REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DIVISIÓN DE POSTGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO EN INGENIERÍA DE GAS

“ESTUDIO DEL SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE GAS

PERTENECIENTE A LA UNIDAD DE EXPLOTACIÓN TÍA JUANA LAGO”

Trabajo de Grado presentado ante la

Ilustre Universidad del Zulia
para optar al Grado Académico de

MAGÍSTER SCIENTIARUM EN INGENIERÍA DE GAS

Autor: GILBERT RAMÓN FERNÁNDEZ FERNÁNDEZ

Tutor: IGNACIO ROMERO

Maracaibo, Julio de 2007

 “ESTUDIO DEL SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE GAS
PERTENECIENTE A LA UNIDAD DE EXPLOTACIÓN TÍA JUANA
LAGO”

Autor: GILBERT RAMÓN FERNÁNDEZ FERNÁNDEZ

C. I.: 12.843.019

Dirección: Delicias Nuevas Cabimas, Edo. Zulia

Teléfono: 0414-7295522
Correo: fernandezgilbert@hotmail.com

Tutor: IGNACIO ROMERO

C.I.:9.929.733
Dirección: Maracaibo, Edo. Zulia
Teléfono: 0416-1614371
 APROBACIÓN

Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado “ESTUDIO DEL SISTEMA
DE RECOLECCIÓN DE GAS PERTENECIENTE A LA UNIDAD DE EXPLOTACIÓN
TÍA JUANA LAGO” que Gilbert Ramón Fernández Fernández, C.I.: 12.843.019,
presenta ante el Consejo Técnico de la División de Postgrado de la Facultad de
Ingeniería en cumplimiento del Artículo 51, Parágrafo 51.6 de la Sección Segunda del
Reglamento de Estudios para Graduados de La Universidad del Zulia, como requisito
para optar al Grado Académico de

MAGÍSTER SCIENTIARUM EN INGENIERÍA DE GAS

_________________________
Coordinador del Jurado
Ignacio Romero
C.I.: 9.929.733

_______________________ _______________________
Jurado Jurado
Jorge Barrientos Orlando Zambrano
C.I.:3.509.055 C.I.: 7.548.612

_________________________
Director de la División de Postgrado

Maracaibo, Julio de 2007

 AGRADECIMIENTO

Le agradezco a Dios por haberme guiado en cada paso, permitiendo llegar a todas
las metas propuestas.

A la Universidad del Zulia, por ser mi casa de estudio desde el Pre-Grado y que
ahora, me permitio desarrollar este proyecto como trabajo especial de grado.

A PDVSA, por brindarme la oportunidad y responsabilidad de proponer soluciones

bajo este proyecto, sobre la problemática en el manejo del gas que existe en la U.E. Tía
Juana Lago.

A la Ing. Lorena Mas y Rubi. Por ofrecerme su apoyo y asesoría en el desarrollo de

este trabajo especial de grado.

A los profesores Ignacio Romero y Jorge Barrientos quien me brindaron su

asesoramiento, dedicación y conocimientos permitiéndome culminar de forma
satisfactoria este trabajo.

Por ultimo un especial agradecimiento y apoyo durante mi estadía en la División de

Post-Grado del Programa de Gas, a mis compañeros de clases y amigos: Deny
González y Andy Mindiola, por lograr juntos las metas alcanzadas.

Gracias a todos aquellos que de alguna u otra manera me ayudaron a lograr la meta
alcanzada.
 DEDICATORIA

A mi mama: Prof. Luisa Fernández, que me brindo su apoyo moral en todo momento
para cumplir este objetivo y fue la persona quien me educo con mucho esfuerzo,
dedicación y amor.

A mi Padre: Gilberto Fernández, hermanos: Richard, Gilberto José, Ricardo Javier,

Gerianni, a mis sobrinos: Ricardo Jesús, Sofía Verónica y a mis primos: Ricardo José,
Carlos Eduardo y Ricardo Antonio quienes me apoyaron y estuvieron al pendiente todo
el tiempo del avance físico de este trabajo especial de grado.

A mi novia: Licda. Elizabeth Díaz, quien me estimuló siempre, para finalizar esta
meta emprendida.
Fernández Fernández Gilbert Ramón. Trabajo de Grado: “Estudio del Sistema de
Recolección de Gas perteneciente a la Unidad de Explotación Tía Juana Lago”.
(2008). Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Postgrado. Maracaibo,
Tutor: Prof. Ignacio Romero.

RESUMEN

En la Unidad de Explotación Tía Juana Lago perteneciente a la División de Occidente,

las metas de producción del distrito se ven afectadas, por la baja presión de succión
presentes en las Plantas Compresoras, que origina problemas operacionales a las
mismas, tales como: Consecuente apertura y cierre de las válvulas de recirculación en
las etapas de compresión, baja eficiencia en la extracción de liquido y baja eficiencia en
la recuperación de glicol, no lográndose la recuperación del mismo. Por tal situación el
objetivo del trabajo es evaluar el sistema de recolección de gas perteneciente a la
Unidad de Explotación Tía Juana Lago”, aguas arribas de la succión en las Plantas
Compresoras de Gas (estaciones de flujo múltiples de recolección de gas, y líneas que
alimentan la red de gas), el cual permitirá mantener la presión y caudal de suministro de
gas a las instalaciones en condiciones óptimas, a fin de distribuir la demanda de gas
entre los clientes, de una manera estable, garantizando la integridad mecánica de la red
al determinar presiones de succión en condiciones normales y ante eventos que
impacta la disponibilidad de gas. La metodología desarrollada desglosa en su primera
fase el problema como tal, su justificación y los objetivos de la investigación,
seguidamente se presenta en la segunda fase información de las instalaciones
asociadas a la red de recolección de gas, posteriormente se presentan las diferentes
simulaciones requeridas, realizadas mediante un simulador para gasoductos llamado
PIPEPHASE, y finalmente, se realizan las diversas comparaciones que comprenden la
fase de análisis de resultados, la validación de las respuestas del simulador
comparados con los datos de operación, de lo cual se derivan las conclusiones y
recomendaciones de este estudio.

Palabras claves: Sistema de recolección de Gas, Simulación Pipephase.

E-mail: fernandezgilbert@hotmail.com
Fernández Fernández Gilbert Ramón. Trabajo de Grado: “Study Collection System
Gas belonging to the Unit Exploitation Tía Juana Lago”. (2008). University of Zulia.
Faculty of Engineering. Graduate Division. Maracaibo, Tutor: Professor Ignacio Romero.

ABSTRACT

In Unit Operational Tía Juana Lago belonging to the Division of the West, the production
goals of the district are affected by the low-pressure suction in Plant Compresoras,
leading to the same operational problems, such as: Consistent opening and closure of
the recirculation valves in the stages of compression, low efficiency in the extraction of
liquid and low efficiency in the recovery glycol, not achieving recovery. For such a
situation, the objective of this work is to evaluate the gas collection system belonging to
the unit Exploitation Tía Juana Lago, "water arribas of sucking in Plant Compresoras
Gas” (flow multiple stations for collecting gas, and lines the feed gas), which will
maintain the pressure and flow of gas supply facilities in optimum conditions, in order to
distribute gas demand among customers of a stable, ensuring the mechanical integrity
of the network the determination of suction pressure in normal conditions and to events
that impact the availability of gas. The methodology developed in the first phase breaks
down the problem as such, its rationale and objectives of the research, then presents
information in the second phase of the facilities associated with the collection network of
gas, then presents the different simulations required, made using a simulator for
pipelines called PIPEPHASE and finally being made various comparisons involving the
analysis phase of results, the validation of the responses of the simulator compared with
the data of operation, which derive conclusions and recommendations this study.

Keywords: Collection System Gas, Simulation Pipephase.

E-mail: fernandezgilbert@hotmail.com
 TABLA DE CONTENIDO

Página

RESUMEN…………………………………………………….…………………………… 4

ABSTRACT………………………………………………….…………………………….. 5

DEDICATORIA……………………………………………………………………………. 6

AGRADECIMIENTO……………………………………………………………………… 7

TABLA DE CONTENIDO………………………………………………………………… 8

LISTA DE TABLAS……………………………………………………………………….. 11

LISTA DE FIGURAS……………………………………………………………………… 14

NOMENCLATURA….……………………………………………………………………. 17

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………….…… 20

CAPÍTULO
22
I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………...…………

Justificación del problema…………………………………………. 23

Objetivo general……….………………………………...………….. 24

Delimitación de la investigación…………………………………… 24

CAPÍTULO
26
II MARCO TEÓRICO.....………………………………………….…………

Antecedentes.............................................................................. 26
 Página

Gas natural.............………………………………………………... 27

Propiedades y comportamiento del gas natural…...………….... 28

Sistema de levantamiento artificial por gas……………….….... 37

Sistema de recolección de gas………………..……….………… 39

Características generales de la Unidad de Explotación Tía
55
Juana Lago………………………………………………………….
Simulación de procesos….……………………………………….. 59

Definición de términos básicos…………………………………… 67

CAPÍTULO
70
III MARCO METODOLÓGICO………………………………………………

La investigación…………………............................................... 70

Tipo de investigación……………………………………………… 70

Diseño de la investigación………………………………………… 71

Población y muestra del estudio.………………………………… 72

Técnicas de recolección de datos………………………………. 73

Procedimiento de la investigación……………………………… 75

Análisis de los datos……………………………………………… 78

Cronograma de actividades……………………………………… 78

CAPÍTULO
80
IV ANÁLISIS DE RESULTADOS……………………………………………

Objetivo Nº 1. Simular las condiciones operativas actuales de

las estaciones de flujo pertenecientes a la Unidad de 80
Explotación Tía Juana Lago……………………………………..

Objetivo Nº 2. Analizar la eficiencia de las líneas de gas

asociada a la red de baja presión que corresponde a la 91
Unidad de Explotación Tía Juana lago…………………………..
 Objetivo Nº 3. Simulaciones de los escenarios más óptimos
de presión en la red de recolección de gas basado en un 105
escenario real.

CONCLUSIONES…………….…………………………………………………………… 109

RECOMENDACIONES…………………………………………………………………... 111

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………...………………………………………….. 112

Página

ANEXOS 113

I Mapas de presiones generado por escenarios propuestos…………. 113

 LISTA DE TABLAS

Tablas Página
Dimensionamiento de las tuberías de la red de baja presión de la
1 58
U.E Rosa Mediano (PDVSA,2007)………………………………………

2 Fases de Investigación (Objetivo 1) (Fernández F. Gilbert R, 2007). 75

Formato de datos de Presión y caudal de trabajo de las

3 instalaciones pertenecientes a la Unidad de Explotación Tía Juana 76

Lago (Fernández F., Gilbert R, 2007)…………………………………...
Formato para registros de datos obtenidos, presión de operación

4 (mínima/máxima) de las instalaciones pertenecientes a la Unidad de 76

Explotación Tía Juana Lago (Fernández F., Gilbert R, 2007)………..
Fases de Investigación (Objetivo 2) análisis de eficiencias en líneas

5 de gas de baja asociadas Unidad de Explotación Tía Juana Lago 77

(Fernández F., Gilbert R,2007)…………………………………………..

Fases de Investigación (Objetivo 3), escenarios óptimos de presión

6 77
(Fernández F., Gilbert R.,2007)………………………………………….

7 Planificación de actividades (Fernández F., Gilbert R., 2007)……….. 78

Promedio presión y flujo de las estaciones Enero - Mayo 2007.

8 Fuente PI Processbook…………………………………………………... 81

Promedio presión y flujo de las estaciones……………………………..

9 82

10 Presión mínima y máxima en las plantas. Fuente: PDVSA (2007)….. 82

11 Aportes a la red de gas en baja. Fuente: PDVSA (2007)…………….. 83

Tablas Página
Escenarios presentados disponibilidad de módulos de compresión
12 83
en planta……………………………………………………………………

Capacidad de Flujo máximo y actual manejado de acuerdo a los

13 84
escenarios presentados…………………………………………………..

Presiones mínimas y máximas obtenidas por escenarios

14 84
presentados…………………………………………………………………

Presiones mínimas y máximas establecidas por escenarios

15 89
presentados. ……………………………………………………………….

16 Impacto en la producción por escenarios presentados……………….. 90

Presión y Flujo de fecha 18/05/2007 en las Plantas Compresoras

17 91
asociadas al sistema de recolección de gas……………………………

Presión y Flujo de las estaciones pertenecientes a la UE Tía Juana

18 Lago Fecha: 18 de mayo de 2007 a las 04:00 a.m. Fuente: PI 92

PROCESSBOOK…………………………………………………………..
Presión y Flujo de las estaciones pertenecientes a la UE Rosa

19 MedianoFecha: 18 de mayo de 2007 a las 04:00 a.m. Fuente: PI 92

PROCESSBOOK…………………………………………………………..

Presión y Flujo de las instalaciones que aportan gas a la U.E. Tía

20 93
Juana Lago Fuente: PI PROCESSBOOK……………………………….

Valores de Presión generadas & simuladas en las líneas del área

21 Tía Juana con respecto al escenario de presión – flujo del día 18-05- 94
2007………………………………………………………………………….

Eficiencia de las líneas del área Tía Juana con respecto al escenario
22 95
de presión – flujo del día 18-05-2007……………………………………

Tabla Nº 23. Escenarios planteados a nivel de Plantas Compresoras

23 105
para manejo de flujo. Presiones de succión en fecha 18/05/2007…...
Tablas Página
Cantidad de módulos activos en las Plantas Compresoras para
24 106
simulación de escenarios…………………………………………………

25 Impacto en producción de acuerdo a la simulación de escenarios….. 107

 LISTA DE FIGURAS

Figura Página
Diagrama representativo de Moody
1 37
(http://Mie.esab.upc.es/df/fluidos/moody.htm).

2 Sistema de levantamiento artificial por gas (PDVSA, 2002). 38

3 Arreglo básico de un Sistema de Recolección Gas (PDVSA, 2007). 40

4 Vista aérea de una Estación de Flujo (PDVSA, 2007). 41

5 Cañón general de producción (PDVSA, 2007). 43

6 Separador vertical (Inciarte M. Prato E, 2007). 44

7 Separador General Horizontal Inciarte M, Prato E (2007) 45

8 Arreglo de un Depurador (PDVS, 2007). 48

9 Planta Compresora convencional (PDVSA, 2007). 52

10 Planta Compresora modular (PDVSA, 2007). 53

11 Planta Compresora modular (PDVSA, 2007). 54

12 Etapa de compresión típica. (Chávez, 2004). 55

Estructura organizativa de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago

13 56
(PDVSA 2005).

Red de recolección de gas Tía Juana Lago “AREA SUR”

14 57
(Vademécum 2007).

15 Balance de Energía (Fernández F. Gilbert R, 2007). 62

16 Redes de Tubería en PIPEPHASE (Fernández F. Gilbert R, 2007). 63

“Enlaces” de tuberías, accesorios para simulación en PIPEPHASE

17 64
(Fernández F. Gilbert R, 2007).
Figura Página
“Destinos”; especificaciones de la presión, temperatura y caudal de
18 llegada para simulación en PIPEPHASE (Fernández F. Gilbert R, 64
2007).

“Nodos”; redes de tuberías, para simulación en PIPEPHASE

19 65
(Fernández F. Gilbert R, 2007).

20 Tipos de Investigación (Fernández F. Gilbert R, 2007). 72

21 Promedio presión y flujo de las estaciones Enero - Mayo 2007. 81

Mapas de presiones generados en el PIPEPHASE bajo escenario

22 85
N°1 con presiones mínimas en las plantas compresoras.

Mapas de presiones generados en el PIPEPHASE bajo escenario

23 86
N°6 con presiones mínimas en las plantas compresoras.

Mapas de presiones generados en el PIPEPHASE bajo escenario

24 87
N°1 con presiones máximas en las plantas compresoras.

Mapas de presiones generados en el PIPEPHASE bajo escenario

25 88
N°6 con presiones máximas en las plantas compresoras.

Mapas de presiones generados en el PIPHASE a nivel de la UE

26 Rosa Mediano bajo las condiciones dadas el día 18-05-2007, 97
determinación de la eficiencia en las líneas.

Mapas de presiones generados en el PIPHASE a nivel de la UE

27 Tía Juana Lago bajo las condiciones dadas el día 18-05-2007, 98
determinación de la eficiencia en las líneas

28 Análisis cuantitativo de riesgos. 100

29 Modelo de Decisión Costo Riesgo 102

Figura Página

30 Flujograma del Modelo de Decisión Costo Riesgo. 102

31 Componentes de un Análisis Costo del Ciclo de Vida 103

 NOMENCLATURA

“ : Pulgadas

ºAPI: American Petroleum Institute

ºF: Grados Farenheit

ºC: Grados Centígrados

φ: Diámetro
Aport.: Aportadora

Bach: Bachaquero

BLS: Barriles

BTU: Unidad Térmicas Británicas

Cap.: Capacidad

Calent.: Calentadores

cm: Centímetros

cm2: Centímetros Cuadrado

Cons.: Consumidora

Dic: Diciembre

Dtto.: Distrito

e: Espesor

EF : Estación de Flujo

Ene: Enero

F: Fuerza

Feb: Febrero

Fig.: Figura

GAL: Galones

GPM: Galones por miles de pies cúbicos

H:Altura
Hr: Hora

Interc.: Interconexiones

KCAL: Kilo Calorías

KG: Kilogramos

Km.: Kilómetro

L: Longitud

LBS:Libra

LL: Lagunillas

M.A.P: Múltiple de Alta Presión.

Mar: Marzo

May: Mayo

M.B.P: Múltiple de Baja Presión.

MG: Múltiple de Gas

M.P. : Mini Planta

MMBLS: Millones de Barriles

MMPC: Millones de Pies Cúbicos

MMPCND: Millones de Pies Cubico Normales Días

MMPCNH: Millones de Pies Cúbicos Normales Hora

MPC: Millares de Pies Cúbicos

mts: Metros

mts2: Metros Cuadrados

mts3: Metros Cúbicos

Nº: Número, Cantidad.

N/m2: Newton sobre metros cuadrados, igual a un Pascal.

P: Presión

PAG: Pagina
PASB: Presión Absoluto

PCG. : Planta Compresora de Gas

PC: Planta de Compresión.

Psig (lbs/plg2): Presión manométrica.

TJ: Tía Juana

V: Volumen

UETJL: Unidad de Explotación Tía Juana Lago

UERM: Unidad de Explotación Rosa Mediano

 INTRODUCCIÓN

La industria petrolera se encuentra orientada hacia la búsqueda de las condiciones

más favorables para producir un mayor volumen de hidrocarburos, teniendo como
premisa el uso racional de los recursos que dispone, mediante el diagnóstico y
optimización de los sistemas de producción.
Venezuela es uno de los países que más petróleo aporta al mercado internacional,
lo que se traduce en una mayor responsabilidad, por cuanto es imperativo mantener la
producción en un nivel que permita cubrir su demanda interna, así como cumplir sus
compromisos de suministro CONFIABLE de petróleo con el exterior.
La base organizacional de la Industria Petrolera PDVSA se encuentra conformada
por tres grandes divisiones; Occidente, Centro Sur y Oriente, las cuales a su vez se
subdividen en distritos. La División Occidente está conformada por los distritos:
Tomoporo, Lagunillas, Tía Juana y Maracaibo.
El Distrito Tía Juana cuenta con 3 unidades de explotación entre las cuales se tiene
la U.E. Tía Juana Lago, sus actividades operativas se realizan en el Lago de Maracaibo,
donde la infraestructura operativa se compone de: Estaciones de Flujo, Múltiples de
producción, Plantas Compresoras, Múltiples de gas lift y Múltiples de alta presión; estas
instalaciones se comunican mediante líneas tróncales de crudo y gas.
Actualmente las metas de producción del distrito se ven afectadas, por la baja
presión de succión presentes en las Plantas Compresoras, que origina problemas
operacionales a las mismas, tales como: Consecuente apertura y cierre de las válvulas
de recirculación en las etapas de compresión, para mantener el flujo mínimo de succión
requerido por el compresor; Baja eficiencia en la extracción de liquido, ya que esta
requiere un mínimo de temperatura para condensar el gas y producir liquido; Baja
eficiencia en la recuperación de glicol, debido a que se deposita en el fondo de los
tubos, no lográndose la recuperación del mismo. Tal situación genera el estudio del
sistema de recolección de gas de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago, aguas
arribas de la succión en las Plantas Compresoras de Gas.
Para cumplir con los objetivos establecidos, se realizo una recolección de data
del sistema de recolección de gas de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago, tales
como presión, temperatura, flujo y longitudes de cada tramo de la red. Para la obtención
de la información asociada a presión / flujo en las estaciones de flujo, se realizó la
 búsqueda en la base de datos que proporciona la aplicación ProcessBook (PI)
por SCADA, desde Enero hasta Mayo del año 2007, calculando el promedio mes, para
las veintidós (22) Estaciones de Flujo; de la misma forma la Gerencia de Gas
Asociados a través de los custodios en plantas, emitió los valores de presión mínima y
máxima a nivel de compresión. Con este conjunto de datos se efectuó la simulación de
diversos escenarios en cuanto a la utilización y disponibilidad de módulos,
seleccionando los más idóneos que permitan minimizar la presurización de las
estaciones y por ende disminuir el impacto en la producción de crudo.
Luego de identificar los escenarios óptimos a nivel de planta, se evalúa la
eficiencia de las líneas con un escenario real generado en fecha 18/05/2007, donde se
determino los años de servicios en funcionamiento y condiciones generales de las
tuberías.
Posteriormente, con el mismo escenario generado el 18/005/2007, y la
simulación realizada de la red de recolección de gas con 95% de eficiencia (condición
deseada), se simulo los escenarios propuestos y seleccionados en el objetivo Nº 1, a fin
de determinar si los parámetros de presión / flujo de las estaciones esta dentro de los
rangos de presiones (MIN /MAX), calculados en el objetivo Nº1, con el propósito de
poder definir el rango operacional optimo de la red, el mejor escenario y el impacto en
producción.
Finalmente se presenta las conclusiones obtenidas del desarrollo de la
investigación y se proponen las recomendaciones inferidas con la finalidad de plantear
soluciones al problema estudiado.

21
 CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Planteamiento del problema.

La industria petrolera se encuentra orientada hacia la búsqueda de las condiciones

más favorables para producir un mayor volumen de hidrocarburos, teniendo como
premisa el uso racional de los recursos que dispone, mediante el diagnóstico y
optimización de los sistemas de producción.
Venezuela es uno de los países que más petróleo aporta al mercado internacional,
hoy en día cuenta con las reservas más grandes del mundo, lo que se traduce en una
mayor responsabilidad, por cuanto es imperativo mantener la producción en un nivel
que permita cubrir su demanda interna, así como cumplir sus compromisos de
suministro de petróleo con el exterior.
En este sentido Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA) se encarga del desarrollo de
la industria petrolera del país; y de llevar adelante actividades en materia de
exploración, explotación y producción en los yacimientos que se encuentran a lo largo y
ancho del territorio nacional.
La base organizacional de PDVSA se encuentra conformada por tres grandes
divisiones; Occidente, Oriente y Sur, las cuales a su vez se subdividen en distritos. La
división Occidente está conformada por los distritos Tomoporo, Lagunillas, Tía Juana, y
Maracaibo; las cuales cuentan con diferentes unidades de explotación.
El Distrito Tía Juana cuenta con 3 unidades de explotación entre las cuales se tiene
la U.E. Tía Juana Lago, sus actividades operativas se realizan en el Lago de Maracaibo,
donde la infraestructura operativa se compone de: Estaciones de Flujo, Múltiples de
producción, Plantas Compresoras, Múltiples de gas lift y Múltiples de alta presión; estas
instalaciones se comunican mediante líneas tróncales de crudo y gas.
Actualmente las metas de producción del distrito se ven afectadas, por la baja
presión de succión presentes en las Plantas Compresoras, que origina problemas
operacionales a las mismas, tales como: Consecuente apertura y cierre de las válvulas
de recirculación en las etapas de compresión, para mantener el flujo mínimo de succión
requerido por el compresor; Baja eficiencia en la extracción de liquido, ya que esta
requiere un mínimo de temperatura para condensar el gas y producir liquido; Baja
eficiencia en la recuperación de glicol, debido a que se deposita en el fondo de los
tubos, no lográndose la recuperación del mismo. Tal situación genera el estudio del
sistema de recolección de gas de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago, aguas
arribas de la succión en las Plantas Compresoras de Gas.
Para esta problemática se realizó con el simulador PIPEPHASE, un levantamiento
de la infraestructura que conforma el sistema de recolección de gas (estaciones de flujo,
múltiples de recolección y plantas compresoras), con el fin de evaluar la eficiencia de
las líneas asociadas, presión de operación en las estaciones de flujo y declinación
natural de los pozos asociados.

Justificación del problema.

La baja presión de succión presente en las plantas compresoras de gas, genera

inestabilidad en el proceso, falla en el suministro de gas a los clientes y por ende
impacto en la producción de crudo, por lo que se exige el buen funcionamiento de las
plantas compresoras, con presiones de succión requeridas por el sistema, para obtener
los siguientes beneficios:

A nivel operativo:

9 Permitiría mantener la presión y caudal de suministro de gas a las

instalaciones en condiciones óptimas y bajo valores adecuados.
9 Distribuiría la demanda de gas entre los clientes, de una manera estable.
9 Mejoraría la automatización e instrumentación de la red, al incorporarse
límites de alarmas.
9 Permitirá tanto a los operadores, supervisores e ingenieros del área de
Manejo de Gas, detectar de manera oportuna, cualquier alteración en los
parámetros de operación de la red, evitando en lo posible una caída de
presión y/o flujo.

23
 A nivel de Seguridad:

9 Garantizaría la integridad mecánica de la red al determinar máximas

presiones de operación en condiciones normales y ante eventos que impacta
la disponibilidad de gas.

A nivel metodológico:

9 Permitirá reflejar una experiencia en la recopilación de la información sobre la

investigación, basándose en las definiciones.

Objetivo general.

Evaluar el sistema de recolección de gas en la Unidad de Explotación Tía Juana

Lago, basándose en las condiciones de operación actuales y bajo diferentes escenarios
planteados, para definir los más adecuados esquemas de operación de la red de gas.

Objetivos específicos:

9 Simular las condiciones operativas actuales de las Estaciones de Flujo

pertenecientes a la Unidad de Explotación Tía Juana Lago.
9 Analizar la eficiencia de las líneas de gas asociada a la red de baja presión
que corresponde a la Unidad Explotación Tía Juana Lago.
9 Simular los escenarios más óptimos de presión en la red de recolección de
gas basado en un escenario real.

Delimitación de la investigación.

La evaluación de la Red de Gas en baja presión, se realizará en la Unidad de

Explotación Tía Juana Lago, en el Edo. Zulia. El período de duración de la misma será
en el lapso comprendido desde el mes de Enero hasta el mes de Julio de 2007.
24
 Considerando que el suministro de gas debe ser seguro y eficiente hacia las
diferentes plantas que lo consumen para sus operaciones, se incluyen todas las plantas
de compresión, estaciones de flujo, múltiples de recolección de gas y líneas que
alimentan la red de gas, para el levantamiento y optimización de la misma.
Por lo anteriormente expuesto el trabajo se encuentra en el campo de la Ingeniería
de Gas, área: Transporte de Fluidos, dentro de la línea de Investigación: Sistemas de
Distribución Monofásico y Bifásico.

25
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Antecedentes

¾ Zinner, H., destacó la importancia del uso de un programa dinámico de flujo de

gas en la operación de un gasoducto.
¾ Rachford, M., demostró la importancia del uso de un programa de computación
para flujos de gas en estado transitorio en el diseño de sistemas de transmisión y
distribución de gas, y presento un caso práctico en el cual se logró un ahorro del
17% en la inversión.
¾ Barrientos, J., realizó un estudio de los sistemas de distribución de gas utilizando
el método de balance de presiones y la ecuación de Weymouth.
¾ Stoner, M., se ha dedicado al estudio de sistemas de transmisión y distribución
de gas, tanto en estado estacionario como en estado transitorio y para ambos
casos ha desarrollado modelos matemáticos.
¾ Wilson, G., estudió los problemas de redes malladas, por los métodos de ensayo
y error, el método de Hardy Cross y el método de balance y presiones.
¾ Hossein, E., analizó el comportamiento de redes de gas en estado estacionario,
usando el factor de fricción de Weymouth y el método de Hardy Cross.
¾ Word y Charles desarrollaron un método basado en el concepto de la teoría
lineal para redes hidráulicas.
¾ Thomas Weymouth, fue de los primeros en desarrollar una ecuación para el flujo
de gas que permitiera calcular razonablemente el diámetro requerido de tubería
de gas e introdujo el factor de fricción.
¾ En 1936, Hardy Cross propone un método basado en las leyes de Kirchoff. Es a
partir de entonces, cuando se desarrollaron nuevos métodos numéricos que
aplican estas leyes para resolver problemas específicos de redes.
¾ Desde 1951, el análisis de redes ha tenido mayor relevancia dado el uso de los
computadores digitales. Algunos de estos análisis se reseñan a continuación:
¾ Jakymec, Y., en 1980, realizó un estudio dinámico de una red de gas, el
programa elaborado permite calcular redes de gas por el método implícito en
 estado estacionario con las limitaciones que presentan la correlación de
Weymouth para el cálculo de factores de fricción y además se requiere conocer
las condiciones iniciales de la red en equilibrio. Recomienda incluir otras
correlaciones que calculen el factor de fricción.
¾ Camacho, J., en 1988, crea un programa para análisis de redes de gas por el
método de teoría lineal. El método solo necesita el sentido del flujo, lo que
garantiza la convergencia del mismo. No requiere una distribución inicial de flujo
ni de presión. Recomienda ampliar el programa elaborado para incluir
componentes tales como: compresores, válvulas, etc., a fin de que el mismo sea
utilizado en la solución de problemas reales de redes.
En la actualidad existen numerosos programas que simulan la red de gas, bajo
ciertas características y/o parámetros de operación. Este trabajo de grado pretende
usar el programa PIPEPHASE para simular el sistema de recolección de la Unidad de
Explotación Tía Juana Lago.

Gas Natural

Se denomina gas natural al formado por los miembros más volátiles de la serie
parafínica de hidrocarburos, principalmente metano, cantidades menores de etano,
propano y butano, y finalmente, presenta cantidades muy pequeñas de compuestos
más pesados. Además, gases no hidrocarburos, como dióxido de carbono, sulfuro de
hidrógeno (ácido sulfúrico), nitrógeno, helio, vapor de agua, y otros.
El gas natural puede existir como tal, en yacimientos de gas, o asociado con
yacimientos de petróleo y de condensado (porciones volátiles de petróleo).
Particularmente en Venezuela la mayoría del gas proviene de yacimientos de petróleo.
La composición del gas natural varía según la zona geográfica, la formación o la
reserva de la que es extraído los diferentes hidrocarburos que forman el gas natural,
pueden ser separados utilizando sus propiedades físicas respectivas (peso,
temperatura de ebullición, presión de vaporización). En función de su contenido en
componentes pesados, el gas es considerado como rico (5 o 6 galones o más
hidrocarburos extraíble por pie cúbico).

27
 El grupo de los componentes livianos una vez licuado y separado selectivamente
del resto de la mezcla constituye el gas natural licuado (GNL), producto empleado
naturalmente como elemento combustible. Los componentes intermedios en forma de
líquidos y separados selectivamente de los restantes grupos, forman el gas licuado en
petróleo (GLP), el cual además de ser un excelente combustible es también utilizado en
la industria química como fuente de materia prima en la elaboración de numerosos
productos petroquímicos.
El grupo de los componentes pesados forman la gasolina natural, el cual es un
líquido a temperatura y presión ambiente con fuerte tendencia a evaporarse a dichas
condiciones.
El gas natural es una energía eficaz, rentable y limpia por sus precios competitivos y
su eficacia como combustible, permite alcanzar considerable economía a sus
utilizadores. Por ser el combustible más limpio de origen fósil contribuye decisivamente
en la lucha contra la contaminación atmosférica y es una alternativa energética que se
destaca en el siglo XXI por su creciente participación en los mercados mundiales.

Propiedades y comportamiento del gas natural.

En la forma más simple, un gas puede considerarse compuesto de partículas sin

volumen y entre las cuales no existen fuerzas de atracción. Es un fluido homogéneo,
generalmente de baja densidad y volumen definido.
La anterior definición de gas, generalmente se cumple a condiciones de baja
presión y temperatura, pero gradualmente se aparta de esta definición y el
comportamiento teórico se aparta del observado. A medida que aumenta la presión y la
temperatura, debe incluirse el volumen de las moléculas y fuerzas entre ellas. Los
gases que cumplen con la definición dada en el párrafo anterior, se denominan gases
perfectos o ideales. Los que no cumplen esta definición se denominan gases reales.
El gas natural puede existir como tal, en yacimientos de gas libre o asociado con
yacimientos de petróleo y condensado (porciones volátiles de petróleo). En vista de que
el gas natural normalmente se encuentra presente en los yacimientos de hidrocarburos,
es de gran importancia el conocimiento de ciertas propiedades físicas del mismo que
son fundamentales en el análisis del comportamiento de yacimientos de petróleo, gas y
condensado.
28
 Las relaciones que describen el comportamiento Presión-Volumen-Temperatura,
PVT de gases son llamadas ecuaciones de estado. La ecuación del estado más simple,
es llamada la Ley de los Gases Ideales;

PV = nRT

Donde:

V = Volumen del gas.

n = Moles de gas.
P = Presión.
T = Temperatura.
R = Constante universal de los gases.

Esta ecuación es el resultado de los esfuerzos combinados de Boyle, Charles,

Avogadro y Gay Lussac, y sólo es aplicable a presiones cercanas a la presión
atmosférica para la cual fue experimentalmente obtenida y a las cuales los gases se
comportan como ideales.

Gravedad específica del gas (γg):

La gravedad específica del gas se define como la razón de la densidad del gas a
la densidad del aire, ambas medidas a las mismas condiciones de presión y
temperatura. Como la gravedad del gas se mide generalmente a condiciones normales,
tanto el gas como el aire se comportan como gases ideales y pueden escribirse;

ρg
γg =
ρa

El termino “gravedad específica del gas natural” está asociado a cierto peso que
se compara con el peso de un volumen igual de aire; siendo la gravedad específica de
un gas el coeficiente entre el peso de un determinado volumen del mismo y el peso de
un volumen igual de aire. El gas natural de composición promedio pesa más de 40

29
libras por 1000 pies cúbicos, que es el peso del aire. A excepción del metano, todos los
componentes del gas natural son más pesados que el aire, es decir, su gravedad
específica es mayor de 1.0. El gas natural (los gases en general) se caracteriza porque
sus moléculas están separadas por distancias relativamente grandes y en constante
movimiento; por lo tanto, posee una fuerte tendencia a escapar del recipiente donde se
encuentra.

Flujo de Gases

Consideraciones Básicas:

El flujo de Gases en tuberías es más complejo que el de líquido debido a la

dependencia del volumen específico con los cambios en la presión a lo largo de la línea.
Si esta variación es grande, tanto la velocidad como la densidad cambiarán
significativamente, es decir, se necesita un conocimiento preciso de la relación P, V, T
del gas para poder aplicar la ecuación de Bernoulli en forma diferencial, y el balance de
energía en estado estacionario. Es importante puntualizar, que el comportamiento de la
línea (la caída de presión) dependerá del tipo de flujo existente en la línea.

Los extremos usuales de flujo son:

¾ Adiabático (PVk = constante): El cual es el caso de las líneas cortas aisladas en

refinerías y plantas químicas, donde el calor transferido hacia o desde la línea es
despreciable.
¾ Isotérmico (PV = constante): Se presenta en líneas largas sin aislar como las de
transmisión de gas natural. A menudo se asume este tipo de flujo, parte por
conveniencia pero en realidad, es porque es lo más cercano al comportamiento
real.
¾ Politrópico (PVn = constante): Es una condición entre adiabático e isotérmico.
Desde el punto de vista práctico, las diferencias entre los dos extremos son:
9 Para caídas de presión, si se conoce el flujo, el diámetro y la longitud de la
tubería.

30
 ΔPIsotérmico ≥ Δ Padiabático

9 Si se desea determinar el tamaño de la línea conociendo el flujo y la caída

de presión.

DIsotérmico ≥ Dadiabático

9 Si se desea determinar la capacidad (flujo másico) de la línea de proceso

dada, con caída de presión conocida.

° °
m Isotérmico ≤ m adiabático

Por tanto, cuando la naturaleza del flujo se desconoce, los procedimientos

PDVSA para dimensionamiento de líneas recomiendan asumir flujo isotérmico con la
finalidad de obtener resultados más conservadores. Sin embargo, las prácticas de
diseño consideran ambos casos, debido a que hay situaciones donde se requiere un
diseño más preciso de flujo adiabático.

Flujo de Gas en Tubería Recta.

Para el flujo de gases en tuberías rectas, el cálculo de caída de presión para un

determinado flujo másico es complicado por la dependencia de la densidad del gas con
la presión. Además para caídas de presión significativas, tanto la velocidad como la
densidad cambiarán significativamente. Como resultado, para usar el Teorema de
Bernoulli en el desarrollo de funciones para predecir caídas de presión, se necesita
conocer la relación entre la presión del gas y la densidad en la tubería.
Además el comportamiento de la línea dependerá del tipo de flujo existente en
dicha línea, el cual usualmente existe a condiciones entre adiabática e isotérmica.
Para el caso usual en plantas químicas y refinerías de líneas cortas aisladas, el
calor transferido hacia o desde la línea es bajo, así que el flujo es esencialmente
adiabático.

31
 La solución del balance de energía y las ecuaciones de Bernoulli para el caso
adiabático asumiendo un gas ideal genera las siguientes ecuaciones:

⎤⎡ ⎛ v1 ⎤ k +1 ⎛v
2 2
4fL 1 ⎡ F18 kP1 ⎞ ⎞
= ⎢ + ( k − 1 )⎥ ⎢1 − ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥+ Ln ⎜⎜ 1 ⎟⎟
D 2k ⎣ G 2 v 1 ⎦ ⎢⎣ ⎝ v 2 ⎠ ⎦⎥ 2 k ⎝v2 ⎠

⎡ (k − 1)G 2v 1 ⎤ ⎡ ⎛ v 1 ⎤
2
P2 v 2 T2 ⎞
= = 1+ ⎢ ⎥ ⎢1 − ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥
P1 v 1 T1 ⎣ F18 kP1 ⎦ ⎢⎣ ⎝ v 2 ⎠ ⎥⎦

Donde:

D = Diámetro de la Tubería [metros o en ft].

f = Factor de fricción de Fanning
G = Velocidad másica [kg/s.mm2 o lbm/s.ft2]
k = Relación de Calores Específicos, Cp/Cv
L = Longitud de la línea [metros o ft]
T = Temperatura [K o F]
1/2 = Condiciones o localizaciones corrientes arriba o abajo respectivamente.
F18 = Factor cuyo valor depende de las unidades utilizadas. 2x10-9 en unidades
métricas o 9.266x103 en unidades inglesas.
P = Presión [kPa o lbf/pulg2]
v = Volumen específico [m3/kg o ft3/lbm].

Debido a que la solución de las ecuaciones anteriormente indicadas para caída

de presión no es sencilla, la suposición de flujo adiabático para tuberías de refinería se
ha usado muy poco en el pasado a pesar de ser más exacta.
Para líneas largas sin aislar tales como líneas de transmisión de gas natural, el
flujo se aproximará a condiciones isotérmicas. La solución de las ecuaciones básicas
asumiendo un gas ideal y flujo isotérmico da como resultado de la siguiente ecuación:

P1 − P2
2 2
⎡ 4 fLG 2 ⎤
F19 =⎢ ⎥
P1v1 ⎣ D ⎦

32
 Esta ecuación se resuelve fácilmente para determinar el flujo si se conocen las
presiones corriente arriba y corriente abajo, pero requiere una solución por tanteo si
solamente se conoce una presión y se desea determinar la caída de presión.
La ecuación anterior frecuentemente se simplifica usando ciertas suposiciones.
Con respecto a la caída de presión para tuberías largas, el último término se aproxima
a la unidad (excepto para el caso no frecuente de alta caída de presión) y la ecuación
se simplifica en la presentada a continuación

P1 − P2 ⎡ 4fLG2 ⎤⎡ D ⎛ P1 ⎞⎤
2 2

F19 =⎢ ⎥⎢1 + Ln⎜⎜ ⎟⎟⎥

P1v 1 ⎣ D ⎦⎣ 2fL ⎝ P2 ⎠⎦

Donde:

F19 = Factor cuyo valor depende de las unidades utilizadas. En unidades

métricas tiene un valor de 10-9 y en unidades inglesas tiene un valor de 4.633x103.
Esta forma es la base para la fórmula de Weymouth o la de Panhandle para
líneas de transmisión.
Thomas R. Weymouth fue uno de los primeros en desarrollar una ecuación para
el flujo de gas que permita calcular razonablemente el diámetro requerido de tubería de
gas. La ecuación que lleva su nombre fue publicada en el año 1912 y desarrollada a
partir de datos operacionales y es usada para tuberías con diámetros menores a 16”.
Esta ecuación y algunas otras, han sido derivadas por Johnson y Berward, a
partir de un balance de energía que concluye en que todas estas relaciones caen dentro
de la fórmula general:

0.500
⎛ 2 2 103 ⎞
Pb
( )(
⎜ P −P ⋅D ⎟
Qh=1.3124⋅ Tb ⋅ ⎜ 1 2
G.Tf.L
⎟
)
⎜ ⎟
⎝ ⎠

Donde:

33
 Qh = Rata de flujo, ft3 / hr a Tb. y Pb.
Tb = Temperatura base o de contrato Lpca.
Pb = Presión base o de contado (ºR) normalmente 520 ºR.
P1 = Presión de entrada al sistema considerado, lpca.
P2 = Presión de salida del sistema. Lpca.
D = Diámetro interno e la tubería, en pulgadas.
G= Gravedad específica del gas (aire = 1.0)
T = Temperatura promedio del gas en el sistema a condiciones de flujo.
L= Longitud de la tubería, millas.
f= Coeficiente de fricción.

Donde el valor de
1 / f = 14,72 se le denomina factor de transmisión y cae

dentro de cuatro clasificaciones:

1. Aquellas donde el coeficiente de fricción es una constante numérica.

2. Aquellas donde el coeficiente de fricción es una función del diámetro interno
de la tubería.

Spitzglass

1/2

354
1/ f =
3 .6
1+ + 0 .3 d
d
Weymouth

1 / f = 11 .19 1 / 6

Unwin

1/ 2
227
1/ f =
1 + 12 / 7 d

34
 Oliphant

1 / f = 13.0 + 0.433 d

¾ Un número de ecuaciones cuyo coeficiente de fricción es una función del número

de Reynold.

Panhandle “A” 1 / F = 6.872 R 0.0730

Nuevo Panhandle 1 / f = 16.49 R 0.01961

Mueller
1 / f = 3.35 R 0.130

1/ 2
R 0.35
Lees 1/ f =
0.0018 R 0.35 + 0.153

¾ Aquella donde el coeficiente de fricción es una función del número de Reynols y

del diámetro interno de la tubería.

Fritzsche 1 / f = 5 . 145 ⋅ ( R ⋅ d )0 .071

35
 La ecuación de Weymouth cae dentro de la segunda clasificación, ya que el
coeficiente de fricción es una función del diámetro interno de la tubería de tal manera
que:

0.008
f =
d 0.333

Por otra parte la Ecuación de Panhandle se ha considerado una de las fórmulas

que mayor uso ha tenido en la industria del gas natural, para el diseño de tuberías.
Dicha ecuación fue desarrollada en 1914 por la compañía de tuberías Panhandle
Eantern para el cálculo de flujo de gas en líneas de transmisión, la cual asume que el
factor de fricción puede ser representado por una línea recta de pendiente negativa
constante, en la región de números de Reynolds moderados (flujo laminar o en
transición) en el diagrama de Moody. A diferencia de la Ecuación de Weymouth, la
Ecuación de Panhandle se usa para diseños de tuberías de alta presión y gran
diámetro, donde la rata de flujo puede variar notablemente.
El factor de fricción (f) de Fanning, para la Ecuación Panhandle, puede
expresarse en función del número de Reynolds (R) en virtud de la siguiente relación
empírica:

1/2 0.01961
(1 / f) = 16,5 (R)

La ecuación de Panhandle, quedaría de la siguiente manera:

Cp ⋅ d
( )
2 . 53
2 0 . 51
Q = ⋅ P1 − P2
2

L0 .51

Donde CP es la constante de Panhandle:

36
 El diagrama de Moody es la representación gráfica en escala doblemente
logarítmica del factor de fricción en función del número de Reynolds y la rugosidad
relativa de una tubería.
En el caso de flujo laminar el factor de fricción depende únicamente del número
de Reynolds. Para flujo turbulento, el factor de fricción depende tanto del número de
Reynolds como de la rugosidad relativa de la tubería, por eso en este caso se
representa mediante una familia de curvas, una para cada valor del parámetro k/D,
donde k es el valor de la rugosidad absoluta, es decir la longitud (habitualmente en
milímetros) de la rugosidad directamente medidle en la tubería. En la siguiente imagen
se puede observar el aspecto del diagrama de Moody.

Figura N°1. Diagrama representativo de Moody (http://Mie.esab.upc.es/df/fluidos/moody.htm).

Sistema de levantamiento artificial por gas.

Cuando existen en un campo varios pozos produciendo con levantamiento artificial

por gas, se debe tener en consideración que forman parte de un sistema y, por lo tanto,

37
es imprescindible conocer cómo funciona este y los elementos que lo constituyen. Es
por ello, que a continuación se describe el sistema de levantamiento artificial siguiendo
el proceso que se muestra en la figura Nº 2.

Patio de Tanques

Planta Compresora
Estación de Flujo

Pozo
Múltiple de Gas

Figura N°2. Sistema de levantamiento artificial por gas (PDVSA, 2002).

El líquido (petróleo y agua) y gas asociado sale de los pozos y llega a la estación de
flujo a un cabezal (múltiple) o cañón de producción general, luego pasa a los
separadores generales donde ocurre la separación gas - liquido. El gas sale por el tope
de los separadores y va al depurador, donde deja los residuos de crudo que puede
haber quedado después de la separación. El gas limpio es enviado por las tuberías de
recolección a las plantas de compresión o mini planta con la finalidad de comprimirlo.
Luego es enviado a los diferentes múltiples de gas para ser distribuidos entre los pozos,
el gas comprimido fluye por el espacio anular y entra a la tubería a través de la válvula
operadora. Los fluidos de la formación y el gas inyectado fluyen por la tubería de
producción del pozo desde el fondo hasta la superficie. Desde el cabezal del pozo los
fluidos producidos son transportados a través de una línea hasta la estación de flujo.
Por otra parte, el líquido sale de los separadores y va a los tanques de
almacenamiento ubicados en la estación desde donde es succionado y enviado por las
bombas a los patios de tanques a través del sistema de recolección crudo.

38
 El equipo utilizado en la sarta de producción del pozo consiste de mandriles y
válvulas de levantamiento, a través de las cuales pasa el gas destinado a levantar el
fluido de producción.
Básicamente, los equipos que constituyen el sistema de levantamiento por gas, se
dividen en:

Equipos de superficie:

¾ Sección de suministro de Gas: Planta Compresora.

¾ Sección de Distribución: Múltiples.
¾ Sección de Medición: Manómetros, registradores de flujo y registrador de dos
presiones.
¾ Sección de Control: Válvulas reguladoras de flujo, reloj de ciclos, Sección de
Separación: Separador de fluidos.

Equipos de subsuelo:

¾ Mandriles.
¾ Válvulas.

Sistema de recolección de gas.

Los sistemas de recolección de gas en la industria petrolera representan un

conjunto de elementos conectados entre sí de forma tal que cumplen la función de
“recolectar” el gas de baja presión que se extrae de cada uno de los pozos, (gas de
levantamiento + gas de formación), con el fin de darle utilidad de alguna manera, los
principales componentes de un sistema de recolección de gas son las estaciones de
flujo, los múltiples de producción y separación y las tuberías de transporte de gas. En la
mayoría de los casos los sistemas de recolección de gas descargan el gas extraído en
una planta compresora, con la finalidad de comprimirlo y utilizarlo en el método de
levantamiento artificial por inyección de gas o Gas-Lift, ampliamente utilizado hoy en
día. Otra manera de aprovechar el gas recolectado es almacenarlo y tratarlo para su
utilización como gas combustible, tanto a nivel industrial como a nivel doméstico.
39
 PLANTA
COMPRESORA

GAS DE RECOLECCIÓN

ESTACIONES DE
FLUJO

CRUDO Y GAS CRUDO Y GAS

POZOS ASOCIADOS POZOS ASOCIADOS

Figura N°3. Arreglo básico de un Sistema de Recolección Gas (PDVSA, 2007).

Estaciones de Flujo

Una Estación de Flujo es una estructura de mediana complejidad donde se

recolecta la producción de petróleo y gas provenientes de los pozos asociados a ella.
Estas estaciones son edificaciones de estructura metálica y concreto ubicadas, en este
caso, en el Lago de Maracaibo soportadas por pilotes clavados en el fondo del mismo
(ver Figura Nº 4).
Las estaciones contienen un conjunto de equipos interconectados para recibir,
separar, almacenar temporalmente y bombear los líquidos provenientes de los pozos en
sus inmediaciones. Algunas estaciones de flujo, escogidas estratégicamente, son
utilizadas como puntos de inyección de química deshidratante, cuya función es acelerar
el proceso de rompimiento de emulsiones y separación crudo-agua.

40
 Figura N°4: Vista aérea de una Estación de Flujo (PDVSA, 2007).

En una Estación de Flujo, los fluidos pasan por una serie de procesos desde el
momento que llega al múltiple, hasta ser enviada al patio de tanques. Estos procesos
son los siguientes:

¾ Recolección de fluidos (mezcla de crudo, agua y gas)

¾ Separación líquido - gas
¾ Almacenamiento temporal en tanques
¾ Calentamiento (caso de recibo de crudo pesado)
¾ Distribución de los fluidos.

Por lo expuesto anteriormente, su función principal es: Recolectar los fluidos

(petróleo, agua y gas) provenientes de los diferentes yacimientos localizados en las
áreas circundantes al sitio de ubicación de las mismas, además, se encarga de la
separación del gas del fluido multifásico para enviarlo a las Plantas Compresoras. Con
respecto al líquido separado en las estaciones, éste se almacena temporalmente en
tanques pequeños, para luego bombearlos hacia una red de crudo, de la cual parte un

41
oleoducto principal hacia un Patio de Tanques. En el Patio de Tanques se realiza el
proceso de deshidratación y envío para la comercialización del crudo.
Según su funcionamiento, las Estaciones de Flujo pueden ser de dos tipos:
Manuales cuando sus funciones requieren del personal de operaciones durante las 24
horas, y Semiautomáticas cuando parte de sus funciones se realizan con controles
automáticos, exigiendo personal de operaciones para cumplir con el resto de las
mismas.
Las Estaciones de Flujo de PDVSA en la División de Occidente están
constituidas básicamente por equipos mayores de diseño y apariencia similar, el
número de equipos mayores en una Estación de Flujo varia en función al número de
segregaciones o tipos de crudo que maneja, ubicación geográfica en que se encuentra
y a su capacidad para dosificar aditivos químicos.
El diseño de las Estaciones de Flujo ha evolucionado en el tiempo para brindar
mayores facilidades al personal de operaciones y mantenimiento para realizar sus
funciones. Igualmente el diseño ha evolucionado para incrementar la autonomía y la
eficiencia del proceso de producción de crudo, mediante la implantación de mejoras
tecnológicas en las áreas de instrumentación, control y supervisión, y como resultado la
automatización.
Las Estaciones de Flujo de PDVSA en el Lago de Maracaibo (Exploración,
Producción y Mejoramiento Occidente) constan de los siguientes equipos:

¾ Fosa de drenaje.
¾ Bomba de achique.
¾ Múltiples de gas.
¾ Sistema de protección catódica.
¾ Equipos menores.
¾ Bombas de transferencia de crudo con sus motores y equipos auxiliares.
¾ Trampas para la limpieza de las líneas de bombeo.
¾ Medidor de la presión de bombeo y de flujo.
¾ Válvulas de seguridad de las líneas verticales de cada pozo.
¾ Extintores de fuego.
¾ Tanques de almacenamiento.

42
¾ Separadores y depuradores.

Descripción de los componentes principales de una Estación de Flujo:

9 Múltiple o cañón de producción: Los múltiples o cañones de producción

son un conjunto de tuberías, válvulas y piezas prefabricadas donde
convergen las líneas de flujo proveniente de cada uno de los pozos, cuya
función es la de recibir el fluido bifásico (líquido-gas) de los pozos que fluyen
a la estación, y de allí se conduce a través de tuberías, a los separadores de
producción general o de prueba, según sea el caso. Cada uno de los pozos
productores de crudo, se conecta a los cañones generales y de prueba
constituidos por extensiones de 5 cupos, los cuales están ubicados al lado
opuesto de la plataforma de llegada. La conexión de la línea se hace
mediante un arreglo de tuberías denominado escopeta. En el punto de
convergencia de la línea de flujo con el múltiple, se encuentra instalada una
válvula para tomar muestras de crudo, una válvula de retensión (check) para
evitar el retorno del fluido en caso de rotura en la línea de flujo y válvula de
compuerta, de bola tapón las cuales permiten bloquear o dejar pasar el fluido.
Los múltiples de producción son construidos de manera que permitan, en
cualquier momento, desviar de la corriente total, la producción de un pozo en
particular hacia un separador de prueba, para cuantificar su producción
individual.

Figura N°5. Cañón general de producción (PDVSA, 2007).

9 Separadores de producción General: Los separadores constituyen el

equipo principal en el proceso de separación y puede describirse como un

43
recipiente en forma cilíndrica, colocado en posición horizontal o vertical cuyo
propósito es separar el gas de los líquidos que constituyen el crudo que llega
al múltiple. Los separadores son diseñados para rangos de presión alta,
mediana o baja.
Los separadores en su interior poseen láminas de deflación ubicadas
inmediatas a su entrada, donde al producirse el choque del flujo con las
mismas, ocurre el desprendimiento del gas asociado, llamado proceso de
separación gas – líquido. En la parte superior tiene un tamiz llamado
“extractor de niebla” el cual retiene partículas de líquido que pueda llevar el
gas.
La descarga de crudo del separador ubicada en la parte inferior, es
controlada por un dispositivo que opera con la presión de la columna de
fluido, dentro del recipiente, este dispositivo llamado “Piloto Kim Ray”, envía
la señal de cierre y apertura a la válvula de descarga del separador cuya
utilización es muy confiable y de fácil mantenimiento. El gas sale del tope del
separador y va hacia el Depurador.
Los separadores que se utilizan con mayor frecuencia son los señalados en
las figuras Nº 6 y Nº 7; para baja y alta presión respectivamente.

S A L ID A D E
G A S
V E N TE O

E N T R A D A
C R U D O

S A L ID A D E
C R U D O

Figura N°6. Separador vertical (Inciarte M. Prato E, 2007).

44
 Figura N° 7. Separador General Horizontal
Fuente: Inciarte M, Prato E (2007)

9 Separadores de prueba: Recibe la producción de un solo pozo con el objeto

de ser medida. El separador de prueba es un recipiente cilíndrico que en su
interior esta dividido en dos cámaras, una superior por donde entra el fluido
bifásico proveniente del pozo sometido a prueba, y la cámara inferior donde
se realiza la medición. La cámara inferior posee un sistema de flotadores
dentro del recipiente en forma de bombonas interconectadas por líneas de
0.0889 m (3 pulgadas) de diámetro, en las cuales debe cumplirse el principio
de los vasos comunicantes con relación al movimiento del fluido en la cámara
inferior. La cámara superior separa el gas del líquido y la inferior se usa para
medir el volumen de crudo desplazado entre dos interruptores de nivel. Cada
uno de estos volúmenes se registra y acumula (número de golpes) en el
tiempo que el pozo está en prueba.
El resto del equipo lo conforman dos válvulas de control, una que gobierna la
interconexión entre ambas cámaras y otra que controla la descarga del fluido
hacia los tanques.
9 Depuradores: Se encargan de eliminar los restos de líquidos que pueda traer
el gas del proceso de separación, para evitar daños en los equipos de
compresión de gas. Este equipo lo estudiaremos con profundidad más
adelante en cuanto a sus características y funcionamiento.
9 Sistema depurador-recolección: Cada Estación de Flujo se debe conectar
a la red de recolección de gas mediante un sistema de tuberías, este sistema
45
 de tuberías comienza a la salida del gas en el depurador y se conecta a la red
de recolección, dependiendo de la Unidad de Explotación a que pertenezca.
Independientemente donde se ubique la Estación de Flujo, el sistema
depurador – recolección, tiene características diferentes para cada estación,
en cuanto a diámetros, longitudes, accesorios y arreglo de los mismos.
9 Sistema de venteo: Es un sistema de seguridad instalado al sistema
depurador – recolección, es decir, a la salida del depurador y tiene la finalidad
de desalojar la cantidad de gas que sea necesaria para evitar un incremento
de presión excesivo en las Estaciones de Flujo.
Al igual que el sistema depurador – recolección, está compuesto por un
sistema de tuberías diseñado para cada Estación de Flujo, pero con el mismo
principio, el elemento principal de este sistema es una válvula de control.
Esta válvula de control trabaja tomando en cuenta la variable presión, ésta
generalmente debe ser medida en el depurador. La válvula de control está
calibrada para que al detectar un incremento de presión por encima de su
ajuste “Set point “, comience a abrirse y desalojar a la atmósfera el gas
necesario hasta estabilizar la presión de operación.
9 Tanques de almacenamiento de crudo: Son recipientes cilíndricos
utilizados para almacenar temporalmente el crudo proveniente de los
separadores. Se utilizan tanques de varios tipos y tamaños, clasificados
según su capacidad y tipo de fondo; dentro de los cuales se encuentran dos
tipos: fondo plano y cónico, con capacidades de 159 y 238.5 m3 (1000 y 1500
Bls).
9 Bombas de crudo: Son equipos utilizados para succionar el crudo contenido
en los tanques de almacenamiento y enviarlo a los patios de tanques que se
encuentran en tierra, a través de tuberías asociadas a los sistemas de
recolección de crudo. El funcionamiento del sistema de bombeo en una
Estación de Flujo está controlado por una serie de interruptores instalados en
la pared del tanque; estos interruptores abren o cierran un contacto eléctrico
que permite la acción de las bombas.
9 Sumidero y bomba de lavado: Para recuperar los volúmenes de crudo y
aceite que puedan derramarse en la plataforma de la instalación, existen en

46
 las instalaciones un sumidero y un sistema recolector de derrames,
constituido por bandejas y una red de ductos y tuberías.
9 Sistemas auxiliares: Estos sistemas sirven de apoyo a los procesos
involucrados en las estaciones de flujo, entre los cuales se encuentran:
• Sistema de Inyección de química: Disminuye la formación de
emulsiones fuertes y espuma en las líneas de bombeo además de
ayudar al proceso de separación crudo-gas.
• Sistema eléctrico: Suministra la energía necesaria para el
funcionamiento de algunos equipos de la estación.
• Controlador Lógico Programable (PLC): Encargado del manejo
de todas las señales de entrada y salida hacia las válvulas de
control de la estación.
• Relé Maestro: Responsable del cierre de la estación debido a
condiciones de emergencia de la misma.
• Sistema de medición de pozos: se encarga de medir tanto los
volúmenes de líquidos como los de gases producidos por un pozo
en particular.

Depuradores:

Los depuradores son recipientes cilíndricos encargados de eliminar todo el

líquido remanente y demás impurezas del gas, antes de enviarlo a los sistemas de
compresión. Al igual que los separadores, funcionan con un sistema de crudo y gas.
Un depurador vertical no es más que un recipiente con características similares a
los separadores, pero que no posee la capacidad de hacer una separación gas-líquido;
cuando los volúmenes de líquido son apreciables, poseen elementos físicos internos
adicionales que permiten purificar el gas y eliminar las diminutas partículas de crudo en
suspensión, provenientes de los separadores de producción y prueba.
Este se puede concebir como aquel separador utilizado aguas arriba de cualquier
unidad o equipo de procesamiento de gas con el fin de proteger dicha unidad de
líquidos hidrocarburos, agua u otro contaminante.
Este proceso se realiza con una caída de presión mínima de 6.89 - 34.5 kpa (1-5
psi) en donde se deben secar o eliminar los residuos de crudo que pudieron haber
47
quedado en la separación para que no haya arrastre de partículas de crudo en
suspensión y mucho menos agua, de manera tal que no exista la posibilidad de
formación de hidratos.
Por tal razón el diseño de un depurador se fundamenta en la primera sección de
separación, donde predominan elementos de impacto para remover partículas líquidas,
ya que su función es remover cantidades de líquido de una mezcla predominantemente
gaseosa.
Los depuradores de gas tipo seco utilizan extractores de niebla y otros
dispositivos interiores similares a los separadores de crudo y gas. Por su parte, el
depurador de gas tipo mojado pasa la corriente de gas a través de un baño de aceite u
otro liquido que lava el polvo del gas; luego se hace pasar este a través de un extractor
de niebla donde todos los líquidos son removidos del gas. En la siguiente figura Nº 8 se
muestra el arreglo básico de un depurador.

Figura N°8. Arreglo de un Depurador (PDVS, 2007).

Los depuradores de gas tipo seco utilizan extractores de niebla y otros

dispositivos interiores similares a los separadores de crudo y gas. Por su parte, el
depurador de gas tipo mojado pasa la corriente de gas a través de un baño de aceite u
otro líquido que lava el polvo del gas; luego se hace pasar éste a través de un extractor
de niebla donde todos los líquidos son removidos del gas. Los depuradores de gas
existen en forma estándar uno por estación, son de una sola cámara, 30” de diámetro y
10’de altura.

Los depuradores se clasifican según su función en:

48
9 Depurador de gas general: Este recibe el gas proveniente del separador de
producción general y del separador de prueba o medida.
9 Depurador de gas de instrumentos: Este depurador recibe el gas, bien sea
de los separadores de producción o del depurador de gas, con la finalidad de
utilizarlo luego como alimentación o energía en la distribución que va a los
instrumentos. Generalmente se toma del depurador, pues el gas viene seco.

El depurador consta de los siguientes componentes:

9 Cuerpo: Es una estructura metálica en forma de cilindro donde se realiza el

proceso de depuración, son de tamaños variados, de acuerdo con el diseño.
9 Entrada de gas: Es el punto de conexión con la línea de salida del gas de los
separadores de producción general y prueba, también se conocen como línea
de entrada o succión del depurador.
9 Salida de gas: Es el punto de conexión de la línea con el depurador,
instalada en la parte más alta del mismo, permitiendo así la salida del gas
más seco. Es el punto de conexión del depurador con la línea de descarga.
En este punto comienza la línea que hemos llamado depurador – recolección,
donde a su vez esta conectado el sistema de venteo.
9 Disco de Ruptura: Están diseñados para romperse a una determinada
presión, la cual debe ser ligeramente superior a la presión de prueba del
separador.
9 Ventana o tapa de inspección: Permite la Inspección o realización durante
la realización de limpieza en el depurador.

Tipos de válvulas con que cuenta el Depurador.

9 Válvula de desvío By Pass: Permite desviar el líquido a drenar en el

depurador, de una forma manual.
9 Válvula de Seguridad: Esta válvula está colocada en la parte superior del
depurador y su función es garantizar la seguridad del mismo. Está calibrada
para abrir a una determinada presión, evitando daños en caso de un
incremento de presión.
49
9 Válvula de drenaje: Existen dos tipos, las manuales y las automáticas. Las
manuales están conectadas a la parte inferior del depurador y permite drenar
manualmente el líquido hacia el tanque o fosa. Las automáticas funcionan
dependiendo de un control de cierre por alto nivel y solo tiene dos posiciones,
abierta o cerrada; su función es controlar el nivel de líquido en el depurador.
9 Válvula de retención o choque: Esta válvula está instalada en la línea de
salida de gas para el retorno del flujo.

Instrumentación asociada al Depurador

9 Control de Presión: Está acoplado a una válvula de control neumática que

se coloca en la línea de gas hacia el venteo o mercurio de la estación.
9 Manual o automática de entrada de gas al depurador: Esta válvula
permite el bloque de la entrada de gas al depurador en caso de ocasionarse
fallas en el sistema. Esta descargada se hace por gravedad y generalmente
va hacia una fosa.
9 Cristal de nivel: Este cristal debe ser colocado a una altura que permite un
control visual del líquido dentro del depurador.

Características del depurador:

9 Están diseñados para trabajar a volumen y presión constante.

9 Pueden ser diseñados para ser instalados en forma horizontal o vertical.
9 No poseen capacidad para realizar una separación de gas – líquido, cuando
los volúmenes de líquido son considerables.
9 Se fundamenta en la primera etapa de separación, donde predominan
elementos de impacto para remover partículas liquidas.
9 Poseen elementos internos que permiten purificar el gas y despojarlo de
partículas disueltas de crudo en suspensión, evitando así el envío de líquidos
a las plantas compresoras.

Diseño mecánico de un depurador:

50
 El diseño mecánico de los depuradores se fundamenta en la primera sección den
separación, la cual comprende las entradas de los fluidos al separador y luego al
depurador. Esta sección permite absorber la cantidad de movimiento de los fluidos de
alimentación. Y en ella también se controla el cambio abrupto de la corriente, lo que
produce una separación inicial. Generalmente, la fuerza centrífuga originada por la
entrada tangencial en el envase, remueve volúmenes apreciables de líquido y permite
redistribuir la velocidad del gas. Entre los parámetros considerados para diseñar un
separador o depurador podemos citar:

9 Composición del fluido que se va a separar.

9 Caudal de gas en condiciones normales.
9 Presión de operación.
9 Temperatura de operación.
9 Factor de comprensibilidad del gas en las condiciones de operación.
9 Densidad del gas en las condiciones de operación.
9 Velocidad crítica del gas dentro de la unidad.
9 Tipo de líquido.
9 Tiempo de retención asignado al líquido.
9 Dimensionamiento del recipiente.

Importancia del depurador:

El depurador tiene como finalidad eliminar líquidos y demás impurezas del gas
para garantizar la entrada de un gas netamente seco al sistema de compresión y lograr
que se realicen los procesos sin mayores problemas. Ya que un gas contaminado,
puede ocasionar depósitos de agua en las tuberías, formación de hidratos, corrosión de
las tuberías y demás instalaciones.

Plantas Compresoras de Gas Natural.

El gas de baja presión (aproximadamente 30 psi) pasa por los separadores de

entrada para eliminar líquidos o condensados seguidamente pasa a las máquinas

51
compresoras (centrífugas o reciprocantes), las cuales aumentan la presión del gas entre
30 psi a 2800 psi dependiendo del campo (gas lift).
Los compresores generalmente tienen varias etapas para aumentar
gradualmente la presión del gas. En la descarga de cada etapa se coloca un enfriador y
un depurador para bajar la temperatura de compresión del gas aproximadamente a
80°f, y evitar sobre calentamientos en el proceso. Cuando el gas se comprime y enfría
los vapores de agua y algunas fracciones de gasolina se condensan luego; este
condensado se procesa. El gas comprimido de la descarga del compresor llega a un
cabezal o múltiple de gas donde tendrá los siguientes usos:

¾ Levantamiento artificial. (Gas lift para los pozos)

¾ Gas combustible (Para proceso dentro de la planta y plantas eléctricas)
¾ Gas de conservación (inyección al yacimiento)
¾ Gas doméstico
¾ Gas para procesos petroquímicos.

Tipos de plantas compresoras:

Plantas Convencionales.

Son plantas que comprimen el gas a través de turbo compresores

dispuestos en serie. Estas plantas son de un tamaño considerable y poseen sus
equipos dispuestos en un solo bloque.

Figura N°9. Planta Compresora convencional (PDVSA, 2007).

52
 Plantas Modulares.

Como su mismo nombre lo indica, estas plantas están formadas por varios
módulos o bloques. Por lo general, una Planta Modular está integrada por los siguientes
módulos:

• Módulo de admisión.
• Módulo(s) de compresión.
• Módulo de control.
• Módulo de venteo.

Adicionalmente, algunas Plantas Compresoras poseen módulos para la

deshidratación con glicol del gas de entrada. El principio de operación de estas plantas
es exactamente el mismo que el de las plantas “grandes” o convencionales.

MOD.B

MOD.A
MOD-C

Figura N°10. Planta Compresora modular (PDVSA, 2007).

Miniplantas

Las miniplantas, son simplemente instalaciones de menor tamaño y

capacidad, capaces de comprimir gas de baja presión proveniente de las estaciones de
flujo, hasta presiones de 1200 psig (miniplantas de baja) y 1500 psig (miniplantas de
alta). El gas de descarga de las miniplantas de baja, es empleado en el sistema de
levantamiento, mientras que el gas de alta es empleado en el sistema de transferencia.

53
 Figura N°11. Planta Compresora modular (PDVSA, 2007).

Descripción de una etapa de compresión típica.

El gas de succión, entra a la planta a través del depurador principal o de entrada

(llamado S-O en el caso de las plantas convencionales), esto con la finalidad de atrapar
los restos de crudo, agua, y condensado que pueda permanecer remanentes en el gas.
Una vez limpio, el gas pasa a un compresor centrífugo, cuyo eje está conectado
a una turbina de gas y que gira a determinadas revoluciones (dependiendo de la etapa)
con el objetivo de comprimir el gas a través de las ruedas que constituyen el rotor
respectivo.
Cuando el gas se comprime, se calienta. Este calor debido a la compresión debe
removerse antes de que el gas entre a la siguiente etapa de compresión y sea
comprimido nuevamente. Con esta remoción de calor se evitan temperaturas
peligrosamente altas. Para tal fin existen enfriadores atmosféricos (convencionales) o
enfriadores tipo ventilador (fin fan cooller en modulares) cuya función es la de mantener
la temperatura del gas de entrada a la siguiente etapa compresora en el orden de los
95 ºF.
Cuando el gas rico, es comprimido y enfriado, algunas fracciones de gasolina,
pesados y agua, condensan; por lo cual se hace necesario, además del enfriador,
colocar en la etapa compresora un depurador. Dicho depurador se encarga de atrapar
el condensado y evitar que este entre al compresor de la siguiente etapa, provocando
daños en el mismo. De esta forma se tiene que las plantas y miniplantas poseen etapas
de compresión-depuración-enfriamiento integradas, cuyo funcionamiento básico y

54
estructuración es idéntica para todas. Las variaciones se encuentran en el número de
etapas que posea la instalación y en el tipo y marca de equipos que ésta emplee.

Figura N°12. Etapa de compresión típica. (Chávez, 2004).

Características generales de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago.

La U.E. Tía Juana Lago, tiene como misión genérica maximizar la explotación de
las reservas de hidrocarburos en forma eficiente y rentable, en armonía con el medio
ambiente y promoviendo el crecimiento socio económico del país; con una visión de
producción a largo plazo, orientada a ser reconocida internacionalmente como la
empresa líder de creación de valor en el negocio de producción de hidrocarburos, a
través del aprovechamiento óptimo de sus yacimientos, la eficiencia operacional y la
introducción oportuna de nuevas tecnologías; con gente de primera, preparada y
motivada, preservando su integridad y la de los activos, en total armonía con el medio
ambiente y el entorno.

Organización

La Gerencia de Exploración y Producción de Occidente está conformada por los

Distritos Tía Juana, Maracaibo, Lagunillas y Tomoporo, dentro del Distrito Tía Juana, a
su vez están las Unidades de Explotación: Lagunillas Lago, Tierra Este y Tía Juana
Lago.
Según la densidad, viscosidad (°API) y gravedad específica, el tipo de crudo
característico de zona es de tipo mediano, con un potencial de producción asociado de
95 MBNPD. Todos los pozos pertenecientes a esta unidad están ubicados en el Lago
de Maracaibo y en su gran mayoría, producen por medio de levantamiento artificial,
específicamente por LAG. El grupo de optimización de la Gerencia de Producción de

55
esta unidad, tiene como finalidad aplicar técnicas de levantamiento artificial en diversas
modalidades para obtener los mayores niveles de producción en cada pozo de acuerdo
a los planes de explotación establecidos por la Gerencia de Yacimientos de la misma
unidad. Esto se lleva a cabo realizando diseños y diagnósticos con la mayor calidad
posible, con el fin de cumplir los objetivos de producción asignados.

Estructura organizativa de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago

La Unidad de Explotación Tía Juana Lago se encuentra dividida en cinco activos

de hidrocarburos: Activo LL-370, LL-453, LGINF05, EOCENO NORTE y LL-04.
Activo LL-370 (Ver Figura Nº 13).

LL-04

LL-05
TIA
EOCENO NORTE
JUANA

LL-370
LL-453
Figura N°13. Estructura organizativa de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago (PDVSA 2005).

Descripción del sistema de recolección de gas de la Unidad de Explotación Tía

Juana Lago.

El Sistema de Recolección de Gas de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago

está conformado por veintidós (22) Estaciones de Flujo, TJ-06, TJ-10,TJ-13, TJ-14, TJ-
15, TJ-16, TJ-18, LL-59, LL-61, LL-62, LL-63, LL-65, LL-67, LL-68, LL-69, LL-71, LL-73,
LL-74, LL-75, LL-76, LL-80, LL-81. Este grupo de estaciones separan y depuran una

56
cantidad promedio de 355,2 MMPCED. Dos (02) múltiples con separación L84 / L85 y
seis Plantas Compresoras llamadas PC LL-1, PC LL-4, PC TJ- 2, PC TJ-3, PC TJ-4 y
PC TJ-5.

En la siguiente figura se puede apreciar el diagrama esquemático de la red de

baja de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago.

Estaciones pertenecientes a
otras unidades de explotación.

Figura N°15. Red de recolección de gas Tía Juana Lago “AREA SUR” (Vademécum 2007).

57
 El sistema de recolección de gas de Tía Juana Lago está formado por una red de
tuberías de 16, 20, 24, 26, 30, 36 y 40 pulgadas de diámetro. En la tabla II-3 se
presenta el dimensionamiento de las tuberías.

Tabla N°1. Dimensionamiento de las tuberías de la red de baja presión de la U.E Tía Juana Lago (PDVSA, 2007).

INSTALACIONES DESCRIPCIÓN
LONGITUD DIÁMETRO
Nº LINEA ORIGEN DESTINO
(ft) (in)
1 EF-TJ-15 PC TJ-3 4078 40
2 EF-TJ-10 EF-TJ-15 4333 24
3 EF-TJ-16 EF-TJ-10 9907 16
4 EF-TJ-13 EF-TJ-15 5690 16
5 EF-TJ-13 EF-TJ-15 5980 30
6 EF-TJ-13 MG-TJ-4-2 2240 40
7 EF-TJ-13 MG-TJ-01 10215 30
8 MG-TJ-08 EF-TJ-13 9640 24
9 EF-TJ-06 MG-TJ-08 9659 16
10 MG-TJ-4-2 PC TJ-4 2500 40
11 EF-TJ-18 MG-TJ-4-1 4300 40
12 EF-LL-61 EF-TJ-18 7013 26
13 MG-MP-03 EF-TJ-18 9340 30
14 MG-TJ-4-1 PC TJ-4 9704 40
15 EF-LL-78 EF-LL-61 12097 30
16 EF-LL-61 MG-TJ-01 5750 30
17 EF-LL-91 EF-LL-78 1923 30
18 EF-LL-59 MG-TJ-01 6469 30
19 EF-TJ-14 EF-LL-59 7065 20
20 EF-TJ-14 EF-LL-59 6645 16
21 EF-LL-63 MG-TJ-01 10970 30
22 EF-LL-76 MG-TJ-01 6573 24
23 MG-LL-66 MG-TJ-01 5108 30
24 EF-LL-63 EF-LL-76 5907 20
25 EF-LL-63 MG-LL-Y 5435 30
26 EF-LL-63 MG-LL-60 6001 30
27 MG-LL-Y PC LL-1 914 36
28 EF-LL-69 MG-LL-60 7144 24
29 EF-LL-83 EF-LL-69 20665 16
30 EF-LL-83 MR-LL-60 26000 20
31 EF-LL-65 MR-LL-60 6935 16
32 EF-LL-68 MG-LL-60 7790 24
33 EF-LL-68 MG-LL-60 7790 24
34 EF-LL-65 MG-LL-60 7089 20
35 MG-LL-60 MG-LL-Y 834 36
36 EF-LL-72 EF-LL-68 12377 24
37 EF-LL-77 EF-LL-72 12076 24
58
 INSTALACIONES DESCRIPCIÓN
LONGITUD DIÁMETRO
Nº LINEA ORIGEN DESTINO
(ft) (in)
38 EF-LL-62 EF-LL-72 6909 12
39 EF-LL-72 PC TJ-2 7689 30
40 EF-LL-79 EF-LL-62 10500 16
41 EF-LL-62 PC TJ-2 2926 24
42 EF-LL-75 PC TJ-2 14322 30
43 EF-LL-80 PC TJ-2 14068 30
44 EF-LL-71 PC TJ-2 6030 24
45 EF-LL-81 PC TJ-2 15569 24
46 EF-LL-68 EF-LL-67 7822 24
47 EF-LL-68 PC TJ-2 18720 30
48 EF-LL-74 EF-LL-75 9246 30
49 EF-1-2 Lagomar EF-LL-75 19357 24
50 EF-LL-73 EF-LL-80 7301 30
51 EF-LL-52 EF-LL-80 15000 30
52 EF-LL-71 MG-MP-2 5697 30
53 EF-LL-81 MG-MP-2 15000 30
54 MG-TJ-5-1 MG-MP-2 8793 40
55 MG-TJ-5-1 PC TJ-5 1690 40
56 EF-LL-80 MG-MP-2 14580 30
57 EF-LL-75 MG-MP-2 16405 36
58 EF-LL-79 MG-MP-2 15000 40
59 EF-LL-72 MG-MP-2 7382 30
60 EF-LL-62 MG-MP-2 3217 30

Simulación de procesos.

La simulación de procesos se ha constituido en una rama de la ingeniería de gran

aplicación. Tiene como objetivo la representación de un proceso por un modelo
matemático, que se resuelve a fin de predecir el comportamiento del sistema y evaluar
posibles cambios en las condiciones de operación, basándose en balances de masa y
energía. La simulación de procesos en forma computarizada permite estudiar un
sistema en línea, es decir, realizar experimentos con el proceso de la misma manera
como se haría en un caso real.
Algunas ventajas de la simulación en relación con la experimentación en la planta o
en el campo son: Se reducen los riesgos económicos y físicos comprendidos en el
manejo real, según las necesidades del experimentador, es factible realizar
desviaciones en las condiciones del procesamiento que quedan fuera de la gama
normal de operación, en general este método ofrece la posibilidad de minimizar el

59
tiempo de experimentación y permite estimar rápidamente el impacto de cambio en las
variables del proceso.
Existen otros tipos de simulación, como la analógica, en el cual el proceso se
representa por medio de circuitos eléctricos, o la física que se efectúa por medio de
plantas pilotos.
El modelo matemático usualmente, se resuelve con un programa de computadora
constituido por un conjunto de ecuaciones que reproducen en forma aproximada el
comportamiento de un proceso. El programa puede estar organizado por un conjunto
de ecuaciones que describen un comportamiento determinado y cuya aplicación es
particular a un sistema específico.
En el estudio de las estrategias de simulación, más que el conocimiento del manejo
del software es de especial interés la técnica de simulación, la forma de interpretar los
resultados, el saber cuales parámetros de comportamiento deben fijarse y cuales
calcularse en cada operación, cómo seleccionar los modelos matemáticos que más se
adapten al sistema y el sentido para discernir cuando los resultados de la simulación no
se ajustan a la realidad.
En conclusión, la simulación es la representación de un proceso por un modelo
matemático, el cual se resuelve con el objeto de entender el comportamiento del
sistema y evaluar posibles cambios de operación, basándose en balances de masa y
energía, principios de termodinámica y fenómenos de transporte, la cual puede incluir el
comportamiento de los controladores discretos y continuos.

Simulador de Flujo Multifásico PIPEPHASE.

El simulador de flujo multifásico PIPEPHASE predice en estado estacionario

presión, temperatura del líquido en pozos, bombas, compresores, separadores y otras
facilidades. Los tipos de fluidos manejados por PIPEPHASE son: líquido, gas, vapor y
mezclas multifásicas de gas y líquido. Este simulador permite resolver balances
complicados en redes de tuberías, efectuando cálculos de presiones para flujos
monofásicos y bifásicos, posee ecuaciones y correlaciones para predecir con bastante
exactitud, el comportamiento de un flujo en una tubería. Además cuenta con una librería
de accesorios como válvulas (globo, compuerta…), codos, bombas y otros dispositivos,

60
que brinda la posibilidad de realizar simulaciones de procesos reales para flujos de
agua, aire y crudos con una composición determinada.
Algunas de las capacidades especiales que también están designadas dentro de
PIPEPHASE incluyen el análisis de pozos, gas Lift entre otros. Esta herramienta
puede simular con fluidos definidos composicionalmente o no. Cuando los fluidos se
definen por su composición, las propiedades de todos sus componentes están
disponibles en la base de datos del simulador.
Un modelo de fluido es composicional cuando éste puede definirse en término de
sus componentes individuales directamente o por medio de una curva de ensayo.
PIPEPHASE puede predecir las propiedades del fluido aplicando leyes apropiadas de
mezclas a las propiedades del componente puro. Salvo que se indique lo contrario,
éste realizará el cálculo de equilibrio de fase para el fluido y determinará la cantidad y
propiedades de las fases (líquida y vapor). Para fluidos definidos no
composicionalmente, PIPEPHASE usa correlaciones que le permiten determinar todas
las propiedades físicas que el programa requiere para cálculos de caídas de presión y
transferencia de calor.
PIPEPHASE resuelve ecuaciones definidas por la relación entre las caídas de
presión y la tasa de flujo, además de poder calcular pérdidas o ganancias de calor.
Cuando se realiza la simulación en una línea única éste calculará la caída de presión
para una tasa de flujo conocida o alternativamente se puede fijar la caída de presión y
se obtendrá la tasa de flujo. En simulaciones de redes se deben suministrar las tasas
de flujo y los valores de presión conocidas en cada entrada o salida y éste calculará los
datos restantes (Dado el flujo en las fuentes y la presión en los sumideros, este
calculará la presión en las fuentes y el flujo en los sumideros).

a. Modelo de Fluidos.

El simulador PIPEPHASE permite manejar distintos tipos de fluidos, que pueden

ser conocidos (agua, aceite, alcohol, etc.…) ó mezclas de distintas sustancias
(hidrocarburos. Dependiendo de las necesidades del usuario, se puede seleccionar el
tipo de fluido. A continuación se presentan las distintas opciones de selección de fluido
que permite el programa:

61
 ¾ Fase líquida
¾ Fase gaseosa
¾ Condensado
¾ Petróleo negro (Black Oil)
¾ Vapor
¾ Composicional

En esta investigación se seleccionó la fase gaseosa, debido a que la simulación

se basa en resolver la red de gas de baja presión del área Tía Juana – La Rosa.

b. Flujo de Fluidos en PIPEPHASE.

El fluido que circula en una tubería puede ser de naturaleza monofásico (gas ó
liquido) ó Multifásico (gas – líquido; líquido – líquido, etc.). Dependiendo del tipo de
fluido existen diversas correlaciones termodinámicas y de caídas de presión que son
aplicables en cada caso.

9 Flujo monofásico: Bien sea Gas ó líquido, siempre que exista un flujo que
pasa de un punto 1 a un punto 2, en una tubería, este está sujeto a la primera
ley de la termodinámica que enuncia lo siguiente: “La Energía no se crea ni
se destruye sólo se transforma”.

1 2

Energía Entrante = Energía Saliente

Figura N°16. Balance de Energía (Fernández F. Gilbert R, 2007).

9 Flujo Bifásico: Para estos casos el cálculo se hace más complejo, ya que se
utilizan distintas correlaciones empíricas. Pero antes de que el programa
PIPEPHASE ejecute las ecuaciones, se deben definir 2 variables nuevas a
utilizar para los cálculos: velocidad superficial y acumulación de líquido ó gas
líquido o gas (liquido & gas holdup).

62
 c. Algoritmos de Resolución.

Seguidamente se presentan los métodos de resolución que utiliza el

PIPEPHASE, para obtener las soluciones de flujo en redes de tuberías en el paquete.
Una vez especificados el sistema de unidades a utilizar (inglés, internacional, etc.) y de
haber seleccionado el modelo de fluido, bajo el cual va correr la simulación (black oil,
vapor, etc.) se procede a estructurar y armar la simulación.
En el caso de redes de tubería, el flujo se mueve de un origen a su destino a
través de tuberías, accesorios, bombas y otros dispositivos. Frecuentemente siguen
trayectorias únicas o bien se mezclan con otros flujos provenientes de otras líneas. Para
resolver las condiciones de operación y predecir el comportamiento de todos los fluidos
involucrados a lo largo de toda la red, PIPEPHASE trabaja con la siguiente estructura:

Fuente -------- Enlace

(s) (s)
Figura N°17. Redes de Tubería en PIPEPHASE (Fernández F. Gilbert R, 2007).

9 La fuente: son los puntos de donde sale un flujo cualquiera y se identifican

en la simulación con una flecha encerrada en un círculo azul. Dependiendo
del modelo del fluido. Dependiendo del modelo de fluido seleccionado, la
configuración de la fuente cambia. Según el caso se puede especificar:
9 Caudal total.
9 La presión del flujo en ese instante.
9 Porcentaje de agua de la mezcla.
9 Temperatura en ese punto y gravedad específica (°API en caso de crudo) del
flujo.
NOTA: De una fuente solo puede salir un flujo.

63
9 Los enlaces: son los dispositivos que se encuentran entre la fuente y el
destino del flujo. En un enlace se pueden definir y especificar cualquier
equipo involucrado en la simulación: Tuberías (horizontales y verticales),
válvulas (globo, compuerta, mariposa etc.), codos, bombas, compresores y
oros. En los enlaces es que se ubican todos los dispositivos que de una u
otra forma afectarán el comportamiento de un flujo. Por ejemplo, suponga
que entre el origen y el destino de un flujo se encuentre una tubería de 16” de
20 Km. y con una rugosidad, coeficiente de transferencia de calor y medio
circundante determinadas; es en los enlaces donde se especifica esta
tubería, para luego observar el comportamiento del flujo a lo largo de éste o
en los extremos (fuentes y destinos. En otras palabras, ya que de lo contrario
el flujo no experimentará cambio ni alteraciones.

Enlaces link (Link)

Figura N° 18. “Enlaces” de tuberías, accesorios para simulación en PIPEPHASE

(Fernández F. Gilbert R, 2007).

9 Los destinos: son los sumideros o llevaderos en donde llega el flujo.

Igualmente permite especificar el caudal de llegada, presión temperatura del
fluido.
Nota: A un destino puede llegar únicamente un solo flujo.

Destinos (Sinks)

Figura N°18. “Destinos”; especificaciones de la presión, temperatura y caudal de llegada para

simulación en PIPEPHASE (Fernández F. Gilbert R, 2007).

d. Cálculos por segmento.

El PIPEPHASE determina unidades ó divisiones llamadas segmentos, para

calcular la diferencia de temperatura, caída de presión, acumulación de líquidos y
las propiedades del flujo en una tubería ó tubo. El procedimiento es dividir una
tubería en segmentos de manera que se puedan realizar por equilibrios de fases.

64
 Por supuesto el usuario debe ingresar datos que el PIPEPHASE ejecute sus
cálculos. Anteriormente se señalaron los valores a ingresar tanto en la fuente como en
el destino, pero se debe recalcar que no se deben ingresar todos, ya que el simulador
con datos de entrada debe obtener datos de salida.
Por ejemplo: Si se especifica el caudal y la presión de la fuente y además se
detalla las dimensiones y longitudes de una tubería, junto con las condiciones del medio
que la rodea; el PIPEPHASE es capaz de determinar la pérdida de calor en la tubería,
la caída de presión y por consiguiente la presión y la temperatura del fluido al destino.

e. Resoluciones de Redes.

Se debe tener en cuenta que las redes poseen la misma estructura fuente-
enlace- destino, pero con la diferencia que existen varios flujo ó varios recorridos
involucrados. Como una fuente puede generar un solo flujo, deben existir por lo
tanto tantas fuentes como flujos diferentes existan. Igualmente a un mismo
destino puede llegar únicamente un solo flujo, por lo que para simular casos
reales se hace uso de los nodos. Los nodos tienen como función unir 2 ó más
enlaces de flujo diversos en uno ó más enlaces. Para entender mejor lo antes
expuesto, se muestra el siguiente diagrama:

Figura N°19. “Nodos”; redes de tuberías, para simulación en PIPEPHASE (Fernández F. Gilbert R, 2007).

En el diagrama anterior se observan dos (2) flujos que se originan de dos (2)
fuentes diferentes, se unen en el nodo y se dirigen hacia el destino. Por medio de
este esquema se pueden representar dos (2) tanques de crudo que descargan
petróleo a dos (2) temperaturas y presiones diferentes, hacia un tanquero.
El PIPEPHASE al resolver las redes implementa proceso iterativo, por lo que
ciertos datos de entrada deben ser suministrados por el usuario, como una
presión ó flujo estimado. El PIPEPHASE utiliza un esquema matricial y de
65
 Newton Raphson para resolver redes de este tipo, ya que tiene que efectuar los
balances energéticos y de masa para todos los enlaces presentes. La resolución
de las redes se puede llevar bajo varios enfoques, que se explican a
continuación:
¾ Método de Balance de presión (PBAL): Se utiliza para determinar la
distribución de presión y caudal en una línea cualquiera. Como punto de partida
trabaja con cada enlace sin importar que estén interconectados entre sí por
medio de nodos. Toma los valores iniciales de caudal y presión de las fuentes ó
destinos involucrados y resuelve las incógnitas presentes. Los desbalances de
presión entre enlaces contiguos, se registran y luego se produce resolver el
conjunto de ecuaciones no lineales con el método de Newton Raphson.
¾ Método de Balance de Masa (MBAL): Es un método que permite proporcionar
al PBAL unos valores de iteración, más cercanos a la realidad de presión y
caudal. Lleva a cabo sumas y balances de flujos en los nodos (entrantes y
salientes), donde el valor total debe ser cero (0). Estos balances de masa en
nodos, se pueden interpretar como ecuaciones no lineales de funciones de
presión t temperatura en dichos nodos. Por lo que se aplica el principio de
conservación de masa y energía e igualmente se hace de Newton Raphson.

f. Especificaciones de Tuberías

El PIPEPHASE posee distintas ecuaciones que afectan la simulación de equipos

como bombas, compresores, válvulas codos, etc. En el caso concerniente a ésta
investigación el simulador se aplicará al tratamiento de redes de tuberías, por lo
que a continuación se menciona lo siguiente:
¾ El simulador, posee valores de diámetro tuberías estándar, así como también
celdas en donde se pueden asignar valores medidos de campo.
¾ La Rugosidad, factor de fricción y grado de obstrucción de las tuberías debe ser
especificado. La rugosidad y el factor de fricción pueden ser especificados por el
usuario ó calculados por el programa a partir de la selección del material
integrante de la tubería. En cuanto al grado de obstrucción, es un porcentaje
modificable por el usuario que refleja el desgaste de la tubería (eficiencia de

66
 flujo). Si es 100% significa que no se encuentra en desgaste y que el diámetro
efectivo es el interno estándar.
¾ El Schedule, puede ser especificado por el usuario y el coeficiente global de
transferencia de calor (U) puede ser calculado por el programa ó especificado. El
coeficiente de transferencia (U) se encuentra preestablecido en el simulador,
pero se encuentra sujeto al medio circundante y a su temperatura. Esto se debe
que la mayor resistencia para la transferencia de calor, para tuberías sin aislante,
es la convección externa. Se puede especificar como medio circundante agua,
tierra, aire y otros a cualquier temperatura.

Definición de términos básicos.

¾ ºAPI: “Instituto Americano del Petróleo”. Es el organismo encargado de

establecer los estándares para la Industria Petrolera en los Estados Unidos de
Norte América. Medida característica en la industria del petróleo, usada como
referencia de la densidad de los hidrocarburos.
¾ Barril: Medida de volumen para productos de petróleo. Un barril equivale a 42
galones (E.E.U.U.) o a 5,615 pie cúbico.
¾ Caudal: Es la cantidad de fluido que pasa por determinado elemento en la
Unidad de tiempo. Normalmente se identifica con el flujo o volumen que pasa por
un área dada en la unidad de tiempo. Menos frecuentemente se identifica con el
flujo másico o masa que pasa por un área dada en la unidad de tiempo.
¾ Caudal de succión: Es el caudal o fluido que se extrae para ser comprimido en
la planta.
¾ Caudal de descarga: Es el caudal o fluido que descarga la planta compresora
luego del proceso de compresión.
¾ Compresión: Es el proceso al que se somete el gas con la finalidad de
aumentarle la presión y enviarlo a sistemas de transportes y distribución para su
utilización en el sector industrial, domestico y en operaciones de producción
petrolera (inyección a los yacimientos y a los pozos que producen por gas lift).
¾ Compresor Reciprocante: El compresor reciprocante es uno de los equipos
mas usados en el transporte y manejo de sustancias gaseosas. Esta maquina
tiene como finalidad aumentar la presión del gas, desde una presión menor
67
 llamada “presión de succión”, hasta una presión mayor llamada “presión de
descarga”.
¾ Depuración: Proceso en el cual se elimina los restos líquidos que puedan traer
el gas del proceso de separación, para evitar daños en los equipos de
compresión de gas.
¾ Esquemas: Es una estrategia que requiere un procesamiento semántico de la
información ya que exige construir una representación alternativa de algún
material. La elaboración de esquemas favorece a la organización de una
información.
¾ Flujo: Es una sustancia que se deforma continuamente, cuando se le aplica una
fuerza tangencial, por muy pequeña que esta sea.
¾ Fuente: Término utilizado en PIPEPHASE para designar el lugar donde el fluido
tiene su origen en el sistema.
¾ Flujo multifásico: Es la presencia de diferentes estados (sólido, líquido y
gaseoso).
¾ Gas ideal: Es un gas imaginario que tiene masa pero sus moléculas en si no
ocupan volumen y no existe interacción entre ellas.
¾ Gas real: Los gases reales son aquellos en los cuales entre sus moléculas
existen fuerzas de atracción.
¾ Gas lift: Consiste en inyectar gas a presión en la tubería para aliviar la columna
de petróleo y hacerlo llegar a la superficie.
¾ Gas de venteo: Aquel que es enviado a la atmósfera y solo se ventea cuando el
sistema esta presurizado con el objeto de disminuir la presión.
¾ Hidrocarburos: Son los compuestos orgánicos más simples y pueden ser
considerados como las sustancias principales de las que se derivan todos los
demás compuestos orgánicos.
¾ Gas de recolección o Gas de baja presión: Es aquel gas que llega a los
depuradores pertenecientes a las Estaciones de Flujo, este gas de recolección
es el gas de levantamiento artificial y el gas de formación.
¾ Gas de formación: Es el gas producido por un yacimiento.
¾ Presión: Es la acción que ejerce una fuerza sobre un área determinada. En el
Sistema Internacional se expresa en Pascal (N/m2) y en el Sistema Ingles psi

68
 (lbs/pulg2). En un fluido es la relación entre la fuerza de un fluido, sobre la
superficie de un conducto o recipiente.
¾ Presión de succión: Esta es la presión a la que se extrae o succiona el gas
para el proceso de compresión, es decir, que esta es la presión a la cual se
encuentra el gas para su compresión.
¾ Presión de descarga: Es la presión a la cual debe ser comprimido el gas para
entrar al gasoducto o línea de gas-lift.
¾ Programa de simulación: técnica en la cual introduciendo datos a un
ordenador, con un software especializado, se representa las condiciones
actuales de un proceso en el punto de consideración.
¾ Pozo: Es una instalación donde se ha perforado un yacimiento con el fin de
extraer petróleo y gas.
¾ Separación: Proceso en el que se divide un fluido en dos fases, liquida y
gaseosa.
¾ Sistema de recolección: Es aquel que se encarga de unir a través de tuberías
el gas depurado en las Estaciones de Flujo, para enviarlos a las Plantas o
Miniplantas. Se compone de todas las tuberías de baja presión, y Estaciones de
Flujo.
¾ Sistema de compresión de gas: Es aquel que se encarga de comprimir el gas
recolectado de las Estaciones de Flujo y múltiples con separación.
¾ Sumidero: Término utilizado en PIPEPHASE para designar el lugar donde el
fluido abandona el sistema.

69
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

La investigación.

Con referencia a la investigación, Bavaresco de Prieto, (1997) expresa que:

Es un proceso que está compuesto por una serie de etapas, las cuales se
derivan una de otra. Por ello, al llevar a cabo un estudio o investigación, el
investigador debe conocer y definir las distintas maneras de realizarlo, tanto en
contenido como en su estructura. Para que de esta forma la investigación
resultante sea valida y confiable.

Tipo de investigación.

“El tipo de investigación se determina por el tipo de problema que se desea

solucionar, con los objetivos que se pretenden alcanzar en el estudio y la disponibilidad
de recursos”. (Chávez, 1994).

a. Según el nivel de conocimiento esta investigación es:

9 Descriptiva: debido a que se orienta a recolectar informaciones

relacionadas con el estado real de las variables, datos arrojados por las instalaciones
para determinar el comportamiento de las mismas.
Una investigación descriptiva se define como: “Los estudios descriptivos
buscan especificar las propiedades, características y los perfiles importantes de
personas, grupos comunidades o cualquier otro fenómeno que se somete a un análisis”
(Hernández y col, 2003).

b. Según la estrategia:

9 Documental: Debido a que esta investigación se soporta en documentos

impresos, informes técnicos, trabajos especiales de grados anteriores e
ilustraciones. La investigación documental se define como “el estudio
analítico de la documentación bibliográfica, hemerográfica, cartográfica y
 arqueológica, referido al planteamiento del problema (Chamorro y Fernández,
1996).
9 De campo: Porque la data recolectada y las mediciones realizadas se
tomarán directamente de la realidad, donde se presenta el problema. La
investigación de campo se define como: “un proceso de investigación en el
cual su objetivo es el estudio directo en el lugar de ocurrencia del fenómeno a
estudiar” (Finol y Nava, 1993).

c. Según su propósito o razón:

9 Aplicada: Debido a que se presentan propuestas que darán solución al

problema, y una vez terminado el estudio servirá como orientación a la toma
de decisiones para resolver la problemática planteada. La investigación
aplicada “es aquella cuyo principal objetivo es la aplicación inmediata de la
teoría y no del desarrollo de la misma. Utiliza los resultados para orientar a
las tomas de decisiones y/o para resolver del entorno, apenas terminado su
estudio” (Chamorro y Fernández, 1996).
9 Esta investigación también es considerada de acuerdo a la diversa
clasificación que presenta Chávez en su libro “Introducción a la Investigación
Educativa”, Retrospectiva Parcial, según el periodo que se recolecta la
información, porque se tiene la información del total de las instalaciones, y en
sitio se mide las variables de cada instalación.
Según Namhira, Méndez, Sosa y Moreno (1984) “el estudio se considera
Transversal, ya que se mide una sola vez la variable, en un momento dado”.

Diseño de la investigación.

Según Tamayo y Tamayo (2003, p. 109), los tipos de diseño, de acuerdo con los
datos recogidos para llevar a cabo una investigación, los cuales se pueden clasificar en
diseños bibliográficos y diseños de campo.
Tipos de diseño que tienen relación con la estructura de la investigación:

71
 Temática Diseño bibliográfico

Investigación

Empírica Diseño de campo

Figura N°19. “Nodos”; redes de tuberías, para simulación en PIPEPHASE (Fernández F. Gilbert R, 2007).

Esta investigación se define de diseño de campo, debido a que la información

recolectada es obtenida directamente de la realidad.
En relación a este tipo de diseño, Tamayo y Tamayo, (1997) expone que:

En el diseño de campo los datos se recogen directamente de la realidad, y su

valor radica en el hecho de permitir cerciorarse de las verdaderas condiciones
en las que se han obtenido los datos, lo cual facilita su revisión o modificación
en caso de seguir con duda.

También se considera de diseño bibliográfico ya que se utilizó la información de

otros trabajos vinculantes al tema de estudio.
Según Tamayo y Tamayo (1997) afirma que “un diseño bibliográfico está dado por
la utilización de datos secundarios, aquellos que han sido obtenidos por otros y nos
llegan elaborados y procesados de acuerdo con los fines de quienes inicialmente los
elaboran y manejan”.

Población y muestra de estudio.

Según Tamayo y Tamayo (1996): “La población es la totalidad del fenómeno a

estudiar en donde las unidades de la población poseen una característica común la cual
estudia y da origen a los datos del investigador”.

Partiendo de esta definición, la población de esta investigación está conformada por

la red de gas de baja presión (Plantas Compresoras, Estaciones de Flujo, Múltiples de
gas, y líneas) de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago. La población es finita,
además de acuerdo a su función se considera como objetiva debido a que se tiene
acceso a cada una de las instalaciones que conforman la población de estudio. “La
muestra se refiere a una parte representativa de la población” (Bavaresco, 1997).

72
 La muestra tomada en esta investigación está representada por todas Estaciones
de Flujo de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago, y las instalaciones asociadas a
estas, es decir, el mismo conjunto de la población, ya que la población de esta
investigación se define como un conjunto finito y entrelazado el cual no puede ser
subdividido, porque para efectos de investigación se necesita estudiar en su totalidad y
no una porción de la misma.

Técnicas de recolección de datos.

Los instrumentos de investigación son “los medios que utiliza el investigador para
medir el comportamiento o atributos de las variables” (Chávez, 1994). En este estudio
la información fue recolectada de la siguiente manera:

a. Fuentes primarias:

Según Méndez (1995), es posible que el desarrollo de la investigación propuesta

dependa de la información que el investigador debe recoger en forma directa. Cuando
esto sucede, se habla de la fuente primaria e implica utilizar técnicas y procedimientos
que suministren la información adecuada, tales como la observación, entrevistas,
encuestas, cuestionarios, sondeos, u alguna otra que facilite el análisis de esta. En esta
investigación las fuentes primarias utilizadas fueron:
9 Observación directa: “Es una técnica que consiste en el uso sistemático
de nuestros sentidos orientados a la captación de la realidad que queremos
estudiar” (Sabino, C, 1992. Esta investigación se realizó a través de la una
interacción con la realidad en cuanto al área de trabajo se refiere permitiendo
la obtención de los datos que se procesarán en la investigación.
9 Entrevistas: Según Ronal, Wiers (1986:205), esta modalidad de
cuestionario suele constar exclusivamente de preguntas generales centradas
en el tema de investigación, permite al investigador mayor libertad en la
formulación de preguntas específicas y en la búsqueda de más información
que juzgue necesaria.
Esta se realizó de una manera estructurada, ya que se utilizó un formato para
registrar los datos de operación actual. Además fue informal y focalizada, ya que se

73
limitó a una simple conversación con los operadores y por que solo se estudió la
problemática planteada.

b. Fuentes secundarias:

Según Méndez (1995), toda investigación implica acudir a las fuentes

secundarias, que suministran información básica. Se encuentra en las bibliotecas y esta
contenida en libros, periódicos y otros materiales documentales, como trabajos de
grado, revistas especializadas, enciclopedias, diccionarios, anuarios, etc.
En esta investigación, las fuentes secundarias utilizadas son:
9 Trabajos especiales de grado
9 Internet
9 Vademécum (manual de instalaciones) de la Unidad de Explotación Rosa
Mediano
9 Textos bibliográficos
9 Diccionarios

c. Herramientas Computarizadas para la Recolección de Datos

En esta fase de la investigación se reviso los programas utilizados por la

empresa para ponerlos en práctica y de esta manera facilitar la creación de la base de
datos necesaria y procesamiento de la misma.
Los programas utilizados para llevar a cobo el desarrollo de esta investigación
fueron:
9 Aico: Es una herramienta que permite visualizar y analizar datos de
producción y pruebas realizadas a cada pozo.
9 Centinela pozo: Esta aplicación forma parte de un sistema corporativo
conformado por once (11) módulos, el cual facilita la obtención de los valores
de producción bruta, producción neta, entre otros, y el manejo de la
producción cuantificable garantizando la calidad del dato, mediante el uso de
los modelos matemáticos de validación, lo cual incrementa la credibilidad del
usuario permitiendo el seguimiento continuo a los parámetros operacionales
de las instalaciones, y el comportamiento de producción de cada pozo.
74
 9 Pipephase 8.0: Es un simulador multifásico de estado estacionario y se
puede utilizar para tuberías, redes y sistemas de producción. Es uno de los
más avanzados simuladores de flujo en estado estacionario para tuberías y
redes, puede trabajar con sistemas de una fase o de varias fases.
9 Sistema Scada: A través de este manejador de información corporativa,
se obtuvo información del funciomiento y operación de las instalaciones,
permitiendo estimar los valores de caudal y presión de cada una de las
instalaciones automatizadas de las redes de gas, los cuales eran necesarios
para el proceso de simulaciones.
9 PI Processbook: Es un software cliente de la plataforma PI cuya interfaz
gráfica de usuario permite crear y modificar en línea, a discreción del usuario,
despliegues que contengan tendencias, símbolos, valores, gráficas de barras
y otras entidades gráficas con dinámicas que permiten tener una
representación gráfica del proceso. El ProcessBook permite crear su libro, de
manera que pueda hacer su trabajo de la manera más eficiente e irse
adaptando a los continuos cambios y exigencias de su trabajo.

Procedimiento de la investigación

En la siguiente metodología se describe el proceso que se llevó a cabo para el

cumplimiento de cada uno de los objetivos específicos señalados en la presente
investigación, mediante una serie de fases precisas, bien definidas y debidamente
fundamentadas.

Objetivo 1:

Simular las condiciones operativas actuales de las Estaciones de Flujo

pertenecientes a la Unidad de Explotación Tía Juana Lago (Ver tabla Nº2).

Tabla N°2. Fases de Investigación (Objetivo 1) (Fernández F. Gilbert R, 2007).

FASES METODOLOGÍA
9 Revisión de información de las condiciones operativas de la
1 Recopilación de la Unidad de Explotación.
información teórica. 9 Revisión de trabajos de investigación similares, elaborados en
la empresa o cualquier otra institución.

75
 FASES
2 Revisión de la
información práctica.
3 Registro de datos.
Simulación del
4 9 Simulación de la red de gas bajo las condiciones
proceso
Validación de los
5 resultados
METODOLOGÍA
9 Reconocimiento de las instalaciones de la Unidad de
Explotación Tía Juana Lago.
9 Diseño de formatos de recolección de información.
Recopilación de la información requerida mediante el uso de
los formatos de trabajo, “Presión y caudal de trabajo” “Presión
de operación”.
9 Aplicación del simulador PIPEPHASE.
operacionales actuales.
9 Comparación de los resultados del simulador con el registro
de datos.

Los formatos utilizados para la recolección y registro de datos en esta fase de la

investigación son los siguientes:

Tabla N°3. Formato de datos de Presión y caudal de trabajo de las instalaciones pertenecientes a la Unidad
de Explotación Tía Juana Lago (Fernández F., Gilbert R, 2007).

TIEMPO (DIAS) P (PSI) GT (MMPC)

Promedio:
Máximo:
Mínimo:

Tabla N°4. Formato para registros de datos obtenidos, presión de operación (mínima/máxima) de las
instalaciones pertenecientes a la Unidad de Explotación Tía Juana Lago (Fernández F., Gilbert R, 2007).

EF P Mínima (PSI) P Máxima (PSI) Presión de Operación (PSI)

76
 Objetivo 2:

Analizar la eficiencia de las líneas de gas asociada a la red de baja presión que
corresponde a la Unidad de Explotación Tía Juana Lago. (Ver tabla Nº 5).

Tabla N°5. Fases de Investigación (Objetivo 2) análisis de eficiencias en líneas de gas de baja asociadas
Unidad de Explotación Tía Juana Lago (Fernández F., Gilbert R,2007).

FASES METODOLOGÍA
9 Recopilación de información de las líneas asociadas a la Red
Recopilación de la
1 de Gas de Baja Presión.
información teórica.
9 Revisión de la evaluación realizada a las líneas de crudo.
9 Revisión del histórico de las líneas.
Revisión de la
2 9 Recopilación de la información requerida mediante el uso de
información práctica.
los formatos de trabajo.
9 Diseño de formatos de recolección de información.
3 Registro de datos. 9 Recopilación de la información requerida mediante el uso de
los formatos de trabajo.
9 Aplicación del simulador PIPEPHASE.
9 Iterar las eficiencias de las líneas hasta obtener las presiones
Simulación del
4 reales de las Estaciones de Flujo.
proceso
9 Evaluar las condiciones actuales de las líneas asociadas a la
Unidad de Explotación Tía Juana Lago.
5 Validación de los 9 Extraer los valores de porcentaje de eficiencia de cada una de
resultados las líneas.

Objetivo 3:

Simular los escenarios más óptimos de presión en la red de recolección de gas

basado en un escenario real (Ver tabla Nº 6).

Tabla N°6. Fases de Investigación (Objetivo 3), escenarios óptimos de presión (Fernández F., Gilbert R.,2007).

FASES METODOLOGÍA
9 Aplicación del simulador PIPEPHASE.
9 Creación de escenarios críticos, basados en ciertos
1 Simulación de Escenarios
escenarios que comprende la disponibilidad de módulos de
compresión.
9 Elección de la simulación más adecuada, tomando en
consideración aquel que simule el mejor proceso,
2 Validación de los resultados
minimizando la presurización en las Estaciones de Flujo.
9 Análisis de resultados

En líneas generales se realizaron los siguientes pasos: adquisición, evaluación y

simulación de los datos, analizando la situación actual, para buscar los mejores
escenarios.
77
 La recolección de los datos en forma directa se realizó registrando las variables
presión y flujo de cada Estación de flujo, así como la información referente a los pozos.
Posteriormente se validó la data en el simulador PIPEPHASE, se revisó y evaluó con
respecto a la respuesta del simulador.
Luego esta respuesta arrojó sectores críticos dentro de la red, se realizaron las
simulaciones necesarias para determinar cuales son las alternativas más eficientes para
minimizar la presurización de las Estaciones de Flujo. De igual forma se evaluaron otros
esquemas para el manejo de gas en esta Unidad de Explotación.

Análisis de los datos.

Para el análisis de los datos es necesario seguir una serie de pasos entre los cuales
se encuentran la adquisición de los datos, la evaluación y simulación, para luego
optimizar la Red de Gas de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago.
La recolección de los datos en forma directa se realizó registrando las condiciones
de presión y flujo en cada instalación. Posteriormente se valida la data en el simulador
PIPEPHASE, es revisada y evaluada con respecto a la respuesta del simulador.
Luego esta respuesta arrojará sectores críticos dentro de la red, se realizaran las
simulaciones necesarias para determinar cual es la alternativa más eficiente para su
optimización.

Cronograma de actividades

A continuación se muestra el cronograma de actividades ejecutadas implantado

para la investigación, el cual incluye los tiempos asociados.

Tabla N°7. Planificación de actividades (Fernández F., Gilbert R., 2007).

2007
MES
Ene Feb Mar Abr May Jun
FASE
1. Recopilación de la información teórica X
2. Revisión de la información práctica. X X
3. Registro de datos. X X

78
 2007
MES
Ene Feb Mar Abr May Jun
FASE
4. Simulación del proceso. X X
5. Validación de los resultados. X X
6. Simulación de alternativas de optimización. X X
7. Alternativas de optimización. X X

79
 CAPÍTULO IV
ANALISIS DE RESULTADOS

Objetivo Nº 1. Simular las condiciones operativas actuales de las estaciones de

flujo pertenecientes a la Unidad de Explotación Tía Juana Lago.

Para estudiar las condiciones operativas de las Estaciones de Flujo fue necesario
validar los datos a ser utilizados en el simulador con el objetivo de definir las
condiciones físicas actuales que conforman el sistema de depuración de las Estaciones
de Flujo pertenecientes a la Unidad de Explotación Tía Juana Lago.

Toma de data con PI PROCESSBOOK, presiones de operación y flujo de las

estaciones de flujo pertenecientes a la Unidad de Explotación Tía Juana Lago.

Para la obtención de la información se realizó la búsqueda en la base de datos

que proporciona la aplicación ProcessBook (PI), con el fin de obtener las presiones y
flujos de cada Estación de Flujo pertenecientes a la Unidad de Explotación Tía Juana
Lago (Ver tabla N°10). Esta data se tomo desde Enero hasta Mayo del año 2007,
calculando el promedio mes, para todas las Estaciones de Flujo.

En este capítulo se tomo como ejemplo la data de las veintidós (22) estaciones
de flujo. La siguiente tabla resume el promedio calculado de flujo 2007 que se utilizará
en la simulación para cada Estación de Flujo.
 ENE FEB MAR ABR MAY
EF PRESION FLUJO PRESION FLUJO PRESION FLUJO PRESION FLUJO PRESION FLUJO
UETJL (PSI) (MPCND) (PSI) (MPCND) (PSI) (MPCND) (PSI) (MPCND) (PSI) (MPCND)
TJ-06 29.26 13.76 27.85 14.96 28.51 14.54 28.64 13.83 27.44 14.70
TJ-10 27.81 24.54 26.57 24.69 27.61 22.99 27.44 21.73 26.38 23.44
TJ-13 27.26 20.30 25.12 18.19 26.11 18.35 26.68 21.43 25.07 21.47
TJ-15 26.87 25.84 24.92 24.83 25.97 24.64 26.12 24.64 24.68 25.62
TJ-16 30.03 6.96 27.99 6.83 29.16 6.85 30.59 6.93 30.02 6.97
TJ-18 26.79 28.83 24.80 28.38 26.34 30.01 26.16 29.65 25.32 29.95
TJ-14 41.72 16.03 36.27 15.81 40.17 16.78 42.27 17.69 44.42 18.01
LL-59 41.54 31.66 36.43 28.88 40.24 29.28 42.59 33.37 44.46 33.73
LL-61 49.48 5.72 50.81 4.51 48.07 8.40 46.75 7.81 46.61 7.70
LL-63 37.12 24.82 32.80 24.69 36.30 24.05 35.91 24.49 36.94 26.27
LL-65 39.10 19.35 34.88 18.23 38.70 19.57 42.15 19.44 46.83 20.56
LL-67 49.24 18.20 49.45 25.67 47.99 24.35 45.96 25.19 47.89 25.71
LL-68 41.83 25.96 42.53 25.00 43.06 24.04 39.99 24.00 41.48 25.29
LL-69 38.74 30.49 34.91 31.43 38.63 34.29 35.63 29.91 36.97 31.39
LL-76 51.24 25.63 52.36 24.65 48.98 22.87 47.90 23.16 50.08 22.82
LL-62 39.07 33.08 39.71 32.61 41.91 29.47 38.38 34.00 38.93 33.77
LL-71 39.28 43.18 39.27 42.76 41.76 43.49 38.26 40.60 38.37 40.59
LL-73 44.99 38.06 44.12 39.51 47.01 37.56 43.84 37.29 43.66 38.41
LL-74 39.80 24.11 40.13 23.14 43.68 24.62 38.98 22.49 39.37 23.25
LL-75 40.81 39.13 41.00 38.27 44.86 38.93 39.78 38.26 40.26 38.56
LL-80 42.84 52.75 41.54 45.68 43.75 41.50 40.60 41.07 40.24 46.26
LL-81 41.17 36.34 42.02 36.24 44.26 35.75 40.70 37.16 42.43 42.62

Tabla 10. Promedio presión y flujo de las estaciones Enero - Mayo 2007. Fuente PI Processbook

En la siguiente gráfica se muestra el comportamiento de presión y flujo promedio

de todas las estaciones desde el mes de Enero a Mayo 2007.

PROMEDIO DE PRESIÓN Y GAS TOTAL EN LAS ESTACIONES DE FLUJO DE LA

UNIDAD DE EXPLOTACIÓN TIA JUANA LAGO

39,00 600,00
595,00
38,50
GAS TOTAL (MMPDND)

590,00
PRESION (PSI)

38,00 585,00
580,00 PRESION
37,50
575,00 FLUJO
37,00 570,00
565,00
36,50
560,00
36,00 555,00
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO
MESES

Figura N° 20. Promedio presión y flujo de las estaciones Enero - Mayo 2007.

81
 Tabla 11. Promedio presión y flujo de las estaciones.

PROMEDIO ENERO-MAYO 2007

Q P
EF (MMPCD PSI
TJ-06 14.8 32
TJ-10 23.6 32
TJ-13 20.4 32
TJ-15 25.2 30
TJ-16 7.0 36
TJ-18 29.4 32
TJ-14 16.8 36
LL-59 31.4 35
LL-61 8.6 34
LL-63 23.8 33
LL-65 19.0 35
LL-67 25.6 40
LL-68 25.0 40
LL-69 31.2 33
LL-76 23.7 42
LL-62 32.8 46
LL-71 42.1 46
LL-73 51.0 45
LL-74 23.6 43
LL-75 38.5 47
LL-80 47.4 45
LL-81 38.9 42
ML-85 15.8 46.5
ML-84 18.8 50.9
634.4

Presión de operación de las plantas compresoras de Unidad de Explotaciòn Tia

Juana Lago.

De acuerdo con lo establecido por la Gerencia de Gas Asociado, los rangos de

presión de operación establecidos para las plantas del área son las siguientes:

Tabla N° 11. Presión mínima y máxima en las plantas. Fuente: PDVSA (2007)

PRESIÓN PRESIÓN
ÁREA PC
MÍNIMA MÁXIMA
PCTJ3 26 30
NORTE
PCTJ4 25 30
PCLL1 26 35
CENTRO
PCLL4 26 35
PCTJ2 40 45
SUR
PCTJ5 25 35
82
 Tabla N°12. Aportes a la red de gas en baja. Fuente: PDVSA (2007)

APORTE Q MMPCND
LMAR 45,89
PB-2 8,28
LL-91 48,51
LH-25 12,49
LL-72 38,90
LL-77 43,69
LL-79 41,81
LL-52 33,54
LL-83 43,49
TOTAL 316,59

Luego de validar los valores promedios de presión y flujo (Enero – Mayo 2007),
asociados a todas las estaciones de flujo considerando además los aportes, las
presiones mínimas y máximas de las plantas compresoras pertenecientes a la Unidad
de Explotación Tía Juana Lago, se procedió a establecer varios escenarios en cuanto a
la disponibilidad de módulos de compresión en las mencionadas plantas, con el objeto
de determinar las presiones mínimas y máximas de operación de las estaciones de
flujo.

Tabla N°13. Escenarios presentados disponibilidad de módulos de compresión en planta

ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO

1 2 3 4 5 6
UNIDADES
PLANTA
TOTALES

UNIDADES UNIDADES UNIDADES UNIDADES UNIDADES UNIDADES

EN SERVICIO EN SERVICIO EN SERVICIO EN SERVICIO EN SERVICIO EN SERVICIO
2 CAD
PCTJ3 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD
7 UND x c/CAD
PCTJ4 4 MOD 2 MOD 2 MOD 3 MOD 1 MOD 2 MOD 2 MOD
PCLL1 3 MOD 3 MOD 3 MOD 2 MOD 2 MOD 2 MOD 2 MOD
PCLL4 1 MOD 1 MOD 1 MOD 1 MOD 0 MOD 0 MOD 1 MOD
2 CAD
PCTJ2 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD
6 UND x c/CAD
PCTJ5 3 MOD 1 MOD 0 MOD 1 MOD 3 MOD 2 MOD 2 MOD

83
 Tabla N°14. Capacidad de Flujo máximo y actual manejado de acuerdo a los escenarios presentados

CAPACIDAD
DE FLUJO MAXIMA ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO
OPERACIONAL 1 2 3 4 5 6
UNIDADES
PLANTA PARA COMPRESIÓN
TOTALES

FLUJO FLUJO FLUJO FLUJO FLUJO FLUJO

Q (MMPCND) MANEJADO MANEJADO MANEJADO MANEJADO MANEJADO MANEJADO
(MMPCND) (MMPCND) (MMPCND) (MMPCND) (MMPCND) (MMPCND)
2 CAD
PCTJ3 400 340 345 330 388 380 348
7 UND x c/CAD
PCTJ4 4 MOD 335 170 180 220 90 180 180
PCLL1 3 MOD 225 210 210 140 140 140 140
PCLL4 1 MOD 335 90 90 90 0 0 90
2 CAD
PCTJ2 430 320 395 350 331 340 327
6 UND x c/CAD
PCTJ5 3 MOD 300 90 0 90 270 180 150

Utilizando el simulador PIPEPHASE, con las condiciones antes planteadas y

aplicando el método de Moody, en escala doblemente logarítmica del factor de fricción
en función del número de Reynolds y la rugosidad relativa de una tubería, se muestran
los valores de presiones obtenidos en las veintidós (22) estaciones y dos (02) múltiples
con separación que contemplan el área Norte y Sur de la Unidad de Explotación Tía
Juana Lago, (Ver tabla N° 15).

Tabla N°15. Presiones mínimas y máximas obtenidas por escenarios presentados.

ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO
PROMEDIO
1 2 3 4 5 6
FLUJO P OPERAC P MIN P MAX P MIN P MAX P MIN P MAX P MIN P MAX P MIN P MAX P MIN P MAX
EF MMPCD PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI
TJ-06 14,8 32 31,1 34,7 31,2 34,8 31,2 34,8 31,4 35,0 31,5 35,0 31,3 34,8
TJ-10 23,6 32 26,9 30,8 26,9 30,8 26,9 30,8 27,1 31,0 27,0 31,0 26,9 30,9
TJ-13 20,4 32 26,3 30,3 26,4 30,4 26,4 30,4 26,6 30,7 26,7 30,7 26,3 30,4
TJ-15 25,2 30 26,2 30,2 26,3 30,3 26,3 30,3 26,4 30,4 26,4 30,4 26,3 30,3
TJ-16 7,0 36 28,0 31,9 28,1 31,9 28,0 31,9 28,2 32,1 28,2 32,0 28 31,9
TJ-18 29,4 32 26,3 30,2 26,3 30,3 26,2 30,2 26,6 30,6 26,4 30,4 26,3 30,9
TJ-14 16,8 36 34,9 39,6 31,5 36,1 38,1 42,9 50,7 53,6 43,9 48,4 35,7 40,5
LL-59 31,4 35 33,6 38,4 30,0 34,8 36,9 41,8 49,7 52,6 42,8 47,4 34,4 39,3
LL-61 8,6 34 32,9 37,9 29,4 34,2 36,3 41,2 49,1 52,1 42,2 46,9 33,7 37,0
LL-63 23,8 33 29,1 34,5 25,7 31,1 31,5 40,1 47,8 51,0 41,7 46,4 29,8 37,8
LL-65 19,0 35 28,3 33,9 25,2 30,7 35,6 40,7 46,0 49,6 41,5 46,3 28,8 38,3
LL-67 25,6 40 35,7 40,7 33,5 38,3 38,3 43,2 48,4 51,5 41,9 46,7 37,3 41,4
LL-68 25,0 40 37,8 42,8 37,0 41,9 39,5 44,5 44,6 48,6 41,4 46,2 40,1 43,5
LL-69 31,2 33 31,0 36,3 28,1 33,3 37,9 42,8 48,0 51,4 43,6 48,2 31,5 40,5
LL-76 23,7 42 30,3 35,6 27,9 32,1 35,2 40,3 48,9 51,9 42,1 46,8 31,1 37,8
LL-62 32,8 46 42,5 47,3 44,2 48,9 42,6 47,4 40,6 45,5 41,5 46,4 41,7 46,5
LL-71 42,1 46 47,5 47,5 44,6 49,3 42,8 47,6 40,7 45,6 41,6 46,4 41,8 46,5
LL-73 51,0 45 47,2 51,7 48,3 52,7 47,3 51,7 46,1 50,7 46,6 51,3 46,7 51,2
LL-74 23,6 43 43,8 48,5 45,4 50,0 43,9 48,5 42,2 47,0 42,9 47,6 43,1 47,7
LL-75 38,5 47 43,4 48,1 45,1 49,7 43,5 48,2 41,9 46,7 42,5 47,3 42,7 47,4
LL-80 47,4 45 46,1 50,7 47,3 51,9 46,2 50,7 45,0 49,6 45,5 50,1 45,6 50,2
LL-81 38,9 42 44,1 48,7 45,6 50,2 44,2 48,8 42,5 47,3 43,2 47,9 43,4 48
LM-85 15,8 45 47,2 51,6 48,7 53,0 47,2 51,7 45,7 50,2 46,3 50,8 46,5 50,9
LM-84 18,8 48 51,6 55,7 53,0 57,1 51,6 55,8 50,2 54,5 50,8 55,0 50,9 55,1

84
Figura N° 21. Mapas de presiones generados en el PIPEPHASE bajo escenario N°1 con presiones mínimas en
las plantas compresoras.

85
Figura N° 22. Mapas de presiones generados en el PIPEPHASE bajo escenario N°6 con presiones mínimas en
las plantas compresoras.

86
Figura N° 23. Mapas de presiones generados en el PIPEPHASE bajo escenario N°1 con presiones máximas en
las plantas compresoras.

87
Figura N° 24. Mapas de presiones generados en el PIPEPHASE bajo escenario N°6 con presiones máximas en
las plantas compresoras.

88
 Análisis de resultados.

Los escenarios que generan menor impacto en la producción son los casos N°1
Y N°6: Sin embargo, se recomienda implantar el escenario Nº6, por presentar
disponibilidad de modulos de compresión cuando sea requerido por un eventual paro de
planta. Motivo por el cual se propone las presiones siguientes:

Tabla N°16. Presiones mínimas y máximas establecidas por escenarios presentados.

FLUJO P MIN P MAX

EF MMPCD PSI PSI
TJ-06 14.8 31.3 34.8
TJ-10 23.6 26.9 30.9
TJ-13 20.4 26.3 30.4
TJ-15 25.2 26.3 30.3
TJ-16 7.0 28.0 31.9
TJ-18 29.4 26.3 30.9
TJ-14 16.8 35.7 40.5
LL-59 31.4 34.4 39.3
LL-61 8.6 33.7 37.9
LL-63 23.8 29.8 37.8
LL-65 19.0 28.8 38.3
LL-67 25.6 37.3 41.4
LL-68 25.0 40.1 43.5
LL-69 31.2 31.5 40.5
LL-76 23.7 31.1 37.8
LL-62 32.8 41.7 46.5
LL-71 42.1 41.8 47.5
LL-73 51.0 46.7 51.7
LL-74 23.6 43.1 48.5
LL-75 38.5 42.7 48.1
LL-80 47.4 45.6 50.7
LL-81 38.9 43.4 48.7
ML-85 15.8 46.5 50.9
ML-84 18.8 50.9 55.7
634.36

Ver figuras Nº 21, 22, 23 y 24, ilustrados anteriormente que corresponden a los
mapas de presiones asociados a los escenarios Nº 1 Y Nº 6 simulados en PIPEPHASE,
con presiones de succión en planta mínimas y máximas.

89
 Tabla N°17. Impacto en la producción por escenarios presentados.

ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO

PLANTA 1 2 3 4 5 6
UNIDAD UNIDAD UNIDAD UNIDAD UNIDAD UNIDAD
PCTJ3 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD
PCTJ4 2 MOD 2 MOD 3 MOD 1 MOD 2 MOD 2 MOD
PCLL1 3 MOD 3 MOD 2 MOD 2 MOD 2 MOD 2 MOD
PCLL4 1 MOD 1 MOD 1 MOD 0 MOD 0 MOD 1 MOD
PCTJ2 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD
PCTJ5 1 MOD 0 MOD 1 MOD 3 MOD 2 MOD 2 MOD

Estos rangos de presión para las Estaciones de Flujo son estudiados para
condiciones normales del sistema y un 95% de eficiencia en las líneas de recolección,
más adelante se estudian los eventos de plantas en una fecha especifica para así
sincerizar la presión de trabajo de las Estaciones de Flujo en determinado momento y
obtener un mapa de presiones más real.

90
Objetivo Nº 2. Analizar la eficiencia de las líneas de gas asociada a la red de baja
presión que corresponde a la Unidad de Explotación Tía Juana lago.

La eficiencia de las líneas es otro factor determinante en la presurización de las

estaciones de flujo. Para llevar a cabo este objetivo fue necesario analizar toda el área,
el cual incluye las instalaciones de las Unidades de Explotación Tía Juana Lago y Rosa
Mediano, así como las entregas de gas en baja al área. En los escenarios se tomo el
día 18 de Mayo de 2007 a las 04:00 p.m. para todos los puntos, así mismo se resaltan
los puntos con problemas en la medición. Esta información fue proporcionada por la
base de datos de “PI ProcessBook” el cual muestra los valores de las variables a
tiempo real.

Datos del escenario.

a. Plantas compresoras del área norte y sur de la UE`s Tía Juana Lago y Rosa
Mediano:

Tabla Nº18. Presión y Flujo de fecha 18/05/2007 en las Plantas Compresoras asociadas al sistema de
recolección de gas.
PRESIÓN FLUJO
PLANTA
PSI MMPCND
PCTJ-3 26 358
PCTJ-4 21 188
PCLL-1 28 210
PCTJ-2 39 368
PCTJ-5 29 171
PCLL-4 0 0

b. Valores de presión y flujo en las Estaciones de Flujo pertenecientes a la

Unidad de Explotación Tía Juana Lago:
 Tabla Nº 19. Presión y Flujo de las estaciones pertenecientes a la UE Tía Juana Lago
Fecha: 18 de mayo de 2007 a las 04:00 a.m. Fuente: PI PROCESSBOOK

PRESION FLUJO
EF
PSI MMPCND
TJ-06 31.70 15.14
TJ-10 28.10 22.98
TJ-13 26.72 21.66
TJ-15 26.65 26.41
TJ-16 29.57 7.09
TJ-18 26.66 30.21
TJ-14 53.77 19.66
LL-59 52.53 36.10
LL-61 51.39 7.42
LL-63 50.70 25.88
LL-65 36.80 18.19
LL-67 49.73 25.55
LL-68 42.56 26.90
LL-69 45.98 34.63
LL-76 51.26 24.56
LL-62 42.11 34.60
LL-71 41.99 41.28
LL-73 49.30 39.33
LL-74 43.71 23.38
LL-75 43.37 39.88
LL-80 48.52 48.60
LL-81 47.31 46.35
ML-85 53.50 23.00
ML-84 66.35 33.00
GAS TOTAL TJL (MMPCND) 671.79

c. Valores de presión y flujo en las Estaciones de Flujo pertenecientes a la

Unidad de Explotación Rosa Mediano:

Tabla Nº 20. Presión y Flujo de las estaciones pertenecientes a la UE Rosa Mediano

Fecha: 18 de mayo de 2007 a las 04:00 a.m. Fuente: PI PROCESSBOOK
PRESIÓN FLUJO
EF
PSI MMPCND
TJ19 27.40 21.11
TJ20 29.49 34.59
TJ21 30.00 32.74
TJ22 30.66 12.64
PB16 30.15 30.59
PB19 32.50 33.36
TM23 28.56 12.00
MPB20 39.30 17.37
PB18 33.65 50.00
MPB14 39.90 25.00
LR21 41.50 17.75
LR17 40.01 6.95
MPB10 34.70 15.95
PB11 47.09 30.50
PB12 33.05 9.49
TJ11 32.53 24.13
GAS TOTAL RM (MMPCND) 374.16
92
 Aportes de Gas provenientes de otras unidades de explotación:

El sistema cuenta con 9 aportes de gas en baja presión, entre los cuales se
encuentran el proveniente de la UE Lagomar y el gas excedente del sistema de
recolección de la Unidad de Explotación Urdaneta Lago (Ver tabla Nº 21).

Tabla Nº21. Presión y Flujo de las instalaciones que aportan gas a la U.E. Tía Juana Lago
Fuente: PI PROCESSBOOK

PRESIÓN FLUJO
EF
PSI MMPCND
LMAR 57.40 44.70
PB-2 31.20 4.63
LL-91 52.36 25.81
LH-25 56.88 13.57
LL-72 42.85 28.30
LL-77 46.96 26.15
LL-79 42.92 13.30
LL-52 55.96 34.68
LL-83 50.54 32.56
GAS TOTAL APORTE (MMPCND) 223.70

Cálculo de la Eficiencia de las Líneas.

Luego de cargar los datos requeridos por el simulador, se procedió primeramente

a correr la simulación con eficiencia ideal en las líneas de 95% y se observó que los
valores de presión no fueron alcanzados, por lo que se realizó un proceso iterativo para
encontrar la verdadera eficiencia de las líneas, con el propósito de identificar el numero
de tuberías que presentan líquidos (obstrucciones), condición que genera alta presión
en las estaciones de flujo y baja presión de succión en las plantas compresoras.
La siguiente tabla compara la presión de gas ideal calculado a nivel de todas las
Estaciones de Flujo, pertenecientes a la Unidades de Explotación Tía Juana Lago y
Rosa Mediano incluyendo los aportes, con los caudales y presiones tomados del
PROCESSBOOK los cuales fueron generados en fecha 18-05-2007 (Ver tabla Nº 22 y
Nº 23), arrojando los siguientes resultados:

93
Tabla Nº22. Valores de Presión generadas & simuladas en las líneas del área Tía Juana con respecto al
escenario de presión – flujo del día 18-05-2007.

ESCENA RIO
EFICIENCIA 95% EFICIENCIA A JUSTA DA
18/05/2007
PRESIÓN DESV IA CION PRESIÓN DESV IA CION
UE INSTA LA CIÓN FLUJO PRESIÓN
SIMULA DA P SIMULA DA P
TJL TJ-06 15.14 31.70 31.3 0.40 31.4 0.30
TJL TJ-10 22.98 29.10 26.8 2.30 28.1 1.00
TJL TJ-13 21.66 28.72 26.3 2.42 26.4 2.32
TJL TJ-15 26.41 28.65 26.2 2.45 26.3 2.35
TJL TJ-16 7.09 29.57 28 1.57 29.2 0.37
TJL TJ-18 30.21 29.10 26.2 2.90 26.3 2.80
TJL TJ-14 19.66 53.77 44.9 8.87 53.5 0.27
TJL LL-59 36.10 52.53 43.4 9.13 52.2 0.33
TJL LL-61 7.42 51.39 42.6 8.79 51 0.39
TJL LL-63 25.88 50.70 40.9 9.80 50.5 0.20
TJL LL-65 18.19 40.80 38.5 2.30 36.6 4.20
TJL LL-67 25.55 49.73 42.2 7.53 49.3 0.43
TJL LL-68 26.90 47.56 40.4 7.16 42.3 5.26
TJL LL-69 34.63 45.98 41.2 4.78 45.6 0.38
TJL LL-76 24.56 51.26 42.2 9.06 50.9 0.36
TJL LL-62 34.60 43.11 40.8 2.31 41.8 1.31
TJL LL-71 41.28 41.99 40.9 1.09 41.9 0.09
TJL LL-73 52.90 49.30 46.6 2.70 49.2 0.10
TJL LL-74 23.38 43.71 42.1 1.61 42.9 0.81
TJL LL-75 39.88 43.37 41.8 1.57 42.6 0.77
TJL LL-80 48.60 48.52 45.5 3.02 48 0.52
TJL LL-81 46.35 47.31 44.3 3.01 46.8 0.51
TJL ML-85 23.00 53.50 50.5 3.00 52.7 0.80
TJL ML-84 33.00 66.35 64.2 2.15 66.1 0.25
RM TJ19 21.11 27.40 26.9 0.50 27.4 0.00
RM TJ20 34.59 29.49 27.8 1.69 28.9 0.59
RM TJ21 32.74 30.00 28.2 1.80 29.6 0.40
RM TJ22 12.64 30.66 28.4 2.26 29.8 0.86
RM PB16 30.59 30.15 29 1.15 30.1 0.05
RM PB19 33.36 32.50 29.8 2.70 32.2 0.30
RM TM23 12.00 28.56 27.8 0.76 28.2 0.36
RM MPB20 17.37 39.30 33.3 6.00 38.9 0.40
RM PB18 50.00 33.65 30.8 2.85 33.6 0.05
RM MPB14 25.00 39.90 37.2 2.70 39.5 0.40
RM LR21 17.75 41.50 38.4 3.10 40.6 0.90
RM LR17 6.95 40.01 37.5 2.51 39.8 0.21
RM MPB10 15.95 34.70 31.7 3.00 33.7 1.00
RM PB11 30.50 47.09 35.3 11.79 46.1 0.99
RM PB12 9.49 33.05 29.7 3.35 32.1 0.95
RM TJ11 24.13 32.53 29.6 2.93 31.9 0.63
A PORT LMA R 44.70 57.40 49.4 8.00 56.4 1.00
A PORT PB-2 4.63 31.20 29 2.20 30.1 1.10
A PORT LL-91 25.81 52.36 43.2 9.16 51.5 0.86
A PORT LL-72 28.30 42.85 40.7 2.15 41.9 0.95
A PORT LL-77 26.15 46.96 42.5 4.46 45.5 1.46
A PORT LL-79 13.30 42.92 40.9 2.02 41.9 1.02
A PORT LL-52 60 55.96 48.5 7.46 55 0.96
A PORT LL-83 32.5616 50.54 45.3 5.24 49.6 0.94
GT (M M PCND) 1294.97

94
Tabla Nº23. Eficiencia de las líneas del área Tía Juana con respecto al escenario de presión – flujo del día
18-05-2007.

UE Nº DE LINEA ORIGEN DESTINO % EFICIENCIA

TJL 1 EF-TJ-15 PC TJ-3 95
TJL 2 EF-TJ-10 EF-TJ-15 55
TJL 3 EF-TJ-16 EF-TJ-10 95
TJL 4 EF-TJ-13 EF-TJ-15 95
TJL 5 EF-TJ-13 EF-TJ-15 95
TJL 6 EF-TJ-13 MR-TJ-4-2 95
TJL 7 EF-TJ-13 MG-TJ-01 22,5
TJL 8 MG-TJ-08 EF-TJ-13 95
TJL 9 EF-TJ-06 MG-TJ-08 95
TJL 10 MR-TJ-4-2 PC TJ-4 95
TJL 11 EF-TJ-18 MR-TJ-4-1 95
TJL 12 EF-LL-61 EF-TJ-18 95
TJL 13 MR-MP-03 EF-TJ-18 95
TJL 14 MR-TJ-4-1 PC TJ-4 95
TJL 15 MR-LL-78 EF-LL-61 95
TJL 16 EF-LL-61 MG-TJ-01 95
TJL 17 EF-LL-91 MR-LL-78 95
TJL 18 EF-LL-59 MG-TJ-01 80
TJL 19 EF-TJ-14 EF-LL-59 95
TJL 20 EF-TJ-14 EF-LL-59 95
TJL 21 EF-LL-63 MG-TJ-01 95
TJL 22 EF-LL-76 MG-TJ-01 95
TJL 23 MR-LL-66 MG-TJ-01 95
TJL 24 EF-LL-63 EF-LL-76 95
TJL 25 EF-LL-63 MG-LL-Y 95
TJL 26 EF-LL-63 MR-LL-60 95
TJL 27 MG-LL-Y PC LL-1 95
TJL 28 EF-LL-69 MR-LL-60 45
TJL 29 EF-LL-83 EF-LL-69 70
TJL 30 EF-LL-83 MR-LL-60 70
TJL 31 EF-LL-65 MR-LL-60 36
TJL 32 EF-LL-68 MR-LL-60 95
TJL 33 EF-LL-68 MR-LL-60 95
TJL 34 EF-LL-65 MR-LL-60 36
TJL 35 MG-LL-60 MG-LL-Y 95
TJL 36 EF-LL-72 EF-LL-68 95
TJL 37 EF-LL-77 EF-LL-72 65
TJL 38 EF-LL-62 EF-LL-72 95
TJL 39 EF-LL-72 PC TJ-2 90
TJL 40 EF-LL-79 EF-LL-62 95
TJL 41 EF-LL-62 PC TJ-2 80
TJL 42 EF-LL-75 PC TJ-2 95

95
UE Nº DE LINEA ORIGEN DESTINO % EFICIENCIA
TJL 43 EF-LL-80 PC TJ-2 80
TJL 44 EF-LL-71 PC TJ-2 95
TJL 45 EF-LL-81 PC TJ-2 52
TJL 46 EF-LL-68 EF-LL-67 95
TJL 47 EF-LL-68 PC TJ-2 20
TJL 48 EF-LL-74 EF-LL-75 95
TJL 49 EF-1-2 Lagomar EF-LL-75 68
TJL 50 EF-LL-73 EF-LL-80 95
TJL 51 EF-LL-52 EF-LL-80 60
TJL 52 EF-LL-71 MR-MP-2 95
TJL 53 EF-LL-81 MR-MP-2 95
TJL 54 MR-TJ-5-1 MR-MP-2 90
TJL 55 MR-TJ-5-1 PC TJ-5 95
TJL 56 EF-LL-80 MR-MP-2 80
TJL 57 EF-LL-75 MR-MP-2 95
TJL 58 EF-LL-79 MR-MP-2 95
TJL 59 EF-LL-72 MR-MP-2 95
TJL 60 EF-LL-62 MR-MP-2 80
RM 61 EF-LR-21 M-LR-22 95
RM 62 M-LR-22 M-PB-14 95
RM 63 EF-LR-17 M-PB-14 95
RM 64 M-PB-14 MPB-10 95
RM 65 M-PB-14 EF-PB-18 95
RM 66 MPB-10 EF-PB-17 95
RM 67 EF-PB-17 EF-PB-11 48
RM 68 EF-PB-18 EF-PB-17 95
RM 69 EF-PB-18 EF-PB-19 67
RM 70 MPB-20 EF-PB-19 65
RM 71 EF-PB-19 MPB-3 67
RM 72 MPB-5 EF-TJ-11 53
RM 73 MPB-5 EF-PB-12 43
RM 74 EF-PB-17 MPB-5 95
RM 75 EF-PB-16 EF-TJ-20 95
RM 76 EF-TJ-22 EF-TJ-21 95
RM 77 EF-TJ-21 EF-TJ-20 70
RM 78 EF-TJ-20 MTJ-19 80
RM 79 EF-TJ-20 MTJ-4-1 80
RM 80 TM-23 MTJ-27 95
RM 81 TM-23 MTJ-27 95
RM 82 MPB-2 MTJ-27 95
RM 83 MPB-2 EF-PB-16 95
RM 84 EF-PB-16 EF-TJ-20 95
RM 85 MPB-3 MPB-4 95
RM 86 MPB-3 PC-TJ-3 95
RM 87 MPB-3 PC-TJ-3 95

96
 UE Nº DE LINEA ORIGEN DESTINO % EFICIENCIA
RM 88 MPB-3 PC-TJ-3 95
RM 89 MPB-3 PC-TJ-3 95
RM 90 MTJ 4-1 MPB-4 95
RM 91 MPB-4 MPB-5 95
RM 92 EF-TJ-11 MPB-4 60
RM 93 EF-TJ-19 MTJ-27 95
RM 94 MTJ-19 MTJ-27 95

Figura N° 21. Mapas de presiones generados en el PIPHASE a nivel de la UE Rosa Mediano bajo las
condiciones dadas el día 18-05-2007, determinación de la eficiencia en las líneas.

97
 Figura N° 22. Mapas de presiones generados en el PIPHASE a nivel de la UE Tía Juana Lago bajo las
condiciones dadas el día 18-05-2007, determinación de la eficiencia en las líneas

Cabe destacar, que la data tomada del PROCESSBOOK, proviene de los

transmisores instalados en campo los cuales envían la información por telemetría al
software mencionado, sin embargo las presiones registradas deben ser validadas en
campo ya que probablemente puede existir problemas de calibración de estos
instrumentos de medición, mal diseño de la placa orificio, líneas obstruida por
dobladuras muy pronunciadas, o mala alineación de las Estaciones de Flujo a la red de
recolección de gas.

98
 El objetivo fundamental de este estudio es determinar los años de servicio de las
líneas sub-lacustres, el tiempo promedio para fallar, el tiempo promedio para reparar,
basándose en la estadística de falla y riesgo en el tiempo: para determinar la frecuencia
de reemplazo económicamente más rentable en términos de Valor Presente Neto.
Las fallas en los equipos y sistemas, ocurren siempre como consecuencia de
fenómenos físicos relacionados a procesos de deterioro y a cambios en la entropía de
los sistemas. Asumiendo que la probabilidad de falla en los equipos y sistemas
muestran en el tiempo, comportamientos típicos de una “curva de bañera”, donde se
pueden identificar tres etapas: 1) Mortalidad Infantil, donde se observan normalmente
fallas de diseño, operacionales y humanas, que requieren ajustes, cambios de diseño,
entrenamiento y modificaciones para disminuir las tasas de falla, para posteriormente
entrar en una segunda fase; 2) Fallas constantes en el tiempo, periodo que representa
la vida útil de los activos y 3) Zona de Desgaste, que refleja el final de la vida útil de los
componentes, por lo que aumenta la probabilidad de falla del sistema.
Los análisis tradicionales de confiabilidad, se basen en el estudio estadístico del
tiempo para la falla o basado en la física del deterioro. Para realizar análisis de riesgos
en tuberías, existen métodos cualitativos, semi-cuantitativos (basados en índices de
riesgos) y métodos cuantitativos. Los dos primeros métodos ofrecen rangos de riesgo
subjetivos, para distintos segmentos de tubería, los cuales no definen en términos
físicos la tolerabilidad del riesgo, impidiendo los análisis de integridad mecánica. Por tal
motivo es recomendable utilizar un análisis cuantitativo que determine la probabilidad
de falla, basado en las estadísticas de fallas.

99
 Figura N° 23. Análisis cuantitativo de riesgos.

Premisas para el análisis:

Las premisas para este análisis parten de la data de reemplazo de líneas de gas,
es importante resaltar que en los últimos 3 años en el área de Tía Juana solo el 1% de
las líneas de recolección de gas se han reemplazado, sin muestra alguna para estudiar
la causa de su reemplazo.

Los datos suministrados de las líneas correspondieron a:

¾ Origen
¾ Destino
¾ Diámetro
¾ Longitud
¾ Año de tendido
¾ Número de Limpiezas / Fechas
¾ Número de reparaciones / Fechas
¾ Número de reemplazos / Fechas
¾ Revestimiento
¾ Cromatografía del gas (opcional)
100
 ¾ Debido a la escasez de la información asociada a todas las líneas que
comprenden el Distrito Tía Juana, para realizar un estudio mas amplio de
eficiencia; se tomo en cuenta, la población total de noventa y cuatro (94) líneas
que comprende el área de las Unidades Explotación Tía Juana Lago, Rosa
Mediano y aportes de las UE´s Lagomar y Urdaneta Lago.
¾ Los parámetros de tasas de fallas, número de fallas y años de servicio se
obtuvieron con un software de probabilidad estadística, con el apoyo de la
Gerencia de Infraestructura, Departamento de Confiabilidad.
Para predecir y prevenir las fallas, la Ingeniería de Confiabilidad ha desarrollado
varias herramientas, entre las más comunes se encuentra el “Análisis Probabilístico de
Riesgo” (APR) y el “Análisis del Costos del Ciclo de Vida” (ACCV), que permite estimar
el comportamiento de los costos en el ciclo de vida de un activo, escoger la mejor
aproximación costo – efectividad de una serie de alternativas basado en el mínimo
costo a largo plazo del activo, comparar alternativas de inversión que cumplen los
mismos objetivos, pero con diferentes costos de diseño, procura, construcción,
mantenimiento, operación, desincorporación entre otros, facilitando la toma de
decisiones a los responsables de la gestión de los activos.
El Modelo de Optimización Costo Riesgo permite determinar el nivel óptimo de
riesgo y la cantidad adecuada de mantenimiento, para obtener el máximo beneficio o
mínimo impacto en el negocio. En la figura Nº 22, se muestra gráficamente el modelo
mencionado, y en el mismo pueden destacarse tres curvas que varían en el tiempo:
9 La curva del nivel de riesgo (riesgo = probabilidad de falla x consecuencia).
9 La curva de los costos de la acción de mitigación del riesgo, en la cual se
simulan los costos de diferentes frecuencias para la acción propuesta.
9 La curva de impacto total, que resulta de la suma punto a punto de la curva de
riesgos y la curva de los costos.

El “mínimo” de esta curva, representa el “mínimo impacto posible en el negocio” y

ésta ubicada sobre el valor que puede traducirse como el período o frecuencia óptima
para la realización de la actividad de mitigación; un desplazamiento hacia la derecha de
este punto implicaría “asumir mucho riesgo” y un desplazamiento hacia la izquierda del
mismo implicaría “gastar demasiado dinero”. Es importante resaltar que cada una de

101
dichas curvas representas distribuciones probabilísticas ya que se parte del hecho de
que se ha considerado el nivel de incertidumbre de las variables de entrada.

Figura Nº24. Modelo de Decisión Costo Riesgo

Figura Nº25. Flujograma del Modelo de Decisión Costo Riesgo.

Los Costos del Ciclo de Vida: Los costos del ciclo de vida de los activos son
diversos, un mismo proyecto ó activo puede tener diferentes puntos de vista, ya que el
mantenedor desea minimizar las horas de reparación, el Ingeniero de Confiabilidad
quiere prevenir y disminuir las fallas, los ingenieros de proyectos minimizar los costos
de inversión y adquisición, operaciones y producción quiere maximizar los “up times” y
finanzas maximimizar el VPN de los activos.

102
 Figura Nº26. Componentes de Un Análisis Costo del Ciclo de

La Determinación de la Distribución Probabilística de Falla de las líneas de gas

del área de Tía Juana Lago refiere a la norma PI-07-03-02 “Criterios recomendados
para el reemplazo total o parcial de líneas sub-acuáticas en servicio” (Norma interna de
PDVSA) ya que establece que para determinar la longitud total de tubería a reemplazar,
se deben considerar los siguientes factores: Años de servicio de la línea. Frecuencia y
estadísticas de filtraciones. Tipo de revestimiento y su condición. Limitaciones para
efectuar reparaciones (cruces de líneas).

Cada uno de los factores antes mencionados puede ser considerado

independientemente o en conjunto, para éste modelo será considerado en conjunto.

Análisis de los resultados.

El historial de fallas de las líneas de recolección indica que tienen en servicio de

35 a 40 años. Económicamente estas líneas deberían tener un valor medio de 30 años
de vida útil, por lo que se debe prevenir la falla con el seguimiento de los años de
servicio de las líneas sublacustres.
La frecuencia de reemplazo de las líneas sublacustres de gas depende de su
tasa de producción, costos operativos, costos de venta entre otros.
A través del promedio estadístico se obtiene un tiempo promedio entre fallas de
28 años, con un tiempo promedio de reparación casi nulo debido al no respaldo de la
mayoría de estas líneas.

103
 Existe un alto nivel de incertidumbre en la información suministrada, se
recomienda considerarlo en la práctica operacional actual, minimizando estas
desviaciones desde el presente.
Si bien es cierto, a pesar de que las líneas están operativas y responden
efectivamente, no se debe descartar realizar una inspección con herramienta
electromagnética a aquellas líneas que sea críticas para el sistema tanto por su
importancia así como por no tener respaldo operacional, así con certeza diagnosticar su
vida útil.

104
 Objetivo Nº 3. Simulaciones de los escenarios más óptimos de presión en la red
de recolección de gas basado en un escenario real.

En este objetivo se evaluaron distintos escenarios de contingencia tomando en

cuenta toda la red de baja presión del Distrito Tía Juana el cual incluye además de la
Unidades de Explotación Tía Juana Lago la U.E. Rosa Mediano, a fin de obtener
resultados reales de campo al igual que en los objetivos anteriormente desarrollados,
debido a que se encuentran interconectados entre si.
Cabe resaltar que, nuevamente se tomó el escenario del 18 de mayo del 2007, el
cual tiene una limitación de baja eficiencia en las líneas. En este objetivo se evaluara
las líneas limpias 95%, como la condición deseada en campo. La estrategia es evaluar
si dicho escenario del 18/05/07, esta dentro del rango de trabajo generado en el
OBJETIVO 1. Posteriormente se simulara estas condiciones del día 18/05/07, bajo la
propuesta de escenarios Nº 1 y Nº 6, descrita como mejor estrategia en cuanto a la
disponibilidad de módulos y menor impacto en la producción, a fin de visualizar si el
mapa depresiones queda dentro del promedio del OBJETIVO 1.
A continuación, se muestra los valores de presión y flujo manejado como escenario
de fecha 18/05/2007 y los diferentes escenarios propuestos, a fin de seleccionar la
mejor estrategia en cuanto a la utilización, disponibilidad de módulos de compresión,
optimización del manejo de gas y presurización de las estaciones:

Tabla Nº 23. Escenarios planteados a nivel de Plantas Compresoras para manejo de flujo.
Presiones de succión en fecha 18/05/2007

CAPACIDAD PRESION DE
FLUJODE SUCCIÓN
DE FLUJOMAXIMA SUCCIÓN ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO
MANEJADAEL DIA
OPERACIONAL PARA MANEJADAEL DIA 1 2 3 4 5 6
18/05/2007
UNIDADES COMPRESIÓN 18/05/2007
PLANTA
TOTALES

FLUJO FLUJO FLUJO FLUJO FLUJO FLUJO

Q(MMPCND) P (PSI) Q(MMPCND) MANEJADO MANEJADO MANEJADO MANEJADO MANEJADO MANEJADO
(MMPCND) (MMPCND) (MMPCND) (MMPCND) (MMPCND) (MMPCND)

2 CAD
PCTJ3 400 26 358 340 345 330 388 380 348
7 UND x c/CAD

PCTJ4 4 MOD 335 21 188 170 180 220 90 180 180

PCLL1 3 MOD 225 28 210 210 210 140 140 140 140

PCLL4 1 MOD 100 39 368 90 90 90 0 0 90

2 CAD
PCTJ2 430 29 171 320 395 350 331 340 327
6 UND x c/CAD

PCTJ5 3 MOD 300 29 0 90 0 90 270 180 150

 Tabla Nº 24. Cantidad de módulos activos en las Plantas Compresoras para simulación de escenarios

ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO

PLANTA 1 2 3 4 5 6
UNIDAD UNIDAD UNIDAD UNIDAD UNIDAD UNIDAD
PCTJ3 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD
PCTJ4 2 MOD 2 MOD 3 MOD 1 MOD 2 MOD 2 MOD
PCLL1 3 MOD 3 MOD 2 MOD 2 MOD 2 MOD 2 MOD
PCLL4 1 MOD 1 MOD 1 MOD 0 MOD 0 MOD 1 MOD
PCTJ2 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD
PCTJ5 1 MOD 0 MOD 1 MOD 3 MOD 2 MOD 2 MOD

Simulación de los escenarios en los eventos de plantas de gas

Simulando los escenarios planteados a nivel de las plantas compresoras

“disponibilidad de módulos” con las presiones de succión generadas en fecha
18/05/2007, y eficiencia de las líneas igual a 95% se tiene que las mejores condiciones
de operación y menor producción diferida se generan bajo los escenarios Nº 1 y Nº 6
obteniendo lo siguiente valores para la Unidad de Explotación Tía Juana Lago:

Tabla Nº 25. Simulación de escenarios con presiones de succión y flujo generados en fecha 18/05/07

RANGO PROMEDIO DE DISPONIBILIDAD DE DISPONIBILIDAD DE

ESCENARIO
EFICIENCIA 95% PRESIÓN OBTENIDO EN EL MODULOS ACTIVOS MODULOS ACTIVOS
18/05/2007
OBJETIVO Nº 1 (ESCENARIO 1) ESCENARIO 6

PRESIÓN DESVIACION
UE INSTAL FLUJO PRESIÓN P MIN P MAX P simulada P simulada
SIMULADA P
TJL TJ-06 15.14 31.70 31.3 0.40 31.3 34.8 31.3 31.3
TJL TJ-10 22.98 29.10 26.8 2.30 26.9 30.9 26.9 26.9
TJL TJ-13 21.66 28.72 26.3 2.42 26.3 30.4 26.3 26.3
TJL TJ-15 26.41 28.65 26.2 2.45 26.3 30.3 26.3 26.3
TJL TJ-16 7.09 29.57 28 1.57 28.0 31.9 28.0 28.0
TJL TJ-18 30.21 29.10 26.2 2.90 26.3 30.9 26.3 26.2
TJL TJ-14 19.66 53.77 44.9 8.87 35.7 40.5 38.9 42.6
TJL LL-59 36.10 52.53 43.4 9.13 34.4 39.3 37.3 41.1
TJL LL-61 7.42 51.39 42.6 8.79 33.7 37.9 36.3 40.2
TJL LL-63 25.88 50.70 40.9 9.80 29.8 37.8 32.6 38.5
TJL LL-65 18.19 40.80 38.5 2.30 28.8 38.3 31.4 38.8
TJL LL-67 25.55 49.73 42.2 7.53 37.3 41.4 37.7 40.0
TJL LL-68 26.90 47.56 40.4 7.16 40.1 43.5 38.3 39.9
TJL LL-69 34.63 45.98 41.2 4.78 31.5 40.5 34.6 41.5
TJL LL-76 24.56 51.26 42.2 9.06 31.1 37.8 33.8 38.9
TJL LL-62 34.60 43.11 40.8 2.31 41.7 46.5 42.0 41.1
TJL LL-71 41.28 41.99 40.9 1.09 41.8 47.5 42.2 41.2
TJL LL-73 39.33 49.30 46.6 2.70 46.7 51.7 47.3 46.8
TJL LL-74 23.38 43.71 42.1 1.61 43.1 48.5 43.2 42.3
TJL LL-75 39.88 43.37 41.8 1.57 42.7 48.1 42.9 42.0
TJL LL-80 48.60 48.52 45.5 3.02 45.6 50.7 46.2 45.6
TJL LL-81 46.35 47.31 44.3 3.01 43.4 48.7 45.3 44.5
TJL ML-85 23.00 53.50 50.5 3.00 46.5 50.9 51.3 50.6
TJL ML-84 33.00 66.35 64.2 2.15 50.9 55.7 64.9 64.3
671.79

106
 Tabla Nº 26. Impacto en producción de acuerdo a la simulación de escenarios

ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO ESCENARIO

PLANTA 1 2 3 4 5 6
UNIDAD UNIDAD UNIDAD UNIDAD UNIDAD UNIDAD
PCTJ3 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD
PCTJ4 2 MOD 2 MOD 3 MOD 1 MOD 2 MOD 2 MOD
PCLL1 3 MOD 3 MOD 2 MOD 2 MOD 2 MOD 2 MOD
PCLL4 1 MOD 1 MOD 1 MOD 0 MOD 0 MOD 1 MOD
PCTJ2 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD 2 CAD
PCTJ5 1 MOD 0 MOD 1 MOD 3 MOD 2 MOD 2 MOD
IMPACTO PMIN (BND) 550 809.3 1361.5 7272.9 4063.6 315
IMPACTO PMAX (BND) 5500 5014 7777.9 13614.2 11026.0 4916

Nota: Las simulaciones fueron realizadas con las presiones de succión y flujos
manejados en fecha 18-05-2007, a nivel de las Plantas Compresoras y Estaciones de
Flujo contemplando las líneas asociadas con eficiencia de 95%; los resultados son
comparados con el rango de presión (MIN / MAX) que las estaciones pueden operar
obtenidas en el objetivo # 1. Para visualizar el mapa de presiones, correspondientes a
los valores obtenidos en el PIPEPHASE, de todos los escenarios planteados a nivel de
las Plantas Compresoras del Distrito Tía Juana, remitirse a la sección de anexos (Ver
Anexos Nº 1, 2, 3, 4, 5, 6).

Análisis de resultados.

Realizando una comparación entre el escenario implantado el día 18/05/2007,

con el rango de presión promedio obtenido en el Objetivo Nº 1, y los escenarios
simulados / propuestos (Nº 1 Y Nº 6), las Estaciones de Flujo: LL-65, LL-69, LL-74, LL-
75 y LL-80 se concluye que los escenarios propuestos Nº 1 y Nº 6, simulados al 95% de
eficiencia en las líneas, son las mejores estrategias a nivel de planta, para disminuir la
presurización a nivel de las Estaciones de Flujo como es el caso de: LL-65, LL-69, LL-
74, LL-75, y LL-80 y por ende minimiza el impacto de producción de crudo.
Adicionalmente se recomienda, aumentar 3 lbrs el límite superior, a fin de definir
el rango de presión operacional optimo en las estaciones de flujo e impacto en la
producción de crudo. Como el caso, que resulta de las Estaciones de Flujo: TJ-14, LL-
59, LL-61, LL-63, LL-67, LL-76, donde se pudo lograr bajo los escenarios propuestos
(Nº 1 y Nº 6), minimizar la presurización, pero por encima del rango promedio de
presión aproximadamente de 2 a 3 lbrs.

107
 Cabe destacar, que estos escenarios fueron simulados con líneas limpias (95%
eficiencia), motivado a que es responsabilidad del custodio de la Unidad de Explotación
Tía Juana Lago , realizar los programas de inspección, mantenimiento y reemplazo, a
fin de mantener las mejores condiciones físicas y operacionales de las líneas.

108
 CONCLUSIONES

El levantamiento, montaje de la red de baja, en el simulador PIPEPHASE y análisis

de los parámetros operacionales, correspondiente a todo Distrito Tía Juana, para
determinar las posibles causas que inciden en la baja presión de succión en las plantas
Compresoras.

1. De la simulación realizada a la red de recolección de gas U.E. Tía Juana Lago,

con las presiones y flujo promedio Enero / Mayo 2007, obtenida de la
instrumentación existente y contemplando además, longitudes, y diámetros de
las líneas asociadas, se concluye que los escenarios simulados Nº 1 y Nº 6,
generan menor impacto en la producción. Sin embargo, se recomienda
implantar el escenario Nº 6, por presentar disponibilidad de módulos de
compresión cuando sea requerido por un eventual paro de planta. Sin
embargo se destaca, que la instrumentación instalada carece de confiabilidad,
por falta de mantenimiento y calibración.
2. La caída de presión en la actualidad, se atribuye a fugas encontradas en las
líneas durante el levantamiento en campo, aunado a la baja eficiencia que
poseen algunas líneas, ya que el historial de fallas de las líneas de recolección
indica que tienen en servicio de 35 a 40 años. Económicamente estas líneas
deberían tener un valor medio de 30 años de vida útil. Sin embargo la
frecuencia de reemplazo de las mencionadas líneas sublacustres de gas,
depende de su tasa de producción, costos operativos, costos de venta entre
otros.
3. A través del promedio estadístico se obtiene un tiempo promedio entre fallas
de 28 años, con un tiempo promedio de reparación casi nulo debido al no
respaldo operacional de la mayoría de estas líneas.
4. Existe un alto nivel de incertidumbre en la información suministrada, en cuanto
al historial de fallas, fechas de tendidos, inspecciones, y vida útil, condición
que genera alta probabilidad de presurización de las estaciones, falla
inesperada de las líneas y por ende impacto no programado de la producción
de crudo.
5. Si bien es cierto, a pesar de que las líneas están operativas y responden
efectivamente, no se debe descartar realizar una inspección con herramienta
electromagnética a aquellas líneas que sea críticas para el sistema tanto por
su importancia así como por no tener respaldo operacional, así con certeza
diagnosticar su vida útil.
6. Debido a que existen líneas de gran longitud, líneas a punto de completar su
vida útil y que el gas manejado en el sistema es muy rico en la zona, ocurre la
condensación del gas en las líneas, baja la eficiencia en las tuberías, y por
ende genera alta presión en las Estaciones de Flujo y baja presión de succión
en las Plantas Compresoras.
7. Como todo plan de optimización, la finalidad es mejorar el mantenimiento
preventivo / predictivo de la Red de Gas – U.E. Tía Juana Lago de PDVSA, a
fin de tener un máximo de aprovechamiento de la Red, y garantizar el
suministro a los clientes.
8. Realizando una comparación entre el escenario implantado el día 18/05/2007,
con el rango de presión promedio obtenido en el Objetivo Nº 1, y los
escenarios simulados / propuestos (Nº 1 Y Nº 6), las Estaciones de Flujo: LL-
65, LL-69, LL-74, LL-75 y LL-80 se concluye que los escenarios propuestos Nº
1 y Nº 6, simulados al 95% de eficiencia en las líneas, son las mejores
estrategias a nivel de planta, para disminuir la presurización a nivel de las
Estaciones de Flujo como es el caso de: LL-65, LL-69, LL-74, LL-75, y LL-80 y
por ende minimiza el impacto de producción de crudo.

110
 RECOMENDACIONES

Para lograr la optimización y el continuo mantenimiento de cada una de las

instalaciones y líneas con sus respectivos equipos y mejorar aun más la confiabilidad,
eficacia y eficiencia de la entrega de gas a las facilidades de producción y terceros, se
recomienda:

• Realizar continuamente mantenimientos a las instalaciones y sus equipos con el fin

de conservar su buen estado y mantener cada uno de los parámetros manejados en
las instalaciones.

• Plantear una alternativa para colocar registradores en cada uno de los puntos donde
es entregado el gas para la medición del mismo.

• Realizar calibraciones periódicas a la instrumentación instalada, a fin de obtener por

el sistema SCADA, valores confiables, para poder simular y diagnosticar verazmente
las condiciones operacionales, visualizar y predecir posibles fallas en el sistema.

• Planificar inspección con herramientas electromagneticas a aquellas líneas que sean

críticas para el sistema como son las que no tienen respaldo operacional, a fin de
diagnosticar su condición física-mecánica interna y estimar su vida útil remanente.

• Respuesta inmediata en la corrección de fugas generadas en las líneas e implantar

programa de reemplazo de acuerdo con las evaluaciones generadas del programa
de inspección mencionado en el punto anterior, con el objeto de disminuir posible
impacto en la producción por roturas en las líneas.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

¾ Bavaresco de Prieto Aura M, 1997. Las técnicas de la Investigación. Sexta

edición. Maracaibo, Venezuela.

¾ Chamorro C y Fernández J, 1996.Curso de la Metodología de la Investigación

Documental. Maracaibo, Venezuela.

¾ Chávez N (1994), Introducción a la investigación. Maracaibo Edo Zulia.

¾ Barrientos, J. “Comportamiento del Gas Natural”. Mannyron Consultores.

Maracaibo (Venezuela), 2000.

¾ Marcias J Martínez, (1993). Calculo de Tuberías y Redes de Gas. Maracaibo –

Venezuela.

¾ PDVSA, Vademécum de Instalaciones de Campo. Gerencia Medición y Manejo

de Gas. Mayo, 2001.

¾ Prof. Ender Añez (2003). Guía de Procesos de Campo. Universidad del Zulia,
Programa de Ingeniería de Petróleo, Extensión Cabimas.

¾ Steeter, V. Wylie, E. Bedford, K. “Mecánica de Fluidos”. Editorial McGraw-Hill.

Novena Edición, Colombia, 2000.

¾ Chávez L., Johana E. y Puyosa G., Erick J. “Evaluación del Sistema de

Recolección de Gas de la Unidad de Explotación La Salina”. Universidad del
Zulia. Facultad de Ingeniería. Junio (2004).

¾ Marcano Larry. “Análisis de Presión de Descarga de los Depuradores de las

Estaciones de Flujo”. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Junio (2000).
• Internet Explorer:

¾ http://www.google.com
¾ http://www. Mie.esab.upc.es/df/fluidos/moody.htm.

113
 ANEXOS

Anexo Nº1. Mapa de presiones que corresponde a la Simulación en PIPEPHASE del escenario Nº1
asociado al objetivo Nº3.
Anexo Nº2. Mapa de presiones que corresponde a la Simulación en PIPEPHASE del escenario Nº2
asociado al objetivo Nº3.
Anexo Nº3. Mapa de presiones que corresponde a la Simulación en PIPEPHASE del escenario Nº3
asociado al objetivo Nº3.
Anexo Nº4. Mapa de presiones que corresponde a la Simulación en PIPEPHASE del escenario Nº4
asociado al objetivo Nº3.
Anexo Nº5. Mapa de presiones que corresponde a la Simulación en PIPEPHASE del escenario Nº5
asociado al objetivo Nº3.
Anexo Nº6. Mapa de presiones que corresponde a la Simulación en PIPEPHASE del escenario Nº6
asociado al objetivo Nº3.