Alumnos: López, Curso: 3° 2° C.S.

Especialidad:
Agustín Turno: Vespertino Electrónica
Luna Zubelza,
Alejandra
Profesor: Torres, Institución: E.E.T. N°3138 “Alberto Einstein"
Leonardo
Materia:
LABORATORIO DE INSTRUMENTACIÓN Y MEDICIÓN
Informe:
PLC (Controlador Lógico Programable)

PLC
Controlador Lógico Programable
  Introducción:

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en

inglés PLC (Programmable Logic Controller) o por autómata programable, es
una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial,
para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria
de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las
computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales
de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido
eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de
funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad
o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo
real «duro», donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a
las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no
producirá el resultado deseado.

 Estructura:

Sus partes fundamentales son la unidad central de proceso o CPU, y las interfaces
de entrada y salida. La CPU es el cerebro del PLC y está formado por el procesador
y la memoria. El procesador se encarga de ejecutar el programa escrito por el
usuario, que se encuentra almacenado en la memoria. Además el procesador se
comunica con el exterior mediante sus puertos de comunicación y realiza funciones
de autodiagnóstico. La interfaz de entrada se ocupa de adaptar las señales
provenientes de los elementos captadores, tales como botoneras, llaves, límites de
carrera etc a nivel que el CPU pueda interpretar como información. Por otra parte,
cuando la CPU resuelve, a través de un programa interno, activa algún elemento de
campo, la interfaz de salida es la encargada de administrar la potencia necesaria
para comandar el actuador
  Historia:

Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó en

las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar
los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y
otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica
combinacional.
En 1968 GM Hydramatic (la división de transmisión automática de General Motors)
emitió una solicitud de propuestas para un reemplazo electrónico de los sistemas
cableados de relés. La propuesta ganadora vino de Bedford Associates. El
resultado fue el primer PLC, designado 084 porque era el proyecto de Bedford
Associates nº 84.[2] Bedford Associates comenzó una nueva empresa dedicada al
desarrollo, fabricación, venta y mantenimiento de este nuevo producto: Modicon
(MOdular DIgital CONtroler). Una de las personas que trabajaron en ese proyecto
fue Dick Morley, quien es considerado como el «padre» del PLC.[3] La marca
Modicon fue vendida en 1977 a Gould Electronics, y posteriormente adquirida por la
compañía alemana AEG y luego por la francesa Schneider Electric, el actual
propietario.
Los primeros PLC fueron diseñados para reemplazar los sistemas de relés lógicos.
Estos PLC fueron programados en lenguaje llamado Listado de instrucciones con el
cual las órdenes de control se le indicaban al procesador como un listado
secuencial de códigos en lenguaje de máquinas. Luego para facilitar el
mantenimiento de los sistemas a controlar se introdujo un lenguaje gráfico
llamado lenguaje Ladder también conocido como diagrama de escalera, que se
parece mucho a un diagrama esquemático de la lógica de relés. Este sistema fue
elegido para reducir las demandas de formación de los técnicos existentes. Otros
autómatas primarios utilizaron un formulario de listas de instrucciones de
programación.
Los PLCs modernos pueden ser programados de diversas maneras,
desde diagramas de contactos, a los lenguajes de programación tales como
dialectos especialmente adaptados de BASIC y C. Otro método es la lógica de
estado, un lenguaje de programación de alto nivel diseñado para programar PLC
basados en diagramas de estado.

 Funcionamiento:

La función básica y primordial del PLC ha evolucionado con los años para incluir
el control del relé secuencial, control de movimiento, control de
procesos, sistemas de control distribuido y comunicación por red. Las
capacidades de manipulación, almacenamiento, potencia de procesamiento y de
comunicación de algunos PLC modernos son aproximadamente equivalentes a
las computadoras de escritorio. Un enlace-PLC programado combinado con
hardware de E/S remoto, permite utilizar un ordenador de sobremesa de uso
general para suplantar algunos PLC en algunas aplicaciones. En cuanto a la
viabilidad de estos controladores de ordenadores de sobremesa basados en
lógica, es importante tener en cuenta que no se han aceptado generalmente en
la industria pesada debido a que los ordenadores de sobremesa ejecutan
sistemas operativos menos estables que los PLC, y porque el hardware del
ordenador de escritorio está típicamente no diseñado a los mismos niveles de
tolerancia a la temperatura, humedad, vibraciones, y la longevidad como los
procesadores utilizados en los PLC. Además de las limitaciones de hardware de
lógica basada en escritorio; sistemas operativos tales como Windows no se
prestan a la ejecución de la lógica determinista, con el resultado de que la lógica
no siempre puede responder a los cambios en el estado de la lógica o de los
estado de entrada con la consistencia extrema en el tiempo como se espera de
los PLC. Sin embargo, este tipo de aplicaciones de escritorio lógicos encuentran
uso en situaciones menos críticas, como la automatización de laboratorio y su
uso en instalaciones pequeñas en las que la aplicación es menos exigente y
crítica, ya que por lo general son mucho menos costosos que los PLC.

1. Funciones básicas de un PLC:

 Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema

de fabricación.
 Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y
preaccionadores.
 Dialogó Hombre-Maquina: Mantener un diálogo con los operarios de
producción, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.
 Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación
del autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa
incluso con el autómata controlando la maquina.

2. Nuevas Funciones:

 Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras partes

de control. Las redes industriales permiten la comunicación y el intercambio
de datos entre autómatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos
pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.
 Sistema de supervisión: También los autómatas permiten comunicarse con
ordenadores provistos de programas de supervisión industrial. Esta
 comunicación se realiza por una red industrial o por medio de una simple
conexión por el puerto serie del ordenador.
 Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de sistemas
de eventos discretos los autómatas llevan incorporadas funciones que
permiten el control de procesos continuos. Disponen de módulos de entrada y
salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están
programados en el autómata.
 Entradas-Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen
porqué estar en el armario del autómata. Pueden estar distribuidos por la
instalación, se comunican con la unidad central del autómata mediante un
cable de red.
 Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden
conectar al bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado
tradicional. El autómata consulta cíclicamente el estado de los captadores y
actualiza el estado de los accionadores.

 Programación de un PLC:
Un programa de computadora es un conjunto de instrucciones que producirán la
ejecución de una determinada tarea. En esencia, un programa es una respuesta
predeterminada, a todas las posibles combinaciones de estados de la información
que recibe.
El proceso de programación de un PLC es, por consiguiente, un proceso, en cuyo
desarrollo se requieren cada una de las siguientes pasos:
1.- Definición y análisis del problema.
Este es el paso mas importante, tener claridad de que se necesita.
Este análisis debería incluir el resultado de un HAZOP.
a- ¿Qué resultados debe proporcionar el sistema? Que salidas, sobre que debe
actuar.
b- ¿Qué datos se necesitan para determinar el resultado? Que debe medir o vigilar
(Entradas)
c- ¿Como debe reaccionar ante perdida de información? Como debe reaccionar si
no puede
medir variables que necesita vigilar. (SIL.)
d- ¿Como debe reaccionar ante fallas de si mismo? Capacidad de auto diagnostico
(SIL.)
2.- Definición de la arquitectura del hardware necesario (entradas/salidas,
redundancia, auto
diagnostico, etc. )
3.- Diseño de los algoritmos.
4.- Programación del código, en los lenguajes de programación.
5.- Depuración y verificación del programa (pruebas efectivas).

 Campos de aplicaciones:
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación
muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan
en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente
en procesos en que se producen necesidades tales como:

Espacio reducido
Procesos de producción periódicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

Maniobra de máquinas
Maquinaria industrial de plástico
Máquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalación de aire acondicionado, calefacción...
Instalaciones de seguridad
Señalización y control:
Chequeo de programas
Señalización del estado de procesos

 Ventajas e inconveniente:
No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello
es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las
innovaciones técnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me
obligan e referirme a las ventajas que proporciona un autómata de tipo medio.

Ventajas

Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

No es necesario dibujar el esquema de contactos
No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente
grande.
La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el
contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos.
Mínimo espacio de ocupación.
Menor coste de mano de obra de la instalación.
Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar
averías.
Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo cableado.
Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo
útil para otra máquina o sistema de producción.

Inconvenientes

Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un

programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos a tal sentido pero
hoy en día ya se esta solucionando dado que las universidades se encargan
de ese adiestramiento.
El costo inicial puede ser también un inconveniente.
  Tipos de PLC:

Las principales características de los PLC que Logicbus ofrece son:

 Fácil de usar y potentes conjuntos de instrucciones

 Driver de comunicación abierto
 Entorno operativo de fácil uso y gratuito
 Tecnología del núcleo SoC
 Potentes funciones de comunicación

Existen 2 familias de PLC, la versión básica con posibilidades de expandirse,

y la versión avanzada cuya frecuencia de estradas es superior, así como
número de entradas y salidas a las cuales puede extenderse. A continuación
se describe las características principales de cada familia.

PLC Expandibles Serie FBs

 Función de comunicación (hasta 5

puertos, incluyendo RS232, RS485,
USB, Ethernet, CANopen y
comunicación inalámbrica GSM y
ZigBeee)
 Frecuencia Máxima de 200 KHz(920
KHz modelo Fbs-MN) en las
Entradas/Salidas Digitales
 Expandible hasta 256 entradas y 256
salidas digitales
 Reloj RTC integrado
 PLC Avanzado
PLC Expandibles serie B1 y No
Expandibles serie B1z
B1z

 Función de comunicación (1 puertos

RS232, USB)
 Frecuencia Máxima de 50Khz en las
Entradas/Salidas Digitales
 No expandible

B1

 Función de comunicación (hasta 2

puertos, incluyendo RS232, RS485,
USB, Ethernet y ZigBeee)
 Frecuencia Máxima de 50Khz en las
Entradas/Salidas Digitales
 Expandible hasta que la suma de
entradas y salidas = 80

PLC con pantalla LCD integrada

Es capaz de proporcionar una interfaz
máquina-hombre así como también efectúa
lógica de control tal como lo realiza un PLC.
Los usuarios pueden realizar aplicaciones
específicas utilizando la programación
estándar de escalera

Relevadores Programables
Son PLC de bajo costo, son ampliamente
usados en la automatización, control de flujo,
control automático de edificios y muchas otras
areas. Es decir, el control automático
realmente entra en todas partes de la vida de
las personas, especialmente en el área de
casas inteligentes y sistemas de control
automático donde el control mediante tiempo
es necesario. Los PLC de bajo costo realmente
hacen un trabajo con habilidad y facilidad. Con
apariencia fina y compacta y un diseño
sumamente integrado, los PLC de bajo costo
hacen tu vida mas conveniente y libre para
entrar en el verdadero espacio de la super
inteligencia.

Controladores Compactos Distribuidos

Programables
Son controladores embebidos de
comunicaciones vía internet/ethernet que se
encarga de aplicaciones de comunicación. De
acuerdo a las diferentes aplicaciones, pueden
ser utilizados como servidores de datos,
conversores de ethernet a RS-232/485/422
direccionables o controladores
internet/ethernet embebidos, diseñados para
montaje en riel DIN

Controladores Programables para Rack

Son controladores embebidos de
comunicaciones vía internet/ethernet que se
encarga de aplicaciones de comunicación. De
acuerdo a las diferentes aplicaciones, pueden
ser utilizados como servidores de datos,
conversores de ethernet a RS-232/485/422
direccionables o controladores
internet/ethernet embebidos, diseñados para
montaje en gabinete o Rack