DIVISION FORAGE

Département Formation

FORMATION JDF

Module
M3

A. SLIMANI
Juin 2006
 TABLE DE MATIERES

Critères de choix d’un appareil de forage (2)

Choix de la fonction levage (6)
Besoins en puissance pour la fonction rotation (12)
Contraintes et déformations des tiges de forage (13)
Choix des garnitures de forage (22)
Les coulisses de forage (26)
Le tubage : calculs de colonnes (37)
Suivi descente du tubage (46)
Choix des obturateurs (52)
Shoe bond test, leak off test, test de formation (55)
Le liner (62)
Problèmes de trou (69)

2
 CRITERES DE CHOIX D’UN APPAREIL DE FORAGE
1. Introduction
Choisir un appareil adapté aux besoins de capacité et de puissance requis par le
programme de forage constitue un préalable à toute opération de forage.
Un appareil trop lourd entraîne un surcoût en consommations et en frais de
location journaliers, tandis qu'un appareil sous – dimensionné conduit à accroître
les risques et à limiter les possibilités.
Chaque appareil de forage est donc conçu pour forer dans une gamme de
profondeurs donnée. On peut les classer schématiquement, pour des tiges de
4’’1/2, en appareils légers (moins de 2000 m), moyens (entre 2000 et 3000 m),
lourds (entre 3000 et 5000 m) et ultra – lourds (plus de 5000 m).
La réalisation de ces programmes conduit aux calculs des poids des colonnes et
de garnitures.
Il s'agit alors de définir en fonction des valeurs calculées les capacités et les
puissances requises des principaux équipements en tenant compte des
coefficients de sécurité et des marges de traction préalablement choisis.

2. Besoins en puissance pour la fonction levage

La fonction levage doit assurer la manœuvre de la garniture de forage jusqu'à la
profondeur limite d'utilisation de la machine dans de bonnes conditions
économiques.
On estime que, pour réaliser économiquement une manœuvre de remontée, une
vitesse de 1 000 m par heure en trou tubé est raisonnable.
Par exemple, la manœuvre aller et retour à 3 000 mètres en puits tubé devrait
être de 6 heures.
Dans le découvert, des considérations autres que celles de puissance
(pistonnage, risques d’accrochages...) imposent le plus souvent de limiter la
vitesse de remontée.
Un temps de manœuvre est composé de temps morts d'une part, difficilement
compressibles, et de temps de levage d'autre part qui dépendent de l’installation,
en particulier des moteurs et du treuil qui équipent l'appareil.
L'estimation de ces temps morts et la détermination de la vitesse de levage
minimum requise (en début de manœuvre de remontée) pour respecter une
vitesse économique de manœuvre de 1 000 m par heure, permet d'évaluer la
puissance requise au crochet.

2.1. Vitesse minimum de levage

On admet empiriquement que, pour effectuer la manœuvre de remontée d'une
garniture à une vitesse économique de manœuvre de 1 000 m/h, la vitesse
moyenne effective de levage doit être de 1 m/s.
C'est en début de manœuvre (outil au fond) que la vitesse de remontée de la
garniture est la plus faible. Au fur et à mesure de la remontée, la garniture
devenant de moins en moins lourde cette vitesse augmente.
On peut montrer que cette vitesse minimum est sensiblement égale à la vitesse
moyenne divisée par deux :
Vmini = Vmoy/2 = 0,5 m/s

Donc, pour remonter la garniture à un rythme de 1000 m/h, l'installation doit

permettre de démarrer la manœuvre (outil au fond) avec une vitesse minimum
de levage de 0,5 m/s.

3
En pratique, nous admettrons une vitesse minimum de :
- 0,50 m/s pour les appareils légers, moyens et lourds,
- 0,675 m/s pour les appareils ultra lourds (gain de temps sur les
manœuvres à grande profondeur).

Ce sont ces valeurs qui sont en général retenues pour le dimensionnement en

puissance du treuil de forage et par conséquent des moteurs qui l’entraînent

2.2. Puissance requise pour le levage de la garniture

Le but recherché dans la définition de la vitesse minimum de remontée est de
déterminer la puissance nécessaire pour réaliser une manœuvre dans de bonnes
conditions économiques.
La puissance requise au levage et la vitesse de remontée sont en effet liées par
la relation :

Pc = (F + P0) x 1000 x V / 75

Où :
Pc est la puissance requise au levage (ch),
F la charge suspendue au crochet (t),
P0 le poids du moufle et accessoires (t),
V la vitesse de remontée du moufle mobile (m/s).

2.3. Puissance entrée treuil

La puissance entrée treuil en fonction de la puissance requise au levage est
donnée par :

Pt = Pc / ( m x  t)

Où :
Pt est la puissance entrée treuil (ch),
m le rendement du mouflage,
t le rendement du treuil,
Pc la puissance requise au levage (puissance au crochet).

Pour connaître la puissance requise entrée treuil, il suffit donc de faire intervenir
les rendements des différents organes :
- mouflage,
- enroulement sur tambour : assimilé à une poulie supplémentaire
(0,98),
- intérieur treuil : un ensemble de chaînes et de deux paliers de
rendement 0,97 chacun (0,973).

Exemple de calcul de la puissance levage

A partir du programme de forage ci-dessous, déterminer :
1- Le poids de la colonne de tubage la plus lourde et la garniture de forage la
plus lourde.
2- La puissance requise au levage.
3- La puissance à l'entrée du treuil.
On donne :
Poids moufle et accessoires : 10 tonnes
Mouflage en 10 brins.

4
PHASE PARAMETRES GARNITURE DE FORAGE TUBAGE
PROF. BOUE
26" - Outil dusé en 3 x 20/32e, 18"5/8,
d = 1.10, - 20 m DC 9"1/2 x 3", 87.5#,
vp = 10 cp, - 130 m DC 8" x 3", K55,
350 m Q = 3400 l/mn. - 65 m HWDP 5", range 2- DP 5", E, 19.5#, Cl. Premium. API, STC.
17"1/2 - Outil dusé en 3 x 18/32e,
d = 1.56, - 20 m DC 9"1/2 x 3", 13"3/8,
vp = 20 cp, - 130 m DC 8" x 3", 68#,
Q =2800 l/mn. - 65 m HWDP 5", range 2, N80,
- 1200 m DP 5", E, 19.5#, Cl. Premium, API, STC.
2000 m - DP 5", X95, 19.5#, Cl. Premium.
12"1/4 - Outil MD701, TFA = 0.5 in²,
d = 1.92, - 200 m DC 8" x 3", 9"5/8,
vp = 34 cp, - 65 m HWDP 5", range 2, (Dint = 3"), 47#,
Q = 2000 l/mn. - 1000 m DP 5", E, 19.5#, Cl. premium (Dint = 3"3/4), P110,
3500 m - DP 5", X95, 19.5#, Cl. premium (Dint = 3"1/2). VAM.

Corrigé
1- Poids de la colonne de tubage (Pc) la plus lourde et la garniture (Pg)
de forage la plus lourde :

Phase 26":
Pc = 127.7 x 1.02 x 350 x 0.859 = 39 161 kgf
Pg = (20 x 323.2 + 130 x 218.8 + 65 x 73.4 + 135 x 31.06) x 0.859 = 37 679
kgf

Phase 17"1/2:
Pc = 99.2 x 1.02 x 2000 x 0.801 = 162 097 kgf
Pg = (20 x 323.2 + 130 x 218.8 + 65 x 73.4 + 1200 x 31.06 + 585 x 31.83) x
0.801 = 76 553 kgf

Phase 12"1/4:
Pc = 68.6 x 1.02 x 3500 x 0.755 = 184 901 kgf
Pg = (200 x 218.8 + 65 x 73.4 + 1000 x 31.06 + 2235 x 31.83) x 0.755 = 113
802 kgf

Donc :
- la colonne de tubage la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse :
184 901 kgf
- la garniture la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse :
113 802 kgf.

2- La puissance requise au levage est :

Pc = (F + P0) x 1000 x V / 75 = (113,802 + 10) x 0.5 x 10 3 /75= 825.35 ch.

3- La puissance à l'entrée du treuil est :

Pt = Pc / (m x t) = 825.35/(0.811 x 0.973 x 0.98) = 1138 ch = 1122 hp.

5
 CHOIX DE LA FONCTION LEVAGE
1. Le moufle mobile et le crochet
En cours de forage, le moufle mobile et le crochet supportent des charges
presque identiques. Pour déterminer les capacités, le concepteur de l'appareil se
réserve :
- une marge de traction d'environ 50 tonnes,
- un coefficient de sécurité compris entre 1.2 et 1.5.
Le tableau 1 donne les capacités et caractéristiques de quelques principaux
constructeurs.

Tableau 1: Capacités des moufles mobiles et crochets

Constructeur : NATIONAL : moufle avec crochet intégré

DENOMINATION 540 G 250 545 G 350 660 G 500 760 G 650

CAPACITE (t) 227 317 454 590
DIAMETRE POULIES (") 40 45 50 ou 60 60
NOMBRE POULIES 5 5 6 7
DIAMETRE CABLE (") 1 1/8- 1 1/4 – 1 3/8 - 1 1/2 1 1/2 –
1 1/4 1 3/8 1 5/8
POIDS (kg) 5 255 6 913 9 626 ou 14 396
12 005

Constructeur : IDECO

TYPE MOUFLE A CROCHET INTEGRE MOUFLE SEUL

DENOMINATION UTB 265 UTB 360 UTB 525 TB 650
CAPACITE (t) 240 327 476 590
DIAMETRE POULIES (") 36 ou 42 42 ou 50 50 ou 60 60
NOMBRE POULIES 5 5 6 6
POIDS (kg) 5 119 ou 5 934 ou 9 241 ou 9 286
5 549 7 112 10 827

Constructeur : GARDNER DENVER : moufle seul

DENOMINATION 20 T 436 30 T 542 40 T 650 55 T 660

CAPACITE (t) 181 272 363 499
DIAMETRE POULIES (") 36 42 50 60
NOMBRE POULIES 4 5 6 6
DIAMETRE CABLE (") 1 - 1 1/8 1 1/8 - 1 1/4 1 1/4 - 1 3/8 1 5/8-1
1/2- 1 3/8
POIDS (kg) 2 265 3 624 6 342 8 154

2. Le moufle fixe
Le moufle fixe possède une poulie de plus que le moufle mobile, nécessaire pour
le passage, en ses deux extrémités, du brin actif et du brin mort.
Au repos, la force sur le moufle fixe (F mf) est égale à la somme des tensions des
brins passant sur ses poulies.
Ainsi pour un mouflage à N brins, en négligeant l'angle d'inclinaison des brins
mort et actif par rapport à la verticale, on a la relation :

6
 Fmf = (N + 2) x T

T étant la tension de chaque brin.

En remplaçant T par sa valeur au crochet T = F / N, la relation devient :

Fmf = (N + 2) x F/N

La capacité du moufle fixe sera donc déterminée en fonction de la capacité du

moufle mobile et du crochet retenus.
A partir de la relation ci-dessus, on aura :

Cmf = (N + 2) x Cc / N
Cmf = capacité moufle fixe,
Cc = capacité moufle mobile et crochet.

Tableau 2 : Correspondance moufle fixe - moufle mobile

CONSTRUCTEUR NATIONAL IDECO

MOUFLE OBILE 545 G 350 660 G 500 UTB 525 TB 650
CAPACITE ( t ) 317 454 476 590
NOMBRE POULIES 5 6 6 6
DIAMETRE POULIES ( " ) 45 50 ou 60 50 ou 60 60
MOUFLE FIXE 645 FA 760 FA CB 585 CB 760
CAPACITE ( t ) 381 529 530 689
NOMBRE POULIES 6 7 7 7
DIAMETRE POULIES ( " ) 45 50 ou 60 50 ou 60 60

3. Le mât
Pour dimensionner correctement un mât, on applique un coefficient de sécurité à
la capacité du moufle fixe pour tenir compte des efforts en régime dynamique,
définissant ainsi une capacité statique requise.
Ce coefficient est généralement égal à :
 3/2 pour les opérations de manœuvre de la garniture,
 4/3 pour la descente des colonnes de tubage.

Tableau 4 : Capacité statique (en tonnes) des mâts Continental Emsco

Mâts Cantilever standard

Modèle Hauteur (pieds) 8 brins 10 brins 12 brins 14 brins

B-127 127 132
B-133 133 180 192
B-134 1 34 254 272
B-142 142 301 324 362
CES-142 142 251 282 317
CEL-142 142 304 328 362
CELR-142 142 338 365 408
CEH-142 142 399 431 477
CEHR-142 142 448 484 544
CEB-142 142 512 548 580 612
CEBR-142 142 621 657 684 707

7
 Tableau 5 : Capacité statique en tonnes des mâts Ideco
Mâts Full View
Modèle Hauteur (pieds) 8 brins 10 brins 12 brins
JFM.98.315 98 120 143
JFM.132.315 132 120 143
FM.133.400 133 156 181
FM.136.450 136 181 204
FM.138.400 138 156 181
EFM.142.750 142 262 294 340
FM.143.650.2 143 262 294 340
4
FM.143.650.3 143 262 294 340
0
FM.143.900.2 143 340 408
4
EFM.150.1000 150 401 453

Tableau 6 : Capacité statique (en tonnes) des mâts Lee C. Moore

Mâts Cantilever standard
Modèle Hauteur (pieds) 8 brins 10 brins 12 brins
2721 87 87
27238 97 116
27180 98 128
27237 126 116
27179 127 128
27197 131 159
27203 142 271 282 290
27203M 142 310
27388 142 340
27244 142 297 309 318
27304 142 404
27418 142 302 323 340
27450 142 453
27416 147 318
27420 152 453

Exercice d'application
Déterminer le moufle mobile et crochet, le moufle fixe et le mât requis pour réaliser le forage
dont le programme est donné ci-dessous.
PHASE PARAMETRES GARNITURE DE FORAGE TUBAGE
PROF. BOUE
26" - Outil dusé en 3 x 20/32e, 18"5/8,
d = 1.10, - 20 m DC 9"1/2 x 3", 87.5#,
vp = 10 cp, - 130 m DC 8" x 3", K55,
350 m Q = 3400 l/mn. - 65 m HWDP 5", range 2- DP 5", E, 19.5#, Cl. Premium. API, STC.
17"1/2 - Outil dusé en 3 x 18/32e,
d = 1.56, - 20 m DC 9"1/2 x 3", 13"3/8,
vp = 20 cp, - 130 m DC 8" x 3", 68#,
Q =2800 l/mn. - 65 m HWDP 5", range 2, N80,
- 1200 m DP 5", E, 19.5#, Cl. Premium, API, STC.
2000 m - DP 5", X95, 19.5#, Cl. Premium.
12"1/4 - Outil MD701, TFA = 0.5 in²,
d = 1.92, - 200 m DC 8" x 3", 9"5/8,
vp = 34 cp, - 65 m HWDP 5", range 2, (Dint = 3"), 47#,

8
 Q = 2000 l/mn. - 1000 m DP 5", E, 19.5#, Cl. premium (Dint = 3"3/4), P110,
3500 m - DP 5", X95, 19.5#, Cl. premium (Dint = 3"1/2). VAM.

Rappels :
La colonne de tubage la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse 185
tonnes.
La garniture de forage la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse 114
tonnes.

On prend : poids du moufle et accessoires = 10 tonnes et le nombre de brins de

mouflage est de 10.

CORRIGE

1. Capacité du moufle mobile et crochet :

Cc = (F + Mt + P0) x Cs
F = charge la plus lourde = 185 tonnes,
Mt = marge de traction = 50 tonnes,
P0 = poids du moufle et accessoires = 10 tonnes,
Cs = coefficient de sécurité compris entre 1.2 et 1.5.
Dans notre cas, on prend Cs = 1.2.

Cc = (185 + 50 + 10) x 1.2 = 294 tonnes.

On choisira le moufle 545 G 350 de NATIONAL (tableau 1) ou UTB 360 de
IDECO.

2. Capacité du moufle fixe :

Cmf = (N + 2) x Cc / N
Cmf = (10 + 2) x 294 / 10 = 353 tonnes.
On choisira le moufle 645 FA de NATIONAL (tableau 2).
Attention : il faut vérifier que le nombre de poulies du moufle fixe choisi est égal
à celui du moufle mobile choisi augmenté de 1.

3. Capacité du mât :
Cm = F x C s
Puisque la charge la plus lourde est la colonne de tubage (185 tonnes), le
coefficient de sécurité Cs est égal à 4/3.
Cm = 353 x 4 / 3 = 467 tonnes.
Etant mouflé en 10 brins, on choisira le mât CEHR-142 de Continental Emsco.

4. Choix du câble de forage

La capacité requise d'un câble de forage dépend :
 de la charge à lever (F),
 du nombre de brins (N),
 des marges de traction souhaitées (Mt),
 des coefficients de sécurité souhaités (S).

Le coefficient de sécurité du câble est le rapport entre la charge de rupture et la

traction exercée sur le câble.
Recommandations API (coefficients minimaux) :
 câble de forage en manœuvre : 3

9
  câble de forage en descente tubage : 2
 câble de forage en instrumentation : 2

La marge de traction est définie par l'opérateur. C'est une marge de traction
suffisante qui lui permettra de tirer pour se libérer en cas de coincement.
En général = 50 tonnes.
Pour utiliser correctement un câble, il est impératif de ne pas dépasser la traction
maximum admissible calculée dans les conditions de sécurité ci-dessus.

Charge de rupture minimale :

C'est la charge de rupture minimale requise permettant la manœuvre de la
garniture à la profondeur maximale et la descente du tubage. Elle détermine le
choix du câble.

Tm = Ta x S = (F + Mt) x S / ( m x N)

Exercice d’application :
L'appareil est équipé d'un câble 6 x 19 - 1"3/8 EIPS, mouflé en 10 brins.
Quelles sont les charges maximales qui peuvent être soulevées ?
Poids du moufle et accessoires : 10 t

Corrigé
Pour le câble 6 x 19 - 1"3/8 EIPS, la charge de rupture minimale est de 87.1
tonnes.

Poids maxi du tubage

. Traction maxi sur brin actif : Ta = 87,1 / 2 = 43,5t
. Charge maxi à lever : Ta x m x N = 43.5 x 0.811 x 10 = 353 t
. Poids tubage maxi : 353 - (50 + 10) = 293 t

Poids tubage maxi = 293 t

Poids maxi de la garniture

. Traction maxi sur brin actif : Ta = 87.1 / 3 = 29 t
. Charge maxi à lever : Ta x m x N = 29 x 0,811 x 10 = 235 t
. Poids maxi garniture : 235 - (50 + 10) = 175 t
Poids maxi garniture = 175 t

Influence du rendement sur le choix du câble

Effet du rendement sur la traction
. En statique :
Ta = T = F/N
Avec :
Ta = tension brin actif
T = tension par brin
N = nombre de brins
F = poids au crochet

. En dynamique :
Ta = F / ( m x N)

10
C'est une augmentation de la tension.

Exercice d'application
Quel est le câble qui convient pour réaliser le forage du puits dont le programme
est donné précédemment.
On rappelle que :
- la colonne de tubage la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse 185
tonnes,
- la garniture de forage la plus lourde est celle de la phase 12"1/4 et pèse 114
tonnes,
- le poids du moufle et accessoires est de 10 tonnes,
- le mouflage est de 10 brins.

On utilise un câble 6 x 19, âme en acier indépendante (IWRC), de type IPS ou

EIPS.

Corrigé
Pour la descente du tubage le plus lourd, la charge au crochet est de :
F = 185 + 10 + 50 = 245 tonnes = Ta x m x N,

D’où :
Ta = 245 / (0.811 x 10) = 30.2 tonnes,

Le câble choisi doit avoir une résistance à la traction minimale de :

T = Cs x Ta = 2 x 30.2 = 60.4 tonnes.

Pour la manœuvre de la garniture de forage la plus lourde, la charge au crochet

est de :
F = 114 + 10 + 50 = 174 tonnes = Ta x m x N,

D’où :
Ta = 174 / (0.811 x 10) = 21.45 tonnes,

Le câble choisi doit avoir une résistance à la traction minimale de :

T = Cs x Ta = 3 x 21.45 = 64.36 tonnes.

Le câble qui répond à ces critères est le câble : 1"1/4, EIPS, qui a une
résistance à la traction de 72.5 tonnes.

11
 BESOINS EN PUISSANCE POUR LA FONCTION
ROTATION
La puissance nécessaire pour la table de rotation, exprimée en kg.m/s, a pour
expression :
P = C.
Avec :
C = couple (kg.m)
 = vitesse de rotation (rd/s).

Il est difficile, sur la plupart des machines, de déterminer la valeur du couple.

L’indicateur de couple ne donne que des valeurs relatives qui ne peuvent pas
servir au calcul de la puissance.
En pratique, on estime que le couple nécessaire pour faire tourner la garniture et
l'outil, directement lié aux frottements dans le puits, est proportionnel à la
profondeur et au poids sur l'outil.
La formule empirique suivante donne une estimation très approchée de la
puissance utilisée par la table de rotation en forage :
Pr = (10 + L/30) (N/100) (P/D)
Dans laquelle :
Pr est la puissance nécessaire en chevaux-vapeur,
L la profondeur du sondage en mètres,
N le nombre de tours par minute,
P le poids sur l'outil en tonnes,
D le diamètre de l'outil en pouces.

Exemples de puissances consommées :

1) Profondeur : 6 000 m
Vitesse de rotation : 80 tr/mn
Poids sur l'outil : 20 t
Diamètre du trou : 8"1/2
P = (10 + 6000/30).(80/100).(20/8.5) = 395 ch.

2) Profondeur: 1 000 m
Vitesse de rotation : 120 tr/mn
Poids sur l'outil : 25 t
Diamètre du trou : 17"1/2
P = (10+ 1000/30).(120/100).(25/17.5) = 75 ch.

La puissance consommée pour la rotation est donc faible comparée aux

puissances requises pour assurer le levage et le pompage.

12
 CONTRAINTES ET DEFORMATIONS DES TIGES DE
FORAGE
En forage rotary, les tiges de forage qui constituent l'organe de transmission des
fluides, des couples et des tensions entre la surface et l'outil, subissent des
contraintes alternées et des altérations pouvant entraîner leur rupture (fatigue
par flexion alternée, usure par frottement sur les parois, vibrations transmises
par l'outil).
Elles sont en contact ou même transmettent en surface dans certains cas (essais
de puits ou venues) les fluides produits par les formations rencontrées.
Leurs caractéristiques mécaniques et géométriques et la nature des aciers
utilisés doivent être choisies en fonction des conditions du forage, de la
profondeur dont dépendent toutes les contraintes (traction en particulier), et de
la nature des fluides rencontrés (pressions envisagées, corrosion).
Elles constituent, en outre, l'instrument de mesure de la profondeur pour le
foreur.

1. Caractéristiques mécaniques
Les caractéristiques mécaniques des tiges de forage sont fonction du grade et du
poids nominal (épaisseur). Au cours de la vie d'une tige, ces caractéristiques
diminuent notamment avec l'usure du corps et des tool-joints par frottement sur
les parois.

1.1. Tension à la limite élastique

Les limites élastiques minimales des différents aciers utilisés sont données ci-
après :
- grade D : 37,9 hbar ou 55 000 psi
- grade E : 51,7 hbar ou 75 000 psi
- grade X : 65,5 hbar ou 95 000 psi
- grade G : 72,4 hbar ou 105 000 psi
- grade S : 93,0 hbar ou 135 000 psi.

Pour une tige de diamètre extérieur et de poids nominal donnés, la tension à la

limite élastique est égale au produit de la limite élastique minimale par la section
du corps de la tige.
T = 10.  0. S

Où : T : tension à la limite élastique (103 x daN),

0 : limite élastique minimale (hbar),
S : section du corps de la tige (cm²).

La diminution de section due à l'usure entraîne une réduction de la tension à la

limite élastique (cf. tableau 1).

13
 Tableau 1
Effet de l'usure sur la tension à la limite élastique
(Tiges 5", 19.5 lbs/ft, Grade E)

CLASSE USURE SECTION LIMITE TENSION LIMITE

(1) UNIFORME (cm²) ELASTIQUE ELASTIQUE
MINIMALE (hbar) (103 daN)
I 0 34.03 51.7 176
S 20% 26.79 51.7 138.5
II 30% 26.79 51.7 138.5
III 37.5% 20.66 51.7 107
(1) les calculs ont été réalisés pour une usure uniforme, rappelons qu'en outre
les classes sont définies par :
- CLASSE I : tige neuve
- CLASSE S (ou premium) :
réduction uniforme de l'épaisseur : 20 %
réduction excentrique de l'épaisseur : 20 %
- CLASSE II :
réduction uniforme de l'épaisseur : 30 %
réduction excentrique de l'épaisseur : 35%
- CLASSE III :
réduction uniforme de l'épaisseur : 37,5 %
réduction excentrique de l'épaisseur : 45 %.

1.2. Torsion
C=xSxr

Où :
C est le couple de torsion exprimé en m.daN
 la contrainte de torsion ou de cisaillement tangentiel exprimée en hbar
S la section exprimée en cm²
r le rayon extérieur exprimé en cm.

Le couple de torsion maximal admissible est calculé pour une contrainte de

torsion maximale admissible égale soit à 50% soit à 57,7% (selon les auteurs),
de la limite élastique minimale.

Exemple : si on choisit le coefficient 50%, pour une tige 5", 19.5 lbs/ft, grade E,
classe 1 :
C = 0,5 x 51,7 x 34,03 x 5/2 x 2,54 = 5585 m.daN.
Cette valeur est en général bien supérieure aux valeurs atteintes en cours de
forage. Ainsi pour une puissance de l'ordre de 300 ch en rotation atteinte avec
une vitesse de 100 tr/mn à la table, le couple moteur (en m.kg) est égal à :
C = P x 75/

Avec :
P : puissance dispensée à la table (ch)
 : vitesse de rotation angulaire (rad/s)
x 100/60 = 10,47 rad/s
C = 300 x 75/ 10,47= 2150 kg.m.

14
Cette valeur est à comparer à la valeur maximale admissible (5 585 m.daN).
Il est à noter cependant que dans certains cas, en particulier pour les tiges
3"1/2, la résistance à la torsion du tool-joint peut être sensiblement inférieure à
celle du corps de la tige ; on choisit dans ce cas la valeur la plus faible comme
valeur maximum admissible.
Comme la tension à la limite élastique, la contrainte maximale dépend du degré
d'usure donc de la classe des tiges.

Remarque : la torsion maximale admissible dépend de la tension effectivement

exercée sur le train de tiges ; une ellipse de composition des contraintes donne
la réduction de la contrainte de torsion en fonction de la tension exercée sur le
corps de la tige (cf. figure 1).
Une utilisation pratique concerne le nombre de tours nécessaires au reblocage
des joints d'une garniture avant back – off. La relation liant la contrainte de
cisaillement à la torsion unitaire est de la forme :
 = G x r x  (loi de Hooke)
Avec :
 = contrainte de cisaillement (hbar)
r = rayon extérieur du corps de la tige (m)
G = coefficient d'élasticité transversale (8 000 à 8 400 hbar)
 = torsion unitaire (rd/m)

Si  est l'angle de rotation et L la longueur :  =  / L.

Fig.1 : Réduction de la limite de cisaillement en fonction de la tension

axiale (Ellipse de composition des contraintes)

Application :
Soit à déterminer le nombre de tours maximal admissible (N) pour 1000 m de
tiges 5", 19.5 lbs/ft, grade E, classe 1 et pour une tension en tête de 100 tonnes.
On applique la relation  = G x r x 
Avec :
G = 8 400 hbar
r = 1,0635 m
= 2  N/1000

15
0= 0.57 pour T = 100 t.
 = 0.47 0 (voir courbe figure 1) = 24.3 hbar.
24,3 = 8400 x 0,0635 x 2  N/1000
N = 7.25 tours.
En pratique on se limitera par sécurité à 80% de cette valeur soit : 6 tours.

1.3. Pression d’éclatement à la limite élastique

La pression d’éclatement à la limite élastique du corps de la tige est toujours très
élevée par rapport aux contraintes maximales qu'elle est appelée à subir pendant
les opérations normales de forage (599 hbar pour des tiges 5", 19.5 lbs/ft, grade
E, classe S), elle ne pose donc en général aucun problème. Le seul cas de
contrainte à l'éclatement élevée pourrait être la réalisation d'une opération de
squeeze de ciment avec packer, cette opération étant cependant réalisée, en
règle générale, avec du tubing. Il est à noter par ailleurs, l'effet de la tension
axiale qui peut diminuer sensiblement les limites de résistance à l'éclatement.

Fig.2 : Réduction des résistances à l'écrasement et à l'éclatement en

fonction de la tension axiale (Ellipse de composition des contraintes)

1.4. Pression d’écrasement minimale

Les seules opérations occasionnant des contraintes élevées à l'écrasement sont
celles qui entraînent soit une diminution de la pression à l'intérieur des tiges
(vidage partiel ou total de la garniture, venue de gaz par les tiges...) soit une
augmentation de pression dans l'espace annulaire (test des obturateurs). Ceci
est le cas notamment lors de la réalisation d'essais de puits par les tiges ; pour
certaines opérations de test de zones à gaz à forte pression et grande
profondeur, les pressions différentielles peuvent en effet atteindre des valeurs
très élevées de l'ordre de 400 kgf/cm². (La pression d'écrasement minimale
d'une tige 5", 19.5 lbs/ft, grade E, classe S est égale à 487 bar).
Le calcul à l'écrasement est réalisé en déterminant la pression différentielle
maximum attendue (pression extérieure - pression intérieure), la pression
extérieure étant la pression due à la colonne de boue à la côte d'ancrage du
packer, la pression intérieure étant la pression due au tampon d'eau, puis en lui
appliquant un coefficient de sécurité (en général 1,125).

16
Le résultat obtenu doit être inférieur à la pression d'écrasement minimale (P Ecm)
(Pext - Pint) x 1,125  PEcm
Comme pour l'éclatement, la tension axiale peut également réduire très
sensiblement la résistance à l'écrasement.

2. Allongement de la garniture
La garniture constitue pour le maître sondeur un instrument de mesure lui
permettant de connaître à tout moment la profondeur du puits. La profondeur est
déterminée en additionnant sur le cahier de garniture les longueurs de chaque
élément mesuré en surface. Le degré de précision de la mesure de l'ordre de 0,5
à 1 pour 1000 (0,5 à 1 cm d'erreur par 10 m mesurés) peut entraîner pour un
puits de 3 000 m par exemple une erreur d'environ 3 m. La mesure de la
profondeur des formations forées à l'aide du train de tiges présuppose par
ailleurs que le puits est parfaitement vertical, ce qui n'est jamais vrai ; ainsi une
profondeur mesurée de 3 000 m correspond en fait à une profondeur verticale
vraie de 2 988 m pour une déviation moyenne de 5°, de 2 954 m pour une
déviation de 10°.
Le train de tiges en outre, placé dans les conditions de fond, s'allonge sous
l'action de son propre poids, du poids des masse-tiges et de la température. Cet
allongement peut lui aussi atteindre plusieurs mètres.
Pour toutes ces raisons, il est irréaliste de penser que le géologue puisse
déterminer avec précision à partir des chiffres donnés par les foreurs la côte des
formations forées et surtout établir des corrélations précises avec d'autres puits.
Il utilisera plutôt la mesure plus précise réalisée à l'aide d'un câble électrique lors
de la réalisation des diagraphies, où la mesure des profondeurs est corrigée,
pour tenir compte des allongements.
Ce besoin de précision fort heureusement n'est pas essentiel pour le foreur : ce
qui lui importe surtout, c'est la précision avec laquelle il pourra redescendre à la
même profondeur et déterminer l'avancement de son outil pendant un temps
déterminé. Il devra cependant dans certains cas, prendre en compte les
modifications d'allongement de la garniture dues à des modifications de sa
composition ou des conditions de fond.

2.1. Allongement élastique

La loi de Hooke donne l'allongement élastique d'un tube cylindrique homogène
sur lequel on exerce une traction déterminée :
 = E L/L

Où :
 = contrainte de tension axiale (hbar),
 = T/S x 10-7
Avec :
T = traction exercée (N)
S = section du tube (m²)
E = module de Young ou coefficient d'élasticité transversale (E = 20000 à 22000
hbar pour l'acier)
L = allongement (m)
L = longueur du tube (m).

Pour un train de tiges suspendu, la traction exercée sur chaque élément de tige
n'est pas constante, elle représente en fait le poids de l'ensemble des tiges
situées en dessous de lui, il est donc nécessaire de procéder à une intégration.

17
Après intégration, l’allongement cumulé est : A = 1,83 x 10 -7 x L2.
Application : l'allongement de 3 000 m de tiges dans l'air est égal à 1,65 m.
Sous l'action des masse-tiges, cet allongement s’accroît de la valeur :
L = Pmt.L / S.E
Où :
Pmt représente le poids des masse-tiges dans la boue.

Si on a 30 tonnes de masse-tiges, l'allongement supplémentaire de 3000 m de

tiges 5", 19.5 lbs/ft est égal à :
dA' = (30 x 103 x 9.81 x 3 000)/(34.03 x 10-4 x 21 x 1010) = 1.23 m.
La modification de la garniture, en particulier l'augmentation du nombre de
masse-tiges conduit donc à accroître l'allongement. L'adjonction de 10 tonnes
supplémentaires de masse-tiges par exemple, conduisant à un allongement
supplémentaire d’environ 40 cm, fera retrouver le fond 40 cm plus haut que
prévu.

2.2. Influence de la boue sur l’allongement

La pression hydrostatique de la boue au fond du puits, exerce au bas des tiges
une force de bas en haut qui contribue au raccourcissement global de la
garniture. Cette force venant en déduction du poids des tiges dans l'air a conduit
dans la plupart des calculs à introduire le concept de poids apparent.
Notons tout d'abord que pour le calcul de l'allongement global de la garniture,
l'application de ce concept conduit à des résultats erronés. L'appliquer conduit en
effet à supposer une densité fictive de la garniture égale à la différence entre la
densité de l'acier et la densité de la boue, donc à une réduction homogène des
tensions le long de la garniture :
Tension dans la boue = tension dans l'air x (da - db)/da.

En réalité, la force qui s'exerce à la base de la garniture en comprime une partie

et produit donc un raccourcissement. Seule est en tension et donc s'allonge, la
partie de la garniture située au dessus du point neutre (cf. figure 3).
Le calcul du raccourcissement dû à cette force de compression (F) s'effectue
simplement en appliquant la loi de Hooke.
F = b x L x S
dA = - F.L/S.E = -  b.L²/E

Avec
b : poids volumique de la boue (N/m3)
L : longueur de la garniture (m).
Soit, pour une garniture de 3000 m de tiges 5", 19.5 lbf/ft, dans une boue de
densité 1,20: dA = -(1.2 x 9.81 x 103 x 3000²)/(21 x 1010) = - 0.50 m.

De la même façon, le raccourcissement de la garniture sous l'effet d'une

augmentation de densité peut être calculé. Celui-ci est en général assez faible
(20 cm lorsque l'on passe d'une densité 1 à 1.50 dans notre exemple).

18
Fig.3 : Contraintes axiales effectives le long d'une garniture dans la boue

2.3. Dilatation de la garniture

En cours de forage, la garniture est dans le puits à une température moyenne
supérieure à la température en surface. Cette température moyenne est fonction
du gradient géothermique local et de la profondeur. L'allongement par dilatation
d'une pièce métallique de longueur initiale L 0, sous l'action d'une élévation de
température  est donnée par :
At = 11.8 x 10-6 x L0 x 

Avec:
At : allongement (m)
L0 : longueur initiale (m)
 : élévation de température (°C)

Application : une élévation de température de 40°C produit sur 3000 m de tiges

un allongement de 1,42 m.

19
Toute modification des conditions de température de fond (production d'effluent
ou injection de fluide froid) produira un allongement ou une contraction de la
garniture non négligeable (de l'ordre de 1 mètre).
3. Phénomènes de vibration
Les phénomènes dynamiques dont l'arbre de forage est le siège sont les
vibrations transversales et les vibrations longitudinales.
Dans chaque cas, une vitesse de rotation donnée engendre des vibrations de
fréquence déterminée. Lorsque cette fréquence devient égale à la fréquence
fondamentale de vibration naturelle de la garniture ou à celle d'un de ses
harmoniques, l'amplitude des vibrations au sein de la garniture s’accroît
considérablement : il y a résonance. La vitesse de rotation qui produit la
résonance est appelée vitesse critique.

3.1. Vibrations transversales

Les vitesses critiques sont données à ± 15 % près par la formule suivante :
Nc = 1200 (D² + d²)1/2/l²

Dans laquelle :
Nc est la vitesse de rotation critique (t/mn)
D le diamètre extérieur de la tige (pouces)
d le diamètre intérieur (pouces)
l la longueur d'une tige (m).

Les plages critiques sont données dans le tableau ci-dessous :

Diamètre nominal Plages de vitesses de rotation

des tiges (pouce) critiques (tr/mn)
2"3/8 95 (110)125
2"7/8 110(130)150
3"1/2 135(160)185
4" 160(185) 210
3.2. 4"1/2 180(210)240
5" 200(235) 270
5"1/2 220(260) 300
Vibrations longitudinales
Le travail de l'outil engendre des vibrations dont l'amplitude et la fréquence
dépendent de la vitesse de rotation et de la nature des formations forées.
Dans le cas de formations dures et fracturées, la garniture est soumise à de très
fortes vibrations, l'amplitude des oscillations pouvant atteindre 10 cm lorsqu'il y
a résonance.
La garniture soumise à des charges cycliques très élevées se fatigue
prématurément, ce qui augmente les risques de rupture. Il est donc essentiel
d'éviter la résonance, c'est à dire, dans la mesure du possible, de soumettre la
garniture à une vitesse de rotation très différente de la vitesse critique.
Selon des mesures de fond réalisées pour un tricône, la fréquence des vibrations
de l'outil est égale à trois fois la vitesse de rotation à la table.
Cette fréquence F en fonction de la vitesse de rotation est donc égale à :
F = 3N/60 = N/20

Avec :
F = fréquence de vibrations en cycles/seconde
N = vitesse de rotation en tours/mn.

20
Si nous supposons que la partie inférieure du train de masse-tiges est fixe et que
la partie supérieure est libre (supposée non solidaire du train de tiges), la
fréquence naturelle de vibration longitudinale est donnée par l'équation :
F = 1284/L

Avec :
F = fréquence naturelle de vibrations longitudinales en cycles/seconde
L = longueur du train de masse-tiges en mètres.

La vitesse de rotation critique est obtenue lorsque les deux fréquences sont
égales.

1284/L = Nc/20, d'où l'on tire :

Nc = 25680/L

Cette vitesse critique ne dépendant que de la longueur du train de masse tiges, il

est possible de la modifier et de s'éloigner ainsi de la zone dangereuse de
résonance en augmentant ou en diminuant le nombre de masse-tiges.
Pour limiter ces phénomènes de vibration, on utilise dans certains cas un
amortisseur de vibrations. Son rôle n'est pas tant d'absorber une partie des
vibrations longitudinales que de diminuer la vitesse critique de résonance.
La fréquence naturelle de vibration d'un train de masse-tiges équipé à sa base
d'un amortisseur de vibrations est donnée par la formule :
Fn = (k/M) 1/2 /2

Avec :
Fn = fréquence de vibration naturelle (cycles/seconde)
k = constante du ressort de l'amortisseur (lbs/ft)
M = masse des masse-tiges au dessus de l'amortisseur

M = L.p/g
Avec :
L = longueur des masse-tiges (ft)
p = poids nominal des masse-tiges (lb/ft)
g = accélération de la pesanteur (32.2 ft/s²)

La fréquence dépend donc de la rigidité du ressort de l'amortisseur et du poids

total dans l'air donc du diamètre et de la longueur des masse-tiges situées au-
dessus de l'amortisseur. Diminuer la rigidité du ressort ou augmenter le poids
des masse-tiges contribue à diminuer cette fréquence.
Notons par ailleurs que l'ajout de tiges lourdes contribue également à diminuer la
vitesse critique.

21
 CHOIX DES GARNITURES DE FORAGE

1. Garniture simple
1.1. Longueur maximale de tiges
La traction maximale pouvant être exercée en tête des tiges est
Tm = T / C s

Avec :
Tm = Traction maximale en tête
T = Tension à la limite élastique
Cs = Coefficient de sécurité

Le coefficient de sécurité (Cs) recommandé par l’API est de 1.10.

Pour cela on se fixe une réserve de traction minimale Mt (marge de traction) en
général de 30 à 50 tonnes.
Mt = Tm - Pmaxi

Avec :
Pmaxi = poids maximum de la garniture dans la boue.

D’où :
Pmaxi = Tm - Mt = T/Cs - Mt

La charge maximale admissible est égale au poids maximum (Pmaxi) de la

garniture dans la boue.
Pmaxi = Pmt + Phw + Pt
Pmt = poids des masse-tiges dans la boue
Phw = poids des tiges lourdes dans la boue
Pt = poids des tiges dans la boue

D' où : Pmt + Phw + Pt = T/Cs - Mt

Pt = T/Cs - Pmt - Phw - Mt

Poids des tiges dans la boue : Pt = Lt x pt x Ff

Avec :
pt = poids au mètre des tiges en kg/m
Lt = longueur maximale des tiges
Ff = facteur de flottabilité
D’où :
Lt x pt x Ff = (T/Cs - Pmt – Phw - Mt) 103

La longueur maximale des tiges dans la boue est alors donnée par :

L = (T/Cs - Pmt- Phw - Mt) 103 / (pt x Ff)

22
 EXERCICES

Exercice 1
Déterminer la longueur maximale des tiges suivant la composition suivante de
la garniture :
- Masse-tige NC 46-67,
- Longueur Lmt = 190 m,
- densité boue d = 1.40,
- Tige 5" - 19.5 lbs/ft, grade E, classe premium,
- Marge de traction Mt = 40 t,
- Coefficient de sécurité Cs = 1.10.

Exercice 2
Déterminer la réserve de traction en fonction de la profondeur et de la
garniture de forage :
- Profondeur L = 2800 m,
- Masse-tiges 8" - 2"13/16, longueur = L mt = 220 m,
- Densité boue d = 1.60,
- Tiges 5"-19.5 lbs/ft, grade G, classe premium,
- Coefficient de sécurité Cs = 1,10.

Exercice 3
Choisir les tiges en fonction de la profondeur finale et de la marge de traction :
- Profondeur L = 3500 m,
- Masse-tige NC 46-65, longueur Lmt = 190 m,
- Densité boue d = 1.60,
- Marge de traction Rt = 40 t,
- Coefficient de sécurité Cs = 1.10,
Prendre des tiges 5", 19.5 lbs/ft, classe premium.

Exercice sans correction

Calculer les longueurs maximales que l'on pourra atteindre avec des tiges :
1) 5" - 19.5 lbs/ft - grade E 75 et G 105 - classe Premium sachant que :
. Masse-tiges NC 46-65
. Longueur masse-tiges 218 m
. Densité boue 1.20
. Marge de traction fixée à 40 tonnes
. Coefficient sécurité 1.10.

2) 3"1/2 - 13.3 lbs/ft - grade E 75 et G 105 - classe Premium, sachant que :

. Masse-tiges NC 38-50
. Longueur masse-tiges 220 m
. Densité boue 0.90
. Marge de traction 30 tonnes
. Coefficient de sécurité 1.10.

23
 CORRIGES

Exercice 1
Longueur maximale des tiges
Tm = 138.6 x 1.02/1.1 = 128.5 t
Poids MT/boue = 161.1 x 0.821 x 190/1000 = 25 t
Longueur maximale de tiges : Lt = (128.5 - 25 - 40) x 1000/ (31.06 x 0.821) =
2490 m.

Exercice 2
Réserve de traction disponible
Tm = 194.1 x 1.02/1.1 = 180 t
Poids MT/boue = 220 x 0.796 x 223.1/1000 = 39 t
Longueur des tiges = 2800 - 220 = 2580 m
Poids tiges/boue = 2580 x 32.55 x 0.796/1000 = 67t
Pmaxi = 39 + 67 = 106 t
Rt = Tm - Pmaxi = 180 - 106 = 74 t.

Exercice 3
Choix de grade de tiges
- Si on prend des tiges 5", 19.5 lbf/ft, gr.E, classe premium :
Tm = 138.6 x 1.02 / 1.1 = 128.5 t
Rt = Tm - (Lt x pt + Lmt x pmt) Ff = 128.5 - (3310 x 31.06 + 190 x 136.6) x 0.796 x
10-3 = 26 t.
Rt est inférieure à Mt fixée (40 t).

- Si on prend des tiges 5", 19.5 lbf/ft, gr.X, classe premium :

Tm = 175.6 x 1.02 / 1.1 = 162.8 t
Rt = Tm - (Lt x pt + Lmt x pmt) Ff = 162.8 - (3310 x 31.06 + 190 x 136.6) x 0.796
x 10-3 = 60 t.
Rt est supérieure à Mt fixée (40 t).

Conclusion :
Donc, il faut utiliser soit des tiges de grade X, soit une garniture mixte.

2. Garniture mixte
Si la longueur calculée pour une garniture simple ne permet pas d'atteindre la
profondeur souhaitée avec une réserve de traction suffisante, il faut envisager
d'ajouter, en tête de la garniture, des tiges de poids nominal ou de grade
supérieur.
On cherche alors la longueur maximale des nouvelles tiges en fonction de la
même marge de traction fixée.
La longueur du nouveau tronçon est alors donnée par :
L2 = (T2 - T1).103/(1.10 p2)

Avec :

L2 = longueur du tronçon supérieur (m)

T2 = tension à la limite élastique du tronçon supérieur (t)
T1 = tension à la limite élastique du tronçon inférieur (t)

24
 p2= poids au mètre des tiges du tronçon supérieur dans la boue (kg/m).
Exercice

1- Connaissant la côte de forage à atteindre, calculer la composition de la

garniture avec les données suivantes :

- Côte forage = 4200 m

- Masse-tiges NC 46-65 (2"13/16)
- Longueur de masse-tiges = 216 m
- Tiges disponibles :
- 5" - 19.5 lbs/ft - E 75 - classe Premium
- 5" – 19.5 lbs/ft - G 105 - classe Premium
- Densité de la boue = 1.60
- Marge de traction fixée à 40 tonnes.

2- Peut-on atteindre la côte d'arrêt de forage, avec comme tronçon L 2 des tiges
5" – 19.5 lbs/ft X 95 classe Premium ?

Corrige
1) Longueur maxi L1 du 1er tronçon tiges E
Tm = T / Cs = 141.3 / 1.10 = 128.45 tonnes
Pmt = Lmt x pmt x Ff = 216 x 136.6 x 0.796 = 23.5 t
Pt1 = pt x Ff = 31.06 x 0.796 = 24.72 kg/m
L1 = (Tm - Pmt - Mt) x 1000 / Pt1 = 2629 m

Longueur L2 du 2ème tronçon tiges G

L2 = L - L1 - Lmt = 4200 - 2629 - 216 = 1355 m

Profondeur maximale pouvant être atteinte avec les tiges de grade G

L2 = (T2 - T1) x 1000 / (pt2 x 1.10)
= (198 – 141.3).1000 / (32.55 x 0.796 x 1.10) = 1989 m
Lmaxi = L1 + L2 + Lmt = 2629 + 1989 + 216 = 4834 m

2) Peux-t-on atteindre la côte d'arrêt du forage avec comme L 2 des tiges X 95

classe Premium?
L2 = (T2 - T1).1000 / (pt2 x 1,10)
L2 = (179.1 - 141.3).1000 / (31.83 x 0.796 x 1.10) = 1365 m
Lmaxi = 2629 +1356 + 216 = 4201 m

Conclusion : On peut atteindre la côte finale de forage sans aucun problème.

25
 LES COULISSES DE FORAGE

1. Définition générale
Une coulisse de forage est un élément de garniture à longueur variable. Elle
dispose pour cela d'une course libre on libérable. Dans le cas où la garniture est
coincée sous la coulisse, cette dernière permet de développer une force d'impact
à partir de l'énergie potentielle que représente la garniture libre au-dessus. Cette
force peut être appliquée vers le haut ou vers le bas.

2. Les différents systèmes de battage

2.1. Le joint coulissant (bumper sub)
Il possède une course libre qui permet, en cas de coincement, le déplacement de
la garniture libre vers le bas, sur une certaine distance. L'énergie cinétique,
fonction de la vitesse atteinte lors de la rencontre de la garniture libre et celle
coincée, crée à cet instant une force d'impact. Donc la vitesse seule de la
garniture influe sur la force d’impact. La chute libre de la garniture sera en
conséquent plus favorable que la vitesse atteinte vers le haut en manœuvrant au
treuil. C’est pour cette raison que ce système est utilisé pour battre vers le bas.
Il est possible de battre vers le haut en s'appuyant sur l'élasticité des tiges de
forage. Cette méthode consiste à mettre la garniture en tension, à relâcher et à
freiner brusquement quand le joint coulissant commence à se fermer. Le coup de
frein brusque devrait provoquer une élongation, suivie d'une contraction
susceptible de produire un choc vers le haut.
Ce système est surtout utilisé sur certaines coulisses hydrauliques pour réaliser
le battage vers le bas.

2.2. Le système hydraulique à retardement

Dans ce système, on crée une course au niveau de la coulisse, tout en retardant
le déplacement de la garniture libre au-dessus. Ce retardement permet la mise
en contrainte de la garniture et conduit à un brusque relâchement au bout d'un
certain temps. L’élasticité des tiges renforce l'effet du battage.
Le système hydraulique à retardement est basé sur le principe de l'écoulement
forcé d'un fluide, au travers d'un espace restreint (fig. 1).
Il faut un certain temps pour que le fluide interne passe de la chambre
supérieure à celle inférieure au travers du trou réduit ouvert percé dans le
piston. Ce laps de temps permet d'appliquer une contrainte à la garniture libre
au dessus. Quand le piston arrive de l'autre côté de la restriction, il se produit
une brusque accélération directement liée à la valeur de la contrainte appliquée.
La rencontre de la garniture libre avec celle coincée en fin de course génère une
force d'impact qui est fonction de la vitesse atteinte.
Le temps de réponse peut atteindre, suivant la contrainte, des valeurs de l'ordre
de la minute.
Quand on inverse le mouvement, le clapet anti – retour du deuxième trou, de
diamètre plus important, s’ouvre et permet ainsi un passage plus rapide du fluide
du bas vers le haut pour réarmer la coulisse (fig.2).

Les coulisses peuvent utiliser le système hydraulique pour battre uniquement

vers le haut (hydraulique à simple effet), ou pour battre dans les deux sens
(hydraulique pure comme l’Hydrajar de Houston Engeneers), ou le système

26
hydraulique pour battre vers le haut et un système mécanique pour battre vers
le bas (hydromécanique).
Fig. 1 :
Système de battage hydraulique (battage vers le haut)

Fig. 2 :
Système de battage hydraulique (réarmement de la coulisse)

2.3. Le système mécanique à déclenchement

Dans ce système, une course libérable est créée au niveau de la coulisse mais le
déplacement de la garniture libre au-dessus est empêché pendant une phase de
mise en contrainte de la garniture. Le mécanisme déclenche à un certain niveau
de contrainte et libère la garniture libre au-dessus, profitant ainsi de l'élasticité
des tiges pour renforcer l'effet de battage.
Les coulisses utilisant ce système peuvent être à simple ou à double effet.
Un exemple de coulisse utilisant ce système est représenté figures 3 et 4.
Le mandrin et le corps comportent chacun une crémaillère à denture droite. Si
l'on tourne le mandrin vers la droite, les deux crémaillères ne sont pas engagées
l'une dans l'autre, la coulisse s'ouvre et se ferme sans effort. En cas de
coincement et si l'on désire battre vers le haut, il faut fermer la coulisse, tourner
à gauche pour engager les crémaillères, appliquer la traction désirée et activer la

27
coulisse en transmettant du couple à droite. Les deux crémaillères se
désolidarisent et le battage vers le haut se réalise.
Pour battre vers le bas, il faut ouvrir la coulisse, tourner à gauche pour engager
les crémaillères, appliquer du poids dans les limites désirées et activer la coulisse
en transmettant du couple à droite. Les deux crémaillères se désolidarisent et le
battage vers le bas se réalise (fig. 4).

Fig. 3 :
Coulisse mécanique double effet

Battage vers le haut

28
 Fig. 4 :
Coulisse mécanique double effet

Battage vers le bas

3. Exemples de coulisses
3.1. Coulisse hydraulique à double effet : L’Hydrajar de Houston
Engeneers :
Elle est constituée de deux systèmes hydrauliques à retardement, en tandem,
qui fonctionnent en sens inverse.
Il est recommandé de faire travailler cette coulisse en tension. Le poids de masse
– tiges situées en dessous doit être égal au poids maximal sur l’outil augmenté
d’une certaine sécurité. 5 à 7 tonnes de masse – tiges ou tiges lourdes sont à
mettre au – dessus.
Pour battre vers le haut, il faut commencer par la réarmer en posant dessus 7 à
10 tonnes. Tirer vers le haut le poids nécessaire pour le déclenchement, freiner
et attendre 30 à 60 secondes avant qu’elle ne batte.

29
Il faut reproduire les mêmes opérations dans l’autre sens pour
battre vers le bas.
Pour battre vers le haut, il ne faut pas dépasser la tension
maximale recommandée par le constructeur, sous peine
d’écraser le tube intérieur suite à la compression de l’huile.
Par exemple, pour une coulisse 7’’3/4, il ne faut pas dépasser
100 tonnes ; mais, totalement ouverte, cette coulisse peut
supporter une tension de 430 tonnes.
Durant la descente dans le puits, le maître sondeur devra
détecter ou suspecter le fait que la coulisse ait pu s'armer. Il
devra alors, par sécurité, attendre le temps nécessaire à la
coulisse pour s'ouvrir avant de poser sur cales.
Le collier de sécurité doit être mis sur la partie lisse
coulissante du mandrin durant toutes les opérations de
manutention. Il ne sera enlevé que lorsque la coulisse est
introduite dans le puits et les cales enlevées. Durant la
remontée, le collier est immédiatement remis lorsque la
coulisse apparaît.
Il est interdit de mettre les cales sur la partie lisse coulissante
du mandrin.

Fig. 5 : Hydrajar de Houston Engineers

30
 3.2. Coulisse mécanique à double effets : Earthquaker de Anadrill
La trip-sleeve, une bague crantée
dilatable, comporte des filets
extérieurs et intérieurs, et est fendue
radialement sur pratiquement toute sa
longueur de manière alternée, ce qui
lui permet de se dilater dans une
certaine limite (fig. 6). Les filets
intérieurs matérialisent des plans
inclinés qui, en contact avec d'autres
plans inclinés et sous un effort de
poussée, forceront la trip-sleeve à se
dilater.
Cette coulisse travaille la tête en bas,
cela veut dire que le mandrin est
coincé et le corps est libre. Le mandrin
s'adapte au dessin intérieur de la trip-
sleeve.
Pour battre vers le haut (fig. 7), on tire
sur le corps de la coulisse. Il
commence par comprimer le ressort du
bas, ce qui force la trip-sleeve à se
dilater. Elle ne pourra le faire tant que
le corps ne se sera déplacé sur une
certaine distance (X). A ce moment, un
creux du filet du corps peut être
occupé par un filet extérieur de la trip-
sleeve. A ce stade, c'est tout le corps,
accompagné de la trip-sleeve, qui se
déplace vers le haut pour réaliser le
battage.
Pour réarmer, il suffit de descendre le
corps de la coulisse pour que la trip-
Fig. 6 : Trip sleeve
sleeve retourne à sa position d'origine.

Le même principe est utilisé pour battre vers le bas (fig. 8).
Pour les tarages, ils se font indépendamment en ajustant le jeu entre le corps de
la coulisse et l'un ou l'autre des ressorts situés en haut (pour le tarage vers le
bas) ou en bas (pour le tarage vers le haut).
Si la coulisse est armée, les forces de tarage seront maxima vers le haut et vers
le bas. En effet les ressorts sont en contact avec le corps et la trip-sleeve ; en
outre les filets extérieurs de la trip-sleeve sont en phase avec ceux du corps.
Lors d'un coincement, dès que l'on sollicitera le corps de coulisse dans l'un ou
l'autre sens, il commencera à comprimer l'un des deux ressorts. L'effort
nécessaire au déclenchement sera égal à K, raideur du ressort, multiplié par X la
distance représentée sur les figures. Si l'on introduit entre le corps et l'un des
ressorts un jeu égal à la moitié de la valeur X, cela signifie que l'on pourra
déplacer sur cette distance le corps de coulisse dans un sens sans pour autant
comprimer le ressort. L'effort nécessaire au déclenchement sera alors égal à K
multiplié par la moitié de X restant pour dilater la-trip sleeve. L'effort sera donc
moitié moindre que dans le premier cas.

31
Fig. 11 : Coulisse EARTHQUAKER

Battage vers le haut

32
Fig. 12 : Coulisse EARTHQUAKER

Battage vers le bas

33
4. Utilisation des coulisses
Utilisée correctement, une coulisse permet de décoincer une garniture. Dans le
cas contraire, elle peut la coincer davantage.
La coulisse doit avoir un diamètre voisin de celui des masse – tiges dans
lesquelles elle est incorporée.
La coulisse ne devra jamais se trouver :
 à moins de deux joints d'un stabilisateur ou d'un changement de section
 à la limite de l'ouverture et de la fermeture (bilan d'efforts nul)
 en tandem avec une autre coulisse.

5. Bilan d'efforts
Si une coulisse doit travailler ouverte, elle doit être soumise à une force de
tension d'un minimum de 2.5 tonnes.
Si elle doit travailler armée, elle devra être soumise à une force de tension ou de
compression d'un minimum de 2.5 tonnes
Si elle doit travailler fermée, elle devra être soumise à une force de compression
de 2.5 tonnes minimum.
Si la circulation existe, les pertes de charges créent à l’intérieur de la coulisse
une force d'extension qui s’applique sur la surface exposée du mandrin et tend à
l’ouvrir : c'est l'effet de piston (pump open effect). La surface sur laquelle cette
pression s'applique est donnée par le constructeur.
C'est en faisant le bilan des efforts extérieurs et intérieurs, compte tenu de la
position de la coulisse, que l'on peut définir une plage de poids de 5 tonnes à
l'intérieur de laquelle on s'interdira de forer sous peine d'endommager la
coulisse.
Si la coulisse se trouve armée ou ouverte pendant le forage, elle offre un
rétrécissement de section au niveau du mandrin ; les flexions alternées
engendrées par la rotation de la garniture peuvent induire une fatigue
susceptible de provoquer la rupture du mandrin. C’est pour cette raison que
certaines coulisses comportent un flex-joint qui encaisse une partie des efforts de
flexion. Si la coulisse se trouve placée dans une partie de la garniture qui
travaille en tension, elle sera moins sollicitée à la flexion que dans une partie de
garniture travaillant en compression. Même si la coulisse se trouve ouverte, sous
un effet de piston important, la position du point neutre au-dessus de la coulisse
ne sera envisageable que dans les limites fixées par le constructeur.

Exercice
Suite aux problèmes de traction pendant le forage en 12"1/4, il a été décidé
d'incorporer une coulisse de forage Earthquaker, diamètre 8", S = 25 in², tarage
vers le haut = 40 t et tarage vers le bas = 20 t.
La garniture est composée de :
Outil 12"1/4
DC 8" x 2"13/16
Coulisse
3 DC 8" x 2" 13/16
2500 m tiges 5", 19.5 lbs/ft, grade E, classe Premium
1000 m tiges 5", 19.5 lbs/ft, grade G, classe Premium.
Densité de la boue = 1.20
Poids maximum sur l'outil = 20 t
Frottements vers le haut = frottements vers le bas = 10 t
Pertes de charge sous la coulisse = 1000 psi.

34
1- Calculer le nombre de DC à mettre sous la coulisse pour qu’elle reste en
tension (poids max. à poser sur outil = 80% du poids des DC).
2- Quelle est la zone du poids critique (+/- 2.5 t) ?
3- Calculer la valeur de déclenchement de la coulisse vers le haut (circulation
arrêtée).
4- Le battage vers le haut est-il possible ? Si oui, calculer la réserve de traction
disponible (circulation arrêtée), CS = 1.10.
5- Déterminer la valeur du poids sur le Martin Decker pour le battage vers le bas
avec et sans circulation.

Corrigé

Pertes de charges sous la

coulisse = 1000 psi
Densité de la boue = 1.20
Frottements vers le haut =
frottements vers le bas = 10
tf
WOB max. = 20 tf
Poids du moufle et accessoires
= 10 tf.

35
 1. Nombre de DC à mettre sous la coulisse :
LDC = WOB/(f x PDC x 80%) = 20000/(0.847 x 223.1 x 0.8) = 132m = 15 DC.

2. Zone du poids critique :

Poids DC sous la coulisse= 15 x 9 x 223.1 x 0.847 = 25510 kgf.
Effet piston = 1000 x 25 = 25000 lbf = 11340 kgf.
Poids critique = 25510 + 11340 = 36850  37 tonnes-force.
Plage de poids interdit : 37-2.5<WOB<37+2.5
34.5 t < WOB < 39.5 t

3. Valeur de déclenchement de la coulisse :

Circulation arrêtée, donc : effet piston = 0.
Poids DC au-dessus de la coulisse = 27x 223.1 x 0.847 = 5102 kgf.
Poids DP gr.E au-dessus de la coulisse = 2500 x 31.06 x 0.847 = 65770 kgf.
Poids DP gr.G au-dessus de la coulisse = 1000 x 32.55 x 0.847 = 27570 kgf.
Poids total garniture au-dessus de la coulisse = 5102 + 65770 + 27570  99 tf =
PG.
Tension lue au MD pour battre vers le haut = T MD= PG + Pmoufle + frott. + Tarage
haut = 99 + 10 + 10 + 40 = 159 tf.

4. Le battage est-il possible ?

Réserve de traction DP gr.E = 138.6 x 1.02/1.10 - 65.770- 5.102 - 10 - 40 = 8
tf.
Réserve de traction DP gr.G = 194.1 x 1.02/1.10 - 27.570 - 65.770 - 5.102 - 10
- 40 = 32 tf.
Donc : le battage vers le haut est possible avec une r‚serve de traction de : 8 tf.

5. Valeur lue sur le MD pour le déclenchement de la coulisse vers le bas :

Circulation arrêtée : PMD = 99 + 10 - 10 - 20 = 79 tf.
Circulation rétablie PMD = 99 + 10 - 10 - 20 - 11.34 = 68 tf.

36
 LE TUBAGE : CALCULS DE COLONNES

1. Les contraintes
1.1. Contraintes à l'écrasement
Elles sont dues à la pression hydrostatique exercée par le fluide présent dans
l'espace annulaire tubage trou ; cette pression est contrebalancée par la pression
régnant à l'intérieur de la colonne.
Au cours des opérations de forage, tubage et cimentation, la colonne peut se
vider soit partiellement, soit complètement, en particulier pour les colonnes de
surface (pertes totales) et la pression intérieure diminue notablement ou même
s'annule. Les contraintes à l'écrasement dues à la pression hydrostatique de
l'espace annulaire sont d'autant plus grandes que la profondeur est élevée ; les
tubes les plus bas sont les plus sollicités.
Il est à noter cependant que dans les zones bien cimentées (cas du sabot des
colonnes), l'absence de pression hydrostatique contribue à diminuer les risques
d'écrasement, au niveau de ces zones après la prise du ciment.

1.2. Contraintes à l'éclatement

Elles ont pour origine la pression intérieure due aux fluides pouvant être produits
par le puits. Pour les déterminer, il est nécessaire de disposer d'informations
suffisantes (cas des puits de développement) ou d'émettre un certain nombre
d'hypothèses (cas des puits d'exploration) concernant la nature des fluides
pouvant être produits (eau, gaz ou huile) ainsi que leur pression. Cette pression
intérieure est contrebalancée par le pression hydrostatique du fluide présent
dans l'espace annulaire tubage – trou (il s'agit en général de la boue utilisée pour
le forage de la fin de la phase qui a précédé la descente de la colonne). La
pression hydrostatique augmente avec la profondeur, les contraintes à
l'éclatement sont donc plus élevées en tête de colonne.

1.3. Contraintes à la traction

Chaque tube descendu dans le puits subit une contrainte de traction due au poids
de l'ensemble des tubes situés au dessous de lui. Cette contrainte est d'autant
plus grande que la profondeur du puits est élevée.
Dans certains cas limites on peut diminuer cette contrainte en faisant flotter la
colonne (remplissage partiel à la descente).

1.4. Influence de la traction sur la résistance à l'écrasement

La contrainte de traction exercée sur un tube limite sa résistance à l'écrasement.
Cette limitation de la résistance à l'écrasement en fonction de la traction exercée
sur le corps du tube est donnée par une courbe que l'on appelle ellipse de
plasticité. La formule de calcul est la suivante :

PCA = [(1 - 0.75 (SA/YP)²)1/2 - 0.5 SA/YP] PCO

Avec :
PCA : pression minimale d'écrasement sous contrainte de tension axiale,
PCO : pression d'écrasement minimale sans contrainte de tension axiale,
SA : contrainte de tension axiale,
YP : limite élastique minimale du tube.

Cette formule est applicable lorsque la pression d'écrasement est directement

proportionnelle à la limite élastique.

37
 22

87

Exemple: Supposons que le poids de la colonne de tubage est de 120 t. Le

tubage est un 9"5/8 - 43.50 lbs/ft N80. Nous déterminerons, à l'aide de l'abaque
de plasticité, en fonction de la tension appliquée à ce tube, sa résistance
effective à l'écrasement.

Solution :
- Détermination de la contrainte de tension :
PCO : pression d'écrasement minimale sans contrainte de tension axiale
PCO = 26.3 MPa (FF)
SA : contrainte de tension axiale = 120 t
YP : limite élastique minimale du tube = 551 t
PCA : pression minimale d'écrasement sous contrainte de tension axiale = ?

(SA/YP) x 100 = 120 / 551 = 22%

L'ellipse de plasticité donne pour SA/YP = 22% : P/ PCO = 87%.

Pour le tubage 9"5/8, 43.5 lbs/ft, N80 : P CO = 26.3 MPa.
Donc :
PCA = PCO x 87% = 22.9 MPa

2. Coefficients de sécurité
2.1. Les efforts de traction

38
Ils sont plus importants pour les tubes situés dans la partie supérieure de la
colonne (poids des tubes se trouvant au-dessous). Généralement, lors de la
descente de la colonne, pour avoir une charge maximale suffisante en tête de la
section la plus faible, on prend en ce point un coefficient de sécurité d'au moins
1.60 par rapport à la limite élastique du corps du tube, et on s'assure que ce
coefficient ne descendra pas au dessous de 1.30 lors de la vie du puits, la
colonne étant supposée dans la boue.

2.2. Les efforts d'écrasement

Ils seront plus grands sur les tubes se trouvant vers le bas de la colonne, si celle
ci est descendue vide, ou est amenée à être vidée (pression hydrostatique plus
importante au fond). Le coefficient de sécurité est de 1.125 par rapport à la
résistance à l'écrasement du tube, compte tenu de la traction, le tubage étant
supposé vide et l'espace annulaire plein de boue (descente du tubage
complètement vide) ou le tubage plein de boue et l'espace annulaire plein de
ciment (fin de cimentation et avant prise de ciment). Prendre la valeur la plus
élevée.

2.3. Les efforts d'éclatement

Ils interviennent plus particulièrement dans le cas des colonnes de production,
pour l'exploitation de gisement de gaz. Le coefficient de sécurité est de 1.10 par
rapport à la pression d'éclatement du tube ou du joint (l'annulaire étant supposé
rempli d'eau).

3. Exemples de calcul
3.1. Choix préalable du tubage
A partir des informations suivantes :
Colonne 13"3/S à 1500 m,
Densité boue phase 17"1/2 : 1.10,
Densité boue phase 12"1/4 : 1.65,
Gaz attendu à 2500 m,
Pression gisement Pg = 400 kgf/cm²,

calculer les résistances de la colonne 13"3/8 :

 à l'écrasement,
 à l'éclatement,
 à la traction.
Déterminer le tubage correspondant.

Solution :
Résistance à l'écrasement
Hypothèses :
 intérieur supposé vide et annulaire rempli de boue,
 coefficient de sécurité API à l'écrasement Cecr = 1.125.

Contrainte à l'écrasement = Recr / Cecr = Hd/10

Recr = (Hd/10) x Cecr
Recr = (1500 x 1.10/10) x 1.125 = 186 kgf/cm².

Résistance à l'éclatement
Hypothèses :

39
  intérieur supposé plein de gaz et annulaire rempli d'eau,
 coefficient de sécurité API à l'éclatement Cecl = 1.10.

Contrainte à l'éclatement = Recl / Cecl.

La densité du gaz est déterminée à partir de la figure suivante, en prenant une

température ambiante de 25°C.

Masse volumique du gaz

Gradient normal de
température = 3°C/100m
+ température ambiante

Pression de gisement

La température est donc de : 2500 x 3 / 100 + 25 = 100°C.

La pression de gisement est de 400 kgf/cm².
La densité du gaz est donc de : 0.27.

La contrainte maximale à l'éclatement est :

Pression intérieure du tubage (supposé plein de gaz)
1) Au sabot :
P1 = Pg - Pcolonne du gaz au sabot
P1 = Pg - (Hg - Hs) x dgaz / 10
P1 = 400 - (2500 - 1500) x 0.27 / 10
P1 = 373 kgf/cm²

2) En surface :
P2 = Pg - Pcolonne du gaz en surface
P2 = Pg - Hg x dgaz / 10

40
P2 = 400 - 2500 x 0.27 / 10
P2 = 332.5 kgf/cm²

Pression extérieure (annulaire supposé plein d'eau)

Pa = Hs x deau / 10 = 1500 x 1 / 10 = 150 kgf/cm²

Contraintes à l'éclatement :
- Au sabot = P1- Pa, soit 373 - 150 = 223 kgf/cm²
- En surface = P2 - 0, soit 332.5 kgf/cm²

C'est donc en surface que la contrainte à l'éclatement est la plus élevée.

Récl = contrainte maxi x Cecl= 332.5 x 1.10 = 366 kgf/cm²

Plusieurs tubages ont une résistance à l'éclatement supérieure à cette valeur.

Mais nous devons tenir compte de la résistance à l'écrasement dans le choix final
du tubage.

Résistance à la traction
Le choix du tubage est principalement lié aux résistances à l'écrasement et à
l'éclatement. En fonction du choix, il faudra vérifier la résistance à la traction du
tubage.

Choix du tubage
Dans notre exemple : Recr = 186 kgf/cm² et Recl = 366 kgf/cm².
On choisira le N80 - 72 lbs/ft qui a (Formulaire du Foreur, page 178) :
Recr = 18.4 MPa = 18.4 x 10.2 = 188 kgf/cm²,
Recl = 37.1 MPa = 37.1 x 10.2 = 378 kgf/cm².

Vérifions si le coefficient de sécurité pour la traction est supérieur au coefficient

de sécurité API.
Pour ce tubage, la traction à la limite élastique est :

41
Tle = 739 x 103 daN = 739 x 1.02 = 754 tonnes.
Le coefficient de sécurité pour la traction est :
Ctr = Tle / poids tubage dans la boue = 754 x 103 / (105.1 x 1.02 x 1500 x 0.859)
= 5.46.
Ce qui est supérieur au coefficient de sécurité API.
Donc : le tubage N80 - 72 lbs/ft convient.

3.2. Choix du tubage compte tenu des raisons économiques

Si on considère l'exemple précédent, descente d'une colonne 13"3/8 à 1500 m,
la contrainte d'écrasement était de 165 kgf/cm².
La résistance à l'écrasement peut être déterminée graphiquement : on trace la
droite donnant l'évolution de la contrainte d'écrasement avec la profondeur et les
droites verticales représentant la résistance à l'écrasement des différents
tubages ; les profondeurs maximales sont déterminées par les intersections des
droites verticales avec la droite représentant l'évolution de la contrainte à
l'écrasement. La prise en compte des critères économiques permet de définir les
tronçons les mieux adaptés.

La contrainte à l'éclatement est de 223 kgf/cm² au sabot à 1500 m et de 332.5

kgf/cm² en surface.

42
Cette contrainte étant plus élevée en surface, sa prise en compte affectera la
composition de la colonne à ce niveau. Ceci peut être montré graphiquement en
traçant la droite donnant l'évolution de cette contrainte et les droites verticales
représentant la résistance à l'éclatement des différents tubages.
On obtient ainsi la composition finale de la colonne.
La colonne ainsi déterminée est relativement simple : 2 types de tubes différents
la composent.
En règle générale on essaie de s'imposer cette règle (pas plus de deux types
différents de tubes par colonne), afin de minimiser les risques d'erreur pendant
la préparation avant descente.

Il ne nous reste qu'à vérifier, par les calculs, le coefficient de sécurité de la

traction.

43
 3.3. Vérification des contraintes
Exercice :
A partir des données suivantes :
- tubage 9"5/8 - N 80 - 47 lbs/ft - Buttress Std/Nuance N
- sabot à 2000 m, DV à 1000 m
- densité boue : 1.50
- réservoir de gaz à 3000 m
- pression du gisement : 450 bars
- densité estimée du gaz : 0.40
- cimentation prévue :
 1er étage : de 2000 à 1200 m, densité 1.90,
 2éme étage : de 1000 m à la surface, densité 1.60.

Calculer :
1. la marge de sécurité de la traction (t),
2. coefficient de sécurité à l'éclatement,
3. coefficient de sécurité à l'écrasement,
a) en fin de cimentation,
b) dans l'hypothèse puits vide et annulaire plein de boue,
4. les risques d'écrasement en cas de défaut de remplissage à la descente,
(nombre de mètres maxi de tubage descendu vide).

Corrigé :
1. Marge de sécurité de la traction
- Traction maxi = 483 x 1.02 / 1.6 = 308 t
- Poids du tubage dans la boue = 2000 x 68.6 x 1.02 x 0.809 / 1000 = 113 t
- Marge de sécurité = 308 - 113 = 195 t

2. Coefficient de sécurité à l'éclatement

- Pression en tête puits plein de gaz = 450 - (0.4 x 3000 / 10.2) = 332 bars
- Coefficient de sécurité = 473 / 332 = 1.42

3. Coefficient de sécurité à l'écrasement

a- intérieur vide et annulaire plein de boue
- Pression hydrostatique annulaire plein de boue = 2000 x 1.50/ 10.2 = 294 bars
- Coefficient de sécurité correspondant = 328/294 = 1.116

Il est légèrement inférieur au C ecr recommandé par l'API. Il faut donc éviter de le
descendre complètement vide.

b- en fin de cimentation
- Pression hydrostatique annulaire fin de cimentation = (1.90 x 800 + 1.50 x 200
+ 1.60 x 1000) / 10.2 = 335 bars
- Pression hydrostatique dans le tubage (plein de boue) = 1.50 x 2000 / 10.2 =
294 bars
- Coefficient de sécurité correspondant = 328 / (335 - 294) = 8

4. Risques d'écrasement pendant la descente

44
- Pression hydrostatique annulaire plein de boue = 2000 x 1.50 / 10.2 = 294
bars
- Différence de pression admissible (entre intérieur tubage et espace annulaire)
= 328 / 1.125 = 291 bars = Hm x d / 10.2
- Hauteur de vide maxi admissible à l'intérieur du tubage = H m = (10.2 x 291) /
1.50 = 1979 m

SUIVI DESCENTE DU TUBAGE

45
Préalablement à la descente du tubage, certains documents doivent être
préparés.
Ces documents sont nécessaires pour éviter des erreurs d'appréciation en cas de
problème rencontré en cours de descente du tubage.
La feuille de composition de la colonne en fait partie.

1. Graphe "suivi du poids de la colonne"

Il donne l'évolution du poids de la colonne en fonction de la profondeur atteinte
pour 3 coefficients de remplissage différents (100%, 90%, 80%).
Ce graphe permettra de vérifier le remplissage du tubage en cours de descente
et de détecter éventuellement le mauvais fonctionnement du DFU.
Sur ce graphe on notera :
- les caractéristiques du tubage descendu,
- la densité de la boue dans le puits.
Ne pas oublier de tenir compte du poids du moufle et ses accessoires.
En cours de la descente on s'assurera que le poids lu à l'indicateur du poids reste
positionné dans la zone située entre les courbes 100% et 80% du remplissage.
Après transformation du DFU, l'évolution du poids lu à l'indicateur doit suivre la
courbe de remplissage à 10% près (remplissage effectué depuis la surface).

Calcul du poids de la colonne :

46
Pour calculer le poids de la colonne, tenir compte de la poussée d'Archimède
pour la partie non remplie :

Poids de la colonne remplie à X% de sa hauteur

=
Poids de la partie vide A + poids de la partie pleine B

Poids de la partie vide = poids du tubage dans l'air - poussée d'Archimède

= p x a - volume déplacé x d = p x a - Ve x a x d
= H (1- X%) x (p – Ve x d)

Poids de la partie remplie = p x b x f = p x f x H x X%

b = H x X%
a = H – b = H (1- X%).

Avec :
p = poids linéaire du tubage,
H = hauteur de la colonne,
a = hauteur de la partie vide A,
b = hauteur de la partie pleine B,
Ve = volume extérieur linéaire du tubage,
f = facteur de flottabilité,
X% = pourcentage de remplissage de la colonne (80, 90 ou 100%),
d = densité de la boue.

2. Graphe "suivi du volume retour"

Il donne les volumes retour cumulés en cours de descente du tubage en fonction
du remplissage.
Ce suivi permettra de détecter des pertes en cours de descente ou confirmera
(par rapport au graphe précédent) le mauvais fonctionnement du DFU.

47
 Volume retour
=
Volume acier de la partie remplie + volume extérieur de la partie vide

Volume retour = Va x b + Ve x a

Puisque : b = H x X% et a = H - b = H (1 - X%)

Volume retour = Va x H x X% + Ve x H (1 - X%)

3. Fiche "tubage"
Cette fiche comporte des informations nécessaires pour la descente du tubage
dont :
Données sur le puits :
- cote du dernier tubage,
- cotes des réservoirs avec la densité équivalente correspondant à leur
pression,
- zones de pertes rencontrées en forage,
- cotes des principales zones de reforages ou tractions en cours de forage
ou contrôles.

Données sur le tubage :

- caractéristiques mécaniques,
- traction maximale applicable compte tenu du coefficient de sécurité,
- traction maximale applicable compte tenu des moyens et équipements
utilisés.
4. Utilisation de ces documents

48
Ces documents seront distribués aux personnes concernées par la descente du
tubage (le chef de chantier, le chef de poste, le responsable boue et le personnel
de vissage).
Le but de ces documents est de pouvoir détecter rapidement toute anomalie en
cours de descente de tubage et d'y remédier convenablement pour éviter
l'aggravation du phénomène ou l'apparition de nouvelles conditions pouvant
devenir plus dangereuses ou pénalisantes.
C'est ainsi qu'un mauvais remplissage non détecté à temps peut entraîner une
venue par l'annulaire.
Si le système du DFU se bloque en position fermée, la colonne de tubage va
s'alléger jusqu'à ce que la différence de pression entre annulaire et intérieur du
tubage soit suffisante pour l'ouvrir. A ce moment là, dû au phénomène de tube
en U, le fluide annulaire va remplir le tubage et son niveau dans l'annulaire
pourra baisser suffisamment pour créer une venue.
De même, le mauvais fonctionnement du DFU peut être à l'origine de
surpressions sur le découvert et entraîner l'apparition de pertes au niveau des
formations fragiles.
On notera aussi que, dans le cas de tubages de gros diamètres (18"5/8 ou 20")
posés à des profondeurs importantes, le mauvais remplissage peut entraîner des
problèmes d'écrasement du tubage.

Exercice
Vous allez descendre le tubage suivant :
- Tubage 13"3/8 - 68 lbs/ft - N80,
- Sabot à 2400 m,
- Anneau à remplissage différentiel (DFU),
- Efficacité de remplissage de l'anneau : 80%,
- Densité boue : 1.35,
- Poids du moufle et accessoires = 10 t

Préparez :
1- le diagramme " Poids / Profondeur "
2- le diagramme " Volume retour / Profondeur "

Corrigé
Graphe "Poids / Profondeur'
Remplissage à 80% :
Poids de la partie remplie = P1 = p x f x H x X%
= 99.2 x 1.02 x 0.828 x 2400 x 80% / 1000 = 161 tonnes.

Poids de la partie vide = P2 =H x (1- X%) x p

= 2400 x 20% x 99.2 x 1.02 / 1000 = 48.56 tonnes.

Poussée d'Archimède sur la partie vide = P3 = Ve x (1 - X%) x H x d

= 90.65 x 20% x 2400 x 1.35 /1000 = 58.74 tonnes.

Poids total au crochet (remplissage à 80%) :

P80 = P1 + P2 – P3 + P0 = 161 + 48.56 - 58.74 +10 = 161 tonnes.

Remplissage à 100% :

49
Poids de la partie remplie = P = p x f x H
= 99.2 x 1.02 x 0.828 x 2400 / 10000 = 201 tonnes.

Poids total au crochet (remplissage à 100%) :

P100 = P + P0 = 201 + 10 = 211 tonnes.

Graphe "Volume retour / Profondeur"

Remplissage à 80% :
VR = H x [80% Va + (1 - 80%) x Ve] / 1000
= 2400 x (80% x 12.55 + 0.2 x 90.65) / 1000 = 67.60 m 3  68 m3

Remplissage à 100% :
VR = H x Va / 1000 = 2400 x 12.55 / 1000 = 30.12 m 3  30 m3

50
51
 CHOIX DES OBTURATEURS
1. Choix du diamètre
Le BOP le plus petit possible, compte tenu du diamètre de tubage utilisé, est le
meilleur.
Dans les puits profonds, commencés en gros diamètre il est plus sûr si on le
peut, d'installer un BOP plus petit dès que possible pour la poursuite du forage.

2. Choix des pressions de service

Le choix de la pression de service des BOP est lié :
- au gradient de pression des formations traversées,
- à la nature des fluides (huile ou gaz),
- à la côte des tubages sur lesquels sont ancrés les BOP,
- à la résistance à l'éclatement des tubages.

La pression de service du BOP doit être supérieure ou égale à la pression de

service de l'ouvrage calculée phase par phase.

La pression de service de l'ouvrage est la plus faible des valeurs suivantes :

- pression de formation diminuée de la pression hydrostatique exercée
par la colonne de gaz entre la couche et la tête de puits (puits plein de
gaz),
- pression de fracturation au sabot diminuée de la pression hydrostatique
exercée par la colonne de gaz entre le sabot et la tête de puits (tubage
plein de gaz).

LE COEFFICIENT DE SECURITE EST DE 1.

2.1. Règle en exploration

Le BOP doit avoir une pression de service supérieure ou égale à celle
correspondant à l'hypothèse "puits plein de gaz".

Pour la phase considérée :

Pression service BOP > Pression maxi en tête puits plein de gaz

2.2. Règle en développement

Le BOP doit avoir une pression de service supérieure ou égale à la pression
maximale en tête calculée en fonction des caractéristiques du fluide du gisement.
Pression service BOP> Pression maxi en tête en fonction des
caractéristiques du fluide du gisement

Les contraintes dues à des opérations particulières (injection, stimulation...)

doivent être prises en considération.

2.3. Autres cas

- L'obturateur annulaire peut être, dans certains cas rares, d'une série
inférieure à celle des obturateurs à mâchoires.
- Pour prolonger la durée de vie des garnitures des obturateurs
annulaires (suivant le types de boue, la température, un
environnement gazeux) un soin particulier doit être apporté au choix du
matériau composant la garniture.

52
 - Les assemblages par brides soudées ou par colliers (clamps) sont
impératifs pour l'empilage des BOP.
- Les assemblages par filetages, excepté l'empilage des BOP, sont tolérés
pour les pressions de service inférieures ou égales à 5000 psi.

Exercice
A partir des données suivantes, calculer la pression de service du stack de BOP à
mettre en place.
- Forage prévu en 8"1/2 jusqu'à 3500 m.
- Réservoir de gaz attendu à 3000 m, Pg = 500 kgf/cm², dg = 0.30.
Le tubage 9"5/8 a été posé à 2000 m et un leak off test sous le sabot a donné
avec une boue de densité 1.30, une pression d'injection de 145 kgf/cm².

Tracer la droite de pression de gaz dans l'hypothèse puits plein de gaz.

Y a t - il risque de craquage ?
Si oui représenter la zone de craquage et où doit se trouver le sabot du tubage
9"5/8 pour ne pas craquer la Formation.

Corrigé
Puits plein de gaz :
PH gaz = 3000 x 0.30 / 10 = 90 kgf/cm².
Pression en tête puits plein de gaz = 500 - 90 = 410 kgf/cm².

Résistance du découvert : au sabot ;

PLOT = 2000 x 1.30 / 10 + 145 = 405 kgf/cm².
Si puits plein de gaz : Pmax en tête = 405 - 0.30 x 2000 / 10 = 345 kgf/cm².

Puisque la pression en tête lorsque on atteint le réservoir est supérieure à la

pression maximale, il y aurait craquage au sabot.

Si on garde le sabot à cette côte : la pression en tête est :

345 x 14.2233 = 4907 psi.
Il faut donc utiliser des BOP de série 5000.

Mais dans ce cas, on craquera au sabot, et le fait d'augmenter la série du BOP ne

fait qu'aggraver le problème.
Donc, la côte minimale du sabot (casing point) doit être celle où les droites puits
plein de gaz et résistance du découvert se rencontrent.
Elle est approximativement de 2400 m.

Si le sabot est descendu à cette cote, la série du BOP devient :

410 x 14.2233 = 5832 psi, ce qui nous amène à utiliser un BOP de série 10000
psi.

53
54
 SHOE BOND TEST, LEAK OFF TEST, TEST DE
FORMATION

1. Les différents tests en pression

Plusieurs tests en pression sont réalisés pour déterminer la résistance en
pression d’un puits.

1.1. Test de tubage (Casing Test) :

Le but est de vérifier l'intégrité du tubage, soit à la fin du déplacement, soit
après reforage de la DV, soit juste avant de reforer le sabot. La pression de test
est supérieure à la pression des tests suivants éventuels, en tenant compte du
changement de densité de la boue.

1.2. Test du Sabot (Shoe Bond Test ou Integrity test) :

Le but est de vérifier l'intégrité de la cimentation du sabot après reforage du
sabot et du puisard, et éventuellement forage d'un mètre dans le terrain.

1.3. Test de formation (Formation Integrity Test):

Le but est de vérifier la résistance du puits à une pression fixée en fonction de la
pression maximale qui peut être prévue pour le découvert.

1.4. Leak off test (LOT) :

Le but est de vérifier la résistance réelle du découvert. Le LOT est fait dans les
mêmes conditions que le test de formation mais l'essai est poursuivi jusqu'à
atteindre la pression d’injection.

Règle :
PCT > PSBT > PLOT
et
PFIT < PLOT
Attention :
Les tests dans le découvert s’effectuent toujours avec l’outil au sabot.

2. Le shoe bond test (SBT ou Integrity Test)

Un shoe bond test permet d’évaluer l’étanchéité de la cimentation au niveau du
sabot d’une colonne de tubage.
La réalisation d’un SBT est normalement prévue dans le programme de forage.
Cependant il devient obligatoire dans les cas suivants:
 Colonne de tubage coincée et cimentée au dessus de la profondeur prévue
 Qualité douteuse du laitier (fuites aux bouchons, problèmes de mixing...)
 Perte pendant la cimentation, pas d’à-coup de pression ou volume de
déplacement incertain.

La pression de test est :

PSBT = (de - di) ZV/10.2
Avec :

PSBT = pression à appliquer en surface (en bar),

de = densité équivalente désirée à la cote du sabot,
di = densité de la boue,
ZV = profondeur verticale du sabot (en mètres).

55
Si le SBT est négatif, indiquant ainsi une fuite au niveau du sabot, une
restauration de cimentation devra être effectuée.

2.1. Règles générales :

- test avec une unité de cimentation connectée à la choke line
- montée en pression progressive
- pompage à débit faible (0.5 bbl/mn = 70 l/mn maxi) et constant
- mesure et enregistrement de la pression, du débit et des volumes
- l’unité et la ligne de cimentation doivent être testées au préalable
- la boue doit être homogène et avec un bullage minimal.

2.2. Procédures
- reforer le sabot, le puisard et un (1) mètre dans la formation
- circuler au moins 2 fois le volume annulaire jusqu’à obtenir une boue
de densité homogène
- remonter l’outil au sabot et arrêter les pompes
- réaliser le test.

Le Volume à pomper (en litres) = P.V.R

avec
P = pression en tête en bar à la fin du pompage
V = volume dans le trou en mètres cubes x 100 .
R = compressibilité de la boue :
 5 litres par bar pour 100 m3 de boue à l’eau
 3 litres par bar pour 100m3 de boue à l’eau si d > à 2.00
 7 litres par bar pour 100m3 de boue à huile 50/50
 10 litres par bar pour 100m3 de boue à huile.
A la fin du pompage :
- observer la stabilité pendant 15 minutes
- purger par l’unité de pompage et noter le volume retour
- ouvrir les BOP
- repositionner les vannes suivant la configuration forage.

Durant le SBT, il faut éviter :

- des paliers de pression
- de dépasser 60 % de la pression d’éclatement du tubage
- de dépasser la pression calculée à densité équivalente.

3. Le test de formation (FIT)

Le but de ce test est de vérifier la résistance du puits jusqu’à une certaine
pression maximale fixée à l’avance.
Les raisons d’un tel test sont liées au risque encouru de pertes en cours de
cimentation de tubage.
Il s’agit donc d’un test à pression limitée dont la valeur sera donnée par la fiche
puits.

Réalisation :
Ce test sera effectué dans les mêmes conditions que le SBT, et sera arrêté dès
l’atteinte de la pression désirée ou le début d’injection.

4. Le Leak-Off Test (LOT)

56
C’est un essai de pression effectué dans le découvert à tout moment du puits. Il
mesure la résistance du découvert et permet ainsi de connaître la pression
maximale admissible du découvert.
Il consiste à monter en pression jusqu’à l’injection de la boue dans la formation
La pression de craquage est exprimée en densité équivalente.

La connaissance du découvert permet de :

- définir la densité maximale de la boue plus les pertes de charge
annulaires admissibles pour éviter les pertes dans la formation
- définir à densité fixée, la venue maximale admissible qui peut être
contrôlé
- calculer la cote maximale du prochain sabot en fonction des pressions
de formation attendues (casing point)
- extrapoler à une plus grande profondeur la résistance du découvert
- mesurer la pression admissible en tête de l’espace annulaire.

4.1. Point faible dans le puits

En général, le gradient de pression de craquage croît avec la profondeur. Le
sabot est toujours placé dans une zone résistante, ne nécessitant pas un LOT.
Pour cela, il faut faire le LOT lorsqu’on dépasse cette formation.
Lorsque le LOT est réalisé dans un découvert trop important, on ne peut pas
connaître la côte exacte de l’injection, ce qui rend le calcul de la pression de
craquage difficile. Alors il faut éviter un découvert trop long sans LOT
intermédiaire.

4.2. Réalisation du lot

La boue utilisée pour le LOT doit avoir une densité homogène et un bullage
minimal.
Un diagramme théorique doit être préparé préalablement à l’opération. Ce
diagramme comporte :
- échelle Y : pression. La pression maximale à ne pas dépasser est celle
atteinte au SBT.
- échelles X : volume pompé et temps.

Le volume à pomper est calculé de la même façon que pour le SBT.

57
En théorie, la mise en pression du puits peut être réalisée en pompage par les
tiges, par l'annulaire ou même sans garniture dans le trou.
En pratique on peut faire les recommandations suivantes :
- être sans garniture dans le trou est une situation dangereuse qui est à
éviter. Un LOT effectué en trou ouvert sans garniture est donc
déconseillé. Il y a en plus, une incertitude sérieuse sur l'homogénéité
de la densité de la boue dans le trou
- le pompage par la tige d’entraînement est à éviter car la déformation
du flexible d'injection sous l'effet de la pression perturbe les mesures
de compressibilité de la boue
- le pompage par une tête de circulation est possible mais il faut veiller à
éliminer tous les bouchons d'air avant de fermer le circuit
- le pompage par l'annulaire est la solution préférée, la fermeture en tête
des tiges étant assurée soit par la lower kelly cock, soit par une vanne
vissée sur les tiges
- le seul cas où le pompage par les tiges sera envisagé est celui où il y a
dans la garniture une soupape anti – retour.

Procédure :
- remonter l’outil au sabot
- fermer la lower kelly cock de la tige d'entraînement, la vanne HCR est
ouverte
- éliminer les bouchons d’air de la ligne en circulant avec l’unité
- fermer la vanne HCR
- tester la ligne de l’unité à 3000 psi
- ouvrir la vanne HCR
- circuler à nouveau jusqu’ à retour par la goulotte
- arrêter l’unité
- fermer les mâchoires sur tiges
- monter en pression à un débit de 1/4 de bbl/mn,(1/2 au maximum)
- conserver le débit choisi constant
- arrêter le pompage dés qu’il y a injection ou craquage et mesurer le
volume pompé
- observer la stabilité pendant 15 minutes
- purger par l’unité de pompage et noter le volume total récupéré
- ouvrir les mâchoires sur tiges.

4.3. Résultats
La pression de leak off test est la pression maximale lue en tête juste à l’injection
ou au craquage.
La pression d’injection et ou de craquage est la somme de la pression lue en tête
et la pression hydrostatique de la colonne de boue.

58
Exemples de résultats
LOT dans un banc perméable

59
La montée en pression est de plus en plus lente et tend vers une asymptote
horizontale qui dépend de la perméabilité, du débit, de la viscosité de la boue,
etc…
De plus il n' y a pas stabilisation de la pression après arrêt de la pompe.
En général ce type de LOT s'améliore avec le temps quand les solides de la boue
colmatent la formation perméable.
La valeur maximale de pression lue au cours du LOT n'a donc pas de réelle
signification dans ce cas.

LOT exploitable
La montée en pression est
parfaitement linéaire et correspond
bien à la compressibilité de la
boue.
Vers 2080 psi, un petit
décrochement marque le début de
l'injective.
A 2170 psi le craquage est net.
La pompe est aussitôt arrêtée, 40
Psi de pertes de charge
disparaissent.
La pression se stabilise ensuite à
2060 psi, puis purge.

60
Cet enregistrement correspond à un
LOT effectué en fin de puits dans le
même découvert.
On constate :
- Une montée linéaire de la
pression (la pente est
différente de celle du
précédent LOT car le volume
n’est pas le même)
- Un début d'injection vers
2040 psi, mais la rupture de
pente est difficilement
visible.
- Un craquage net à 2060 psi
et la pompe est arrêtée.

Après quelques minutes d'attente (le

papier ne bouge pas parce qu'on
reste en déroulement en fonction du
volume pompé), le pompage est
repris.
On constate :
- Une montée en pression
avec une pente plus faible
(injectivité partielle).
- Un nouveau craquage net à 2080 Psi.
- La pompe est arrêtée et la stabilisation de pression est enregistrée en
fonction du temps.
- On remarque que la densité équivalente s'est améliorée entre le LOT
N°3 (de = 1.87) et le LOT N°4 (de = 1.895).
De plus le LOT N°4 a montré le premier craquage à 2060 Psi et le deuxième à
2080 Psi.
Ces exemples prouvent que de pousser le pompage jusqu'au craquage ne
diminue pas la résistance ultérieure du découvert.

61
 LE LINER
Une colonne perdue [liner] est une colonne de tubage utilisée pour couvrir le
découvert en – dessous d'un tubage existant ; sa hauteur s'étend depuis la cote
de pose jusqu'à entrer d’une certaine distance [overlap] à l'intérieur de la
colonne précédente.

Colonne précédente

Overlap

Ancrage et étanchéité

Liner

Ciment

Il est possible d’utiliser une colonne perdue, deux, ou même plus.

Il est possible de poser une colonne perdue de faible longueur sur le fond sans la
suspendre dans le tubage précédent, mais les tubes seront compressés et la
cimentation ne sera pas bonne, même si le centrage est bon. Cette technique
est utilisée surtout dans les puits fortement déviés et horizontaux, puisque le
liner est posé sur le flanc et les tubes situés en bas ne supportent pas le poids de
tous les tubes du dessus.

Si, par la suite (au cours du forage ou même pendant la production), la colonne
de tubage au-dessus du liner s’affaiblit, il est possible de descendre une autre
colonne de même diamètre que la colonne perdue et la raccorder à cette
dernière par l’intermédiaire d’une extension contenant des garnitures
d’étanchéité [tie-back], de manière à obtenir une colonne continue, depuis le
fond jusqu’à la surface.

Colonne précédente

Colonne de raccordement

Tie back

Liner

62
 1.1. Avantages du liner :
 Les principaux avantages d’un liner sont liés au nombre réduit de tubes.
Ceci entraîne la réduction des coûts et des risques sans pour cela porter
atteinte à la qualité de l’ouvrage.

1.2. Utilisation des liners :

Le liner peut être utilisé pour couvrir une partie du découvert comme une
colonne normale pour permettre la poursuite du forage (liner de forage), ou
couvrir le réservoir et le mettre en production (liner de production). Les colonnes
perdues de production sont souvent descendues au bout du tubing, tandis que
celles posées en cours de forage sont descendues au bout des tiges et sont
toujours cimentées.
Mais il peut également être utilisé pour couvrir une partie détériorée d’un tubage
[scab liner]. Ce liner peut être cimenté ou isolé en haut et en bas par des
packers.
On peut même utiliser un premier liner et, par la suite, lui raccorder un
deuxième par l’intermédiaire d’un tie-back.

Scab liner Raccordement de deux liners

1.3. Différents types de liner

Le type de liner dépend du mode d’activation du hanger : le hanger d’un liner
mécanique est activé mécaniquement, en utilisant la translation et la rotation de
la garniture de forage, tandis que celui d’un liner hydraulique est activé par
l’augmentation de la pression de la boue emprisonnée entre une bille et des
garnitures d’étanchéité en tête de liner.
Le setting tool peut être activé mécaniquement ou hydrauliquement, quel que
soit le hanger utilisé. Ainsi, le setting tool du liner Nodeco est activé
mécaniquement alors que le hanger est hydraulique, tandis que celui de Baker
est hydraulique, tout comme le hanger.

63
 Liner mécanique

Tiges de forage : servent à la descente et mise en place du

liner.

Tête de levage.

Couvercle : empêche l’introduction de solides.

Extension pour tie-back : pour recevoir une colonne
supplémentaire.
Packer : pour renforcer l’étanchéité.

Doigts d’activation du packer.

Setting tool : pour la descente et pose du liner.

Setting sleeve : reçoit le setting tool.

Liner hanger : pour suspendre le liner dans la colonne
précédente.
Garniture d’étanchéité : empêche la circulation vers
la tête du liner.
Liner swivel : permet la rotation de la tête de liner même
si le liner est coincé et vice versa (utilisé avec un liner non
rotatif).
Wiper plugs bouchons de cimentation.

Tubage

Landing collar : anneau de retenue des bouchons.

Float collar : clapet anti-retour.

Set shoe : sabot.

64
 Liner hydraulique Nodeco

FJB (Floating Junk Bonnet) : couvre la tête du liner.

PBR (polish Bore Receptacle) : reçoit une colonne

supplémentaire.

Setting sleeve : reçoit le setting tool.

Setting tool.

Garniture d’étanchéité : empêche la circulation vers

la tête du liner et permet la mise sous pression pour
ancrage hanger.

Liner hanger.

Wiper plugs bouchons de cimentation qui servent

aussi à la mise sous pression pour ancrage hanger.
Siège de la bille : la bille permet la mise sous
pression pour ancrage hanger.

Tubage

Landing collar : anneau de retenue des bouchons.

Float collar : clapet anti-retour.

Set shoe : sabot.

65
 Liner hydraulique Baker

Setting sleeve avec PBR intégrée: reçoit le setting tool.

Setting tool hydraulique.

Garniture d’étanchéité : empêche la circulation vers

la tête du liner et permet la mise sous pression pour
ancrage hanger.
Liner hanger hydraulique.

Swab cups : Garniture d’étanchéité qui permet la

mise sous pression pour ancrage hanger.

Landing sub : siège de la bille pour la mise sous

pression pour ancrage hanger.

Wiper plugs bouchons de cimentation.

Tubage

Landing collar : anneau de retenue des bouchons.

Float collar : clapet anti-retour.

Set shoe : sabot.

66
 1.4. Opérations de descente et cimentation
- descente du tubage,
- raccordement de la tête du liner,
- descente du liner à l’aide des tiges de forage,
- lorsque le liner arrive au fond, l’ancrer dans le tubage précédent,
- relâcher le setting tool avant la cimentation,
- dégager le setting tool pour s’assurer de sa libération,
- reposer le setting tool sur le liner sans le visser,
- procéder à la cimentation selon le programme,
- remonter pour libérer les chiens d’activation du packer s’il existe,
- reposer pour ancrer le packer,
- dégager le setting tool du liner,
- faire une circulation inverse pour nettoyer les tiges du ciment,
- remonter le setting tool.

Pour le liner mécanique :

- le hanger s’ancre mécaniquement en remontant sur une certaine distance,
tournant à gauche puis posant rapidement,
- le setting tool est relâché en posant du poids et tournant quelques tours à
droite,
- le liner mécanique muni d’un swivel ne peut être cimenté en rotation.

Pour le liner hydraulique Nodeco :

- pour ancrer le hanger, il faut lancer la bille qui vient siéger au bout du
setting tool et bouche ainsi le passage. En pompant à l’intérieur des tiges,
la boue ne pouvant pas passer par l’intérieur des tiges est obligée de sortir
par des trous au bout du setting tool. Etant empêchée de remonter vers la
tête du liner par la garniture d’étanchéité et vers le bas par les wiper
plugs, elle est obligée de passer par les orifices du hanger. En augmentant
la pression, les goupilles qui retiennent la chemise porte coins se cisaillent
et lui permettent le déplacement vers le haut, ce qui fait sortir les coins
qui viennent se plaquer entre le liner et le tubage précédent,
- une fois le hanger ancré, le setting tool se déverrouille automatiquement.
Il suffit de tourner à droite pour le dévisser,
- il suffit d’augmenter la pression à l’intérieur des tiges pour éjecter la bille
avec son siège, ce qui libère le passage pour la cimentation. La bille et son
siège, après leur éjection, viennent se poser dans un panier perforé placé
en bas du landing collar.

Pour le liner hydraulique Baker :

- pour ancrer le hanger, il faut lancer la bille qui vient siéger dans le
landing sub et bouche ainsi le passage. En pompant à l’intérieur des tiges,
la boue ne pouvant pas passer par l’intérieur des tiges est obligée de sortir
par des trous au dessus du landing sub. Etant empêchée de remonter vers
la tête du liner par la garniture d’étanchéité et vers le bas par les swab
cups, elle est obligée de passer par les orifices du hanger. En augmentant
la pression, les goupilles qui retiennent la chemise porte coins se cisaillent
et lui permettent le déplacement vers le haut, ce qui fait sortir les coins
qui viennent se plaquer entre le liner et le tubage précédent,
- une fois le hanger ancré, on augmente encore la pression pour relâcher le
setting tool,

67
 - il faut augmenter encore la pression à l’intérieur des tiges pour éjecter la
bille du landing sub, ce qui libère le passage pour la cimentation. La bille,
après son éjection, vient se poser sur un plateau perforé placé en bas du
landing collar.

Donc,
- pour un liner mécanique : le hanger et le setting tool sont actionnés
mécaniquement,
- pour un liner hydraulique, le hanger est actionné hydrauliquement. La
différence entre les liner Baker et Nodeco réside surtout dans le setting
tool : celui de Baker est hydraulique tandis que celui de Nodeco est
mécanique à verrouillage hydraulique,
- le setting tool hydraulique de Baker est doté d’un système de
relâchement mécanique, au cas où le dispositif hydraulique ne fonctionne
pas,
- l’utilisation du swivel permet la rotation de la tête du liner, alors que le
reste est immobile, ce qui rend impossible la rotation du liner pendant la
cimentation. Pour cela, les liners destinés à tourner pendant la cimentation
ne doivent pas comporter de swivel,
- les liners hydrauliques n’ont pas besoin de swivel et leurs hangers sont
rotatif pour permettre la rotation du liner pendant la cimentation, c'est-à-
dire après leur ancrage.

68
 PROBLEMES DE TROU
1. Introduction
Maintenir un trou stable lors de la réalisation d'un puits est l'un des challenges
majeurs du forage. Les études indiquent que les évènements imprévus liés à
l'instabilité des parois comptent pour plus de 10% dans le coût d'un puits, avec
une estimation de plus de $1 billion dans le coût annuel de l'industrie pétrolière.
Quand un trou est foré, l'instabilité des parois est causée par un radical
changement à la fois des contraintes mécaniques et de l'environnement physique
et chimique, par l'exposition de la formation au fluide de forage.

69
L'instabilité des parois peut être causée par :

 Les contraintes mécaniques.

- de tension pouvant engendrer des fractures et des pertes de

circulation.
- de compression pouvant provoquer un délitage, un effondrement
ou un fluage.

 Abrasion et impact sur les parois.

 Hydratation des argiles, gonflement et dispersion.
 Dissolution de formations solubles.
 Interactions chimiques avec le fluide de forage.
 Erosion.
 Lavage le long de fractures préexistantes (schiste friable).
 Invasion du fluide: transmission de pression.
 …..

La connaissance des formations est donc une des mesures préventives des
problèmes de forage. Les formations les plus communément rencontrées sont les
argiles, le sable, le grès, le calcaire, la dolomie, le sel, etc....

Les argiles sont particulièrement importantes parce qu'elles concernent plus de

50% des formations forées et représentent probablement un pourcentage élevé
dans les causes de problèmes de trou et d'instrumentation. La chimie des argiles
est complexe et physiquement différent (massif, stratifié, fracturé, et non
consolidé avec des degrés variables de dureté...).

L'instabilité du trou est souvent perçue au travers des argiles fluentes ou cavées,
conduisant à un élargissement du trou ou à la formation de pont ou encore de
retombée de déblais. Les conséquences les plus communes sont le coincement
des tiges, les side tracts, les difficultés des mesures électriques et de leur
interprétation, les difficultés de descente de tubage, les pertes de circulation ou
encore les mauvaises cimentations.

Touts ces conséquences contribuent à l'augmentation des coûts, à la possibilité

de perdre une partie du puits ou le puits entier, ou encore une réduction de la
production.

Prévenir l'instabilité des argiles est une priorité de l'industrie des fluides de
forage, en passant par la recherche, aux efforts de développement jusqu'à
l'application sur le terrain. Une approche systématique intégrant plusieurs
disciplines est nécessaire pour l'évaluation et remédier à l'instabilité des parois.
En d'autres mots, l'expertise ne s'arrête pas à l'ingénieur "Fluides". Une bonne
expérience de tous les aspects opérationnels, aussi bien de bonnes
connaissances en mécaniques et géophysiques, et chimie des argiles, sont
nécessaires. Les nombreuses causes possibles peuvent être évaluées dans la
résolution des problèmes d'instabilité des parois.

70
En évaluant ces conditions liées les unes aux autres, les causes les plus
probables peuvent être déterminées et une solution appropriée peut être
appliquée pour résoudre ou contrôler l'instabilité.

Cela inclus les conditions mécaniques telles :

 problèmes de nettoyage du trou.

 érosion des parois.
 impact physique de l'endommagement.
 densités de la boue et les pressions de pore.
 pistonnage ou surpression (swab & surge).
 contraintes des parois.

Les conditions chimiques doivent aussi être évaluées, telles :

 la réactivité de la formation.
 la compatibilité chimique du système boue.

Les solutions simples et économiques n'existent pas. Une combinaison de bonne

pratique du forage, un système de boue le plus inhibitive “acceptable” et des
remèdes symptomatiques doivent être utilisés pour forer le puits. Les systèmes
de boue à base d'huile et synthétiques fournissent fréquemment un puits plus
stable et résolvent généralement des problèmes d'argile, cependant ils peuvent
être restreints ou poser d'autres problèmes.

Un nombre de restrictions concerne les types de systèmes de boue et les

produits qui peuvent être utilisés.
Ces restrictions concernent:
 la nécessité d'obtenir une évaluation spécifique de la
formation (carottage ou logging).
 les règles locales d'hygiène, de sécurité et d'environnement.
 les coûts, logistique et matériels disponibles.
 les autres problèmes tels pertes de circulation.

2. Causes de l'instabilité des parois

Les mécanismes principaux qui peuvent engendrer des problèmes de formation

sont :
 Instabilité des argiles
 Mauvaise circulation du puits.
 Formations non consolidées
 Formations fracturées
 Forces différentielles au fond du trou.
 Formations mobiles
 Réactions thermales

2.1. Instabilité des argiles

71
Les phénomènes d'instabilité des formations argileuses peuvent être les
contraintes chimiques comme des argiles réactives ou les contraintes
mécaniques comme les argiles geo-pressurisées, les argiles hydro-pressuriséees,
les contraintes géostatiques, ou les contraintes tectoniques. La formation
argileuse devient instable, se désagrège et tombe dans le trou.

2.1.1. Les contraintes chimiques – Les argiles réactives

Causes d'instabilité :
 Les argiles sensibles à l'eau, forées avec peu ou pas de boue
inhibée.
 L'argile absorbe l'eau de la boue, gonfle et obstrue le trou.
 La réaction est dépendante du temps.
 Phénomène d'osmose

Fig 1. Argiles réactives

L'argile se
casse

Parois du trou

Gonflement des argiles

Certaines argiles se mettent à gonfler lorsqu'elles sont au contact du filtrat de la

boue (boue à l'huile exclue). Cette augmentation de volume est liée à
l'adsorption d'eau entre les particules ou entre les feuillets d'argile. Ce
gonflement développe une pression importante, ce qui signifie qu'il peut se
produire même si une forte contre-pression est appliquée. Dans certains cas, ce
gonflement peut se poursuivre jusqu'au délitage et à la dispersion de l'argile
dans la boue. En d'autres termes, la même argile peut entraîner soit un
resserrement, soit un cavage des parois suivant les conditions ambiantes: il suffit
parfois d'une modification minime des caractéristiques de la boue. Un tel
phénomène est particulièrement difficile à analyser sur le puits et encore plus en
laboratoire. Il est en effet pratiquement impossible de reconstituer en labo une
argile dans des conditions représentatives de celles dans le fond du trou. De plus
les échantillons d'argile sont toujours remaniés et perturbés, même s'il s'agit de
carottes, et les résultats expérimentaux peuvent être incohérents avec la réalité.

72
Phénomène d'osmose
L'osmose se développe quand deux solutions de concentration ionique différente
sont séparées par une membrane semi-perméable. Ce type de membrane a une
perméabilité sélective, il laisse passer les molécules d'eau mais pas les ions.
L'eau va de la solution la moins concentrée vers la solution la plus concentrée
jusqu'à ce qu'il n'y a plus de différence en concentration ionique, à condition que
le compartiment contenant l'eau pure est conservé alimenté et l'autre rejeté.
S'il n'y a pas de rejet, l'eau cessera de se déplacer quand la différence de
pression régnant de chaque côté de la membrane semi-perméable est suffisante
pour contrecarrer sa migration (figure 2).
La pression osmotique est le terme utilisé pour la différence de pression entre les
deux compartiments. C'est la pression qui doit être exercée sur une solution pour
contrecarrer la migration de l'eau et prévenir l'osmose. Elle dépend de la
différence dans la concentration ionique et de la température.
La pression augmente dans le compartiment contenant le plus de solution
concentrée et décroît dans l'autre compartiment. L'augmentation de pression
dépend de l'action de compression du fluide dans le compartiment (comment le
fluide compresse le compartiment). Si c'est une forme de compression serrée, la
pression augmentera, si au contraire c'est une forme de drainage, il n'y aura pas
d'accroissement perceptible de pression.
Un banc d'argile peut agir comme une membrane semi-perméable quand il
sépare deux réservoirs contenant de l'eau à degré de salinité différent. L'eau
peut migrer vers un réservoir emprisonné dans l'argile avec une très haute
salinité par exemple, et augmenter de ce fait la pression de pore.
La capacité d'osmose à générer des pressions anormales semble être limitée à
quelques cas spéciaux (voisinage de réservoirs avec salinité largement contrastée
ou proche de dômes de sel. Il semble aussi que le phénomène d'osmose peu
causer des pressions de formation anormalement basses.
Le rôle précis de l'osmose est difficile à prouver. Pour certains, il a une
importance, pour d'autres, son action est mineure.

Fig 2 . Processus d'osmose

73
 2.1.2. Les contraintes mécaniques

2.1.2.1. Les argiles géo pressurisés

Causes :
 Forage d'argile compressée avec une densité de boue insuffisante.
 L'argile compressée se fracture et engendre des caves dans la paroi.

Fig 3. Argile géo pressurisée

Pression
hydrostatique

550
6000
6000 0
550 Psi
Psi Psi
0
Psi
Forag
e
Pression de
Formation

2.1.2.2. Argile Hydro-pressurisée (figure 4)

Causes de l'instabilité :
 Avec le temps, la pression de pore de l'argile est chargée par une
surpression hydrostatique de la boue (en overbanace).
 Les mouvements de la garniture de forage et la surpression sur les
parois du trou déstabilisent l'argile.
 L'argile tombe dans le trou et coince la garniture.

Fig 4. Configuration d'argile Hydro-Pressurisée

74
 Effet de la pénétration de la pression de pore sur la stabilité de
l'argile (figure 5)
Principe de l'invasion de la pression :
Un des mécanisme majeur qui peut engendrer les problèmes d'argile est un
accroissement de la pression hydrostatique combiné avec l'effet de pistonnage et
surpression (swab/surge pressures).
Dans les formations perméables telles que des grès, la pression différentielle
entre la boue et le fluide de formation (surpression) produit un cake sur la paroi
du trou qui agit comme une membrane imperméable. Le différentiel de la
pression de pore sera exercée sur le cake et fournira un support efficace sur la
paroi du trou contre la pression de la boue.
Les argiles sont normalement considérés non perméables, mais en fait elles ont
une très faible perméabilité si basse soit elle (10-6 à 10-12 Darcy).
Cependant dans les argiles, aucun cake ne peut être formé, parce que la
perméabilité des argiles est plus basse que la perméabilité d'un cake "normal".
Donc la pression de la boue est directement en contact avec la formation et
s'égalisera avec la pression de pore autour de la paroi. Avec le temps la pression
de pore s'étendra graduellement plus loin dans la formation.
Cette lente invasion de la pression de la boue est appelée Pénétration de la
pression de pore ("Pore Pressure Penetration").

Effet sur la stabilité des argiles :

Une augmentation lente de la pression de pore réduira l'effet du cake et donc
augmentera le niveau de contraintes de la roche autour de la paroi.
Les niveaux de contraintes peuvent devenir si élevés qu'une rupture de la roche
se produira.
La pression temporaire de pistonnage amène l'argile proche de la rupture, ou
cause réellement la rupture.

75
Une paroi initialement stable peut devenir instable dû à la "pénétration de la
pression de pore" en combinaison avec les pressions de swab & surge.
La figure 5 montre le comportement de la "pénétration de la pression de pore"
avec le temps dans un grès et dans une argile. Le cake empêche la pénétration
de la pression de pore dans le grès, alors que dans l'argile l'absence de cake
permet à la pression de pore d'augmenter avec le temps.

Fig 5. Comparaison de la "pénétration de la pression de pore"

entre grés et argiles

GRE ARGILE
S S
Pression Boue Pression Boue
Invasion due à la pression
La pression différentielle différentielle
crée le cake Transmission de la
Le cake prévient la pression
transmission de pression La pression de pore
La pression de pore reste augmente avec le temps
constante
Paroi du trou
Paroi du trou
t2 t0 t1 t2
Pression Distance / paroi Pression
de pore Distance / paroi
de pore

La figure 6 montre le comportement calculé de la pénétration de la pression de

pore dans l'argile avec de l'eau dans le trou et une pression différentielle de 60
bars (overbalance) entre le trou et pression de formation (A = borehole radius, r
= distance from hole centre, k = permeability).

Fig 6. Distribution de la
60
pression de pore dans
l'argile (pour de l'eau)
50 K shale = 10-7 Darcy

40
Pressure (Bar)

30

20
45 Days

10 7 Days

1 Day
1
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
Normalised distance from borehole wall r/R

76