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ÁREA: CONSTRUCCIÓN

UNIDAD: CALIDAD

DISCIPLINA: MECÁNICA

PROCEDIMIENTO OPERACIONAL
EXAMINACIÓN VISUAL

Rev. B

Aprobado por:

REV. ELABORADO REVISADO FECHA V° B°

B Ing. Jenny López Mego Ing. Mario Aníbal Rosales Loredo 11/10/2018
Comentarios:
Este procedimiento operacional de Control de Calidad, será aplicativo para los trabajos propios de fabricación y
construcción por la empresa TSG LOS TRES RÍOS SRL, cumpliendo los estándares, códigos nacionales e internacionales
que indican según alcance contractual y especificaciones técnicas del proyecto.
Fecha: 11/10/2018
PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES Rev. B

ÍNDICE

1. OBJETIVOS ............................................................................................................... 3
2. ALCANCE .................................................................................................................. 3
3. REFERENCIAS LEGALES Y OTRAS NORMAS ....................................................... 3
4. TÉRMINOS Y DEFINICIONES ................................................................................... 4
5. RESPONSABILIDADES ............................................................................................ 4
5.1. Ingeniero de control de calidad ........................................................................................... 4
6. ESPECIFICACIONES................................................................................................. 5
6.1. COMPETENCIAS ................................................................................................................ 5
6.2. Personal requerido para la ejecución de la actividad. ............................................................. 6
6.3. Materiales y equipos para la ejecución de la actividad. ........................................................... 7
6.4. Requerimientos Generales según ASME SECC V. ................................................................ 7
6.5 Criterios de Aceptación............................................................................................................ 12
7. CONTROL DE CAMBIOS ........................................................................................ 26
8. ANEXOS .................................................................................................................. 27

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1. OBJETIVOS
Describir los métodos, los requisitos y los parámetros aplicables para el trabajo de
examinación visual desde la preparación de la junta hasta la culminación del proceso de
soldeo en dichas juntas.
Detectar discontinuidades externas en una junta soldada (soldadura a tope o filete), durante
el proceso de fabricación de estructuras metálicas; siendo un método aplicado en la
industria metal mecánica petrolera, minera, pesquera y afines. Los tipos de
discontinuidades más frecuentes que se pueden detectar por este método son:
Penetración incompleta, falta de fusión, concavidad, solapado, quemaduras, porosidad,
fisuras y socavaciones.

2. ALCANCE
Aplica a la evaluación de sanidad de la soldadura cuando se realiza con examinación visual
en juntas soldadas.
Cuando hacemos mención de una norma o código referente a los párrafos, ítem,
mandatorio, anexos o sección que se haga mención mediante número o
acompañado, será exclusivamente relacionado a cada norma o código que está descrito en
su alcance.

3. REFERENCIAS LEGALES Y OTRAS NORMAS


 ASME Secc. V, Art. 9_2015.
 AWS 01.1_2015
 ASME Secc. IX_2015
 ASME Secc. VIII, Div. 1_ 2015.
 ASME B 31.1_2016.
 ASME B 31.3_2016.
 API 650_2016.
 API 1104_2014
 Recomendaciones prácticas SNT-TC-1A_ 2006.
 Especificaciones Técnicas del Proyecto.
 Planos de fabricación y/o de construcción del Proyecto.

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4. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
 Contratista: TSG Los Tres Ríos
 NDT: Ensayo no destructivo.
 VT: Examinación Visual.
 Indicaciones Lineales: Fisuras, fusión incompleta, penetración inadecuada, y
escoria son representadas en la radiografía como indicaciones lineales en las
cuales la longitud es más que tres veces el ancho.
 Indicaciones redondeadas: Porosidad e inclusiones tales como escoria o
tungsteno son representadas en la radiografía como indicaciones redondeadas
como una longitud de tres veces el ancho o menos. Estas indicaciones pueden
ser circulares, elípticas o de forma irregular; pueden tener colas; y pueden variar
en densidad.
 Tolerancia: La variación permitida desde una dimensión dada o cantidad. El
rango de variación permitida en mantener una dimensión especificada. Una
variación permitida desde una ubicación o alineamiento.

5. RESPONSABILIDADES
5.1. Ingeniero de control de calidad

 Verificar que la fabricación y montaje por soldadura se han realizado de acuerdo


con los requerimientos de los documentos de contrato (WPS, Especificaciones
técnicas y planos del proyecto).

 Requerir la recalificación de cualquier soldador u operador calificado que se


encuentre fuera del periodo de validez de su calificación.

 Verificar que los electrodos son usados sólo en las posiciones y con el tipo de
corriente de soldadura y polaridad para los cuales están clasificados.

 Deberá ser notificado, previo al comienzo de las operaciones sujetas a inspección y


verificación, del correspondiente programa o plan de inspección.

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 Proveer de los planos de detalle completos, mostrando el tamaño, largo, tipo, y


ubicación de todas las soldaduras a realizar. El Inspector debe ser también provisto
de la parte de los documentos de contrato que describe los materiales y
requerimientos de calidad para los productos a ser fabricados o montados, o ambos.

 Identificar con una marca distintiva u otro método de registro todas las partes o
juntas que han sido inspeccionadas y aceptadas. Puede usarse cualquier método
de registro el cuál es acordado mutuamente.

6. ESPECIFICACIONES
6.1. COMPETENCIAS
 El inspector Nivel I debe, ser competente para llevar a cabo las inspecciones
bajo la supervisión directa del Inspector Nivel II, de acuerdo con lo definido en la
Tabla 1.
 El Inspector Nivel II debe, ser competente para llevar a cabo las inspecciones
de acuerdo con lo definido en la Tabla 1 o de verificar que el trabajo
inspeccionado y los registros desarrollados estén de acuerdo con los requisitos
de las normas, especificaciones técnicas y demás documentos aplicables.
 El inspector Nivel III debe determinar y diseñar la técnica a utilizar. Además, el
inspector Nivel III aprobará y demostrará este procedimiento y realizará
las calificaciones del inspector(s) Nivel I (s) y el inspector(s) Nivel II.

TABLA 1. Competencia de los inspectores Nivel I y Nivel II.


COMPETENCIAS DEL INSPECTOR DE ENSAYOS NO
NIVEL I NIVEL II
DESTRUCTIVOS
Hacer el alistamiento y montaje de equipos de END X X
Realizar los ensayos X X
Registrar y clasificar los resultados de los ensayos X X
Presentar informes sobre los resultados X X
Realizar los ensayos dentro de los criterios de trabajo
seguro, cumpliendo las regulaciones y buenas prácticas X X
de seguridad industrial en este tipo de servicios

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Realizar los ensayos teniendo en cuenta los criterios y


regulación de manejo ambiental, cumpliendo con la X X
normatividad sobre control ambiental.
Seleccionar la técnica de END para el método de ensayo que
X X
se va a usar.
Definir las limitaciones de la aplicación del método de ensayo X
Hacer el montaje y verificar el reglaje de los equipos X
Realizar y supervisar Ensayos No Destructivos X
Interpretar y evaluar los resultados de acuerdo con códigos,
X
normas, especificaciones o procedimientos aplicables
Preparar procedimientos operacionales de END X
Llevar a cabo y supervisar las tareas del Nivel I X
Brindar orientación al Nivel I X
Presentar los resultados de los END X
Preparar instrucciones para el desarrollo de un trabajo
seguro, de acuerdo a normas nacionales e internacionales X
aplicables y revisar su cumplimiento
Implementar o definir procedimientos y planes de manejo
ambiental para disposición de residuos resultantes de los X
END y monitorear su cumplimiento
Nota: Un inspector Nivel I siempre debe estar supervisado por un Nivel II o
Nivel III de la respectiva técnica.

6.2. Personal requerido para la ejecución de la actividad.


El personal que realice los ensayos, debe estar calificado y certificado como
nivel I ó II en el método de examinación visual de acuerdo a la práctica
recomendada SNT-TC-1A.
El personal que interpreta y evalúe los resultados de los ensayos, debe estar
calificado y certificado como nivel II o III, en el método de examinación visual de
acuerdo a la práctica recomendada SNT-TC-1A.

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6.3. Materiales y equipos para la ejecución de la actividad.


 Galga Hi-Lo: Permite la medición de des alineamientos de la
preparación en uniones a tope de chapas y tubos.
 Galga AWS: Permite la medición de longitudes de lado de las
soldaduras en ángulo, espesores de garganta y sobre espesores de las
soldaduras a tope.
 Galga usos múltiples: Conocida también como Bridge Cam, permite la
medición de longitudes de lado de las soldaduras en ángulo,
mordeduras, des-alineamientos, espesores de garganta, sobre-
espesores de las soldaduras y ángulos de bisel (entre O y 60°).
 Reglas y escalímetros: Se utiliza para dimensiones lineales,
permitiéndonos medir, cuando se utiliza correctamente, espesores de
hasta 0.5 mm o menos.
 Pie de rey: son muy utilizados para comprobar las dimensiones
de piezas mecanizadas, desgastes de elementos en servicio y holguras
entre ellos.
 Micrómetro: son equipos para realizar medidas de precisión obteniendo
lecturas directas en contacto con la pieza.
 Lupas: ayudan al inspector agrandando el tamaño del objeto que
está siendo examinado.
 Espejos: son utilizados en inspección visual para acceder a sitios de
difícil acceso, como partes traseras de máquinas, accediendo a través
de algún agujero.

6.4. Requerimientos Generales según ASME SECC V.


6.4.1 General (T-920).
Requisitos del procedimiento escrito (T-921).
Requerimientos (T-921.1): Las examinación visual debe ser realizado
en concordancia con un procedimiento escrito, que deberá, como un mínimo,
contener los requerimientos listados en la tabla T-921. El procedimiento escrito
debe establecer un valor único, o rango de valores, para cada requerimiento.

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Calificación del Procedimiento (T-921.2): Cuando el procedimiento calificado


es especificado por la referencia de la sección del código, un cambio
de un requerimiento en la tabla T-921 identificado como una variable esencial
debe requerir recalificación del procedimiento escrito para demostración. Un
cambio de un requerimiento identificado como una variable no esencial
no se requiere recalificación del procedimiento escrito. Cualquier cambio de
variable esencial o variable no esencial de lo especificado en el procedimiento
escrito debe requerir revisión de, o en adenda a, el procedimiento escrito.

Tabla T-921: Requerimientos de un Procedimiento de Examinación Visual


Requerimiento (como aplicable) Variable Variable no
Esencial Esencial

Cambio en la técnica usada -------- --------


Cambios en la técnica usada ------- -------
Directo a o desde translúcido X --------
Directo a remoto X -------
Ayudas visual remota X --------
Requerimientos del personal habilitado, cuando es
requerido X ------
Intensidad de iluminación (disminución de sólo) X ---------
Configuraciones a ser examinado y formas del ------ X
producto material base (tuberías, planchas, piezas
forjadas,
Equipo de etc.)
iluminación ------ X

Métodos u herramientas usadas para preparación ------ X


superficial.

Equipamiento u aparatos usados para una técnica ------ X


directa.

Secuencia de examinación ------ X

Calificación del personal ------ X

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Demostración (T-921.3): El procedimiento deberá contener o hacer referencia


a un reporte de lo que fue utilizado para demostrar que el procedimiento de
examen es adecuado. En general, una línea fina 1/32” (0.8mm) o menores en
ancho, una imperfección artificial o una condición simulada, ubicada en la
superficie o una superficie similar al que, a ser examinado, puede ser
considerado como método para demostración del procedimiento. La condición
o imperfección artificial debe estar en el lugar menos discernible en la superficie
del área a ser examinado para validar el procedimiento.
Requisitos del personal (T-922).
El uso de este artículo debe ser responsable para asignar el personal calificado
a realizar la examinación visual a los requerimientos de este artículo. En la
opción de la organización, él puede mantener un certificado para cada producto,
o varios registros de firmas separados basados en el área o tipo de trabajo, o
ambos en conjunto. Donde es impráctico a usar personal especializado en
examinación visual, personal experto y capacitado, tener limitadas
calificaciones, puede ser usado a realizar examinación específica, y firmar los
formularios de reporte. El personal que realiza las examinaciones debe ser
calificado en concordancia con los requerimientos de la referencia de la sección
del código.
Requisitos físicos (T-923).
El personal debe tener un ensayo de visión anual para asegurar a natural o
corregir una distancia cercano de agudeza tal que ellos serán capaces de leer
letras de J-1 estándar en un ensayo jaeger estándar tipo tabla para visión
cercana. Equivalentes a ensayos de visión cercana serán aceptables.

6.5.2 Equipos (T-930).


Los equipos usados para las técnicas de examinación visual, por ejemplo,
directo, remoto, o traslúcido, debe tener la capacidad como especifica en el
procedimiento. La capacidad incluye, pero no será limitado a inspección,
aumentar, identificar, medir, u observaciones grabadas en concordancia con los
requerimientos de la sección del código de referencia.

6.5.3 Técnicas (T-950).


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Aplicaciones (T-951).
La examinación visual es generalmente usada a determinar tal técnica como la
condición superficial de la parte, alineamiento de superficies acopladas, perfiles,
o evidencia de agujeros. En adición, la examinación visual es usada a
determinar condiciones sub superficiales de materiales compuesto (laminado
translúcido).
Examinación visual directa (T-952).
La examinación visual directa puede ser hecha cuando el acceso es suficiente
para colocar el ojo dentro de 24" (600 mm) de la superficie a ser examinada y
en un ángulo no menos que 30º a la superficie a ser examinada. El espejo debe
ser usado a mejorar el ángulo de visión, y ayudar tal como un aumento de lente
puede ser usado a ayudar la examinación. Iluminación (natural o luz blanca
suplementaria) de la superficie examinada es requerida para la parte
examinada, componentes, recipientes, o sección de ellas siendo examinada. La
mínima luz intensiva debe ser 100 fe (1000 lx). La luz intensiva, natural o fuente
de luz blanca suplementaria, debe ser medido con un medidor de luz blanca
antes de la examinación o una verificación del fuete de luz debe ser usado. La
verificación de la fuente de luz es requerida a ser demostrado sólo una vez,
documentado, y mantenido en un archivo.
Examinación visual remota (T-953).
En algunos casos, la examinación visual puede tener que hacer substituido por
la examinación directa. La examinación visual remota puede usar ayuda visual
tal como lentes, telescopio, baroscopios, fibra óptica, cámaras fotográficas, u
otros instrumentos adecuados. Este sistema debe tener una capacidad de
resolución en al menos equivalente que pueda obtenerse por observación visual
directa.
Examinación visual translucido (T-954).
La examinación visual translúcido es un suplemento de la examinación visual
directa. El método de examinación visual translúcido usa la ayuda de una luz
artificial, como puede ser contenido en una iluminación que produce una
iluminación direccional. El iluminador debe proveer luz de una intensidad que
ilumine voluntariamente y difundir la luz uniformemente a través del área o región
bajo examinación. La iluminación en el ambiente debe disponerse de forma que
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no hay resplandores superficiales o reflexiones de la superficie en examen y


menos que la luz se aplicará a través de la zona o región objeto de examen. La
fuente de luz artificial debe tener suficiente intensidad que permita las
variaciones de espesores laminados translúcidos.

6.5.4 Evaluación (T-980).


T-980.1. Toda examinación debe ser evaluado en términos del estándar de
aceptación de la sección del código de referencia.
T-980.2. Una lista de examinación debe ser usado a planificar la examinación
visual y a verificar que se realizaron las observaciones visuales que requiere.
Esta lista establece requisitos de examinación mínima y no indica la máxima
examinación el cual el fabricante pueda realizar en proceso.

6.5.5 Documentación (T-990).


Reporte de examinación (T-991).
T-991.1. Un reporte escrito de la examinación debe contener la
siguiente información:
(a) La fecha de la examinación.
(b) Identificación del procedimiento y revisión usada.
(c) Técnica usada.
(d) Resultado de la examinación.
(e) Identidad del personal de examinación, y, cuando lo requiere por la sección
del código de referencia, nivel de calificación.
(f) Identificación de la parte o componente a examinar.
T-991.2. A pesar de las dimensiones, etc., donde se ha registraron en el proceso
de examinación visual para ayudar en la evaluación, no necesita ser
documentación de cada inspección o cada lista dimensional. En la
documentación debe incluir todas las observaciones y lista dimensionales
especificado por el código de la sección de referencia.

Mantenimiento de los registros (T-993).


Los registros deben ser mantenidos como es requerido por la sección del código
de referencia.
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6.5 Criterios de Aceptación.


Toda soldadura debe estar libre de ondulaciones gruesas, ranuras,
solapamiento, crestas abruptas y valles que interfieren con la interpretación de
los resultados de NDT.
6.5.1 API 1104_2014.
Examinación Visual (6.4). Para que un cordón de soldadura empleado en los
ensayos de calificación pueda cumplir los requerimientos de inspección visual.
La soldadura debe estar libre de fisuras, penetración inadecuada y quemones
(burn-through) debería presentar una apariencia uniforme y bien acabada. La
profundidad de mordedura adyacente al cordón final en el exterior de la tubería
no debe ser mayor que 1 /32 pulg. (0.8 mm) o 12.5% del espesor de pared de
la tubería, cualquiera que sea menor, y no debe ser mayor que 2 pulg. (50 mm)
de mordedura en cualquier longitud de soldadura continua de 12 pulg. (300
mm).
Cuando es usado soldadura semiautomática o mecanizada, el alambre de
aporte sobresaliente en el interior de la tubería debe ser mantenido en un
mínimo.
Fallos para satisfacer los requerimientos de esta sección debe ser causa
adecuada para eliminar ensayos adicionales.
Anexo B (Soldadura en servicio)
Requerimientos (B.2.5.4.4). Un examen visual de la sección transversal de la
soldadura debe mostrar que está completamente fundida en la raíz y libre de
fisuras. La soldadura de filete debe tener longitud de las piernas que son al
menos iguales a las longitudes especificadas en el procedimiento de calificación
y no debe desviarse en la concavidad o convexidad por más que 1/16 pulg.
(1.6 mm) La profundidad de la mordedura no debe exceder 1/32 pulg. (0.8 mm)
12.5% del espesor de pared del tubo, lo que sea menor.

6.5.2 AWS 01.1 _2015.


Métodos de ensayos y criterio de aceptación para calificación de un WPS
(4.9). Inspección visual de soldadura (4.9.1). El criterio de aceptación visual
para calificación de soldaduras en ranura y filete (Excluyendo las
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lengüetas de soldadura) deben estar conforme a los siguientes requerimientos,


como aplicable.
Inspección visual de soldaduras en ranura (4.9.1.1). Las soldaduras en
ranura deben agrupar los siguientes requerimientos.
(1) Cualquier fisura debe ser inaceptable, independientemente de su tamaño.
(2) Todos los cráteres deben ser llenado al ras de la sección transversal de la
soldadura
(3) El reforzamiento de soldadura no debe exceder 1/8 pulg. (3 mm). El perfil
de soldadura debe ser conforme a la figura 5.4 y debe tener fusión completa.
(4) Las socavaciones no debe exceder 1/32 pulg. (1 mm).
(5) La raíz de la soldadura en ranura para CJP debe ser inspeccionada, y no
debe tener cualquier fisura, fusión incompleta, o junta de penetración
inadecuada.
(6) Para CJP de soldadura en ranura de un lado si refuerzo, concavidad en la
raíz o grado de penetración del material fundido (melt-through) debe estar
conforme a lo siguiente.
(a) La máxima concavidad de raíz debe ser 1 /16 pulg. (2mm), siempre que el
espesor de soldadura total es igual a o mayor que el del metal base.
(b) El máximo grado de penetración del material fundido debe ser 1/8 pulg. (3
mm).
Inspección visual de soldaduras de filete (4.9.1.2). La soldadura de filete
debe reunir los siguientes requerimientos.
(1) Cualquier fisura debe ser inaceptable, independientemente de su tamaño.
(2) Todos los cráteres deben ser llenado al ras de la sección transversal de la
soldadura.
(3) El tamaño del cateto o pierna de la soldadura de filete no debe ser menor
que el tamaño del cateto o pierna requerido.
(4) El perfil de soldadura debe reunir los requerimientos de la figura 5.4.
(5) Las socavaciones en el metal base no debe exceder 1/32 pulg. (1 mm).
Criterio de aceptación para ensayos de doblado (4.9.3.3). La superficie
convexa del espécimen de ensayo de doblado debe ser examinada visualmente
para discontinuidades en la superficie. Para su aceptación, la superficie no debe
tener discontinuidades que excedan las siguientes dimensiones.
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(1) 1 /8" (3mm) medida en cualquier dirección sobre la superficie.


(2) 3/8" (1 Omm) la suma de las dimensiones más grandes de todas
las discontinuidades que excedan 1 /32" (1 mm) pero menores o iguales a 1 /8"
(3mm).
(3) Y." (6mm) la máxima fisura de esquina, excepto cuando esa fisura de
esquina resulte de una inclusión de escoria visible u otra discontinuidad de tipo
fusión, entonces debe aplicarse un máximo de 1/8" (3mm).
Los especímenes con fisura de esquina que exceden Y." (6mm) sin evidencia
de inclusiones de escoria u otra discontinuidad de tipo fusión deben ser
descartados, y se deben ensayar un espécimen de remplazo de la soldadura
original.
Criterio de aceptación para ensayos de Macro-ataque (4.9.4.1): Para
una calificación aceptable la probeta de ensayo, cuando se inspecciona
visualmente, debe cumplir con los siguientes requisitos.
(1) Soldadura de ranura PJ; el tamaño real de la soldadura debe ser igual o
mayor al tamaño de soldadura especificada.
(2) Las soldaduras de filete deben tener fusión a la raíz de la junta, pero
necesariamente más allá.
(3) El tamaño mínimo de la pierna debe cumplir con el tamaño de soldadura de
filete especificado.
(4) La soldadura de canal PJP y la soldadura de filete deben tener lo siguiente:
(a) Ninguna fisura.
(b) Fusión completa entre capas adyacente de metal de soldadura y entre
metal de soldadura y metal base.
(e) Perfiles de soldadura en conformidad con el detalle especificado, pero
con ninguna de las variaciones prohibidas en 5.24 de este código.
(d) Ninguna socavación que exceda 1 /32" (1 mm).
Ensamble de soldadura de filete (5.22.1): Las partes a ser unidas por
soldadura de filete deben ponerse en un contacto tan cercano como sea
permisible. La abertura de la raíz no debe exceder 3/16" (5mm) excepto en
casos que involucren formas o placas de 3" (75mm) o mayor espesor si, después
de enderezar y en ensamble, la abertura de la raíz no puede cerrarse lo
suficiente para cumplir con esta tolerancia. En tales casos, puede usarse una
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abertura de raíz máximo de 5/16" (8mm), siempre que se utilice un respaldo


adecuado.
Si la separación es mayor 1 /16" (2mm), las piernas de la soldadura de filete
deben incrementarse por la cantidad de la abertura de la raíz.
Alineamiento de la junta a tope (5.22.3): Las partes que se van a unir en las
juntas a tope deben estar cuidadosamente alineadas. Donde las partes estén
efectivamente restringidas contra doblado debido a la excentricidad
en la alineación. El desplazamiento de la alineación teórica no debe exceder
10% del espesor de la parte unida más delgada, o 1 /8" (3mm), la que sea menor.
Al corregir una mala alineación en tales casos, las partes no deben ser
colocadas en una pendiente más grande de W' (12mm) en 12" (300mm).
La medida del desplazamiento debe estar basada en la línea central de las
partes a menos que se muestre de otra manera en los dibujos.
Alineación de soldadura circunferencial (tubular) (5.22.3.1): Las partes
colindantes que se van a unir por soldadura circunferenciales deben ser
alineadas cuidadosamente. No deben ubicarse dos soldaduras circunferenciales
más cerca de un diámetro de tubería o 3 pies (1 m), lo que sea menor. No debe
haber más de dos soldaduras circunferenciales en cualquier intervalo de 1 O
pies (3m) de tubería, a excepción de que lo acuerden el propietario y el
contratista. El des alineamiento radial de bordes colindantes de costuras
circunferenciales no debe exceder 0.2 t (donde t es el espesor del elemento más
delgado) y el máximo permisible debe ser dé %" (6mm) siempre que cualquier
des alineamiento que exceda 1/8" (3mm) sea soldado de ambos lados. Sin
embargo, con la aprobación del ingeniero, un área localizada por costura
circunferencial puede estar desalineada hasta 0.3 t con un máximo de 3/8" (1
Omm), siempre que el área localizada esté bajo 8 t en longitud. El metal de
aporte debe agregarse a esta región para proporcionar una transición de 4 a 1
y puede agregarse en conjunto con la realización de la soldadura, los des
alineamientos mayores a estos deben ser corregidos como se menciona en
5.22.3 del código AWS 01 .1_201 O.
Inspección Visual (6.9)
Toda soldadura debe ser inspeccionado visualmente y debe ser aceptable si el
criterio de la tabla 6.1, o tabla 6.19 (si es tubular) será satisfactorio.
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Tabla 6.1: Criterios de aceptación para inspección visual (ver 6.9)


Grado de la discontinuidad y criterio de Conexiones no - Conexiones no -
la inspección tubulares Cargadas tubulares Cargadas
estáticamente cíclicamente
1) Prohibición de grietas
Cualquier grieta deberá ser inaceptable, sin X X
importar el tamaño o ubicación
2) Fusión de soldadura/Metal base
Deberá haber fusión completa entre las
capas adyacentes del X X
metal de soldadura y entre el metal de
soldadura y el metal base
3) Cráter en la sección transversal.
Todos los cráteres deberán ser llenados
para proporcionar el tamaño de soldadura
X X
especificado, excepto para los extremos de
las soldaduras de filete intermitente fuera de
su longitud efectiva.
4) Perfil de la soldadura.
Los perfiles de la soldadura deberán ser en X X
concordancia con el 5.23.
5) Tiempo de inspección.
La inspección visual de las soldaduras en
todos los aceros puede iniciar
inmediatamente después de que las
soldaduras terminadas se hayan enfriado
a temperatura ambiente. Los criterios de X X
aceptación para aceros ASTM A 514, A 517,
A 709 grado 100 y 1OOW, deberá estar
basado en la inspección visual realizada en
no menos de 48 horas después de la
terminación de la soldadura
(6) Soldadura de poco tamaño (inferiores)
El tamaño de una soldadura de filete en X X
cualquier soldadura continua, puede tener

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menos que el tamaño nominal especificado


(L) sin corrección por las siguientes
cantidades (U):
L U
Tamaño de
Disminución
soldadura nominal
permitida de L,
especificada. Pulg.
pulg. (mm)
(mm)
s 3/16 (5) s 1/16 (2)
¼ (6) s 3/32 (2.5)
≥ 5/16 (8) s 1/8 (3)
En todos los casos, la parte de la soldadura
de poco tamaño no deberá exceder el 10%
de la longitud de la soldadura. En soldadura
alma-ala de vigas, la reducción deberá
ser prohibida en los extremos de una
longitud igual a dos veces el ancho del ala.
(7) Socavado.
(A) Para el material menor de 1" (25mm) de
espesor, el socavado no deberá exceder 1
/32" (1 mm), con la siguiente excepción; el
socavado no deberá exceder 1 /16" (2mm)
para cualquier longitud acumulada de hasta X ------
2· (50mm) en cualquier longitud de 12' (200
mm). Para material igual ha o mayor de 1"
(25mm) de espesor, el socavado no deberá
exceder 1 /16" (2mm) para cualquier longitud
de soldadura.
(B) En elementos principales, el socavado
deberá ser de no más de 0.01" (0.25 mm) de
profundidad cuando la soldadura es
____ X
transversal al esfuerzo de tracción bajo
cualquier condición de diseño de carga. El
socavado deberá ser no más de 1 /32" (1

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mm) de profundidad para todos los otros


casos.
(8) Porosidad.
{A) Las soldaduras de ranura de penetración
completa CJP en juntas a tope transversal en
dirección al esfuerzo de tracción calculado no
deberán tener porosidad tubular visible. Para
todas las otras soldaduras de ranura y
X ------
soldaduras de filete, la suma de porosidad
tubular visible de 1/32' (1 mm) o mayor en
diámetro, no deberá exceder 3/8" (1 Omm) en
cualquier pulgada lineal de la soldadura y no
deberá exceder'/." (20mm) en cualquier
longitud de soldadura de 12" (300mm).
(B) La frecuencia de la porosidad tubular en
soldadura de filete no deberán exceder de 1"
por cada 4" (100 mm) de la longitud de la
soldadura y el diámetro máximo no deberá
exceder 3/32" (2.5 mm).
Excepción: para soldadura de filete
____ X
conectando refuerzos al alma, la suma de
los diámetros de la porosidad tubular no
debe exceder 3/8" (10 mm) en cualquier
pulgada lineal de la soldadura y no deberá
exceder ¾” (20mm) en cualquier longitud de
soldadura de 12' (300mm)
(C) La soldadura de ranura de penetración
completa CJP en juntas a tope transversal a
la dirección del esfuerzo de tracción
calculado no deberá tener porosidad tubular.
Para todos las otras soldaduras de ranura, la --------- X
frecuencia de la porosidad tubular no deberá
de 1 en 4" (100 mm) de longitud y el
diámetro máximo no deberá exceder 3/32"
(2.5 mm)
Nota: X: La aplicación para el tipo de conexión; ------: No aplica
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Tabla 9.16: Criterios de aceptación para inspección visual (ver 9.25)


Conexiones Tubulares
Grado de la discontinuidad y criterio de la inspección
(Todas las Cargadas)
1) Prohibición de grietas
Cualquier fisura debe ser inaceptable, X
independientemente del tamaño o ubicación
2) Fusión de soldadura/Metal base
Deberá haber fusión completa entre las capas
X
adyacentes del metal de soldadura y entre el metal
de soldadura y el metal base
3) Cráter en la sección transversal.
Todos los cráteres deben ser llenados para proporcionar
el tamaño de soldadura especificado, excepto para X
los extremos de las soldaduras de filete intermitente
fuera de su longitud efectiva.
4) Perfil de la soldadura.
Los perfiles de la soldadura deberán ser en X
concordancia con 5.23.
5) Tiempo de inspección.
La inspección visual de las soldaduras en todos los
aceros puede iniciar inmediatamente después de que las
soldaduras terminadas se hayan enfriado a
temperatura ambiente. Los criterios de aceptación X
para aceros ASTM A 514, A 517, A 709 grado 100 y
100 W, deberá estar basado en la inspección visual
realizada en no menos de 48 horas después de la
terminación de la soldadura
6) Soldadura de poco tamaño (inferiores)
El tamaño de una soldadura de filete en cualquier
soldadura continua, puede ser menos que el
X
tamaño (L) nominal especificado sin corrección de
las siguientes cantidades (U):
L U

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Tamaño de
Disminución
soldadura nominal
permitida de L,
especificada. Pulg.
pulg. (mm)
(mm)
s 3/16 (5) s 1/16 (2)
¼ (6) s 3/32 (2.5)
≥ 5/16 (8) s 1/8 (3)
En todos los casos la parte de la soldadura de poco
tamaño no deberá exceder el 10% de la longitud de la
soldadura. En soldadura alma-ala de vigas, la
reducción deberá ser prohibida en los extremos de
una longitud igual a dos veces el ancho del ala.
7) Socavación.
(A) Para el material menor de 1" (25mm) de espesor,
el socavado no deberá exceder 1/32" (1 mm), con la
siguiente excepción; el socavado no deberá exceder 1
/16" (2mm) para cualquier longitud acumulada de hasta ------
2" (50mm) en cualquier longitud de 12' (200 mm). Para
material igual ha o mayor de 1" (25mm) de espesor, el
socavado no deberá exceder 1 /16' (2mm) para
cualquier longitud de soldadura.
(B) En elementos principales, el socavado deberá ser
de no más de 0.01" (0.25 mm) de profundidad cuando la
soldadura es transversal al esfuerzo de tracción bajo
X
cualquier condición de diseño de carga. El socavado
deberá ser no más de 1 /32" (1 mm) de profundidad
para todos los otros casos.
8) Porosidad.
(A) Las soldaduras de ranura de penetración completa
CJP en juntas a tope transversal en dirección al esfuerzo
de tracción calculado no deberán tener porosidad
-------
tubular visible. Para todas las otras soldaduras de ranura
y soldaduras de filete, la suma de porosidad tubular
visible de 1 /32" (1 mm) o mayor en diámetro, no deberá
exceder 3/8" (10 mm) en cualquier pulgada lineal

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de la soldadura y no deberá exceder 3/4" (20mm)


en cualquier longitud de soldadura de 12" (300mm).
(B) La frecuencia de la porosidad tubular en soldadura
de filete no deberán exceder de 1" por cada 4" (100 mm)
de la longitud de la soldadura y el diámetro máximo no
deberá exceder 3/32" (2.5 mm).
Excepción: para soldadura de filete conectando
X
refuerzos al alma, la suma de los diámetros de la
porosidad tubular no debe exceder 3/8" (1 Omm) en
cualquier pulgada lineal de la soldadura y no deberá
exceder 3/4' (20mm) en cualquier longitud de
soldadura de 12" (300mm)
(C) La soldadura de ranura de penetración completa
CJP en juntas a tope transversal a la dirección del
esfuerzo de tracción calculado no deberá tener
porosidad tubular.
X
Para todos las otras soldaduras de ranura, la frecuencia
de la porosidad tubular no deberá de 1 en 4" (100 mm)
de longitud y el diámetro máximo no deberá exceder
3/32" (2.5 mm)
Nota: X: La aplicación para el tipo de conexión; ----: No aplica

6.5.3 ASME SECC. IX_2015.


Muestras de Procedimiento para examen macro gráfico (QW-183).
(a) La examinación visual de las secciones transversales del metal de
soldadura y la zona afectada por el calor debe mostrar fusión completa y libre
de fisuras.
(b) No debe haber más de 1/8" de diferencia en la longitud de los catetos del
filete.
Muestras de habilidad para examen macro gráfico (QW-184).

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(a) La examinación visual de la sección transversal del metal de soldadura y


la zona afectada por el calor debe mostrar fusión completa y libre de fisuras,
deben ser aceptadas excepto que indicaciones lineales en la raíz no excedan
1 /32 pulg (0.8 mm).
(b) La soldadura no debe tener una concavidad o convexidad mayor que
1/16 pulg. (1.5 mm).
(c) Y no debe ser mayor que 1/8 pulg. (3 mm) de diferencia en las longitudes
de la pierna del filete.
Criterio de aceptación - Examinación Visual (QW-193.1.1). Las superficies
accesibles de la soldadura deben ser examinadas visualmente con
no magnificación requerida. La soldadura debe mostrar fusión completa y no
debe haber evidencia de quemones a través de las paredes del tubo, y debe ser
libre de fisuras y porosidad.
Examinación Visual - Habilidad (QW-194). Los cupones de ensayos
de habilidades no deben mostrar fisuras, falta de penetración en la junta y fusión
incompleta en el metal de soldadura y metal base.

6.5.4 API 650_2016.


Este estándar se aplica solamente a tanques de almacenamiento de diversos
tamaños, cuya capacidad de presión interna se aproxime a la presión
atmosférica y cuyo fondo entero se apoya uniformemente; y a los tanques en
servicio no refrigerados con una temperatura máxima de 93 º C (200 º F).
Soldadura de filete (7.3.2.2). Las soldaduras de filete deben ser examinados por
el método visual. La soldadura final debe ser limpia de escoria y otros depósitos
antes de ser examinado. Los criterios de aceptación de la examinación visual
y de reparación serán especificados en 8.5 de este estándar.
Ensayos del techo (7.3.7). Al finalizar, el techo de un tanque no diseñado para
ser impermeable a los gases, tal como un tanque con orificios de ventilación de
la circulación periférica o un tanque con orificios de ventilación libres o abiertas,
recibirá únicamente un examen visual de sus juntas de soldadura, a menos que
se especifique lo contrario por parte del comprador.

Examinación Visual (8.5).


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(8.5.1). El fabricante debe determinar y certificar que cada examinador visual


agrupe los siguientes requerimientos:
(a) Tener una visión (con corrección, si es necesario) a ser capaz de leer un
gráfico estándar Jaeger Tipo 2 a una distancia de no menos que 300 mm
(12 pulg.) y es capaz de pasar una prueba de contraste de color. Los
examinadores deben ser chequeado anualmente para asegurar que ellos
reúnan los requerimientos; y
(b) Ser competente en la técnica de la examinación visual, incluyendo
la realización del examen y la interpretación y evaluación de los resultados;
sin embargo, donde el método de examinación consiste de más de una
operación, el examinador de realizar sólo una porción de la prueba
necesita sólo ser calificado para la porción que el examinador realiza.
(8.5.2). Una soldadura debe ser aceptable por examinación visual si la
inspección muestra lo siguiente:
(a) No existen fisuras de cráter, otras fisuras en la superficie o golpes de arco
en o adyacente a la junta soldada.
(b) La máxima mordedura permisible es 0.4 mm (1 /64 pulg.) en profundidad
para juntas verticales a tope, orientaciones verticales de fijaciones
permanentes, fijación de soldadura para boquillas (nozzles), ingreso de
hombre (man-hales), aberturas tipo plana, y las soldaduras interiores
cuerpo a fondo. Para juntas horizontales a tope, orientaciones horizontales
de fijaciones permanentes, y juntas a tope de anillos anulares, la máxima
mordedura permisible es 0.8 mm (1/32 pulg.) en profundidad.
(c) La frecuencia de porosidad superficial en la soldadura no debe exceder de
un grupo (uno o más poros) en cualquier 10 mm (4 pulg.) de longitud, y el
diámetro de cada grupo no debe exceder de 2.5 mm (3/32 pulg.).
(d) El reforzamiento de las soldaduras en todas las juntas a tope o en cada lado
de la plancha no debe exceder los siguientes espesores:
Espesores de la Espesores máximos de reforzamiento
plancha Mm (pulg.)
mm (pulg.) Junta Vertical Junta Horizontal
T s 13 (1/2) 2.5 (3/32) 3 (1/8)
13 (1/2) < T ≤ 25 (1) 3 (1/8) 5 (3/16)

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T>25(1) 5 (3/16) 6 (1/4)

El reforzamiento no necesita ser removido excepto a la extensión que excedas


el máximo espesor aceptable o a menos su remoción es requerido por 8.1.3.4
(de este estándar) para examinación radiográfica.
(8.5.3). Una soldadura que falla o agrupe el criterio dado en 8.5.1 (de este
estándar) debe ser re-trabajado antes del ensayo hidrostático como sigue:
(a) Cualquier defecto debe ser removido por medios mecánico o procesos
térmicos de resane. Golpes de arco descubiertos en o adyacente a juntas
soldadas debe ser reparadas por amolado y re-soldado como requiere.
Golpes de arco reparados por soldadura debe ser de fondo a ras con la
plancha.
(b) Se requiere re-soldar si el espesor resultante es menos que el mínimo
requerido por condiciones de diseño o ensayo hidrostático. Todos los
defectos en áreas gruesas que el mínimo requerido, debe ser con una
transición mínima de 4:1.
(c) La soldadura de reparación debe ser examinado visualmente para verificar
que no tiene defectos.

6.5.6 ASME B 31.1 2016.


Examinación Visual (136.4.2). El examen visual tal como se define en el párrafo.
100.2 se efectuarán de acuerdo con los métodos descritos en la Sección V, Artículo
9, del Código ASME para calderas y recipientes a presión. Los Exámenes visuales
pueden llevarse a cabo, en caso necesario, durante la fabricación y montaje de
componentes de tuberías para proporcionar la verificación de que se cumplen los
requisitos de diseño y de la WPS. (Especificación Procedimiento de Soldadura)
Además, se realizará un examen visual para comprobar que todas las soldaduras
terminadas en tuberías y componentes de tuberías cumplan con las normas de
aceptación especificados en (A) o con las limitaciones sobre las imperfecciones
especificados en la especificación del material bajo la cual la cañería o componente
fue equipado.
(A) Estándar de aceptación.
Las siguientes indicaciones son inaceptables:
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(A.1) Fisuaras (cracks) - superficiales externa.


(A.2) Socavación (undercut) en la superficie que es mayor que 1/32 pulgadas (1,0
mm) de profundidad.
(A.3) Refuerzo de soldadura (Weld reinforcement) mayor que la especificada en
Tabla 127.4.2.
(A.4) Falta de fusión (lack of fusión) en la superficie.
(A.5) Penetración incompleta (incomplete penetration) (se aplica sólo cuando la
superficie interior es de fácil acceso).
(A.6) Cualesquiera otras indicaciones lineales superiores a 3/16 pulgadas (5,0 mm)
de largo.
(A.7) Porosidad superficial, con indicaciones redondeadas que tienen dimensiones
superiores a 3/16 pulgadas (5,0 mm) o cuatro o más indicaciones
redondeadas separadas por 1 /16 pulgadas (2,0 mm) o menos de borde a borde en
cualquier dirección. Indicaciones redondeadas indicios que son circulares o elípticas
con su longitud de menos de tres veces su anchura.
Espesor del metal Máximo espesor de reforzamiento para temperatura de diseño
base pulg. (mm) > 400º C (750 ºC) 175º C - 400º C (350º < 175º C (350º F)
F-750º F)
Pulg. mm Pulg. mm Pulg. Mm
T s 1/8 (3) 1/16 2 3/32 2.5 3/16 5
1/8 (3) ≤ 3/16 (5) 1/16 2 1//8 3 3/16 5
1/16 (5)T≤ 1/2 (13) 1/16 2 5/32 4 3/16 5
1/2 (13) T ≤1 (25) 3/32 2.5 3/16 5 3/16 5
1 (25) T ≤ 2 (50) 1/8 3 1/4 6 1/4 6
El mayor de ¼” (6mm) o 1/8 veces el ancho
T > 2 (50) 5/32 4
de la soldadura en pulgadas (milímetros)

Notas Generales.
(a) Para dobles juntas soldadas a tope, esta limitación en el refuerzo dada
anteriormente se aplicará por separado a ambas superficies interior y exterior de la
junta.
(b) Para simple junta soldada a tope, los límites de refuerzo dadas anteriormente
se aplicarán a la superficie externa de la junta solamente.

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(c) El espesor de reforzamiento de soldadura debe ser basado en el espesor de la


más delgada de los materiales que se unen.
(d) El espesor de reforzamiento de soldadura debe ser determinado desde la más
alta de la superficie de apoyo involucrado.
(e) El reforzamiento de soldadura puede ser removido se así se desea.

Tabla 136.4.1 Imperfecciones soldadas indicados para varios tipos de


examinación.
Imperfección Visual
Fisura - superficie X [Nota (1)]
Fisura- Interno _____
Socavación- Superficie X [Nota (1)]
Reforzamiento de soldadura X [Nota (1)]
Porosidad X [Nota (1 ), (2)]
Inclusión de Escoria X [Nota (2)]
Falta de fusión (en la superficie) X [Nota (1), (2)]
Penetración incompleta X [Nota (3)]
Notas:
(a) Se aplica cuando la superficie exterior es accesible para examinación y/o
cuando la superficie interior es fácilmente accesible.
(b) Las discontinuidades serán detectables cuando están abiertas a la superficie.
(c) Se aplica sólo cuando la superficie interior es fácilmente accesible.

7. CONTROL DE CAMBIOS

Descripción N° de Revisión
Ítem Fecha
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8. ANEXOS
No aplica

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