Programa de Prevención Mecánico Empresa Metalmecanica Actividad 7

Código: PR- M8 – P4 - 02
PROGRAMA DE SEGURIDAD PARA LA Versión: 01
Fecha: 25-03-2018
PREVENCIÓN DE RIESGOS MECÁNICOS
METALMECÁNICAS Pág.: 1 de 33
DE OCCIDENTE
PROGRAMA PARA LA PREVENCIÓN DE RIESGO MECÁNICO
RIESGOS MECÁNICOS Y ELÉCTRICOS
CORPORACIÓN UNIVERSITARIA MINUTO DE DIOS

ADMINISTRACIÓN EN SALUD OCUPACIONAL
CALI 2018
Fecha: 25-03-2018
DE OCCIDENTE
PROGRAMA PARA LA PREVENCIÓN DE RIESGO MECÁNICO.
PRESENTADO POR
LEIDY JULIETH DÍAZ RAMÍREZ

HAROLD JOSÉ JIMÉNEZ
JUAN GABRIEL RUIZ
CARLOS FERNANDO SÁNCHEZ MORENO
DOCENTE
JOSÉ LUIS REYES MARTÍNEZ
VI SEMESTRE
CORPORACIÓN UNIVERSITARIA MINUTO DE DIOS

ADMINISTRACIÓN EN SALUD OCUPACIONAL
CALI 2018
Fecha: 25-03-2018
DE OCCIDENTE
INTRODUCCIÓN
Un riesgo es la probabilidad de ocurrencia de un evento, que pueda causar daño en la
salud de una persona y/o en los procesos de producción de una industria, cuando no
existen o fallan los mecanismos de control.
Los accidentes en el trabajo con máquinas pueden ser por contacto o atrapamiento en
partes móviles y por golpes con elementos de la máquina o con objetos despedidos
durante el funcionamiento de la misma, de aquí que las lesiones sean, principalmente,
por alguno de estos motivos: aplastamiento, cizallamiento, corte o seccionamiento,
arrastre, impacto, funcionamiento, fricción o abrasión y proyección de materiales.
La industria metalmecánica se dedica principalmente a aprovechar los productos de los

procesos metalúrgicos para fabricar piezas y partes de herramientas y maquinaria, esta
industria. también usa entre otros, insumos y productos derivados de la siderurgia, de
diversas maneras bien sea en procesos de transformación, reparación o ensamble.
Teniendo para ello una gran variedad de herramientas de tipo manual, como
herramientas a motor que pueden poner en riesgo la integridad de las personas que
hacen parte activa de esta industria.
Para las empresas del sector metalmecánico en la actualidad es de gran importancia

que conozcan y apliquen las normas vigentes que rigen la seguridad y salud en el
trabajo en el país; en cuanto a este tema se refiere, existen muchos vacíos, ya sea por
temor a elevar los costos de sus respectivos estados financieros o sencillamente por
desconocimiento de su importancia, generando altos costos legales por afectaciones a
la salud derivadas del trabajo, que en consecuencias terminan por llevar al fracaso y
posterior cierre de las empresas.
Con respecto a lo anterior, toda empresa debe asumir su responsabilidad en buscar y

poner en práctica las medidas necesarias que contribuyan a mantener y mejorar los
niveles de eficiencia en las operaciones de la compañía y brindar a sus trabajadores un
medio laboral seguro.
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JUSTIFICACIÓN
Los programas de prevención de riesgo mecánico en las empresas del sector

metalmecánico son de gran importancia y son elaborados teniendo en cuenta que los
operarios de las máquinas y demás trabajadores de las industrias, a diario corren
riesgos de sufrir accidentes mecánicos, es decir, siempre que se encuentre en
ejecución un proceso de producción que involucre maquinaria en movimiento o
herramientas, puede ocurrir un evento inesperado que termine vulnerando la integridad
del personal.
En Colombia uno de cada cinco accidentes de trabajo está relacionado con el uso de
herramientas o con el uso de máquinas. Debido a que hoy en día la seguridad y salud
en el trabajo es uno de los factores más importantes en las industrias, la identificación
de riesgos mecánicos para su posterior prevención es un campo que ha cobrado
mucho valor en la actualidad.
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OBJETIVOS
Diseñar un programa de prevención de riesgo mecánico en la empresa

METALMECÁNICAS DE OCCIDENTE del sector metalmecánico, que permita
establecer actividades de promoción, prevención y control de riesgos, para preservar y
mejorar la salud de los trabajadores en su lugar de trabajo, a corto, mediano y largo
plazo.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar los factores de riesgo mecánico de accidente de trabajo para la

empresa.
 Plantear condiciones seguras de trabajo en la empresa mediante la participación

activa de todos los niveles.
 Implementar el programa de prevención e intervención de riesgo mecánico.

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POLÍTICA DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
La empresa METALMECÁNICAS DE OCCIDENTE, tiene entre sus objetivos integrar la

productividad, la calidad y la seguridad de quienes se ven inmersos en los procesos
que realiza la empresa, para así, reducir los costos que sobrevienen por accidentes de
trabajo y enfermedades laborales, generando ambientes sanos de trabajo.
Es de gran interés para la empresa cumplir con la normatividad vigente y suministrar

los recursos para implementar las medidas de seguridad acorde al diagnóstico de las
condiciones de trabajo y salud.
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ALCANCE
Este programa de prevención en riesgo Mecánico aplica para todos los trabajadores y
demás personal trabajador o no trabajador que se encuentren dentro de la empresa.
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MARCO CONCEPTUAL
 Accidente de trabajo: Todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con
ocasión del trabajo y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una
perturbación funcional, invalidez o muerte.
 Acción correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad
detectada u otra situación no deseable.
 Actividad no rutinaria: Actividad que no forma parte de la operación normal de la
organización o actividad que la organización ha determinado como no rutinaria
por su baja frecuencia de ejecución.
 Actividad rutinaria: Actividad que forma parte de la operación normal de la
organización, se ha planificado y es estandarizable.
 Aleación: Es una combinación de propiedades metálicas, que está compuesta de
dos o más elementos metálicos sólidos.
 Ausentismo: Condición de ausente del trabajo. Número de horas programadas,
que se dejan de trabajar como consecuencia de accidentes de trabajo,
enfermedades de origen común y profesional; etc.
 Brochadora: Máquina herramienta diseñada y construida para poder mecanizar
ranuras. Para ello hace uso de brochas, herramientas de corte multifilo. Por
tanto, la longitud de la brocha está limitada por la cantidad de material que tiene
que cortar.
 Consecuencias: Alteración en el estado de la salud de las personas y los daños
materiales resultantes de la exposición al factor de riesgo.
 Emergencia: Es aquella situación de peligro o desastre o la inminencia del
mismo, que afecta el funcionamiento normal de la empresa. Requiere de una
reacción inmediata y coordinada de los trabajadores, brigadas de emergencias y
primeros auxilios y en algunos casos de otros grupos de apoyo dependiendo de
su magnitud.
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 Esmerilado: es la operación de ajuste que se realiza frotando suavemente una

superficie abrasiva o pulidora, contra otra superficie planas o curvas.
 Exposición: Frecuencia con que las personas o la estructura entran en contacto
con los factores de riesgo.
 Mandriladoras: Máquina herramienta que se utiliza para el mecanizado de
agujeros de piezas cúbicas que deben tener una tolerancia muy estrecha y una
calidad de mecanizado buena.
 Maquina: Objeto fabricado y compuesto por un conjunto de piezas ajustadas
entre sí que se usa para facilitar o realizar un trabajo determinado, generalmente
transformando una forma de energía en movimiento o trabajo.
 Mejoramiento continuo: Proceso para fortalecer al sistema de gestión de
seguridad y salud ocupacional, con el propósito de lograr un mejoramiento en el
desempeño del mismo en concordancia con la política de seguridad y salud en
el trabajo de la organización.
 Metalmecánica: Es el sector que comprende las máquinas industriales y las
herramientas proveedoras a las demás industrias metálicas. Se le conoce
como metalmecánica porque su material básico es el metal, las alteraciones
de hierro y derivados como las piezas de cobre, aluminio, plomo níquel, estaño y
zinc. Su importancia radica por la relación existente con
otras industrias considerándose como “la madre de las industrias” dado que le
provee diferentes materiales.
 Peligro: Fuente, situación o acto con potencial de daño en términos de
enfermedad o lesión a las personas, o una combinación de éstos.
 Personal expuesto: Número de personas relacionadas directamente con el
riesgo.
 Política de seguridad y salud en el trabajo: Es el compromiso de la alta
dirección de una organización con la seguridad y la salud en el trabajo,
expresadas formalmente, que define su alcance y compromete a toda la
organización.
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 Probabilidad: posibilidad de que los acontecimientos se completen, originándose

las consecuencias no queridas y deseadas.
 Procedimiento: es el modo de proceder o el método que se implementa para
llevar a cabo ciertas cosas, tareas o ejecutar determinadas acciones.
 Rectificadora: Máquina provista de una muela que se usa para corregir la
deformación o la desviación de una pieza metálica.
 Registro: Documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia
de las actividades desempeñadas.
 Repujado: El repujado de metal, parte de un blanco de metal cortado en círculo.
Este blanco de metal es presionado contra un molde por medio de un torno y
herramientas como bastón o rodillos para tomar la forma al molde.
 Riesgo: Posibilidad de que se produzca un contratiempo o una desgracia, de que
alguien o algo sufra perjuicio o daño.
 Tecnología: Conjunto de instrumentos, recursos técnicos o procedimientos
empleados en un determinado campo o sector.
 Troquelado: se le llama troquel a la herramienta que montada en una prensa
permite realizar operaciones diversas tales como, cizallado, corte de sobrante,
doblado, picado, perforado, estampado, rasurado.
 Valoración del riesgo: Consiste en emitir un juicio sobre la tolerancia o no del
riesgo estimado.
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GENERALIDADES DE LA EMPRESA
Razón social: METALMECÁNICAS DE OCCIDENTE

NIT: 800012535-1
Dirección de la empresa y sucursales: Vía Cali - Jamundí callejón de las chuchas
lote 206.
Representante Legal: Carlos Gabriel Díaz Jiménez.
Actividad económica: Empresa dedicada a la conversión, proceso, transformación del
metal y derivados
Clase de riesgo: Riesgo Mecánico tipo III medio.
Sector Económico: Privado.
Horario de trabajo: lunes a viernes de 7 a.m. a 6 p.m. y sábados de 8 a.m. a 12 m.
Breve descripción de los procesos desarrollados, productos o servicios
obtenidos: transformación y fabricación de láminas, alambres, placas y piezas para
maquinarias y herramientas.
Materias primas: Metal, aleación de hierro y sus derivados
Equipos utilizados: Prensas, esmeriladoras, rectificadoras, cepillos, brochadoras,
taladradoras, mandriladoras, alicates, martillos, llaves de tuerca, pinzas etc.
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MARCO LEGAL
 Ley 9 de 1979: Por la cual se dictan Medidas Sanitarias

 Resolución 2400 de 1979: Por la cual se establecen algunas disposiciones sobre
vivienda, higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo. Título VIII De
las Máquinas y Equipos en General Capítulo I Máquinas, Herramientas y
Máquinas Industriales, Título IX de las Herramientas en General Capítulo I de las
Herramientas de Mano, Capítulo II de las Herramientas de Fuerza Motriz.
 Resolución 1016 de 1989: Por la cual se reglamenta la organización,
funcionamiento y forma de los Programas de Salud Ocupacional que deben
desarrollar los patronos o empleadores en el país.
 GTC 45: Guía Técnica para identificación de los peligros y valoración de los
riesgos.
 Decreto 1072 de 2015: por medio de la cual se expide el decreto único
reglamentario de trabajo.
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METODOLOGÍA
 PHVA, planificar, hacer verificar y actuar.
1. PLANEACIÓN
Identificar los diferentes peligros a que están expuestos los trabajadores en el sector
operativo de la empresa, evaluando el riesgo con la intención de definir las prioridades
y objetivos concretos para empezar a planear controles frente a riesgos que demanden
mayor prioridad.
1.1 Diagnóstico de las condiciones de Trabajo

Se recopila información mediante la Matriz para la identificación de peligros y
evaluación de riesgo sobre los trabajadores de planta, también se debe evaluar las
áreas de trabajo de terceros o contratistas y las actividades consideradas no rutinarias
en el proceso mismo. Revisar los registros de Accidentes de Trabajo (FURAT) y las
investigaciones de los accidentes. También se puede tener en cuenta la jornada
laboral, las horas extras y la rotación de turnos.
1.2 Diagnóstico de las condiciones de Salud

Se obtendrá la información de las estadísticas de accidentes de trabajo los
ausentismos y las enfermedades generales derivadas por el riesgo mecánico, se debe
tener en cuenta la tasa de accidentes y ausentismo discriminado por las diferentes
tareas del área operativa y terceros.
1.3 Análisis de las Condiciones de Trabajo y de Salud

Con los resultados del Diagnóstico de condiciones de Trabajo y el Diagnóstico de las
condiciones de Salud, se debe realizar un análisis completo de toda la información
recopilada buscando patrones o relación entre ambos los factores, permitiendo
identificar qué prioridades se deben atender y planear su control.
El análisis puede ayudar a obtener algunas conclusiones como, por ejemplo:

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● Existe un patrón de accidentalidad en la tarea de corte de lámina con una

tendencia marcada en la finalización del tercer turno.
● La mayor tasa de accidentalidad reportada fue por causas en el manejo de
herramientas manuales (Alicates, martillos, pinzas, llaves etc.)
● El ausentismo por enfermedades se relaciona principalmente por cefalea,
curiosamente el área de mayor afectación es de terceros concretamente oficinas
ubicadas en el entorno del área operativa.
● Se observa claramente una relación en la ocurrencia de los accidentes con el uso
inadecuado de los EPP.
● Los riesgos de mayor prioridad se encuentran localizados en la planta de
producción específicamente en el área de transformación de láminas, corte y
empalme.
1.5 Objetivo y Plan de Salud Ocupacional
 Factor de Riesgo a Controlar: Cortes – Heridas
Objetivo: Controlar las situaciones que generan riesgo en los trabajadores en el manejo
de herramientas manuales, para lograr una disminución significativa de traumatismos
generados por los golpes, cortes y heridas.
Meta: Disminuir entre un 75% y 90% la accidentalidad por cortes y heridas generadas
en el manejo de herramientas manuales, en un plazo de 6 meses.
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Actividades sobre las condiciones de Trabajo

ACTIVIDADES RESPONSABLE FECHA INDICADOR
Qué / Cómo Quien FINALIZACIÓN Proporción de
Cuándo cumplimiento
Sobre los riesgos COPASST // Gerencia 01 de octubre de Datos analizados / Datos
recopilados X 100
identificados de mayor // 2018
prioridad se analizaran
los datos recopilados
Definir los planes de Admón. en SSGT // 01 de Octubre de Acciones planeadas /
Acciones realizadas X 100
acción con la Gerencia // ARL 2018
participaciones de los
supervisores de Planta
Construir un estándar Admón. En SSGT // 01 de Octubre de N/A
de seguridad para el Gerencia // 2018
manejo de Entrenamiento //
Herramientas manuales. ARL
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Actividades sobre las condiciones de Salud

ACTIVIDADES RESPONSABLE FECHA INDICADOR
Qué / Cómo Quien FINALIZACIÓN Proporción de
Cuándo cumplimiento
Revisar junto con los Admón. en SSGT , 01 de octubre de N° de empleados sobre
carga laboral /
supervisores la rotación Supervisores y 2018
Total de empleados del
de turnos y sus Gerencia Área X 100
respectivos descansos.
Definir plan de Pausas Admón. en
SSGT 01 de Octubre de Pausas activas realizadas /
Pausas activas programada
activas dentro del turno //COPASST // 2018
X 100
gestionadas por parte BRIGADA // ARL
de personal
especializado
Programar Admón. en
SSGT 01 de octubre de N° de Trabajadores
capacitados /
capacitaciones en el //Áreas de 2018
N° de Trabajadores
puesto de trabajo, Entrenamiento // expuestos X 100
VS
sobre el manejo de Gerencia.
N° de Capacitaciones
Herramientas manuales realizadas / N° de
Capacitaciones
sus potenciales riesgos
programadas X 100
durante la realización
de la tarea
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2. IMPLEMENTACIÓN (HACER)
2.1 Estructura, responsabilidades y recursos.
Elementos del programa Gerente Profesional Jefes de Responsable

SST área gestión humana
Política de seguridad y X
salud en el trabajo
Panorama de factores de x x
riesgo
Normatividad vigente x x
Entrenamiento y x X
capacitación
2.1.1 Responsabilidades del profesional SST.
● Coordinar con los jefes de área, en este caso áreas de fabricación y producción
donde se presente riesgo mecánico, para elaborar el panorama de riesgos y
definir prioridades para la intervención.
● Validar con los jefes de área los planes de acción para posteriormente hacer
seguimiento a su cumplimiento.
● Promover la comprensión de la política a todos los niveles de la empresa y
proveedores externos.
● Gestionar los recursos para dar cumplimiento al programa de seguridad y salud
en el trabajo y hacer seguimiento a los indicadores.
● Coordinar las necesidades de capacitación en materia de prevención según los
riesgos de tipo mecánico encontrados.
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● Apoyar la investigación de accidentes e incidentes de trabajo y calcular las

estadísticas de accidentalidad para la toma de decisiones.
2.1.2 Recursos financieros.
Para el desarrollo del programa de prevención de riesgos mecánicos, corresponde al

profesional de seguridad y salud en el trabajo gestionar los recursos para este
propósito, por lo que se tendrá en cuenta el levantamiento de información realizado en
el diagnóstico de las condiciones de trabajo. Explicando detalladamente los
requerimientos y necesidades para el mejoramiento continuo de los procesos que
realiza la empresa y el sostenimiento de un ambiente de trabajo sano, lo anterior sujeto
a la normatividad vigente.
2.1.3 Recursos físicos.
La distribución de los espacios cobra especial importancia cuando se trabaja con

equipos de trabajo, en el caso de las máquinas, por ejemplo, es fundamental contar
con una visión completa de los diversos recorridos y acciones de la máquina. La
aglomeración de personal alrededor de una máquina puede provocar accionamientos
involuntarios y accidentes, por lo que es importante delimitar distancias de seguridad
para aproximarse a zonas de peligro.
Para que las máquinas sean seguras la mejor opción es la prevención intrínseca, es
decir, la concepción de la máquina, disposición y montaje de sus elementos para que
en sí mismos no constituyan un riesgo.
Elementos mínimos de seguridad de las máquinas.
● Los mecanismos de accionamiento deben ser claramente visibles e identificables

y estar adecuadamente señalizados.
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● Los mecanismos de accionamiento deben estar, situados de manera que queden

fuera de las zonas de peligro de las máquinas.
● Los mecanismos de accionamiento deben estar diseñados de forma que no
puedan ser accionados accidental o involuntariamente.
● La puesta en marcha de un equipo de trabajo solamente se podrá efectuar
mediante una acción voluntaria sobre un mecanismo de accionamiento previsto
para tal efecto.
● Cada equipo de trabajo debe estar provisto de un mecanismo de accionamiento
que permita su parada total en condiciones de seguridad. La orden de parada
de un equipo tendrá prioridad sobre la orden de puesta en marcha.
● Si fuera necesario en función de los riesgos del equipo de trabajo y del tiempo de
parada normal, dicho equipo deberá contar con un dispositivo de parada de
emergencia.
Riesgos derivados del trabajo con herramientas.
Aunque existe una gran variedad de herramientas diferentes, se pueden distinguir

básicamente dos tipos de herramientas: manuales y a motor.
Las herramientas manuales son los instrumentos de trabajo más antiguos y resultan
tan familiares que se piensa que no puedan ser peligrosas. Sin embargo, producen
muchos accidentes.
Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son:
● Golpes y cortes ocasionados en las manos ocasionadas por las propias

herramientas.
● Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan.
● Golpes en distintas partes del cuerpo por despido de las propias herramientas.
● Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos.
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● Contactos eléctricos indirectos.
Los principales factores de riesgos que fomentan que se materialicen los accidentes
son:
● Utilización en tareas para las que no están diseñadas.

● Uso de herramientas de características inadecuadas para la operación: por
ejemplo, demasiado pequeña o grande.
● Operaciones peligrosas dirigidas hacia una parte del cuerpo.
● Mantenimiento inadecuado de la herramienta.
● transporte o almacenamientos inadecuados.
Las herramientas a motor portátiles son herramientas que para operar necesitan un
aporte de energía eléctrica, neumática o térmica. Estas herramientas realizan
movimientos de rotación o traslación y de percusión. Los principales riesgos que
conllevan son:
● Por contacto con las partes móviles de la herramienta.

● Por la fuente de alimentación (electrocución, roturas o fugas de aire comprimido,
etc).
● Por proyecciones de partículas de la propia herramienta o el material que se está
trabajando.
Las herramientas manuales ya sean mecánicas o a motor, deben:
● Estar hechas con materiales resistentes.

● La unión entre sus elementos deberá ser firme, de manera que se eviten las
roturas o proyecciones de los mismos.
● Sus mangos o empuñaduras deberán ser de dimensiones adecuadas, además de
tener un diseño ergonómico.
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● Ser de formas suaves, sin bordes agudos ni ángulos cortantes.

● No deben tener superficies resbaladizas.
● Deben tener aislantes en los casos que sea necesario.
● deben cumplir con los requisitos legales para su uso.
Riesgos del trabajo con maquinaria
La mayoría de las máquinas y herramientas a motor requieren dispositivos de

protección:
Del trabajo con máquinas se derivan una serie de riesgos que, de llegar a
materializarse, pueden producir lesiones, mutilaciones de alguna parte del cuerpo e
incluso ocasionar la muerte de un trabajador. Los riesgos más comunes por el trabajo
con maquinaria son:
Por contacto con las partes móviles de la máquina.
Por proyecciones de objetos despedidos durante el funcionamiento de la máquina:

bien sean partes de la propia máquina o partes del material sobre el que se está
trabajando.
Las lesiones más comunes derivadas del trabajo con máquinas son: aplastamiento,
cizallamiento, corte o seccionamiento, arrastre, impacto, punzonamiento, fricción o
abrasión y proyección de materiales.
2.2 GESTIÓN PREVENTIVA DEL RIESGO MECÁNICO.
El proceso de gestión preventiva frente al riesgo mecánico consiste básicamente en:

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● Adquisición de equipos tras el estudio de las necesidades con la participación de

los trabajadores que reúnan las garantías de seguridad en su diseño.
● Identificación de peligros evaluación y valoración de riesgos, además de la
evaluación técnicas de las máquinas por personal competente.
● Diseño de medidas preventivas.
● Control de los riesgos.
Al momento de desarrollar medidas preventivas frente a los riesgos mecánicos se suele

distinguir entre prevención integrada de la máquina o no integrada. La prevención
integrada incluye todas las técnicas de seguridad aplicadas en el diseño y construcción
de la máquina o herramienta de trabajo. La prevención no integrada se refiere a la
protección personal, la formación, los métodos de trabajo y las normas de
comportamiento en las áreas de trabajo, por lo tanto, las líneas de actuación preventiva
frente al riesgo mecánico en las áreas de trabajo deben realizarse antes que se
produzca el daño y se debe centrar en:
● Concepción segura de todos los mecanismos de los equipos.

● Protección y resguardo de las partes móviles de las máquinas y herramientas
frente a proyecciones.
● Áreas de trabajo despejadas y mantenimiento de distancias de seguridad.
● Formación e información a las personas que operan las máquinas y herramientas
dispuestas para realizar la labor.
Mantenimiento.
Un mantenimiento adecuado de las máquinas y herramientas es en sí un mismo medio

de prevención. En el caso de las máquinas se debe revisar, además de su adecuado
funcionamiento, que los elementos de seguridad se encuentren en buenas condiciones.
El diseño de la máquina o equipo debe prever su mantenimiento. También en la
distribución de los espacios se debe contemplar y respetar una zona perimetral por
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donde pueda entrar el personal de mantenimiento para realizar reparaciones cuando lo

amerite. Debe haber una buena iluminación que facilite la distinción de los detalles.
Todas las máquinas deben contar con un libro de mantenimiento donde se recojan
todas las incidencias: tanto las relativas al mantenimiento, como averías,
funcionamientos anormales o accidentes ocurridos.
En el caso de las herramientas se deben inspeccionar periódicamente y repararlas o

sustituirlas cuando sea necesario.
Todas las acciones de mantenimiento, deben quedar registradas en una ficha técnica y
responder a un cronograma donde se determinen fechas, puestos, áreas o sectores de
producción, responsables, entre otras, con el fin de hacer seguimiento al cumplimiento
de estas acciones.
2.3 MEDIOS DE PROTECCIÓN.
2.3.1 Elementos de protección colectivos.
Cuando no sea posible contar con maquinaria o herramienta a motor que cuente con
sistemas y diseños de prevención intrínsecos, se deben incorporar a las máquinas o
herramientas a motor elementos de seguridad como:
 Resguardos y barreras.
Las máquinas deben tener resguardos y barreras para:
● Todas sus partes en movimiento, calientes o que puedan proyectar sólidos,

líquidos gases o vapores.
Los resguardos deben ser de material sólido y resistente, de manera que:

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● Impidan su rotura por los impactos físicos.

● Impidan la penetración de los miembros superiores de quien los manipula.
● No se puedan manipular deliberadamente.
● No constituyan un riesgo añadido a los propios de las máquinas,
● Salvaguarden la integridad física de los trabajadores y también de quienes
circulan alrededor de las máquinas
 Detectores de presencia.
Eliminan o reducen el riesgo antes que el punto de peligro, parando la máquina o sus
elementos peligrosos y si es necesario, invirtiendo el movimiento. Pueden ser
mecánicos, fotoeléctricos, ultrasónicos, capacitivos y sensibles a la presión.
Estos detectores se hacen especialmente necesarios si el equipo no puede tener

barreras o resguardos fijos o estos son difíciles de situar.
 Dispositivos de protección.
Los dispositivos de protección deben ser accionados y estar conectados al sistema de

mando, de manera que no puedan ser fácilmente neutralizados. Las características
principales de los dispositivos son:
 Ser de construcción fuerte y resistente.

 Estar situados a una distancia mínima con relación a la zona peligrosa
denominada “distancia de seguridad”.
 Deben restringir lo menos posible la observación del ciclo de trabajo.
 Deben permitir las intervenciones indispensables para la colocación y/o situación
de las herramientas, así como para los trabajadores de mantenimiento, limitando
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el acceso exclusivamente al área en la que debe realizarse el trabajo y si es

posible sin desmontar el resguardo o el dispositivo de protección.
 No ocasionar peligros adicionales.
 No deben ser fácilmente anulables.
Para la selección de los medios de protección adecuados a cada máquina o

herramienta a motor se deberá realizar previamente la evaluación de los riesgos
correspondientes a cada equipo de trabajo.
 Resguardo fijo.
 Resguardo con dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo.
 Resguardo de cierre automático.
 Dispositivo sensible.
Y e n caso de que sea necesario el ingreso de un operador a la zona peligrosa durante

el funcionamiento normal, se podrá elegir entre los siguientes medios:
 Resguardo con dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo.

 Dispositivo sensible.
 Resguardo regulable.
 Resguardo de cierre automático.
 Mando a dos manos.
 Resguardo asociado al mando.
2.3.2 Elementos de protección personal.
Los EPP para riesgos mecánicos están diseñados esencialmente para evitar
rozaduras, pinchazos, cortes e impactos. Los EPP deben garantizar que el fabricante
cumple con los requisitos, exámenes de conformidad y controles de calidad exigibles.
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Los EPP deben ser suministrados con instrucciones de uso y mantenimiento, que
deben ser seguidas por los trabajadores. Los elementos de protección personal para
la prevención de riesgo mecánico más adecuados son:
 Cascos: se deben usar siempre que exista un riesgo de impacto en la cabeza.

 Gafas de seguridad: Se deben usar siempre que se estén realizando trabajos
mecánicos de arranque de viruta (amoladoras, fresadoras, tornos, etc.), en los
trabajos con taladros, en las operaciones de corte de materiales con sierras y
las de soldadura. Se aconseja el uso de gafas del tipo Montura Integral, ya que
debido a su diseño aseguran una protección total de toda el área ocular,
impidiendo la entrada de partículas por los lados o por las aberturas superiores.
 Protectores auditivos: Existen varios modelos diferentes de tapones,
auriculares y cascos. Se deben usar en aquellas operaciones que por nivel de
ruido o por repetitividad a lo largo de la jornada puedan ocasionar molestias o
trastornos en la audición.
 Guantes: los guantes deben resistir la abrasión, resistencia al corte por cuchilla,
resistencia al desgarro y resistencia a la perforación. Como requisitos
adicionales pueden presentar resistencia al corte por impacto.
 Calzado: Se debe usar calzado de protección en todas aquellas operaciones
que entrañen riesgo de golpe por caída de objetos, atrapamiento, etc.
2.3.3 Normas higiénicas y de conducta.
Entre las normas mínimas de higiene y conducta en los laboratorios de mecánica se

deben encontrar:
 Una máquina o herramienta sólo debe ser asignada a una persona que conozca
a fondo el funcionamiento y sus riesgos.
 Una máquina o herramienta a motor no debe funcionar sin tener montados los
sistemas de protección previstos.
Fecha: 25-03-2018
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 Se debe vigilar que el uso real responde al método de trabajo previsto

(incluyendo el uso de protectores y prendas de protección personal).
 Se deben dictar normas estrictas sobre la indumentaria de trabajo, valorándolas
según la máquina concreta, además de:
 Vestir ropas ajustadas, especialmente en puños y cintura o no llevar prendas
"colgantes" como corbatas, pañuelos, etc.
 Llevar el pelo corto o recogido con redecilla o gorra. o No usar anillos, pulseras
o adornos semejantes.
2.4 Entrenamiento y capacitación.
A partir de los objetivos del plan de seguridad y salud en el trabajo y teniendo en

cuenta las responsabilidades y recursos definidos anteriormente, la empresa debe
definir un plan de entrenamiento y desarrollo y capacitación para garantizar que todas
las personas de la empresa, según sea su responsabilidad y nivel de exposición a los
riesgos, apliquen los procedimientos de salud y seguridad definidos a nivel general y
en cada uno de los puestos de trabajo que lo requieran.
La empresa debe llevar la información de las actividades realizadas en materia de

inducción, capacitación y entrenamiento, de tal manera que le permita más adelante
calcular la cobertura lograda con cada uno de esos planes.
2.5 Inspecciones.
Teniendo en cuenta las características y actividad económica de la empresa, se

deben diseñar las listas de chequeo que apoyen el seguimiento de los factores de
riesgo críticos. El plan de inspecciones debe incluir las áreas críticas de acuerdo con
el panorama de factores de riesgo, la periodicidad según el grado de riesgo de los
factores que se están evaluando y el responsable de hacer seguimiento a las
recomendaciones.
Fecha: 25-03-2018
DE OCCIDENTE
Los registros que lleva la empresa para consignar las actividades realizadas en este
sentido deben permitir calcular las inspecciones realizadas en el período respecto a
las programadas en el mismo período.
2.6 Señalización y demarcación.
La señalización ayuda a recordar la presencia de los riesgos y la forma de actuar

sobre los mismos. La demarcación por su parte se utiliza en áreas de trabajo,
circulación de materiales, conducción de fluidos, almacenamiento y vías de
evacuación y debe hacerse de acuerdo con la legislación vigente.
Fecha: 25-03-2018
DE OCCIDENTE
3. Verificación
Realizar la verificación de acuerdo al seguimiento de las actividades planeadas por

indicadores de proceso e impacto, esta verificación se debe realizar trimestral.
Esto nos deben servir para ajustar los planes de seguridad y salud en el trabajo.
3.1 Indicadores por proceso:
 Ejecución del plan de trabajo del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el

Trabajo.
No. de actividades desarrolladas en el periodo en el plan de trabajo

X 100
No. de actividades propuestas en el periodo en el plan de trabajo
 Ejecución del plan de accidentalidad.
No. de actividades desarrolladas en la intervención de los riesgos prioritarios
No. actividades propuestas para la intervención de los riesgos prioritarios
 Porcentaje de accidentes/ incidentes investigados
No. de accidentes investigados

X 100
No. de accidentes reportados
3.2 Indicadores por impacto:

 Índice de Frecuencia de Accidentes de Trabajo
N° total de A.T. en el año

IFAT = XK
N° HHT año
Fecha: 25-03-2018
DE OCCIDENTE
 Índice de Frecuencia de Accidentes de Trabajo con Incapacidad
No. de A.T. en el año con incapacidad

IFIAT= XK
No. HHT año
 Índice de Severidad de Accidentes de Trabajo
No. DIAS perdidos y cargados por A.T. año

ISAT= XK
No. HHT año
 Índice de Lesiones Incapacitantes por A.T.
IFIAT *ISAT
ILIAT=
1000
 Índice de Frecuencia de Ausentismo

No. de eventos de ausencia por causa de salud último
año
IFA= X 240.000
Horas hombre programadas en el año
 Cobertura Inducción
No. de personas que asisten a la inducción

%CI = X 100
No. de personas que ingresan en el periodo
 Porcentaje de cubrimiento de los EPP
%CEPP No. de EPP entregados

X 100
= No. de EPP requeridos
Fecha: 25-03-2018
DE OCCIDENTE
 Porcentaje de inspecciones realizadas
No. de inspecciones realizadas

%insp = X 100
No. de inspecciones planeadas
 Porcentaje de acciones correctivas
Acciones correctivas realizadas

%AC = X 100
No de No Conformidades encontradas
4. El Actuar
Se debe realizar una presentación a la gerencia cada año, donde se debe incluir el
seguimiento a los indicadores, la efectividad y el cumplimiento a todo lo propuesto, con
el fin que esto nos genere acciones correctivas y preventivas, donde ayude a una
mejora continua.
Fecha: 25-03-2018
DE OCCIDENTE
CONCLUSIONES
 Se identificaron los factores de riesgo mecánico de accidentes de trabajo para la

empresa.
 Se plantearon condiciones seguras de trabajo en la empresa mediante la

participación activa de todos los niveles, incluyendo la alta gerencia.
 Se implementó el programa de prevención e intervención de riesgo mecánico y

así poder generar acciones correctivas.
Fecha: 25-03-2018
DE OCCIDENTE
BIBLIOGRAFÍA
 Ley 9 de 1979
 Resolución 2400 de 1979
 Prevención y asistencia en Riesgos Profesionales – SURATEP – modelo para la
elaboración de programas con enfoque es sistemas de gestión, Fabiola
Betancurth y Clara Vanegas.
 Riesgo Mecánico bajo control, Universidad Politécnica de Madrid – la Suma de
Todos.

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 Ley 9 de 1979: Por la cual se dictan Medidas Sanitarias

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1.1 Diagnóstico de las condiciones de Trabajo

1.2 Diagnóstico de las condiciones de Salud

1.3 Análisis de las Condiciones de Trabajo y de Salud

El análisis puede ayudar a obtener algunas conclusiones como, por ejemplo:

PROGRAMA DE SEGURIDAD PARA LA Versión: 01

● Existe un patrón de accidentalidad en la tarea de corte de lámina con una

1.5 Objetivo y Plan de Salud Ocupacional

 Factor de Riesgo a Controlar: Cortes – Heridas

PROGRAMA DE SEGURIDAD PARA LA Versión: 01

Actividades sobre las condiciones de Trabajo

PROGRAMA DE SEGURIDAD PARA LA Versión: 01

Actividades sobre las condiciones de Salud

PROGRAMA DE SEGURIDAD PARA LA Versión: 01

2.1 Estructura, responsabilidades y recursos.

Elementos del programa Gerente Profesional Jefes de Responsable

2.1.1 Responsabilidades del profesional SST.

PROGRAMA DE SEGURIDAD PARA LA Versión: 01

● Apoyar la investigación de accidentes e incidentes de trabajo y calcular las

2.1.2 Recursos financieros.

Para el desarrollo del programa de prevención de riesgos mecánicos, corresponde al

2.1.3 Recursos físicos.

La distribución de los espacios cobra especial importancia cuando se trabaja con

Elementos mínimos de seguridad de las máquinas.

● Los mecanismos de accionamiento deben ser claramente visibles e identificables

PROGRAMA DE SEGURIDAD PARA LA Versión: 01

● Los mecanismos de accionamiento deben estar, situados de manera que queden

Riesgos derivados del trabajo con herramientas.