles de Fabricación: este tip o de sistemas integran todos los elementos
más imp ortantes de un sistema altamente automatizado. Suele estar formada p or varias
celd as de manufactura, cada una con un robot industrial que da servicio a diversas
máquinas CNC, con un sistema automatizado de materiales, todo ello gob ernado p or un
ord enador central [Tema 6].
- Fabricación Holónica: nuevo concep to que describe una or ganización de unid ades
de fabricación en la que cad a comp onente o unidad de f abricación (p odemos llamarlos
holones) es una entidad independiente y además una pa rte subordinada de la or
gan ización jerárquica. Tres asp ectos imp ortantes:
o Los sistemas comp lejos se desarrollan a p artir de sistemas más simp les de forma
más ráp ida si tenemos comp onentes intermedios estables (los holones).
o Las p artes indep endientes p ueden resolver p roblemas sin tener qu e dep ender de
otras unidades o de entidad es sup eriores.
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o Una oligarquía está formada p or (a) elementos autónomos a cargo d e sus p rop
ias p artes; (b) p artes dep endientes controladas p or sup eriores; (c) todas
coordinadas de acuerdo a las condiciones lo cales.
- Sistema “Just in Time”: aunque se originó en Estados Unidos, se imp lantó a gran escala
en Jap ón (Toy ota M otor Comp any ), donde la disp onibilidad d e suelo p ara sus
industrias está muy limitada. Objetivos:
o Recibir los suministros justo en el momento que hagan f alta.
o Producir las p artes justo en el momento que se necesiten p ara ser ensamb ladas.
o Producir y entregar las p iezas finales justo a tiemp o p ara su salid a de la fábr
ica y venta.
En este sistema no existen almacen es, las p artes se insp eccionan a medida que se
van fabricando. Cada estación de trabajo es resp onsable de la calidad d e sus p iezas, el
control de calid ad no se reduce a un control final. Este sistema requiere de la entrega p
untual de todos los suministros y la salida p untual de todos los p edidos realizados.
Ventajas:
o Coste bajo de control de inventarios.
o Ráp ida detección de d efectos, baja p érdida p ro desp erdicios.
o Reducción d e la n ecesid ad de insp eccion es.
o Se obtienen p roductos de alta calidad a b ajo coste.
Kanban (“registro visible” o “tarjeta” en japonés) originariamente consistían en
dos tip os de tarjetas:
o Tarjetas de producción: autorizan al op erario que reciba un contenedor con p iezas
y dicha tarjeta a r ealizar la op eración qu e indiqu e.
o Tarjetas de transporte o movimiento: autorizan el mov imiento de un contenedor
con p iezas de una estación de trabajo a otra.
- Fabricación Esbelta: las fábricas deben dar r esp uesta a las demand as del cliente y
del mercado. Además deben p roducir la cantidad mínima de desp erdicio p ara ser
más comp etitivos. Este sistema se basa en identificar y reducir el d esp erdicio en todos y
cada uno de los niveles de fabricación. Cuando se ap lica a gran escala se cono ce co mo
Fabrica ción Ágil. Estos dos términos y a fueron comentados en el Tema 1. Desde este p
unto de vista una actividad p uede:
o Dar valor añad ido al p roducto.
o No dar valor añad ido p ero no p oder ser eliminad a.
o No dar valor añad ido y p oder ser eliminada eliminar p ara reducir desp erdicio
Estos sistemas incluy
en:
o Los métodos de “Just in Time”, p ara eliminar inv entario.
o Eliminar tiemp os de esp era en zonas de trabajo.
o Eliminar p asos innecesarios.
o M inimizar el transp orte de p roductos a actividades que no agregu en valor añadido.
o Estudiar los tiemp os de fabricación y movimientos p ara identificar op
erarios ineficientes o movimientos no necesarios.
o Eliminar def ectos en comp onentes y p iezas.
3
T E MA 3: P R O G R A MA C IÓ N D E MÁ Q U IN A S -
3 H E R R A MIE N T A ME D IA N T E C Ó D
IG O N U MÉ R IC O
3.1 Introducción
En este tema p rimero h aremos uner breve rep aso de los contenidos adquiridos en la asignatura
“Tecnología de la Fabricación ” de 1 curso p ara a continuación hablar del control numérico
en máquinas-herr amienta. Los contenidos de este tema son:
- Fundamentos de M ecanizado (REPASO).
- M ateriales p ara herramientas de corte y fluidos de corte (REPASO).
- Control Numérico.
- El torno CNC.
- La fresadora CNC.
- M áquinas de corte CNC (Oxicorte).
- Programación en tornos CNC con lengu aje avanzado.
3.2 Fundamentos de Mecanizado

El mecan izado o conformado p or arranque de v iruta es un p rocedimiento que p ermite
modificar formas, dimensiones y /o el grado de acabado sup erficial de p iezas obtenidas con
otros p rocesos de fabricación. Esta transformación o mod ificación se realiza arr ancando cap as
de metal (o creces de mecan izado) que se transforman en viruta.
Este tip o de op eraciones suelen realizarse en p iezas fabricadas mediante fundición, d
eformación p lástica… p ara p erfeccionar sus cotas y acabado sup erficial. El mecanizado no se
debe entender como la solución única p ara obtener una determinad a geometría, d ebido al
elevado coste que arse con otros p rocesos de
3
Forjado Electropulido Pulido
Mecanizado Grabado
ante forjado. (Fuente [1] )
mecánicas que se
consiguen mediante mecanizado son muy inferiores a las que se consiguen con la
deformación p lástica,
sup one el arranque excesivo de material. El mecanizado debe co

mbin fabricación.
Figura 10. Etapas de fabricación de una prótesis de cadera

medi
sobretodo p or la orientación de los granos según la geometría externa que se consigue con
el conformado p lástico, no ocurriendo así en trabajos de mecanizado.
Rosca obtenida por mecanizado Rosca obtenida por

laminación
Figura 11. Flujo de los granos en una rosca mecanizada u obtenida por laminación. (Fuente
[1])
Algunos inconvenientes generales del mecanizado:

- Desp erdicio de material.
- Requiere más tiemp o que otros p rocesos de conformado.
- Requiere más ener gía que otros p rocesos de moldeado y formado.
- Puede tener efectos negativos sobre la calidad de la sup erficie y las p rop iedades
del p roducto.
Principales movimientos en mecanizado:
- Movimiento de Corte: es el resp onsable del p roceso de eliminación del material. Lo p

uede realizar la p ieza o la herramienta. Este movimiento consume la may or p arte de la
p otencia necesaria p ara realizar el trabajo. Aunque en much as máqu inas el movimiento
de corte se asocia con el giro d e la p ieza (torno) o con el giro de la herramienta (fresa), en
algunos casos no es un movimiento de giro (brochador a, cep illado, limado…)
- Movimiento de Avance: p ermite que en la zona de corte hay a nuevas p artes de la p

ieza a mecan izar hasta que se comp leta la op eración o la p asada corr esp ondiente. Lo p
uede realizar la p ieza o la herramienta. Pueden existir varios movimientos de avan ce simu
ltáneos.
- Movimiento de Penetración: asegura la interferen cia entre la p ieza y la herramienta, p

ara que p ueda existir la eliminación del material, y asegura qu e la p ieza tenga la
dimensión adecuad a desp ués de cada p asada. Suele ser un movimiento intermitente,
que se efectúa cuando no se está p roduciendo el arranqu e de material, es decir, antes
de co menzar una op eración elemental de mecanizado.
Clasificación General de los procesos de mecanizado (Fuente [1]):
PROC ESOS MECÁ NICOS
Corte
Torno Rectificado Cilíndrico
Superficie
Revolución
Fresa Rectificado Plano

Cizallado
Superficie
Plana Cepillado Aserrado
Limadora.
Mortajado ra o
Limadora Vertical
Taladrado Roscado Punzonado
Agujeros
Brochado
Troquelado
Mecanizado Ultrasónico
Superficie
Plana
Abrasivos
Chorro de agua Chorro abrasivo
Superficie Chorro de agua +
Plana abrasivo
PROC ESOS TÉR MICOS
Térmico
Superficie Corte por Fusión
plana
Eléctrico
Haz de electrones – Plasma Láser
Superficie
plana Electroerosión – penetración Electroerosión por hilo
PROC ESOS QUÍMICOS

Erosión selectiva
Ataque químico
Superficie Plana Graba do ácido
Combustión - Oxidación
Oxicorte
Superficie Plana
Electro químico
Mecanizado electroquímico Rectificado electroquímico
Superficie Plana
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40
Principales movimientos en mecanizado para algunas operaciones básicas
A.L.M . 41
41
Herramienta
Pieza
Herramienta
Figura 12. Movimientos de Corte (■), Avance (■) y Penetración (■) en operaciones
de mecanizado en torno. (Fuente [2])
Pieza o herramienta, depende
Pieza o herramienta, depende
Herramienta
Figura 13. Movimientos de Corte (■), Avance (■) y Penetración (■) en operaciones
de mecanizado en fresa. (Fuente [1])
Herramienta de brochado
Avance de corte Herramienta
por diente
Pieza de trabajo
Figura 14. Movimientos de Corte (■) y Avance (■) en brochadora. ( Fuente [1])
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42
a) b)
Figura 15. Movimientos de Corte (■), Avance (■) y Penetración (■) en taladradora (a) y
en cepillo (b). (Fuente [2])
Principales Factores a considerar en una operación de mecanizado:

En cualquier p roceso de mecan izado p odemos diferen ciar entre var iables o
factores indep endientes esenciales en el p roceso d e corte y variables dep endientes; estas
últimas se v erán afectadas p or las p rimeras. Cuando los resultados en una op eración de
mecanizado sean inacep tables la resolución del p roblema requier e una inv estigación
sistemática; p rimero hay que analizar que v ariab le ind ep endiente hay que cambiar y cómo (“p
rueba-error”).
Va riables independientes: material y recubrimiento de la herramienta; forma,
acabado sup erficial y filo de la herramienta; material y condiciones de la p ieza de trabajo; avan
ce, v elocidad y p rofundidad de corte; fluidos de corte; tip o de máquina – características;
sujeción y sop orte de la p ieza de trabajo.
Va riables dependientes: tip o de viruta; fuerza y energía disip ada; temp eratura en la p
ieza, herramienta y viruta; desgaste o rotura de la herr amienta; acabado sup erficial.
Algunas relaciones entre variables independientes y dependientes (Fuente [1]):

Parámetro Influencia
Velocidad de cort e; profundid ad Fuerza, potencia, temperatur a, vida útil herramienta, tipo de viruta,
de corte, avance, fluidos de acabado super ficial.
Ángulos de la herramienta Idem; dirección flujo viruta; desgaste herramient a; astillado herramienta
Buen acabado super ficial; fuer zas estables de co rte; poco deseable en máquinas
Viruta continua
automatizadas (di ficultad expulsión viruta, riesgo de bloqueo de la herramienta).
Viruta con recrecido (Filo de Acab ado super ficial defi ciente; si es delgado y estable puede proteger la super
recrecido ) fici e de acab ado.
Facilidad de expulsión de viruta; fuerzas fluctu antes de corte; puede afectar al
Viruta discontinua
acab ado super fici al; vibraciones.
Vida útil de la herramienta; precisión dimensional de la pieza; daño térmico
Elevada temper atura
en super ficies de trab ajo.
Desgaste de la herr amienta Acab ado super ficial; precisión dimensional; temperatura; fu erza; potencia.
Relacionada con la vida útil de la herramienta, acabado super ficial; fuer zas;
Maquinabilidad
potencia; tipo de viruta.
A.L.M . 42
42
Parámetros del corte ortogonal:
La herramienta de corte más sencilla es la cuch illa recta, formad a p or una barra de
sección cuadrada, con un extremo af ilado en forma d e cuña.
A.L.M . 43
43
Superficie rugosa Superficie brillante
Viruta
Ángulo de Cara de desprendimiento
desprendimiento
o ataque Herramienta
Plano de cizallamiento
Cara de incidencia
Ángulo de incidencia
Pieza de trabajo
Ángulo de cizallamiento
to : profundidad de corte o espesor de la viruta

indeformada tc : espesor de la viruta deformada
Figura 16. Herramienta Elemental. (Fuente

[1])
Cara de desp rendimi ent o: cara sobre la que d esliza la v iruta sep arada de la p ieza de trabajo.
Cara de inc idenc ia: cara de la herramienta que qued a enfrentada a la sup erficie y a
mecanizada de la p ieza de trabajo.
Ángulo d e desp rendimi ent o (α): án gulo formado entre la cara de d esp rendimiento y la nor
mal a la sup erficie mecanizada. Parámetro muy imp ortante en la formación de la viruta, p ues el
arranque de la viruta se p rovoca p or la acción co mbinad a del filo de corte y la cara de desp
rendimiento. La cara d e d esp rendimiento es la qu e d etermina la defor mación p lástica del
material, p rovocando la sep aración de la v iruta.
La elección de este án gulo d ep ende del tip o de viruta que se forma:
- Viruta continua (en forma de hélice). Típ icas de materiales tenaces (aceros
dulces, alumin ios, aleacion es liger as…). Existe may or rozamiento con la car a de desp
rendimiento, se p roduce may or calor. Par a redu cir este efecto se suele trabajar con án
gulos gr andes (10 º -
40º).
- Viruta discontinua. Típ icas de materiales duros y /o frágiles. Gen eran menos rozamiento
(0º-
10º)
A may or ángulo, menor án gu lo de h erramienta, p or lo que ésta se debilita. Para materiales
duros no se p uede trabajar con án gulos excesivos de desp rendimiento. A v eces d a buenos r
esultados trabajar con án gu los negativos.
Ángulo de incid enci a (γ): ángu lo formado entre la cara de incidencia y la sup erficie de la p
ieza mecan izada. Ev ita el ro ce d el talón d e la herr amienta con la cara mecanizada. Desp ués
del arr anque del material, la p arte de la p ieza lib erada d e la p resión de la herr amienta tiende
a d ilatarse p or su p rop ia elasticidad.
A.L.M . 44
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Si este án gulo fuese nu lo, la h erramienta rozaría con la sup erficie d e la p ieza, p
rovocando el calentamiento de la herr amienta y emp eorando la calidad sup erficial. Siemp re
debe existir un ángu lo de in ciden cia p ositivo. Debe de ser lo menor p osible p ara no debilitar
la herramienta. Una vez que se ha conseguido que la herramienta no contacte con la cara
mecanizada, no tiene sentido seguir aumentando este án gulo. Valores habituales: acero ráp ido
entre 6º-14 º; metal duro 5-12º.
Ángulo de la herr ami ent a (β): éste án gulo dep ende de los anteriores, y no debe ser
demasiado p equeño p ara asegurar la integridad d e la h erramienta:
90º ( )
P lano de ciz all ami ent o: p or lo gener al las virutas se p roducen p or cizallamiento a lo lar
go de una zona, gen eralmente según un p lano bien def inido con un án gulo de cizallamiento .
Relac ión de cort e: el esp esor de la viruta (tc ) se p uede determinar conociendo la p
rofundidad de corte (to) y los ángulos de desp rendimiento (α) y de cizallamiento ( ) :
to sen
r
tc cos
siendo r la relación de corte (o relación de esp esor de viruta). El esp esor de la v iruta siemp
re es may or que la p rofundidad de corte, r será siemp re menor que 1. Al recíp roco de r se
le llama relación o factor de compresión de la viruta; este p arámetro exp resa en
tanto p or 1 el ensanchamiento de la viruta resp ecto a la p rofundidad de corte fijada. Esta
relación de corte es un p arámetro muy útil p ara establecer las cond icion es de trabajo en fun
ción del tip o de viruta que se quiera obtener, que a su vez dep ende del tip o de material, tip o de
herramienta, máquina…
Tipos de viruta.
Se def ine viruta co mo el exceso de material elimin ado en los p rocesos de mecanizado.
Prop iedades: es siemp re de material más duro y frágil que la p ieza; p uede distinguirse a
simp le vista la zona de la viruta que ha estado en contacto con la cara de desp rendimiento
(brillante y p ulida) de la zona op uesta (ru gosa); el esp esor de la viruta es siemp re may or que el
esp esor teórico de la viruta o esp esor de “viruta indeformada”.
Al mecanizar materiales frágiles (o materiales dúctiles a bajas velo cidad es) se obtiene
una viruta discontinua (fragmentos de material de corta longitud). La viruta está p oco
tiemp o en contacto con la cara d e desp rendimiento, la lon gitud de contacto es baja. Esto p
ermite seleccionar ángu los de desp rendimiento muy bajos. Son típ icas de:
- M ateriales frágiles.
- M ateriales con in clusiones duras e imp urezas.
- Velo cidad es de corte muy bajas o muy altas.
- Grandes p rofundidades de corte.
- Ángulos de ataque p equeños.
- Escasez de fluido de corte.
- Poca rigidez en el p ortaherramientas o en la máquin a, lo que genera v ibraciones.
Entre las virutas discontinuas y continuas nos encontramos con las virutas aserradas
o segmentadas o no homogéneas (semicontinuas), suelen p roducirse en metales con
baja conductividad térmica y baja resistencia.
a) b) c) d)
Figura 17. Tipos de viruta: continua (a); con filo de recrecido (b); aserrada (c);
discontinua
(d). (Fuente [1])
Al mecan izar materiales dúctiles con altas velo cidad es de mecanizado o con án gulos
elevados de ataque la viruta formada es continua o p lástica. Por tanto, la lon gitud de contacto
con la cara de desp rendimiento es elevada, siendo n ecesario op erar con án gulos de desp
rendimiento elevados p ara disminuir el rozamiento y desgaste de la herramienta. Con este tip
o de viruta suelen obtenerse buenos acab ados sup erficiales, p ero no son conv enientes en p
rocesos automatizados, y a que p ueden bloquear el movimiento de la h erramienta. Este p
roblema p uede resolverse con el uso de rompevirutas.
Figura 18. Rompevirutas

Mitsubishi.
En materiales dúctiles, trabajados a velo cidad es intermedias, p uede ap arecer el denominado

Filo de Recrecido o Aporta do. El material de la p ieza se adhier e a la herramienta,
actuando como p rolongación del filo de corte. Se obtiene una viruta menos discontinua, p ero
con ondulaciones en la cara mecanizada d e la p ieza de trabajo. Se d ebe evitar, p ues también v a
a afectar a la v ida útil de la herramienta y a las fuerzas de mecanizado. Para reducir la ap
arición del Filo de Recr ecido se p uede:
- Aumentar la velo cidad d e corte.
- Disminuir la p rofundidad de corte.
- Aumentar el án gulo d e ataque o desp rendimiento.
- Uso de herramientas bien afiladas.
- Uso de fluidos de corte adecu ados.
- Uso de herramientas con menos “afinidad química” con el material d e la p ieza de trabajo.
Corte oblicuo.
La may oría de las op eraciones de mecan izado se realizan con herramientas tridimension
ales cuy o corte es oblicuo, de manera que los p arámetros analizados p ara el corte
ortogonal se comp lican. Quizás una diferencia muy imp ortante sea la formación de la viruta,
mientras que en el corte ortogonal la viruta se desp laza directamente sobre la cara de desp
rendimiento, en el corte oblicuo la viruta es helicoidal, dep endiendo su forma d el án gulo de
inclinación d e la herramienta (i).
Vista superior
Herramienta
Viruta
Viruta
i = 0º
i = 15º
Pieza de trabajo
i = 30º
Figura 19. Esquema de un corte ortogonal. (Fuente [1])

Fuerzas y Potencia de corte.
Conocer las fuerzas y la p otencia de corte es fundamental p ara p oder realizar un
diseño adecuado de las máquinas-herramienta que p ermita obtener una p recisión dimensional
correcta, así como elegir los p ortaherramientas y los disp ositivos de sujeción de la p ieza.
También es necesario conocer esos dos p arámetros p ara comp robar que la p ieza de trabajo
sea cap az de sop ortar las condicion es de trabajo y seleccionar una máquin a con la p otencia
eléctrica adecuada.
En un corte ortogonal intervienen :
- Fuerza de corte Fc (en la dirección d e la v elocidad de corte).
- Fuerza de emp uje Ft (en la dirección p erp endicular a la fuerza de corte). Estas dos
fuerzas p roducen la fuerza resultante R. Es imp ortante conocer la fuerza de emp uje p
ues es la que deberá sop ortar el p orta-herramientas y demás comp onentes de fijación de
la máqu ina.
- Esta fuerza resultante R se p uede desco mp oner en dos fu erzas sobre la cara
de desp rendimiento de la h erramienta: un a fuerza de fr icción F a lo lar go de la
interfaz herramienta-viruta y una fuerza normal N p erp endicular a esta. Se p uede
demostrar que:
F R sen y N R cos
siendo el ángulo de fricción y está relacionado con el coeficiente de fricción µ (en la
interfaz herramienta-viruta µ = tan β).
Herramienta Viruta
Viruta
Pieza
Pieza
Figura 20. Fuerzas en un corte ortogonal (a). Círculo de fuerzas (b). (Fuente [1])
La fuerza resultante R está equilibrad a p or una fu erza a lo lar go d el p lano de cizallamiento

y se resuelve co mo la suma de un a fuerza de cizallamiento Fs y una fuerza normal Fn. Se
p uede demostrar que:
Fs Fc cos Ft sen
Fn Fc sen Ft cos
Conociendo el án gulo de cizallamiento y la p rofundidad de corte se obtiene el área
de cizallamiento y p or tanto los esfuerzos de cizallamiento y normal a dicho p lano.
El coef iciente de fricción ( ) se defin e como :
F Ft Fc tan
N Fc Ft tan
Potencia de corte: se p uede calcular como la fuerza de corte p or la velocid ad de corte.
También se p ueden obtener la p otencia en la zona de cizallamiento (debido a la ener gía
requerid a p ara cizallar el material) y la p otencia en la cara de ataque (debid a a la fricción
entre la v iruta y la herramienta).
La determinación de las fuerzas y p otencias que tienen lugar en los p rocesos de mecanizado
se basa p rincip almente en la toma de datos exp erimentales (debido a la multitud de
factores que intervienen en el p roceso). Algunos datos de refer encia (Fuente [1] ):
Material Energía específica

-3 -3
W s mm Hp min pulg
Aleacion es de alu minio 0.4 – 1 0.15 – 0.4
Fundiciones 1.1 – 5.4 0.4 – 2
Aleacion es de cobre 1.4 – 3.2 0.5 – 1.2
Aleacion es de magn esio 0.3 – 0.6 0.1 – 0.2
Aleacion es de níquel 4.8 – 6.7 1.8 – 2.5
Aleacion es refractarias 3–9 1.1 – 3.5
Aceros inoxidables 2–5 0.8 – 1.9
Aceros 2–9 0.7 – 3.4
Aleacion es de titanio 2–5 0.7 - 2
Energía específica: energía necesaria p ara remover una un idad de vo lumen d e material.
Desgaste de la herramienta
La duración de la h erramienta es un factor clav e d esde el p unto de vista econó mico. La p

érdida en la cap acidad de corte p uede p roducirse de dos maneras:
- Progresivamente, p or desgaste. Tres mecanismos:
o Desgaste por adhesión: se p roduce al ro mp erse las microsoldaduras existentes

entre el material de la viruta y el de la herramienta, en la cara de desp
rendimiento. Al fracturarse estas microsoldaduras se desp renden p equeños
fragmentos del material de la herramienta. Si existe rozamiento entre la cara de
incid encia y la sup erficie
mecan izada de la herramienta, se p roduce este desgaste, p asando fragmentos
de material d e la h erramienta a la car a mecanizada.
o Desgaste por abrasión: p artículas endurecidas d e la viruta d eslizan p or la cara
de desp rendimiento de la herramienta, eliminando p equeñas cantidades d e
material de la herramienta.
o Desgaste por difusión: átomos de una red cristalina de una región de
alta concentración, se desp lazan, siemp re a altas temp eraturas, a otra
región de concentración atómica menor.
- Instantáneamente, p or desmoronamiento o fallo catastrófico: ráp ido d eterioro de la ar ista

de corte desp ués de un p eriodo de corte bien ejecutado. Su ele d eberse a la co
mbinación entre elevados esfuerzos de corte y elevadas temp eraturas (imp ortancia
de la lubricación y refrigeración). No d ebe confundirse con la rotura p rematura de la
herr amienta debido a algún defecto de ésta o p or causas externas.
Zonas de Desgaste:
- Desgaste en incidencia: ocasionado p or el rozamiento entre la sup erficie mecanizada y

la cara de incid encia de la herramienta. Se gen era una fr anja de d esgaste.
- Desgaste en desprendimiento: en la zona de contacto de la viruta y la cara
de desp rendimiento de la herramienta. Su ele ajustarse a la forma de la viruta,
forma el denominado cráter.
Maquinabilidad
La may oría de los metales y sus aleaciones p ueden conformarse p or arranque de viruta,
sin embar go en algun as ocasiones es necesar io ap licarle a estos un tratamiento térmico p revio,
debido a que no todos los materiales se dejan trabajar con igu al facilid ad, o sea que no
tienen la misma maquinab ilid ad.
La maqu inabilidad se defin e co mo la ap titud de los materiales p ara ser confor mados
p or mecan izado mediante arranque d e material o viruta.
Se evalú a mediante la realización de una ser ie d e ensay os en los que se determina las
siguientes características:
- La duración del afilado de la herramienta.
- La velo cidad d e corte p ara una determin ada duración de la herr amienta.
- La fuerza de corte en la herr amienta / p otencia.
- El trabajo de corte.
- La temp eratura de corte.
- La p roducción de viruta.
- Acabado sup erficial.
Exp erimentalmente se ha comp robado, p ara acero, que la maqu inabilidad dep ende d e
los siguientes factores:
- Comp osición química del material.
- Tip o de microestructura (constitución).
- Inclusiones que conten gan (p artículas de ≠ material dentro de la estructura).
- Dureza y resistencia (materiales blandos se mecan izan a may or velocidad).
- Ductilidad y acr itud (los materiales se mecanizan mejor cuanto más elevada sea la
relación: Límite elasticidad /Resistencia M ecánica).
- Tamaño del grano ( el au mento del tamaño d el grano f acilita el mecanizado).
- Conductividad térmica.
- Presencia de aditivos libres.
Ej. Aceros: gran v aried ad de maquin abilidad, disminuy endo con forme au menta el p
orcentaje de carbono (aumenta la dureza, y el filo d e la h erramienta dura menos).
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3.3 Materiales para herramientas de corte y fluidos de
corte
En este ap artado se va a realizar un br eve r ep aso sobre los p rincip ales materiales que se
utilizan como herramientas de corte y fluidos de corte (lubricantes/refrigerantes).
MAT ERIALES PARA HERRAMIENT AS DE CORTE
Aceros de alta velocidad (HSS ): se llaman así p orque fueron desarro llad as p ara su uso
en máquinas cap aces de trabajar a may ores velocidad es de lo que era p osible a p rincip ios del
siglo XX. Son los aceros que tienen may or aleación que el resto de aceros p ara herramientas.
Gracias a su tenacidad (alta resistencia a la fractura) son adecuad as p ara:
- Herramientas con án gulos grandes y p ositivos de desp rendimiento o de ataque
(ángulo herramienta p equeño).
- Cortes interrump idos.
- M áquinas con baja rigid ez – trabajos con vibraciones.
- Herramientas comp lejas de una sola p ieza (brocas, machos de roscar…)
Existen p rincip almente dos tip os de herramientas: al molibdeno (serie M , hasta el 10% de M
o) y al tungsteno o wolframio (ser ie T, entre 12 y 18% de W).
Aleaciones de cobalto fundido: ap arecieron en 1915, comp osición: 38-53% de Co ; 30-33%

de Cr; 10-20% de W. Presentan elev ada dureza: muy resistentes al des gaste. No son tenaces,
son sensibles a imp actos. En la actualidad suelen utilizarse p ara op eraciones de
desbaste con velocid ades y avances relativamente elevad as.
Carburos: las herramientas anteriores tienen limitacion es en trabajos en caliente (no p

ueden utilizarse a elevadas velo cidad es). Para solventar este inconveniente se utilizaron los
carburos (año
1930). Quizás sean las herramientas más imp ortantes, versátiles y con un coste razonable dad as
sus características: elevad a dureza en un amp lio ran go de temp eraturas, alto módulo
elástico, alta conductividad térmica y baja dilatación térmica. Los dos grup os más utilizados son:
- Carburos de tungsteno: co mp uestas p or p artículas de tungsteno aglutinad as en una

matriz de cobalto (6-16%). Se fabr ican mediante metalur gia de p olvos (sinterizado). Se
p uede añadir carburo de titanio y /o carburo de niob io p ara darles p rop iedades esp
eciales.
- Carburos de titanio: consiste en una matriz de níquel-molibdeno.
- Plaquitas: el cuerp o de la herramienta suele ser d e acero d e alta v elocidad, p ero el filo
de corte consiste en una p laquita de carburo.
- Clasificación : gran var iedad, difícil de clasif icar. Según su uso se clasifican en P (p
ara metales ferrosos con virutas lar gas - Azul), M (p ara metales ferrosos con virutas lar
gas o cortas y metales no ferrosos - Amarillo) y K (p ara metales f errosos con virutas
cortas, metales no ferrosos y materiales no metálicos - Rojo) según normativa ISO.
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Herramientas con recubrimiento: con la ap arición continua de nuevos materiales p
ara mecan izar con p rop iedades cada vez más exigentes surge el desarro llo de las herr
amientas recubiertas. Estos recubrimientos ap ortan a la herramienta: menor fricción, may or
adhesión, may or resistencia al des gaste y al agrietamiento, disminuy e el d esgaste p or
difusión, may or dureza en caliente y resistencia al imp acto. También p ueden incr ementar p or
10 la vida útil de la herramienta. Los recubrimientos deben cump lir:
- Alta dureza a elevad as temp eraturas (resistencia al des gaste).
- Estabilidad química y neutralidad con resp ecto al material de la p ieza de trabajo.
- Baja condu ctividad térmica (ev ita altas temp eraturas en el cuerp o de la herramiemta).
- Comp atibilidad con el material del cuerp o de la h erramienta.
- M uy p oca o ninguna p orosidad.
Recubrimientos más usados: n itruro de titanio; carburo d e titanio; cerámicos;
diamante; múltip les; carbonitruro de titanio; nitrurio de aluminio titanio; carburo de cromo
; nitruro de zirconio, nitruro de hafnio.
Cerámicos a base de alúmina: en 1950 los materiales que se utilizaban p ara las
herramientas de mecanizado se basaban en el ó xido de aluminio d e alta p ureza de gr ano fino
(se p rensan y se sinterizan en frío), a este p roducto se les conoce como cerámicos blancos.
Se les p uede añadir carburo de titanio y óxido de zirconio p ara mejorar la tenacidad y
resistencia al imp acto térmico. Cermets: p artículas de material cerámico en un a matriz
metálica (materiales cerámicos negros o p rensados en caliente). Lo normal es 70% de ó xido de
alumin io y 30% de carburo de titanio.
Las herramientas de este tip o suelen tener muy alta resistencia a la abrasión y muy alta
dureza en caliente. Químicamente son más estables que los carburos y los aceros de alta
velocidad, p or lo que tienden menos a adherirse al material d e la p ieza y a formar filos de r
ecrecido.
Nitruro de boro cúbico (cBN): desp ués del diamante es el material más duro que existe.
Cerámicos con base de nitruro de silicio (SiN): consisten en nitruro de silicio con
adiciones de óxido d e alumn io, ó xido de itrio y carburo de titanio. Presentan tenacidad, dureza
en caliente y buena resistencia al imp acto térmico.
Diamante: material más duro. Algunas p rop iedades de este tip o de herramientas: baja
fricción; alta resistencia al des gaste; cap acidad d e mantener su filo d e corte (des gaste). Se
suele utilizar cuando se requiere un buen acab ado sup erficial y p recisión dimension al.
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FLUIDOS DE CORTE
Se utilizan p ara:
- Reducir fricción y desgaste.
- Enfriar la zona de corte.
- Reducir las fuerzas necesarias y el consumo de ener gía.
- Retirar la viruta de la zona de corte.
- Proteger la sup erficie y a mecan izada de la corrosión ambiental.
Los fluidos de corte p ueden ser refr igerantes, lubricantes o ambos. El agua es un
excelente refrigerante, p ero no lubrica y p rovoca la oxid ación. Tip os de fluidos.
- Aceites (aceites simples): aceites minerales, an imales, vegetales, co mp uestos y

sintéticos.
Se suelen utilizar p ara trabajos a baja velo cidad con temp eraturas bajas.
- Emulsiones (aceites solubles): mezcla de aceite, agua y aditivos. Se utilizan en op
eraciones de alta velocidad y elevadas temp eratura (la p resencia de agua hace que
sean mejores refrigerantes).
- Semisintéticos: emulsiones químicas (aceite miner al diluido en agua y aditivos).
- Sintéticos: p roductos químicos con aditivos, diluido en agua y sin aceite.
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3.4 Control Numérico
El Control Numérico (CN) es un método basado en el control de los mov imientos de

las máquinas-herr amienta med iante el uso d e órden es o instruccion es codif icad as en líneas de
números y letras. Estas líneas de código numéricas son leídas e interp retadas p or la máqu ina d
ando como resultado diferentes señales de salida. Estas señales de salida se d irigen a
los difer entes comp onentes de la máquina p ara llevar a cabo la función u op eración indicada
(mov imientos de la p ieza de trabajo, movimientos de la herramienta, activación
/desactivación del flu ido de corte, cambio d e herramienta…).
Al p rincip io las instruccion es se p rop orcionaban a las máqu inas con control numérico
mediante el uso de tarjetas o cintas p erforadas, del mismo modo que se hacía en los ord
enadores antiguos. Con el d esarrollo de la tecno lo gía, las máquin as-herramienta in corp oraron
sus p rop ios ordenadores, a lo que se le denomina Control Numérico Computarizado (CNC).
Por último p odemos hablar del Control Numérico Ada ptativo (CNA): se van
analizando ciertas variables durante los trabajos de mecanizado y el control numérico p uede ir
variando los p arámetros de corte según las cond icion es que se estén dando. Se utilizan
sensores d e fu erza, de deformación de la herramienta, de temp eratura…
Las ventajas del mecan izado CN o CNC frente al mecanizado tradicional p arecen
claras, p odemos mencionar algunas:
- Permite realizar formas mucho más comp lejas; aumenta la flexibilidad de la máquin a
en cuanto a la co mp lejidad y varied ad de trabajos distintos que se p ueden realizar.
- Aumenta la p recisión dimensional.
- Se p ueden rep etir los trabajos fácilmente.
- Reduce la p érdida de material.
- Permite may ores velocid ades de trabajo.
- Aumenta la calidad d e las p iezas y la p roductividad.
- Reduce el coste de material (no es necesario el uso de p lantillas).
- Se facilita el ajuste de la máquina.
- Se redu cen los tiemp os muertos (cambios de herr amienta, inicio de nuevos trabajos…).
- La p rogramación d e p iezas comp lejas es r elativamente ráp ida. Los p rogramas se
almacenan en bases de datos y se p ueden reutilizar.
- Permite la p roducción de p rototip os con rap idez.
- Se requiere menor cualificación d el op erador de la máquina (aunqu e requiere de
un p rogramador).
Princip ales inconvenientes el coste inicial, necesidad de un p rogramador, equip

os informáticos y el mantenimiento requerido.
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Podemos diferenciar dos tip os de control numérico p or ordenador:
- Control Numérico Directo (DNC): varias máquinas se controlan con un ord enador central.
Control Numérico Distribuido (DNC*): es una versión más reciente del anterior;
una comp utadora central controla varias máquinas, p ero a su vez cada máquina incorp
ora su p rop io ordenador (aumenta la flexibilidad) y no tiene el inconven iente de dep
ender de un único ordenador central.
- Control Numérico por Computadora (CNC): el ordenador de control es p arte integral
de la máqu ina. El op erador p uede realizar nuevos p rogramas, mod ificar p rogramas
antiguos y almacenar los directamente en la máquin a (en el ordenador integr ado).
En los p rocesos de mecanizado p or control nu mérico p odemos consid erar tres

elementos fundamentales: la p rop ia máquina, el control numérico y la información necesaria (el
p rograma de instrucciones):
- Entra da de datos: la información contenida en el cód igo numér ico d el p rograma se lee
y se almacena en la memor ia del ordenador.
- Procesamiento de los datos: la unidad de control de la máquina interp reta o p rocesa
los p rogramas.
- S alida de datos: la infor mación contenida en el código nu mérico, una vez interp retada,
da lugar a una serie de salid as o comandos dirigidos normalmente al servocontrol (lo que
dará lugar a movimientos de la mesa d e trabajo, de la h erramienta…). Los actuadotes p
ueden ser: motores de corriente continua; motores asíncronos o de indu cción ; motores
p aso a p aso; motores síncronos de imanes p ermanentes; accion amientos neumáticos;
accionamientos hidráulicos.
Ordenador:
entrada - procesamiento -
salida s
accionamien to
Señales de
Retroalimentac ión
Finales de carrera
de posición
husil lo
mesa
máquina-herramienta
Figura 21. Esquema de los principales componentes de control de posición de una

máquina- herramienta CNC. (Fuente [1])
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Circuitos de control: p odemos encontrar circu itos de control de lazo abierto (Fig. 22 sup
erior) o de lazo cerrado (Fig. 22 inf erior). En los a biertos las señales se env ían a los servo
controles p ero los movimientos y p osiciones finales no se v erifican. En los cerrados se cu
enta con sensores de p osición, de modo que cuando se manda un a señal al servo control y este
acciona algún comp onente, p or ejemp lo la mesa d e trabajo, existe una retroalimentación de la
p osición final alcanzada p or la mesa de trabajo; el controlador co mp rueba si la mesa está
en la p osición correcta y en caso contrario realiza las correccion es op ortunas.
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Engranaje Mesa de trabajo
Tren de pulsos Motor a
pasos
Tornillo de avance
Control de lazo abierto
Entrada Engranaje Mesa de trabajo

Servomotor
Comparador DAC
de DC
Tornillo de Detector de
Señal de avance posición
Control de lazo cerrado
retroalimentación
Figura 22. Componentes de los sistemas de control de lazo abierto (superior) y de lazo
cerrado
(inferior). DAC: convertidor digital-analógico. (Fuente
[1])
M étodos de medida de la posición (posicionamiento) en máquinas CNC (Fig. 24):
- Indirectos: se basan p rincip almente en p rincip ios magnéticos y fotoeléctricos.

o Codificadores (encoders): constan de un disco transp arente con unas marcas op
acas colocad as radialmente y equidistantes entre sí. Un sistema de forrecep tores
detecta el p aso p or cada marca y genera una señ al d e p ulsos; contabilizando
los p ulsos es p osible conocer la p osición del eje (Fig. 23). Pueden ser absolutos o
incrementales.
o Rotatorios o reductores (resolvers): se basan en una bobina giratoria solidar ia a
un eje (excitada p or una p ortadora) y dos bobinas fijas situadas a su alrededor. El
giro de la bobina móvil hace qu e el acop lamiento con las bob inas fijas var íe;
siendo la señal resultante función del án gulo d e giro.
- Directos: reglas gradu adas ( gener almente con lectores óp ticos). M ás p reciso. Se basa en
una regla de vidr io gr aduada con marcas op acas y un lector óptico que detecta las
diferentes marcas en la regla. Suelen ser sistemas in crementales, siendo necesario
buscar la señal de referencia (mar ca 0) antes de comenzar a trabajar (p or ejemp lo, cada
vez que se enciende o reinicia la máqu ina).
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Figura 23. Codificador óptico (encoder) incremental. (Fuente [3])
Columna
Mesa de trabajo
Regla
Bancada
Sensor o lector
Regla graduada
Tornillo de
bola s Mesa de trabajo Piñón y
cremallera
Codificador rotatorio Codificador rotatorio
Figura 24. S istemas de medida directos e indirectos. (Fuente [1])
En el control numérico existen tres tip os básicos de control:

- Sistema Punto a Punto (o de posicionamiento): cada eje de la máqu ina se acciona p
or sep arado con tornillos de avance y a difer entes velocidades d ep endiendo de la op
eración. Al p rincip io la máquina se mueve a máxima velocid ad (movimiento de ap
roximación) y luego desacelera cuando se ap roxima a la sup erficie de trabajo (op timizar
tiemp os), y continúa la tray ectoria en secuencia p ara r ealizar la op eración. Una vez
realizada la op eración la herramienta se retira y se dirige a la siguiente p osición donde
se rep ite la op eración. Típ ico en taladradazo, p unzonado y fresado.
- Sistema paraxial: p ermite controlar la p osición y tray ectoria del elemento móvil siemp
re en sentido p aralelo a los ejes de la máquin a (en algunos casos a 45º tamb ién).
- Sistema de Contorneado (o de trayectoria continua): tanto los movimientos
de ap roximación, p osicionamiento y las op eraciones de mecanizado se realizan sigu
iendo diferentes tray ectorias y a diferentes velocidades. Se requier e una sincronización p
recisa de la velo cidad y los movimientos a lo lar go de las tray ectorias. Típ ico en
tornos, fresadoras, rectificador as, soldadoras y centros de mecanizado.
o Interpolación: el movimiento a lo lar go d e una tray ectoria se realiza interp
olando entre p untos, métodos:
Interpolación lineal: la herramienta se mu eve en línea r ecta de un p unto
a otro. Con este método se p ueden realizar todo tip o de p erfiles, p ero si
son muy comp lejos requiere p rocesar una gran cantidad de información.
Interpolación circular: se requiere las coord enadas d el p unto final,
las coordenadas del centro del arco que quer emos que d escriba, el r adio
y el sentido (horario/antihorario).
Interpolación parabólica o cúbica: las tray ectorias se ap roximan
utilizando curvas con ecu acion es matemáticas de orden sup erior. Éste
método, de may or comp lejidad, se utiliza en máquinas con cin co o
más ejes (o en robots industriales).
Programación en Control Numérico: en la p rogramación introducir emos todos los

datos necesarios p ara realizar el mecanizado. El p rograma es una lista secuencial d e
instrucciones en un len guaje numér ico (alfa-numérico).
Se p arte del p lano de la geometría d e la p ieza que queramos mecanizar (con toda la
información del mecanizado: acabado, tolerancias…), el op erario debe estudiar el p lano
y decidir que op eraciones hay que realizar, el orden, el tip o de herramientas a utilizar… y a p
artir de ahí realizar el p rograma. La información que se d ebe introducir en el p rogr ama es de tres
tip os:
- Geométrica: dimensiones de la p ieza, acabado sup erficial, toleran cias, dimensiones de
las herramientas…
- Tecnológica: velocidad de av ance, velocid ad de corte, materiales de la p ieza y de
las herramientas, tip os de refrigeración, número de p asadas, orden, modo d e funcion
amiento del mecan izado, características de las herr amientas…
- De programación: p rincip ios del p rograma, bu cles, funciones p rincip ales y auxiliares…
Modos de programación:
- 1. Programación Manual: el p rogramador u op erario a p artir de los p lanos edita el
código de p rogramación de la máquina (d ebe determinar las tray ectorias, condiciones de
trabajo…).
- 2. Programación pseudo-asistida por ordenador: a p artir del d iseño gráfico de la p ieza
de trabajo en p rogramas CAD se obtienen las tray ectorias. Luego el usuario debe
editar el código numér ico de for ma manual
- 3. Programa ción asistida por ordenador (C AD-CAM): a p artir del diseño gr áfico de
la p ieza de trabajo en p rogramas CAD y a p artir de la información tecnoló gica p rop
orcionada con el p rograma CAM se obtiene directamente el cód igo numérico.
Permite mecanizar geo metrías más co mp lejas de forma más sencilla.
- 4. Programa ción Conversacional: la p rogramación del mecan izado se realiza dir
ectamente sobre el p anel de control de la máqu ina siguiendo los menús cerr ados de
ésta. Permite realizar la p rogramación de forma interactiva, gu iada p or menús y con
visualización gráfica, p ermitiendo la verif icación continua del p rogr ama No requ iere
un cono cimiento p rofundo del código nu mérico.
Fases de programación
- 1. Preparación del trabajo: con toda la información necesaria p ara el mecanizado se
debe realizar una secuencia de op eraciones u hoja de pro cesos con:
o Orden cronoló gico d e las etap as y op eraciones.
o Características tecnoló gicas de cada etap a: velocidades d e corte, av
ances, p rofundidad de p asada, uso o no de refrigerante…
o Herramientas y utillaje en cada etap a.
o Amarres y sujeción.
- 2. Elabora ción del programa CN: con las tray ectorias, condiciones de trabajo…
- 3. Puesta a punto del programa: dep uración y simulación (co mp robar que no hay a
errores, colisiones d e la herramienta y /o p ieza de trabajo). Se p uede realizar en la p rop
ia máquina en vacío (siemp re) y también utilizando p rogramas de simulación (op cional).
Figura 25. Hoja de proceso. (Fuente [1]

)
Figura 26. Ejemplo de un programa en Código ISO

(izq.).
Figura 27. Programa de simulación y programación WinUnisoft
(dcha.).
Sistemas de cambio de herramientas y de piezas
El camb io de herramientas p uede ser manual o automático. En el caso de ser manual limita
las p osibilidades de automatización, si se desea camb iar de h erramienta entre p asada y p
asada será necesario p rogr amar un tiemp o muerto o de rep oso suficiente.
Para el cambio de herr amientas automático se p uede optar p or “Torretas giratorias”
o “Almacenes de h erramienta (de tambor o cad ena)”. En torno se suele op tar p or torretas
giratorias (hasta 12 herramientas). Los almacen es de herr amientas suelen utilizarse p ara
centros de mecan izado (máquinas que requier en de un elevado número de herramientas). Para
máquinas CNC con op ción de cambio automático de herr amientas se han estableciendo
comandos determinados p ara tal fin.
a) b)
c)
Figura 28. Torreta porta-herramientas manual (a); Torreta giratoria automática (b).
Tambor giratorio (c) (Fuente [2])
A.L.M . 60
60
3.5 El torno CNC
En este ap artado nos vamos a centrar en la p rogramación de tornos CNC utilizando el

código numérico I SO. Hoy en día se suele recurr ir a la p rogramación asistida p or ordenador
mediante p rogramas CAD-CAM o a la p rogramación conv ersacion al med iante el uso de
los p aneles de control de las máquinas herr amienta que facilitan este tip o de tareas, sin
necesidad de conocer en p rofundidad el código numérico ISO. A p esar de esto, consideramos
fundamental conocer la base de la p rogramación en cód igo ISO.
Operaciones en torno (repaso)

En la sigu iente figur a se p resentan las p rincip ales op eraciones básicas a tener en cu
enta en op eraciones en torno.
Cilindrado exterior Torneado cónico Perfilado
A.L.M . 61
61
Cilindrado y ranurado Refrentado Ranurado frontal
exterior
Torneado con Mandrilado y Taladrado

herramienta de forma ranurado interior
Tronzado Roscado Moleteado
Figura 29. Principales operaciones en torno [Fuente (1)].
A.L.M . 62
62
Sistemas de referencia
El eje Z suele ref erirse a la dir ección del husillo p rincip al (que ap orta la p otencia de corte);
si no hay husillo p rincip al el eje Z sería el p erp endicular al p lano de sujeción de la p ieza
(sentido p ositivo al alejarse d e la p ieza); en el caso del torno se denomina eje Z al eje del
husillo qu e hace girar la p ieza de trabajo.
El eje X será p erp endicular al eje Z.
El eje Y no se considera en trabajos de torno.
Z+
Z+
X+ X+
Figura 30. Ejes en un torno paralelo. Vista isométrica (izq.), vista superior (dcha.).
Orígenes de referencia (Cero máquina – Cero pieza)

- Cero Máquina: se p uede considerar el p unto de referencia p ara el resto de
elementos móviles d e la máquina, sería nuestro cero absoluto en el sistema d e ref
erencia. El cero máquina suele estar en algún p unto inaccesible p ara la herramienta
y dep ende de cada fabricante. En el caso del torno, el cero máquin a suele situarse en el
eje del husillo de giro de la p ieza de trabajo, en alguna p osición p róxima a la zona de
sujeción de la p ieza.
- Cero Pieza (Cero Programa): p unto con resp ecto al cual se suelen referen ciar
las coordenadas de las tray ectorias establecidas en el código nu mérico de los p rogramas.
El cero p ieza debe ser seleccion ado p or el op erario antes de ejecutar cualquier p rograma
(en torno, gen eralmente se establece co mo cero p ieza el centro de la cara frontal del
bruto o p ieza de trabajo). El p rocedimiento p ara establecer el cero p ieza p uede variar
según el tip o de torno (modelo, fabr icante).
- Cero Herramienta: p unto a p artir del cual se tendrán en cuenta o se establecerán
las dimensiones de la herr amienta introducidas p or el usuario. En torno, suele estar
localizado en la base d e sujeción común d e las herr amientas (carro p ortaherramientas).
- Otros puntos de interés:
o Home: es común d efinir en tornos con control numér ico un a p osición de rep oso p
ara la herramienta. Su ele ser un p unto alejado de la p ieza de trabajo donde rep
osa la herramienta antes de ejecutar un p rograma y hacia donde se retira un a vez
fin alizado el trabajo.
o Límites de seguridad: se p ueden establecer límites (X+, X-, Z+, Z-) que no p
uede sobrep asar la herramienta. Estos límites ev itan que p or erratas en el código
numér ico la herramienta p ueda chocar con p artes de la máqu ina.
X
Cero
herramienta
Z
X X
Z Z
Cero Cero
máquina
pieza
Figura 31. Orígenes de referencia en torno paralelo.
Compensación del radio de la herramienta de corte

Si las tray ectorias p rogramad as en código numérico se refieren a la p unta de la
herramienta, éstas deberán ser comp ensadas en función del rad io real d e la h erramienta.
En torneado, la tray ectoria p rogramada se refier e a la p unta teórica del filo de corte (punto P);
las herramientas de torno suelen tener el filo de corte con cierto radio de redondeo, de modo
que la p unta de la herramienta que realizará el mecanizado se encontrará entre los puntos A y
B. Par a co mp ensar esta diferencia es n ecesar io introducir en el torno las d imension es de la p
unta de la herramienta y activar el comando de comp ensación. Esta comp ensación no será
necesaria en el caso de tray ectorias p aralelas a los ejes Z (refrentado) o X (cilindr ado).
Compensación
A
P B
Trayectoria realizada
Trayectoria programada
Figura 32. Compensación del radio de herramienta en torno.
Para activar la comp ensación de la herramienta existen funciones esp ecíficas dentro del
código numérico. Ser á necesario indicar si la comp ensación se debe r ealizar a izquierd as o
a der echas (dep ende de la p osición relativa de la herramienta con la p ieza, esp ecificando si la
herramienta se encuentra a la izquierda o a la der echa de la sup erficie de la p ieza, según el
sentido de avan ce de la herramienta).
Posición relativa de la herramienta
a la pieza según el sentido de
avance: G41 a izquierdas
G42 a derechas
Figura 33. Compensación a izquierdas o a derechas.

Otra op ción es realizar la p rogramación de las tray ectorias referidas al cero p ieza, en este
caso antes de ejecutar el p rograma será necesario establecer el cero colocando la p unta de la
herramienta en dicho cero p ieza y fijarlo en la máquin a a través del p anel d e control.
Código Numérico (Código IS O)
El cód igo nu mérico de un p rogr ama de mecanizado en torno se or ganiza en bloqu es o
líneas de código (cada bloque suele corresp onder a una línea d e cód igo). Dentro de cad a
bloqu e nos encontramos con un a serie de funcion es (exp resadas p or números y letras) que p
ueden controlar las tray ectorias de la herramienta, el cambio d e herramientas, fijar p arámetros de
corte…
Bloque o línea
Función
Extracto de un Programa Pieza
Figura 34. Ejemplo de la estructura de un programa en Código IS O.
En la siguiente tabla se muestra el sign ificado de las p rincip ales funciones exp resadas p or
letras:
Tabla 2. Funciones en Código ISO
Función Significado
A Coordenada angular alred edor del eje X (Z en
B torno) Coordenada angular alred edor del eje Y
C Coordenada angular alred edor del eje Z
D Coordenada angular alred edor de un eje especi al o tercer a velocidad de avan
E ce
F Coordenada angular alred edor de un eje especi al o segunda velocidad de
avance
G
Velocidad de avan ce
D
Función preparatori a
I
Disponible
J
Coordenada X resp ecto al centro de una circun ferenci
K
a
M
Coordenada Y resp ecto al centro de una circun ferenci
N
a Coordenada Z resp ecto al centro de una circun fer
O
encia Función auxiliar
P
Número de bloque
Q
No utilizar
R Movimiento terciario paralelo al eje
S X Movimiento terciario paralelo al
T eje Y
Movimiento terciario paralelo al eje Z o desplazamiento rápido según
U Z;
V radio en coorden adas polares
W Velocidad de rotación
X Función herramienta
Y Movimiento relativo en el eje X o secundario paralelo a este
Z eje Movimiento relativo en el eje Y o secundario paralelo a
este eje Movimiento relativo en el eje Z o secundario paralelo
En rojo se marcan las más usadas en torno CNC.
Debemos destacar las cu atro funciones p rincip ales en Código I SO:
- Funciones preparatorias de movimientos (G): determinan la geometría y condiciones
de trabajo.
- Funciones para el control de la velocidad de avance (F) y de la velocidad de giro
del husillo principal (S).
- Función de herramientas (T): p ara seleccionar la herr amienta y su corrección.
- Funciones auxiliares (M): p rop orcionan información adicional sobre
condiciones tecnológicas de trabajo (activación refr igerante, sentido de giro d el
husillo…).
A continuación se p resenta un ejemp lo de la estructura de un bloque o lín ea en Cód igo ISO:

Funciones Funciones
preparatorias Velocidades
auxiliares
R A
N G G X Y Z F S T M ( )
Nº bloque Coordenadas Selección Comentarios

Herramienta
Figura 35. Ejemplo de un bloque o línea de un programa en Código IS O.
Función modal: cuando este tip o de funciones ap arecen en un bloque o línea del p
rograma siguen activas en los bloques sucesivos hasta que ap arezca otra función del mismo tip o
que la anu le o sea inco mp atible con ella, o hasta que ap arezca un a instrucción d e p arada del
p rograma o r eset (p or ejemp lo la función T de selección d e herramientas).
N07 G01 X50 Z10 F100 M02 N07 G01 X50 Z10 F100 M02
N08 G01 X50 Z8 F100 M02 N08 Z8
Figura 36. Ejemplo de un bloque con funciones modales (en absolutas).

Programar cotas en Código IS O
Princip almente vamos a difer enciar entre la p osibilid ad d e utilizar cotas absolutas
o
incrementales:
- Cotas Absolutas: las coordenad as que d eterminan los desp lazamientos que debe seguir
la herramienta se establecen r esp ecto del origen p ieza (origen del p rogr ama).
- Cotas Incrementales: las coorden adas que determin an los d esp lazamientos que debe
seguir la herr amienta se establecen r esp ecto a la p osición d e la herr amienta en cada
momento (resp ecto del p unto que le p receda al mov imiento que vamos a realizar).
Por otro lado, el Código ISO p ermite p rogramar las coord enadas de los desp lazamientos
en coordenadas cartesianas (X, Z p ara el torno) o coordenad as p olares (R, r adio; A, án gulo resp
ecto el eje Z); también es p osible realizarlo en coorden adas cilíndricas.
Impo rtante: las coordenad as en el eje X p ara tornos CNC se indican en diámetros.
HOME
X+
(100, 100)
E D
C B
A
Z+
Cero Pieza
(0, 0)
Coordenadas
Coordenadas
absolutas
incrementale s
Figura 37. Ejemplo de programa ción en coordenadas cartesianas absolutas o incrementales.

Coordenadas
Radio Ángulo
absolutas
G01: interpolación lineal para dimensiones media s

G03: interpolación circular en sent ido trigonométrico
Figura 38. Ejemplo de programa ción en coordenadas polares
absolutas. Fijar las velocidades de avance y giro

-1
Comando F: se utiliza p ara establecer la v elocidad de av ance. Se p uede fijar en [mm min ]
o
-1
en [mm r ev ], p ara eso antes de introducir el co mando F con la velo cidad se deb e ind icar G94 p
ara -1 -1
[mm min ] o G95 p ara [mm rev ]. Ambas son funciones mod ales. Ejemp lo
-1
G94 F100 (avance 100 mm min )
-1
G95 F0.01 (avance 0.01 mm rev )
Comando S : se utiliza p ara establecer la velocidad de giro del cab ezal. Se p uede fijar
-1
en [m min ] o en [rp m], p ara eso antes de introducir el comando S con la velo cidad se debe
-1
indicar G96 p ara [m min ] o G97 p ara [rp m]. Ambas son funciones modales. Ejemp lo
-1
G96 S 75 (giro 75 m min )
G97 S 1500 (giro 1500 rp m)
A la hora de establecer la velocidad de giro se deb erá tener esp ecial cu idado en trabajos
de refrentado u otros trabajo en los que el d iámetro de la p ieza disminuy a en consider ación. Si
fijamos la velo cidad de giro constante en rp m, a med ida que disminuy e el d iámetro de la p ieza
disminuy e la velocid ad de corte, p udiendo sup erar el límite mín imo d e velocid ad de corte
desead a. Para evitar esto, los tornos CNC p ermiten variar la velocid ad de giro p ara mantener
constante la velocid ad de corte según vay a variando el d iámetro de la p ieza.
En caso de no disp oner de esta op ción, o de querer fijarlo de antemano en el código numér
ico, se p uede realizar un escalado de velocidades, consiste en dividir la zona a mecanizar en
varios tramos de giro constante [en rp m], de modo que siemp re estemos dentro del
intervalo de velocid ades de corte admisibles; aumentando la velocid ad de giro a med ida
que disminuy e el diámetro de la p ieza.
Selección de herramientas
En el caso de que el torno CNC disp onga de una torreta giratorio p orta-herramientas con
cambio automático se utiliza la función T p ara seleccion ar las distintas herramientas a
utilizar en los diferentes bloques del p rogr ama.
Fluido de corte particular

para cada herramienta
Herramientas numeradas
Figura 39. Torreta porta-herramientas en torno CNC.

Para seleccionar cada h erramienta se utiliza la función T, seguida d e un número qu e ind ica
la p osición de la herramienta, a continuación se escribe un p unto y seguido de otro número que
indica la corrección a realizar p ara dicha herr amienta. La función M 06 es la que efectúa el
cambio de la herramienta (la función M 06 no siemp re es necesaria, dep ende del modelo de
Torno).
Corrección
Ejecutar el
T 02 . 02 M06 cambio
Nº herramienta
Figura 40. S ecuencia para el cambio de herramienta.

Las correcciones a efectuar p ara cada herramienta deben introducirse en el p anel de control
del torno CNC, generalmente se introducen los sigu ientes datos: nº de corrección; comp ensación
en el eje X, comp ensación en el eje Z (dep ende de la p osición del filo d e la h erramienta resp
ecto del Cero Herramienta); un cód igo de for ma, qu e ind ica la p osición de la herr amienta en
el mecanizado; el radio de la p unta de la herramienta, p ara las comp ensaciones en las tray
ectorias; y los desgastes de la herramienta en X y Z (las dimensiones reales de la h erramienta se
deben ir tomando cada cierto tiemp o de mecanizado).
A veces p ara una misma h erramienta se p ueden utilizar diferentes correctores.

Ojo en X se introducen las coordenadas en diámetros
Algunos ejemp los de los códigos de forma:
“8”
Figura 41. Códigos de forma para torno FAGOR.
A.L.M . 70
70
Códigos para las trayectorias
En este caso utilizaremos las funciones G (funciones p rep aratorias, desde G00 hasta G99) p
ara p rogramar los movimientos de los d istintos elementos del torno y consegu ir así el
mecanizado deseado.
Nota: G00 es igual a G0; G01 es igual a G1 … G09 es igual a G9.
Con estas funciones p odemos indicar los tip os de movimiento, velocidad es y otros p
arámetros. La may oría de estas funciones son modales. En un mismo bloqu e o línea del cód
igo se p ueden incluir más de una fun ción G.
Nota: no son universales, pueden variar ligeramente de una máquina a otra.
Tabla 3. Funciones G
Función Función
G00 Movimiento rápido sin corte G45 Corrección de herramient a +/+
G01 Interpolación lineal para dimensiones medias G46 Corrección de herramient a +/_
Interpolación circular en sentido
G02 G47 Corrección de herramient a -/-
antitrigonométrico (horario )
Interpolación circular en sentido trigonométrico (anti-
G03 G48 Corrección de herramient a -/+
horario)
G04 Parada temporizada
G05 Parada suspensiva / interpolación con arista matada G60 Posicionado con precisión 1
G07 Interpolación con arista viva G61 Posicionado con precisión 2
Aceleración / T rayectoria cir cular tangent e a
G08 la trayecto ria anterior G63 Ciclo preparatorio par a taladrar
Deceler ación / T rayectoria circular definida con 3
G09 puntos G64 Cambio de la velocidad de avance
G12 Interpolación en tres dimensiones G66 Ciclo fijo
G13 Elección eje X G68 Ciclo fijo
G14 Elección eje Y G69 Ciclo fijo
G15 Elección eje Z G72 Factor de escala
G17 Elección plano XY G80 Anulación ciclo fijo
G18 Elección plano YZ G81 Ciclo fijo
G19 Elección plano ZX G82 Ciclo fijo
G20 Medidas en sistema inglés G83 Ciclo fijo
G21 Medidas en unidades métricas G84 Ciclo fijo
G33 Fileteado de paso constante G85 Ciclo fijo
G34 Fileteado de paso crecient e G86 Ciclo fijo
G35 Fileteado de paso decreciente G87 Ciclo fijo
G36 Redondeado controlado de G88 Ciclo fijo
G37 aristas Entrada tangen cial G89 Ciclo fijo
G38 Salida tangencial G90 Programación absoluta
G39 Chafl anes G91 Programación rel ativa
G40 Anulación de la corrección de la herr G92 Cambio de origen cartesiano
G41 amienta Corrección de herramient a a G93 Cambio de origen polar
G42 izquierdas Corrección de herramient a a G96 Control de velocidad superfi cie constante
derechas Cancelación del control de velocidad
G43 G97 super ficial constate
Corrección de herramient a positiva Avance por minuto
G44 G98
Corrección de herramient a negativa G99 Avance por revolución
A.L.M . 71
71
Tabla 4. Funciones G para torno CNC (ejemplo FAGOR)
Función Función
G00 Movimiento rápido sin corte G48* Anulación del T ratamiento de bloque único
G01* Interpolación lineal para dimensiones G49 FEED-RAT E programable
medias Interpolación circular en sentido
G02 G50 Carga de dimensiones de la herramienta en tabla
antitrigonométrico (horario)
Interpolación circular en sentido trigonométrico Corrección de las dimensiones de la herramienta
G03 G51
(anti-horario) en uso
Parada temporizada (dur ación progr
G04 amada mediante K) G52 Comunicación con la RED LOCAL FAGOR
G53
G05 Interpolación con arista matada T raslados de origen
G59
G07* Interpolación con arista viva G66 Ciclo fijo de desbastado siguiendo el perfil pieza
T rayectoria cir cular tangente a la tray
G08 ectoria anterior G68 Ciclo fijo de desbastado (X)
G09 T rayectoria cir cular definida con 3 puntos G69 Ciclo fijo de desbastado (Z)
G14 Activación del eje C en grados G70 Programación en pulgadas
Mecanización en la super fici e cilíndrica de
G15 G71 Programación en milímetros
la pieza
G16 Mecanización en la super fici e frontal de la pieza G72 Factor de escala
G20 Llamada a subrutina estandard G74 Búsqueda automática de refer encia-máquina
G21 Llamada a subrutina param étrica G75 T rabajo con palpador
G75
G22 Definición de subrutina estandard Ciclos fijos de palpación
N2
G23 Definición de subrutina paramétri ca G76 Creación automática de bloques
G24 Final de subrutina Salto/llamada G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
G25 incondicional Salto/llamada condicional G82 Ciclo fijo de refrent ado de tramos
G26 si es igual a 0 G83 rectos Ciclo fijo de taladrado
G27 Salto/llamada condicional si no es igual a 0 G84 T orneado de tramos curvos
G28 Salto/llamada condicional si es menor G85 Refrentado de tramos curvos
G29 Salto condicional si es igual o mayor G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal
G30 Visualizar código de erro r definido mediante G87 Ciclo fijo roscado frontal
G31 K Guardar origen de coorden adas G88 Ciclo fijo ranurado longitudinal
Recuper ar origen de coord enad as guardado
G32 mediante G31 G89 Ciclo fijo de ranurado frontal
G33 Roscado G90* Programación de cotas absolutas
G36 Redondeo controlado de aristas G91 Programación de cotas incr ementales
Preselección de cotas y limitación del
G37 Entrada tangen cial G92
valor máximo de S
G38 Salida tangencial G93 Preselección de origen de coorden adas polares
G39 Achafl anado G94 Avance F en mm/min. (0’ 1 pulgadas/min.)
G40* Anulación de compensación de radio G95* Avance F en mm/rev (0’ 1 pulgadas/rev)
Velocidad S en m/min (pies/min.) (Velocidad
G41 Compensación de radio a izquierdas G96
de
G42 Compensación de radio a derechas G97* corte constante)
G47 T ratamiento de bloque único Velocidad S en rev/min
En rojo. Funciones modales.
*: opciones por def ecto en el momento del encendido.
Si en un mismo bloque se programan f unciones incompatibles, el CNC asume la última.
A.L.M . 72
72
Movimiento rápido sin corte: FUNCIÓN G00
Con esta función se le está indicando a la máquina que se desp lace de un p unto a otro a
la máxima velocid ad p ermitida (sin realizar corte, en vacío) y en línea recta. Con esta función se
suele realizar la p rimer a ap roximación d e la herr amienta a la p ieza de trabajo antes de
comenzar una p asada de trabajo ; y el movimiento de alejamiento de la h erramienta una vez
termin ada un a p asada o el p rograma.
En coordenad as cart esianas: si quer emos ir del p unto 1 (x1, z 1) al p unto 2 (x2, z 2)
debemos escribir G00 segu ido de las coorden adas del p unto final resp ecto del origen del p
rograma (si estamos trabajando en coord enadas absolutas) o resp ecto del p unto 1 (si estamos
trabajando en coordenadas relativas):
N01 G00 Xx2 Zz 2
N01 G00 X50 Z100
Al p rogramar estas tray ectorias se debe evitar chocar con la p ieza de trabajo.
En coordenadas p olares: si queremos ir del p unto 1 (r1, a1) al p unto 2 (r2, a2) debemos
escribir G00 seguido de las coordenadas del p unto final resp ecto del origen del p rograma
(si estamos trabajando en coorden adas absolutas) o resp ecto del p unto 1 (si estamos trabajando
en coord enadas relativas):
N10 G00 Rr2 Aa2
[R: ra dio y A: ángulo alrededor del eje
z]
Interpolación lineal: FUNCIÓN G01

Igual que la anterior, p ero en este caso el mov imiento se realiza a la velo cidad de avan
ce p rogramada p ara realizar el corte (función F). En el caso de que la velocidad de avance no se
hay a fijado antes se debe inclu ir en el bloque o línea de cód igo. En coord enadas cartesianas:
N15 G01 Xx2 Zz 2 Fv
N15 G01 X50 Z100 F100
Figura 42. Ejemplo Función G00 – G01.
A.L.M . 73
73
Interpolación Circular: FUNCIÓN G02 (horario) y G03 (antihorario)
Con estas funciones se describen tray ectorias circulares.
G02 (horario o a derechas); G03 (antihorario o a izquierdas).
Nota: prestar especial atención a las especi fi cacion es de cada máquina.
G03
+X
+Z G02
G02
G03
Figura 43. S entidos de giro en funciones G02 y

G03.
Interpolación Circular en coordenadas cartesianas

En este caso se deben indicar las coordenad as del p unto final (x2, z 2) y las coordenadas
del centro del arco ( xc , z c ) que queremos describ ir con resp ecto al p unto inicial ( x1, z 1).
N10 G02/G03 Xx2 Zz 2 Ii c Kkc
Las coordenadas del p unto final (2) se indicarán en absolutas o incrementales según
estemos trabajando. Las coordenad as del centro del arco se suelen dar resp ecto al p unto
inicial (1), p ara indicar las en coord enadas absolutas hay que utilizar la función G06.
Interpolación Circular en coordenadas polares
En este caso se deb e ind icar el án gulo del ar co (A) (desde el origen p olar) que localice el p
unto final y las coordenad as del centro del arco ( xc , z c ) a describir con r esp ecto al p unto inicial (
x1, z 1)
N10 G02/G03 Aa2 Ii c Kkc
Interpolación Circular en coordenadas cartesianas y el radio
En este caso se deb en ind icar las coordenad as del p unto final ( x2, z 2) y el r adio d el arco
que queremos describir, seguido de un signo p ositivo (ángulo a describir menor de 180º) o
negativo (ángu lo a descr ibir may or de 180º).
N10 G02/G03 Xx2 Zz 2 Rr +/-
En la siguiente figura se mu estran las cuatro tray ectorias p osibles.
A.L.M . 74
74
Figura 44. Interpolación circular en coordenadas rectangulares y radio.
Figura 45. Ejemplo de interpolación circular.
Figura 46. Ejemplo de interpolación circular (bis).
A.L.M . 75
75
Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior: FUNCIÓN G08
Esta función p ermite p rogramar una tray ctoria
e circular sin n ecesid ad de indicar centro
del arco a describ ir, sólo es necesario qu e existaeluna tray ectoria p revia (lineal o cir e ind
ica el p unto final ( x2, zcular).
2) yS acia
describe unatangente
dicho p unto tray a laectoria h
nterior. Se p uede p rogramar en coord enadas cartesianas: tray ectoria a
N10 G
08 Xx2 Zz 2
08 Rr2 Aa2
A.L.M . 76
76
O en coordenadas p
olares: N10 G
Figura 47. Ejemplo de trayectoria ar tangente a la trayectoria anterior.

circul
Figura 48. Ejemplo de trayectorias con función G08.
A.L.M . 77
77
Trayectoria circular definida mediante 3 puntos: FUNCIÓN G09
En este caso es necesario ind icar el p unto final (x2, z 2) y un p unto intermedio (i, k), no
es necesario indicar el centro del ar co. En coord enadas cartesianas:
N10 G09 Xx2 Zz 2 Ii Kk
En coordenad as p
olares:
N10 G09 Rx2 Aa2 Ii Kk
Las coordenad as del p unto intermedio se deben ind icar r esp ecto al origen de la p ieza.
Temporización (parada): FUNCIÓN G04

Se p rograma una p arada con la letra K, ejemp lo 0.5 segundos:
N10 G04 K0.5
Interpolación con arista matada: FUNCIÓN G05

La ejecución del bloque siguiente del p rograma emp ieza antes de que la máqu ina h ay a
llegado a la p osición exacta p rogramada en el b loque donde ap arezca la función G05. Es modal.
Figura 49. Ejemplo de interpolación con arista matada.
Interpolación con arista viva: FUNCIÓN G07

La ejecución del bloque sigu iente del p rograma no emp ieza hasta que la máquina h ay a
llegado a la p osición exacta p rogramada en el b loque donde ap arezca la función G07. Es modal.
Figura 50. Ejemplo de interpolación con arista matada.

Compensación de la herramienta: FUNCIONES G40-G42
G40: anula cu alquier comp ensación d e la h erramienta
activa. G41: comp ensación del r adio a izquierdas.
G42: comp ensación del r adio a d erech as.
La comp ensación d e la h erramienta (G40, G41 o G42) sólo p uede utilizarse en un bloque o
lín ea del cód igo nu mérico en el que ap arezca la fun ción G00 o G01. La comp ensación de la
herramienta debe utilizarse cuando se van a realizar op eracion es de contorneado p rincip
almente, o cortes en ángu lo… La única situación en la que no d ebería utilizarse es en el caso
d e r ealizar op eraciones p aralelas al eje X (cilindr ado) o al eje X (refr entados).
Es modal.
Posición relativa de la herramienta

a la pieza según el sentido de
avance: G41 a izquierdas
G42 a derechas

de
el
se
(in
Punto 1 G36
Redondeo controlado de aristas: FUNCIÓN Punto 1
Con esta op ción al p rogramar dos tray ectorias que se cruzan se realiza un redondeo en la
unión las tray ectorias
Punto (según
2 el r adio ind icado). Es necesar io realizar dos bloques o lín eas de
cód igo, en
p rimero se ind ica el r adio de r edondeo y las coordPunto
enadas
2 del p unto final de la p rimera línea; en
el
gundo
Fi bloque se indica el p unto final de la segund a línea. Generalmente p recedido de
G01 dicando corte rectilín eo) o G02/G03 (indicando interp olación circular). No es modal.
Interp olación lineal p revia:
N100 G90 G01 G36 Rr Xx1 Zz 1
N101 G01 Xx2 Zz 2
Interp olación circular p revia:
N100 G90 G02/G03 G36 Rr Xx1 Zz 1 Ii c Kkc
N101 G01 Xx2 Zz 2
Figura 53. Ejemplo Redondeo controlado aristas.

Chaflanes: FUNCIÓN G39
Con esta op ciónp rogramar dos tray ectorias que se cruzan se realiza un chaflán en la unión
al las tray ectoriasde el radio indicado). Es necesario realizar dos bloques o líneas de cód igo,
(según p rimero sien el adio a obtener y las coordenadas del p unto final de la p rimera
indica el r segundolínea; en el dica el p unto final de la segund a línea. Generalmente p
bloque se inrecedido de G01 n eo). No es modal.
(indicando corte rectilí
l p
Interp olación linearevia:
N100 G90 G01 G39 Rr Xx1 Zz 1
N101 G01 Xx2 Zz 2
Punto 1
Punto 2
Figura 54. Función Chaflán.
Figura 55. Ejemplo achaflanado de aristas.
A.L.M . 80
80
APUNT ES DE T EORÍA DE FABRICACIÓN INDUST RIAL TEMA 3
Entra da tangencial: FUNCIÓN G37

Con esta op ción le indicamos a la máqu ina qu e quer emos llegar al p unto indicado
cierto radio de realizando a, en vez de dir igirnos a dicho p unto en línea recta. No es modal.
entrad p rogramación deb emos indicar el r adio de entrada R y las coordenad as
En el bloque d del gimos:
e p unto al que nos
N100 G90 G01 G37 Rr Xx1 Zz 1
diri
N101 G01 Xx2 Zz 2 (continua el código, como sea…)
Punto 1
Figura 56. Función entrada tangencial.
Figura 57. Ejemplo entrada tangencial.
A.L.M . 81
81
3
S alida tangencial: FUNCIÓN G38

Con esta op ción le
i cierto radio de salida,
e
En el bloque de p
ro del que vamos a salir
:
A.L.M . 82
82
3
Punto 2 Punto 1
ndicamos a la máquina que quer emos salir del p unto 1 indicado
realizando n vez de dirigirnos al p unto 2 en línea recta.
gr amación d ebemos indicar el rad io de salid a R y las coordenad as del p unto
N100 G90 G01 G38 Rr Xx1 Zz 1

N101 G01 Xx2 Zz 2 (continua el código, como sea…)
Figura 58. Función salida tangencial.

Figura 59. Ejemplo salida tangencial.
A.L.M . 83
83
Roscado: FUNCIÓN G33
Esta función nos p ermite realizar:
- Roscados longitudinales: N100 G33 Z… K….
- Roscados frontales: N100 G33 X… I….
- Roscados cónicos: N100 G33 X… Z… K…
Donde:
X: coordenada f inal d e la rosca según el eje
X. Z: coordenada fin al de la rosca según el
eje Z.
I: p aso de la rosca según el eje X (roscado frontal).
K: p aso de la rosca según el eje Z (roscado lon gitudinal o cónico)
Figura 60. Roscado longitudinal en una pasada (2 mm de profundida d; k=5 mm paso de

rosca en eje Z).
Figura 61. Roscado cónico en una pasada (2 mm de profundida d; k=5).

Figura 62. Roscado longitudinal y cónico en una pasada (2 mm de profundida d; k=5 mm).
Cambio de origen: FUNCIÓN G92
Esta función deb e p rogramarse en un bloque o línea indep endiente. Es modal. Se anula con
ella misma o utilizando las funcion es G31 ( guardar origen) o G32 (r ecup erar origen guard
ado). Se escribe G92 seguido de las coorden adas del nu evo origen.
N100 G92 Xxo Zz o
Figura 63. Cambio de origen en Z.

Las funciones G31 y G32 son también modales y deben p rogramarse en un bloque o lín
ea indep endiente.
Factor de escala: FUNCIÓN G72

Debe p rogramarse en un bloque ind ep endiente. Se escribe G72 seguido de K y el factor
de escala a introducir. Es mod al. El factor de escala se ap lica desde el cero p ieza o cero p
rograma.
N
P 1
a
r 0
a
0
a
n
u
l G
a
r 7
l 2
o
:
1
Programación de ciclos fijos
Hasta ahora se han visto funciones p ara p rogramación en código ISO qu e nos p
ermitían describir tray ectorias individuales. Con este tip o de op eraciones sería necesario un gr
an número de bloques p ara p rogramar el mecanizado de una p ieza como la mostrada en la figura,
y a que p ara cada p asada o tray ectoria de la herr amienta sería necesario un b loque o línea de
código.
Figura 64. Ejemplo de pasadas en mecanizado con torno.

Para facilitar la p rogramación del mecanizado en tornos CNC existen una serie de
funciones p ara ciclos f ijos, aqu ellos ciclos que son más h abituales. Con este tip o de funciones p
odemos en un solo bloque o línea de código p rogramar un ciclo comp leto (que incluy a
desbastado y acabado). Estos ciclos incluy en el movimiento de ap roximación ráp ido si
corte, movimientos de corte (p asadas), p udiendo p rogramar p rofundidades de desbaste y de
acabado (así como la velocid ad de acabado).
En los códigos de ciclo f ijo trabajamos con un a serie de p arámetros (P) cuy o valor nu
mérico se incluy e utilizando la letra K:
P1=K2
A continuación veremos los ciclos fijos más utilizados en tornos CNC
Nota: esto ciclos f ijos pueden variar de un modelo de máquina a otro.

DEBAS TADO EN EL EJ E X: FUNCIÓN G68
Con esta función se realiza el p erfil mostrado en la Figura 65.
Figura 65. Esquema Función G68: Desbastado en el Eje X.
El bloque d e p rogramación ser ía el siguiente:

N100 G68 P0=K… P1=K… P5= K… P7=K… P8= K… P9=K… P13= K101 P14=K???
N101 X25 Z-15 (a continuación se escribe el perfil final deseado, a partir del punto
A) N102 X25 Z-40
N103 X15 Z-40
N104 X15 Z-60
…
N??? X10 Z-60
Donde:
P0: Cota en X del p unto A (p unto inicial d el p erfil).
P1: Cota en Z del p unto A.
P5: Profundidad de p asada máxima (en eje X). La p rofundidad real d ep enderá del nú
mero de p asadas
P7: Profundidad de p asada de acab ado (en eje X).
P8: Profundidad de p asada de acab ado (en eje Z).
P9: Velocidad d e acabado. ( Si es igual a 0 se r ealiza una p asada final de d esbaste con
las p rofundidades P7 y P8 p ero a la v elocidad d e corte p rogr amad a; si es n egativo no
se realiza p asada de acabado)
P13: Es el nú mero del p rimer bloque qu e defin e el p erfil.
P14: Es el nú mero del último bloqu e que def ine el p erfil.
Comentarios.
- Al llamar al ciclo, la h erramienta debe estar en el p unto 0 (Figura 65).
- Al p rogramar el p erfil no hay que p rogramar el p unto inicial A (y a está definido p or
los p arámetros P0 y P1).
- Los p arámetros (F, S…) p ueden p rogramarse antes o en el mismo bloqu e. Las
condiciones de salida son G00 (mov. ráp ido) y G90 (coord. absolutas).
- El p erfil p uede estar formado p or tramos rectos y /o curvos (siemp re en cartesianas,
siemp re indicando los dos ejes y en absolutas)
- Tramos curvos siemp re (N10 G02/G03 Xx2 Zz 2 Ii c Kkc ) con I y K del centro, con resp
ecto al p unto inicial de arco.
- Si en el perfil se p rograman funciones F, S, T ó M , serán ignoradas excep to en la p
asada de acabado.
- El ciclo fin aliza en el p unto 0.
- Se p uede trabajar con comp ensación d e radio de herr amienta (G41 o G42) siemp re que
el último movimiento antes de la llamada del ciclo fijo hay a sido en G00.
- Los movimientos del p unto 1 al 2 y del 2 al 3 se efectúan a la velocid ad de avan
ce p rogramada (F), mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se efectúan en r áp ido.
CICLO FIJO DE D EB AS TADO EN EL EJ E Z: FUNCIÓN G69
Figura 66. Esquema Función G69: Ciclo Fijo de Desbastado en el Eje Z.

N100 G69 P0=K… P1=K… P5= K… P7=K… P8= K… P9=K… P13= K101 P14=K???
A) N102 X25 Z-40
N103 X15 Z-40
N104 X15 Z-60
…
N??? X10 Z-60
Donde:
P0: Cota en X del p unto A (p unto inicial d el p erfil).
P5: Profundidad de p asada máxima (en eje Z). La p rofundidad real dep enderá d el
número de p asadas
P7: Profundidad de p asada de acab ado (en eje Z).
P8: Profundidad de p asada de acab ado (en eje X).
P13: Es el nú mero del p rimer bloque qu e defin e el p erfil.
P14: Es el nú mero del último bloqu e que def ine el p erfil.
CICLO FIJO DE C ILINDRADO DE TRAMOS RECTOS : FUNCIÓN G81
Figura 67. Esquema Función G81: Ciclo Fijo de Cilindrado de Tramos

Rectos.

N100 G81 P0=K… P1=K… P2= K… P3=K… P5= K… P7=K… P8= K…
P9=K…
Donde:
P0: Cota en X del p unto
A. P1: Cota en Z del p
unto A. P2: Cota en X del
p unto B. P3: Cota en Z del
p unto B.
mero
de p
asadas
P7: Profundidad de p asada de acab ado (en eje
X).
Z).
Comentarios.
- El ciclo co mienza a p artir de la p osición in icial de la herr amienta.
- Si se indica p asada de acabado, el ciclo finaliza en el p unto de inicio. En caso
contrario, finaliza en el p unto inicial d e la ú ltima p asada.
A.L.M . 90
90
CICLO FIJO DE REFRENTADO DE T RAMOS RECTOS : FUNCIÓN G82
Figura 68. Esquema Función G82: Ciclo Fijo de Refrentado de Tramos

Rectos.

P9=K…
Donde:
p unto B.
número de
p
asadas
X).
Z).
Comentarios.
A.L.M . 91
91
A.L.M . 92
92
CICLO FIJO DE C ILINDRADO DE TRAMOS CURVOS : FUNCIÓN G84
Figura 69. Esquema Función G84: Ciclo Fijo de Cilindrado de Tramos

Curvos.

N100 G84 P0=K… P1=K… P2=K… P3=K… P5=K… P7=K… P8=K… P9=K… P18=K… P19=K…
Donde:
p unto B.
mero de p asadas
X).
Z).
P18: distancia d e A al centro del arco en el eje X (en
radios).
P19: distancia d e A al centro del arco en el eje
Z.
Comentarios.
A.L.M . 93
93
A.L.M . 94
94
CICLO FIJO DE REFRENTADO DE T RAMOS CURVOS : FUNCIÓN G85
Figura 70. Esquema Función G85: Ciclo Fijo de Refrentado de Tramos

Curvos.

N100 G85 P0=K… P1=K… P2=K… P3=K… P5=K… P7=K… P8=K… P9=K… P18=K… P19=K…
Donde:
p unto B.
número de p asadas
X).
Z).
P18: distancia d e A al centro del arco en el eje X (en
radios).
P19: distancia d e A al centro del arco en el eje
Z.
A.L.M . 95
95
Comentarios.
A.L.M . 96
96
CICLO FIJO DE S EGUIMIENTO DE PERFIL: FUNCIÓN G66
Esta función se suele utilizar p ara mecanizar un p erfil en varias p asadas sobre p iezas
con p reforma (el p erfil sin acabar) (Fig. 71). Normalmente mo ldes p ara botellas, coquillas, etc...
Figura 71. Esquema Función G66: Ciclo Fijo de Seguimiento de

Perfil.

N100 G66 P0=K… P1=K… P4=K… P5=K… P7=K… P8=K… P9=K… P12=K… P13=K101 P14=K??
A) N102 X25 Z-40
N103 X15 Z-40
N104 X15 Z-60
…
N??? X10 Z-60
Donde:
unto A. P4: Sobr ante del
material.
- Si la p ieza a mecanizar es de fundición, será la p arte en exceso de la p ieza. Si se p
arte de un bruto cilíndr ico, ser á la dif erencia entre el diámetro del bruto y el d iámetro
menor del p erfil.
- Debe ser may or o igu al que la p rofundidad de p asada de
acabado.
- Se interp retará como sobrante en X o en Z dep endiendo del v alor de
P12.
mero de p asadas
A.L.M . 97
97
X).
Z).
A.L.M . 98
98
P12: án gulo d e la cuchilla. Es el án gu lo de corte de la herr
amienta.
- Si es menor o igu al a 45 º se interp retará co
mo sobrante de material en X.
- Si es may or a 45º, como sobrante en Z.
P13: Es el nú mero del p rimer bloque qu e defin e el p

erfil.
P14: Es el nú mero del último bloqu e que def ine el p
erfil.
Comentarios.
- Al llamar al ciclo, la h erramienta debe estar en el p unto de inicio (Fig. 71).
- Al p rogramar el p erfil no hay que p rogramar el p unto inicial A (y a está definido p or
los p arámetros P0 y P1).
- Los p arámetros (F, S…) p ueden p rogramarse antes o en el mismo bloqu e. Las
condiciones de salida son G00 (mov. ráp ido) y G90 (coord. absolutas).
- El p erfil p uede estar formado p or tramos rectos y /o curvos, entradas tangenciales,
salidas tangenciales y chaflanes, en p rogramación absoluta o en in cremental.
- Los movimientos de ap roximación y alejamiento se hacen en ráp ido y los demás a
la velocid ad p rogramada.
- En el cód igo del perfil no p uede ir nin guna función T.
- El ciclo fin aliza en el p unto 0.
- Se p uede trabajar con comp ensación d e radio d e herramienta (G41 o G42).
A.L.M . 99
99
CICLO FIJO DE RANURADO EN EL EJ E X: FUNCIÓN G88
Figura 72. Esquema Función G88: Ciclo Fijo de Ranurado en el Eje

X.

N100 G88 P0=K… P1=K… P2= K… P3=K… P5= K… P6=K… P15=
K…
Donde:
p unto B. P5: Ancho de la
cuch illa. P6: Distancia de
segur idad.
P15: Tiemp o que p ermanece la herr amienta en el fondo d e la r anura en cada p asada.
Comentarios.
- Al llamar al ciclo, la h erramienta debe estar en el p unto inicio (Fig. 72).
- Las condiciones de mecan izado (F, S…) deben p rogr amarse antes de la llamada al ciclo.
- Las condiciones de salida son G00 (mov. ráp ido), G40 (sin comp ensación herramienta) y
G90 (coord. absolutas).
- El movimiento desde la distancia de segurid ad hasta el fondo de la ranura se realiza a
la velocid ad p rogramada; el resto de movimientos se realizan a velo cidad r áp ida.
- El p aso real calculado p or el control será menor o igual qu e la anchura d e la cuchilla.
- El ciclo fin aliza en el p unto inicial.
A.L.M . 10
01
CICLO FIJO DE RANURADO EN EL EJ E Z: FUNCIÓN G89
Figura 73. Esquema Función G89: Ciclo Fijo de Ranurado en el Eje Z.

Donde:
p unto B. P5: Ancho de la
cuch illa. P6: Distancia de
segur idad.
P15: Tiemp o que p ermanece la herr amienta en el fondo d e la r anura en cada p
asada. Comentarios (idem qu e G88).
A.L.M . 10
11
CICLO FIJO DE T ALADRADO: FUNCIÓN G83
Función esp ecífica p ara el taladrado en torno CNC (Fig. 74).
Figura 74. Esquema Función G83: Ciclo Fijo de

Taladrado.

P17=K…
Donde:
P0: Cota en X del p unto A.
P4: Profundidad del
agujero.
P5: Pasada máxima (p rofundidad de agujero que realiza la broca en cada p asada, luego
retrocede lo ind icado en P16 p ara retirar viruta y refriger arse).
P6: Distancia de segur idad a mantener en cada mov imiento de acer camiento antes de
la p rimera p asada.
P15: Tiemp o (seg.) que p ermanece la h erramienta en el fondo d el agujero en cada p
asada
(en el p unto final de cad a p asada).
P16: Alejamiento en G00 (desp ués de cada p asada) (en Z). Lo que retrocede la
herramienta desp ués de cada p asada. Si es 0, vuelve a la distancia de segurid ad indicada
en P6.
P17: Cota de acercamiento (antes de cada p asada) (en Z). Indica h asta que distancia, de
la p rofundidad alcanzada en la p asada anterior, debe acercarse la herramienta a
velocidad ráp ida.
Comentarios.
- Las condiciones d e salida son G00 (mov. ráp ido), G07 (arista viv a), G40 (sin comp
ensación herramienta) y G90 (coord. absolutas).
- El ciclo co mienza con un acer camiento ráp ido al p unto A’ y finaliza en el mismo p unto.
A.L.M . 10
21
Fig. 75. Ejemplo funcionamiento del Ciclo Fijo de Taladrado G83); con P16=K0.
A.L.M . 10
31
CICLO FIJO DE ROS CADO: FUNCIÓN G86
Función esp ecífica p ara el roscado en torno CNC (Fig. 76).
Figura 76. Esquema Función G86: Ciclo Fijo de Roscado.
Figura 77. Roscado Cilíndrico.
Figura 78. Roscado Cónico.
A.L.M . 100
1001
N100 G86 P0=K… P1=K… P2=K… P3=K… P4=K… P5=K… P6=K… P7=K… P10=K… P11=K… P12=K…
Donde:
P0: Cota en X del p unto A (p unto inicial d e la rosca).
P2: Cota en X del p unto B (p unto final de la rosca).
P3: Cota en Z del p unto B.
P4: Profundidad de rosca (en radios). Positivo p ara roscas exteriores; negativo p
ara interiores (dep ende del tip o de p laquita; manuales).
P5: Profundidad de la p rimera p asada. Las sigu ientes p asadas dep enden del signo d e P5:
- Positivo: la p rofundidad de las siguientes p asadas será P5·√2, P5·√3, … ,
P5·√n; hasta alcanzar la p rofundida de acabado. C ada p asada tendrá menor p
rofundidad que la anterior. El volumen de viruta arr ancad a constante.
- Negativo: todas las p asadas con p rofundidad igual a P5.
- Recomend ación d e número d e p asadas según el p aso de rosca:
P aso 0.5 0.75 1 1.25 1.5 1.75 2 3 3.5 4 6
(mm )
Nº 4-6 4-8 4-8 5-9 5-9 7.12 7.12 10-16 11-18 11-18 12-20
P asadas
P6: Distancia de segur idad (en radios). Indica a que distancia, en el eje X, del p unto
inicial de la rosca se p osiciona la herr amienta en el movimiento de acercamiento.
También es la distancia a la que se vuelve tras cada p asada de roscado.
P7: Pasada de acab ado (en rad
ios).
- Si es p ositiva, la p asada de acabado se realiza manteniendo el án gulo P12/2 con
el eje X.
- Si es negativa, la p asada de acab ado se realiza con entrada r adial.
- Si es cero, se rep ite la p asada anterior, es decir, realizará una p asada de cep
illado ay udando a dejar un mejor acabado en las p aredes de los flancos.
P10: Paso de rosca en Z. Para la p rogramación de roscas a derechas o a izquierdas
se utilizará el sentido de giro d el husillo con M 03 y M04.
Figura 79. S elección giro husillo según tipo de rosca.

A.L.M . 101
1011
P11: Salid a de rosca. Def ine a qu é distancia d el fin al de la rosca (p unto B) según el eje
Z
comienza la salid a de la misma:
- Positivo: el tramo CB’ es una rosca cón ica cuy o p aso en Z es el definido en P10.
- Cero: el tramo CB’ es p erp endicular al eje Z y se realiza en G00.
P12: Ángu lo de la herramienta. Las sucesivas p asadas formarán un án gu lo P12/2
con el eje X. Los tip os de entrada son los siguientes:
Figura 80. Tipos de entrada en

roscado.
Comentarios.
- Las condiciones de mecan izado deben p rogramarse antes de la llamad a a este ciclo.
- Las condiciones d e salida son G00 (mov. ráp ido), G07 (arista viv a), G40 (sin comp
ensación herramienta) y G90 (coord. absolutas).
- El ciclo co mienza con un acer camiento ráp ido al p unto de inicio A y finaliza en el
mismo p unto.
- Para realizar roscado cilíndrico o cónico se p rograma con las cotas de los p untos A y B.
A.L.M . 102
1021
FUNCIONES AUXILIARES
Estas funciones sirven p ara seleccionar op eraciones au xiliares con cód igo numér ico (p
arada, arranque del cab ezal; activación d el refr igerante..).
Nota: no son universales, pueden variar ligeramente de una máquina a otra.
Tabla 5. Funciones Auxiliares en CNC.
Función Función
M00 Parada progr amada M32 Velocidad de cort e constante
M01 Parada facultativa M36 Gama de velocidad es de avance 1
M02 Fin de programa M37 Gama de velocidad es de avance 2
M03 Rotación husillo sentido M38 Gama de velocidad es de rotación 1
M04 antitrigonométrico Rotación husillo M39 Gama de velocidad es de rotación 2
M05 sentido trigonométrico Parada del husillo M40 Cambio de velocidad
M06 Cambio de herramienta M50 Refriger ación 3 en
M07 Refriger ación 1 en M51 marcha Refriger ación 4
M08 marcha Refriger ación 2 M55 en marcha
M09 en marcha Parada de la M56 Desplazamiento del origen de la herramienta 1
M13 refriger ación M60 Desplazamiento del origen de la herramienta 2
Rotación del husillo antitrigonométrico y Cambio de pieza
M14 refrig eración M61
M15 Rotación del husillo trigonométrico y refriger ación M62 Desplazamiento del origen de la pieza 1
M16 Desplazamiento en sentido positivo M68 Desplazamiento del origen de la pieza 2
M19 Desplazamiento en sentido negativo M69 Sujeción de la pieza.
M30 Parada del husillo con orientación determinada M71 Suelta de la pieza
M31 Fin de cinta M72 Desplazamiento angular del origen de la pieza 1
Suspensión de prohibición Desplazamiento angular del origen de la pieza 2
Es imp rescindible indicar el final del p rograma con la función au xiliar corresp ondiente
(M02 o M30). Con M 02 se p ara el p rograma y el control se qued a al f inal d el p rograma. Con
M 30 se p ara el p rograma y se vuelve al p rincip io.
Parada M00 se p ara el p rogr ama y se reanuda cuando el op erario lo indica a través del p
anel de control.
Parada M01 se p ara el p rogr ama si el op erario lo indica a través del p anel d e
control. Activación de giro d el husillo M03 ( giro a derechas) o M04 ( giro a
izquierdas). Parada del giro del husillo M05 o con M30.
Activación refrigerante/lubr icante M07 ( lubricante p rincip al); M08 (lubricante secundario).
Parada refrigerante/lubr icante M09.
Figura 81. Activación del giro del husillo en función de la posición del filo de corte.
A.L.M . 103
1031
3.6 La fresadora CNC
En este ap artado nos vamos a centrar en la p rogr amación d e fresador as CNC utilizando
el código numérico ISO. Aunque, hoy en día se suele recurrir a la p rogramación asistida
p or ordenador mediante p rogramas CAD-CAM o a la p rogramación conv ersacion al med iante
el uso de los p aneles de control de las máqu inas herramienta que facilitan este tip o de tareas, sin
necesidad de conocer en p rofundidad el código numérico I SO. A p esar de esto,
consideramos fundamental conocer la base de la p rogramación en cód igo ISO.
Máquinas de Fresado (repaso)
Figura 82. Fresadora Horizontal (izq.). Fresadora Frontal o Vertical
(dcha.). Algunos conceptos a recordar:
- Fresado Cilíndrico [Fuente (2)].

- Fresado Frontal [Fuente (2)].
- Fresado convencional o en contraposición [Fuente (2)].
- Fresado en trepado o a favo r [Fuente (2 )].
- Tipos de fresas: según el tip o de dentado (dientes fresados; dientes destalonados;

dientes p ostizos); según el número de cortes (fresas de un corte; d e dos cortes; de tres
cortes); según su forma (cilíndricas; disco; cónicas; de for ma; comp uestas; madre) ;
según su ap licación (fresas de p lanear; d e ranurar : ranuras rectas, ranuras en T,
ranuras con co la de milano, ranuras p ara chavetas o chavetero; fr esas de cortar; fresas de
p erfilar o de forma; fresas p ara tallar en gran ajes: fr esas módulo o fresas M adre).
A.L.M . 104
1041
MA 3
Operaciones en fresa (repaso

En la sigu iente figur a se p res nta
en op eraciones en fresado.
Planeado y escuadrado Escuadrado y canteado
A.L.M . 105
1051
APUNT ES DE T EORÍA DE FABRICACIÓN INDUST RIAL MA 3
TE
Ranuras y bordes Ranuras y cortes
)
entan las p rincip ales op eraciones básicas a tener en
cu e
Vaciados Copiados y contorneado
Chaflanes
Torno-Fresado
Figura 83. les operaciones en fresa.

Principa
El eje Z suele ref erirse a la dir ección del husillo p rincip al (que ap orta la p otencia de corte);
si no hay husillo p rincip al el eje Z sería el p erp endicular al p lano de sujeción de la p ieza
(sentido p ositivo al alejarse de la p ieza); en el caso de la fresa se denomin a eje Z al eje del
husillo que hace gir ar la herramienta de trabajo.
El eje X será p erp endicular al eje Z y se elije sobre un p lano p aralelo a la sup erficie d e
sujeción de la p ieza (mesa d e trabajo). Su sentido p ositivo suele ser aquel en el qu e la h
erramienta se aleja de la p ieza.
El eje Y será p erp endicular al eje Z e incluido en el mismo p lano con el eje X y p erp
endicular también a este.
A.L.M . 106
1061
3
+Z
+Y
+X
Figura 84. Ejes en fresadora vertical.
Orígenes de referencia (Cero máquina – Cero pieza)

- Cero Máquina: p ara fresadoras suele ubicarse en el vértice sup erior delantero izquierdo
de la mesa d e trabajo.
- Cero Pieza (Cero Programa): p unto con resp ecto al cual se suelen referen ciar
las coordenadas de las tray ectorias establecidas en el código nu mérico de los p rogramas.
El cero p ieza debe ser seleccionado p or el op erario antes de ejecutar cualqu ier p
rograma (en fresa, gen eralmente se establece co mo cero p ieza alguna d e las esquin as
de la p ieza si es p osible). El p rocedimiento p ara establecer el cero p ieza p uede variar
según el tip o de fresa (modelo, fabricante).
- Cero Herramienta: en fresadoras suele ub icarse en el centro del husillo p orta-
herramientas, a la altura de la b ase de fijación.
- Otros puntos de interés:
o Puntos de referencia para los ejes: es común que cada vez que se ap aga y
enciende cualquier fresador a sea n ecesar io “inicializar los eje”. Esta op eración
consiste en buscar unos p untos de referencia en la máqu ina en cada eje. Esta
op eración es necesaria en aqu ellas máquin as en los que los sensores de desp
lazamiento en los
distintos ejes son incrementales (al ap agar el p anel de control se p ierde la
referencia del 0 en cada eje y es necesario r ealizar esta op eración de inicializar los
ejes).
o Home: en fresa se p uede definir o establecer un p unto alejado de la p ieza de
trabajo donde rep osa la herr amienta antes de ejecutar un p rograma y hacia
donde se retira una vez finalizado el trabajo. Aunque el controlador d e la fr esa no
p ermita almacenar este p unto como tal, si es recomendab le fijarlo en el código
numérico.
o Límites de seguridad: se p ueden establecer límites (X+, X-, Y+, Y, -Z+, Z-) que
no p uede sobrep asar la herramienta. Esto límites evitan que p or erratas en el
código numérico la herr amienta p ueda chocar con p artes de la máquina. ?¿?¿?¿
3
3
Cero Cero
máquina herramienta
Cero
pieza
Figura 85. Orígenes de referencia en fresadora frontal.
Compensación del radio de la herramienta de corte

La co mp ensación de la herramienta en fresado p arece más evid ente que en torno. La tray
ectoria p rogramada en un trabajo de fr esado es la que sigu e el centro de la h erramienta, p or lo
qu e el v alor que se debe corr egir o co mp ensar equivale a el radio d e la fr esa
Figura 86. Compensación del radio de herramienta en fresadora.
En el caso de la fresa, las tablas con los datos de corrección d e las herr amientas contienen:
el radio de la herr amienta a utilizar en las comp ensaciones; el valor de des gaste del radio p or
tiemp o de mecanizado; la lon gitud de la herramienta y el valor d e des gaste en lon gitud.
Al igual que en torno, p ara activación de la co mp ensación de la herramienta existen
funciones esp ecíficas dentro del código numérico. Gen eralmente se utiliza G41 cu ando la h
erramienta queda a la izquierd a d e la p ieza en el sentido de la marcha y G42 cuando la
herramienta queda a la derecha de la p ieza en el sentido de la marcha.
Posición relativa de la
herramienta a la pieza
según el sentido de
avance:
G41 a izquierdas
G42 a derechas
Código Numérico (Código IS O)

Salvo p equeñas dif erencias; id em que en torno CNC
Bloque o línea
Función
Extract o de un Programa Pieza
Figura 88. Ejemplo de la estructura de un programa en Código IS

O.
El significado de las p rincip ales funciones exp resadas p or letras p uede extraerse también
de la Tabla 2. Y el mismo significado p ara las Funciones preparatorias de
movimientos (G), Funciones para el control de la velocidad de avance (F) y de la velocidad
de giro del husillo principal (S ), Función de herramientas (T) y Funciones auxiliares (M).
Ejemp lo en Fig. 35.
Función modal: idem.
La p rogramación en código I SO en fresador as CNC es muy similar a la p rogramación en tornos

CNC (movimientos sencillos, p rogramación de v elocidades, selección de herr amientas…).
Las p rincip ales diferencias a destacar son:
- Cambio en el signif icado d e las distintas funciones (G, M …) que dep enderán del
fabricante.
- Los ciclos fijos de mecanizado son difer entes.
- Se trabaja en X, Y, Z.
PARA ES TUDIAR EL CÓDIGO NUMÉRICO EN OPERACIONES DE FRES ADO S

E REMIT E AL ALUMNO AL DOCUMNETO “FI - Manual Fresadora S IEMENS
.pdf“
S ECCIÓN 8 PÁGINA 8-101 HAS TA EL FIN AL DE LA S ECCIÓN 9 PÁGINA 9-196.
Tabla 6. Funciones G para fresadora CNC (ojo, algunas cambian según el f abricante)
Función Función
Selección del sistema 5 de coordenadas de
G00 Movimiento rápido sin corte G58 trabajo
Selección del sistema 6 de coordenadas de
G01 Interpolación lineal (avance de maquinado) G59
trabajo
G02 G60 Posición en una sola dirección
antitrigonométrico
G03 (horario ) G61 Para modo exacto
Interpolación circular en sentido trigonométrico (anti-
Sistema de control en modo automático en las
G04 horario) G62
esquinas
G09 Parada temporizada G63 Modo de roscado
G10 Parada Exacta G64 Modo de corte
G11 Colocar el cero del program a G65 Llamada de marcos
G17 Cancelar modo cero del G66 Esperar señal
G18 programa Seleccionar el plano G67 Esperar cancelación de señal
G19 XY Seleccionar el plano ZX G68 Coordinar rotación
G20 Seleccionar el plano YZ G69 Cancelar coordinar rotación
G21 Entrada de datos en pulgadas G73 Avance rápido en el ciclo de per forado
G27 Entrada de datos en milímetros G74 Ciclo de perfo rado con velocidad es de corte
Chequear el cero de la máquina o la posición de
G28 referen cia (home) G76 Roscado
G29 Ir a la posición de referen cia de la máquina G80 Cancela ciclo
G30 (home) Regresar al punto de referen cia G81 Ciclo de perfo rado sencillo
G31 Regresar al segundo punto de referen cia G82 T aladrado con tiempo de espera en el
Saltar una fun ción fondo Profundidad del agujero en el ciclo
G33 G83 de per for ado
G39 Roscado G84 Ciclo de roscado
G40 Interpolación circular en esquinas G85 Ciclo para ampliar agujeros
G41 Cancelar compensación de cort e G86 Ciclo para ampliar agujeros
G42 Compensación de corte a G87 Regresar al ciclo para ampliar agujeros
G43 izquierdas Compensación de corte G88 Ciclo para ampliar agujeros
G44 a der echas G89 Ciclo para ampliar agujeros
G49 Compensación en la longitud de la herramienta G90 Coordenadas absolutas
G50 Compensación en la longitud de la herramienta G91 Coordenadas incr
G51 Cancelar compensación en la longitud de la herramienta G92 ementales
G54 Cancelar escalado G94 Desplazamiento hasta el origen del sistema
G55 Escalado G95 Velocidad de avan ce en
G56 Selección del sistema 1 de coordenadas de G98 mm/min Velocidad de avan ce
G57 trabajo Selección del sistema 2 de coordenadas G99 en rev/min Regresar al nivel
inicial
Tabla 7. Funciones G para fresadora CNC (OTRO)
Función Función
G00* Movimiento rápido sin corte G47 Bloque único
Anulación del T ratamiento de bloque
G01 Interpolación lineal (avance de maquinado) G48* único
G02 G49 Feed programable
antitrigonométrico
G03 (horario ) G50 Carga de longitudes de herramienta
Interpolación circular en sentido trigonométrico
G04 (antihorario) G53 T raslado de origen
G05* T emporización G54 T raslado de origen
G06 Arista matada G55 T raslado de origen
G07* Interpolación circular con centro en absolutas G56 T raslado de origen
G08 Arista viva G57 T raslado de origen
G09 Arco tangente a la tray ectoria anterior G58 T raslado de origen
G10* Interpolación circular definid a por tres G59 T raslado de origen
G11 puntos Anulación imagen espejo G70 Programación en pulgadas
G12 Imagen espejo en eje X G71 Programación en milímetros
G13 Imagen espejo en eje Y G72 Escalado definido por K
G17* Imagen espejo en eje Z G73 Giro del sistema de coordenadas
G18 Seleccionar el plano XY G74 Búsqueda del cero máquina
G19 Seleccionar el plano ZX G75 T rabajo con palpador
Seleccionar el plano YZ G75 Ciclos fijos de palpación
G20
N2
G21 Llamada a subrutina estándar G76 Creación automática de bloques
G22 Llamada a subrutina param étrica G79 Ciclo fijo definido por el
G23 Definición de subrutina estándar G80* usuario Anulación de ciclos fijos
G24 Definición de subrutina paramétri G81 Ciclo fijo de taladrado
G25 ca Final de definición de subrutina G82 Ciclo fijo de taladrado con temporización
G26 Llamada incondicional G83 Ciclo fijo de taladrado pro
G27 Llamada incondicional si igual a 0 G84 fundo Ciclo fijo roscado con
G28 Llamada incondicional si distinto de 0 G85 macho Ciclo fijo de escari
Llamada incondicional si menor que ficado
G29 G86
Ciclo fijo de alisado con retroceso en
G30 Llamada incondicional si mayor o igual a G87 G00
G31 Visualizar er ror definido por G88 Ciclo fijo de cajeado rectangular
K Guardar origen de coorden Ciclo fijo de cajeado cir cular
G32 G89
adas Ciclo fijo de alisado con retroceso en
G33 G90* G01
G36 Recuper ar origen de coord enad as G91 Programación de cotas absolutas
G37 Roscado electrónico G92 Programación de cotas incr
G38 Redondeo controlado de aristas G93 ementales Preselección de cotas
G39 Entrada tangen G94* Coordenadas polar es
G40* cial Salida G95 Avance F en mm/min
G41 tangencial Achafl G96 Avance F en mm/rev
G42 anado G97* F constante
G43 Anulación de compensación de radio G98* F del tip constante
Compensación de radio a izquierdas Vuelta al plano de seguridad
G44 herr amienta G99*
Compensación de radio a derechas Vuelta al plano de refer encia
En rojo y negrita: funciones modales
*: opciones que por def ecto toma el controlador en el momento del encendido.
A.L.M . 110
1101
3.7 Máquinas de Corte CNC (Oxicorte)
Fundamento del corte p or oxicorte ( ver manuales y documentos de las prácticas 2 y
3). Parámetros de corte en o xicorte ( ver manuales y documentos de las prácticas 2 y
3). Programación b ásica en o xicorte ( ver manuales y documentos de las prácticas 2
y 3).
M anejo del p anel de control ( ver manuales y documentos de las prácticas 2 y 3).
M anejo del software de p rogramación ( ver manuales y documentos de las prácticas 2 y 3).
En este ap artado vamos a estudiar el cód igo numér ico utilizado en máquinas d e corte
“ESAB CUTTING SYSTEM S”, nos centraremos sobretodo en la máquina de o xicorte d el
laboratorio de fabricación. Algunos concep tos que veremos a continuación son comunes p ara
otras tecnolo gías de corte con las que trabaja ESAB (corte p or p lasma, láser…).
Este tip o de máquinas de corte constan de un p órtico o carro p orta-sop letes que se ap oy a en
dos guías lon gitudinales (eje X). Los sop letes se desp lazan transversalmente resp ecto de la
mesa de trabajo a lo lar go del p órtico p orta-sop letes (eje Y). El carro p orta-sop letes se desp
laza a lo lar go de las gu ías lon gitudinales sobre las que se ap oy a (eje X).
Mesa de trabajo
Carro porta-sopletes
A.L.M . 111
1111
Eje X
-
+ -
Eje Y
Figura 89. Ejes en la máquina de oxicorte.
El carro p orta-sop letes p uede tener uno, dos o más sop letes de corte, d ep ende de
las dimensiones de la máqu ina. Generalmente uno de los sop letes “maestro” es manejado
mediante el p anel de control (p rogramas en código numérico) y el resto de sop letes
“esclavos” siguen los movimientos del p rimero mediante un sistema d e en gr anaje que p ermite
que los sop letes “esclavos” sigan los mov imientos del sop lete “maestro” de forma simétrica
(esp ejo) (Fig. 90 dcha.) o realizar una cop ia de la tray ectoria que siga el sop lete 1 (Fig. 90 izq.).
A.L.M . 112
1121
1 2 1 2
Soplete 2 copia al soplete 1 Soplete 2 simétrico a soplete
1 “espejo”
Figura 90. Posibilidades de engranaje del soplete 2 “esclavo” respecto al soplete 1

“maestro”
en la máquina de oxicorte.
Orígenes de referencia (Cero máquina – Cero programa)

En este tip o de máquina p odemos considerar dos p untos de referencia:
- Cero Máquina: es el p unto que se toma como referencia p ara el desp lazamiento del
carro p orta-sop letes en la mesa de trabajo. Generalmente el cero máqu ina suele
situarse en la alguna d e las esquin as de la mesa. En la máquina disp onible en el
laboratorio el Cero M áquina se sitúa en la esquina inf erior izquierd a según la Figur a 91.
- Cero Programa: es el p unto de inicio de cada p rograma de corte (varía de uno a otro).
Suele hacerse coincidir con alguna de las esquinas del material (chap a) a cortar.
Pueden darse dos situaciones:
o Trabajar en coordenadas a bsolutas: si el código nu mérico de un p rogr ama

de corte se exp resa en coorden adas absolutas el p unto de inicio del p rograma
qued ará definido d entro del p rograma como un p unto cualquiera dentro de la
mesa de trabajo (dep ende del p rograma). A la hora d e ejecutar el p rogr ama,
el op erario deb erá colocar el material a cortar justo en la p osición adecuada
sobre la mesa de trabajo según las coorden adas establecid as en el p rograma (y
gener almente orientado según los ejes de la máqu ina).
o Trabajar en coordenadas incrementales o relativas: si el código nu mérico de

un p rograma de corte se exp resa en coorden adas relativas (más usual). En el
momento de ejecutar un p rograma, el Cero Progr ama se corresp onde con el p
unto en el que esté situado el sop lete. Es decir, antes de ejecutar un p rograma
el op erario deberá colocar el material a cortar en la mesa de trabajo, da igual el
lu gar, sólo d ebe tener dos p recauciones: que los lados de la chap a a cortar qued en
orientados según los ejes X e Y de la máquina y que la orientación de la ch
ap a se corresp onda con la orientación d el p rogr ama de corte. Una v ez
colocado el material, se d ebe llevar el sop lete a la esquina donde se hay a situado
el Cero Pro grama.
Programa en coordenadas absolutas
La chapa debe colocarse en la

ubicación del programa de
corte en la mesa de trabajo.
Al ejecutar el programa el
soplete se dirige hacia el
Cero Programa
Cero Máquina
Programa en coordenadas relativas

Cero Programa: donde se
encuentre el soplete antes
de ejecutar el programa
Cero Máquina
Figura 91. Cero Máquina y Cero Programa en la máquina de oxicorte.
Sistemas de medida de la posición de los ejes

El sistema d e med ida d e la p osición del sop lete en los ejes X e Y es un sistema
incremental, se ap aga pcuando la ejes. La p rimeramáquin
ierde su ref erencia en los acción que a
y que ha ejecutar al en cender el p ane
ón qu l d e control de
e la máqu ina realiza
es “refer enciar los automáticamente
ejes”. Es un a op l
o M eraci a máquin
áquina, a. Los p untos
la de referen cia se en cuentran
máquina encu p entr
róximos
alcanzas dos “micros” al Cer a estos p untos cuando dos top es ubicados sobre
o finales
los ejes X e Y de carr era.
Figura 92. Detalle de los finales de carrera en el eje X. Uno se corresponde con el punto
de referencia y otro se corresponde con el límite de seguridad.
Limites de seguridad: otros cuatro micros ev itan que los sop letes se salgan de la mesa
de trabajo, cuando los top es que hay en los carros (eje X e eje Y) tocan los micros d e segurid
ad la máquina se d esactiva.
Compensación de la ranura de corte (Kerft)
En o xicorte cuando se corta el material lo qu e realmente suced e es la combustión del h
ierro. Esta combustión p rovoca lo que se denomina “ranura de corte”. El an cho de la r anura
de corte dep enderá de múltip les factores (esp esor de la chap a, velocidad d e corte, tip o
de boquilla, regu lación de los gases…). En el código numérico del p rograma de corte se
deberán incorp orar los comandos adecuados p ara realizar la comp ensación de la ranur a de corte.
Con esta comp ensación la tray ectoria p rogramad a se desp laza hacia el exterior d el contorno
de corte una d istancia igu al a la mitad del valor de la ranur a de corte ( este valor se p uede
introducir en el p anel d e control d e la máquina o a través del cód igo numér ico).
Ranura que se genera durante el corte
Línea de corte programada
Línea de corte si nuestra pieza (lo

que nos interesa) queda por
fuera
de la línea de corte programada
Línea de corte si nuestra pieza (lo
que nos interesa) queda por
Chapa dentro
de la línea de corte programada
Figura 93. Representación del desplazamiento del soplete en función de la ranura de corte.
Programar cotas en Oxicorte con Código Numérico

Princip almente vamos a difer enciar entre la p osibilid ad d e utilizar cotas absolutas
o
incrementales:
- Cotas Absolutas: las coordenad as que d eterminan los desp lazamientos que debe seguir
el sop lete se establecen resp ecto al Cero M áquina. El Cero Pro grama qu edará ubicado
(fijo) en algún p unto de la mesa de trabajo.
- Cotas Incrementales: las coorden adas que determin an los d esp lazamientos que debe
seguir el sop lete se establecen resp ecto a la p osición del sop lete en cada mo mento
(resp ecto del p unto que le p receda al movimiento que vamos a r ealiza). El Cero
del Progr ama se corresp onde con la p osición que ocup e el sop lete justo antes de
ejecutar el p rograma.
Programar mo vimientos En Oxicorte con Código numérico
En la máqu ina de o xicorte p odemos p rogramar mov imientos lineales (tray ectorias
rectas) y movimientos circular es (tray ectorias circulares) en el p lano XY.
Por defecto las unidades se introducen en décimas de mm.
Movimientos Lineales
Para indicar un mov imiento lineal se deben dar a la máquin a las coorden adas del p unto
final
(p unto hacia donde nos queremos dirigir) :
±X±Y
Si alguna de las coorden adas no hace falta ind icar lo, sólo sería n ecesar io p oner + o -.
Movimientos Circulares
Para realizar un movimiento circular se indican las coordenad as del p unto final (±X±Y) y
el centro del arco qu e vamos a d escribir (±Xc ±Yc ):
±X±Y±Xc ±Yc ±
El signo que se indica al f inal del comando será + p ara indicar un movimiento anti-horario
(en sentido contrario al de las agujas de un r eloj) o – p ara ind icar un movimiento en sentido
horario.
En coordenadas absolutas, tanto las coordenadas del p unto final como las coordenadas
del centro del arco se r efier en al or igen (0,0) de la máquina.
En coordenad as relativas, las coordenad as se refier en al p unto anterior.
Para más inf ormación consultar el documento “DESCRIPCION DEL CODIGO
NUMERICO.pdf ”
Código Numérico en Máquinas de Corte
A continuación se p resentan varias tablas con el código numérico utilizado en máqu inas de
corte
ESAB.
En rojo se han mar cado los comandos necesarios p ara realizar los p rogr amas de corte en nu
estra máquina d e o xicorte.
Tabla 8. Funciones para máquinas de corte ES AB
Función Función
Sensor de distancia (altura) ch apa ON
0 ST OP 45 y fun ción especial para láser
3 Activar comentario en Display 46 Sensor de distancia (altura) ch apa
4 Desactivar comentario en Display 47 OFF Sensor de chapa ON
5 Activar velocidad r ápida (sin corte) 48 Sensor de chapa OFF
6 Desactivar velocidad rápid a (sin 51 Control tangencial ON
7 corte) Activar ciclo de corte 52 Control tangencial OFF
8 Desactivar ciclo de corte 53 Ciclo de corte por plasma ON
Aire comprimido de marcado ON
9 (o polvo o plasma de marcado ON) 54 Ciclo de corte por plasma OFF
Aire comprimido de marcado OFF T iempo de precalentamiento 2 ON;
10 (o polvo o plasma de marcado OFF) 55 refrig eración en esquina para láser
Entrada con precalent amiento en punto
10+3nnnww Llamar macro mpg 56 de ataque ON / Entrada por borde OFF
Compensación del primer marcado (ai Entrada por borde ON / Entrada con
11 re comprimido) ON 57 precalentamiento en punto de ataque OFF
11+n Marcado compensación 1-16 58 Preselección del segundo proceso de plasma
Herr amienta de marcado compensación
12 OFF 59 Preselección del primer proceso de plasma
13 Soplete lateral ON 61 Origen máquina en la zona operativa
16 Soplete lateral OFF 61+… activo Origen de las zonas activas de
21 Giro 90º 62 trabajo Programa de origen
28 Espejo 90º 62+ Aproximación a puntos dentro de un programa
Activar compensación de ranur a de
29 corte a izquierdas 63 Reset / Fin de programa
Activar compensación de ranur a de
30 corte a derechas 64 Reset / Fin de programa
31 Estación preseleccionad a 1-9 65 Ir al Cero máquina en Eje x
Llevar la estación de trabajo a la posición
31+…+… ON Estación de sujeción 1-9 ON 66+n HOME (n indica el número de estación)
32 Estación preseleccionad a 1-9 OFF 67 Ir al Cero máquina en Eje y
33 Estación preseleccionad a 10-12 ON 70 T abla de cambios ST ART
33+…+… Estación de sujeción 10-12 ON 72 Puntero láser ON
34 Estación preseleccionad a 10-12 OFF 73 Iniciar la ignición en plasma
35 Ciclo de chorro de arena/ abrasivo 74 Ignición en plasma OFF
ON Preseleccionar altur a de chapa para el
36 76 sensor de chapa
Ciclo de chorro de arena/ abrasivo OFF
37+n+xxxxx 77 Preseleccionar altur a de chapa por ar co
sujeción neumática
posicionamiento de la estación con
37+n+xxxxx 78 Contorno pequeño (láser)
posicionamiento de la estación con
38 car ros 79 Contorno grande (láser )
Desactivar compensación de ranura de
39+… corte 81 Coordenadas absolutas ON
40+… Velocidad de cort e programad a 82 Coordenadas absolutas OFF (relativas
41+… Valor de la ranura de co rte 84 ON) Medidas en mm
42 T iempo de espera 85 Medidas en pulgadas
Precalent amiento On
42+…+… 86+…+… Origen relativo
por el canto
Precalent de la chapa
amiento automático con entrada
43 88 Origen relativo OFF / Origen absoluto
Oxígeno de corte OFF /Láser OFF ON Inicio de línea
44 90
Selección del punto de entrada /
Tabla 8. Funciones para máquinas de corte ES AB (continuación)
Función Función
91 Fin de línea 155+--- Parámetro del proceso
100 Grabar borrado ON por selección 156+--- Parámetro del proceso
101 Grabar borrado OFF por selección 157+--- Parámetro del proceso
102 ST OP del programa (por 158+--- Parámetro del proceso
selección)
110 159+--- Parámetro del proceso
Potencia de marcado / marcado por plasma /
111 marcado por láser ON 160+--- Parámetro del proceso
Potencia de marcado / marcado por plasma /
marcado por láser OFF Parámetro del proceso / Intensidad
114 161+---
del plasma (amperios)
Compensación del segundo marcado ON
117 162+--- Parámetro del proceso
Control tangencial – el ángulo previo
prevalece Parámetro del proceso /Voltaje
118 163+---
(V)
120+… Plasma VBA rutina de esquina 164 Nivel de agua (centro )
121+… Altura del plasma VBA izquierdo 165 Nivel de agua (bajo)
Altura del plasma VBA derecho
122 166 Nivel de agua (alto)
Angulo de interpolación final par a
122+… varios registros (sólo para plasma) 167+--- Parámetro del proceso
Ajustar el ángulo del plasma VBA izquierdo
122+w+1 o el ángulo del chafl án de corte 168+--- Parámetro del proceso
Iniciar ángulo de interpolación sobre todos los
123+… registros (sólo para plasma) 169+--- Parámetro del proceso
129+… Ajustar el ángulo del plasma VBA derecho 205 Marcado con tinta ON
Espesor del material
141 todos los registros. Etiquetado con tinta ON
Iniciar ángulo – e interpolación lateral sobre 206
141+…
Iniciar altura de calibración (sólo para láser
VBA) Llamada a datos de parámetros de
142 corte par a láser
Fin ángulo – e interpolación lateral 207+aaabbbcd.SDP
142+… sobre todos los registros.
Iniciar ángulo de calibración (sólo para láser Llamada a datos de parámetros de
VBA) corte par a plasma
143 207+cbbaa.SDP Llamar macro MPG
150 Iniciar medida de radio (sólo láser 207+aaa.MPG Sistema de etiquetado
151+--- VBA) Preseleccionar pro ceso autógeno 223+… T exto de etiquetado
152+--- Parámetro del proceso 224 Altura de etiquetado
153+--- Parámetro del proceso 225+… Ángulo de etiquetado
154+--- Parámetro del proceso 226+…
Parámetro del
Ejemplo de un archivo CNC para la máquina oxicorte
3 enciend e el d isp lay

Pieza_banco muestra el nombre d el p rograma
4 ap aga el disp lay
82 desconecta coorden adas absolutas (trabaja en incrementales)
39+800 velocid ad de corte igu al a 800 mm/min
5 activa el movimiento ráp ido
+1177+9047 se dirige desde el p unto de inicio del p rograma (alguna esquina d e
la chap a) hasta el p rimer p unto de p recalentamiento.
6 desactiva el movimiento ráp ido
29 indica qu e la comp ensación (ranur a) es a izquierd as
7 activa sop lete (comienza un ciclo de corte)
+202-137 │
+898+807 │
+600+0+300+0+ │
+2059-1854 │ movimientos del sop lete durante el corte
+39+104 │
-4648+0 │
+1055+946 │
-33+38 │
8 desactiva sop lete (finaliza el ciclo de corte)
38 desconecta la comp ensación a izquierdas
63 Finaliza el p rogr ama
Programación Conversacional en la máquina de oxicorte
Siguiendo el menú interactivo del p anel de control de la máquin a de o xicorte el usuario p

uede p rogramar ciertas geometrías de corte sigu iendo. Estas geometrías de corte han sido
seleccionad as p or el fabricante desp ués de realizar un estudio de las necesid ades de sus
clientes.
Para realizar la p rogramación con estos módulos hay que realizar 4 op eracion es:
- Seleccionar la geometría.
- Seleccionar el tip o de corte (oxicorte, p lasma, láser… dep ende de la máqu ina).
- Definir las dimensiones de la geo metría.
- Definir los p untos de ataque (entrada) y salidas del contorno.
D1
R1
R2
D2
L
Figura 94. Ejemplo de módulos o plantillas para programas de corte en la máquina

de oxicorte.
3.8 Programación en tornos CNC con lenguaje avanzado
El cód igo base p ara la p rogramación de máquin as herramientas es el código ISO o código
G. Como y a hemos visto anteriormente este código p uede sufrir p equeñas variacion es dep
endiendo el tip o de máquina (modelo, fabricante); aunqu e los concep tos generales y el modo de
p rogramación son muy similares.
En algunos casos, este tip o de máquinas-herr amienta p ermiten otro modo de p rogramación,
b ien a través del p anel de control o bien a través de un orden ador au xiliar con algún p rogr ama
esp ecial.
Este modo de p rogr amación ha sido introducid a p reviamente como Prog
ramación Conversacional, la p rogramación se realiza de forma interactiva, el op erario debe
segur una ser ie de menús en el p anel de control (u ordenador), va introduciendo los diferentes p
arámetros y ciclos de corte; p uede realizar una v isualización o simu lación del p rograma
realizado y una verif icación in-situ del p rograma.
Como ejemp lo de esta forma d e p rogramación se r emite al alumno al documento “FI -
Manual Torno CNC ProtoTRAK® S LX CNC.pdf” que se p odrá estudiar un p oco más en p
rofundidad durante las p rácticas 4 y 5.
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1201
4
T E MA 4: P R O G R A MA C IÓ N D E MÁ Q U IN A S -
4 H E R R A MIE N T A ME D IA N T E S IMU L A D O R
E S Y P R O G R A MA S C A D/ C A M
4.1 Introducción
En el tema anterior se ha h ablado d el manejo y p rogramación d e máqu inas herramienta
CNC, este tip o de tecnología nos p ermite a través de líneas de cód igo alf a-numér icas controlar
todos los movimientos y op eraciones de estas máquinas.
En el caso concr eto del torno y de la fresadora se han visto dos p osibilidades de p
rogramación mediante CNC: (i) una p rogr amación directa o manual, en la qu e el usuario d ebe
ir escr ibiendo el código numérico lín ea a línea; (ii) una p rogramación conversacional, con cód
igo av anzado, en el que el op erario va comp letando una serie de menús interactivos en el
ordenador de la máqu ina- herramienta.
En este tema vamos a v er otras dos p osibilidades d e p rogramar máquinas-herr amienta CNC
que facilitan la labor al op erario :
- Simuladores CNC: se trata de p rogramas de ord enador d e edición y simulación
d e p rogramas en código nu mérico p ara tornos y fresadoras (p rincip almente). En este
tip o de p rogramas el usuar io p uede editar el código nu mérico d el p rogr ama de corte
qu e necesite. Aunque la edición del p rograma CNC se realice de for ma manu al,
el usuario p uede acced er a un menú de ay uda con información sobre todos los
comandos y funciones del código numérico. Una vez ed itado el p rograma, este tip o
de simulador es p ermiten hacer una simulación y p uesta a p unto del código numér ico
en el ord enador, sin necesidad d e hacerlo d e forma d irecta sobre la máquina. Par
a realizar la simulación d el cód igo numérico, el p rograma nos p ermite introducir
las características del bruto, el tip o de herramientas y otros p arámetros necesarios.
Figura 95. S imulador WinUnisoft.
- Programas CAD/CAM: esta op ción nos p ermite dar un p aso más en la p rogramación
de máquinas-herr amientas CNC. Hasta ahora el usuario a p artir de la geometría de la p
ieza a obtener debía ed itar/escrib ir el código numérico. Con este tip o de p rogramas
CAD/CAM
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1211
4
el usuario, a p artir del diseño d e la p ieza a mecan izar realizado en p rogramas de d

iseño CAD (Diseño Asistido por Ordenador; p or ejemp lo SolidWorks), p uede obtener
de forma ráp ida y sencilla el código numérico med iante el uso de p rogramas CAM
(Manufactura asistida por ordenador; p or ejemp lo el comp lemento So lidCAM p ara
Solid Works).
Figura 96. S olidWorks con el complemento SolidCAM.
Los contenidos de este tema son:

- Ingen iería y Diseño Asistido p or Ordenador.
- Fabricación Asistida p or Ordenador (CAM ).
- Programación d e máqu inas-herramienta mediante simu ladores. WinUnisoft.
- Programación d e máqu inas-herramienta mediante p rogramas CAD-CAM . SolidWorks
y
SolidCAM .
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1221
4
4.2 Ingeniería y Diseño Asistido por Ordenador

El Diseño Asistido p or ordenador (CAD) abarca el uso de los ordenadores p ara la obtención
de p lanos (2D) y modelos (3D) del diseño de p roductos. En gen eral el diseño asistido p or
ordenador se asocia a gráf icos interactivos (sistemas CAD). Los sistemas de d iseño asistido p
or ordenador son herramientas muy p otentes y útiles p ara el diseño geométrico de p iezas, comp
onentes, p roductos… Como ejemp lo de un a h erramienta p odemos citar los p rogramas
AutoCAD y el p rograma Solid Works; el p rimero es suele utilizarse p ara el diseño 2D, y el
segundo p ara el diseño de p iezas (sólidos) en 3D. En cualqu ier caso, ambas herr amientas p
ermiten el diseño en 2D y 3D.
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4
Planta y Perfil Perfil del
Cuerpo
(2D) cuerpo
giratorio
Modelo de estructura Modelo de Modelo de

de alambres superficies volúmenes
Figura 97. Tipos de modelado con herramientas CAD. (Fuente [1])

Programas CAT IA (Aplicaciones interactivas tridimensionales asistidas por
ordenador): estos p rogramas p ermiten qu e el d iseño CAD p ueda ser sometido a an álisis d e in
geniería y detectar p roblemas futuros (exceso de car ga, deflexión…). Tamb ién p odemos
almacenar en la b ase de datos CAD información como listas de materiales, esp ecificaciones
de fabr icación… Con toda esta información se p ueden realizar análisis económicos y p rop
oner diseños alternativos.
Ingeniería Asistida por Ordenador (CAE) : p ermite el intercamb io de infor mación
entre diferentes ap licaciones:
- Análisis de esfuerzos, deformaciones, deflexion es, distribución de temp eratura
mediante elementos finitos.
- Generación d e CNC.
- Diseño de circu itos integrados y disp ositivos electrónicos.
A.L.M . 124
1241
Formatos de los archivos: dada la gran div ersidad de p rogramas CAD y CAM es necesario
que el formato de los archivos, que se obtengan con cada p rograma, p ermita el
intercambio de información entre estos. Algunos de los formatos de arch ivos son:
- DXF: for mato p ara el intercamb io de p lanos, ap areció inicialmente p ara Autod
esk (AutoCAD) siendo estándar p ara la may oría de p rogramas. Só lo incluy e
información de la geo metría.
- S TL (estereolitografía): se utiliza p ara exp ortar geo metrías tridimension ales, sur gió
p ara sistemas de p rototip ado ráp ido. Se p uede utilizar p ara el intercambio de
información entre p rogramas CAD.
- Formatos IGES (Esp ecificación In icial de Intercambio de Gráf icas o Rep
resentación Digital p ara la Comunicación de Productos de Definición de Datos):
formato simp le y neutral. Además de in cluir información sobre la geo metría p
ermite incluir otro tip o de información. Formato en evo lución, existen much as
variantes. El usuario p uede intercambiar infor mación de cualquier mod elo (
esquemas, sup erficies, rep resentaciones sólidas).
- Formatos PDES (Esp ecificación de Intercamb io de Datos de Productos): se basa en
el Estándar p ara el Intercambio d e Datos del M odelo de Productos (STEP),
estándar desarrollado p or la I SO (International Standards Organ ization u
Organización Internacional d e Normalización). Este tip o de formato p ermite transferir
información sobre la forma, diseño, fabr icación, calid ad, p ruebas,
mantenimiento… entre diferentes herramientas CAD.
Lectura recomendada sobre los f ormatos neutros en CAD (“FI - Del Río Cidoncha et al.pdf ”)
El diseño en p rogr amas CAD se p uede resumir en cu atro etap as:

- 1. Modelado Geométrico: con este modelado un cuerp o físico qued a descr ito
matemática o analíticamente. El usuario d ebe introducir la infor mación del
modelo geométrico creando líneas, sup erficies, sólidos, d imension es y texto. Con
toda esta información se rep resenta de forma p recisa el ob jeto (en 2D o 3D). El
modelo d el ob jeto se r ep resenta gráf icamente en el esp acio de trabajo y los datos
se almacen an en la base de d atos corresp ondiente. Los modelos en un sistema CAD
se p ueden rep resentar p rincip almente de tres maneras:
o Estructura de alambres (lineal): se rep resentan los bordes del modelo como
líneas sólidas. Para formas comp lejas esta op ción p uede resultar confusa, aunque p
ermite el uso de diferentes colores (p or ejemp lo el uso de cap as en AutoCAD).
o Modelo de superficies: con esta op ción se rep resentan todas las sup erficies
visibles del modelo. Quedan def inidos los ras gos sup erficiales y los bordes de los
objetos.
o Modelo de sólidos: al igual que la op ción anterior quedan rep resentadas todas
las sup erficies visibles d el mod elo, p ero ad emás se ap ortan datos del volumen
interior (tip o de material…).
a) b)
c)
Figura 98. Límites de un sólido con las superficies envolventes del modelo (a); Modelo de
un sólido obtenido como composición de sólidos primitivos (b); Tres representaciones de
un modelo en CAD. (Fuente [1])
- 2. Análisis y optimización del diseño: una vez obtenido el modelo geo métrico se p
uede realizar un análisis de in genier ía ( examinar esfuerzos, deformaciones, v
ibraciones, transferencia de calor, distribución d e temp eraturas, tolerancias
dimension ales…). Por ejemp lo, el análisis mediante elementos finitos.
- 3. Revisión y evaluación de diseños: en esta etap a se p lantea el objetivo de ver

ificar cualquier interferen cia entre dif erentes comp onentes de un diseño (ev itar
dificultades durante el ensamblado de los co mp onentes, evaluar el co mp ortamiento de
p artes móviles). Para esta etap a se p ueden utilizar p rogramas con cap acidad p ara
realizar animaciones d e los diseños (identificar p roblemas en elementos móviles) y
/o análisis dinámicos d e los diseños.
- 4. Documentación y proyectos: en esta etap a se obtienen p lanos detallados de los diseños.

4.3 Fabricación Asistida por Ordenador (CA
M)
A menudo se comb ina el Diseño Asistido p or Ordenador (CAD) con la Fabricación Asistida p
or Ordenador (CAM ) dando lugar a los deno minados s istemas CAD/CAM. Esta co mbinación p
ermite transferir información desde la etap a de diseño h asta la etap a de f abricación. En el
caso concr eto que se va a tratar en este tema, los sistemas CAD/CAM p ermiten, a p artir
de la información geo métrica del diseño de una p ieza, obtener el código numérico p ara el
control de máquinas- herramienta CNC (Tornos, fresadoras…) sin necesidad de tener que editar
el CN de for ma manual.
La CAM almacena y p rocesa la información desarrollada u obtenida durante el d iseño en
CAD, obteniendo los datos e instrucciones necesarios p ara el control y manejo de la maqu
inaria de p roducción.
Una característica muy imp ortante de los sistemas CAD/CAM es su gran cap acidad p
ara obtener y describir las tray ectorias de las herramientas a p artir del diseño de una p ieza en
CAD.
Algunas ap licacion es de los sistemas CAD/CAM :
- Programación d e control numér ico.
- Programación d e robots industriales.
- Diseño de matrices y moldes p ara fundición.
- Diseño de matrices co mp lejas p ara conformado d e chap a metálica, matrices de estamp
ado.
- Diseño de herramientas.
- Control de calid ad e insp ección.
- Planificación y p rogramación de p rocesos.
- Distribución en p lanta.
4.4 Programación de máquinas-herramienta mediante simuladores. WinUnisoft
En este ap artado se va a realizar una breve d escrip ción sobre el uso del editor y simulador
WinUnisoft.
WinUnisoft es un p rograma que p ermite la ed ición d e p rogramas en control numér ico
p ara tornos CNC y fresadoras CNC. Una vez editados lo p rogramas y definidos todos los p
arámetros necesarios (máqu ina, bruto, herramientas…) el p rograma p ermite realizar una
simulación del mecan izado. Este simulador p ermite realizar la p uesta a p unto de un p rograma
de corte p revia a la p uesta a p unto definitiva de forma d irecta sobre la máqu ina-herr amienta.
Para más inf ormación a cerca del f uncionamiento de WinUnisof t se remite al alumno al documento
“FI - Manual WinUnisof t.pdf ”.
A continuación veremos sobre un ejemp lo realizado en WinUnisoft todos los p asos a seguir p
ara editar un p rograma en CN. Primero ejecutamos el p rograma.
Figura 99. S imulador WinUnisoft; Crear o abrir

proyecto.
En este caso seleccion aremos la op ción abrir un p roy ecto existente p ara torno FAGOR
8025T. En la siguiente figura se mu estra la ap ariencia in icial del simulador WinUnisoft una vez
abierto el p roy ecto existente “FAGOR 8025T-003.p rj”.
Estado de la
Vista isométri ca Plano simula ción
XZ
Código Numérico del proyecto
Figura 100. Apariencia principal del Simulador WinUnisoft.

En el menú de la p arte sup erior de la ventana tenemos las dos op ciones p rincip ales que p
odemos considerar:
- Gestor: se abre una nueva ventana dond e p odemos gestionar todos los d atos y p
arámetros del p roy ecto.
- Editor: se abre un a nueva v entana de ed ición d el cód igo numér ico del p roy ecto.
- Marcha: con este icono activamos la simu lación del mecanizado.
GES TOR DE PROYECTOS

Al seleccionar la op ción gestor se nos abre la siguiente ventana:
Figura 101. Gestor de proyectos en el Simulador WinUnisoft.
Dentro del gestor de p roy ectos nos encontramos con las siguientes p estañas:
- Plano Pieza: nos muestra un p lano con las dimensiones y cotas de la p ieza de trabajo
a obtener tras el mecan izado.
- Proceso: nos da la op ción de obtener el p roceso del mecanizado en PDF (ver archivo “FI
- Ejemplo Proceso Mecani zado Proyecto WinUnisof t.pdf ”).
- Programa CNC: en esta ventana p odemos ver (p ero no editar) el código numérico
del p roy ecto.
- Máquina: en esta ventana p odemos elegir el tip o de máquin a (torno o fresadora), el
tip o de control numérico, y p arámetros relacionados con el esp acio de trabajo de la
máquin a, las herramientas, velocidades y p rogramación.
- Bruto: en esta ventana se introducen las dimensiones del bruto con el que se v ay a
a trabajar.
- Herramientas: en esta ventana se p ueden definir todas las herr amientas necesar ias p
ara el p roy ecto de mecanizado.
- Orígenes Programa: en esta ventana se p ueden establecer diferentes orígenes
de p rograma p ara p osteriormente utilizarlos en el código nu mérico.
- Conexión CNC: en el caso de qu e exista conexión entre el ordenador y la máquin
a- herramienta, en esta ventana p odemos enviar /recibir p rogramas de control numér
ico a la
máquina-h erramienta, incluso ejecutar los p rogramas una vez enviados a la máquin
a- herramienta.
- Notas: esp acio en blanco donde el usuar io p uede realizar tantas anotaciones como
quier a sobre el p roy ecto.
A continuación ver emos las op ciones d e cad a una d e las p estañas disp onibles en el
Gestor de p roy ectos.
PES TAÑA Programa CNC
Esta p estaña solo p ermite visualizar el código nu mérico del p roy ecto actual (Fig. 102).
Figura 102. Pestaña “Programa CNC” del Gestor de proyectos en el Simulador

WinUnisoft.
PES TAÑA Má quina

En esta p estaña lo p rimero que haremos será seleccionar el tip o de máquina (Torno 2 ejes
o Fresadora Z-vertical; en nu estro caso), el tip o de control numérico (op ciones: 8025T,
8050T, Fanuc16iTA, FANUC16iTC, Sinu840DT y WinCT) y las unidades (en nuestro caso sólo
acepta la op ción “métrico”).
Figura 103. Pestaña “Máquina” del Gestor de proyectos en el Simulador

WinUnisoft.
Al seleccionar la p estaña máqu ina, en la p arte derecha de la p antalla ap arecen otras cu
atro p estañas: “Recorrido”, “Herramienta”, “Velocidades” y “Programación”.
En “Recorrido” p odemos establecer los límites del esp acio d e trabajo ( Volu men d e la máqu
ina), con estos límites (de segurid ad) evitamos qu e la herramienta p ueda chocar con p artes de la
máqu ina durante el mecanizado (p or errores en la ed ición d el p rograma). Si el p rograma
editado se sale de estos límites se p roducirá un error y no nos p ermitirá simular el mecanizado.
También p odemos visualizar el Cero Má quina (letra M en la Fig. 103). Def inir un nu evo
Cero Referencia/máquina (R en la Fig. 103) y /o definir otro Origen PREF (p referen cia) (se
mostraría con la letra Px en la Fig. 103).
Figura 104. S elección de Volumen de la Máquina y Orígenes/Cero

Máquina.
En “Herramienta” p odemos seleccion ar una p osición fija p ara el cambio d e herramienta.
Si el cambio de la h erramienta es automático se deb e seleccionar un tiemp o bajo; si el cambio
es manu al se debe seleccionar el tiemp o suficiente p ara que el op erario p ueda cambiar la h
erramienta sin riesgos. Nota: cuando el cambio de la herramienta es manual no se suele utilizar esta
opción, se programa una parada del mecanizado en el que el reinicio del trabajo comienza cuando el
operario lo indica en el panel de control. También podemos indicar la posición de la torreta porta-herra
mientas.
A.L.M . 130
1301
Figura 105. S elección de Posición y Tiempo de cambio de la
herramienta.
A.L.M . 131
1311
En “Velo cidad es” p odemos indicar la velo cidad máxima y mínima de giro del cab ezal (dep
ende de las características de cad a máquin a-herramienta), el av ance máximo de trabajo y el
avance p ara los movimientos ráp idos (sin corte G00).
Figura 106. S elección de

Velocidades.
En “Programación” p odemos modificar el sentido d e las funciones M 02/M 03 (indicando si M

03 es giro del cabezal en sentido horario o anti-horario), las funciones G02/G03 (idem) y se p
uede establecer si queremos que las cotas en el ejes se establezcan en diámetros o radios (p or lo
general se suele seleccion ar en diámetros).
Figura 107. Pestaña “Programación” dentro de la pestaña

“Máquina”.
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1321
PES TAÑA Bruto
En esta p estaña lo p rimero qu e har emos será seleccion ar el tip o de bruto (p ara trabajos en
torno la única op ción habilitada es la de “cilindro en eje Z”) y el tip o de fijación (ningun a o
p lato de garr as). A continuación deb emos introducir las dimension es del bruto:
Si es tip o caja (p ara fresadora) las dimensiones a introducir ser án:
- X, Z, Y mínimo.
- X, Z, Y máximo.
Si es tip o cilindro (p ara torno) las dimension es a introducir serán (Fig. 108) :
- Z mínimo: establece la lon gitud del cilindro que qu edaría detrás del 0 p ieza (si se
usa fijación).
- Z máximo: establece la lon gitud mecanizable del bruto.
- Diámetro: dimensión en el eje X.
- Longitud de taladrado (eje Z): en el caso de qu e el bruto p resente un orificio p revio.
- Diámetro de taladrado ( eje X): en el caso de que el bruto p resente un orificio p revio.
Figura 108. Pestaña “Bruto” del Gestor de proyectos en el Simulador WinUnisoft.
A.L.M . 133
1331
PES TAÑA Herramientas
En esta p estaña el usuario p uede definir todas las herr amientas que vay a a utilizar en
el mecan izado. El simu lador WinUnisoft tiene una serie d e “Librerias.LIB” con difer
entes herramientas (las más usuales en trabajos de torno y fresado) de man era que el usuario
sólo tiene que ir seleccion ando el tip o de herramientas que va a utilizar e ir introduciendo todos
los p arámetros que la def inan (lon gitudes, radios de corte, des gastes…).
Lo p rimero que deber emos hacer es seleccion ar la librería de herramientas con la que qu
eremos trabajar. A continuación p odemos ir añadiendo herramientas, p ara cada herramienta el
p rograma nos p ide un número de herramienta (indica la p osición de la herramienta en la
torreta p ortaherramientas) y un número de corrector.
Figura 109. Pestaña “Herramientas” del Gestor de proyectos en el Simulador

WinUnisoft.
En la sigu iente Figur a se muestra un ejemp lo de los p arámetros que hay que introducir p
ara definir corr ectamente una h erramienta rómbica p ara acabados exteriores.
Figura 110. Pestaña “Herramientas”; definición de herramienta

rómbica.
En el documento “FI - Manual WinUnisof t.pdf ” el alumno puede encontrar una descripción más
A.L.M . 134
1341
detallada del tipo de herramientas más utilizadas en trabajos de torno y f resadora.
A.L.M . 135
1351
PES TAÑA Orígenes programa
En esta ventana se p ueden establecer dif erentes orígenes de p rograma p ara p
osteriormente utilizarlos en el código nu mérico (el número y tip o de función G dep enderá
del tip o de código control numérico seleccionado).
Figura 111. Pestaña “Orígenes programa” del Gestor de proyectos en el

Simulador
WinUnisoft.
PES TAÑA Conexión CNC

En el caso de qu e exista conexión entre el ord enador y la máqu ina-herr amienta, en esta
ventana p odemos enviar/recibir p rogramas de control numérico a la máqu ina-herr amienta,
incluso ejecutar los p rogramas una vez enviados a la máquin a-herramienta.
Figura 112. Pestaña “Conexión CNC” del Gestor de proyectos en el Simulador WinUnisoft.
A.L.M . 136
1361
EDITOR CNC
Una vez introducidos todos los datos necesarios en el Gestor de Proy ectos (definida la máqu
ina, el bruto, las herramientas…) p odemos abrir el editor CNC y comenzar a escribir el cód igo
numér ico de nuestro p rograma (Fig. 113).
Figura 113. Editor CNC en el Simulador WinUnisoft.

La edición de los códigos CN con este simulador se realiza manualmente. Un asp ecto p
ositivo de este tip o de p rogramas es qu e p one a disp osición del usuario un menú d e ay uda
en el que se p uede consultar el significado de todas las funciones del tip o de control numérico
seleccion ado en el Gestor de Proy ectos. Por ejemp lo, en la siguiente figura se muestra el
menú de ay uda p ara el ciclo f ijo de r anurado en el eje X.
Figura 114. Menú ayuda para el ciclo fijo de ranurado en el eje X.
Para más inf ormación el alumno puede consultar el menú ayuda del editor del programa WinUnisof t.
A.L.M . 137
1371
S IMULADOR CNC
Una vez editado el código numérico de nuestro p roy ecto p odemos hacer una simulación d
el mismo. Si el p rogr ama d etecta cualqu ier error de edición nos lo indicará y no nos p
ermitirá visualizar la simulación del mismo.
Figura 115. S imulación del mecanizado en WinUnisoft.
A.L.M . 138
1381
DES CRIPCIÓN DEL CÓDIGO NUMÉRICO PARA EL PROYECTO EJ
EMPLO FAGOR 8025-003. PRJ
N010 G 53
Z69
N020 G 53 {TRASLADAMOS EL ORIG EN PIEZA AL PUNTO X0
Z69} N030 S3000 {VELOCIDAD DE G IRO DEL CAB EZAL 3000
RPM}
N040 G 95 G96 F0.15 S350 T3.3 M04 {G95 VELOCIDAD DE AVANCE EN
MM/REV}
{G96 VELOCIDAD DE GIRO EN M/MIN; VELOCIDAD DE
CORTE CONSTANTE}
{F0.15: VELOCIDAD DE AVANCE 0.15
MM/REV}
{S350: VELOCIDAD DE G IRO 350
M/MIN}
{T3.3: SELECCIÓN HERRAMIENTA ACABADO
EXTERIORES}
{M04: GIRO DE CAB EZAL A IZQUIERDAS, DEPENDE DE
LO Q UE SE HAYA ESTAB LECIDO EN EL G ESTOR
DE PROYECTOS, EN ESTE CASO ES ANTI-HORARIO,
A IZQ UIERDAS}
N050 G 42 G00 X52 Z0 M08 {G42: COMPENSACIÓN DE RADIO A
DERECHAS}
{G00: MOVIMIENTO RÁPIDO A UN PUNTO LIG
ERAMENTE POR ENCIMA DEL EXTREMO SUPERIOR
DERECHO DEL B RUTO}
{M08: ACTIVAMOS REFRIG
ERANTE}
N060 G 01 X-1 {G01: CORTE, PRIMERA PASADA DE
REFRENTADO}
N070 G 00 X53 Z4 {G00: MOVIMIENTO RÁPIDO, NOS ALEJAMOS DEL B
RUTO} N080 G 68 P0=K12 P1=K2 P5=K2 P7=K1 P8=K0.5 P9=K0.1 P13=K090 P14=K140
{CICLO FIJO DE DESB ASTADO EN EL EJE
X}
N090 G 01 X14 Z-1 {G01: PASADA DE CORTE EN LA Q UE REPASA EL
A.L.M . 139
1391
PERFIL G ENERADO CON G68}
N100 X14 Z-20
{IDEM} N110 G 02 X44 Z-35 I15 K0
{IDEM} N120 G 01 X44 Z-56
{IDEM} N130 X47 Z-56
{IDEM} N140 X51 Z-58
{IDEM}
A.L.M . 140
1401
N150 G 97 F0.1 S500 T5.5 M04 {G97: VELOCIDAD DE G IRO EN RPM}
{F0.1: VELOCIDAD DE AVANCE 0.1MM/REV}
{S500: VELOIDAD DE G IRO 500 RPM}
{T5.5: SELECCIÓN HERRAMIENTA RANURADO}
{M04: G IRO DE CAB EZAL A IZQ UIERDAS}
N160 G 00 X16 Z-18 {G00: MOVIMIENTO RÁPIDO, ACERCAMIENTO AL B
RUTO} N170 G 88 P0=K14 P1=K-18 P2=K12 P3=K-16.5 P5=K1 P6=K0
{CICLO FIJO DE RANURADO EN EL EJE X}
N180 G 97 S850 T7.7 M04 {G97: VELOCIDAD DE G IRO EN RPM}

{S850: VELOCIDAD DE G IRO 850 RPM}
{T7.7: SELECCIÓN HERRAMIENTA ROSCADO}
{M04: G IRO DE CAB EZAL A IZQ
UIERDAS} N190 G 00 X15 Z2 {G00: MOVIMIENTO RÀPIDO}
N200 G 86 P0=K14 P1=K2 P2=K14 P3=K-17 P4=K0.76 P5=K0.2 P6=K1 P7=K0.1 P10=K1.25 P11=K0 P12=K60
{CICLO FIJO DE ROSCADO LONGITUDINAL}
N210 M30 {FIN DE PROG RAMA, VUELTA AL ORIG EN}
A.L.M . 141
1411
4.5 Programación de máquinas-herramienta mediante programas CAD-
CAM. SolidWork s y SolidCA M
En este ap artado se va a realizar una brev e descrip ción sobre el uso del comp
lemento
SolidCAM p ara la p rogramación de fresador as CNC a p artir de diseños realizados en So lidWorks.
SolidCAM es un comp lemento que se p uede utilizar con So lidWorks que p ermite de for
ma ráp ida y sencilla obtener el código numérico p ara el p rograma de p iezas diseñadas en
SolidWorks. Para exp licar el fun cionamiento del comp lemento SolidCAM nos ap oy aremos en
un ejemp lo real del diseño de una p ieza en SolidWorks p ara su mecanizado en una fresadora
CNC. En la siguiente figur a se muestra el diseño de la p ieza en el entorno de So lidWorks, se
trata de un a matriz p ara p unzonado.
Figura 116. Diseño de una matriz para punzonado en S olidWorks.
Una vez realizado el diseño se ejecuta el comp lemento SolidCAM que tenemos incrustado en
Solid Works.
Figura 117. Complemento SolidCAM en S olidWorks.

A.L.M . 142
1421
El siguiente p aso sería seleccionar qu e tip o de mecanizado queremos realizar. En nu estro
caso se trata de un fr esado “milling” (Fig. 118). Op ciones disp onibles: fresado, fresado-
torneado, torneado, torno-fresado, fresado litograf ía y corte.
Figura 118. S elección de mecanizado en

SolidCAM.
Una vez seleccion ado el tip o de op eración es necesar io indicar qu e len gu aje d e código
numér ico CNC queremos utilizar (Figura 119). Esta información es fundamental p ara obtener el
CN de for ma correcta. Suele ocurrir que el CN seleccionado no coincida exactamente con el CN
de la máqu ina- herramienta con la que qu eremos trabajar. En este caso, una vez obtenido el
cód igo nu mérico se debe revisar y corregir aquellos comandos o funciones erróneas.
Figura 119. S elección de código numérico CN en S

A.L.M . 140
1401
olidCAM.
A.L.M . 141
1411
El siguiente p aso a realizar ser á seleccionar el C ero Pieza. El Cero Pieza que se selecciona p
ara SolidCAM deberá tenerse en cu enta p ara seleccionar el mismo C ero Pieza en la
máqu ina herramienta con la qu e se vay a a trabajar, en este caso una fresadora CNC.
Figura 120. S elección del cero pieza en S

olidCAM.
A continuación tenemos dos op ciones:
- Trabajar con desbaste: la p ieza diseñada (Fig. 116) se va a obtener a p artir de un
bruto (materia p rima) de dimensiones sup eriores a las del diseño. En este caso debemos
defin ir la cantidad d e desbaste a realizar en cada eje (Fig. 121).
- Trabajar sin desbaste: la p ieza diseñad a se va a obtener a p artir de un bruto (materia p
rima)
de iguales dimension es a las del diseño.
A.L.M . 142
1421
Figura 121. S elección de las dimensiones del bruto en
SolidCAM.
A.L.M . 143
1431
A continuación debemos introducir las características de la/s herramienta/s herramientas que
se van a utilizar en el trabajo de mecanizado. El comp lemento SolidCAM incorp ora una b ase de
datos con todas las herr amientas más utilizadas en mecan izado. El usuario tan sólo deb e
seleccionar el tip o de herramienta que desea e ir introduciendo todos los p arámetros necesarios
p ara la comp leta caracterización de cada herr amienta (dimension es, radios de corte, lon gitudes
de comp ensación…).
Figura 122. Ventana para la selección de herramientas en S

olidCAM.
Figura 123. S elección del tipo de herramienta para fresar en S

olidCAM.
A.L.M . 144
1441
Una vez seleccion ada la herr amienta deseada se abre una nueva ventana en la que
iremos introduciendo todas las características necesarias p ara la correcta definición de la
herramienta (Fig.
124). Cabe destacar la p estaña p ara introducir las dimensiones de la h erramienta (Fig. 124),
la p estaña p ara la selección de la v elocidad de avance y la velo cidad y sentido del giro (Fig.
125) y la p estaña p ara la selección del refrigerante/lubr icante (Fig. 125).
Figura 124. S elección del tipo de herramienta para fresar en S olidCAM.
Figura 125. S elección de la velocidad de avance y de giro en S olidCAM.
A.L.M . 145
1451
En este p unto y a tenemos definida la geometría de la p ieza que queremos, seleccionado el
tip o de mecanizado y el tip o de código numérico, hemos definido las dimension es del bruto
(materia p rima), seleccionado el cero p ieza e introducido todas las herramientas que se van a
utilizar. Ya estamos en disp osición de realizar el “mecan izado” de la p ieza p ara obtener un
arch ivo con el código numér ico que d ebemos introducir en la máquin a-herramienta.
Con el comp lemento SolidCAM el mecanizado de una p ieza p ara fresado se realiza p
or contornos. Se van seleccion ando los d iferentes contornos de la p ieza y , una vez def inidos
ciertos p arámetros necesarios, se obtiene el código numérico.
Figura 126. S elección del contorno a mecanizar en SolidCAM.

Una vez seleccion ado el contorno debemos indicar la p rofundidad del mecan izado.
Figura 127. S elección de profundidades en SolidCAM.
A.L.M . 146
1461
Tecnologías de corte: una nueva ventana nos p ermite ir definiendo las tecnologías de corte
que deseemos:
- Comp ensación de la h erramienta.
- Profundidad
- Chaflanes
- Acabado
Compensación de
la herramienta
Profundidad/tipo
Pasada de acabado
Chaflanes
Figura 128. S elección de tecnologías en

SolidCAM.
También nos p ermite seleccionar algun as tecnologías avanzadas: cortes finales (p asadas
de acabado), án gulo de inclinación en los bordes…
Figura 129. S elección de tecnologías avanzadas en S

olidCAM.
A.L.M . 147
1471
Por último, antes de obtener el código numér ico, p odemos seleccionar si queremos
entrada directa al contorno de trabajo o entrada con arco (Fig. 130).
Figura 130. S elección de entrada directa o con arco en S olidCAM.
En la siguiente figura se mu estra el contorno del mecanizado obtenido con el comp lemento
SolidCAM p ara SolidWorks.
Figura 131. Contorno mecanizado en SolidCAM.
A.L.M . 148
1481
El usuario y a p uede gener ar el código nu mérico CN y guard arlo en un arch ivo de texto
p ara p osteriormente imp ortarlo en el ordenador d e la máquin a-herramienta (en el formato
adecuado).
Figura 132. Código numérico obtenido con S olidCAM.

Cabe destacar que con en este tip o de comp lementos el código numérico qu e se obtiene
suele estar comp uesto de un gr an número de ordenes sen cillas ( movimientos lineales y cir cular
es). Como se observa en la Fig. 133 el código numérico gen erado car ece de los ciclos fijos
de mecanizado estudiados en el Tema 3.
Selección de velocida d de
avance, velocidad de giro,
tipo de herramienta,
compensación de
herramienta,
absolutas/relativas…
El contorno de corte
complejo queda definido
mediante movimientos
lineales y circulares.
Figura 133. Detalle del código numérico obtenido con S olidCAM.
Para más inf ormación a cerca del complemento SolidCAM se remite al alumno a la página Web
(www. solid cam. com) y al enlace del iprofesor
http://www. solidcam . com/ es/solidcam -pro feso r/imachining-overvi ew/imachini ng-i ntroducti on/
A.L.M . 149
1491
5
T E MA 5: IN T R O D U C C IÓ N A L ME C A N IZ A
5 D O D E A L T A VE L O C ID A D Y A L T A P R E C
IS IÓ N
5.1 Introducción
Dentro del ámbito del mecanizado se habla del “M ecanizado a Alta Velocidad ” (HSM , p or
sus siglas en in glés), este concep to hace ref erencia a trabajos de mecanizado de p rop ósito
gener al en el que p rincip almente se p ersigue redu cir el tiemp o de trabajo a costa de:
- Reducir los tiemp os de mecanizado.
- Reducir los tiemp os muertos del mecanizado.
En este tip o de mecanizado se trabaja, un determinado material, a altas velo cidad es de corte y
de avance en comp aración con las v elocidades que se utilizan p ara ese mismo material en
mecanizado convencion al. Algunos p rincip ios básicos:
- No se trata de eliminar un gran volu men de material a costa de aumentar la p rofundidad
de p asada, la idea es trabajar o mecanizar p equeñas p rofundidades de p asada, p ero a
altas velocid ades de corte y avance.
- Reducir el esfuerzo de corte. En vez de trabajar con herr amientas robustas que
eliminan grand es cantidades de material a p oca velo cidad, se trabaja con herr amientas
ligeras que eliminan p oco material p ero a gr an velo cidad.
- Al trabajar con fuerzas de corte b ajas, el material no sufre tensiones residu ales,
el calentamiento de la p ieza y de la herramienta es menor. Se elimina la necesidad de
realizar tratamientos térmicos de la p ieza tras su mecanizado.
- Conseguir acab ados sup erficiales mejores al trabajar a may or velocidad.
En la siguiente figur a se muestran los camp os de velocidades (en mecanizado conven cional
y a alta velo cidad) p ara dif erentes materiales. C abe d estacar qu e el camp o de v
elocidades corresp ondientes al mecanizado a alta v elocidad d e determinado material p uede
corresp onderse con las velocidades de otro material p ero p ara mecanizado conven cional. Por
ejemp lo, las velocidades en mecanizado conv encion al p ara p lásticos reforzados abarcan v
elocidades corr esp ondientes a mecan izado a alta velocid ad p ara aceros.
Figura 134. Velocidades de corte en mecanizado convencional y de alta velocidad. (Fuente [2] )
A.L.M . 150
1501
5
Como gu ía gen eral p odemos establecer tres intervalos de velo cidad es de corte:
-1
- Velo cidad alta: 600-1800 m min .
-1
- Velo cidad muy alta: 1800-18000 m min .
-1
- Velo cidad u ltra-alta: >18000 m min .
La velocid ad de giro del husillo p uede llegar a alcanzar los 50000 rp m y la velocid ad de
-1
avan ce de la herramienta d e hasta 60 m min . Debido a las gr andes aceleraciones (ef ectos de
in ercia) se requiere de liger eza en los co mp onentes de las máquin as (uso de
materiales cerámicos, comp osites…)
Algunas car acterísticas a tener en cuenta en máquinas-herr amienta p ara el trabajo a

alta velocid ad son:
- El diseño del husillo debe asegurar la suficiente r igidez, p recisión y equilibrio a v
elocidades de giro muy elevad as.
- Se deb en seleccion ar rodamientos adecuados que sop orten las condicion es de trabajo.
- Se deb e dar esp ecial imp ortancia a la in ercia de los co mp onentes de la máquin a-
herramienta.
- Diseño de transmisiones de avan ce ráp ido.
- Selección de las herramientas adecu adas.
- Sistema de control p or ordenador avanzado cap az de gestionar los mov imientos de
la máquina y todo el p roceso de mecan izado.
- Sistemas de sujeción de las p iezas de trabajo y de las herramientas que sop orten
altas fuerzas centrífugas.
- Sistemas de exp ulsión o reco gida de v irutas a altas velocidades
Con el objetivo de r educir los tiemp os muertos en el mecan izado a alta velocid ad se trabaja en:
- Adaptación de las máquinas.
- Adaptación de las herr amientas.
- Adaptación de los controles y sistemas de gobierno ( control numérico)
Controles y Sistemas de Gobierno

Los controles numér icos en mecanizados de alta velocid ad deben tener sensores más p
recisos p ara p oder llevar un control adecuado de todos los movimientos de la máqu ina.
Son muy imp ortantes los controles adap tativos (aquellos qu e p ueden medir d eterminad as
variables de su entorno y modificar las ordenes según estas).
Se debe integrar el diseño (CAD) y la fabricación (CAM ) p ara p oder hacer simulaciones de
los p rocesos de mecanizado antes de realizar las p ruebas sobre la máqu ina y antes de
entrar en p roducción. Las máquinas de alta velocidad son muy delicadas, se deben r educir al
mín imo los p osibles errores sobre la máquin a (colisiones de la herramienta,
sobreaceleraciones…).
A.L.M . 151
1511
5
Figura 135. Centro de mecanizado de 5 ejes.
Herramientas
Son fundamentales en el mecan izado a alta velocidad. Existe una amp lia gama de herr
amientas (de metal duro, cer ámicas, cermets o nitruro de boro cúbico) p ara el mecanizado
de difer entes materiales.
Para p oder trabajar a alta velocid ad se requ iere mejorar las car acterísticas de las herr
amientas (comp osición, recubrimiento…) y , además, es necesario mejorar los sistemas
de amarre y acop lamiento de la herramienta y su equilibrado.
El sistema de amarre d e las herr amientas debe:
- Permitir el cambio r áp ido de herramienta.
- Ser fiable.
- Permitir trabajar a elevad as velo cidad es de giro (bien equilibrad as). Actualmente, se
están imp oniendo los sistemas de amarr e de herr amientas con equilibrado automático.
Además, un correcto equ ilibr ado d e la h erramienta in cide p ositivamente en el
acabado sup erficial de las p iezas de trabajo y en la vida útil de la herramienta.
Máquinas
Las máquinas-herr amienta p ara trabajos de mecanizado a alta velo cidad p
resentan características muy diferentes de las convencionales:
- Son ligeras.
- Con movimientos de avance r áp idos.
- Con movimientos en vacío ráp idos.
- Permiten ap licar velo cidad es de normales p ara materiales ligeros (p lástico,
madera…) en materiales p esados (aceros…).
- Se reducen las vibracion es al trabajar con velocid ades muy p or encima de las que p
roducen vibracion es p rop ias (frecuencias de resonancia) en la estructura de la máquina.
- La liger eza de la máquina redu ce la inercia, lo que p ermite trabajar con
aceleraciones may ores y facilita el control de los mov imientos.
A.L.M . 150
1501
5
Algunos ejemp los:
- Centros de ta ladrado y roscado d e alta velocidad : obtienen viruta p equeña f ácil de

evacuar. -1
Giro del husillo a 16000 rp m. Desp lazamientos ráp idos a 48 m min .
Aceleraciones sup eriores a 1 g. Tiemp os de cambio d e herramienta inf eriores a 1
segundo.
- Torneado a alta velocidad: p ueden comp etir con máquinas de rectificado en cu ando
a acabado sup erficial se r efier e. Giro d e la p ieza 10000 rp m. Con p
recisiones de p osicionamiento de la h erramienta de ±0.2 µm.
- Fresadoras y Centros de Mecanizado de alta velocidad : trabajan con esfuerzos de corte

-1
muy bajos. Giro del husillo a 30000 rp m. Desp lazamientos ráp idos a 40 m min .
Aceleraciones sup eriores a 1 g. Tiemp os de cambio d e herramienta inf eriores a 1.5
segundos.
2
- Máquinas tipo Hexápodo u Octópodo : camp os de acción d e 500×600 mm e
inclinaciones de la herramienta sup eriores a los 40º. Giro del husillo a 45000 rp m. Desp
-1
lazamientos de la herramienta en avan ce p or encima de 60 m min . Aceleraciones sup
eriores a 3 g.
5.2 Centros de Mecanizado

Los centros de mecan izado, controlados p or ordenador, cu entan con la f lexib ilid
ad y versatilidad que les falta a otras maquin as-herramienta individu ales (torno, fresadora…).
Podemos introducir aquí el término de máquina reconfigurable: son máquinas con comp
onentes modulares que p ermiten modificar la configuración de la máquina.
En la siguiente figura se mu estran dos ejemp los de p iezas p ara cuy a fabricación es
necesario realizar más de una op eración b ásica d e mecanizado (torneado, fresado, taladr ado…).
Figura 136. Ejemplos de piezas obtenidas en centros de mecanizado. (Fuente [1])

Para obtener las p iezas de la Figur a 136 se p uede r ecurrir a la fundición, metalur gia de p
A.L.M . 151
1511
5
olvos o forjado, entre otros. En cualquier caso, si fuese necesario realizar op eraciones de
acabado (o fuese más económico obtener estas p iezas directamente mediante mecanizado), dada
la comp lejid ad de su geo metría, no se p odrían obtener con máquinas-herr amienta “individuales”
como torno o fresadora.
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1521
5
Centro de Mecanizado: concep to desarrollado a f inales de la década de 1950 ; es una máqu

ina- herramienta avanzada, controlad a p or ordenador, que tiene la cap acidad de realizar
difer entes op eraciones de mecan izado, en d iferentes sup erficies y orientacion es de la p ieza
de trabajo sin necesidad de retirar la p ieza de trabajo de la mesa d e la máquina. Por lo gen eral
la p ieza de trabajo p ermanece f ija en la mesa de trabajo mientras que las difer entes
herramientas del centro de mecan izado van trabajando la p ieza.
Los centros de mecan izado p ueden incluir todo tip o de herramientas.
La p ieza de trabajo en un centro de mecan izado se colo ca en un p allet o tarima (Fig. 137) qu
e se p uede mover y girar. Esto p ermite cambiar la or ientación d e la p ieza de trabajo entre op
eración y op eración de mecanizado.
En los centros de mecan izado se disp onen de d iversas tarimas o p allet que se p ueden desp
lazar, son las encar gadas de llevar las p iezas de trabajo a la p osición correcta p ara el mecan
izado, una v ez finalizado el trabajo, el p allet se retira de for ma automática y un nuevo p allet
se en car ga d e traer una nueva p ieza de trabajo (cambiador automático d e p allets). El cambio
de p allet suele dur ar entre
10 y 30 segundos.
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1531
5
husil lo columna de
desplazamien to
tarima
(pallet )
bancada
Figura 137. Esquema de un centro de mecanizado de 5 ejes. (Fuente [1])
Los centros de mecanizado cuentan además con disp ositivos de cambio automático
de herramientas, p udiendo almacenar hasta 200 herramientas en carrusel, tambor o cadena.
La selección y cambio de h erramienta es automático, estableciendo el control de la máquina la
ruta más ráp ida p ara llegar a la herr amienta seleccionad a. Al esp acio accesible p or la
herramienta, las máximas dimension es que las herr amientas p ueden alcanzar alred edor de la p
ieza, se le denomina envolvente o volumen de trabajo.
Generalmente, cada herramienta incorp ora su p rop io p ortaherramientas (Fig. 138) de modo
que el camb io automático de herramienta hasta el husillo de giro es más eficiente. Las
herramientas suelen codificarse med iante códigos de barra, etiquetas codificadas o chip
s de memoria incorp orados. El tiemp o de cambio suele estar entre 5 y 10 segundos
(30 segundos p ara herramientas muy p esadas).
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1541
Figura 138. Cambiador de herramienta oscilante. (Fuente [1])
Otros comp onentes de los centros de mecanizado:

- Estaciones de ver ificación de herr amienta o de p ieza: p ermiten co mp ensar
cualqu ier variación en la p ieza de trabajo (ajuste) o en las herramientas (ajuste o
desgaste).
- Sondas o p alp adores de contacto (incluidas en el p orta-herramientas o en la tarima)
que p ermiten determinar las sup erficies de refer encia en la p ieza de trabajo. Se p ueden
utilizar p ara determinar las sup erficies de trabajo, insp eccion ar el acab ado de las p
iezas, medir las dimensiones de las herr amientas. Estos datos se utilizarán p
osteriormente al p rogr amar las tray ectorias de las herramientas (comp ensación d e la lon
gitud, diámetro de las herr amientas, incluso el d esgaste).
palpador
palpador
broca
Fresa frontal
sonda sonda
Figura 139. S ondas o palpadores de contacto. (Fuente [1] )

5.3 Tipos de Centros de Mecanizado
Los dos tip os básicos son los de “husillo vertical” y los de “husillo horizontal”, aunque
existen centros de mecan izado con la cap acidad d e trabajar en ambos ejes.
- Centros de mecanizado “de husillo vertical” o “verticales”: tienen la cap acidad de
trabajar en orificios p rofundos (p or ejemp lo p ara fabricar moldes y matrices). Se
asemeja en ap ariencia a una fresadora de husillo vertical. Las fuerzas de emp uje se
dirigen hacia ab ajo, son máquinas de gran r igidez y p resentan buena p recisión
dimension al. En gener al, son menos costosas que las horizontales.
panel de control
cambiador de herramientas
almacén de herramientas
husillo
herramienta de corte
mesa de trabajo
bancada
Figura 140. Centro de mecanizado de husillo vertical. (Fuente [1])
- Centros de mecanizado “de husillo horizontal” u “horizontales”: adecuados p ara p iezas

de trabajo grand es y altas. El p allet se p uede girar en difer entes ejes, p ermitiendo
diferentes p osiciones angulares de la p ieza de trabajo. Una variante:
o Centros de torneado: son tornos controlados p or ordenador, con la difer encia frente
a un torno convencion al qu e in corp oran una o v arias torretas p orta-
herramientas con herramientas de corte giratorias (combinación de op eraciones de
torno convencional y el trabajo con herramientas giratorias).
Cabezal de torreta 1
Husillo pieza 1
Husillo pieza 2
Figura 141. Centro de torneado CNC. (Fuente [1])

- Centros universales de mecanizado: equip ados con husillos verticales y horizontales.
5.4 Características de los Centros de Mecanizado
- Cap acidad de manejar difer entes tamaños y formas de p iezas.

- Alta p recisión dimensional y tolerancias (±2.5 µm).
- M uy versátiles, gran cap acidad d e cambiar d e un tip o de p ieza (p roducto) a otro.
- Bajo tiemp o de car ga y descar ga d e p iezas.
- Reducido tiemp o de cambio de h erramientas.
- Reducido tiemp o de calibración.
- Alta p roductividad.
- M enor necesidad de mano d e obra.
- Optimiza costes de p roducción.
- Cap acidad de monitorización de las condicion es de las herramientas (desgaste,
rotura…), incluy e sondas o p alp adores p ara medir y comp ensar el des gate y p
osición de las herramientas.
- Permiten el calibr ado e insp ección de las p iezas de trabajo antes, durante y desp ués
del p roceso.
- Son comp actas y altamente automatizadas (sistemas de control avanzado), un
mismo op erador p uede manejar var ios centros de mecanizado al mismo tiemp o.
- Por lo gen eral:
o Velo cidad es máximas de giro de los husillos entre 4000 a 8000 rp m, h
asta
75000 rp m en op eraciones esp eciales (con herr amientas de corte p equeñas).
o Cap acidad de trabajo con p iezas de hasta 7000
kg.
- Principal inconveniente: la gener ación de grandes cantidades d e viruta. Este tip o

de máquinas deben estar equip adas con algún sistema recolector de virutas (tornillo
sinfín o cadenas transp ortadoras).
- Justificación de su uso: dado su alto coste (en torno a 1 millón), se r equiere que h ay a
la suficiente demanda de trabajo (más de un turno p or día).
- Selección del tipo de centro de mecanizado:

o Tip o de p roductos, tamaño y comp lejidad de la
forma. o Tip o de op eraciones, tip o y cantidad de
herramientas. o Precisión dimensional.
o Cap acidad de p
roducción.
5.5 Máquinas de tipo
Hexápodo
En el desarro llo de las máqu inas-herramienta se busca:
- Flexibilidad.
- Aumentar la envolv ente o volumen d e trabajo.
- Ligereza.
Sur gieron un tip o de máquin as-herramienta muy innovador as dentro de una estructura de
marco indep endiente octaédrico (o cho lados), cono cidas co mo de tip o hexápodo. Son
máqu inas con uniones cinemáticas p aralelas, basadas en el mecanismo cono cido como p
lataforma Stewart. Su p rincip al ventaja es que las union es en la máquina sufren car gas
axiales; los esfuerzos de flexión son mínimos, dando lu gar a una estructura extremad amente
rígida.
Figura 142. Máquina-herramienta tipo hexápodo. (Fuente [1 ])
La p ieza de trabajo se monta sobre una mesa fija. Se utilizan tres p ares de tubos telescóp
icos o p atas, cada uno con su p rop io motor y equip ado con tornillos sinfín de bo las, p ara
maniobr ar un p ortaherramientas rotatorio de la herramienta d e corte. El controlador d e la
máquina acorta algunos tubos y extiend e otros, de manera que la herramienta situada en la p
lataforma sujeta p or los tres p ares de tubos p uede seguir la tray ectoria fijada sobre la p ieza de
trabajo. En esta máquin a tenemos
6 grados de libertad (3 lineales y 3 giratorios). Cada movimiento de la herramienta (aunque
sea lineal) imp lica el cambio d e lon gitudes de los seis tubos, con movimientos ráp idos.
Estos movimientos se traducen en altas aceleraciones y desaceleraciones, con grandes fuerzas de
in ercia.
Características:
- Alta rigid ez.
- M enos masivas que los centros de mecanizado (con menos de una tercer a p arte
de comp onentes).
- Gran envolvente o volumen de trabajo.
- Cap acidad de mantener la herramienta siemp re p erp endicular a la p ieza de trabajo
(p ara cualquier forma o geometría).
- Alta flexibilidad (6 grados de lib ertad) p ara p oder trabajar una p ieza de trabajo en difer
entes sup erficies y con diferentes formas, sin necesidad de camb iar la p osición de la
p ieza de trabajo sobre la mesa de la máqu ina.
- Facilid ad de transp orte de la máquina ( casi p ortátiles).
6
T E MA 6: S IS T E MA S D E F AB R IC A C
6 IÓ N F L E X IB L E
6.1 Introducción
Los sistemas de Fabricación Flexible son aquellos en los que quedan integradas difer
entes celdas flexibles de fabricación, todo ello gracias al uso del control p or ordenador y las
redes de comunicación.
Las máquinas, herramientas y op eraciones de fabricación adquieren una
flexibilidad incorp orada Sistemas Flexib les de Fabricación.
Como resultado, el sistema es cap az de resp onder a los cambios en las demandas del mer
cado (cambios d e tip o de p roducto) y , además, p ermite asegur ar la entrega a tiemp o de
los p edidos (sistemas “Justo a Tiemp o”).
Gracias al uso de técnicas CAD/CAM y de p rototip ado ráp ido se consigue reducir el tiemp
o de resp uesta ante cambios de demanda en el mercado (lanzamientos de nuevos p roductos).
Sistemas Flexibles de Fabricación (FMS ): integra todos los elementos característicos de
un sistema de fabricación altamente automatizado. Este tip o de sistemas se desarrollaron a p
rincip ios de la década d e 1960. Están formados p or diferentes Celdas de Fabricación Flexib les,
con Robots Industriales que dan servicio a difer entes Centros de M ecanizado; consta además de
un sistema de gestión automatizado de materiales; todo ello conectado o centralizado
mediante un ordenador central.
Máquina de medición
de coordenadas
6
Centro de
Mecanizado
Carrusel de Husi llo
herramientas
Estación de Tarimas
(Pallet s)
Vehículos Autoguiados
Figura 143. Esquema de un Sistema Flexible de Fabricación. (Fuente [1])
En este tip o de sistemas se p uede gestionar las diferentes p artes p or sep arado p ara cada
una de las estaciones de trabajo. El sistema p uede gestionar la f abricación de un gr an número
de p iezas diferentes y obtenerlas en cualquier orden. El sistema d e control central p ermite op
timizar todo el p roceso en base de ir op timizando cada una de las op eraciones indiv idualmente.
Las máquinas no
suelen estar or ganizadas p or líneas (avance de p iezas lin eal), sino que las p iezas p ueden desp
lazarse de una máqu ina a otra según las necesid ades en cada caso.
Las op eraciones más co munes son:
- Uno o más p rocesos de mecanizado, rectificado, corte, formado, metalur gia de p
olvos, tratamiento térmico y acabado.
- M anejo de materias p rimas.
- M edición en insp ección (control de calid ad).
- Ensamblado.
Los Sistemas Flexib les de Fabricación comb inan:

- La alta p roductividad de sistemas de fabricación del tip o “Líneas de Transferencia”,
muy p oco flexib les.
- La flexibilidad del trabajo en taller.
Los Sistemas de Fabricación Flexib le p ermiten que la p roducción p ara una serie limitada
de p iezas obtenga las ventajas características de la fabr icación de grandes series (como p or
ejemp lo las Líneas de Transferen cia). En la siguiente tabla se muestran las p rincip ales
características de un Sistema Flexib le de Fabricación, teniendo como refer encia las car
acterísticas de una Línea de Transferencia.
Tabla 9. Comparación de caract erísticas generales de Líneas de Transf erencia y Sistemas
Flexibles de Fabricación. (Fuente [1])
Línea de Transf erencia Sistema Flex ible de Fabricación
Varied ad de Piezas Poca In finita
T amaño del lote >100 1-50
T iempo de cambio de pieza Alto Muy bajo
Cambio de herramienta Alto – Manual Automático
Control adaptable Difí cil Disponible
Inventario Alto Bajo
Producción durante mantenimiento Ninguna Parcial
Justificación de gasto de capital Simple Difí cil
En un Sistema d e Fabricación Flexible:

- Las p iezas se p ueden p roducir de forma aleatoria y en tamaños de lote reducidos (hasta
de una unidad y con un coste unitario inferior qu e en otros sistemas).
- Se redu ce o elimina la mano d e obra dir ecta y los inventarios.
- El tiemp o p ara el camb io de p roducto es bajo.
- Calidad de p roducción uniforme (incorp ora sistemas de control que p ermiten ajustar
el p roceso p roductivo durante el mismo).
Princip ales elementos o comp onentes de un Sistema de Fabricación Flexib le:

- Estaciones de Trabajo y Celdas Flexibles (centros de mecan izado de tres a cinco
ejes; fresadoras, taladradoras y rectificadoras; equ ip os de insp ección; ensamblaje;
limp ieza; formado de láminas; troquelado; cizallado ; forjado ; hornos; p rensas;
tratamientos térmicos…).
- M anejo y Transp orte Automatizado de materiales y p iezas (vehículos guiados;
bandas transp ortadoras; mecanismos de transferencia; p allets).
- Sistema de Control.
Algunas Consideraciones:
- Las máqu inas no deben p ermanecer in activas ( elevad a inversión). Se requiere una adecu
ada p lanificación de los p rocesos. Calendarización Dinámica (cap acidad de r esp
onder a cambios ráp idos de demanda).
- Se debe justificar la inversión en base a:
o M ejora la comp etitividad.
o M ejora la calidad.
o Reduce los costes.
o Aumenta la variedad de p iezas a fabricar.
o Reduce el tamaño de los lotes.
o Reduce los tiemp os de reacción.
o Reduce los tiemp os de recorrido.
o Reduce las existencias (Just in Time).
o M ejor ap rovechamiento de las máqu inas y los medios de servicio.
Otros aspectos a destacar de un Sistema de Fabricación Flexible:

- Eliminación del gasto no estrictamente necesario (automatización, reducción mano de
obra, aumento utilización de equip os, fuera stocks - just in time).
- Reducción d e los tiemp os de p rep aración y de esp era.
- Estudio de p rocesos.
- Estandarización
- Automatización de los p rocesos.
- Aumento de la p roducción global.
¿Qué cosas se han ido desarrollando para hacer posible los Sistemas de Fabricación
Flexibles?
- M ecanizado CNC.
- Cambio automático d e p iezas (p allets).
- Cambio automático d e herramientas.
- Transp orte automático de p iezas entre máquinas (p allets, vehículos auto guiados,…)
- Identificación de p iezas y herramientas.
- Auto-corrección de desviaciones (verificación de cotas en p iezas y corrección de
los p arámetros del p roceso de forma automática).
- Gestión de máquinas, materiales y herramientas (Bases de datos, software de control).
A.L.M . 160
1601
Algunas definiciones
- Línea de Fabricación Flexible:

Varias máqu inas CNC o células f lexib les, se r elacionan entre sí mediante un sistema
de transp orte de p iezas e identificación de las mismas. Cada máqu ina d isp one de una lín
ea de almacenes de p iezas y de herramientas automatizadas. En cada máquina se p ermite
la entrada aleatoria de un a gran diversid ad de p iezas. El orden ador central gestiona el
trabajo d e cada máquina, asignando a cada p ieza la máqu ina más adecu ada. El ord enador
que coord ina la lín ea realiza también funcion es de p lanificación y p rogramación de la p
roducción.
- Taller Flexible:
La recep ción, insp ección, almacenaje, transp orte, mecanización, ver ificación,
montaje, insp ección y distribución, están totalmente automatizados y coordinados p or un
ordenador central y otros ordenadores satélites p ara cada función o taller.
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1611
6.2 Automatización en Sistemas de
Fabricación
Podemos considerar co mo automatizable (NO TODO ES AUTOMATIZABLE):
- Tareas iterativas donde se realice siemp re la misma op eración o sean op eraciones
muy similar es.
- Tareas muy comp lejas, imp osibles de realizar p or un op erario exp erto.
Ante esta situación, con tareas p otencialmente automatizables, se debe p lantear la p osibilidad
de incorp orar en cualqu ier sistema de f abricación cierto grado de automatización:
- Automatización rígid a: diseñ ada p ara realizar una serie de tareas limitadas.
- Automatización p rogramable: p ermite realizar dif erentes tareas med iante la modif
icación del p rograma de control.
- Automatización Flexib le: p uede realizar tareas (llamando a dif erentes p rogramas) en fun
ción de información exterior p redefinida. Inicialmente comenzó con el Control
Adaptativo, es el escalón más alto de la automatización.
6.3 Sistema de Control en Sistemas de Fabricación Flexibles

Comp onentes físicos:
- Control de entradas y salidas (Digitales/Analó gicas) p ara la comunicación con su entorno
(máquinas, sensores y manip uladores).
o Pequeño: 8-10 entradas/salidas.
o M ediano: 50-200 entradas/salidas.
o M uy sofisticados: 10.000 entradas/salidas.
- Sus componentes deben estar diseñados para sopo rtar las condiciones de trabajo
(vibra ciones, altas temperaturas, polvo y suciedad…):
o Fuente de alimentación.
o M emorias.
o Interfaces.
o Unidad central de p roceso (ubicación del p rograma; recibe señales de entrada;
envía señales de salida). Los p rogramas suelen ser cíclicos.
Lectura de entradas.
Op eraciones lógicas (p rograma)
Volcado de salidas
o Entradas/Salidas
A.L.M . 162
1621
6.4 Sistema de Manipulación en Sistemas de Fabricación
Flexibles
Sensores: encargados de enviar infor mación al ord enador central (célu las
fotoeléctricas, sensores de p resión, de p osición, de temp eratura…).
Manejo y Transporte Automatizado de materiales y piezas: actuadotes neumáticos,
cintas transp ortadoras, rodillos o cadenas, robots, monorraíles, veh ículos autoguiados (gu
iado óp tico, radio gu iado, navegación automática), incluso las p rop ias máquinas de
fabricación p ueden hacer funciones de manejo y transp orte.
El sistema de transp orte debe garantizar el movimiento de p iezas entre las máquinas y
los almacenes. Debe:
- Cap az, Fiable y con acceso aleatorio.
- Segurid ad.
- Coste y cap acidad de adap tación.
- Garantizar exactitud de mecan izado, p osicionamiento y orientación.
- Posibilidad de r ecorridos de esp era.
- M anejo sencillo.
- Posibilidad de amp liación y comp lementación.
- M antenimiento y servicio sin interrup ción de p roceso.
Clasificación d e los sistemas de man ip ulación:

- Sistemas eléctricos: los más versátiles. Basado en el motor eléctrico (rotacion al):
o Corriente alterna (robustos y p otentes).
o Corriente continua (menos p otentes, más fácil controlar su velo cidad).
o Paso a p aso (muy sencillos, económicos y fáciles de controlar)
- Sistemas neumáticos: los más usados. Sencillos de montar y más baratos que los eléctricos.
M enor riesgo ambiental. Pued en llegar a realizar op eracion es de control
“Lógica
Neumática”.
- Sistemas hidráu licos: p ara mov er objetos p esados con mucha p recisión.
- Sistemas mecánicos.
Debe existir algún sistema qu e p ermita la identificación y seguimiento de los materiales a

lo lar go de todo el p roceso p roductivo:
- Ópticos. Códigos de barr as. Identificación de caracteres. Recono cimiento de formas.
M agnéticos. Tarjetas magn éticas.
- Cáp sulas (de código f ijo o de cód igo p rogramable). Se n ecesita la corresp ondiente
unidad lectora de dicha cáp sula. Las de código fijo almacen an un número; las
de código p rogramable p ermiten almacen ar más infor mación.
Almacen es: eliminación de almacenes (Just in time), elimin ación de stocks (tanto de p
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roductos terminados como de p roductos en curso o materia p rima)
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1641
6.5 Las máquinas en Sistemas de Fabricación Flexibles
¿Cómo deben ser las máqu inas?

- Flexibles.
- Cap aces de r ealizar más d e un a op eración elemental de mecanizado, objetivo f inal de p
oder realizar el mecanizado co mp leto de una p ieza en una única celda o máquin a de
trabajo.
- Permitir realizar correcciones térmicas: disp oner de sensores de temp eratura p ara
la herramienta y la estructura de la máquina, p udiendo corregir automáticamente
las desviacion es p or dilataciones térmicas.
- Deben incorp orar sistemas de detección d e p osición y velocidad : cap tadores de p
osición que determinen con p recisión la p osición de la herr amienta con resp ecto a la p
ieza:
o Cap tadores de p osición:
Analógicos o digitales (dep ende de que la señal sea continua o
discreta resp ecto de la dimensión a medir)
Absolutos o incrementales (dep enden de si la señal que p rop orciona
está relacionada d e manera un ívoca con la p osición, o si el camp o de med
ida está dividido en p asos o incrementos de longitud).
Directos o indirectos (dep ende de la situación del cap tador con resp ecto a
la dimensión qu e quer amos medir, p ueden cap tar directamente la p
osición d el elemento a medir, o cap tar la p osición de otro elemento
que está unido cinemáticamente con el elemento del que qu eremos cono
cer su p osición).
Lineales o rotativos.
o Cap tadores de velocidad: Din amo Taquimétrica.
M anejo de las herramientas p or p arte de las celdas flexibles (máquin as):

- Deben p ermitir la cod ificación de las herramientas: cáp sulas de código fijo, cáp sulas
de código p rogramable, código de b arras…
- Deben existir estaciones p ara el reglaje de las herr amientas. El reglaje se ref iere
a determinar las dimensiones exactas de las herramientas p ara p oder realizar las
correcciones op ortunas en el cód igo del mecan izado o del trabajo. Estas estaciones
de r eglaje son indep endientes de las máqu inas o celdas flexibles.
- Cambio automático d e herramientas y control automático del des gaste o rotura p
ara sustituirla. Almacén de herr amientas en la misma máquina.
En cuanto al manejo d e las p iezas p or p arte de la máquina:

- Carga y descarga automática d e p iezas (p allets).
- Control automático de dimension es que p ermite auto-corregir las desviaciones p
rogramadas.
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- Funciones au xiliar es: sistemas de refr igeración y lubricación, evacuación de v iruta, limp
ieza de p iezas y máquinas, todo automático.
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A destacar:
- La calidad no se controla, se fabrica.
- Mantenimiento de los sistemas de fabricación:
o Preventivo:
Sustituir comp onentes en intervalos fijos, antes de que falle.
Sustituir comp onentes en función de insp ecciones p eriódicas.
o Correctivo:
Previsible o p lanificado, sustitución de comp onentes menos imp
ortantes cuando fallan.
No p revisible o no p revisto (EVITAR).
Por otro lado deben existir máquinas de medición de coordenadas tridimension ales con
CNC que p ermitan la ver ificación de las p iezas acab adas o semi- acab adas. Este tip o de
máquinas p ueden estar dotadas con los mismos medios de suministro de p iezas (transp
orte de p iezas, p allets, identificación de p iezas) que el r esto de máquinas.
¿Cómo saber si necesitamos un Sistema de Fabricación Flexible?

- Si tenemos p iezas similares, tamaños de lote med ianos y relativamente gr andes en
este caso p odría no ser necesario tener máquinas-herr amientas encad enadas,
bastaría con disp oner de almacenes intermedios p ara las p iezas en curso. En este caso,
al tener p iezas similar es no sería necesaria la flexibilidad de este tip o de sistemas. Al
tener tamaños d e lote medianos o grandes, p odría ser más adecu ado irnos a un
sistema de f abricación más p roductivo, aunque menos flexib le (automatización más
rígida: lín eas de flu jo conv encion al, líneas de transferen cia)
- Producción lotes med ianos de p iezas diferentes en este caso tenemos p iezas
diferentes, p or lo que necesitamos cierta flexibilidad, p ero trabajamos con lotes med
ianos. En este caso p odría ser suficiente con centros de mecanizado autónomos.
- Fabricación de varias p iezas distintas, tamaños de lote p equeños y los modelos

varían constantemente en este caso si se requ iere de la flexibilidad qu e ap orta un
Sistema de Fabricación Flexib le.
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1671
A la hora de seleccionar un tipo u otro de celda flexible de trabajo, ¿qué criterios
o características debemos considerar?
- Características gener ales de la
máquina:
o Tip o de máquina.
o Nº de ejes.
o Nº de ejes controlados simultáneamente.
o Velo cidad d e trabajo.
o Potencias en cada eje.
o Precisión y rep etibilidad.
o Volumen de trabajo.
- Características desde el p unto de vista de las herramientas:
o Cap acidad del almacén.
o Tiemp o de cambio.
o Detección de rotura automático.
o Control de desgaste.
o Tip o de identificación p ara cad a herramienta.
o Acop lamientos.
- Características desde el p unto de vista de las p
iezas: o Dimensiones y p esos que debemos
manejar. o Tiemp o de cambio de p ieza.
o Previsión del p osicionado.
o Cap acidad del almacén.
o M edición en máquin a.
- Otras consideraciones:
o Evacuación de v iruta.
o Refrigeración.
o M antenimiento p reventivo.
o Auto-diagnostico.
o Acceso a la máquin a.
o Segurid ad.
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FABRICACIÓN INDUST RIAL TEMA
7
7 T E MA 7: S O L D A D U R A
7.1 Introducción
Una gran may oría d e los p roductos que p odemos encontrar a nuestro alrededor se
obtienen mediante el ensamblado de comp onentes fabricados como p iezas individuales.
Incluso p roductos muy sencillos constan de, al menos, dos comp onentes. Por ejemp lo, un
martillo (mango de mad era y cabeza gener almente de metal). En p iezas más comp lejas el
número de co mp onente p uede ir desde 300 p artes (una p odadora), 12000 p artes (un p iano de
cola) a 6 millon es de p artes (un avión Boein g 747-400).
La unión d e co mp onentes es un p roceso que incluy e: soldadur a, unión con adhesivos y
unión mecán ica. El ensamble d e comp onentes p uede ser necesario p orque:
- Sea imp osible fabricar la p ieza con un solo comp onente, p or sencilla que sea.
- Sea más econó mico f abricar el p roducto con varios comp onentes.
- Sea conveniente tener diferentes comp onentes p or motivos de mantenimiento (p ermita
el reemp lazo de comp onentes averiados).
- Por motivos funcionales sea conv eniente tener co mp onentes de diferentes materiales.
- Sea p referib le el transp orte de los comp onentes hasta el cliente (quien p rocede al ensamb
le).
Figura 144. S oldadura por puntos en carrocerías de automóviles. (Fuente [1])
Clasificación d e uniones según “American Weldin g Society (AWS)”:

- S oldadura: “Soldadura p or fusión”; “Soldadura d e estado sólido”; “Soldadur a
Fuerte”; “Soldadura Blanda”.
- Unión con adhesivos.
- Sujeción mecánica.
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7
Clasificación de los procesos de soldadura:
- S oldadura por Fusión: p roceso en el que se p roduce la fusión del metal b ase y del
metal de ap ortación (si se usa). Siemp re existe una fase líquid a formad a p or el metal
base o p or el metal base + el metal de ap ortación.
- S oldadura en Estado S ólido: no se p roduce la fusión del metal b ase ni la del

metal de ap ortación (si se usa). Nunca existe una fase líqu ida.
- S oldadura Fuerte o Blanda: siemp re se p roduce la fusión del metal de ap ortación, p

ero no la fusión del metal base. Siemp re existe una fase líquida for mada p or el metal de
ap ortación. Fuerte (p or encima de 450ºC) – B lando (p or debajo de 450 ºC).
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1701
FABRICACIÓN INDUST RIAL TEMA 7
Procesos de unión
Soldadura Unión por Adhe sivos Sujeción Mecá nica
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Fusión Soldadura De estado
Fuerte y Blanda sólido
Química Eléctrica Química Eléctrica Mecánica
Oxígeno y Por arco Por difusión En frío

combustibles gaseosos Por resistencia
Por resistencia Por explosión Por fricción
… Por haz de electrones Ultrasónica
Por rayo láser
Figura 145. Esquema clasificación de tipos de uniones. (Fuente [1])
S oldadura: unión continua y homogénea, a nivel lo cal o global, de materiales con o sin ap licación directa de calor, y con o sin la
adición de material d e ap ortación. Proceso de unión p or coalescencia.
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7
7.2 Soldadura por Fusión

S oldadura po r fusión: fusión y coalescencia (“p rop iedad de las cosas de unirse o
fundirse”) de materiales med iante calor. Se p ueden utilizar materiales de aporte (agr egados
en la zona de soldadura). Si no se utilizan materiales de ap orte se denomina soldadura
autógena.
7.2.1 S oldadura con oxígeno y combustibles gaseosos

La soldadura con oxígeno y combustibles gaseosos (OFW) hace ref erencia a cualqu
ier soldadura que utilice un gas combustible co mbinado con o xígeno p ara p roducir una llama
(fuente de calor p ara fundir los metales). Se p uede utilizar p ara la may oría de metales
(hasta 6 mm de esp esor ap rox.).
El p roceso más común es la soldadura con oxiacetileno (OAW) que emp lea acetileno
(C2H2) como combustible (Fig. 147). M uy usada en fabricación de lámin as metálicas
estructurales, carrocer ías de automóviles… Se p ueden usar otros gases combustibles (hidró
geno…), p ero se obtienen temp eraturas más bajas.
Con oxígeno y acetileno se p roducen dos reacciones químicas:
1. Combustión p rimaria (llama p rimaria) C2H2 + O2 → 2CO + H2 + calor
2. Combustión secundaria (llama secundar ia) 2CO + H2 + 1.5O2 → 2CO2 + H2O + calor
La co mbustión p rimaria genera casi la tercera p arte de todo el calor p roducido. Se p

ueden alcanzar hasta 3300ºC en la llama p rimaria.
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7
Envolvente exterior
2100ºC 1260ºC (pequeña) Pluma de acetileno
Cono interior Envolvente Cono interior Cono interior Envolvente

3040-3300ºC exterior (puntiagudo) (luminoso) azul
(a) (b) (c)
Mezcla gas
Varilla de aporte Soplete

Metal de soldadura fundido Llama
Metal base Metal de soldadura solidifi cado
(d)
Figura 146. Tipos de llama de oxiacetileno: neutra (a); oxidante (b); carburante (c).
Esquema de soldadura con llama de oxiacetileno. (Fuente [1])
Un asp ecto muy imp ortante en la sold adura con o xiacetileno es la r elación entre el o
xígeno y el acetileno en la llama.
Llama neutra (Fig. 146a): relación 1:1.
Llama oxidante (Fig. 146b): dañina p ara aceros y otros metales p or oxidación; ad ecuada p
ara cobre y sus aleaciones al formar un a cap a p rotectora “escoria” (comp uestos de la
oxidación).
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1711
Llama carburante (Fig. 146c): el o xígeno no es suficiente p ara quemar todo el acetileno,
se alcanza menor temp eratura. Adecuado p ara casos en los que se requiera menos calor
(soldadura fuerte o blanda, trabajos de endurecimiento).
Válvulas Mezclador
Extremo
Vista amplifi cada
Boquilla
Oxígeno
Acetileno
Cabezal
Oxígeno Tuerca Cámara de Extremo de la

Unión mezcla Boquilla
Reguladores Mangueras
Válvulas
Soplete
Oxígeno
Boquilla
Acetileno
Llama
Figura 147. Equipo de soldadura por oxiacetileno. (Fuente [1])
Retroceso de la llama: la llama p uede retroceder al interior d el sop lete p or diferentes motivos:
- M omentáneos: la llama retrocede al interior del sop lete, se ap aga p or un momento y
vuelve a encenderse. Pued e p roducirse p or estar la boquilla obstruida, tener la válvula
anti-retorno averiad a o p or tener el orificio de la boquilla agr andado.
- Sostenido: la llama retroced e y sigue quemándose en el interior d el sop lete.
Puede p roducirse p or tener temp eraturas muy altas en la cámara de mezclado del sop
lete o p or tener volúmenes muy altos de gases. Si esto se p roduce debemos cerrar p
rimero la entrada de oxígeno, lu ego el acetileno, enfriar el sop lete con agua y examinar el
equip o.
- Total: la llama retrocede y llega hasta las man guer as que conectan las bombonas de
gases, p udiendo p roducir la exp losión de las mismas. Puede p roducirse p or
obstrucciones en la boquilla, tamaño de la boqu illa muy p equeño o dejar abiertas las
válvu las del sop lete al terminar un trabajo y cerrar los regu ladores de las botellas.
Metales de aporte: se utilizan p ara ap ortar material adicional en la zona de la soldadura.
Se denominan varillas de aporte o alambre. Pueden ser desnudas o recubiertas de fundente.
Fundente: retarda la o xidación de las sup erficies de las p artes que se estén soldando (p
rotección gaseosa). Ay uda a disolver y eliminar los ó xidos y otras sustancias de la zona de sold
ado. Favorece una unión más consistente. Toda la escoria que se forma p rotege la sup
erficie de los metales fundidos contra la o xidación mientras se enfría.
Las uniones p equeñas p ueden hacerse con un ún ico cordón d e soldadur a. Para soldadur as
con ranuras en V se realizan var ios cordones (p asos), ante de ap licar un nuevo cordón es
necesario limp iar la sup erficie del anterior.
S oldadura con gas a presión: variante de la soldadura p or oxiacetileno, en este caso se
utiliza la llama p ara calentar las p iezas a unir. Cuando comienza a fundirse la zona de unión, se
retira la llama y se ap lica p resión.
7.2.2 S oldadura por a rco y electrodo no consumible

En este caso el calor requ erido p ara la soldadura se obtiene d e la en er gía eléctrica. Se p
roduce un arco entre la p unta del electrodo y la p ieza de trabajo, siendo necesar ia una
fuente de alimentación. Se alcanzan temp eraturas de unos 30000ºC.
Como electrodo no consumible se suele utilizar el tungsteno. Dadas las altas temp eraturas
se debe p roteger la zona de la sold adura con algún gas inerte que evite la o xidación de la p
ieza de trabajo (Fig. 148).
Avance
Conductor eléctri co
Electrodo de tungsteno
Salida del gas
Gas protector
Alambre de aporte
Arco
Metal de soldadura Metal de soldadura

fundido solidifi cado
Gas inerte Soldadura de

Agua para
CA o CD
enfriamiento
Soplete
Varilla de aporte
Drenaje
Pieza de trabajo
Pedal
Figura 148. Equipo de soldadura por a rco de tungsteno y gas. (Fuente [1])
Puede utilizarse:
- Corriente Directa. Su p olarid ad (dirección d el flu jo de la corriente):
o Polaridad Dir ecta (corrien te directa de electrodo n egativo), la p ieza es el ánodo
(p ositiva). Produce soldaduras p rofundas y estrechas.
o Polaridad Inv ersa ( corriente directa d e electrodo positivo), la p ieza es el
cátodo
(negativa). Presenta menor p enetración de la soldadur a p ero may or anchura.
Corriente Alterna: may or rap idez; adecuado p ara secciones gruesas.
S oldadura po r arco de tungsteno y gas (GTAW o TIG): el metal de ap orte se suministra
con una varilla o alambre. El electrodo no se consume, p ermite un ar co estable. M etal de ap orte
similar al de la p ieza de trabajo. No se utiliza fundente. El gas inerte de p rotección suele ser Ar
gón o Helio, o una mezcla de ambos. Se utiliza p ara gr an v aried ad de metales y ap
licaciones ( aluminio, magnesio, titanio y metales refractarios). Adecuado p ara metales
delgados. El uso del gas incrementa el coste de la soldadura con resp ecto a otros tip os de
soldadura que no requieren d el uso de este tip o de gases de p rotección. Los equip os suelen ser p
ortátiles.
S oldadura por arco de plasma (PAW): se p roduce p or un arco de p lasma dirigido a la
zona de soldadura. El arco es estable, alcanza hasta 33000ºC.
Plasma: gas ionizado caliente, formado p or cantidades casi iguales de electrones e
iones p ositivos. El p lasma se inicia entre el electrodo de tungsteno y el orificio d e salida,
mediante un arco p iloto de baja corr iente (Fig. 149). El arco de p lasma se concentra p orque se
hace p asar p or un orificio muy p equeño. El arco y la zona de soldadura se p rotegen con un
anillo externo y gas inerte (argón, h elio o mezcla).
Este tip o de soldadura p resenta un arco más estable y may or concentración de energía que
otro tip o de soldaduras p or arco. Permite soldaduras más p rofundas y estrechas.
Electrodo de
tungsteno
Gas de plasma
Gas inerte
Fuente de
Fuente de
potencia
potencia
Figura 149. Esquema de soldadura por a rco de plasma. Transferido (izq.) la pieza
forma parte del circuito eléctrico. No transferido (dcha.) la pieza no forma parte del
circuito eléctrico. (Fuente [1])
S oldadura con hidrógeno activo ( AHW): se gen era un ar co entre dos electrodos de tun
gsteno en una atmósfera p rotectora de hidrógeno. El arco es, p or tanto, indep endiente de la
p ieza de trabajo. Se alcanzan temp eraturas sup eriores a los 6000ºC cer ca del arco. El hidró geno
que se utiliza es H2, cuando se acerca al ar co se descomp one en su forma atómica H absorbiendo
calor del arco. Cuando ese hidrógeno H incide con la sup erficie relativamente fría del metal
vuelve a su forma H2 liberando r áp idamente gran cantidad d e calor. Este tip o de soldadura está
en desuso a f avor de la
soldadura p or arco y metal p rotegido.
7.2.3 S oldadura por a rco y electrodo consumible
En este ap artado se describen seis p rocesos diferentes de p rocesos de soldadur a p or
arco y electrodo consumib le.
S oldadura con arco y metal protegido (S MAW) (soldadura con varilla): uno de los
métodos más antiguos, sencillos y versátiles. El arco se genera tocando la p ieza de trabajo con
la p unta del electrodo recubierto (con for ma d e var illa) y retirándolo con rap idez,
manteniendo la d istancia suficiente p ara que el arco se mantenga (Fig. 150). La v arilla se
sostiene de forma manu al.
Fuente de Escoria
energía solidifi cada
Conexión Arco Porta-
electrodo con pieza Recubrimien to
Electrodo (varilla) Electrodo
Gas protector
Pieza
Conexión con
electrodo Cordón de Arco
soldadura
Figura 150. Proceso de soldadura por arco y metal protegido. (Fuente [1])
El calor gener ado funde p arte del material d e la p ieza de trabajo, de la varilla y
su recubrimiento; la mezcla d e estos materiales forma la sold adura.
El recubr imiento: desoxida y p roduce una p antalla de gas que p rotege del o xígeno
ambiente. La corriente p uede ser directa o alterna (d e 50 a 300 A).
Es adecu ado p ara esp esores de 3 a 19 mm (se p uede amp liar usando p ases múltip les
de soldadura). Al soldar con v arias p asadas (Fig. 151) es necesar io limp iar la escor ia de cada
cordón de soldadura antes de p roceder a la siguiente p asada (la escora p uede p rovocar
corrosión).
Figura 151. Proceso de soldadura con ocho cordones individuales. (Fuente [1])
S oldadura con arco sumergido (S AW): el ar co se p rotege con un funden te granular

(cal, sílice, ó xido de man ganeso, fluoruro de calcio y otros comp onentes). La cap a de
fundente cubre comp letamente el metal fundido (ev ita chisp as, intensidad rad iación ultravio
leta y humos; aísla térmicamente); el fund ente no utilizado se p uede recup erar (tubo de recup
eración) (Fig. 152).
Electrodo: ro llo d e alambr e redondo desnudo (1.5 – 10 mm de diámetro). Es h abitual
la alimentación automática med iante una p istola de soldar. Corr ientes de 300 a 2000 A.
Líneas monofásicas o trifásicas de h asta 440 V. Proceso limitado a p iezas horizontales (el
fundente se alimenta p or graved ad). Calidad de la soldadur a muy alta, bu ena tenacidad,
du ctibilid ad y uniformidad.
Electrodo
Fundente Control de
corriente
Tubo de
recuperación
Alimentación del alambre
Cable electrodo
Tubo de contacto
Pieza Terminales de
Soporte toma de potencia
Tierra
Figura 152. Proceso de soldadura con arco sumergido. (Fuente [1])
S oldadura con arco metálico y gas inerte (GMAW - MIG): la zona de trabajo se p rotege
con gas in erte (ar gón, helio, dió xido de carbono u otras mezclas de gases). Un alambre
desnudo consumible se alimenta d e forma automática mediante una p istola o boquilla (Fig.
153). El metal del alambre suele incorp orar comp uestos que evitan la oxid ación. Se
alcanzan temp eraturas relativamente bajas; el esp esor máximo r ecomendado de la p ieza de
trabajo es de 6 mm.
Cuando se utiliza gas activo se denomina MAG (CO2 o ar gón+CO2).
alambre
gas inerte
corriente
avance
boquilla
gas inerte tubo guía
arco
soldadura
Pieza metal de soldadura
fundido
control de avance
control
alambre
salida de gas
control de la pistola
gas inerte
pistola
pieza
control de
alimentación del voltaje
alambre máquina
Figura 153. Proceso de soldadura con arco metálico y gas inerte. (Fuente [1])
S oldadura con arco con núcleo fundente (FCAW): similar a la soldadura M IG, excep to
que el electrodo tiene forma tubular y está relleno con el fundente (Fig. 154). Produce un ar
co más estable y mejora las p rop iedades mecán icas d el metal soldado. Se p uede utilizar un
fundente mucho más flexible que el fundente utilizado en la soldadura con varilla (más frágil).
Los electrodos se p ueden suministrar enrollados.
Se p ueden utilizar electrodos que desp renden gases que p rotegen la sold adura. Los
electrodos de diámetro redu cido (0.5-4 mm d e diámetro) hacen que este tip o de soldadura sea
muy adecuado p ara p iezas delgad as. Este p roceso es muy versátil (igual que la sold adura
con varilla) y además incorp ora la alimentación automática d el electrodo.
Tubo guía
Punta aislada
protección
(gases)
escoria solidifi electrodo

cada escoria
fundida arco
pieza
metal de soldadura solidifica
do Mezcla fundida
(gotas de metal
recubierta s de
Figura 154. Proceso de soldadura con arco con núcleo fundente. (Fuente [1])
S oldadura eléctrica por gas ( EGW): requ iere un equip o esp ecial (Fig. 155). Se utiliza
p ara soldar extremos de p iezas en sentido vertical y en un solo p aso. Las p iezas se colocan
extremo con extremo (un ión a top e). El metal d e la sold adura se va d ep ositando en la cavid ad
de sold adura (entre las p iezas a unir). El esp acio entre las p iezas se cierra con dos zap atas de
cobre (refrigerad as con agu a).
Uno o varios electrodos se alimentan p or un conducto, el arco se mantien e continuo
con electrodos de núcleo fundente o sólidos. La sold adura se p rotege con gas inerte (dió
xido de carbono, ar gón o helio).
S oldadura con electroescoria (ES W): muy similar a la soldadura EGW (Fig. 156). El arco
se inicia entre el electrodo y el fondo de la p ieza a soldar. Se agrega el fundente, que se funde p
or el calor p roducido en el ar co. Cuando la escor ia fundid a llega a la p unta del electrodo el
ar co se extin gue. El calor se p roduce de forma continua p or la resistencia eléctrica de la escoria
fundida.
Se p ueden llegar a sold ar p lacas con esp esores de 50 a 900 mm; la sold adura se hace en un p
aso.
Rodillos alimenta ción
conducto
alambre soldadura
gas
oscilador
pistola
agua
gas
Alimentación gas
gas
agua
alambre soldadura
gas de protección
agua agua
zapata fija
zapata móvil
gas de protección
Figura 155. Proceso de soldadura eléctrica por gas. (Fuente [1])
fuente de energía control
carrete alambre
Alimentación alambre
cable del electrodo
oscila ción
tubo guía
escoria fundida
consumible pieza
mezcla soldadura
cable a pieza (tierra)
zapata
agua
agua
Figura 156. Proceso de soldadura con electroescoria. (Fuente [1])

7.2.4 Tipos de electrodos para soldadura por
arco
Los electrodos consumibles se clasif ican según :
- La resistencia d el metal dep ositado p ara la soldadura.
- Tip o de corriente.
- Tip o de recubrimiento.
Se id entifican con números y letras o mediante cód igos de color es.
Ejemplo: designación de electrodos de acero dulce recub iertos.
EXXYY o EXXXYY
E: electrodo p ara soldadura p or arco.
XX o XXX: resistencia mínima a la tensión.
Y: p enúltimo dígito: ind ica la p osición (1- todas; 2- p osición p lana y filetes
horizontales) YY: los dos últimos dígitos juntos indican tip o de recubrimiento y
corriente a utilizar. Sufijos: indican la aleación ap roximada que qu eda en la soldadur
a:
-A1 0.5% M o
-B1 0.5% Cr, 0.5% M o
-B2 1.25% Cr, 0.5% M o
-B3 2.25% Cr, 1% M o
-B4 2% Cr, 0.5% M o
-B5 0.5% Cr, 1% M o
-C1 2.5% Ni
-C2 3.25% Ni
-C3 1% Ni, 0.35% M o, 0.15% Cr
-D1 y D2 0.25-0.451% M o, 1.75% Mn
-G 0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín. M o, 0.1% mín. V, 1% mín.
M n (sólo se requiere un elemento).
Recubrimiento: materiales arcillosos con aglutinantes de silicato y materiales en p olvo

como óxidos, carbonatos, fluoruros, aleaciones metálicas y celulosa. Funciones básicas del r
ecubrimiento:
- Estabilizar el ar co.
- Generar gases de p rotección (dió xido d e carbono, v ap or de agu a).
- Controla la velo cidad a la qu e se funde el electrodo.
- Actúa como fundente p ara p roteger la soldadur a contra la formación de ó xidos, n
itruros y otras inclusiones.
- Agregar elementos de aleación en la zona de soldadura (mejorar las p rop iedades en la
zona de unión).
7.2.5 S oldadura por haz de electrones (EBW)
Se gener a calor mediante un fino haz de electrones a alta velo cidad. La ener gía cin ética de
los electrones se convierte en calor al chocar con la p ieza de trabajo. Requiere equip os esp
eciales p ara enfocar los electrones, normalmente en vacío. Cuanto may or sea el vacío, may or la
p rofundidad de soldadura que se p uede lo grar.
EBW-HV (alto vacío).
EBW-M V (medio
vacío) EBW-NV (sin
vacío)
Apta p ara casi todos los metales.
7.2.6 S oldadura por rayo láser (LBW)

Utiliza un ray o láser de gran p otencia como fu ente de calor. El ray o se p uede con centrar en
una sup erficie muy p equeña, tiene gr an d ensidad d e en er gía y una gran cap acidad de p
enetración. Se p uede dirigir y enfocar con p recisión sobre la p ieza de trabajo. Es muy adecu
ado p ara uniones p rofundas y estrechas (relaciones p rofundidad/anchur a entre 4 a 10).
Ejemplo: se usa p ara las soldadur as que se r ealizan en las hojas de afeitar Gillette (diámetro
del p unto de soldadura de 0.5 mm ap rox.).
7.2.7 Zonas en la unión soldada

En una soldadura nos en contramos (Fig. 157) :
- El metal b ase.
- Una zona afectada p or el calor (microestructura difer ente a la del metal b ase p or
ser sometida a temp eraturas elevadas).
- El metal d e la sold adura.
metal de zona afectada
metal base soldadura por el calor
Figura 157. Principales zonas en una soldadura. (Fuente [1]

)
Las p rop iedades de la zona afectada p or el calor y del metal de soldadura dep enden del tip
o de metales unidos, el p roceso de unión, los metales de ap orte y las variables del p roceso de
soldadura.
Si en la sold adura no se utiliza metal de ap orte autógena (en la zona de soldadura
nos encontramos el metal base re-solidificado).
Si en la soldadur a se utiliza metal d e ap orte la zona central se llama metal de
soldadura.
7.2.8 Diseños de la unión soldada
Ranura cuadrada sencilla Ranura en V sencilla Ranura doble en V
A.L.M . 180
1801
Ranura sencilla en V con Ranura biselada Ranura en V abocinada
soporte abocinada sencilla sencilla
Ranura biselada abocinada Ranura en V abocinada Unión a tope

doble doble
Unión en esquina Unión en T Unión a solape Unión de canto
Figura 158. Uniones soldadas - terminología. (Fuente [1])
Soldadura por arco y gas Soldadura por resistencia

Tapón o Ranura Rebaba o
Cordón Filete Punto Proyección Costura
ranura J recalcado
Cuadrada V Biselada U
Figura 159. S ímbolos y normalización para soldadura. (Fuente [1])
carga
Corte
oblicuo rebaba Sin rebaba
90º
Superficie a mecanizar MAL
BIEN
Figura 160. Ejemplos de diseños de soldaduras. (Fuente [1])
A.L.M . 181
1811
7.3 Soldadura en Estado Sólido
La unión se realiza sin fusión de las p artes a soldar. Si dos sup erficies limp ias se p onen
en contacto atómico con la suficiente p resión, se p roducen enlaces y uniones entre
ellas. Es fundamental que las p artes a unir no p resenten óxidos, residuos, fluidos, o cu
alquier tip o de contaminante.
La unión en estado sólido comp rende al menos uno de los siguientes fenómenos:
- Difusión: transferencia de átomos a través de la interfaz (sup erficie d e contacto).
La ap licación de calor (p or fricción, resistencia eléctrica, inducción) mejora la resistencia
de la unión.
- Presión: a may or p resión más fuerte será la unión.
- Movimiento relativo: cuando se p roduce movimiento relativo entre las sup erficies a
unir, favorece la rotura de p elículas d e ó xido, gener ando sup erficies nu evas y limp ias;
mejorando la resistencia d e la un ión.
7.3.1 S oldadura en frío CW (laminación)

Se ap lica p resión a las p iezas. Requiere deformación p lástica, p or lo que al menos un a de
las p iezas a unir deberá ser dúctil, p referentemente las dos. Las sup erficies de las p iezas
deben limp iarse, desen grasarse, eliminar ó xidos…
En la unión o sold adura p or laminación (ROW) se utilizan dos rodillos de laminación (Fig.
161). Se p uede realizar en caliente.
Metal de
revestimiento
Metal base
Rodillos
Figura 161. Proceso de unión-soldadura por laminación. (Fuente [1])
7.3.2 S oldadura ultrasónica (US W)

Las sup erficies a unir se someten a una fuerza normal estática y a esfuerzos
tangenciales oscilantes (mediante la p unta de un transductor similar al mecan izado p or
ultrasonidos) (Fig. 162). Frecuencia de oscilación entre 10 a 75 kHz.
Los esfuerzos cortantes p roducen deformación p lástica, romp e las p osibles p elícu las de ó
xido existentes y elimina otros contaminantes, p ermite un buen contacto y fuerte unión entre las p
iezas.
Suele alcanzarse temp eraturas de un tercio de la temp eratura de fusión. Se p uede ap licar a
una alta gama de materiales metálicos y no metálicos (p lásticos). La p unta de soldado se p uede
camb iar p or discos rotatorios (soldar costuras).
Carga
Transductor Fuente de
Acoplamiento porlarización CD
Punta
Fuente de
Pieza de trabajo Vibración
potencia CA
Mesa
Figura 162. Proceso de soldadura ultrasónica. (Fuente [1])
7.3.3 S oldadura por f ricción (FRW)

El calor necesario p ara la un ión se p roduce mediante la fr icción entre las sup erficies a un ir.
Una de las p iezas a unir se mantiene fija, mientras que la otra se hace girar a alta velocid ad
constante. Las dos p iezas se p onen en contacto mediante un a fuerza axial; una v ez
conseguido suficiente contacto se detiene el giro d e la p ieza (p ara que la soldadura no se ro mp
a p or cizallamiento) y se aumenta la fu erza axial (Fig. 163).
Fuerza
Rebaba
Incremento
de la fuerza
Figura 163. S ecuencia en soldadura po r fricción. (Fuente [1])
El tamaño de la zona de la soldadura d ep ende de:

- Cantidad de calor gener ado.
- Conductividad térmica de los materiales.
- Prop iedades mecánicas de los materiales a altas temp eraturas.
La forma de la zona de la soldadur a dep enderá de la v elocidad de rotación y de la p
resión ap licada.
Este tip o de soldadura se p uede utilizar con una gran var iedad d e materiales, siemp re que
alguno de los comp onentes tenga algun a simetría rotacional.
Algunas var iantes de este tip o de soldaduras son:
- S oldadura por fricción e inercia: es una variante de la anterior. La energía requerid a p
ara la soldadura se obtiene de la ener gía cinética de un volante. Este volante se acelera
hasta la velocid ad adecuada, en ese momento se p onen en contacto las p iezas a unir
(fuerza axial). A medida que la fricción entre las sup erficies de las p iezas reduce la
velocid ad del volante se aumenta la fuerza axial. La soldadura se comp leta cuando
se detiene el volante. Es fundamental la correcta sincronización d e los difer entes comp
onentes del p roceso.
- S oldadura por fricción lineal: las sup erficies a unir se someten a un movimiento
lineal alternativo. No es necesario qu e las p iezas a unir tengan simetría rotacional.
- S oldadura po r fricción y agitación: en este caso se agita una tercer a p ieza (o
cuerp o) contra las dos sup erficies a unir. Una sonda rotatoria (no consumible), de unos
5-6 mm de diámetro y 5 mm de altura, se introduce en la zona de unión. Las p resiones
de contacto p rovocan el calentamiento p or fricción. La sonda rotatoria p roduce el
calentamiento y mezcla d el material d e las dos p iezas a unir (Fig. 164). Se han
conseguido soldar materiales como alumin io, cobr e, acero y titanio. En la
actualid ad se utiliza p ara veh ículos aeroesp aciales, automovilísticos, militares y
embar caciones. El equip o necesario p uede ser una fresadora v ertical convencional con
el husillo modif icado. Se p ueden soldar esp esores de 1 a 50 mm.
Herramienta giratoria
no consumible
Sonda
Soldadura
Figura 164. Proceso de soldadura por fricción y agitación. (Fuente [1])
7.3.4 S oldadura por resistencia

(RW)
El calor necesario p ara la soldadura se p roduce mediante resistencia eléctrica a través de
los comp onentes a unir. La p rincip al ventaja de estos métodos es que no requiere de
electrodos consumibles, gases consumibles o fundentes.
El calor gener ado vien e dado p
or:
2
H = I ·R·t
donde,
H: calor gen erado en
Julios.
I: intensidad de la corriente en Amp erios.
R: resistencia en Ohmios.
t: tiemp o de flujo de la corriente en segundos.
En dicha exp resión se p uede inclu ir un factor K que r ep resenta las p érdidas de ener gía
p or conducción y radiación.
La resistencia R total será la suma d e: la resistencia de los electrodos, la r esistencia d el
contacto entre el electrodo y la sup erficie de la p ieza a unir, las resistencias ind ividuales de las p
artes a soldar y la resistencia del contacto entre las p iezas a unir (Fig. 165).
La temp eratura alcanzada dep enderá tamb ién d el calor esp ecífico y de la conductividad
térmica de los materiales a unir. Es necesario limp iar b ien las sup erficies, la resistencia de la un
ión dep ende también de la ru gosidad de las sup erficies y la p resencia de aceite, p intura, cap as
de óxido…
Electrodo
Botón/Punto de
soldadura
Piezas unidas
1. Aplicar 2. Paso de 4. Presión
presión corriente 3. Corte de liberada
corriente.
Aplicar presión
Electrodo
Punta del electrodo
Depresión
Punto de soldadura Separación de las láminas
Zona afectada por el calor
Electrodo
Figura 165. Proceso de soldadura por resistencia. (Fuente [1])
Este tip o de soldadura requiere de maquinar ia esp ecial. En muchos casos se requiere de
control p or ordenador. Existe la p osibilidad de trabajar con máquin as p ortátiles. A
diferencia de la soldadura p or arco, la hab ilid ad que se necesita del op erador es mínima.
Podemos incluir d entro de este tip o de soldadura:
- Soldadur a p or p untos.
- Soldadur a de costura p or resistencia.
- Soldadur a p or resistencia de alta frecuencia.
- Soldadur a de p roy ección p or resistencia.
- Soldadur a a top e p or p resión.
- Soldadur a de p ernos p or p resión y alta corriente.
- Soldadur a p or p ercusión.
S oldadura po r puntos (RS W): las p untas de los electrodos (cilíndricos) entran en contacto
con las sup erficies op uestas de las dos p iezas a unir, el calentamiento p or resistencia p roduce
un p unto de soldadura (Fig. 166). Para conseguir una unión fuerte se ap lica p resión hasta que
se corta la corriente. Es fundamental la sin cronización entre la ap licación d e la corriente y de la
p resión.
Los p untos de soldadura suelen tener un d iámetro de 6-10 mm. En la sup erficie del p unto
se p roduce una p equeña dep resión. La corriente va de 3000 a 40000 A (dep ende del
material y esp esor); p ara aceros 10000 A; p ara alu minio 13000 A. Los electrodos suelen ser de
cobre, d eben tener la suficiente conductividad eléctrica y resistencia p ara sop ortar las
condiciones del p roceso.
Es el p roceso de soldadura p or resistencia más sencillo y más utilizado.
Brazo superior Profundidad de la garganta
Brazo oscilante
Eje central del brazo oscilante
Piezas Conductor flexible

Separación entre brazos
Portaelectrodo Cilindro neumáti co

Brazo inferior
Regulador de la
Ajuste del brazo inferior
corriente
Válvula de aire
Entrada de aire
Control de pie
Figura 166. Máquina neumática de soldadura por puntos. (Fuente [1])
S oldadura de costura por resistencia (RS EW): es una modificación de la soldadura p

or p untos, en la que los electrodos se sustituy en p or rodillos giratorios (Fig. 167). Con el uso
de una fuente de p otencia de corriente alterna, los rodillos p roducen un p unto de soldadura cada
vez que la corriente alcanza el nivel suficiente dentro de su ciclo. Utilizando frecuencias
elevad as o velocid ades de avance lentas del rodillo se consigue una costura continua (solap
amiento de los p untos de soldadura).
Rodillo /
electrodo Rodillo /
electrodo Puntos de
soldadura Soldadura
Soldadura
Láminas
Soldadura por puntos Soldadura por costura

Soldadura de costura por rodillos por estampado
Figura 167. S oldaduras de costura por resistencia. (Fuente [1])

Otra op ción es ap licar corriente de man era intermitente (soldadura por puntos por
rodillo)
consigu iendo una ser ie de p untos de soldadura con sep aración constante (Fig. 167).
En la soldadura por costura por estampado la lon gitud de solap e entre las p iezas a unir es
de
1 o 2 veces el esp esor de la lámina y el esp esor de la costura del 90% del esp esor de original de
la
lámin a (Fig. 167).
S oldadura por resistencia de alta frecuencia (HFRW): es p arecida a la sold adura p or

costura, p ero en este caso se emp lea una corriente de alta frecuencia (hasta 450 kHz). Un
ejemp lo es la soldadura de tubos longitudinalmente (Fig. 168). La corriente se hace p asar p
or dos contactos deslizantes hacia los lados d e los tubos a soldar; p osteriormente se ap lica p
resión med iante unos rodillos de co mp resión. Otra variante es la soldadura por inducción de
alta frecuencia (HFIW).
Bobina de alta
Contactos
frecuencia
V
Vértice
Vértice Corriente
Corriente
Avance Rodillo de Rodillo de
compresión compresión
Soldadur a por resistencia Soldadur a por inducción

de alta frecuencia de alta frecuencia
Figura 168. S oldaduras por resistencia e inducción de alta frecuencia. (Fuente [1])
S oldadura por proyección por resistencia (RPW)
Fuerza
Puntos de
Electrodo soldadura
Lámina
Pieza
Pieza
Proyecciones
Figura 169. S oldadura por proyección por resistencia. (Fuente [1])
S oldadura a to pe po r presión (FW): se gener a calor a p artir del arco cuando las p iezas
entran en contacto y desarrollan resistencia eléctrica en la unión. Cuando se alcanza la
temp eratura suficiente se ap lica p resión (Fig. 170). También se le llama soldadura por
recalcado.
arco
Figura 170. S oldadura a tope por presión. (Fuente [1])
S oldadura de pernos por presión y alta corriente (S W): similar a la soldadura a top e
p or p resión. El p rop io p erno (barra p equeña, p uede ser roscad a) sirve como electrodo mientras
se une a otra p ieza (Fig. 171).
Presión Presión
Metal
Perno fundido de
soldadura Soldadura
Protección Arco
cerámica
Figura 171. S oldadura de pernos por presión y alta corriente. (Fuente [1])
S oldadura por percusión (PEW): en estos casos la ener gía eléctrica p ara la soldadura
se almacena en un cap acitador. La p otencia se descarga en 1-10 milisegundos p ara obtener
calor localizado en la un ión. Es muy útil p ara evitar el calentamiento de p artes ady acentes a la
zona de la soldadura.
7.3.5 S oldadura por explosión (EXW)
Se ap lica p resión detonando una cap a de exp losivo que se coloca en uno de los comp
onentes (aleta). Se gen eran p resiones de contacto muy elev adas, la ener gía cinética de la p laca
que golp ea al otro comp onente genera un a sup erficie d e unión ondu lada (Fig. 172).
El imp acto une mecán icamente las dos sup erficies, se p roduce soldadur a p or p resión
mediante deformación p lástica.
Detonador Explosivo
Detonador Refuerzo 1
Explosivo
Pieza 1 Pieza 1
Separación en
Separación cte ángulo
Pieza 2 Pieza 2
Figura 172. S oldadura por explosión. (Fuente [1])
7.3.6 Unión por difusión (DFW)

La resistencia a la unión se deb e fundamentalmente a la difusión (movimiento de átomos
entre las sup erficies en contacto) y a la d eformación p lástica de las sup erficies. Se r equier en
temp eraturas en torno a 0.5 T m (temp eratura de fusión del metal b ase).
La unión suele tener las mismas p rop iedades físicas y mecánicas que el metal base.
Su resistencia dep ende de la p resión, la temp eratura y el tiemp o de contacto; y la limp ieza
de las sup erficies de contacto.
Aunque este p roceso se desarrolló en la d écad a de 1970, este tip o de unión se utilizaba
siglos atrás. Los orfebres bañaban el cobre en oro p ara crear “la ch ap a de oro”. Primero
obtenían una delgada lámina d e oro, ésta se colo caba sobre una p ieza de cobre y encima de
ambas un p eso. Todo ello se introducía en un horno y se dejaba hasta alcanzar una fuerte unión.
A este p roceso también se le llama solda dura po r presión y calor (HPW).
7.4 Soldadura Fuerte y Soldadura Blanda
Este tip o de soldaduras se utilizan cuando los materiales a un ir no p ueden sop ortar
altas temp eraturas, como p or ejemp lo los comp onentes electrónicos. Los p rocesos de soldadura
fuerte y soldadura blanda r equier en temp eraturas inferior es a las temp eraturas que se
alcanzas en los p rocesos de soldadura vistos en ap artados anteriores.
Figura 173. Ejemplo soldadura fuerte (intercambiador de calor) y soldadura blanda

(tarjeta con componentes electrónicos). (Fuente [1])
En la sold adura fu erte y en la soldadur a bland a, el metal de ap orte se coloca en la zona de

unión y se funde utilizando alguna fuente de calor externa. Una vez fundido el metal de ap
orte se distribuy e p or la zona de unión. Posteriormente, al solidif icarse el metal d e ap orte se
obtiene una unión resistente. La difer encia entra “fuerte” y “blanda” radica en la temp eratura
necesaria. En la soldadura fuerte la temp eratura necesaria p ara fundir el metal de ap orte es may
or, al igual que lo es la resistencia d e la sold adura.
7.4.1 S oldadura Fuerte

El metal de ap orte se coloca entre las sup erficies de las p iezas a unir; se elev a la temp
eratura hasta fundir el metal d e ap orte, p ero no las p iezas a unir; un a vez se enfr ía el metal
de ap orte se obtiene una unión fuerte y resistente (Fig. 174).
Temp eratura de fusión de los metales de ap orte suele ser >480ºC ( inferior a la temp eratura
de fusión de los metales a un ir).
Alambre metal
Metal de aporte
de aporte
Figura 174. Ejemplo soldadura fuerte en horno. (Fuente [1])

Una forma d e ap licar la sold adura fu erte es colocar un alambre metálico ( metal d e ap orte)
en la p eriferia de los comp onentes a unir. Se ap lica calor, se funde el metal fuerte y se rellena el
esp acio entre las sup erficies (p or acción cap ilar).
S oldadura fuerte con oxigeno y gas combustible: metal de ap orte suele ser el latón.
Como fuente de calor se utiliza una llama o xígeno-combustible, p ero sin llegar a fundir el metal
b ase de los comp onentes a unir.
Metales de aporte: existen diferentes tip os de metales d e ap orte, en la Tabla 10 se mu
estran algunos metales d e ap orte p ara soldadura fuerte, junto con el tip o de metal base con el qu
e se asocia y su temp eratura de fusión. Los metales de ap orte se p ueden encontrar como
alambres, varillas, anillos, cuñ as…
Tabla 10. Metales de aporte comunes para soldadura f uerte.
Metal base Temperatura para soldadura
Metal de aporte
(componentes a unir) la
Aluminio y sus aleaciones Aluminio-silicio f 570-620
uerte
Aleacion es de magnesio Magnesio-aluminio 580-625
Cobre y sus aleaciones Cobre- fós fo ro 700-925
Ferrosos y no ferrosos (ex cepto Aleacion es de plata y cobre,
aluminio y magnesio) cobre- 620-1150
Aleacion es de bases hierro, níquel y fós foro
cobalto Oro 900-1100
Aceros inoxidables, aleacion es de
bases níquel y cobalto Níquel-plata 925-1200
Fundentes: son fundamentales p ara evitar la oxid ación y retirar p elículas de óxido de
las sup erficies de las p iezas de trabajo (ácido bór ico, boratos, fluoruros…).
Agentes humectantes: mejoran las características de humectación del metal de ap orte
fundido y la acción cap ilar.
Es fundamental que las sup erficies de las p iezas estén limp ias (sin óxidos ni
contaminantes);
esto mejora la p rop agación del metal de ap orte fundido y aumenta la resistencia de la unión.
Figura 175. Ejemplos de diseños de soldaduras fuertes. (Fuente [1])
A.L.M . 190
1901
Métodos de soldadura fuerte: se diferencian p or el método utilizado p ara el calentamiento
de las p iezas de trabajo:
- S oldadura Fuerte con S oplete (TB): se utiliza sop lete de oxígeno y acetileno. Es difícil
de controlar, requier e de mano de obra esp ecializada. Par a esp esores de 0.25 a 6 mm.
- S oldadura Fuerte en Horno (FB): se limp ian las p artes, se coloca el metal de ap orte,
se ensambla y se introduce en un horno (calentamiento uniforme). Ap ta p ara formas comp
lejas.
- S oldadura Fuerte por Inducción (IB): el calentamiento de las p iezas se p roduce

p or inducción con corr iente alterna de alta frecuen cia. Las p iezas se limp ian, se coloca
el metal de ap orte y se colocan junto a unas bobin as de inducción qu e p roducen un
calentamiento ráp ido. Para esp esores inferiores a 3 mm. Adecu ada p ara soldar p artes de
forma continua.
- S oldadura Fuerte por Resistencia (RB): la fu ente de calor es la resistencia eléctrica d e

los comp onentes que se van a soldar. Se utilizan electrodos, al igual que en la
soldadura p or resistencia. Para esp esores de 0.1 a 12 mm.
- S oldadura Fuerte por Inmersión (DB): los comp onentes a soldar se introducen en un
baño del metal d e ap orte fundido, o en un baño de sales fundid as. Las sup erficies
de los comp onentes se recubren con el metal de ap orte. Se utiliza p ara p iezas p
equeñas, esp esores o diámetros inferior es a 5 mm.
- S oldadura Fuerte Infrarroja (IR): la fuente de calor es una lámp ara de cuarzo de
alta intensidad. Adecuado p ara comp onentes muy p equeños, con esp esores inferiores a 1
mm.
- S oldadura Fuerte por Difusión (DFB): se realiza en horno, con un control ad ecuado
de temp eratura y tiemp o, se consigue qu e el material de ap orte se difunda p or las sup
erficies de la unión de los comp onentes. Esp esores de hasta 50 mm.
- Haces de alta Energía: ap licacion es esp eciales y de gran p recisión. Para

metales y aleaciones a alta temp eratura. Se utilizan haces d e electrones o ray os
láser p ara el calentamiento.
- S oldadura Fuerte por Oxígeno y Gas Combustible: similar a la soldadura p or fusión.

El uso de fundente es fundamental. Similar a TB p ero con diferentes gases co mbustibles.
A.L.M . 191
1911
7.4.2 S oldadura Blanda
El metal de ap orte se funde a una temp eratura relativamente baja. Al igu al que la
soldadura fuerte, el metal de ap orte rellena las cavid ades de la unión p or la acción cap
ilar entre los comp onentes a unir y el metal de ap orte fundido.
Las aleaciones que se utilizan p ara soldadura blanda deb en tener baja tensión sup erficial y
alta cap acidad de hu mectación.
Las fuentes de calor suelen ser cautines, sop letes u hornos. La ap licación de aleacion es
de cobre-oro y estaño-p lomo se remonta a los años 4000-3000 a.c.
La soldadura se utiliza p rincip almente en la industria electrónica. Debido a la baja temp
eratura de la soldadura blanda, no son válidas p ara ap licacion es p osteriores a altas temp
eratura. Su resistencia es baja, p or lo que no se p ueden utilizar p ara unir p iezas que se verán
sometidas a car gas.
Aleaciones (metal de aporte): según la ap licación p uede variar la p rop orción entre
los comp onentes de las aleaciones del metal de ap orte. El uso del p lomo, dada su toxicidad p
ara el medio ambiente, se ha ido sustituy endo p or otras aleaciones.
Fundentes: su objetivo es el mismo que p ara el r esto de soldaduras:
- Ácidos o sales inor gánicas: solucion es cloruro de zinc y amonio p ara limp iar las sup
erficies.
Una vez efectuada la soldadur a hay que limp iar la sup erficie con agu a p ara evitar
la corrosión p or el fundente.
- De base resina: no corrosivos, p ara ap licacion es eléctricas.
Tabla 11. Aleaciones (Metales de aporte) para soldadura blanda.

Aleación (metal aporte) Aplicación
Estaño-plomo Propósito general
Estaño-zinc Aluminio
Resistencia a temperatur as
Plomo-plata superiores a la ambiente
Cadmio-plata Resistencia a altas temperatur as
Zinc-aluminio Aluminio, resistencia a la
corrosión Estaño-plata Electrónica
Métodos de soldadura blanda:

- S oldadura Blanda con S oplete (TS ).
- S oldadura Blanda en Horno (FS ).
- S oldadura Blanda con Cautín (INS ).
- S oldadura Blanda por Inducción (IS ).
- S oldadura Blanda por Resistencia (RS ).
- S oldadura Blanda por inmersión (DS ).
- S oldadura Blanda infrarroja (IRS ).
- S oldadura Blanda Ultrasónica.
- S oldadura con Pasta o de Reflujo (RS ).
A.L.M . 192
1921
- S oldadura con Olas (WS ).
A.L.M . 193
1931
S oldadura con Pasta (RS ): la p asta de soldadura está comp uesta de p artículas metálicas
de aleaciones, fundente, algún aglutinante y humectantes (son viscosas, semisólidas). La p
asta se coloca en las p iezas a unir (directamente o mediante tamizado), se ensamblan y se
calientan en horno (Fig. 176):
- Se ev ap oran los solventes que hay en la p asta.
- Se activa el fund ente y se p roduce el fundido.
- Se p recalientan los comp onentes a unir.
- Se funden las p artículas de la sold adura blanda y humedecen la un ión.
- Se enfr ía a b aja v elocidad.
Extendedor
A.L.M . 194
1941
Material tamizado Pasta
Emulsión Área de contacto

Pasta depositada
Figura 176. Tamizado de pasta de soldadura blanda en una tarjeta de circuitos. (Fuente [1])
S oldadura po r Olas (WS ): muy utilizada p ara la sujeción d e co mp onentes de circu itos
a las tarjetas electrónicas. Una bomb a gen era un a ola lamin ar alzada de la aleación fundid a.
La tarjeta electrónica p recalentada y con el fundente se hace p asar sobre la ola. La aleación
humedece las sup erficies metálicas exp uestas en la tarjeta, p ero no se adhiere al p olímero
del emp aque de los circuitos integrados, ni se p ega a la tarjeta (Fig. 177). Un chorro de aire
caliente (cuchilla de aire) elimina el exceso de soldadura b landa.
Cobre
Cobre Recubrimien to
Recubrimien to
Aceite o aire
Fundente
Residuos
Zona turbulenta
Aleación fundida
Zona turbulenta
Figura 177. S oldadura por olas. (Fuente [1])
A.L.M . 195
1951
8
8 T E MA 8: O T R O S MÉ T O D O S D E F A B R IC A C IÓ
N
8.1 Introducción
Los p rocesos de mecanizado que hemos visto anteriormente (p rincip almente torno y
fresadora) se basan en la eliminación d el material med iante medios mecán icos. En d eterminad
as situaciones estos métodos no son válidos p ara el mecanizado:
- Resistencia y dureza muy elevadas (p or encima de 400 HB).
- M aterial de la p ieza de trabajo muy frágil.
- Pieza de trabajo muy flexible, o muy esbelta, o resulta difícil sujetar las p artes.
- Formas muy comp lejas.
- Requerimientos esp eciales de acabado sup erficial y tolerancias dimensionales.
- No se p uedan p ermitir temp eraturas elev adas durante el mecanizado; no sean
deseables esfuerzos residuales en la p ieza de trabajo.
Estos requerimientos han dado lu gar a una serie d e métodos de mecanizado “no
convencionales o no tradicionales”:
- M ecanizado químico.
- M ecanizado electroquímico.
- Rectificación eletroquímica.
- M ecanizado p or descarga eléctrica ( electroerosión).
- M ecanizado ultrasónico.
- M ecanizado p or ray o láser.
- M ecanizado p or haz de electrones.
- M ecanizado p or chorro de agua.
- M ecanizado p or chorro abrasivo.
FABRICACIÓN INDUST RIAL TEMA 8
Tabla 12. Características generales de los procesos de mecanizado avanzado. (Fuente [1 ])

Parámetros de proceso y velocidad
Proceso Características característica de eliminación de
material o velocidad de corte.
Mecanizado Químico Poca p rofundidad en sup erficies p lanas y curvas; troquelado de láminas 0.0025 – 0.1 mm min
-1
delgadas; b ajo coste de herr amientas y equip os; adecuado p ara p equeños
lotes.
Formas comp lejas con cavidad es p rofundas; velocidad sup erior a p rocesos Voltaje: 5-25 V CD
Mecanizado
convencion ales; alto coste de herramientas y material; elevado consumo Intensidad: 1.5-8 A mm -2
Electroquímico -1
eléctrico ; p ara lotes medio- grand es Velo cidad : 2.5-12 mm min
-2
Rectificación Intensidad: 1-3 A mm
Corte y afilado de materiales duros, como herr amientas de carburo de tun 3 -1
Electroquímica Velo cidad : 25 mm s p or 1000 A
gsteno.
Mecanizado por Formado y corte de p iezas comp lejas con materiales duros; p uede p roducir Voltaje: 50-380 V CD
desp erfectos sup erficiales; se usa también como r ectificado y corte; alto coste Intensidad: 0.1-500 A
descarga 3 -
de Velo cidad :300 mm min
eléctrica 1
Mecanizado por herramientas y equip os.
descarga eléctrica Corte de contornos de sup erficies p lanas o curvas; alto coste equip o Según material y esp esor
por alambre
Mecanizado por rayo Corte y p roducción de orificios en p iezas delgad as; zonas afectadas p or el -1
calor ; 0.5-7.5 m min
láser
no requiere
Mecanizado por haz Corte v acío ; alto
y p roducción coste equip
de orificios en pos; consume
iezas delgadmuch a ener gía.
as; orificios y ranuras muy 3 -1
1-2 mm min
de electrones p equeñas; zonas afectadas p or calor; requier e vacío; alto coste equip os.
Mecanizado por Corte de todo tip o de materiales no metálicos; corte de materiales flexibles; sin Según material
chorro de agua daño térmico; ru idoso.
Mecanizado por
-1
chorro de agua + Corte de una o varias cap as de materiales metálicos y no metálicos. Hasta 7.5 m min
abrasivo
Mecanizado por Corte, ranurado, rebabeo, ataque y limp ieza de materiales metálicos y no Según material
chorro de abrasivo metálicos; tiend e a redond ear ar istas afiladas; p uede ser p eligroso.
A.L.M . 195
8
8.2 Mecanizado Químico

El mecan izado químico (CM ) se basa en el ataque de algunos p roductos químicos
sobre metales, p iedras y algunos materiales cerámicos, p ermitiendo la retirada de p equeñas
cantidades de material. En algunos casos se trata de eliminar p oco material sobre p iezas caras y
frágiles (ejemp lo: tarjetas utilizadas en la industria electrónica).
Se b asa en una disolución química y el uso de reactivos como solucion es ácidas y alcalinas.
Se utiliza p or ejemp lo en el grabado de p iedras y metales. Se basa en la r eacción que tien en
ciertos reactivos sobre algunos elementos. Por ejemp lo, los ácidos atacan a los metales y
las cetonas descomp onen ciertos tip os de p lásticos. Controlando estas reacciones se p ueden
utilizar como métodos de mecanizado. Una ventaja es que p ermite controlar con gran
exactitud la cantidad de material eliminado (el p roceso se analiza átomo a átomo).
Además, no requieren equip os esp ecíficos muy costosos.
Este método se restringe fundamentalmente a trabajos muy delicados que no p uedan
hacerse con otros métodos. Dificultades:
- Es difícil conseguir aristas vivas.
- Es relativamente lento (se basa en la corrosión).
- Utiliza ácidos y otros reactivos (salud de las p ersonas, contaminación).
- Requiere d e alta formación d e los op erarios.
Fresado químico: se utiliza p ara r ealizar cav idades p oco p rofundas en p lacas, láminas, for
jas y extrusiones (p ara reducir el p eso). Se p uede utilizar en una amp lia gama de materiales y p
ermite el mecan izado de p rofundidades de hasta 12 mm. Se utiliza en la industria aeroesp acial
p ara retirar cap as de material (p oco p rofundas) de comp onentes de naves aéreas, cubiertas de
misiles; también se emp lea en la fabricación de disp ositivos microelectrónicas.
Figura 178. Fresado químico en placas de aleación de aluminio para reducir el peso
en vehículos para lanzamiento espacial. (Fuente [1])
A.L.M . 196
8
agitador
enmascarante
pasada 1 2 3
tanque
enmascarante socavación
pieza
calentamie nto profundidad
reactivo
químico pieza
serpentine s de
enfriamiento
Figura 179. Esquema del proceso de mecanizado químico. (Fuente [1])
A.L.M . 196
El mecan izado selectivo sobre la sup erficie d el material se realiza utilizando cap as
de enmascaramiento y /o sumergiendo p arcialmente la p ieza de trabajo en el reactivo. Pasos a
seguir en el fresado qu ímico:
1. Eliminar esfuerzos residuales si los hubiera en la p ieza de trabajo.
2. Limp iar y desengrasar muy bien las sup erficies de trabajo. Elimin ar cascarilla u
otros dep ósitos.
3. Ap licar el enmascarante (cintas o p inturas), también se p uede usar elastómeros
(hule, neop reno) y p lásticos (cloruro de p olivinilo, p olietileno).
4. Revisar p artes del enmascar ante que deban ser eliminad as (p or ejemp lo, p ara hacer ray
ado).
5. M ecanizar las sup erficies exp uestas mediante reactivos atacantes (h idró xido sódico
p ara alumin io; soluciones de ácidos clorhídrico y nítrico p ara aceros; cloruro férr ico p
ara acero inoxidable). Controlar temp eratura y agitación p ara obtener p rofundidad
uniforme.
6. Finalizado el mecanizado, lav ar muy bien las p iezas.
7. Eliminar en mascar ante (suele disolv erse con algún solvente).
8. Realizar op eracion es de acabado (si fuer a necesario).
Troquelado químico: se utiliza p ara p roducir trabajos en los que se trasp ase el esp esor
del material. Se utiliza p or ejemp lo p ara el troquelado d e tarjetas p ara cir cuitos imp resos
sin dejar rebabas.
Figura 180. Ejemplos de piezas obtenidas mediante troquelado químico. (Fuente [1])
Troquelado fotoquímico: similar al fresado químico, el material se elimin a mediante

técnicas fotográficas. Se utiliza p ara láminas muy delgad as (de h asta 0.0025 mm). La
industria de la electrónica es uno de los may ores camp os de ap licación, cir cuitos imp resos,
microchip s de silicio. También se ap lica en p antallas delgad as, p antallas de televisores a co
lor…. Pasos a segu ir:
1. Prep arar el diseño de la p arte a troquelar (aumentado 100X p ara identificar desp erfectos
de tamaño muy reducido). Se obtien e el n egativo fotogr áfico (boceto) y se redu ce al
tamaño adecuado.
2. Recubrir la lámina a mecanizar con el material fotosensible (fotorresistente) mediante
baño, rociado, rodillos (emu lsión)… Se seca en horno.
3. Colocar el negativo sobre la p ieza y se exp one a la luz ultravioleta, se endurecen las p
artes exp uestas.
A.L.M . 197
1971
4. Se desarro lla la p ieza, se disuelve las áreas exp uestas.
A.L.M . 198
1981
5. La p ieza se sumerge en un b año o se rocía con r eactivo, lo qu e ataca y retira las
áreas exp uestas.
6. Se retira el material enmascarador y se lava totalmente la p ieza.
Algunas consideraciones para el mecanizado químico:

- Deben evitarse esquinas agudas, cavidad es p rofundas y estrechas, costuras p legadas…
En definitiva, zonas de difícil acceso p ara el reactivo.
- Precaucion es con las socav acion es (Fig. 179).
- Se recomienda obtener la p reforma d e la p ieza p or otro p roceso (p or ejemp lo
mecanizado)
antes de obtener la forma d efinitiva mediante mecanizado químico. No ap to p ara desbastes.
- La humed ad y temp eratura p uede afectar al resultado fin al.
8.3 Mecanizado Electroquímico

El concep to de electroquímica imp lica transformaciones que requ ieren la p resencia
de electrodos. Se d enomin a célula electroquímica al sistema for mado p or dos electrodos sumer
gidos en un electrolito y unidos externamente p or un conductor metálico.
Si en la célula tiene lu gar una reacción química que genera una corriente eléctrica ( célu la o
p ila galvánica). Si el p aso de una corriente eléctrica es la qu e da lu gar a la reacción química (
célu la o cuba electrolítica).
El voltaje de una p ila eléctrica dep ende de la facilid ad con la que el metal cede electrones a
la disolución. El electrodo más activo (el que cede más ráp idamente electrones) es el ánodo (-) ; el
otro será el cátodo (+). Si queremos invertir un a reacción química esp ontánea será n ecesar io
sumin istrar ener gía (p asando una corriente eléctrica p or la célu la b ajo una determin ada d iferen
cia d e p otencial). Al invertir la reacción, será el electrodo más activo el que cap te los iones y el
menos activo el que los libere. En este p rincip io se basa el mecanizado electroquímico, en este
caso la p ieza de trabajo será el ánodo y la herr amienta el cátodo.
A.L.M . 199
1991
Fuente de Bomba para
potencia el electrolito
Herramienta
Aislante
Tanque
Pieza
Electroli to
Figura 181. Esquema del proceso de mecanizado electroquímico. (Fuente [1])

En el mecan izado electroquímico ( ECM ) un electrolito p ortador de la corr iente y con
alta velocid ad de movimiento en el esp acio entre la p ieza de trabajo y la herramienta (0.1-
0.6 mm), arranca y arrastra iones metálicos de la p ieza (ánodo) antes de que se p uedan dep
ositar en la herramienta (cátodo). La cavidad que se p roduce será el n egativo de la herramienta
(Fig. 181). Este
A.L.M . 200
2002
tip o de p rocesos se utiliza p ara p iezas con formas comp lejas y con cavidades en materiales de
alta resistencia (industria aero esp acial, automotriz y p ara ap licaciones médicas).
La herramienta suele ser de latón, cobre o acero ino xidab le.
El electrolito es un fluido inor gán ico muy conductor (ejemp lo, solución acuosa de nitrato
-1
de sodio). Velo cidad es de bombeo d e 10-16 m s . La fuente de p otencia de corriente dir ecta o
continua CD (entre 10-25 V) mantiene una d ensidad de corr iente p ara la may oría de ap
licaciones de 20-
-2
200 A cm de la sup erficie activa de mecanizado (bajo vo ltaje y alta intensidad).
La forma de la herramienta es fundamental en estos p rocesos, y a que la forma de la p ieza
será el negativo de la herr amienta (esto dificulta el p roceso con formas comp lejas, dif ícil de op
timizar).
El electrolito: (i) debe llenar la zona entre la herramienta y la p ieza; (ii) debe p ermitir que
ten ga lugar la r eacción; (iii) d ebe eliminar el calor y los p roductos generados en el mecanizado.
Además: debe ser buen conductor de la electricidad, bar ato, no tóxico, seguro y p oco
corrosivo. Se suele utilizar cloruro sódico disuelto en agua o nitrato sódico que es menos
corrosivo.
Algunas consideraciones para el mecanizado electroquímico:
- No es adecuado p ara esquinas agud as o fondos p lanos (el electrolito tiende a erosionar
los p erfiles agudos).
- No es adecu ado p ara cavid ades excesivamente co mp lejas (sería dif ícil hacer que
el electrolito fluy a de forma un iforme p or todas las cavidad es).
- En orificios y cavidades hay que dar cierto ángu lo de salida.
- En el p roceso intervienen d iversos factores (comp lejid ad de funcionamiento):
o Eléctricos: d ensidad de corriente, voltaje…
o Electrolito: con centración, temp eratura, p resión, velocid ad de flu jo…
o Herramienta: v elocidad de eliminación.
o Pieza de trabajo: sección del flujo.
8.4 Rectificación Electroquímica
La rectificación electroquímica (ECG) es una combin ación d el mecan izado electroquímico y
el rectificado convencional. Se utiliza un equip o similar a una rectificador a conven cional, el
disco es un cátodo rotatorio con p artículas abrasivas (de d iamante u óxido de alumin io), gira a
-1
una velocid ad sup erficial de 1200-2000 m mm .
Las partículas abrasivos: (1) sirven de aislante entre el disco y la p ieza de trabajo. (2)
retiran mecán icamente p roductos electrolíticos de la zona de trabajo. La may or p arte de la
eliminación del material se p roduce p or la acción electrolítica (menos del 5% se p roduce p or la
acción abrasiva del disco). El des gaste del d isco es muy bajo.
A.L.M . 200
2002
electroli to
Electrodo (disco)
husil lo
conexión
abrasivo Fuente de
potencia
pieza buje de
aislamien to
mesa
Figura 182. Esquema del proceso de rectificado electroquímico. (Fuente [1])
8.5 Mecanizado por descarga eléctrica (electroerosionado)

Fue el p rimero de los métodos conocidos como no conv encion ales que sur gieron en el mer
cado.
El mecan izado p or descar ga eléctrica o electroerosionado (EDM ), también llamado
mecanizado p or electrodescarga o p or erosión, consiste en la erosión de los metales med iante
descar gas p or chisp as. Cuando dos alambres condu ctores de corr iente se p onen en contacto se
p roduce un arco ; si observamos de cerca la zona de contacto veremos qu e se han erosionado
los alambres, p erdiendo una p equeña p arte de material (dejando un p equeño cráter). Éste es un
p roceso de fabricación muy utilizado (obtención de matrices p ara extrusión y forja, fundición a p
resión, moldeo p or iny ección; orificios p rofundos de diámetros p equeños mediante alambre d e
tungsteno; ranuras estrechas…).
Un sistema básico d e EDM consiste en una herr amienta con forma (electrodo de p
enetración) y una p ieza de trabajo conectada a una fuente de p otencia de corriente directa o
continua CD. La p ieza se coloca en un fluido dieléctrico (no conduce la electricidad).
Cuando la dif erencia de p otencial entre la herramienta y la p ieza de trabajo es lo
suficientemente elevada, sup era al f luido dieléctrico y se descarga una ch isp a transitoria a
través del fluido, que elimina una p equeña cantidad de material de la p ieza d e trabajo. Como es
ló gico la p ieza de trabajo deb e ser conductora d e la corriente eléctrica.
Al aumentar el voltaje entre los electrodos aumenta el desorden interno del fluido hasta que
termina siendo ionizado, p asando de ser no conductor a condu ctor de la electricid ad, p
ermitiendo que el flu jo de corr iente p ase del electrodo a la p ieza de trabajo en forma de d escar
ga d e chisp as.
A.L.M . 201
2012
control de servo
rectificador corriente control electrodo
móvil
electrodo desgastado
chispa
tanque
fuente de potencia material fundido
pieza de trabajo
fluido
dieléctrico
Figura 183. Esquema del proceso de mecanizado por descarga eléctrica. (Fuente [1])
La descar ga se rep ite p ara frecuencias de 200-500 kHz, voltajes entre 50-380 V e intensidad
-6 -4 3
de corriente de 0.1 a 500 A. Por cada chisp a se elimina entre 10 -10 mm . La p ieza queda
sujeta dentro del tanque y es la herr amienta quien tien e cap acid ad de movimiento. La temp
eratura en la zona de trabajo oscila entre 5000 y 10000ºC (fusión y vap orización de p equeñas
cantidades de
material).
Fluidos dieléctricos: (i) funcionan como aislante hasta que el p otencial sea lo
suficientemente elevado, p ara controlar la resistencia a la descarga eléctrica en la zona
intermedia; (ii) es un medio de enfriamiento, ap aga la chisp a ráp idamente una vez
finalizada la descarga, p reviniendo la formación de un arco continuo; (iii) medio de limp ieza
p ara retirar los restos de material entre el electrodo y la p ieza. Se p ueden emp lear aceites
minerales, p arafina, queroseno, agua destilada y desionizada.
Electrodos: suelen ser de graf ito, también los hay de latón, cobre o aleacion es de
cobre- tungsteno. Estas herramientas suelen tener algun a forma determin ada, según la forma
final de la p ieza que deseemos. La forma de la herramienta/electrodo se obtiene
mediante mold eado, fundición, metalur gia d e p olvos o mecanizado CNC. El electrodo debe:
- Alta conductividad eléctrica y térmica.
- Alto p unto de fusión.
- Coste bajo.
- Facilid ad de mecan izado.
En este caso, la ch isp a además de eliminar material de la p ieza también des gasta al
electrodo. Es fundamental controlar el des gaste de la herramienta, y a que en la may oría de los
casos se utilizan herramientas cuy a forma determinan la forma f inal de la p ieza. El desgaste
de la p ieza se mide como la relación entre el material elimin ado de la p ieza y el material
eliminado de la herramienta, que p uede ir de 3:1 en h erramientas metálicas a 100:1 en
herramientas de graf ito.
pieza
electrodo
Figura 184. Juego de matrices obtenidas mediante electroerosinado (izq.). Cavidad
espiral pro ducida con electrodo de rotación lenta (dcha.). (Fuente [1])
Algunas consideraciones para el mecanizado por descarga eléctrica:
- Es indep endiente de la dur eza del material d e trabajo.
- Permite trabajar materiales frágiles y fácilmente defor mables.
- La forma d e los electrodos no debe ser muy comp leja (economía).
- Evitar ranuras p rofundas y aberturas estrechas.
- El acabado sup erficial no es muy bueno.
- No apto p ara desbaste (criterios económicos).
Mecanizado por descarga eléctrica con alambre (electroerosión por hilo): un alambre
con movimiento lento se desp laza, siguiendo un a tray ectoria p rogramada, cortando la p ieza de
trabajo. Se utiliza p ara cortar p lacas metálicas d e hasta 300 mm d e esp esor; p ara fabr
icar p unzones, herramientas y matrices a p artir de metales duros. Funcionamiento “similar” al
de una sierr a de cinta de hoja continua.
alambre
sumini stro
de dieléctrico
diámetro alambre
espacio chi spa
pieza
ranura (kerft)
guías carrete
Figura 185. Esquema del proceso de mecanizado por descarga eléctrica con alambre. (Fuente
[1])
El alambre suele ser de latón, cobr e, tungsteno o molibd eno ( algunos recubiertos con zinc
o latón, o recubrimientos múltip les). Diámetros p ara desbaste de 0.3 mm; p ara acabado d e 0.2
mm.
En este caso el des gaste del alambr e tiene p oca imp ortancia, y a que éste se utiliza una v ez
-1
(bajo coste), se desp laza a velocidad constante (0.15-9 m min ), p asando de un carr ete a otro.
Actualmente, los centros de mecanizado EDM con alambre de corte de ejes múltiples
son cap aces de p roducir formas tridimension ales, p resentan:
- Control numérico p ara la tray ectoria del alambre.
- Control del án gulo del alambre r esp ecto la p ieza.
- Cabezales múltip les.
- Control anti-rotura de alambres.
- Auto-enhebrado de alambre en caso de rotura.
Rectificado por descarga eléctrica (EDG): en este caso el disco de rectificado está
fabricado de grafito o latón y no contiene abrasivos. El material se elimin a de la p ieza de
trabajo mediante descar gas p or chisp as entre el disco rotatorio y la p ieza. La dureza de la
p ieza de trabajo no rep resenta ningún p roblema, las p iezas frágiles no sufren deformaciones
(no h ay contacto entre la herramienta y la p ieza) y se p ueden mecanizar gr an var iedad de
aleaciones. La h erramienta se desgasta muy p oco, p ermite tolerancias muy ajustadas.
8.6 Mecanizado ultrasónico

El mecanizado ultrasónico (UM ) se elimina material d e una sup erficie med iante micro
astillado y erosión con granos abrasivos, finos, sueltos en un lodo de agua.
alimentación de
potencia transductor
lodo
herramienta abrasivo
Figura 186. Esquema del proceso de mecanizado ultrasónico. (Fuente [1])
La p unta de la herramienta (sonotrodo) vibra a alta frecuencia (20 kHz) y baja amp
litud (0.0125-0.075 mm). Esta vibración hace que los gr anos abrasivos sueltos se muevan
a gran velocid ad entre la herramienta y la p ieza de trabajo. El imp acto de los granos abr
asivos sobre la p ieza de trabajo p rovoca el micro astillado y la erosión de su sup erficie.
Este método es muy adecuado p ara materiales duros y frágiles (cer ámicos, carburos, p
iedras p reciosos y aceros endurecidos).
8.7 Mecanizado por rayo láser
El mecanizado p or ray o láser (LBM ) tiene como fuente d e ener gía un LÁSER ( amp
lificación de luz mediante emisión estimulada de r adiación). La en er gía óp tica se concentra en
la sup erficie de la p ieza de trabajo; con esta fuente de energía de alta densidad altamente
concentrada se consigue vap orizar el metal d e forma p recisa y controlada. En este caso no se
requ iere trabajar en vacío. Esta técnica es válida p ara mecan izar materiales metálicos y no
metálicos.
Algunos tip os de láser son: CO2 (p or p ulsos u onda continua); Nd: YAG (neodinio:
itrio- alumin io- granate); Nd: v idrio, rubí; Láser es Excimer (dímeros excitados).
La reflectividad y conductividad térmica de la p ieza de trabajo, su calor esp ecífico y
calores latentes de fusión y evap oración, son características fundamentales a tener en cuenta en
este caso.
lámpara de destello
extremo reflector
crista l láser
extremo
parcialmente
reflector
lente
fuente
de
pieza potencia
Figura 187. Esquema del proceso de mecanizado por rayo láser. (Fuente [1])
En este tip o de trabajos la sup erficie qu eda ru gosa y p resenta una zona afectada p or el
calor. La ranura de corte (kerft) debe tenerse en cuenta a la hora d e p rogramar el p roceso de
mecanizado.
En comb inación con un a corr iente de gas (o xígeno) aumenta la absorción d e ener gía (sop
lete de ray o láser), p ara cortar hojas metálicas.
En combinación con gas inerte a alta p resión (nitrógeno o argón) p ara acero ino xid
able y alumin io.
En gener al se utiliza p ara metales, no metales, cerámicos y comp osites. Se p ueden
obtener orificios muy p equeños (0.005 mm) con relación d e p rofundidad:diámetro de 50:1.
Se p uede cortar p lacas de acero de h asta 320 mm.
Algunas consideraciones para el mecanizado por rayo láser:

- Evitar esquinas agudas, dif ícil de obtener.
- Cortes p rofundos p roducen p aredes cónicas.
- Es p referible que la sup erficie de la p ieza de trabajo sea mate, sin p ulir, baja ref lectivid ad.
- Tener en cuenta el efecto de elevad as temp eraturas localizadas en la p ieza de trabajo.
8.8 Mecanizado por haz de electrones
En el mecanizado p or haz de electrones (EBM ) la fuente de ener gía consiste en electrones a
alta velocid ad. Estos electrones golp ean la sup erficie de la p ieza de trabajo, gen erando calor. Se
utilizan voltajes entre 50-200 k V p ara aceler ar los electrones (hasta al 80% de la velocid ad
de la luz). Ap licaciones similares al mecanizado p or ray o láser.
Requiere d e vacío (inconv eniente frente al mecanizado p or láser).
Es válido p ara el corte con p recisión de una amp lia gama de metales.
cable de alto voltaje
rejilla del cátodo
ánodo
Sistema válvula corriente electrones
observación
lente magnética
bobinas de deflexión
cámara de pieza
vacío bomba de
mesa de trabajo vacío
Figura 188. Esquema del proceso de mecanizado por haz de electrones. (Fuente [1])
Corte por a rco de plasma (PAC): se utilizan haces d e p lasma ( gas ion izado) p ara
cortar lámin as y p lacas metálicas (ferrosas y no ferrosas). Se obtienen temp eraturas de hasta
9400ºC. Es un p roceso muy ráp ido, la ranur a de corte es p equeña y el acabado sup erficial
bueno. Permite el corte de esp esores de hasta 150 mm de esp esor.
Algunas consideraciones para el mecanizado por haz de electrones:

- Factor limitante el tamaño d e la cámara de v acío.
8.9 Mecanizado por chorro de agua
El chorro de agu a (WJM ) se utiliza como “una sierra”. Se utilizan p resiones de entre 400 M
Pa, p ara op eraciones eficientes, hasta 1400 M Pa. El diámetro de las boquillas son muy p equeños
(0.05 a
1.00 mm).
acumulador
válvula
fluido
Mezclador boquilla de
y filtro
zafiro
bomba chorro
unidad
intensificador pieza
hidráuli ca
drenaje
Figura 189. Esquema del proceso de mecanizado por chorro de agua. (Fuente [1])
M ediante este p roceso se p ueden cortar p lásticos, textiles, mader a, p ap el, p iel,
materiales aislantes, ladrillos, lana de roca, materiales comp ositos, p iedra… Esp esores de
hasta 25 mm o sup erior, dep ende del material.
Ventajas:
- El corte se p uede originar en cualquier lu gar (sin necesidad d e orificios p revios).
- No p roduce calor.
- Apto p ara materiales flexibles.
- La p ieza solo se moja ligeramente.
- Produce muy p oca rebaba.
- Es ambientalmente seguro.
Chorro de agua + abrasivo (AWJ M): el chorro d e agua contiene p artículas abrasivas (
carburo de silicio, ó xido de aluminio) que aumenta la velo cidad d e elimin ación d e material.
Apto p ara materiales metálicos y comp osites
avanzados. M uy adecuado p ara materiales muy
sensibles al calor.
El tamaño mínimo d e orificio p erforado es de 3 mm; máxima p rofundidad de 25 mm.
8.10 Mecanizado por chorro abrasivo
En el mecanizado p or chorro abrasivo (AJM ) se utiliza un chorro de aire seco a alta
velocidad (nitrógeno o d ió xido de carbono) que contiene p artículas abr asivas. El choque d e
las p artículas contra la sup erficie de trabajo p ermite:
- Cortar p equeños orificios, ranur as o p atrones en p iezas metálicas y no metálicas, muy
duros y frágiles.
- Retirar p equeñas p artes o p roy ecciones de las p iezas de trabajo.
- Recorte y biselado.
- Eliminar ó xidos y otras cap as sup erficiales.
- Limp ieza en gener al de sup erficies.
mezclado y
filtros sumini stro de
abrasivo
cubierta
regulador
boquilla
presión
pieza
gas
vibrador pedal válvula control
Figura 190. Esquema del proceso de mecanizado por chorro a brasivo. (Fuente [1] )
Se utilizan p resiones en torno a 850 kPa; la v elocidad d el chorro abr asivo p uede ser de h
asta -1
300 m s ; las boquillas suelen ser de carburo de tungsteno o de zafiro (alta resistencia al d
esgaste p or el abrasivo); tamaño del abrasivo entre 10-50 µm.
9
T E MA 9: TE C N O L O G ÍA S D E S U P ER F IC IE .
9
A C A B A D O S U P E R F IC IA L
9.1 Introducción
El contacto táctil y visual con la sup erficie de los objetos que nos rodean es fundamental p ara
el usuario. Asp ectos como la rugosidad, textura, ondulaciones, color, reflectividad, r ay
aduras, abolladur as, entre otros, p ueden decidir la acep tación o no de un artículo.
Además, el acabado de las sup erficies p uede afectar a p rop iedades como la vida útil
ante la fatiga, la resistencia al r ay ado…
El acab ado sup erficial en determinad as p iezas es fundamental, sobretodo en
aquellos comp onentes con cap acidad de deslizamiento entre sí (p istón-cilindro, guías, rodillos,
herramientas y matrices p ara corte y formado).
Integridad superficial: término que se utiliza p ara describ ir las características físicas,
químicas y mecánicas de una sup erficie. Debido a todos los p rocesos que sufre una p ieza
durante su fabricación, la sup erficie de ésta suele tener p rop iedades significativamente difer
entes al resto de su volumen. La sup erficie inf luy e directamente en :
- Fricción y desgaste de herr amientas, moldes, matrices y de los p roductos fabricados en ellos.
- Eficacia d e los lubricantes (tanto durante la fabricación co mo en la vida útil d e p roductos).
- Ap ariencia y rasgos geométricos.
- Op eraciones como soldaduras, union es con adhesivos, p intura, recubrimiento.
- Resistencia a la corrosión.
- Inicio de agrietamientos p or defectos sup erficiales (rugosidad, rasp aduras, costuras,
zonas afectadas p or el calor).
- Conductividad térmica y eléctrica d e cuerp os en contacto (inferior en sup erficies
rugosas que en sup erficies lisas).
En este tema hablar emos de:

- Estructura e integridad sup erficial.
- Textura y rugosidad sup erficial.
- Fricción.
- Desgaste.
- Lubricación.
- Tratamientos sup erficiales.
- Limp ieza de sup erficies.
- Otros p rocesos de acabado sup erficial.
9
9.2 Estructura e integridad superficial

Estructura: si an alizamos la sup erficie de un a p ieza metálica, p or lo gen eral nos en
contraremos con las siguientes cap as:
9
contaminante
gas adsorbido
1-100 nm
1 nm óxido
10-100 nm
1-100 nm
capa amorfa
1-100 µm
capa endurecida
interior
Figura 191. S ección transversal de la estructura superficial de los metales procesados.

(Fuente
[1])
1. Metal interior: dep ende de la comp osición y formación de esa p ieza.

2. Capa endurecida: deformada p lásticamente y endurecid a p or los trabajos realizados p
ara el conformado de la p ieza de trabajo ( extrusión, forja, lamin ación…). Dep ende del
tip o de trabajos realizados sobre la p ieza.
3. Capa de óxido: salvo que el metal se hay a p rocesado y almacenado en un ambiente
inerte o sea un metal noble (oro o p latino), es común la formación de cap as de óxido en
las p iezas metálicas. El ó xido suele ser más duro que el metal base, más abr asivo. Esta
cap a es muy imp ortante a efectos de fricción, des gaste y lubricación.
4. Gas adsorbido: en cond icion es normales, las cap as de óxido suelen cubrirse d e
cap as adsorbidas de gas y humedad.
5. Contaminantes: suciedad, p olvo, grasa, restos de lubricantes…
Integridad S uperficial: describe los ras gos geométricos (top ología), p rop iedades
físicas, químicas, mecánicas y metalúr gicas de las sup erficies. Influy e en muchas p rop
iedades como la resistencia a la f atiga, vid a útil y corrosión. Los def ectos en las sup erficies p
roducidos durante la fabricación suelen ser causados p or una combin ación d e:
- Defectos en material or iginal.
- M étodo de trabajo con el que se obtien e la sup erficie.
- Falta de control en el p roceso (esfuerzos excesivos, temp eraturas excesiv as,
deformación sup erficial…).
Los p rincip ales defectos superficiales que nos p odemos encontrar son:
- Ataque intergranular: debilitamiento de los límites de los granos causado p or
la fragilización y corrosión líquido-metal.
- Cráteres: dep resiones p rofundas.
- Deformación plástica superficial: causada p or esfuerzos elevados deb idos a
fricción, geo metría de las herr amientas y matrices, herramientas desgastadas y el p rop
io método de fabricación.
- Esfuerzos residuales: causados p or la deformación irregular y la distribución no
uniforme de la temp eratura.
- Grietas: externas o internas. M icrogrietas, cuando se requ iere amp liar 10× p ara verlas.
- Inclusiones: elementos o comp uestos p equeños no metálicos.
- Picaduras: dep resiones p rofundas (p or ataque físico y químico).
- S alpicaduras: p equeñas p artículas metálicas, fundid as y re-solidificadas, dep ositadas
en la sup erficie (p or ejemp lo, durante la soldadura).
- Transformaciones metalúrgicas: cambios microestructurales p rovocados p or ciclos
de temp eratura del material (r e-cristalización, descarburado, material fundido y
refundido, resolidificado…).
- Traslapes, pliegues y costuras: resultantes del solap amiento del material durante
su fabricación.
- Zona afectada po r el calor: p artes de la sup erficie que se somete a ciclos térmicos
sin fundirse.
9.3 Textura y rugosidad superficial

El con junto de las características d e la sup erficie de un a p ieza se cono ce como
textura superficial. La descrip ción d e este concep to es comp licada. En la Figur a 192 se
observan los p rincip ales términos utilizados p ara cuantificar la textura de un a sup erficie. Sobre
un a sup erficie se p ueden identificar tres características que p ueden afectar a la ru gosidad.
- Las ondulacion es con longitud de onda constante que se p roducen en la sup erficie.
Están p rovocadas p or la falta de rectitud o p lenitud en los carros de avance que sop
ortan las herramientas, que hace que los mov imientos de la h erramienta no sean
exactamente los p rogramados.
- Las huellas de la h erramienta (claramente visibles en la sup erficie)
- Rugosidad microscóp ica, forma geo métrica de valles y crestas que no están
directamente p rovocados p or ningún factor de los anteriores, sino p or la p rop ia
rugosidad de la herramienta y p or el p roceso de fabricación que va conformando la sup
erficie de la p ieza.
Imperfecciones: irregular idades aleatorias.

Direccionalidad o sesgo: la dirección d el mod elo sup erficial p redominante.
Rugosidad: conjunto de irr egular idades de la sup erficie r eal.
Ondulación: desviación recurrente de una sup erficie p lana. Se mid e en función de la
distancia entre crestas ady acentes de las ondas (anchura de ondulación) y la altura entre crestas
y valles de las ondas (altura de ondula ción).
La rugosidad superficial p uede obtenerse de diversos métodos, algunos son:
a b c d K
- Valor medio aritmético Ra (Fig. 193) : Ra
n
A.L.M . 210
2102
a2 b
- Rugosidad d e la r aíz 2
c2
media cuadr ática Rq (Fig. d2
193) : K
Rq
n
A.L.M . 211
2112
- Altura máxima de ru gosid ad R t: altura entre la dep resión más p rofunda y la cresta
más elevad a.
Ra y Rq no definen co mp letamente la ru gosid ad de una sup erficie, y a que son valores

medios, p ueden existir sup erficies con los mismos valores p ara estos p arámetros p ero tener
rugosidades comp letamente diferentes.
Cuando el dep artamento de diseño elabora las esp ecificacion es de una p ieza debe indicar
sobre p lano los requerimientos p ara el acabado sup erficial de forma inequívo ca. Para tal fin se
utiliza la simbolo gía establecid a en la normativa internacion al.
Según la ru gosidad deseada p ara determin ada p ieza se p ueden acotar los p rocesos de
fabricación cap aces de consegu ir determinado acab ado, y endo desde la fundición en aren a,
el laminado en caliente, o xicorte y aserrado ( algunos de los p rocesos que p eor acabado sup
erficial consiguen), hasta el p ulido abrasivo o el p ulido (co mo algunos de los p
rocesos que mejor acabado p rop orcionan).
imperfección
A.L.M . 212
2122
altura de
ondulación direccionalidad
altura de de
rugosidad R t
espaciado de
rugosidad Corte de anchura de
anchura de rugosidad
ondulación
Perfil superficial Error de forma Ondulación Rugosidad
Altura máxima de ondulación Anchura máxima ondulación

Ra máxima Corte de anchura de rugosidad
Ra mínimo Anchura máxima de rugosidad
Direccionalidad
Direccionalidad: apli cada a la línea que representa

la superficie a la que se aplica el símbolo
Paralela Perpendicular Angular Picada
Figura 192. Terminología y símbolos estándar para el acaba do superficial. (Fuente [1])
A.L.M . 213
2132
Dato digital
Perfil Línea de referencia
Figura 193. Medida de la rugosidad superficial. (Fuente [1])
Medida de la rugosidad superficial: se utilizan rugosímetros sup erficiales. Tienen una p

unta o estilete de d iamante que av anza en lín ea recta sobre la sup erficie. A la distancia que
av anza el estilete se le denomina recorrido (suele ir de 0.08 a 25 mm). En el recorrido deben
inclu irse al menos 10-15 irregularidad es de la sup erficie y toda la ondulación sup erficial p
ara dar la medida como buena.
Figura 194. Punta del rugosímetro (izq.) y rugosímetro (dcha.).

Clases de ru gosidades sup erficiales (ap licaciones en in geniería) :
Tabla 13. Clases de rugosidades. Aplicaciones
CLASE N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1
R a ( m) 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.025
N1 Espejos. Bloques patrón

N2 Planos de apoyo de relojes comparadores
Herr amientas de precisión. Cojinetes superacab ados.
N3 Acoplamientos estancos de alta presión en movimiento
alternativo. Super ficies bruñidas de reten ción sin retén.
Soportes de cigüeñales y árboles de levas. Pies de válvulas.
N4 Super ficies de cilindros de bombas hidraúlicas.
Cojinetes lapeados. Pernos de árboles para rotores de turbinas, reductores...
Árboles acan alados. Super ficie exterior de pistones.
N5 Acoplamientos efectuados a
presión. Asientos de válvulas.
T ambores de fr eno. Agujeros brochados. Cojinetes de bronce.
N6
Dientes de engran aje. Super ficies de piezas deslizantes, como patines y sus guías.
Caras de engran ajes. Árboles y orificios de engr
N7
anajes. Cara de émbolo.
Pernos y cojinetes para transmisión (montaje a mano).
N8
Super ficies de acopl amiento de partes fijas desmontables.
N9 Super ficies later ales de reten ción con retenes normales.
9.4 Fricción
La fricción es muy imp ortante en los p rocesos de fabricación p or el mov imiento
relativo y fuerzas entre las herramientas y las p iezas de trabajo:
- Disip a energía, gener ando calor.
- Imp ide el libr e movimiento entre las p artes.
- No siemp re es indeseable: es imp rescindible en p rocesos de laminación, p ara sujetar
las herramientas y las p iezas en las máquinas.
Teoría de la adhesión p ara exp licar la fricción: dos sup erficies limp ias y secas entran
en contacto, tan sólo p equeñas p artes de sus sup erficies son las que están en contacto
(diminutas asp erezas). Los esfuerzos normales en esas diminutas asp erezas son muy grandes,
lo que causa deformación p lástica en las union es las asp erezas forman microsoldadur as.
Fuerza de fricción: fuerza que hay que sup erar p ara conseguir el deslizamiento entre
dos sup erficies en contacto. La fuerza de fr icción F está relacion ada con la fuerza normal a la
sup erficie mediante el coeficiente de fricción µ (rozamiento) [F = µ·N]. Casi toda la en er gía
utilizada p ara sup erar la fuerza de fricción se d isip a en forma de calor, una p equeña p arte de
esa ener gía qu eda almacenad a en regiones deformadas p lásticamente.
En plásticos y cerámicos: la fricción suele ser muy inferior a en metales. Esto hace qu e
sean más adecu ados p ara rodamientos, engran ajes, articu laciones p rotésicas y ap licaciones
en gener al p ara reducción de la fricción.
Reducción de la fricción:
- Seleccionar materiales con bajos co eficientes de fricción.
- Uso de p elículas y recubrimientos sup erficiales.
- Uso de lubricantes.
- Uso de p elículas sólidas (como el graf ito).
- Vibraciones ultrasónicas (el lubr icante fluy e mejor).
Medida de la fricción: el co eficiente de fr icción se d etermina de forma exp erimental.

Ejemp lo: prueba de compresión d e anillo, un an illo p lano se co mp rime entre dos p lanch as
p lanas, si la fricción es baja el diámetro interior y exterior d el d isco aumentan p or igual, co mo
si fu ese un disco sólido; si la fr icción es alta el diámetro interior se hace más p equeño.
Figura 195. Resultados de la prueba de compresión de anillo. 1, pieza original, de 2

a 4 aumenta la fricción. (Fuente [1])
9.5 Desgaste
El des gaste tiene gr an imp ortancia en los p rocesos de fabr icación (tecno ló
gica y económicamente) y a que es resp onsable del cambio de la forma de las herramientas y
matrices, afecta a la vida útil d e éstas y a la calid ad de las p iezas obtenidas.
Princip ales mecanismos de des gaste (metales):

- Desgaste adhesivo: cuando entran en contacto las sup erficies de herr amientas,
matrices… con la p ieza de trabajo se p roducen microsoldaduras entre éstas (en los
diminutos p untos de contacto debido a la ru gosid ad). Si se ap lica un movimiento tan
gencial a estas sup erficies (muy común en p rocesos de fabr icación) se romp en estas
microsold aduras, p roduciéndose p érdida de material en forma de p equeñas p artículas de
desgaste. Las cap as de óxido tienen un p ap el muy imp ortante en este tip o de desgaste
(actuando como p elícu la p rotectora).
- Desgaste abrasivo: este desgaste se p roduce cuando una sup erficie dura y rugosa (o
una sup erficie que contenga p artículas duras) se desliza p or otra sup erficie más
blanda. Se p roducen microvirutas o astillas, dejando muescas o rasp aduras en la sup
erficie más blanda.
- Desgaste corrosivo (oxidación o desgaste químico): causado p or reacciones químicas
o electroquímicas entre las sup erficies y el ambiente. Como p roducto de este
desgaste se gen eran cap as de p roductos corrosivos finos, si se elimina esa cap a se vuelv e
a formar otra.
- Desgaste por fatiga: se p roduce cuando la sup erficie de un material se somete a car
gas cíclicas ( ejemp lo, el contacto rotatorio en rod amientos). También existe el des
gaste p or fatiga térmica, se p roduce agrietamiento de las sup erficies al verse
sometidas a ciclos térmicos (ejemp lo, una matriz fría entra en contacto con p iezas
de trabajo calientes). Desp ués estas grietas se unen y la sup erficie emp ieza a
delaminarse, p roduciéndose d esgaste p or fatiga.
- Desgaste por difusión: átomos de una red cr istalina d e un a región de alta concentración,
se desp lazan, siemp re a altas temp eraturas, a otra región d e concentración atómica
menor.
- Desgaste por erosión: p artículas abrasivas sueltas des gastan las sup erficies.
- Desgaste por vibra ción-corrosión: sup erficies en contacto sometidas a
movimientos relativos muy p equeños.
- Desgaste por impacto: el imp acto de p artículas en las sup erficies p rovocan la
eliminación de material de éstas.
Desgaste de plásticos: muy similar al des gaste de los metales. Dado que los p lásticos se p
ueden elaborar con un gran número de comp onentes, se p ueden inclu ir lubr icantes
internos qu e se intercalan en el interior de la matriz del p olímero.
Desgaste de plásticos reforzados: su resistencia al des gaste dep ende del tip o,
cantidad y dirección del refuerzo en la matriz del p olímero. Por ejemp lo, las fibras de
vidrio mejoran la resistencia al des gaste. El des gaste se p roduce cuando se extraen las f
ibras de la matriz. Si la dirección de deslizamiento es p aralela a la dirección de las fibras el
des gaste es may or, p ues se facilita la extracción de las fibras. Las fibras lar gas aumentan la
resistencia al des gaste.
Desgaste de los cerámicos: al deslizar una p ieza cerámica contra un metal, el des gaste
se p roduce p or: (i) deformación p lástica a p equeña escala y fractura de sup erficies
frágiles; ( ii) reacciones químicas sup erficiales; (iii) surcado ; (iv) fatiga.
9.6 Lubricación
Para reducir la fricción y el desgaste en las herramientas y matrices en p rocesos de
fabricación se ap lican lubricantes. Existen cuatro regímen es de lubricación:
- Lubricación de película gruesa: las sup erficies se sep aran p or comp leto mediante
una p elícula de refrigerante. Estas p elículas se p ueden obtener en algunas regiones de la p
ieza de trabajo, en op eraciones de alta velo cidad y con lubricantes de alta viscosid ad.
- Lubricación de película delgada: se consigue al aumentar la car ga entre la matriz y
la p ieza, al disminu ir la velocid ad y viscosidad del flu ido. En este caso la fr icción es
may or que en el p rimero.
- Lubricación mixta: p arte de la carga entre la herramienta y la p ieza es sop ortada p
or el contacto físico entre las asp erezas de las sup erficies (ru gosidad). El r esto lo
sop ortan p elículas de flu ido atrap ado en forma de bo lsas (entre los valles de las asp
erezas, rugosidad).
- Lubricación marginal: se obtienen cap as delgadas d e lubr icante ( molecular) que
son atraídas hacia las sup erficies metálicas, evitando el contacto directo metal-
metal y reduciendo el des gaste.
Materiales para lubricación: deben r educir la fricción, reducir el d esgaste, mejor ar el f

lujo de material, actuar como r efriger ante y ay udar a evacuar p artes (p or ejemp lo en matrices y
moldes).
- Fluidos: emulsiones, soluciones sintéticas y semisintéticas, jabones, gr asas y ceras.
- Aditivos: que se añ aden al fluido de lubricación : inhib idores de la o xidación,
agentes antioxid antes, inhibidores de esp uma, agentes humectantes, agentes p ara
controlar olores, antisépticos.
- Lubricantes sólidos: algunos materiales sólidos se utilizan como lubricantes en op
eraciones de fabricación : el gr afito, disulfuro de mo libdeno, p elículas metálicas y p
oliméricas.
- Recubrimientos de conversión: cuando los lubricantes no se adh ieren b ien a las sup
erficies de trabajo. Primero se transforma la sup erficie de trabajo med iante la ap licación
de alguna reacción química (mediante ácidos), dejando una sup erficie ru gosa y esp
onjosa que actúa como p ortadora del lubricante.
9.7 Tratamientos superficiales

Una vez fabricada un a p ieza, quizás sea necesario ap licar algún tratamiento sup erficial p ara:
- M ejorar la resistencia al des gaste, la erosión y la p enetración.
- Controlar la fricción.
- Reducir la adhesión.
- M ejorar la lubricación ( modificar las sup erficies p ara retener lubricantes).
- M ejorar la resistencia a la fatiga.
- Reconstruir sup erficies (p ara herramientas, matrices… desgastadas).
- M odificar texturas.
- M otivos decorativos (color y textura).
9.7.1 Tratamientos superficiales mecánicos
Granallado: la sup erficie tratada recibe el imp acto de una gran cantidad de granallas
(bolas p equeñas desde 0.125 a 5 mm de diámetro) de acero fundido, v idrio o cerámicas, que p
roducen p enetraciones en la sup erficie. Los imp actos p roducen deformación p lástica (no
uniforme) de la sup erficie hasta p rofundidades de 1.25 mm. Esta acción p roduce esfuerzos
residuales comp rensivos sobre la sup erficie, mejorando la vid a útil a la fatiga, retardando la ap
arición de grietas p or fatiga.
Granallado con láser: en este caso se p roducen imp actos p or p ulsos de láser de alta p otencia.
Granallado a chorro de agua: un chorro de agua a p resiones de hasta 400 M Pa choca con
la sup erficie de la p ieza, induciendo esfuerzos residuales de comp resión y endurecimiento sup
erficial.
Granallado ultrasónico.
Bruñido con rodillo (laminado superficial): la sup erficie de la p ieza se trabaja en frío con
un rodillo (o juego de rodillos) duro y muy p ulido. Se mejora el acab ado sup erficial
eliminando rasp aduras, marcas de herramientas y p icaduras; también p roduce esfuerzos
residuales de comp resión. Aumenta la r esistencia a la corrosión (al redu cir la cap acidad d e
retener p roductos y residuos corrosivos). Boleado o bruñido con bolas: se introduce una bo la
lisa p or el orif icio qu e se quiera trabajar internamente (diámetro de la bola ligeramente sup erior
al del orificio).
Endurecimiento por explosión: se somete a una sup erficie a altas p resiones
transitorias mediante la colo cación y detonación de una lámin a exp losiva sobre la sup erficie de
trabajo.
9.7.2 Deposición y revestimiento mecánico

Deposición mecánica: se comp actan p artículas metálicas fin as sobre la sup erficie
mediante la acción d e p erlas de vidrio, cerámica o p orcelana p or medios gir atorios (como
tamboreo).
Revestimiento mecánico (unión por chapeado): se adiciona una delgada cap a de
metal anticorrosivo mediante la ap licación d e p resión mediante rodillos u otros medios.
Revestimiento con láser: fusión de un material dif erente sobre la sup erficie.
9.7.3 Endurecimiento superficial y recubrimiento duro

Endurecimiento de las sup erficies p or medios térmicos (mejorar p rop iedades de
fricción, desgaste, resistencia a la p enetración, erosión, abrasión y corrosión).
Endurecimiento superficial: carburación, carbonitruración, cianuración, n
itruración, endurecimiento p or sop lete y endurecimiento p or inducción. Además d el gas y la
electricidad como fuente de calor se p uede utilizar haces de electrones o ray o láser.
Recubrimiento duro: una cap a delgada, un filo o p unta de metal duro (resistente al
desgaste) se dep osita sobre la sup erficie de la p ieza mediante técnicas de sold adura de fusión.
Endurecimiento por chispa: se realizan recubrimientos de carburos de tun gsteno, cromo
o molibdeno mediante arco eléctrico.
9.7.4 Rociado térmico

El recubrimiento (metales, aleaciones, carburos, cerámicos o p olímero) se ap lica a
una sup erficie de metal mediante una p istola de rociado con una llama oxiacetileno, arco
eléctrico o arco de p lasma. El material d e recubrimiento p uede dosificarse en for ma d e
alambr e, var illa o p olvo.
alambre
boquilla de gas tapa pieza
cámara de
combustión
gas combustible
oxígeno
gas de alta rocío de metal

velocidad fundido
Rociado térmico de alambre recubrimiento
polvo
pieza
llama
gas combustible
oxígeno
rocío de metal
fundido
recubrimiento
Rociado térmico de metalurgia de
polvos
refrigerante polvo
pieza
gas de plasma
refrigerante llama de recubrimiento
plasma
boquilla
arco
electrodo rocío de metal
semi-fundido
Rociado de plasma
Figura 196. Esquemas de operaciones de rociado térmico. (Fuente [1])
A. Ro ciado de com bustión:

- Rociado térmico de alambre: una llama de oxiacetileno funde un alambre y lo dep
osita sobre la sup erficie.
- Rociado térmico de metalurgia de polvos: similar al anterior p ero utiliza p olvos en vez
de alambr e.
- Cañón detonante: se p roducen exp losiones controladas y rep etidas con
mezcla oxiacetileno.
- Rociado de gas de oxiacetileno de alta velocidad.
B. Rociado de eléctrico:
- Arco de cable bifilar: se forma un arco entre dos electrodos de alambre consumible.
- Rociado de plasma: convencional, de alta ener gía o en vacío.
C. Rociado en frío: las p artículas qu e se ro cían están a menor temp eratura y no
llegan a fundirse.
9.7.5 Deposición de vapor

La sup erficie de la p ieza de trabajo se somete a reaccion es químicas med iante gases
que contienen comp uestos químicos del material a dep ositar. El esp esor del recubrimiento suele
ser de p ocos µm. Se p ueden dep ositar metales, aleacion es, carburos, nitruros, boruros, cerámicos
u ó xidos. El sustrato p uede ser metal, vidrio, p lástico o p ap el.
A. Deposición física de vapor: se realizan con alto vacío y temp eraturas entre 200-500ºC.
Las p artículas a dep ositar se transp ortan físicamente hasta la sup erficie de trabajo.
- Deposición de vacío: el material de recubrimiento se evap ora a alta temp eratura en
vacío y se dep osita en la p ieza de trabajo, qu e suele estar a temp eratura ambiente p ara
mejorar la unión. La evap oración del metal se p uede h acer med iante ar co eléctrico. El
arco p roduce un p lasma altamente reactivo (vap or ionizado del material de r
ecubrimiento). Este vap or se condensa sobre la p ieza de trabajo ( ánodo) y lo recubre.
- Chisporroteo o pulverización catódica: un camp o eléctrico ion iza un gas inerte (ar
gón) , los iones p ositivos bombardean el material de recubr imiento (cátodo) y p
roduce un chisp orroteo (exp ulsión) de sus átomos. Estos átomos del material de
recubr imiento se condensan p osteriormente sobre la p ieza de trabajo (ánodo).
B. Deposición química de vapor: p roceso termoquímico. La p ieza de trabajo se coloca en

una bandeja de gr afito (dentro de un horno) y se calienta hasta 950-1050ºC a p resión
atmosférica y en atmósfera inerte. Desp ués se introduce tetracloruro de titanio (vap or),
hidrógeno y nitrógeno en la cámar a. Las reacciones químicas forman nitruro de titanio sobre las
sup erficies de la p ieza.
evaporador
plasma
gas neutral gas reactivo

evaporador pieza evaporador
material bomba
recubrimiento vacío
material
evaporado
Fuente de energía
Figura 197. Esquema del proceso de deposición física de vapor. (Fuente [1] )
9.7.6 Electrodeposición, deposición sin electricidad y electroformado
La dep osición p rop orciona p rop iedades de resistencia al des gaste, a la corrosión,
alta conductividad eléctrica, mejor ap ariencia, ref lectivid ad, entre otras.
Electrodeposición: la p ieza de trabajo (cátodo) se recubre con un metal difer ente (ánodo)
que se transfiere mediante una solución electrolítica base agua. El p roceso consiste básicamente
en:
- Los iones metálicos d el ánodo se descar gan utilizando la ener gía p otencial d e la
fuente externa d e electricid ad.
- Los iones metálicos se disuelven en la solu ción.
- Se dep ositan en el cátodo.
Deposición sin electricidad: se efectúa med iante una r eacción p ero sin una fuente externa
de electricidad. Co mo material d e recubr imiento se utiliza p rincip almente níqu el o cobre. En
el caso del níqu el, se utiliza cloruro de n íquel (sal metálica), se r educe (utilizando hip osofito
de sodio) a metal níquel, que desp ués se dep osita en la p ieza de trabajo.
Electroformado: en r ealidad es un p roceso de fabricación. El material se d ep osita en un mo
lde o matriz que desp ués se retira. El recubrimiento será la p ieza final. Similar al mold eo a
la cera p erdida.
agitador
pieza (cátodo)
bobinas de
calentamie nto
recubrimiento (ánodo)
Figura 198. Esquema del proceso de electrodeposición. (Fuente [1])
9.7.7 Recubrimiento de conversión

Anodinado: p roceso de oxidación (oxidación anódica) en el que las sup erficies de la p ieza
de trabajo se conv ierten en una cap a dura y p orosa de óxido que p rop orciona resistencia a la
corrosión y un acabado decor ativo. La p ieza de trabajo (ánodo) se introduce en un a celda
electrolítica in mersa en un baño de ácido, se p roduce una adsorción de o xígeno del b año.
Coloración: se altera el color de los metales, aleacion es y cerámicos. El camb io se p
roduce mediante la conversión de sup erficies (p or p rocesos químicos, electroquímicos o
térmicos) en comp uestos químicos como óxidos, cromatos y fosfatos.
9.7.8 Inmersión en caliente
Se p rop orciona resistencia a la corrosión. La p ieza de trabajo ( acero o h ierro) se sumer ge
en un baño de metal fund ido:
- Zinc: p ara lámin as de acero galv anizado y accesorios de p lomería.
- Estaño: p ara hojalata y latas de estaño p ara alimentos.
- Aluminio (alumin ización).
- Terne: aleación d e p lomo con 10% a 20% de estaño.
9.7.9 Esmaltado de po rcelana; recubrimientos cerámicos y orgánicos

Los metales p ueden recubrirse con recubrimientos de vidr io (vítreos) p ara darles resistencia
a la corrosión, a la electricidad y p ara tener p rotección a las temp eraturas elevadas.
Esmaltes: los esmaltes de p orcelana son recubr imientos inorgánicos vidriados que consisten
en diversos óxidos metálicos qu e están disp onibles en difer entes colores y transp arencias. El
esmaltado comp rende la fusión del material d e recubrimiento con el sustrato cuando se calienta
a 425-1000 ºC. El esmaltado se p uede ap licar p or inmersión, rociado o electrodep osición. Los
esp esores suelen ir de 0.05 a 0.6 mm.
Recubrimientos cerámicos: materiales como los p olvos de metales duros, óxidos de
aluminio y óxido de zirconio se ap lican al sustrato a temp eratura ambiente utilizando
aglutinantes. Estos recubrimientos actúan como barr eras térmicas o p ara darle a la p ieza
resistencia a la electricid ad.
Recubrimientos orgánicos: las sup erficies metálicas se p ueden recubrir con
varios recubrimientos, p elículas o laminados or gánicos p ara mejorar la ap ariencia y dar
resistencia a la corrosión.
9.8 Limpieza de superficies

Limpieza mecánica: consiste en p erturbar físicamente los contaminantes med iante cep illos
de alambr es o fibras, chorros de abr asivo, chorros de vap or, limp ieza ultrasónica…
Limpieza electrolítica: a la p arte a limp iar se le ap lica una solu ción acuosa (alcalina)
que p roduce burbujas de h idró geno u o xígeno ; estas burbujas se lib eran en la sup erficie de la p
ieza, son abrasivas y ay udan a retirar los contaminantes.
Limpieza química: p rincip almente se utiliza p ara eliminar aceite y grasa d e las sup erficies:
- S olución: la suciedad se disuelv e en una solu ción de limp ieza.
- S aponificación: reacción química que convierte los aceites animales y vegetales en
jabón soluble en agu a.
- Emulsificación: la solución de limp ieza reacciona con la suciedad a elimin ar y forma
una emulsión.
- Dispersión: la concentración de suciedad en la sup erficie disminuy e mediante
elementos activos sup erficiales en la solución d e limp ieza.
- Agregación: se remueven lubr icantes de la sup erficie med iante varios agentes en
el limp iado y se reúnen como p artículas de mu gr e grandes.
A.L.M . 220
2202
9.9 Otros procesos de acabado superficial
Pulido con abrasivo pastoso: elimin ación d e una cap a muy fina de material p or la acción d
e un abrasivo p astoso que se hace rozar sobre la sup erficie de la p ieza a p ulir con unas
condiciones de trabajo muy esp ecíficas. La herramienta no elimina material dir ectamente,
sino que emp uja al abrasivo p astoso a velocidad y p resión controladas durante todo el p roceso
p ara obtener un acabado uniforme.
Aca bado de agujeros: se utilizan herramientas abrasivas que si eliminan material p ara
trabajar interiormente agujeros. Se ap lica algún fluido r efriger ante y que ay uda a elimin ar p
artículas.
Pulido y bruñido: tienen como objetivo mejorar el acab ado sup erficial sin disminu
ción ap reciable de las dimension es de la p ieza. En este tip o de trabajos solo se trabaja sobre
las crestas de la sup erficie (ru gosid ad) y no arrancan material d e los valles.
A.L.M . 221
2212
BIBLIO
10 B IB L IO G R AF ÍA
[1] Kalp akjian, S. ; Schmid, S.R. Manufa ctura, Ingeniería y Tecno logía. 2008. 5ª Edición, Pearson
Educación, M éxico. C ap ítulos 30, 31 y 32.
[2] Esp inosa, M .M . Introducción a los Procesos de Fabricación. 2000. 1ª Edición, Universid ad
Nacional d e Educación a Distancia (UNED), M adrid (Esp aña).
[3] Barrientos, A.; Peñin, L.F.; Balaguer, C.; Aracil, R. Fundamentos de Robó tica. 2007. 2ª
Edición, M cGraw-Hill.
[4] Sevilla, L.; M artín, M .J. Metrología Dimensional. 2002. 1º Ed ición, Serv icio d e Publicacion es
e
Intercambio Científico de la Universid ad de M álaga, M álaga (Esp aña).
[5] M anual y Programa So lidWorks Premiun 2010 (Dassault Sy stèmes SolidWorks Corp ;
Concord, M assachussets, EE.UU.).
[6] M anual y Programa SolidCam 2010 ( SolidCAM Inc.; Newtown,
EE.UU). [7] M anual de la M áquina de Oxicorte ESAB (FALCON FXA).
[8] M anual Software “Lantek” de la M áquina de O xicorte.
[9] M anual de p rogramación ProtoTRAK® SLX CNC p ara tornos Proturn SLX.
Southwestern
Industries, Inc.
[10] M anual Op erativo Sinumerik 802 S/C; Sinumerik 810D/840D/840Di; Sinu merik 802 S
base line; Sinu merik 802C b ase lin e. Siemens AG.
A.L.M . 222
2222

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FABRICACIÓN INDUSTRIAL Grado en

Tema 2. Sistemas de Fabricación............................................................................................... 24

Tema 3. PROGRAMACIÓN DE MÁQUIN AS -HERRAMIENTA

Tema 4. PROGRAMACIÓN DE MÁQUIN AS -HERRAMIENTA

Tema 5. INTRODUCCIÓN AL MECAN IZADO DE ALT A

Tema 6. S IS TEMAS DE FABRICAC IÓN FLEXIB LE ........................................................ 158

Tema 7. SOLDADURA............................................................................................................. 167

Tema 8. OTROS MÉTODOS DE FAB RICACIÓN .............................................................. 194

Tema 9. TECNOLOGÍAS DE S UPERFICIE. ACAB ADO S UPERFICIAL ...................... 208

9.7.4 Rociado térmico ................................................................................................................. . 216

A continuación se p resentan algun as definiciones de términos p resentes en la asign atura de

Ciencia: Conjunto de conocimientos obtenidos mediante la observación y el razonamiento,

Otras dos definiciones a tener en cu enta:

Tecnología Mecánica: Ciencia cuy o objeto es el conocimiento, ap licación y desarrollo d e p

- Diseño del p roducto. - Control de la p roducción.

- Requisitos de diseño, especificaciones y normas.

Tabla 1. Desarrollo histórico de materiales y procesos de manufactura. (Fuente [1])

Figura 1. (a) Fases comprendidas entre diseño y fabricación de un producto. (b)

Un p roducto bien diseñado:

La parte puede Se puede

Figura 2. Diseño para ensamble. (Fuente[1])

Princip ales materiales disp onibles:

Prop iedades a tener en cuenta a la hora de seleccionar un material:

Los p rocesos de fabricación mecánica p ueden:

Alternativas de clasificación (ver Capitulo 1 - Bibliografía [2]):

En nuestro caso vamos a establecer la sigu iente clasificación :

Fundición de revesti Molde de a Molde perma nente

Fundición a la espuma Molde de cá sca A presión

Proceso rota tivo Por compresión

Figura 3. Clasificación de los procesos de fabricación. (Fuente [1])

Laminación Forja Extrusión y estirado

La mina do de Ma triz cerra Extrusión en frío

La mina do de a Reca lca Estira do

Forma do por la mina

Figura 3. Clasificación de los procesos de fabricación (continuación). (Fuente [1])

troquela do Forma do por estira do

Ra nura do Plega do Hidroforma do

Punz ona do Forma do en Repuja do

Penetra do Pulsos ma gnéticos

Figura 3. Clasificación de los procesos de fabricación (continuación). (Fuente [1])

Pultrusión Moldeo por

Moldeo por sopla

Termoforma do Moldeo por O bjetos la mina do

Figura 3. Clasificación de los procesos de fabricación (continuación). (Fuente [1])

Ta la dra do Electroquímico / Rectifica do sin centros

Fresa do Lá ser La pea do (a bra sivo)

Figura 3. Clasificación de los procesos de fabricación (continuación). (Fuente [1])

Arco metá lico Agita ción - Pega do a dhesivo

Arco de meta l y ga s Unión media nte tornillos

Arco con núcleo de fund

Arco de tungsteno Solda dura fuerte

Figura 3. Clasificación de los procesos de fabricación (continuación). (Fuente [1])

Y si no elegimos el material ad ecuado p ara un co mp onente o el p roceso de fabricación

Concep to Manufactura Neta: este concep to hace r eferen cia a qu e actualmente es d

1.8 Fabricación y Medio Ambiente

La activid ad industrial tiene efectos negativos sobre el medio ambiente, el ecosistema de la

Concep to Diseño y fabricación consciente del medio ambiente.

1.9 Fabricación y los ordenadores

Algunas de las ap licaciones más imp ortantes:

En general, ventajas de la automatización :

1.11 Tendencias generales de la manufactura

Sistemas de Fabricación. Los esfuerzos en el d esarrollo se centran en el sistema de

Tendencias en organización. Se incide mucho en la colaboración y comunicación de arr