Cuadro Ut Aprobado

UNIVERSIDAD NACIONAL TECNOLÓGICA DE LIMA SUR
FACULTAD DE INGENIERÍA Y GESTIÓN
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
“PLAN DE CONTROL E INSPECCIÓN PARA GARANTIZAR LA CALIDAD
EN LA FABRICACIÓN DE SPOOLS PARA EL PROYECTO MODERNIZACIÓN
DE LA REFINERÍA DE TALARA”
TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL
Para optar el Título Profesional de
INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA
PRESENTADO POR EL BACHILLER
CONDORI LAGOS, JESÚS ALBERTO
Villa El Salvador
2017
ii
INFORME DEL ASESOR

iii
UNIVERSIDAD NACIONAL TECNOLÓGICA DE LIMA SUR

IV PROGRAMA DE ACTUALIZACIÓN PROFESIONAL
MODALIDAD DE TITULACIÓN POR LA MODALIDAD DEL TEMA ESPECÍFICO DE
ACTUALIDAD
DECLARACIÓN JURADA
Yo, Jesús Alberto Condori Lagos, identificado con DNI N° 46827615 egresado en el
semestre académico 2015-II de la escuela profesional de Ingeniería Mecánica y
Eléctrica, facultad de Ingeniería y Gestión.
DECLARO BAJO JURAMENTO
Que el título/tema de investigación/análisis de caso/proyecto de negocios/Proyecto de

investigación cuyo trámite de gestión inicio en el IV Programa de Actualización
Profesional, Modalidad Titulación, es un trabajo propio y original, de mi autoría. De
identificarse el plagio (información sin citar los autores), piratería (uso ilegal de
información ajena) asumo las consecuencias y sanciones que mi acción se deriven,
incluso hasta anular mi título profesional.
Título del Trabajo de actualidad:
“PLAN DE CONTROL E INSPECCIÓN PARA GARANTIZAR LA CALIDAD EN

LA FABRICACIÓN DE SPOOLS PARA EL PROYECTO MODERNIZACIÓN DE
LA REFINERÍA DE TALARA”
Me ratifico en lo expresado, en señal de lo cual firmo e imprimo mi huella digital.
Villa el Salvador 19 de junio del 2017.
HUELLA DIGITAL __________________________
FIRMA
Nombres : Jesús Alberto

Apellidos: Condori Lagos
D.N.I. : 46827615
iv
ACTA DE SUSTENTACIÓN
v
ACTA DE CONSOLIDACIÓN DE NOTAS

vi
DEDICATORIA
A toda mi familia, que son el motor
que me impulsa a seguir adelante.

vii
AGRADECIMIENTO
A los Ingenieros José Cruz y Nerio Collque, grandes compañeros y guías, por
sus constantes consejos y enseñanzas.
Al ingeniero Walter Esquivel, gran amigo, por su comprensión, paciencia y
apoyo.
viii
ÍNDICE
I N T R O D U C I O N ........................................................................................ xiv
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................... 16
1.1 Descripción de la realidad problemática ........................................................ 16
1.2 Justificación del problema ........................................................................... 17
1.3 Delimitación de la investigación................................................................... 17
1.4 Formulación del problema ........................................................................... 18
1.4.1 Problema general. ................................................................................. 18
1.4.2 Problemas específicos. .......................................................................... 18
1.5 Objetivos ................................................................................................... 18
1.5.1 Objetivo general ............................................................................... 18
1.5.2 Objetivos específicos. ........................................................................... 18
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ..................................................................... 20
2.1 Antecedentes.............................................................................................. 20
2.2 Bases teóricas ............................................................................................ 22
2.2.1 Proyecto Modernización de la Refinería de Talara (PMRT). ..................... 22
2.2.3 Procesos de soldadura. ......................................................................... 27

ix
2.2.4 Posiciones para el proceso de soldadura en tuberías. ................................ 32
2.2.5 Inspección de calidad en el proceso de fabricación de spools para el PMRT.
....................................................................................................................... 33
2.3 Marco conceptual ....................................................................................... 53
2.3.1 Términos empleados en el taller. ............................................................ 53
2.3.2 Términos empleados en documentación .................................................. 62
CAPÍTULO III: DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA.................................... 71
3.1 Descripción y análisis del plan de calidad...................................................... 71
3.2 Control de calidad en la fabricación de spools ............................................... 72
3.2.1 Recepción de materiales. ....................................................................... 72
3.2.2 Elaboración y calificación de los procedimientos de soldadura a usarse (WPS
y PQR). ........................................................................................................... 75
Calificación del procedimiento de soldadura ....................................................... 78
3.2.3 Calificación de soldadores y elaboración del WPQ. ................................. 78
3.2.4 Criterios para la asignación y localización de las uniones.......................... 85
3.2.5 Control dimensional. ............................................................................ 86
3.2.6 Tratamiento térmico. ............................................................................ 92
3.2.7 Inspección y pruebas............................................................................. 93
3.2.8 Inspección visual. ................................................................................. 93
3.2.9 Examen radiográfico. ............................................................................ 95

x
3.2.10 Examen de ultrasonido. ....................................................................... 98
3.2.11 Examen de partículas magnéticas. ........................................................ 99
3.2.12 Examen de líquidos o tintes penetrantes. ..............................................100
3.2.13 Ensayo de Dureza ..............................................................................100
3.3 Elaboración del dossier de calidad ...............................................................101
CONCLUSIONES..............................................................................................103
RECOMENDACIONES .....................................................................................104
BIBLIOGRAFIA................................................................................................105
ANEXOS. .........................................................................................................107
xi
LISTADO DE FIGURAS
Figura 1: Diagrama de flujo del proceso productivo de spools. ......................................... 26
Figura 2: Proceso GTAW (TIG). ...................................................................................... 27
Figura 3: Proceso FCAW.................................................................................................. 30
Figura 4: Posiciones para el proceso de soldeo en tuberías. ............................................... 33
Figura 5: Figura referencial de la medición de la proyección radial de las discontinuidades
en el asiento de las bridas. ................................................................................................ 38
Figura 6: Efecto del pre-calentamiento sobre el índice de enfriamiento de las soldaduras en
función de la entrada de calor. .......................................................................................... 39
Figura 7: Ensayo de Radiografía (RT). ............................................................................. 41
Figura 8: Ensayo de Ultrasonido (UT). ............................................................................. 44
Figura 9: Ensayo de partículas Magnéticas (MT). ............................................................. 46
Figura 10: Ensayo de Líquidos Penetrantes (PT)............................................................... 48
Figura 11: Ensayo Brinell. ................................................................................................ 51
Figura 12: Expresión de dureza Brinell. ............................................................................ 52
Figura 13: Ensayo Vickers. ............................................................................................... 52
Figura 14: Expresion de Dureza Vickers ........................................................................... 53
Figura 15: Tubos .............................................................................................................. 54
Figura 16: Brida. .............................................................................................................. 54
Figura 17: Codos. ............................................................................................................. 55
Figura 18: Caps. ............................................................................................................... 55
Figura 19: Weldolet. ......................................................................................................... 56
Figura 20: Thredolet. ........................................................................................................ 57

xii
Figura 21: Sockolet. ......................................................................................................... 57
Figura 22: Tee. ................................................................................................................. 58
Figura 23: Reducción. ...................................................................................................... 59
Figura 24: Certificado de cuñado de materiales, indicando la colada y el Item Code.. ....... 60
Figura 25: Armador.. ........................................................................................................ 60
Figura 26: Soldador.. ........................................................................................................ 61
Figura 27: Spools Liberados. ............................................................................................ 62
Figura 28: Primera página de Certificado de Inspección de materiales. ............................. 73
Figura 29: Segunda página de Certificado de Inspección de materiales. ............................ 74
Figura 30: Matriz de Registro de Materiales Recibidos. .................................................... 74
Figura 31: Probetas o Cupones. ........................................................................................ 75
Figura 32: Formato de PQR. ............................................................................................. 79
Figura 33: Formato de WPS. ............................................................................................ 80
Figura 34: Cambio en Plano y Trazabilidad para que el FW sea realizable en posición 2G 86
Figura 35: Tolerancias dimensionales. .............................................................................. 87
Figura 36: Biselado de tubería, indicado en WPS y PQR. ................................................. 90
Figura 37: Acta para Granallado (Registro de elementos liberados Dimensionalmente).. ..91
xiii
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1 Cantidad de spools por Línea ............................................................................... 21
Tabla 2 Imperfecciones radiales permitidas en el acabado de Bridas. ................................ 37
Tabla 3 Números F para QW – 432.1 ............................................................................... 67
Tabla 4 Números P ........................................................................................................... 69
Tabla 5 Espesores Límite de Procedimientos calificados .................................................. 82
Tabla 6 Calificación y Desempeño- Posiciones Calificadas. ............................................. 83
Tabla 7 Calificación de Desempeño- Diámetros Límites calificados ................................. 83
Tabla 8 Valores de las Tolerancias Dimensionales, tomado de la Figura 31. ..................... 88
Tabla 9 Requisitos mínimos de inspección radiográfica. ................................................... 96
Tabla 10 Número mínimo de placas radiográficas. ........................................................... 97
Tabla 11 Documentación requerida en el Dossier de Calidad para el proyecto de
Modernización de la Refinería de Talara ........................................................................ 102

xiv
INTRODUCION
El presente trabajo de investigación lleva por título “PLAN DE CONTROL E
INSPECCIÓN PARA GARANTIZAR LA CALIDAD EN LA FABRICACIÓN DE
SPOOLS PARA EL PROYECTO MODERNIZACIÓN DE LA REFINERÍA DE
TALARA”, para optar el título de Ingeniero Mecánico Electricista”, presentado por el
alumno Jesús Alberto Condori Lagos.
El proyecto de Modernización de la Refinería de Talara es actualmente uno de los
megaproyectos energéticos más importantes del país, dado que tendrá un alto impacto
económico, social y ambiental para el mismo a través de la modernización de las
instalaciones y equipos de la actual Refinería (solo serán reutilizados el 5 % de los equipos
actuales).
Dentro del proyecto de Modernización de la refinería de Talara, la modernización de las
líneas de spools es importante debido a que estos serán el medio de transporte para los
distintos fluidos. Estos deben ser fabricados siguiendo normas y bajo una adecuada
inspección de calidad en cada proceso que garantice la eficacia de estos elementos y facilite
el armado de los sistemas de tuberías en planta.
En el ámbito de la metalmecánica, se le llaman spools al conjunto o juego completo de
tuberías, bridas, válvulas y todos los accesorios necesarios para un determinado montaje o
ensamblado. Este tipo de juegos, es usado en industria cuando se requiere un armado de
cierta complejidad, y si se quiere trabajar alejado del sitio principal de trabajo o montaje.
El proceso de inspección en la fabricación de spools se da en cada una de las etapas
previas al despacho del elemento. El proceso se inicia con la llegada de las distintas
tuberías y accesorios para luego pasar al armado del elemento para su posterior proceso de
xv
soldeo; una vez soldadas las juntas, se les realiza los ensayos requeridos de acuerdo al tipo
de material del elemento. Una vez terminado estos procesos se procede al granallado y
pintado de elementos para su posterior despacho a obra.
La estructura que hemos seguido en este proyecto se compone de 3 capítulos. El primer
capítulo comprende el planteamiento del problema, el segundo capítulo el desarrollo del
marco teórico y el tercer capítulo corresponde al desarrollo del proyecto.
El autor
16
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Descripción de la realidad problemática
La fabricación de spools es un proceso que requiere de mucha precisión dado
que estos elementos son muy delicados. Un spool está constituido de la tubería
unida a diversos accesorios tales como bridas, codos, tees, sockolets, weldolets,
caps entre otros; estos elementos son fabricados con gran precisión y siguiendo
normas por lo que son muy costosos; un trato inadecuado de un spool ya sea
durante el proceso de fabricación o en uno posterior a este puede causar daños
que significarían cuantiosas pérdidas económicas por lo que se requiere de una
constante inspección por parte del personal del área de Calidad para detectar los
posibles daños en el spool en caso lo hubiera y revisar la causa del daño para
evitar que este vuelva a suceder.

17
Por tales motivos, el problema que se quiere solucionar es la reducción de
imperfecciones en los spools y el tiempo de entrega de la documentación
completa. Para esto se implementará un Plan de Control e Inspección que nos
asegure que el elemento fabricado tenga un trato adecuado durante el proceso de
fabricación y salga de la planta en óptimas condiciones, cumpliendo con las
normas y con las exigencias del cliente.
1.2 Justificación del problema
El proyecto se justifica en que debido a los defectos en la fabricación de los
spools correspondientes a la línea de Destilación Primaria (DP1) por parte de la
empresa encargada de la fabricación, defectos que no fueron detectados en su
momento por el área de Calidad; se requiere modificar el sistema de gestión de
esta área para no volver a cometer los mismos errores en las siguientes líneas
(DV3, RG2 y HTF) y así evitar posibles futuras penalidades.
1.3 Delimitación de la investigación
Teórica: El proyecto se enfocará en diseñar un plan de Control e Inspección
aplicado a la fabricación (Soldeo y pre montaje) de spools de las línea DV3,
HTF, RG2 del proyecto Modernización de la refinería de Talara.
Espacial: El proyecto se realizará en la planta de producción de la empresa
encargada de la fabricación de los spools, ubicada en el distrito de Villa el
salvador en Lima, Perú.

18
Temporal: Comprende el período de: Agosto del 2016 a Abril del 2017.
1.4 Formulación del problema
¿De qué forma podremos aumentar la eficacia dentro del área de Calidad sin
dejar de cumplir con las normas y exigencias del cliente?
1.4.1 Problema general.
Deficiencias en la fabricación de los spools e ineficacia por parte de las áreas
de producción y calidad para detectar estos defectos a tiempo.
1.4.2 Problemas específicos.
- ¿Cómo garantizar la eficacia en la liberación de los spools en campo por
parte de los inspectores?
- ¿De qué forma garantizar la confiabilidad del producto (spool)?
1.5 Objetivos
1.5.1 Objetivo general
- Garantizar la calidad en la fabricación de spools para el proyecto de
Modernización de la Refinería de Talara a través de un Plan de Control e
Inspección.
1.5.2 Objetivos específicos.
- Implementar un Plan de Calidad que garantice la correcta inspección de
elementos en campo y aumente la eficacia del en el área de calidad sin dejar
de cumplir las normas y las especificaciones del cliente.

19
- Implementar un Plan de Calidad que garantice la confiabilidad del
producto final (spool), con toda la documentación correspondiente que avale
la correcta fabricación de dicho elemento.

20
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes
El proyecto de fabricación de spools por parte de la empresa sub contratista
empezó en febrero del año 2016 con la fabricación de los spools para la línea de
destilación Primaria (DP1) de la Refinería de Talara que tuvo un total de 1473
spools fabricados y enviados a obra.
Sin embargo, durante la fabricación de los spools de esta línea se presentó un
retraso debido principalmente a la falta de ensayos NDT a los spools que los
requerían; esto género que se tenga que apurar el proceso de liberación
dimensional en las líneas de producción.
Esto, a su vez, trajo como consecuencia retrasos en la entrega de
documentación por parte del área de calidad, retrasando también el despacho de
los spools.
21
Sumado a los problemas descritos en los párrafos anteriores, el cliente en una
inspección final de los elementos más minuciosa, encontró errores en el control
dimensional de estos. Esto motivó que los inspectores tengan que volver a
inspeccionar cada uno de los elementos que aún se encontraban en planta en
compañía del cliente, para que este firme el plano de liberación de campo. Esto
generó aún más retrasos en el despacho de los elementos.
Finalmente, debido a todos esos problemas, se concluyó que el sistema de
inspección y de gestión usado por el área de calidad no era el adecuado por lo
que se vio necesario implementar un nuevo sistema que permita aumentar la
eficacia y despachar los spools lo más cercano posible a la fecha programada en
el proyecto.
Este nuevo sistema tendría que ser utilizado para los spools de las 3 líneas
restantes, especificadas en la Tabla 1:
Tabla 1
Cantidad de spools por Línea
Cantidad de
Unidad Línea
Spools
DESTILACION AL VACIO DV3 4758
HIDROTRATAMIENTO DE NAFTA FCC HTF 502
UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE GASES RG2 374
TOTAL 5634
Fuente: Elaboración Propia.
22
2.2 Bases teóricas
2.2.1 Proyecto Modernización de la Refinería de Talara (PMRT).
La Refinería de Talara cuenta actualmente con una configuración
desactualizada y no acorde con la normativa ambiental vigente, es por eso que
se requiere una modernización con urgencia que le permita también enfrentar
de una mejor manera la competencia en el mercado local. Bajo el régimen
actual, PETROPERÚ tendría que destinar más fondos a la importación de
combustibles costosos y ya escasos como el diésel 2 solo con el fin de abastecer
el mercado local.
Por ello, PETROPERÚ considera imprescindible incorporar en la Refinería
Talara una configuración de procesos, que permita garantizar el cumplimiento
de calidad establecida a nivel nacional, mejorar su patrón de producción hacia
productos de mayor valor, incrementar su nivel de conversión y capacidad de
procesar crudos pesados e incluso propiciar su autoabastecimiento de energía
eléctrica, impulsando el consumo de gas limpio procesado de refinería. Para
ello, será necesario la modificación de algunas unidades existentes y la
instalación de nuevas unidades de procesos, servicios industriales y facilidades
complementarias.
2.2.1.1 Objetivos del proyecto.
- Mejorar la calidad de los productos generados en la Refinería,
adecuándolos a las nuevas especificaciones de calidad de combustibles
como el diesel, gasolina o GLP.

23
- Mejorar la calidad ambiental del entorno de la Refinería mediante el
tratamiento de los residuos generados por esta.
2.2.1.2 Ubicación del proyecto.
El Proyecto se ubicará en la zona industrial de Talara, dentro de las
instalaciones de la actual
Refinería, en la costa norte del Océano Pacífico, al oeste de la
población de Talara, distrito de Pariñas, Provincia de Talara, Dpto.
Piura.
El área donde se ejecutará el Proyecto se encuentra dentro de los
límites de la Refinería que comprende una superficie aproximada de
132.32 ha, con límites, al sur con el Condominio Punta Arenas, al oeste
y norte con el Océano Pacífico y la Bahía Talara y por el este, la Av.
“G” de la Ciudad de Talara.
2.2.2 Proceso de fabricación de spools para el PMRT.
El proceso de fabricación de Spools, específicamente el que se utilizara en el
PMRT se encuentra graficado en la Figura 1 y consta de los siguientes sub
procesos:
2.2.2.1 Recepción de materiales.
En este sub proceso se realiza la recepción del material por parte de la
empresa encargada de llevar a cabo la fabricación de los spools.

24
A través de un documento (MIR) la empresa española ganadora de la
licitación del PMRT envía por vía marítima desde Europa las diferentes
piezas mecánicas que serán necesarios para llevar a cabo la fabricación de
los spools del proyecto.
Al llegar a la ciudad de Lima, las piezas mecánicas son recepcionadas por
personal de la misma empresa española, quienes se encargan de distribuir el
material a la empresa encargada de la fabricación.
La empresa española hace entrega al área de Calidad de la empresa
encargada de la fabricación para que estos den constancia que las piezas se
encuentran en perfectas condiciones y pueden usarse para la fabricación de
los spools. Una vez el área de Calidad da el visto bueno, producción procede
a llevar el material a los talleres para su manufactura.
2.2.2.2 Armado y pre montaje de spools.
En este sub proceso los armadores proceden a preparar las piezas
metálicas para pre montar el spool; proceden a cortar los niples
(tuberías) a la medida solicitada en el plano y a preparar los bordes de
las piezas para su posterior soldeo.
Una vez preparadas todas las juntas, se procede a colocar las piezas
en la posición en la que irán cuidando que estén al nivel correcto y
tengan el giro adecuado si lo requiere. Para presentar el spools se
emplean caballetes y otros accesorios que soporten el spool para que el
soldador haga su trabajo sin mayores dificultades.

25
Posteriormente, al estar ya todas las piezas en su posición correcta, se
procede al proceso de soldeo. Primeramente, las juntas se apuntalan para
que estas queden fijas, luego se procede al soldeo en sí. Para este
proyecto se emplearan los procesos GTAW y FCAW.
Una vez soldadas todas las juntas del spool, este queda listo para que
se le realicen los Ensayos No Destructivos (END) en caso el elemento
los requiera. En caso de no requerirlos, el spools puede ser liberado ya
por el área de calidad para enviarlo al área de granallado y pintura.
Una vez terminado el proceso de pintura el spool pasa al área de
despacho donde, antes de ser despachado a obra, pasa por una última
inspección en compañía del cliente. Para que el cliente de la aprobación
para el despacho, se requiere que la documentación del spool se
encuentre completa y correcta y, que el cliente no encuentre
observaciones en el control dimensional final.

26
RESPONSABLES
ACTIVIDAD SUPERVISOR DE ING. CONTROL
CLIENTE
SOLDADURA DE CALIDAD
Inicio Inicio
1. Actividades
1
primarias.
2. Arnmado y/o pre

2
montaje. NO
P1: ¿El trabajo es

conforme? P1
SI
3. Trabajos previos al
3
proceso de soldeo. NO
P2: ¿el trabajo es

P2
conforme?
SI
4. Trabajo durante el
4
P3: ¿el trabajo es

P3
conforme?
SI
5.Trabajo después del

5
P4: ¿el trabajo es

P4
conforme?
SI
6. Liberacion con el 6
Cliente
Fin Fin
Figura 1: Diagrama de flujo del proceso productivo de spools. Fuente.

Elaboración propia
27
2.2.3 Procesos de soldadura.
2.2.3.1 Proceso GTAW.
El procedimiento de soldeo por arco bajo gas protector con electrodo
no consumible (también llamado TIG o GTAW), utiliza como fuente de
energía el arco eléctrico que se establece entre un electrodo no
consumible y la pieza a soldar, mientras un gas inerte protege al baño de
fusión. El material de aportación, cuando se utiliza, se aplica por medio
de varillas como en el soldeo oxiacetilénico. En la Figura 2 se muestran
esquemáticamente los principios del proceso TIG.
Figura 2: Proceso GTAW (TIG).
(Romero Camacho, 2006)

28
El proceso GTAW se puede utilizar para el soldeo de todos los
materiales, incluidos el aluminio y el magnesio y los materiales
sensibles a la oxidación como el titanio, circonio y sus aleaciones.
Puesto que el proceso posee las virtudes necesarias para conseguir
soldaduras de alta calidad y con una elevada pureza metalúrgica, exentas
de defectos y buen acabado superficial, es ideal para soldaduras de
responsabilidad en la industria del petróleo, química , petroquímica,
alimentación, generación de energía, nuclear y aeroespacial.
Como su tasa de deposición es baja, no resulta económico para soldar
materiales con espesores mayores de 6 –8 mm. En estos casos el TIG se
utiliza para efectuar la pasada de raíz, empleándose otros procesos de
mayor productividad para el resto de las pasadas de relleno.
También se puede utilizar para realizar soldaduras por puntos y por
costuras.
Ventajas
- Proceso adecuado para unir la mayoría de los metales.
- Arco estable y concentrado.
- Aunque se trata de un proceso esencialmente manual, se ha
automatizado para algunas fabricaciones en serie, como tubería de
pequeño espesor, soldada longitudinal o helicoidalmente y para la fijación
de tubos a placas en intercambiadores de calor
- No se produce escoria
- Produce soldaduras lisas y regulares

29
- Se puede utilizar con o sin metal de aporte, en función de la
aplicación
- Puede emplearse en todo tipo de uniones y posiciones
- Alta velocidad de soldeo en espesores por debajo de 3 – 4 mm
- Se pueden conseguir soldaduras de gran calidad
- Permite un control excelente de la penetración en la pasada de raíz
- No requiere el empleo de fuentes de energía excesivamente caras
- Permite el control independiente de la fuente de energía y del metal
de aportación
- No produce humos
Desventajas
- La tasa de deposición es menor que la que se puede conseguir con
otros procesos de soldeo por arco
- Su aplicación manual exige, en general, gran habilidad por parte del
soldador
- No resulta económico para espesores mayores de 10 mm
- En presencia de corrientes de aire puede resultar difícil conseguir
una protección adecuada de la zona de soldadura
- Mayor cantidad de radiación ultravioleta que en otros procesos, lo
que requiere protección adecuada.

30
2.2.3.2 Proceso FCAW.
El proceso de Soldadura por Arco de Núcleo Fundente (FCAW)
combina características de la soldadura por arco de metal protegido
(SMAW), la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la soldadura
por arco sumergido (SAW). Casi nunca es necesario desnitrificar el metal
de soldadura porque el nitrógeno del aire queda prácticamente excluido.
Es posible, empero, que se genere cierta cantidad de oxigeno por la
disociación de CO2 para formar monóxido de carbono y oxígeno. Las
composiciones de los electrodos incluyen desoxidantes que se combinan
con cantidades pequeñas de oxígeno en el escudo de gas. La figura 3
ilustra el proceso.
Figura 3: Proceso FCAW.
Recuperado de http://www.esab.com.ar/ar/sp/education/blog/proceso-
soldadura-fcaw-alambre-tubular-relleno-de-fundente-definiciones-del-
proceso.cfm
31
Ventajas
- Depósito de metal de soldadura de alta calidad.
- Excelente aspecto de la soldadura: lisa y uniforme.
- Excelente perfil de las soldaduras de filete horizontales.
- Es posible soldar muchos aceros dentro de un intervalo de espesores
amplio.
- Factor operativo elevado - fácil de mecanizar.
- Diseños de unión económicos en cuanto a su ingeniería.
- Arco visible - fácil de usar.
- No requiere tanta limpieza previa como GMAW.
- Produce menor distorsión que SMAW.
- Mayor tolerancia de contaminantes que podrían causar
agrietamiento de la soldadura.
- Resistencia al agrietamiento de la franja de soldadura inferior.
Desventajas
- El proceso FCAW actual está limitado a la soldadura de metales
ferrosos y aleaciones con base de níquel.
- El proceso produce una cubierta de escoria que es preciso eliminar.
- El alambre de electrodo para FCAW cuesta más por unidad de peso
que el alambre de electrodo sólido, excepto en el caso de algunos
aceros de alta aleación.

32
- El equipo es más costoso y complejo que el que se requiere para
SMAW; no obstante, el aumento en la productividad casi siempre
compensa esto.
- El alimentador de alambre y la fuente de potencia deben estar
relativamente cerca del punto de soldadura.
- El equipo es más complejo que el de SMAW, por lo que requiere
mayor mantenimiento.
- Se genera mayor cantidad de humos y vapores (en comparación con
GMAW o SAW).
2.2.4 Posiciones para el proceso de soldadura en tuberías.
En soldadura existen distintas posiciones de soldeo, tanto en ángulo o de
rincón designada con la letra F y la soldadura a tope designada con la letra G
según la normativa americana (A.W.S.) (Ver Figura 4) y según la normativa
europea (U.N.E.) siempre se denomina con la letra P.
 Posición 1G (UNE = PA). Tuberías horizontales, con movimiento de
rotación o revolución; soldadura "plana", el depósito del material de aporte se
realiza en la parte superior del tubo o caño.
 Posición 2G (UNE = PF). Tuberías verticales e inmóviles durante el
soldeo, o también denominado de cornisa.
 Posición 5G (UNE = PF). Tuberías horizontales e inmóviles; Esta
posición abarca todas las posiciones, soldadura plana, vertical y bajo techo.
33
 Posición 6G (UNE = H-L045). Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados
a 45º más o menos; Esta soldadura abarca: soldadura bajo techo, vertical y
plana.
Figura 4: Posiciones para el proceso de soldeo en tuberías.
(Ibarra Echevarria, Nuñez Solis, & Huerta Ibañez, 2010)
2.2.5 Inspección de calidad en el proceso de fabricación de spools para el
PMRT.
En esta parte del capítulo, se describirá el proceso de control de calidad o
Ensayos No destructivos para cada uno de los sub procesos de fabricación de
los spools.
2.2.5.1 Recepción de materiales.
En esta etapa, el control de calidad consiste en una inspección visual por
parte del inspector verificando, primeramente, que el código del elemento

34
enviado por el cliente en el MIR (Item Code) coincida con el que está
impreso en el elemento en físico.
Asimismo, se toma nota de la colada del elemento para llevar un registro
de estas y, ante cualquier desperfecto de alguna pieza, identificarla por el
código de colada y verificar los demás elementos que tengan el mismo
código, ya que estos serán propensos a presentar las mismas fallas.
Posteriormente, se procede a una última inspección visual física del
elemento, verificando que esta no tenga ningún quiñe o alguna grieta que
pueda influir en el funcionamiento y correcto armado y soldeo de la pieza.
2.2.5.2 Armado y pre montaje de spools.
En esta etapa, se desarrollan dos procesos de inspección de calidad. La
primera es el Control de calidad del proceso de soldadura y su acabado
(inspección Visual) y, el segundo es el procedimiento de control
dimensional del elemento.
2.2.5.2.1 Inspección visual de soldadura.
La inspección visual de soldadura es un procedimiento necesario
antes, durante y después de los procesos de soldadura:
Previo al proceso de soldadura, el Inspector debe verificar que
todos los equipos a usarse estén en óptimas condiciones; también,
que el soldador se encuentre homologado en el procedimiento a

35
utilizarse; debe también verificar las condiciones del entorno y de
las piezas a unirse a través de soldadura.
Durante el proceso de soldadura, el inspector debe estar atento a
cada una de las pasadas, cuidando que la temperatura sea la
adecuada así como también la limpieza entre cada una de estas.
Culminado el proceso de soldadura, el inspector procede a
verificar el aspecto final de esta. Que esta tenga el espesor del
cordón sea el adecuado y las demás características estén también de
acuerdo a norma.
2.2.5.2.2 Control dimensional.
Este proceso de inspección consiste en verificar las dimensiones
del spool. Estas deben estar de acuerdo al plano o isométrico
previamente spooleado y aprobado tanto por el área de Ingeniería
como por el cliente.
En este proceso se dimensiona primeramente la longitud de la
tubería, esta debe estar dentro de las tolerancias exigidas por la
norma empleada. Luego se procede a verificar la correcta posición
de los accesorios (codos, bridas, tees, sockolets, weldolets, caps,
etc.), estos deben estar nivelados correctamente y, en el caso de las
bridas, verificar que estas no tengan imperfecciones en el hilo y, en
caso de tenerlos, estos deben estar dentro de las tolerancias exigidas
en la norma empleada.
36
Con respecto a las imperfecciones en las bridas, la Figura 5 nos
muestra la medición de la proyección radial de las discontinuidades
en el asiento de las bridas. Del mismo modo, el código ASME
B16.5 nos indica literalmente lo siguiente:
“Las imperfecciones en el revestimiento de la brida no deberán
exceder las dimensiones indicadas en la Tabla 2.
Una distancia de al menos cuatro veces la proyección radial
máxima separará imperfecciones adyacentes. Una proyección radial
se medirá por la diferencia entre un radio exterior y un radio interior
que abarque la imperfección en la que los radios se golpean desde la
línea central del agujero. Las imperfecciones inferiores a la mitad
de la profundidad de las dentaduras no se considerarán causa de
rechazo. Las protuberancias por encima de las dentaduras no están
permitidas.”
37
Tabla 2
Imperfecciones radiales permitidas en el acabado de Bridas.
PROFUNDIDAD Y
PROYECCIÓN RADIAL
PROYECCIÓN RADIAL MAXIMA
MÁXIMA DE IMPERFECCIONES
DE IMPERFECCIONES MÁS
NPS QUE NO SON MÁS PROFUNDAS
PROFUNDAS QUE LA PARTE
QUE LA PARTE INFERIOR DE
INFERIOR DE LAS
LAS DENTADURAS (mm).
SERRACIONES (mm).
1/2 3.0 1.5
3/4 3.0 1.5
1 3.0 1.5
1 1/4 3.0 1.5
1 1/2 3.0 1.5
2 3.0 1.5
2 1/2 3.0 1.5
3 4.5 1.5
3 1/2 6.0 3.0
4 6.0 3.0
5 6.0 3.0
6 6.0 3.0
8 8.0 4.5
10 8.0 4.5
12 8.0 4.5
14 8.0 4.5
16 10.0 4.5
18 12.0 6.0
20 12.0 6.0
24 12.0 6.0
Nota. Recuperado de Código ASME B16.5
38
Figura 5: Figura referencial de la medición de la proyección radial de las

discontinuidades en el asiento de las bridas.
Recuperado de Piping Fabrication Shop or Field GP 03-18-01 por Técnicas
Reunidas S.A.
2.2.5.2.3 TRATAMIENTO TERMICO.
Este proceso consiste en calentar las juntas a soldar o ya soldadas
para así evitar posibles imperfecciones en la misma. Es así que de
este proceso se derivan 2 subprocesos: el pre calentamiento (antes
del soldeo) y el post calentamiento (después del soldeo) de la junta:
- Pre calentamiento
Este subproceso consiste en la aplicación de calor en el metal
base antes de que este sea unido por soldadura. Con este sub
proceso se busca disminuir la velocidad de enfriamiento de la
soldadura y por tanto, evitar así el agrietamiento de la misma. La

39
Figura 6 muestra cómo un incremento en la temperatura de pre-
calentamiento afecta al índice de enfriamiento de las soldaduras.
Figura 6: Efecto del pre-calentamiento sobre el índice de enfriamiento

de las soldaduras en función de la entrada de calor.
Recuperado de
http://procesosmetalurgicostecnicocentral.blogspot.pe/2014/06/zona-
afectada-por-el-calor.html
- Post calentamiento
El tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT) se aplica
a algunos aceros unidos por los diversos procesos de soldadura para
asegurarse que las propiedades de las soldaduras sean las adecuadas
para los usos previstos.

40
La temperatura a la que se realiza el alivio de tensiones,
generalmente está por debajo de la temperatura de cambio de fase
del material, pero es lo suficientemente alta para eliminar las
tensiones residuales generadas durante el proceso de soldadura y
reducir la dureza de la zona afectada por el calor (ZAC). La
reducción de las tensiones residuales y la disminución de la dureza
en la ZAC le confieren a la unión soldada beneficios de facilidad en
el mecanizado, estabilidad dimensional, incremento a la resistencia
a la fractura frágil y mejoran la resistencia a la fisuración por
corrosión bajo tensión.
2.2.5.2.4 Examen radiográfico.
Basado en el principio de transmisión de radiación preferencial,
la radiación se obtiene en forma de rayos Gamma o rayos X
(Iridium 192, Cesio 137 y cobalto 60).
Estos detectan discontinuidades superficiales e internas en el
material.
Se requiere que se tenga acceso a los dos lados de la pieza.
Se requiere personal entrenado para el manejo de material
radioactivo. La Figura 7 nos muestra la aplicación de este ensayo.
EQUIPOS
•Equipos de proyector de radiación.
•Equipos para la medición de la radiación.

41
•Película radiográfica.
•Elementos para la marcación.
•Elementos químicos para el proceso de revelado y fijado de la
película radiográfica.
•Equipos para la visualización e interpretación de resultados.
Figura 7: Ensayo de Radiografía (RT).
Recuperado de http://www.geocities.ws/pndmx/queson.html#pruebas
Procedimiento de ensayo
•Determinación del área donde no puede ingresar personal
laboralmente no expuesto.
•Cálculos de tiempo de exposición a la radiación.
•Elaboración de las marcas a estampar en la película radiográfica.
•Marcación de la zona a inspeccionar.

42
•Montaje de la película radiográfica.
•Ubicación del emisor de radiación a la distancia calculada.
•Exposición del emisor de radiación durante el tiempo calculado.
•Procesamiento de la película radiográfica: Revelado, lavado del
exceso de revelador, fijado, lavado del exceso del fijador.
• Secado de la película radiográfica (Acetato de celulosa y partículas
de haluro de plata)
•Interpretación de los resultados de la inspección radiográfica, se
realiza utilizando una fuente de iluminación variable y de la intensidad
suficiente.
•Elaboración del informe correspondiente.
Ventajas
•Registros permanentes con rayos X, se puede ajustar a varios niveles
de energía.
•Con rayos gamma se obtienen altas energías de radiación
Desventajas
•La sensibilidad decrece con el espesor de la parte a atravesar.
•Las fallas transversales son difíciles de detectar
•Peligro de radiación y alto costo por su licencia
•Requiere de personal entrenado para su manejo e interpretación.
Discontinuidades detectables
•Inclusión de escoria
43
•Grietas
•Faltas de fusión y de penetración
•Exceso de metal de soldadura
•Porosidad
•Desalineamiento
•Concavidad
2.2.5.2.5 Examen de ultrasonido.
Por medio de este ensayo se detectan inconformidades internas
en materiales que sean conductores del sonido, Se requiere que el
material a inspeccionar tenga una superficie maquinada para que
exista completo acople entre ésta y el palpador.
Se requiere de personal altamente entrenado y capacitado, ya que
es un ensayo donde no quedan registros permanentes de la
inspección. La figura nos muestra la aplicación de este ensayo.
Equipos
•Equipo detector de fallas por ultrasonido.
•Transductores o palpadores especiales para el tipo de material e
inconformidad a detectar.
•Acoplante especial.
44
Figura 8: Ensayo de Ultrasonido (UT).
•Calibración inicial del equipo de acuerdo con la pieza.
•Preparación de la superficie de la pieza a inspeccionar, con el
propósito de garantizar un acople perfecto entre el palpador y la pieza.
•Aplicación del acoplante sobre la superficie a inspeccionar.
•Acople del palpador con la pieza.
•Interpretación inmediata de las inconformidades detectadas.
•Anotación de los resultados obtenidos.
Ventajas
•Gran sensibilidad a fallas internas transversales en dirección del haz.

45
•El portátil, puede automatizarse, registros permanentes en forma de
gráficos.
•Los resultados se conocen inmediatamente.
•Alta capacidad de penetración.
Desventajas
•Requiere acoplante en la superficie.
•Las partes soldadas en materiales de espesor delgado y complejo
difícil de inspeccionar.
•No se tiene buena definición para materiales que presenta grano
grueso.
•Requiere personal altamente calificado.
•Grietas.
•Laminaciones.
•Faltas de penetración y de fusión.
•Inclusión de escoria.
2.2.5.2.6 Examen de partículas magnéticas.
Se basa en las líneas de fuerza que se distorsionan por un cambio
en la continuación del material (Electroimán).
Detecta discontinuidades superficiales o sub superficiales en
materiales ferromagnéticos. LA Figura nos muestra la aplicación de
este ensayo.
46
Figura 9: Ensayo de partículas Magnéticas (MT).
Equipos
•Equipo Magnetizador: Portátil o estacionario.
•Lámpara de luz ultravioleta.
•Partículas magnéticas: Secas, húmedas, de contraste, fluorescentes.
•Cámara fotográfica o cinta.
•Limpieza inicial: No deben de existir grasa, aceites u otros materiales
que impidan la movilidad de las partículas magnéticas.
•Magnetización de la zona a inspeccionar.
•Aplicación de las partículas magnéticas.

47
•Limpieza.
•Interpretación de la discontinuidad detectada, se debe de tener la
experiencia para la interpretación de la discontinuidad.
•Desmagnetización de la pieza inspeccionada.
Ventajas
•Útil para defectos superficiales y sub superficiales.
•Detección rápida.
•Bajo costo.
•Portátil o estacionario.
Desventajas
•Los materiales deben ser ferromagnéticos.
•Las partes deben estar limpias antes y después de la inspección.
•Para algunas partes se requiere desmagnetizar.
•Discontinuidades superficiales o sub superficiales.
•Grietas.
•Inclusiones.
•Porosidades.
48
2.2.5.2.7 Examen de líquidos o tintes penetrantes.
El método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de
CAPILARIDAD y se aplica en la detección de discontinuidades
abiertas a la superficie (fisuras, poros, etc.), en metales ferrosos y no
ferrosos y otros materiales sólidos tales como cerámicos, plásticos y
vidrios que no sean porosos ni presenten rugosidad excesiva.
De manera general se puede decir que este Método se caracteriza
porque es prácticamente independiente de la forma de la pieza a
ensayar; la mayoría de los casos se pueden resolver con un
equipamiento mínimo y tiene gran sensibilidad para la detección de
fisuras. La figura nos muestra la aplicación de este ensayo.
Figura 10: Ensayo de Líquidos Penetrantes (PT).
Recuperado http://www.geocities.ws/pndmx/queson.html#pruebas
49
Equipos
•Eliminador / Removedor.
•Liquido penetrante.
•Revelador.
•Lámpara de luz negra, en el caso de penetrantes fluorescentes.
•Limpieza inicial: Retirar todos los elementos que impidan realizar una
inspección correcta, como: óxidos, grasas, aceites, pinturas.
•Aplicación del líquido penetrante.
•Tiempo de permanencia del penetrante: Temperatura del ambiente.
•Remoción del exceso del penetrante: Básico para tener los resultados
esperados.
•Aplicación del revelador.
•Interpretación: se debe tener experiencia para determinar el tipo de
inconformidad detectado.
Ventajas
•Resalta la visibilidad de los defectos para facilitar su interpretación.
•Bajo costo.
•Portátil.
•No requiere energía eléctrica, excepto cuando son fluorescentes.

50
Desventajas
•Discontinuidades superficiales.
•Requiere de limpieza exhaustiva de la superficie, libre de óxidos, de
recubrimientos, escamas de metal, escorias.
•Las partes deben ser limpiadas antes y después de la inspección.
•Discontinuidades abiertas a la superficie.
•Grietas.
•Porosidades.
•Cortes.
•Fugas.
2.2.5.2.8 Ensayo de dureza
El ensayo de dureza es uno de los más empleados en la selección y
control de calidad de los metales.
La dureza es una condición de la superficie del material y no
representa ninguna propiedad fundamental de la materia.
El más usado en metales es la resistencia a la penetración de una
herramienta con determinada geometría. Esta se evalúa
convencionalmente por 3 procedimientos: los métodos Rockwell,
Brinell y Vickers.
Para este proyecto, se hará uso de los métodos Brinell y Vickers; a
continuación se da una breve explicación de estos dos métodos.

51
Ensayo Brinell
- Este método consiste en comprimir una bola de acero templado, de un

diámetro determinado, sobre un material a ensayar, por medio de una
carga y durante un tiempo también conocido. La Figura nos muestra
conceptualmente este ensayo.
Figura 11: Ensayo Brinell.
Recuperado de http://www.instron.us/en-us/our-company/library
/test-types/hardness-test/brinell-hardness-test
- Condiciones Normales Del Ensayo.

 Diámetro del penetrador: D= 10 mm.
 Carga Aplicada: F= 3000 kg
 Tiempo de carga: t= 15 s
 Si las condiciones son distintas a las normales debe representarse: 250
HB 10 500 30.
- Características del Ensayo.

 No se puede realizar sobre piezas esféricas o cilíndricas.
 No es fiable en materiales muy duros y de poco espesor.
 Para que el error de ensayo por deformación del material no sea muy
grande, debe cumplirse: D/4 < d < D/2
 Por aproximación puede conocerse el tipo de acero que se ensaya
mediante la relación: %C=(HB-80) / 141
 La expresión de la dureza Brinell es como muestra la Figura.
52
Figura 12: Expresión de dureza Brinell.
Recuperado de http://e-ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos
/repositorio /4750/4913/html/141_ensayo_brinell.html
Ensayo Vickers
- En este ensayo el penetrador es un diamante tallado en forma de

pirámide de base cuadrada con un ángulo de 136° entre dos caras
opuestas, como se muestra en la Figura.
Figura 13: Ensayo Vickers.
Recuperado de http://www.fullmecanica.com/definiciones/d/1031-dureza-
vickers
- Características del Ensayo

 Las cargas aplicadas son más pequeñas que en el método Brinell
(oscilan entre 5 y 125 kg).
 El tiempo de aplicación oscila entre 10 y 30 s. Se utiliza tanto para
materiales duros como en blandos.
 Puede medir dureza superficial por la poca profundidad de la huella.
 La expresión de la dureza Vickers se muestra en la Figura.
53
Figura 14: Expresion de Dureza Vickers
Recuperado de https://es.slideshare.net/vlady71/ensayo-de-dureza
2.3 Marco conceptual
En este capítulo definiré algunos conceptos imprescindibles para poder tener un
entendimiento claro del proyecto. Se definirán términos usados tanto en el taller
como en el ámbito documentario del área de Calidad.
2.3.1 Términos empleados en el taller.
Tubo o niple
Es el principal elemento del spool, es el ducto en sí; a este elemento se
le soldaran los demás elementos para formar un spool. En la Figura 11 se
puede apreciar un conjunto de tubos.

54
Figura 15: Tubos. Fuente Elaboración Propia
Brida
Son los elementos que permiten el acoplo en un sistema de tuberías a
través de una corona circular que se acopla a otra igual a través de pernos.
Este elemento también permite separar el sistema de tuberías en caso de
alguna avería sin necesidad de realizar un procedimiento destructivo. La
figura 12 nos muestra la vista de una brida.
Figura 16: Brida.
Recuperado de http://cminox.com/producto/brida-welding-neck/
55
Codo
Es el elemento que permite cambiar la dirección del spool ya sea en
30, 45 o 90 grados. La figura 13 nos muestra codos de 90° de diversos
tamaños.
Figura 17: Codos.
Recuperado de https://es.aliexpress.com/popular/fitting-
steel/5.html?spm=2114.43010308.2.28.9Fp4Hs
Cap
También llamados tapas. Estos elementos sirven como tapas para las
tuberías; tienen forma semiesférica como se aprecia en la Figura 14.
Figura 18: Caps.
Recuperado de http://www.lordtk.com/Butt-Weld-Cap.html
56
Weldolet
Elemento usado para conexiones ramales en el spool, su principal
característica es que el ramal de salida va unido al elemento mediante
soldadura a tope. En la Figura 15 se aprecia la salida de un Weldolet.
Figura 19: Weldolet.
Recuperado de
http://www.bonneyforge.com/products.php
?pg=branch&subpg=weldolet
Thredolet
característica es que el ramal de salida va unido al elemento mediante un
hilo NPT (Unión Roscada) como se aprecia en la Figura 16.

57
Figura 20: Thredolet.
Recuperado de
http://www.bonneyforge.com/products.php
?pg=branch&subpg=thredolet
Sockolet
característica es que el ramal de salida va unido al elemento primero,
mediante en embutido al interior de este (Ver Figura 17) y posteriormente
fijado mediante un cordón de soldadura.
Figura 21: Sockolet.
Recuperado de http://www.wermac.org/fittings /olets_

general.html
58
Tee
Elemento en forma de “T” como se aprecia en la Figura 18, se utiliza
para derivar tuberías.
Figura 22: Tee.
Recuperado de http://www.landee.cn/seamless-butt-weld-
pipe-tees.html
Reducción
Elemento utilizado para reducir o aumentar el diámetro de la tubería,
para esto, posee una salida de mayor o menor diámetro que la otra como
se aprecia en la Figura 19.

59
Figura 23: Reducción.
Recuperado de https://spanish.alibaba.com/product-
detail/stainless-steel-butt-welding-eccentric-reducer-
reduction-60135585306.html
Colada
Código correspondiente al lote de metal fundido con el que se fabricó
el material. La importancia de este código radica en que si algún elemento
presentase algún desperfecto de fabricación, la probabilidad de que los
demás elementos con la misma colada también tengan el mismo
desperfecto es alta.
Item code
Este conjunto de dígitos vendría a ser como el código de identidad de
cierto lote de elementos. Este código se asigna a elementos de un mismo
tipo, ya sea codos, bridas, etc. Este código, al igual que la colada viene
indicado en los certificados de cuñado de los elementos como se puede
observar en la Figura 20.

60
Figura 24: Certificado de cuñado de materiales, indicando la colada y el Item Code.

Fuente: Empresa Productos Tubulares S.A.U.
Armador
El armador, como se muestra en la Figura21, es el personal operativo
encargado de leer el plano de fabricación y colocar las piezas en el lugar
correcto para que el soldador realice su trabajo.
Figura 25: Armador. Fuente Elaboración Propia.

61
Soldador
El soldador es el personal operativo encargado de la unión de los
elementos del spool mediante soldadura. El soldador debe estar
homologado en los procesos a usarse en el proyecto y haber pasado una
prueba en los procedimientos de soldadura a emplearse. En la Figura 22
se aprecia un soldador en pleno proceso de soldeo.
Figura 26: Soldador. Fuente: Elaboración Propia.
Inspector
El inspector de campo es el encargado de dar el visto bueno tanto en la
inspección dimensional como en la inspección de soldaduras. Una vez
que se cuenta con ambas aprobaciones se puede decir que el spool ha sido
liberado por control de calidad y puede pasar al siguiente proceso.

62
Liberación
La liberación es el proceso mediante el cual se da el visto bueno al
spool fabricado para que pase a la siguiente etapa del sistema de
producción.
* Los spools liberados serán rotulados con una etiqueta verde como
muestra la Figura 23; los rechazados, con una roja y los observados, con
una amarilla.
Figura 27: Spools Liberados. Fuente Elaboración Propia.
2.3.2 Términos empleados en documentación
Plano del cliente
Es el primer plano que se entrega a la empresa sub contratista, en este
plano se muestra solo el isométrico completo. La empresa sub contratista

63
se encarga de spoolear1 el plano y enviarlo nuevamente al cliente para que
este de su aprobación.
Plano de fabricación
Es el plano ya spooleado aprobado y revisado tanto por el área de
ingeniería como por el cliente. Una copia de este plano es el que se
entrega a los contratistas para que procedan con la fabricación de los
spools correspondientes a ese isométrico.
Plano de liberación
Es el plano con el que han trabajado los inspectores de campo. En este
plano debe estar indicado a mano alzada todos los datos del spool:
coladas, soldador, cotas reales, etc. Este plano debe contar con las firmas
tanto del inspector de campo como con la del cliente para que este último
firme posteriormente el plano As-Built.
Plano As-Built
Una vez liberado todos los spools del isométrico, se procede a pasar
las cotas reales, en caso hubiera variación con respecto al plano inicial, al
plano original (As-Built). Una vez pasados los datos, este plano se lleva al
cliente para que este proceda a firmarlo. Con la firma del cliente en el
1
Spoolear: Este término hace referencia a la división que se hace del isométrico. Éste es dividido en
varios tramos y cada uno de estos recibirá la denominación de spool.

64
plano, este ya puede ser despachado, siempre y cuando tenga toda su
documentación completa.
Trazabilidad
Se llama trazabilidad al mapeo de las juntas de un isométrico, la
trazabilidad nos ayuda a ver en que spool del isométrico se encuentra una
junta.
Welding Map
En español, Mapa de Soldaduras, en este documento se registra todos
los datos concernientes a la trazabilidad de los spools: soldador,
procedimiento de soldadura, electrodo, etc.
Reporte de inspección visual (V.T.)
Es el documento que presenta el inspector de soldadura, en el da
cuenta que las juntas ahí mencionadas cuentan con el visto bueno de él y
puede pasar a la siguiente etapa del proceso si es ya se encuentra liberado
dimensionalmente.
Reportes de ensayos
Son los reportes presentados por la empresa encargada de los ensayos
a las juntas que lo requieran. En este documento la empresa encargada de
los ensayos da fe que los ensayos se realizaron satisfactoriamente a las
juntas indicadas.
65
Dossier de calidad
Es el documento principal, en él se archivan el plano As-Built, El
Welding Map y los registros de ensayos. Una vez que este documento
haya sido revisado y aprobado por el cliente, y el spool paso la inspección
final (dimensionalmente) con el cliente; este está listo para ser
despachado a obra.
Acta para granallado
Es el acta que presenta diariamente el inspector de línea, en el registra
los spools liberados dimensionalmente y que, por ende, están aptos para
pasar a la siguiente etapa del proceso.
Acta de liberación final
Es el acta en el cual van enlistados los spools que se despacharán. Los
spools inscritos en esta acta deben contar con toda la documentación
completa y con la aprobación dimensional final del cliente para el
despacho a obra correspondiente.
Número F
Los metales de aporte, sean electrodos revestidos, alambre sólidos o
tubulares o varillas, están agrupados de acuerdo a su composición
química y/o sus características operativas. Para tal fin se utiliza un código
integrado por una letra y un número. La letra es la F de "filler metal"
(metal de aportación) y el numero identificara a los distintos tipos de
materiales de aporte.
66
De este modo a partir del ítem QW – 430 se da un detalle del
agrupamiento de electrodos, alambres y varillas, este agrupamiento está
basado esencialmente en sus características operativas, que
fundamentalmente determina la habilidad del soldador para realizar
satisfactoriamente las soldaduras con un metal de aporte dado. Estos
agrupamientos son realizados para un número reducido de calificaciones
de procedimientos de soldadura y de habilidades, donde estos pueden
lógicamente ser realizados.
El agrupamiento no implica que esos metales de aporte dentro de un
mismo grupo puedan ser indiscriminadamente sustituidos por otro metal
del mismo grupo sin considerar la compatibilidad de los metales base y
los materiales de aporte desde el punto de vista de las propiedades
metalúrgicas, posterior tratamiento térmico designado y requerimiento en
servicio y propiedades mecánicas.
Dadas las características de su composición química los materiales de
aporte están agrupados en los siguientes conjuntos:
QW – 432.1 = Aceros al Carbono y Aceros Aleados
QW – 432.2 = Aluminio y Aleaciones de Aluminio
QW – 432.3 = Cobre y Aleaciones de Cobre
QW – 432.4 = Níquel y Aleaciones de Níquel
QW – 432.5 = Titanio y Aleaciones de Titanio
QW – 432.6 = Zirconio y Aleaciones de Zirconio

67
QW – 432.7 = Metales de Soldadura para Recubrimientos
Superficiales.
QW – 432 F-NÚMEROS Grupo de Electrodos, Alambres o Varillas
para la Soldadura de Aceros y Aceros Aleados.
Tabla 3
Números F para QW – 432.1
ESPECIFICACIÓN AWS
QW F-N° CLASIFICACIÓN AWS N°
N°
1 A-5.1 & A-5.5 E-XX20, E-XX22, E-XX24, E-XX27, E-XX28
1 A-5.4 E-XXX-25, E-XXX-26
2 A-5.1 & A-5.5 E-XX12, E-XX13, E-XX14, E-XX19
3 A-5.1 & A-5.5 E-XX10, E-XX11
4 A-5.1 & A-5.5 E-XX15, E-XX16, E-XX18, E-XX48
4 A-5.4 (excepto austeniticos y E-XXX-15, E-XXX-16, E-XXX-17
duplex)
5 A-5.4 (Auténticos y Duplex) E-XXX-15, E-XXX-16, E-XXX-17
6 A-5.2 RX
6 A-5.17 FXXX – EXXXX
432.1 6 A-5.9 ER-XXX
6 A-5.18 ER-XXS-X, ERXXC-X,ERXXC-XX
6 A-5.20 E-XXT-X
6 A-5.22 E-XXXT-X
6 A-5.23 FXXX – EXXXX-X, FXXX – ECXXXX-X y
FXXX – EXXXX-XN, FXXX – ECXXXX-XN
6 A-5.25 FESXX – EXXXXX-EW
6 A-5.26 EGXXS-X y EGXXT-X
6 A-5.28 ERXXS-X y EXXC-X
6 A-5.29 E-XXTX-X
6 A-5.30 IN-XXXX
(Alonso, 2006) Recuperado de http://campusvirtual.edu.uy/archivos/mecanica-

general/MATERIAL%20BIBLIOGRAFICO%20TECNICO%20PARA%20APOYO%20DOCEN
TE/APORTES%20VARIOS%20PARA%20DOCENTES/CURSO%20SOLDADURA%20PRAC
TICO/5-Aspectos%20Sobre%20la%20Calificacion%20de%20 Soldadores.pdf
68
Número P
Para reducir el número de procedimientos de soldadura y de soldadura,
los metales comunes se han asignado P-Números por la ASME
BPVC. Los metales ferrosos que tienen especificados requisitos de
prueba de impacto se han asignado números de grupo dentro de P-
Números.
Estas asignaciones se han basado en características de metal base
comparable, tales como:
 Composición
 Soldabilidad
 Brazabilidad
 Propiedades mecánicas
La sustitución indiscriminada de materiales en un conjunto de
Números P o Números de Grupo puede conducir a problemas o
potencialmente fallos. La evaluación de ingeniería es necesaria antes de
un cambio en los materiales.
Cuando un metal base con un número UNS Designación se le asigna
un número P, entonces se considerará que un metal base que figura en una
especificación de material ASME diferente con el mismo número UNS.
La Tabla 4 es una guía y es para propósitos instructivos
solamente. Cualquier persona que especifique materiales o requisitos
debe referirse directamente al Código de calderas y recipientes a presión

69
de ASME para especificar materiales, P-Números, procedimientos u otros
requisitos y no depender de la siguiente tabla. La siguiente tabla es sólo
un resumen incompleto y approximado de los datos de asme solamente
para el uso de instrucciones. Vea ASME Boiler y Pressure Vessel Code
para especificaciones de materiales y P-Numbers.
Tabla 4
Números P
P-Numbers Metal base (típico o ejemplo)
1 Aceros de manganeso de carbono (cuatro números de grupo)
2 No utilizado
3 Medio molibdeno o medio cromo, medio molibdeno (tres números de grupo)
4 Uno y un cuarto de cromo, medio de molibdeno (dos números de grupo)
5A Dos y un cuarto de cromo, un molibdeno
5B Cinco Cromo, medio Molibdeno o nueve Cromo, un Molibdeno (dos Números de Grupo)
5C Cromo, Molibdeno, Vanadio (cinco números de grupo)
6 Aceros inoxidables martensíticos (Grado 410, 415, 429) (seis números de grupo)
7 Aceros inoxidables ferríticos (Grado 409, 430)
8 Aceros inoxidables austeníticos
Grupo 1 - Grados 304, 316, 317, 347
Grupo 2 - Grados 309, 310
Grupo 3 - Grados altos de manganeso
Grupo 4 - Grados altos de molibdeno
9A, B, C Dos a cuatro aceros de níquel
10A, B, C, F Varios aceros de baja aleación
10H Duplex y Super Duplex Acero Inoxidable (Grados 31803, 32750)
10I Acero inoxidable de alto cromo
10J Cromo alto, Molibdeno Acero inoxidable
10K Cromo Alto, Molibdeno, Níquel Acero Inoxidable
11A Varios aceros de alta resistencia de baja aleación (seis números de grupo)
11B Varios aceros de baja aleación de alta resistencia (diez números de grupo)
12 a 20 No utilizado
21 Alto contenido de aluminio (series 1000 y 3000)
22 Aluminio (serie 5000 - 5052, 5454)
23 Aluminio (serie 6000 - 6061, 6063)
24 No utilizado
25 Aluminio (serie 5000 - 5083, 5086, 5456)
70
P-Numbers Metal base (típico o ejemplo)

31 Alto contenido de cobre
32 Latón
33 Silicona de cobre
34 Níquel de cobre
35 Aluminio Cobre
41 Alto contenido de níquel
42 Níquel, Cobre - (Monel 500)
43 Níquel, Cromo, Hierro - (Inconel)
Níquel, Molibdeno - (Hastelloy B2, C22, C276, X)

44
45 Níquel, Cromo
46 Níquel, Cromo, Silicona
47 Níquel, Cromo, Tungsteno
51, 52, 53 Aleaciones de titanio
61, 62 Aleaciones de circonio
Nota. Recuperado de: http://www.weldingengineer.com/ASME%20P-Numbers.htm

71
CAPÍTULO III
DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA
3.1 Descripción y análisis del plan de calidad
El sistema de Calidad a emplearse se basara en la norma ISO 9001-2008, y
abarcara cada uno de los procesos del sistema productivo en la fabricación de
spools para el proyecto de Modernización de la refinería de Talara.
Para la implementación del plan de calidad en el sistema operacional se tendrá
en cuenta las especificaciones técnicas dadas por el cliente, explicadas en el cap.
2.2.5 de este trabajo.
El plan de calidad abarcara cada uno de los sub procesos presentes en la
fabricación de producto final que es el spool. Este estará presente desde la llegada
del material, pasando por la inspección en cada sub proceso hasta que el spool sea
despachado a obra.
72
3.2 Control de calidad en la fabricación de spools
Para el Proyecto Modernización de la refinería de Talara se empleará el código
ASME B31.3, correspondiente a tuberías de presión que, según la norma, se
encuentran típicamente en las refinerías de petróleo, en plantas químicas,
farmacéuticas, papeleras, de semiconductores y criogénicas, y en plantas y
terminales relacionados con el procesamiento.
A continuación se describirá el procedimiento de inspección de calidad en cada
uno de los sub procesos de fabricación. Esta inspección garantizara la
confiabilidad del producto final, el spool.
3.2.1 Recepción de materiales.
La inspección en este proceso consistirá en una inspección física del material
recepcionado y en registrar los datos del mismo como son la colada y el ítem Code
que deben coincidir con los indicados en los Certficados de Cuñado o de
Inspección como se muestra en las Figuras 24 y 25.
Previamente a este proceso, el cliente tendrá que enviar a la oficina de calidad
de la empresa sub contratista el Mir, en este documento especificará la cantidad de
piezas a enviar y a que isométrico estarán destinadas cada una. A la par del envío
del MIR, el cliente deberá enviar los Certificados de Cuñado e Inspección de cada
uno de las piezas, esto con el fin de garantizar la correcta procedencia del material.
Una vez recepcionados, los documentos mencionados en el párrafo anterior por
parte del área de planeamiento, esta procede a hacer entrega de la información al
área de calidad. Con estos documentos en mano se programa la fecha de recepción
del material.
73
Una vez coordinados todos los parámetros, se hace entrega del MIR al inspector
de calidad para que este cumpla con la inspección física y verificación de datos
(Colada e Item Code) de cada una de las piezas. En caso se encuentre alguna
deficiencia en el material, el inspector informara inmediatamente al inspector del
cliente para que este proceda a cambiarlo. Posteriormente se procede a registrar los
datos recogidos, como muestra la Figura 26.
Figura 28: Primera página de Certificado de Inspección de materiales.
Fuente: empresa M.E.G.A. S.p.A.

74
Figura 29: Segunda página de Certificado de Inspección de materiales.
Fuente: empresa M.E.G.A. S.p.A.
Figura 30: Matriz de Registro de Materiales Recibidos. Fuente Elaboración Propia

75
3.2.2 Elaboración y calificación de los procedimientos de soldadura a usarse
(WPS y PQR).
Los procedimientos de soldadura estándares, identificados como WPS, son
aceptables para los proyectos de construcción en los cuales se especifican
requisitos presentados en el código ASME BPV sección IX. Solo se podrán
usar WPS que han sido aceptados e incorporados por la sección IX.
Para poner en práctica un WPS se debe ejecutar una probeta como las
mostradas en la Figura 27. Esta probeta debe ser examinada visualmente y
probada mecánicamente o sometida a ensayos radiográficos. Si la inspección
visual, inspección por radiografía, u otro ensayo muestra fallas en la ejecución
de la junta soldada, se rechazará el cupón y no se podrá aplicar la WPS para
construcción hasta que un nuevo cupón con resultados satisfactorios sea
soldado.
Figura 31: Probetas o Cupones. Fuente Elaboración Propia.

76
Una vez que un WPS ha sido verificado, WPS adicionales que sean
similares al demostrado pueden ser implementadas sin ensayos o inspecciones
adicionales, siempre y cuando se superen con las siguientes limitaciones:
 Un cambio en el proceso de soladura.
 Un cambio en el numero P.
 Implementación de tratamiento térmico posterior a la soldadura.
 Una cambio de modo de transferencia por atomización, globular, o
por pulsos a modo de transferencia por corto circuito) y viceversa.
 Un cambio en el numero F el electrodo de soldadura.
 La adición de precalentamiento por sobre la temperatura ambiente.
 Un cambio de una WPS especificada para hoja de metal a una que no
lo es y viceversa.
Previo a su ejecución, se debe verificar que la producción y
construcción de juntas soldadas cumplen los siguientes requisitos por cada
WPS a ser usado:
 Ingresar el nombre de la compañía o constructora en el WPS.
 Un empleado de la compañía que firmará la WPS.
 Las secciones del código aplicable (Sección VIII, B31.1, etc.) que
serán seguidos durante la soldadura estarán listados en el WPS.

77
 La compañía constructora deberá soldar una junta de canal siguiendo
las indicaciones del WPS puesto en práctica e inspeccionar la misma con
ensayos radiográficos; se registrará la siguiente información:
1. Especificación, tipo, grado del metal base a ser soldado.
2. Diseño de la junta.
3. Método de limpieza inicial.
4. Uso de respaldo.
5. La especificación ASME o AWS y la clasificación AWS del
electrodo o metal de relleno, y marca genérica del fabricante.
6. Tamaño y clasificación del electrodo de tungsteno para GTAW.
7. Tamaño del electrodo consumible o metal de relleno.
8. Gas de protección y flujo para GTAW y GMAW.
9. Precalentamiento.
10. Posición de la soldadura de canal y si es aplicable la progresión.
11. De usarse más de un proceso o tipo electrodo, el espesor de metal de
relleno depositado por cada proceso o tipo de electrodo.
12. Temperatura máxima entre pases.
13. Tratamiento térmico posterior a la soldadura, incluido rango de
temperatura y tiempo de aplicación.
14. Inspección visual y resultados de ensayos mecánicos.
15. Los resultados de ensayos radiográficos cuando estos son permitidos
como una alternativa al ensayo mecánico.

78
Calificación del procedimiento de soldadura
Los valores reales de todas las variables utilizados en la soldadura del cupón así
como el número, tipo y resultados de los ensayos realizados, son registrados en un
documento llamado Registro de la Calificación del Procedimiento de Soldadura (PQR
–Procedure Qualification Record).
Si los criterios de aceptación de todos los ensayos requeridos (inspección visual,
ensayos no-destructivos y ensayos destructivos) son satisfechos, la calificación es
exitosa y se pueden establecer WPS basados en el PQR exitoso. Las Figuras 28 y 29
muestran el PQR y el WPQ aplicables para el proyecto.
3.2.3 Calificación de soldadores y elaboración del WPQ.
El propósito de la calificación de desempeño es asegurar que el soldador es
capaz de ejecutar un procedimiento de soldadura obteniendo una junta soldada
que cumple con las propiedades mecánicas requeridas.
La calificación del soldador está limitada por las variables esenciales de
cada proceso de soldadura. Un soldador puede ser calificado con una probeta
de laboratorio, tanto por ensayos no destructivos o ensayos de doblado, o con
una probeta de producción con ensayos no destructivos.
Cada soldador debe ser calificado en cada proceso de soldadura que pondrá
en práctica durante el montaje de los sistemas de tuberías; la calificación de
desempeño debe ser realizada en función a la especificación de procedimiento
de soldadura (WPS) calificado y se le debe asignar una identificación
(estampa de soldador), con el cual se identificarán las juntas soldadas por este
soldador.
79
QUALITY MANAGEMENT SYSTEM CC/INS-01/REG-01

REGISTER Rev.: 0
PROCEDURE QUALIFICATION REGISTER (PQR) Fecha: 15/02/11
(ASME SECCION IX) Pág.: 1 de 2
QW-483 PROCEDURE QUALIFICATION RECORDS (PQR)

(See QW-200.2, Section IX, ASME Boiler and Pressure Vessel Code)
Record Actual Conditions Used to Weld Test Coupon
Company Name Técnicas Metálicas Ingenieros

Procedure Qualification Record Nº. PQR-TM-ASME-025 Date 04-ene-16
WPS Nº. --
Welding Process(es) GTAW + FCAW
Types (Manual, Automatic, Semi-Automatic) Manual / Semi-Automatico
JOINTS (QW-402)
a = 60° – 70°
R = 3.0mm – 4.0mm
f = 0.0mm – 1.0mm
Groove Design of Test Coupon

(For combination qualifications, the deposited w eld metal thickness shall be recorded for each filler metal or process used.)
BASE METALS (QW-403) POSTWELD HEAT TREATMENT (QW-407)
Material Spec. ASTM A53 Temperature None
Type or Grade Gr.B Time None
P-Nº. 1 to P-No 1 Other -
Thickness of Test Coupon 12.7mm
Diameter of Test Coupon 219.08 mm (8 in)
Other ---
GAS (QW-408)
Percent Composition
Gas(es) (Mixture) Flow Rate
Shielding GTA W Ar 99.99% 14 - 16 L/min
Shielding FCA W Ar-CO2 80 - 20% 16 - 18 L/min
FILLER METALS (QW-404) GTAW FCAW B acking - - -
SFA Specification 5.18 5.20
AWS Classification ER70S-3 E71T-1M ELECTRICAL CHARACTERISTICS (QW-409)
Filler Metal F-Nº. 6 6 GTAW FCAW
Weld Metal Analysis A-Nº. 1 1 Current DC DC
Size of Filler Metal 2.4mm 1.2mm Polarity E(-) E(+)
Dual Shield Amps 100 - 180 (A) 180 - 200(A)
Commercial Brand ---
7100 Ultra Volts 9 - 12 (V) 20 - 25 (V)
Max. Diffusible Hydrogen --- H8 Transfer Mode - Spray
Weld Metal Thickness 5mm 7.7mm Tungsten Electrode Size 2.4 mm -
Heat Input máx 25.9 KJ/cm 25.0 KJ/cm
POSITION (QW-405) Other -
Position of Groove 6G TECHNIQUE (QW-410)
Weld Progression (Uphill,Dow nhill) Uphill Travel Speed 5 - 12 c m / m in.( G T A W) / 12 - 2 0 c m / m in.( F C A W)
Other --- String or Weave Bead Stringer
Oscillation With Oscillation
Multipass or Single Pass (Per Side) Multipass
PREHEAT (QW-406) Single or Multiple Electrodes Single
Preheat Temperature Temp. Ambiente (20ºC ) Other -
Interpass Temperature 100° - 200°C
Other
Figura 32: Formato de PQR.
Fuente: Empresa Técnicas Metálicas Ingenieros S.A.C.

80
QUALITY MANAGEMENT SYSTEM CC/PRO-03/REG-01

REGISTER Rev.: 3
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION Date: 28/03/11
ACCORDING AWS D1.1 2010 Pag.: 1 of 1
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (WPS)

PREQUALIFIED QUALIFIED BY TESTING X
or PROCEDURE QUALIFICATION RECORDS (PQR)
Identification TM-WPS-020
Company Name Tecnicas Metalicas Ing° S.A.C Revision 1 Date nov-14 By Yhen Mayhua
Welding Process(es) FCAW - G Authorized by : Héctor Carrera Date nov-14
Supporting PQR N° (s) TM-PQR-009 Type Manual Semi-Automatic X

Machine Automatic
JOINT DESING USED
Type : Tjoint/ Corner Joint -Double Bevel-Groove weld POSITION
Single Double Weld X Position of Groove vertical 3G Fillet -
Backing: Yes No X Vertical Progression : Up X Dow n

Backing Material: -
Root Opening 0-3mm(+2;-0) Root Face Dimen 0-3mm(+2;-0) ELECTRICAL CHARACTERISTICS
Groove Angle 45º(+10º;-0º) Radius (J - U) -
Back Gouging: Yes X No Transfer Mode (GMAW) Short-Circuiting

Method: Removal with grinding the weld to sound metal Globular Pulsed Spray
BASE METALS Current: AC DCEP X DCEN

Material Spec. Any material of group I or II Other
Type or Grade - Tungsten Electrode (GTAW)
Thickness: Groove 3 - 65 mm. - Size -
Type -
FILLER METALS
AWS Specification A5.20 TECHNIQUE
AWS Classification E71T-1M Stringer or Weave Bead: Stringer(All passes)
Multi-pass or Single Pass (per side) Multipass
SHIELDING Number of Electrodes 1
Flux - Gas Ar+CO2 Electrode Spacing Longitudinal -
Composition 80%Ar+20%CO2 Lateral -
Electrode-Flux(Class) Flow Rate 13 -24L/min Angle -
- Gas Cup Size 24CT62S Contact Tube to Work Distance 19mm.
Peening None
PREHEAT Interpass Cleaning: Wire Brush
Thickness Tem p (°C) POSTWELD HEAT TREATMEANT
3 to 20 mm 0º Temp. -
Preheat
over 20 to 38 mm 10º Time -
interpass
over 38 to 65 mm 65º
over 65 mm 110º
WELDING PROCEDURE
Filler Metals Current
Pass or Weld
Process Volts Travel Speed Joint Details
Layer(s) Type &
Class Diam. Amps
Polarity
SIDE A
1 FCAW-G E71T-1M 1.6mm. DCEP 180-286A 20.5-26.7 V 9-32.5 cm/min.
2@n FCAW-G E71T-1M 1.6mm. DCEP 180-308A 20.5-26.7 V 9-35 cm/min.
SIDE B
1 FCAW-G E71T-1M 1.6mm. DCEP 180-286A 20.5-26.7 V 9-32.5 cm/min. S:Wel d Size
2@n FCAW-G E71T-1M 1.6mm. DCEP 180-308A 20.5-26.7 V 9-35 cm/min. Ta ble 5.8
Table 4.5 Item Table 4.5 Item 16: Table 4.5 Item 18:
12: +/-10% +/- 7% +/- 25% TC-U5-GF
Figura 33: Formato de WPS.
Fuente: Empresa Técnicas Metálicas Ingenieros S.A.C.

81
Antes de iniciar la calificación de desempeño de un soldador, se debe
verificar lo siguiente:
 Material de la probeta, tamaño y espesor acorde a lo requerido
 Revisar que el material de aporte este acorde a las especificaciones.
 Que la especificación de proceso de soldadura aplicable sea la
correcta
 Biselado, abertura de la raíz.
Cuando la probeta es una tubería, en los procesos de soldadura sin
respaldo, no se permite el paso de herramientas de pulido en el interior de la
misma, el pulido se realiza solo por la parte exterior; una vez finalizado la
soldadura de la raíz se procede a una inspección inicial, de encontrarse un
defecto se suspende la prueba inmediatamente.
Luego de la inspección inicial, el soldador continuará con los demás pases;
finalizados estos, se procede a realizar una inspección visual de la junta
soldada, revisando su aspecto, socavación, uniformidad, el espesor de la
sobremonta, exceso de penetración, y posibles defectos presentes en la junta
soldada, si la junta supera la inspección visual será sometida a un ensayo de
doblado guiado, o a ensayos radiográficos, acorde a la especificación
utilizada.
Cuando un soldador es calificado por ensayos no destructivos, la mínima
longitud de cordones de soldadura a ser examinado en probetas deberá ser de
6 pulgadas (150 mm), y debe incluir la completa circunferencia de la tubería,

82
cuando se trate de tubería de pequeño diámetro, se puede utilizar múltiples
probetas.
Soldadores que completan los requisitos para calificación en soldaduras de
canal, indicadas en la tabla 6 serán calificados en la posición para soldadura
de canal y soldadura de filete, adicional a esto, estarán calificados para
realizar soldaduras de canal y filete en espesores (plancha y tubería) y
diámetro (tubería) dentro de los límites de las variables de soldadura indicados
en la Tabla 5, y para diámetros indicados en la Tabla 7.
Un soldador está calificado para realizar juntas bajos las indicaciones de
más de una especificación de procedimiento de soldadura calificada, siempre
y cuando estas presenten las mismas variables esenciales de soldadura.
Cuando se requiera que un soldador este calificado en más de un proceso de
soldadura, el mismo se puede calificar soldando probetas para cada proceso de
soldadura, o con una combinación de procesos de soldadura en una misma
probeta.
Tabla 5
Espesores Límite de Procedimientos calificados
Rango de espesor T de Espesor t de
Espesor T del cupón
metal base - in (mm) aporte - in (mm)
de prueba - in (mm)
Min. Max. Max.
menor a 1/16 (1.5) T 2T 2t
1/16
1/16 a 3/8 (1.5 a 10) 2T 2t
(1.5)
mayor a 3/8 (10) 3/16 (5) 2T 2t
Nota. Elaboración propia

83
Tabla 6
Calificación y Desempeño- Posiciones Calificadas.
Posición y tipo de soldadura calificada
Ensayo para calificación
Canal
Tubería ≥ Tubería
≤ 24 in Filete
Soldadura Posición 24 in (610mm)
(610mm)
OD OD
1G F F F
2G F, H F, H H
Tubería- Canal 5G F, V, O F, V, O TODAS

6G TODAS TODAS TODAS
2G Y
TODAS TODAS TODAS
5G
Nota: Elaboración propia
Tabla 7
Calificación de Desempeño- Diámetros Límites calificados
Diámetro Exterior
Diámetro exterior
Min Max
de cupón de prueba
In (mm) In (mm)
< 1 (25) Tamaño Ilimitado
≥ 1, ≤ 2 7/8 (73) 1 (25) Ilimitado
2 7/8
> 2 7/8 (73) Ilimitado
(73)
Nota. Elaboración propia

84
Si los ensayos elaborados sobre esta probeta son satisfactorios, el soldador
se considerará calificado para soldar usando cualquiera de los procesos
indicados de manera conjunta o por separado, siempre y cuando suelde dentro
de los límites de espesor calificados.
Así mismo, dos soldadores, cada uno usando un similar o diferente
procedimiento de soldadura, pueden ser calificados al mismo tiempo con la
misma probeta. Para estos casos, los límites de espesor de los depósitos de
material de aporte son presentados en la tabla 5, y deben ser considerados
individuales para cada soldador y para cada proceso o donde exista un cambio
en una variable esencial.
De presentarse una falla en cualquier porción de la combinación en la junta
soldada, la probeta se considerará fallida para ambos procesos.
La calificación de desempeño de un soldador vence o caduca si ocurre uno
de los siguientes eventos.
 Cuando el soldador no ha soldado con un determinado procedimiento
durante un periodo mayor a 6 meses, su calificación para ese procedimiento
se considerará vencida.
 Cuando exista una razón específica para dudar de su habilidad de
realizar juntas soldadas que cumplan con los requisitos especificados en la
calificación.
La renovación de la calificación se puede dar para cualquier proceso
soldando una probeta de prueba, sea esta placa o tubería, de cualquier

85
material, espesor o diámetro, en cualquier posición, y realizando los ensayos
requeridos indicados en esta tesis.
Un resultado exitoso en la prueba renueva la calificación previa del
soldador, para las variables (material, espesor, diámetro, posición y otras) en
las que fue previamente calificado.
3.2.4 Criterios para la asignación y localización de las uniones.
 El criterio prioritario debe ser el de la optimización del transporte de los spools.
Las dimensiones de los spools serán las máximas que permitan el transporte
inicialmente considerado y ofertado por el subcontratista fabricador, en camión o
contenedor de 12 metros, sin necesidad de contratación de transporte especial.
 A similitud de dimensiones entre posibles opciones de spools, se priorizará
siempre que la FW sea en cornisa, realizable en posición 2G, como s emuestra en la
Figura 30.
 No se prefabricará tubería menos de 2”, ni siquiera elementos de tubería menos
asociados como niples o drenajes. En el caso de aquellos isométricos que lleven
tratamiento térmico se estudiará se prefabricación. La tubería menor de 2” podrá ser
fabricada bajo petición y responsabilidad del subcontratista montador una vez
adjudicado.
 No se prefabricará tubería mayor de 24”.
 Las bridas de conexión a equipos dinámicos serán punteadas para transporte.
 Las bridas de conexión a equipos estáticos de hasta 8” serán soldadas en taller.
Siendo necesario la existencia de una FW de ajuste aguas arriba de la conexión del
equipo. Para el resto de tamaños se estudiará caso a caso.
 No se dejará sobrelargo en los spools.

86
Figura 34: Cambio en Plano y Trazabilidad para que el FW sea realizable en

posición 2G. Fuente Elaboración Propia.
3.2.5 Control dimensional.
Las tolerancias dimensionales para la fabricación de los spools serán
conforme a la Figura 31; de la que se desprende la Tabla 8.

87
Figura 35: Tolerancias dimensionales.
Fuente: Empresa técnicas Metálicas Ingenieros S.A.C.

88
Tabla 8
Valores de las Tolerancias Dimensionales, tomado de la Figura 31.
Servicio Especial
a. Temperatura de Diseño ≥ 850 °F o Índice de
Brida ≥ ASME Clase 900.
b. Donde el revestimiento de plástico (Sobre las

Item Servicio Normal
caras de la brida) o elastómero proporciona la
empaquetadura para la junta.
c. Tubería sobre NPS (Tamaño Nominal de Tubería)
3 para ser conectada a maquinaria rotativa
① ± 1/8 in. Máximo desde las dimensiones indicadas para cara a cara, centro a cara,
ubicación de los accesorios, etc.
La tolerancia de aplanamiento de la curvatura deberá estar de acuerdo con el

②
código aplicable
± 1/8 in. Traslación lateral ± 1/16 in. Traslación lateral máxima de ramas o
③
máxima de ramas o conexiones conexiones
± 1/16 in. Rotación máxima de las bridas desde la posición indicada, medida como
se muestra.
④
± 1/64 in. Para tubería sobre NPS 3 para ser conectada a la maquinaria rotatoria
± 1/16 in. Máximo fuera de la altura de las bridas
⑤ Por el código aplicable. desde la posición indicada, medida a través de
cualquier diámetro
89
3.2.5.1 Dimensionado.
El área de dimensionado cubre dos procesos principales en la
fabricación:
Proceso de Corte.
El proceso de corte se realiza atraves de dos sistemas, según sea el
diámetro y schedule de las tuberías:
Oxicorte.
Este proceso se realiza haciendo pasar las cañerías por una línea de
avance automático, donde se cortaran por medio de una máquina de
corte automática al oxígeno.
Sierra.
Este proceso se realiza haciendo pasar las cañerías por una línea de
avance automático, donde se cortaran por medio de una sierra de disco
automática.
Proceso de Terminación de Borde.
El proceso de terminación de borde de las piezas se realizara por dos
sistemas según sean las especificaciones:
Biselado.
El biselado de borde es una terminación de tipo recta con un ángulo de
inclinación por lo general entre 30° a 45° (según indique el PQR), este
tipo de terminación es solicitado cuando el extremo será soldado. El
biselado se realiza por lo general con el equipo esmeril angular en

90
diámetros menores, sin embargo para diámetros mayores se utiliza el
equipo de oxicorte automático el cual es calibrado con un ángulo
específico de corte.
a = 60° – 70°
R = 3.0mm – 4.0mm
f = 0.0mm – 1.0mm
Figura 36: Biselado de tubería, indicado en WPS y PQR.
Fuente: Elaboración propia.
Criterio de aceptación.
Serán aceptadas las piezas que una vez controladas por el inspector de
dimensionado cumplan con las tolerancias especificadas por el plano de
fabricación.
Criterio de rechazo.
Serán rechazadas las piezas que una vez controladas por el inspector
de dimensionado no cumplan con las tolerancias de los planos de
fabricación, ya sea con dimensiones o con terminaciones de borde. Estas
serán notificadas al jefe de producción y se indicarán en el registro de
inspección en el ítem de observaciones. Las piezas rechazadas serán
identificadas y almacenadas con el objeto que el jefe de producción

91
planifique su reutilización en la confección de otros spool y programe
nuevamente el dimensionado de la pieza.
Registros
Registro de Piezas Inspeccionadas Dimensionadas
Se deberá llevar una planilla de control de todos los spool que han
pasado la etapa de dimensionado.
Figura 37: Acta para Granallado (Registro de elementos liberados

Dimensionalmente). Fuente. Elaboración Propia.
92
3.2.6 Tratamiento térmico.
- El requisito de tratamiento térmico será según el código ASME B31.3.
- Cuando se requiera PWHT (Tratamiento térmico Posterior a la
Soldadura), se hará en un horno cerrado o por métodos de calentamiento por
resistencia eléctrica. Cuando se requiera PWHT para el control de
agrietamiento medioambiental, servicios alcalinos, o cuando sea especificado
por el ingeniero del propietario para otras aplicaciones, se incluirán los
requisitos de AWS D10.10 / D10.10M.
- Cualquier tratamiento térmico propuesto para juntas que impliquen
materiales diferentes debe ser aprobado por el ingeniero del propietario.
- Los requisitos de tratamiento térmico para juntas soldadas o curvas de
materiales no cubiertos por ASME B31.3 deberán ser presentados al
Comprador para su aprobación por el ingeniero del propietario.
- Las superficies mecanizadas y roscadas expuestas deberán estar
protegidas contra la oxidación durante el tratamiento térmico.
- Las propuestas para soldar o calentar tuberías después del tratamiento
térmico final deberán ser presentadas al Comprador para su aprobación por el
ingeniero del Propietario.
- PWHT de las válvulas de soldadura Socketweld (SW) y de soldadura
Buttweld (BW) se llevará a cabo de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante de la válvula, de tal forma que los internos de la válvula no estén
dañados.
93
3.2.7 Inspección y pruebas.
- Todas las inspecciones y ensayos finales se realizarán después de
cualquier tratamiento térmico posterior a la soldadura. Sin embargo, el
examen radiográfico puede realizarse antes del tratamiento térmico post-
soldadura si se cumplen las siguientes condiciones:
* Dicha acción no entra en conflicto con el (los) código (s) o
regulaciones aplicables.
* El área de soldadura final deberá ser penetrante de colorante o
partículas magnéticas inspeccionadas después del tratamiento térmico
post soldadura, para cualquier material que no sea de acero al carbono (P-
1).
- La inspección, el examen y las pruebas de todas las tuberías se
realizarán de acuerdo con la norma ASME B31.3.
- Todos los materiales para tuberías de aleación serán sujetos a la
identificación positiva del material (PMI).
3.2.8 Inspección visual.
- La inspección visual de soldadura es un procedimiento necesario antes
durante y después de los procesos de soldadura:
Previo al proceso de soldadura, el Inspector debe verificar que todos los
equipos a usar estén en óptimas condiciones, también que el soldador se

94
encuentre homologado en el procedimiento a usarse; Debe también
verificar las condiciones del entorno y la correcta preparación de la junta,
esta se debe adecuar al WPS aplicado.
Durante el proceso de soldadura, el inspector debe estar atento a cada
una de las pasadas, cuidando que la temperatura sea la adecuada así como
también la limpieza entre cada una de estas.
Culminado el proceso de soldadura, el inspector procede a verificar el
aspecto final de esta, que esta tenga el espesor y el largo adecuado y, de ser
necesario inspeccionar los END necesarios.
- Las proyecciones máximas admisibles de metal de soldadura en el
orificio de la tubería en las juntas a tope soldadas deben ser según ASME
B31.3 y las siguientes:
a) La proyección interna máxima será de 1/16 pulg. (1.5 mm) para:
* Tuberías NPS 2 (50 mm) y más pequeñas.
* Tubería de plástico o elastométrica forrada.
* Orificios de Bridas.
* Tubería de admisión e instalación para compresores de tornillo
alternativo y rotativo.
b) Las soldaduras internas para los "tubos medidores" deben estar
alisadas a tierra y alineadas con el ID de tubería.
- No se permitirá la sub cortadura de soldaduras en las tuberías de
derivación, reciclado, entre etapas y de derivación de arranque para
compresores de tornillo alternativo y de tornillo.

95
3.2.9 Examen radiográfico.
Las siguientes viñetas enumeran las especificaciones técnicas con respecto
a los ensayos de radiografía industrial para el PMRT.
- La inspección radiográfica mínima requerida para las soldaduras de
circunferencia y de cordón y las soldaduras de derivación que sean
adecuadas para radiografía deben ser según ASME B31.3 y los requisitos
indicados en la Tabla 9 (los servicios de fluidos de categoría D deben ser
ASME B31.3 Requisitos).
- El muestreo progresivo (examen con trazador), según lo requerido por la
ASME B31.3, será adicional a la inspección radiográfica mínima requerida.
- Los criterios de aceptación radiográfica deberán estar de acuerdo con

ASME B31.3 para servicio fluido normal a menos que se especifique
servicio cíclico severo.
- Todas las soldaduras distintas (aleaciones ferriticas a austeniticas)
deberán ser 100 por ciento radiografiadas.

96
Tabla 9
Requisitos mínimos de inspección radiográfica.
Porcentaje de Porcentaje de
Material(1)
Soldaduras de Taller(2) Soldaduras de Campo(2)
Aceros al Carbono (P-1) 5 5
Aceros de baja aleación (P-3, P-4, P-

20(3) 50(3)
5 Y P-9)
Aceros inoxidables (P-8 Y P-10H) 5 5
Aleaciones de Níquel (P-4X) 20(3) 20(3)
Aleaciones de Aluminio (P-2X) 10 20
Notas:
(1) Para los materiales que no estén listados los requisitos radiográficos y los criterios
de aceptación serán especificados por el Ingeniero del Propietario.
(2) El porcentaje de radiografía especificada se aplicará a cada número P y proceso de
soldadura. La primera soldadura de producción para cada soldador deberá ser
radiografiada. La inspección posterior deberá considerar la posición y accesibilidad de
la soldadura de producción.
(3) Si se ha aprobado por el inspector del propietario, una vez que se han cumplido los
requisitos mínimos de radiografía según ASME B31.3 y la Nota 2, cualquier radiografía
adicional puede ser satisfecha por el método de radiografía aleatoria.
Nota. Fuente: Empresa Técnicas Reunidas S.A.
- Cuando esté permitido, la radiografía de puntos deberá estar de acuerdo
a la Tabla 10:
97
Tabla 10
Número mínimo de placas radiográficas.
Diámetro Nominal de
Número mínimo de
Tubería (NPS)
radiografías
in. mm
≤ 18 ≤ 450 1
20 - 36 500 - 900 2
≥ 36 ≥ 900 3
Fuente: Empresa Técnicas Reunidas S.A.
- La longitud de la película para cada radiografía de punto será de 10 in.
(250 mm) o la mitad de la circunferencia del tubo, lo que sea menor
- Para las soldaduras a tope, a filete y longitudinales en las tuberías que se
van a ensayar neumáticamente en el campo, deberán cumplirse los siguientes
requisitos:
a) La inspección deberá cumplir los criterios de aceptación
especificados por ASME B31.3 para condiciones cíclicas severas.
b) Todas las juntas longitudinales soldadas que no hayan sido
previamente sometidas a ensayo hidrodinámico o radiografiado deberán
ser radiografiadas a lo largo de toda la longitud de la soldadura. El
examen ultrasónico puede sustituir a la radiografía.
c) Todas las soldaduras a tope y a filete de campo deben ser 100
por ciento radiografiadas a menos que se especifique lo contrario. Las
soldaduras que no puedan ser radiografiadas deberán ser inspeccionadas
por el método de penetrante líquido o partículas magnéticas.

98
- Los indicadores de calidad de imagen de tipo alambre (IQI) de acuerdo
con CEN EN 462-1, DIN 54109 o JSA Z 3104 pueden sustituirse por los
especificados en ASME SEC V siempre que se cumpla una sensibilidad
equivalente.
- Se deberá radiografiar un mínimo del cinco por ciento de todas las
soldaduras del zócalo para inspeccionar lo siguiente:
a) La presencia de un espacio mínimo de 1/16 pulg. (1.6 mm)
después de la soldadura.
b) Defectos de soldaduras, como la falta de penetración.
c) Una profundidad mínima de inserción mayor o igual que el
grosor nominal del tubo insertado o 1/8 pulg. (3 mm).
3.2.10 Examen de ultrasonido.
- El examen por ultrasonido puede ser sustituido por examen radiográfico
cuando sea aprobado por el inspector del propietario.
- Todas las soldaduras en las que el espesor de la pared de la tubería exceda
de 1 1/4 pulg. (32 mm) deberán ser examinadas por ultrasonido al 100 por
ciento en lugar del examen radiográfico cuando no se pueda utilizar una
técnica radiográfica de pared única.
- Cuando el examen ultrasónico se sustituye por una radiografía puntual, la
longitud del punto de la junta de soldadura debe ser de 10 pulgadas (250 mm)
o la mitad de la circunferencia del tubo, lo que sea menor.

99
3.2.11 Examen de partículas magnéticas.
- Para materiales no magnéticos, el examen de líquido penetrante puede ser
sustituido por el examen de partículas magnéticas. Dicha sustitución también
puede utilizarse para materiales magnéticos, con la aprobación del ingeniero
propietario.
- El método D-C prod no se debe utilizar para materiales P-3, P-4, P-5 y P-
9.
- Las soldaduras de conexión de derivación, no aptas para la radiografía,
deberán ser sometidas a una inspección de partículas magnéticas en proceso a
los mismos porcentajes especificados para el examen radiográfico. La
inspección en proceso se realizará de la siguiente manera: el paso de la raíz,
cada 0.25 pulg. (6 mm) de depósito de soldadura y el paso final (cubierta)
serán examinados.
- Todas las juntas soldadas dobles en materiales magnéticos deben ser
partículas magnéticas examinadas antes de la soldadura posterior.
- Todas las conexiones soldadas con fileteado (sólo materiales magnéticos),
tales como soldaduras de zócalo, soldaduras de sellado y soldaduras de bridas
deslizantes, se inspeccionarán de la siguiente manera:
* 5% de las soldaduras de Aceros al Carbono (P-1).
* Se examinará el diez por ciento de materiales magnéticos, distintos del
acero al carbono (por ejemplo, P-3, P-4, P-5, P-9, etc.)

100
3.2.12 Examen de líquidos o tintes penetrantes.
- Cuando el examen de líquidos penetrantes se sustituye por el examen de
partículas magnéticas en proceso de las soldaduras de conexión de
ramificación, las pruebas se examinarán mediante el método del líquido
penetrante.
- Todas las juntas soldadas dobles en materiales no magnéticos deben ser
examinadas con líquido penetrante antes de la soldadura posterior.
- El paso final de las soldaduras de filete (materiales no magnéticos
solamente), tales como soldaduras de zócalo, soldaduras de sellado y
soldaduras para bridas de deslizamiento, se examinará por el método del
líquido penetrante de la siguiente manera:
* El cien por ciento de todas las soldaduras que unen aleaciones tipo 347
SS, aleación 800, aleación 825 y aleaciones basadas en Níquel.
* Diez por ciento para todos los otros materiales no magnéticos.
3.2.13 Ensayo de Dureza
- Para los ensayos de dureza, se tomara como criterio de aceptación lo que
dicta el código ASME B31.3, capítulo VI: Inspección, Exámen y Prueba,
párrafo 341.5.2 (Ver Anexo 9).

101
3.3 Elaboración del dossier de calidad
El dossier de calidad para el presente proyecto estará compuesto por los
siguientes documentos:
 Isométricos (Plano As-Built).
 Mapa de Soldaduras (Welding Map).
 Reportes de Inspección Visual.
 Reportes radiográficos.
 Reportes de Tintes Penetrantes
 Reportes de Partículas Magnéticas.
 Reportes de Contenido de Ferrita.
 Reportes de Identificación positiva de Materiales.
 Reporte de Dureza.
 Reportes de Pre Calentamiento.
 Reportes de Tratamiento Térmico.
En la caratula de cada Dossier se colocará una tabla como se indica en la Tabla
11, y se marcará con una “X” los documentos que aplican en el dossier del spool a
despachar.
102
Tabla 11
Documentación requerida en el Dossier de Calidad para el proyecto de
Modernización de la Refinería de Talara
Item Documentación Requerida / Forms and Enginering data Aplica No Aplica
01 Isometrics/ Isométricos
02 Welding Map/ Mapa de Soldadura
03 Visual Inspection Reports/ Reportes de Inspección visual
04 RT Reports/ Reportes Radiográficos
05 PT Reports/ Reportes de Tintes Penetrantes
06 MT Reports/ Reportes de Partículas Magnéticas
07 Ferrite Reports/ Reportes de Contenido de ferrita
08 PMI Reports/ Reportes de Identificación Positiva de Materiales
09 Hardness Inspection reports/ Reporte de Dureza
10 Pre Heat Report/ Reporte de Pre Calentamiento
11 PWHT Report/ Reporte de tratamiento Térmico
Nota. Fuente: empresa Técnicas reunidas S.A.
Para que el spool pueda ser despachado se requerirá la aprobación por parte del
cliente de la totalidad del Dossier.

103
CONCLUSIONES
 A través del plan de Control e Inspección presentado en este trabajo y, siguiendo a
cabalidad sus indicaciones se logrará garantizar la Calidad de los Spools fabricados.
 Con la implementación correcta del Plan de Calidad desarrollado en el presente
trabajo, y con el personal adecuado se logrará aumentar la eficacia en las inspecciones
y liberaciones en campo; todo esto siempre en coordinación con el área de producción.
 Con la correcta implementación del plan de calidad desarrollado en el presente
trabajo, y cumpliendo con los requerimientos del cliente, se logrará garantizar la
calidad del producto final (spool) mediante la entrega del Dossier de Calidad; siendo
éste revisado y aprobado previamente por el supervisor del cliente.

104
RECOMENDACIONES
 Para evitar daños en el hilo de las bridas durante el proceso de traslado interno o
por golpes con otros spools; se recomienda que una vez terminada la fabricación, se
proceda a cubrir las bocas de éstas con tapas de madera.
 Para agilizar la entrega de los dossier, se recomienda que cada inspector de campo
trabaje con un inspector documentario; de tal forma que los dossier de los spools
liberados por el inspector de campo estén listos a más tardar al día siguiente.
105
BIBLIOGRAFIA
 American Society of Mechanical Engineers. (2010). ASME BPVC Section I- Rules
for Construction of Power Boilers. E.E.U.U
 American Society of Mechanical Engineers. (2010). ASME B 31.1 - Power Piping.
E.E.U.U.
 American Society of Mechanical Engineers. (2010). ASME B 31.1 - Process Piping.
E.E.U.U.
 American Petroleum Institute. (2010). API RP 941 – Steels for Hydrogen Service at
Elevated Temperatures and Pressures in Petroleum Refineries and Petrochemical Plants.
E.E.U.U.
 American Welding Society D1.1. (2010). AWS-D1.1M Structural Welding Code –
Steel. E.E.U.U.
 American Welding Society D10.10. (2010). AWS-D10.10M recommended
practices for Local Heating of Welds in Piping and Tubing. E.E.U.U.
 Deutsches Intitut fur Normung. (1987). DIN 54109 Non- Destructive testing; Image
Quality of Radiographs; Concepts, Image Quality Indicators, Determination of Image
Quality Value. Alemania.
 ISO 9001:2008. (2008). Sistemas de Gestion de la Calidad-Requisitos.
Ginebra,Suiza.
 Muñoz Vinueza, A. X. (2013). Elaboración de un plan de aseguramiento de calidad
para la fabricación de Sistemas de Tuberías para una Central Turbo- generadora de 100
MW. Guayaquil, Ecuador.

106
 Quivoy Peralta, F.L. (2004). Gestión de Calidad Aplicada al proceso de soldadura
para el Proyecto Gas de Camisea. Lima, Perú.
 Olguín Toledo, H.A. (2015). Diseño de un Sistema de Información para mejorar la
eficiencia en la planificación y control de los procesos productivos de una empresa de
Piping. Santiago de Chile, Chile.
 Alonso, J. (2006). Aspectos Sobre la Calificación de Soldadores. Buenos Aires.
 American Society of Mechanical Engineers. (2010). Código ASME B16.5.
 Ibarra Echevarria, M., Nuñez Solis, E., & Huerta Ibañez, J. (2010). Manual de
Mantenimiento- INDURA. Cerrillos, Chile: 2M Impresores Ltda.
 Romero Camacho, R. (2006). Curso de Formación de Ingenieros Europeos/
Internacional de Soldadura. Madrid.

107
ANEXOS
108
Anexo A: Plano del Cliente

109
110
Anexo B: Plano de Fabricación

111
Anexo C: Plano As- Built (a Mano alzada)

112
Anexo D: Plano de Fabricación modificado de acuerdo a Plano As- Built

113
114
Anexo E: Certificados de Cuñado

115
116
Anexo F: Instructivo Inspección y Pruebas Mecánicas para Calificación en
Soldadura.
117
118
119
Anexo G: Instructivo Calificación de Soldadores según ASME IX

120
121
122
Anexo H: Instructivo Calificación de Soldadores segun AWS D1.1

123
124
125
Anexo I: Tabla 331.1.1 Requisitos de Tratamiento Térmico y Dureza
(ASME B31.3)
126
127
Anexo J: WPS
128
129
130
Anexo K: PQR
131
132
133
Anexo L: Informe de Ensayo de Tracción

134
135
136
137
Anexo M: Registros de Ensayos Mecánicos:
Dureza Vickers
138
139
140
Anexo N: Registro de Ensayos Mecánicos:

Macrografía
141
142
143
Anexo O: registro de Ensayos Mecánicos:
Doblez
144
Anexo 16: Acta de Liberación Final

145
Anexo P: Registro de Identificación Positiva de Material (PMI)

146
147
148
Anexo Q: Informe de Inspección Visual de Soldaduras (VT)

149
150
Anexo R: Registro de Inspección de Dureza Superficial (Dureza Brinell)

151
152
Anexo S: Registro de Inspección de tratamiento térmico Post Soldadura (PWHT)

153
154
Anexo T: Plano de Liberación

155
156
Anexo U: Acta de Liberación para Granallado

157
158
Anexo V: Acta de Liberación Final

159

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UNIVERSIDAD NACIONAL TECNOLÓGICA DE LIMA SUR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y GESTIÓN

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“PLAN DE CONTROL E INSPECCIÓN PARA GARANTIZAR LA CALIDAD

EN LA FABRICACIÓN DE SPOOLS PARA EL PROYECTO MODERNIZACIÓN

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UNIVERSIDAD NACIONAL TECNOLÓGICA DE LIMA SUR

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Me ratifico en lo expresado, en señal de lo cual firmo e imprimo mi huella digital.

Villa el Salvador 19 de junio del 2017.

HUELLA DIGITAL __________________________

Nombres : Jesús Alberto

ACTA DE CONSOLIDACIÓN DE NOTAS

A toda mi familia, que son el motor

que me impulsa a seguir adelante.

sus constantes consejos y enseñanzas.

Al ingeniero Walter Esquivel, gran amigo, por su comprensión, paciencia y

CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................... 16

1.1 Descripción de la realidad problemática ........................................................ 16

1.2 Justificación del problema ........................................................................... 17

1.3 Delimitación de la investigación................................................................... 17

1.4 Formulación del problema ........................................................................... 18

1.4.1 Problema general. ................................................................................. 18

1.4.2 Problemas específicos. .......................................................................... 18

1.5 Objetivos ................................................................................................... 18

1.5.1 Objetivo general ............................................................................... 18

1.5.2 Objetivos específicos. ........................................................................... 18

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ..................................................................... 20

2.2 Bases teóricas ............................................................................................ 22

2.2.1 Proyecto Modernización de la Refinería de Talara (PMRT). ..................... 22

2.2.3 Procesos de soldadura. ......................................................................... 27

2.2.4 Posiciones para el proceso de soldadura en tuberías. ................................ 32

2.2.5 Inspección de calidad en el proceso de fabricación de spools para el PMRT.

2.3 Marco conceptual ....................................................................................... 53

2.3.1 Términos empleados en el taller. ............................................................ 53

2.3.2 Términos empleados en documentación .................................................. 62

CAPÍTULO III: DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA.................................... 71

3.1 Descripción y análisis del plan de calidad...................................................... 71

3.2 Control de calidad en la fabricación de spools ............................................... 72

3.2.1 Recepción de materiales. ....................................................................... 72

3.2.2 Elaboración y calificación de los procedimientos de soldadura a usarse (WPS

Calificación del procedimiento de soldadura ....................................................... 78

3.2.3 Calificación de soldadores y elaboración del WPQ. ................................. 78

3.2.4 Criterios para la asignación y localización de las uniones.......................... 85

3.2.5 Control dimensional. ............................................................................ 86

3.2.6 Tratamiento térmico. ............................................................................ 92

3.2.7 Inspección y pruebas............................................................................. 93

3.2.8 Inspección visual. ................................................................................. 93

3.2.9 Examen radiográfico. ............................................................................ 95

3.2.10 Examen de ultrasonido. ....................................................................... 98

3.2.11 Examen de partículas magnéticas. ........................................................ 99

3.2.12 Examen de líquidos o tintes penetrantes. ..............................................100

3.2.13 Ensayo de Dureza ..............................................................................100

3.3 Elaboración del dossier de calidad ...............................................................101

Figura 1: Diagrama de flujo del proceso productivo de spools. ......................................... 26

Figura 2: Proceso GTAW (TIG). ...................................................................................... 27

Figura 3: Proceso FCAW.................................................................................................. 30