INTRODUCCION A LA SOLDADURA.

LA SEGURIDAD EN LA SOLDADURA.
Partes de accidentes.
Siempre que ocurre un accidente, hay que realizar un parte sobre el mismo. Normalmente,
una puntual atención a cualquier accidente, minimizará las consecuencias que, en otro caso,
podrían llegar a ser graves.

En todos los trabajos donde se realiza un esfuerzo físico, está establecido un procedimiento
bien definido para confeccionar el parte de accidentes.

Comportamiento en el trabajo.
La mayor parte de las áreas de trabajo son razonablemente seguras si se trabaja con las
debidas precauciones, pero esta seguridad se pierde cuando se abandona la actitud correcta.

Familiarización con el equipo de soldadura.

No debe utilizarse nunca ningún tipo de equipo de soldadura sin haber recibido
anteriormente instrucciones exactas y completas sobre su correcto manejo. Los métodos
recomendados por los fabricantes son muy importantes y deben seguirse siempre. Los equipos
de soldadura de todo tipo, son siempre seguros si se utilizan correctamente.

Ventilación.
Las soldaduras deben realizarse en áreas bien ventiladas. Tiene que haber la suficiente
circulación de aire para evitar la acumulación de gases o la posible deficiencia de oxígeno.

Donde se vayan a realizar grandes cantidades de soldadura es necesario prever un sistema

de ventilación.

Protección corporal.
El soldador debe conocer los riesgos que se pueden presentar durante cualquier operación
de corte o soldadura y seguir las normas de seguridad que velan por su bienestar personal.

La seguridad en el corte.
PRECAUCIONES:

1. No cortar en lugares donde las chispas pueden presentar peligro.

2. Para cortar sobre madera, humedecerla.
3. Disponer de extintor cerca.
4. Realizar los cortes en zonas amplias y abiertas cuando sea posible.
5. Utilizar pantallas protectoras si el corte debe realizarse cerca de material inflamable que
no puede ser retirado.
6. Mantener las botellas y mangueras alejadas de la llama.
7. No cortar cerca de ventiladores.
8. No realizar cortes a menos de 12 metros de materiales combustibles.
9. Si el riesgo de incendio es grande, mantener vigilantes con extintores durante el
proceso.
10. No utilizar el chorro de oxígeno para limpiar la ropa.
11. No emplear oxígeno como sustituto de aire comprimido.

1
La seguridad en la soldadura con llama.
Además de las precauciones normales, hay que tener especial cuidado con la canalización
de los gases.

El acetileno no debe entrar en contacto con elementos de cobre o de aleaciones ricas en

este metal ya que se produce la formación de acetiluro de cobre que es un detonante muy
sensible y puede producir grandes y violentas explosiones.

Para el manejo de soldadura oxiacetilénica podemos citar cinco reglas básicas:

1. Conservar siempre limpio el equipo.

2. Evitar fugas de gases.
3. Abrir lentamente las botellas.
4. Antes de encender el soplete, purgar las líneas de alimentación.
5. Mantener tanto la llama como las proyecciones lejos de sustancias inflamables.

La seguridad en la soldadura por arco.

PRECAUCIONES.

1. Instalar los equipos de acuerdo con las recomendaciones del código par instalaciones
eléctricas.
2. Asegurarse de que la máquina cuenta con interruptor general, de forma que se pueda
cortar la corriente rápidamente, en caso de necesidad.
3. No hacer reparaciones con el equipo conectado a la red.
4. No utilizar máquinas que no estén correctamente puestas a tierra.
5. No utilizar portaelectrodos con las conexiones defectuosas.
6. No cambiar la polaridad cuando la máquina está bajo carga.
7. No accionar ningún conmutador cuando la máquina está bajo carga.
8. No sobrecargar los cables ni utilizar una máquina con conexiones deficientes.
9. Evitar la soldadura en lugares húmedos y mantener las manos y ropas bien secas.
10. No cebar el arco cerca de personas que no estén dotadas de la protección visual
adecuada.
11. No coger piezas metálicas recién soldadas.
12. Utilizar siempre gafas o pantallas protectoras.
13. No soldar sobre piezas de fundición huecas sin haber sido previamente aireadas.
14. Asegurarse que las máquinas de soldadura por presión están correctamente protegidas.
15. Comprobar que los alrededores están protegidos contra chispas.
16. Una vez finalizada la soldadura apagar el equipo desconectando el interruptor general.

METALURGIA DE LA SOLDADURA.
Es necesario conocer los efectos del calor sobre la estructura de los metales. Se deben
conocer también las medidas a seguir para evitar que el calor aportado durante el proceso de
soldadura pueda destruir los elementos de aleación incluidos en el metal para mejorar su
estructura.

Características de los materiales.

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS: Son las que influyen en los fenómenos de corrosión, oxidación
y reducción. En cualquier situación de soldadura es importante recordar que el oxígeno es un
elemento altamente reactivo.

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 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS: Son las que definen el comportamiento del metal cuando éste se
somete al calor necesario para soldar.

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS: Son las que determinan el comportamiento de los metales

cuando éstos se someten a distintos tipos de carga.

Estructura de los metales.

Básicamente, están formados por granos que a su vez están constituidos por átomos. La
disposición relativa de los átomos determina la forma de la red cristalina. Una red cristalina es
una representación visual de la ordenación geométrica que toman los átomos de todos los
metales al pasar de líquido a sólido.

 SISTEMA CÚBICO CENTRADO EN EL CUERPO: Nueve átomos, uno en cada vértice del
cubo y otro en el centro del mismo. Metales como hierro, molibdeno.
 SISTEMA CÚBICO CENTRADO EN LAS CARAS: Metales como aluminio, cobre, níquel.
 SISTEMA HEXAGONAL COMPACTO: Metales como cinc, titanio.

Cristalización de los metales.

Tomando como punto de partida el metal fundido, durante el enfriamiento del mismo, el
metal líquido pierde energía térmica a través del aire y de las paredes del molde. Al alcanzar la
temperatura de solidificación, los átomos del metal van asumiendo su estructura cristalina
característica.

Cuanto mayor es la velocidad de enfriamiento, mayor es el número de cristales que se

forman en un momento dado. Al ser mayor el número de cristales que está creciendo
simultáneamente, disminuye el tamaño de grano en el metal solidificado.

Es importante que el soldador tome las medidas adecuadas para conservar el tamaño de
grano del metal base.

Efectos del calentamiento sobre la estructura de los aceros.

Calentando el acero desde la temperatura ambiente hasta unos 835 ºC los granos de perlita
pasan de estructura BCC a estructura FCC, la nueva disposición toma el nombre de hierro
gamma.

Cuando el acero alcanza su temperatura crítica, el carburo de hierro se descompone en

hierro y carbono, distribuyéndose este uniformemente en el hierro. El producto resultante
recibe el nombre de austenita.

Cuando el acero funde, la estructura se destruye totalmente, quedando los átomos libres.

Efectos del enfriamiento sobre la estructura granular de los aceros.

Si se enfría el metal desde el estado de fusión hasta la temperatura ambiente, bajo las
condiciones adecuadas, se producen exactamente las transformaciones opuestas a las que
experimenta el metal durante el calentamiento.

Influencia del carbono en el acero.

El carbono es el principal elemento de aleación en los aceros, y de él depende la estructura
y propiedades de los aceros al carbono. La influencia del carbono sobre la resistencia y la dureza
de los aceros depende del contenido del mismo y de su microestructura.

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 A temperatura ambiente, los átomos de acero al carbono, se disponen según el sistema BCC,
lo que se conoce como hierro alfa. Cada grano de la estructura está formado por capas de hierro
puro (ferrita) y una combinación de hierro y carbono que recibe el nombre de cementita.

En general los aceros empleados en la industria suelen tener menos del 0.83% de carbono
por lo que pertenecen al grupo de los hipoeutectoides.

Efectos del calor aplicado durante el proceso de soldadura.

Cuando se sueldan aceros con alto contenido en carbono, si no se toman las medidas para
evitar los cambios de estructura, bien sea por calentamientos previos o disminuyendo la
velocidad de enfriamiento, la soldadura quedará demasiado frágil por lo que la pieza quedará
prácticamente inservible.

Es evidente que para soldar cualquier tipo de acero aleado o en alto contenido en carbono,
hay que conocer muy bien los efectos del calentamiento y el enfriamiento.

Tratamientos térmicos.
Los tratamientos térmicos se aplican a los metales y las aleaciones para ablandarlos o
eliminar tensiones internas o para endurecerlos total o parcialmente.

El recocido es un tratamiento por el que se consigue ablandar el material con vistas a facilitar
su mecanización y que también elimina las tensiones internas que pueden quedar en el material
a consecuencia de la soldadura.

El temple se emplea para endurecer las piezas una vez fabricadas. Se realiza calentando
hasta una temperatura por encima de la crítica y enfriando rápidamente en aire, aceite o agua.
Solo los aceros de medio y alto contenido en carbono pueden endurecerse por este
procedimiento.

El endurecimiento por temple no siempre es deseable. Su interés depende de la aplicación

posterior de la pieza.

Tratamientos superficiales.
Se suelen aplicar a los aceros de bajo contenido en carbono y consisten en añadir carbono,
nitrógeno o una combinación de ambos a la superficie exterior de la pieza con vistas a conseguir
una fina capa exterior de gran dureza.

La carburación consiste en calentar la pieza a tratar en un horno cuya atmósfera sea rica en
monóxido de carbono.

La cianuración consiste en introducir la pieza de acero en un baño de sales de cianuro que

se encuentra a 815ºC.

La nitruración es el procedimiento que permite conseguir capas superficiales más duras. El

endurecimiento se consigue por la formación de compuestos de nitrógeno, que son muy duros
y resistentes al desgaste.

Características mecánicas de los materiales.

Las características mecánicas de los materiales son una medida del comportamiento de los
mismos bajo diferentes tipos de esfuerzos. Si conocemos las propiedades resistentes de los
materiales, podemos construir estructuras seguras.

 TENSIÓN: resistencia interna que un material ofrece a la deformación.

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  DEFORMACIÓN: cambio de dimensiones o forma que experimenta la pieza al aplicarle
tensión.
 ELASTICIDAD: capacidad que tienen los materiales para recuperar su forma y
dimensiones iniciales la cesar las fuerzas que previamente lo deformaron.
 LÍMITE ELÁSTICO: carga máxima que puede soportar un material sin perder su forma
inicial al cesar la carga.
 MÓDULO DE ELASTICIDAD: cociente entre deformación y tensión dentro del límite
elástico.
 RESISTENCIA A TRACCIÓN: capacidad de un material para soportar esfuerzos que
tienden a alargarlo.
 RESISTENCIA A COMPRESIÓN: capacidad de un material para soportar esfuerzos que
tienden a acortarlo.
 RESISTENCIA A FLEXIÓN: capacidad para soportar cargas que intentan curvarlos o
flexarlos.
 RESISTENCIA A TORSIÓN: capacidad para soportar esfuerzos que intentan girarlo.
 RESISTENCIA A FATIGA: capacidad para soportar fuerzas intermitentes o alternativas.
 RESISTENCIA AL IMPACTO: capacidad para soportar cargas aplicadas bruscamente.
 DUCTILIDAD: aptitud del material a la deformación sin que se produzcan grietas o
roturas.
 DUREZA: oposición del material a ser rayado o penetrado por otros.
 FRAGILIDAD: característica opuesta a la resistencia al impacto.
 TENACIDAD: se puede considerar como una combinación de resistencia y ductilidad. Un
material tenaz es aquel que puede absorber grandes cantidades de energía sin que se
produzca una rotura.
 MALEABILIDAD: capacidad del material a ser deformado por aplicación de fuerzas de
compresión sin que se originen defectos.
 PROPIEDADES CRIOGÉNICAS: indican el comportamiento del material cuando se somete
a tensiones a bajas temperaturas.

Clasificación de los aceros al carbono.

Los aceros al carbono son aquellos en los que el carbono es el único elemento de aleación.
Cuanto mayor es el contenido en carbono, mayor es la resistencia y la dureza.

- Aceros de bajo contenido en carbono: contienen entre el 0.05 y el 0.30%. Son tenaces,
dúctiles y fáciles de mecanizar, conformar y soldar.
- Aceros de medio contenido en carbono: contienen entre 0.30 y 0.45% de C. Son
resistentes y duros. Admiten tratamientos térmicos.
- Aceros con alto o muy alto contenido en carbono: Los primeros contienen entre 0.45 y
0.75% de C y los segundos entre 0.75 y 1.7% de C. Responden muy bien a tratamientos
térmicos.

Aceros aleados.
Un acero aleado es aquel que contiene uno a más elementos de aleación. La adición de estos
elementos aumenta alguna característica del acero.

 CROMO: le comunica al acero una gran dureza y resistencia al desgaste, sin aumentar la
fragilidad.
 MANGANESO: produce una estructura de grano fino con gran tenacidad y buena
ductilidad.

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  MOLIBDENO: es después del carbono, el que mayor efecto endurecedor tiene. Se opone
al aumento del tamaño de grano. Produce un acero resistente y tenaz.
 NÍQUEL: aumenta la ductilidad sin perder resistencia.
 VANADIO: la adición de este elemento favorece la formación de estructuras de grano
fino cuando el acero se calienta por encima de la temperatura crítica, para realizar un
tratamiento térmico.
 WOLFRAMIO: da gran dureza y resistencia al desgaste.
 COBALTO: permite conseguir aleaciones que conserven la dureza a altas temperaturas.

Código de designación de los aceros (AISI)

La identificación se consigue mediante cuatro o cinco dígitos. El primero indica el tipo de
acero. En el caso de aceros de simple aleación el segundo número indica la cantidad aproximada
de elemento de aleación predominante. Los dos o tres últimos dígitos indican el porcentaje de
acero en centésimas por ciento.

AISI también emplea un prefijo para indicar el proceso de elaboración del acero. Los prefijos
utilizados son los siguientes:

- A: Acero aleado Martin Siemens.

- B: Acero al carbono Bessemer ácido.
- C: Acero al carbono Martin Siemens básico.
- D: Acero al carbono Martin Siemens ácido.
- E: Acero al carbono, obtenido en horno eléctrico.

Ejemplo: C1078: acero al carbono Martin siemens básico con 0.72 a 0.85% de carbono.

Defectos en la soldadura.
CRECIMIENTO DEL TAMAÑO DE GRANO: El tamaño de grano será grande en la zona de fusión
e irá disminuyendo gradualmente a medida que nos alejamos de ésta. El crecimiento del tamaño
de grano puede reducirse al mínimo mediante un control efectivo del precalentamiento.

SOPLADURAS: Son cavidades producidas por el aprisionamiento de gases en el metal del

cordón durante la solidificación del mismo. Puede evitarse si se mantiene el baño de fusión a
una temperatura uniforme durante toda la operación de soldadura.

INCLUSIONES: Son impurezas o pequeñas sustancias extraños que quedan ocluidas en el

baño de fusión durante el procedimiento de soldeo.

SEGREGACIONES: Consisten en algunas zonas que se enriquecen en ciertos elementos de

aleación o impurezas, mientras que los alrededores quedan empobrecidos de estas sustancias.

POROSIDAD: Consiste en la formación de pequeñas picaduras, motivadas por la

contaminación atmosférica. Si no se emplea una protección adecuada, estos gases actúan sobre
el baño de fusión produciendo porosidades y debilitando la soldadura.

Tensiones residuales.
Cuando se aplica calor a una pieza metálica se originan fuerzas de expansión que tienden a
aumentar la tensión de la misma. Estas dilataciones y contracciones no tienen consecuencias
dignas de consideración cuando se producen sobre piezas libres.

Por el contrario, cuando las dilataciones o contracciones no pueden realizarse libremente,

las piezas se deforman si el material es dúctil y maleable, o se rompen si el material es frágil.

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Control de las tensiones residuales.
 PREPARACIÓN ADECUADA DE PIEZAS Y BORDES: Una correcta preparación de los
bordes, no solo disminuye los efectos de la distorsión, sino que asegura una buena
penetración de la soldadura.
 REDUCIR AL MÍNIMO LA APORATACIÓN DE CALOR.
 PRECALENTAMIENTO: Las fuerzas de expansión y contracción, pueden reducirse al
mínimo si se calienta toda la pieza antes de la operación de soldadura.
 MARTILLEADO: Para ayudar al cordón a ceder durante el enfriamiento, una práctica
común es golpearlo ligeramente con el extremo redondo de un martillo de bola.
 ATENUACIÓN DE TENSIONES: Un método común para la eliminación de tensiones en la
aplicación del tratamiento térmico de atenuación de tensión.
 SOPORTES Y MONTAJES: El empleo de estos dispositivos de amarre, ayuda a reducir la
deformación puesto que mantienen las piezas en una posición fija, evitando
movimientos excesivos.
 NÚMERO DE PASADAS: La deformación puede reducirse aplicando el menor número de
pasadas posible.
 PREDEFORMACIÓN: La solución más sencilla para evitar estas deformaciones es la de
preparar las piezas con una pequeña deformación de sentido contrario a la que se
espera va a producirse durante el soldeo. Posteriormente, durante el enfriamiento, las
fuerzas de contracción llevarán las piezas a su posición correcta.

DISEÑO DE UNIONES Y TERMINOLOGÍA.

Para el diseño de la junta hay que tener en cuenta numerosos factores. Los cinco tipos de
soldadura son la unión a tope, unión a solape, unión en ángulo interior unión en ángulo exterior
y unión sobre cantos.

Tipos de soldadura.
 SOLDADURA DE RECARGUE: Consiste en depositar una o más capas de material de
aportación, mediante cordones o pasadas, sobre una superficie continua, con vistas a
conseguir unas dimensiones o características superficiales determinadas.
 SOLDADURA MEDIANTE CORDONES EN ÁNGULO: El cordón presenta una sección
aproximadamente triangular y se deposita entre dos superficies formando un ángulo
recto.
 SOLDADURAS A TOPE: Es la que se deposita en el espacio que queda entra las piezas a
soldar, que están dispuestas una en prolongación de la otra.
 SOLDADURA DE ENTALLA O DE TAPÓN: Se emplea para enlazar piezas solapadas
mediante el depósito de cordones en el interior de ranuras o agujeros realizados sobre
una de las piezas.

Selección del tipo de junta.

Las consideraciones básicas para la selección de cualquier junta soldada son:

1. Tener en cuenta el tipo de esfuerzo.

2. Considerar el tipo de carga.
3. Dirección de la carga con relación a la junta.
4. Espesor de las piezas.
5. Costo de preparación de las juntas.

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Geometría de la junta.
A. La preparación debe ser uniforme a lo largo de la junta. Cualquier falta de uniformidad
en la preparación obligará al soldador a disminuir la velocidad de soldeo y a modificar la
técnica operatoria para adaptarse a la distinta preparación.
B. Para conseguir el cordón de forma correcta y con la penetración adecuada es
fundamental trabajar con un ángulo de chaflán suficiente.
C. Una abertura excesiva desperdicia material de aportación.
D. Para conseguir una penetración completa es necesario dejar una separación suficiente.
E. Para conseguir una unión de calidad con una buena velocidad de soldeo, deben
prepararse los bordes con un talón de unos 3 mm o en el caso contrario utilizar un
soporte en el reverso.

Uniones a tope.
- UNIÓN A TOPE CON BORDES RECTOS: Se emplea para espesores hasta 4 mm. Este tipo
de junta es razonablemente resistente a esfuerzos estáticos, pero no es recomendable
para casos sometidos a fatiga o a cargas de impacto.
- UNIÓN A TOPE CON BORDES EN V: Se emplea para espesores superiores a unos 8 mm.
Presenta buena resistencia a cargas estáticas, no es recomendable para esfuerzos de
flexión.
- UNIÓN A TOPE CON BORDES EN X: Presenta un mejor comportamiento ante todo tipo
de cargas. Se emplea para espesores superiores a 20 mm. Para conseguir una buena
resistencia la penetración debe ser completa por ambos lados.
- UNIÓN A TOPE CON BORDES EN U: Se suele emplear para trabajos que requiera una
gran calidad. Su campo de aplicación se encuentra entre 13 y 20 mm de espesor.
- UNIÓN A TOPE CON BORDES EN DOBLE U: Es recomendable para espesores superiores
a 20 mm y siempre que la soldadura pueda realizarse fácilmente desde ambos lados.

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Uniones en ángulo interior (en T)
Las piezas se disponen formando un ángulo de aproximadamente 90º y de forma que el
borde de una pieza descanse sobre la superficie de otra.

- UNIÓN EN T. BORDE RECTO. Se pueden utilizar sobre espesores ligeros p

razonablemente fuertes, siempre que las cargas sometan la soldadura únicamente a
cortadura longitudinal.
- UNIÓN EN T CON SIMPLE CHAFLÁN: Puede soportar mayores cargas que la anterior. La
soldadura se realiza desde un solo lado y se suele limitar a espesores iguales o menores
a 12 mm.
- UNIÓN EN T CON DOBLE CHAFLÁN: Tiene una mayor capacidad resistente y puede
soportar tanto cortadura longitudinal como transversal. Solo es aplicable cuando se
puede soldar desde ambos lados.
- UNIÓN EN T SIMPLE J: Espesores de 25 mm o más. Especialmente adecuadas para
soportar grandes cargas.
- UNIÓN EN T DOBLE J: Grandes espesores y cargas a soportar muy importantes. Solo es
aplicable cuando la junta es accesible desde los dos lados.

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Uniones a solape.
Las piezas se disponen de forma que un solape parcialmente a la otra. Para conseguir una
buena resistencia, la longitud de solape debe ser mayor del triple del espesor de la pieza más
fina.

- UNIÓN A SOLAPE CON UN SOLO CORDÓN: La resistencia de la soldadura depende de

espesor del cordón en ángulo depositado. Es aplicable a unos 12 mm de espesor,
siempre que la carga a soportar no sea muy severa.
- UNIÓN A SOLAPE CON DOS CORDONES: Tiene capacidad de carga mucho mayor que la
anterior. Si la soldadura se realiza correctamente, la resistencia es comparable a la del
metal base.

Uniones en ángulo exterior.

Unión de secciones que no estén sometidas a grandes esfuerzos.

- UNIONES EN ESQUINAS CERRADAS: Se emplea principalmente para espesores finos,

debido a que no permite una buena penetración.
- UNIONES EN ESQUINA SEMIABIERTA: Capaces de soportar cargas en las que el impacto
o la fatiga no sean muy severas.
- UNIONES EN ESQUINA ABIERTAS: Permite la soldadura desde ambos lados, por lo que
se pueden conseguir juntas muy resistentes. Aplicable a cualquier espesor.

10
Terminología básica de soldadura.
POSICIONES DE SOLDADURA: Las cuatro posiciones son la horizontal, vertical, cornisa y
techo. La posición horizontal es la más ampliamente utilizada puesto que permite una soldadura
rápida y fácil de realizar. La soldadura en techo es la más difícil debido a que el baño de fusión
tiende a descolgarse.

CONCEPTOS*

a) Electrodo: Varilla metálica recubierta de una sustancia especial, utilizada como

aportación para rellenar la junta a soldar.
b) Metal base: Está constituido por las piezas a soldar.
c) Cordón de soldadura: Capa o capas de metal depositado sobre el metal base al fundir el
electrodo.
d) Aguas del cordón: Aspecto superficial del cordón de soldadura como consecuencia del
movimiento del electrodo.
e) Pasada estrecha: Metal depositado sin balanceo del electrodo.
f) Pasada ancha: Metal depositado con balanceo lateral del electrodo.
g) Pasada: Cada uno de los depósitos de material que se realiza sobre la junta.
h) Cráter: Depresión producida en el metal base por la acción del arco.
i) Penetración: Profundidad que alcanza la fusión en el metal base.
j) Sobreespesor: Material del cordón que sobresale con relación a la superficie a soldar.
k) Remates: Puntos de enlace entre metal base y metal de aportación.
l) Cara de cordón: Superficie exterior de los cordones en ángulo.
m) Raíz: Punto del cordón opuesto a la superficie exterior del mismo.
n) Talón: Parte recta en la zona inferior de los bordes achaflanados.
o) Garganta o cuello: Distancia desde la superficie exterior hasta la raíz del cordón.
p) Anchura del cordón: Distancia entre remates.

SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODOS REVESTIDOS.

MÁQUINAS Y ACCESORIOS.
La soldadura por arco en electrodos revestidos es ampliamente utilizada en la fabricación de
numerosos productos. En la actualidad las instalaciones de soldadura por arco permiten el
soldeo de todo tipo de espesores en todo tipo de metales.

Corriente de soldadura.
El calor utilizado en la soldadura por arco, procede de un arco eléctrico que se produce al
saltar la electricidad a través del aire, desde el extremo del electrodo hasta el metal base.

La corriente de soldadura la suministra un generador, que puede ser de corriente alterna o

de corriente continua.

Terminología de tipo eléctrica.

 CORRIENTE ALTERNA: es una corriente eléctrica que alternativamente toma valores
positivos y negativos. El número de ciclos completos que se verifican en un segundo se
conoce como frecuencia.
 CORRIENTE CONTINUA: corriente eléctrica que circula siempre en el mismo sentido.
 CONDUCTOR: material que permite fácilmente el paso de la corriente eléctrica.

11
  CIRCUITO ELÉCTRICO: camino recorrido por una corriente eléctrica desde un terminal
de la fuente de alimentación al otro.
 AMPERIO: indican la cantidad de corriente que circula por un circuito.
 VOLTAJE: se conoce como voltaje a la “fuerza” que genera la circulación de corriente. El
voltaje no circula, solo circula la corriente. Esta fuerza se mide en voltios y el
instrumento de medida es el voltímetro.
 RESISTENCIA: oposición que presenta el material conductor al paso de la corriente
eléctrica.
 ELECTRICIDAD ESTÁTICA: se refiere a cargas eléctricas en reposo, es decir, que no están
en movimiento.
 ELECTRICIDAD DINÁMICA: se refiere a corrientes eléctricas, es decir cargas en
movimiento.
 POTENCIAL CONSTANTE: se dice que un generador es de potencial constante cuando
genera un voltaje estable, independientemente del valor de corriente que esté
suministrando.
 CAÍDA DE TENSIÓN: el voltaje disminuye cuando nos alejamos del generador. Es
importante recordar este punto cuando se utiliza un generador en soldadura, pues si los
cables son muy largos, habrá una pérdida de voltaje considerable.
 TENSIÓN EN VACÍO: es la que existe cuando el generador está conectado, pero no está
circulando corriente por el circuito de soldadura.
 TENSIÓN VARIABLE: control que abarca un determinado campo de tensiones que
permite ajustar la tensión de vacío en las máquinas de soldar.
 POLARIDAD: la polaridad es la que nos indica el sentido de la circulación de la corriente.
Cuando se utiliza un generador de soldadura de corriente continua, en el que la
corriente circula en un solo sentido es un concepto muy importante. Cuando la pinza
portaelectrodos está conectada al negativo y la masa al positivo se dice que se trabaja
con polaridad directa y si se conectan al contrario se trabaja con polaridad inversa. De
la polaridad depende la cantidad de calor liberada en el electrodo y el metal base.

Generadores de soldadura (“Grupos”)

Para suministrar la corriente de soldadura se pueden utilizar varios tipos de aparatos:
transformadores, rectificadores, convertidores y grupos electrógenos.

CAPACIDAD DE LOS GENERADORES: se determina por la intensidad máxima que puede

suministrar a un factor de marcha del 60%

150-200 A  Para trabajos ligeros a medios. Excelente para muchos trabajos de fabricación
y suficientemente resistente para su utilización continua en trabajos de producción ligera.

250-300 A  Aptos para la mayoría de requerimientos de soldadura.

400-600 A  Gran capacidad para trabajos pesados de soldadura y con un amplio campo de
aplicaciones.

Clasificación de los generadores de soldadura.

Generadores de intensidad constante.

Garantizan un suministro de corriente con una intensidad estable. Cuando se utiliza un

generador de intensidad constante, las variaciones de longitud de arco apenas producen
variaciones en la intensidad.

12
 Los generadores de intensidad constante tienen una característica descendente.

Durante la soldadura, si la longitud de arco aumenta, el voltaje aumenta y cuando el arco se

acorta, la tensión disminuye. Esto permite al soldador variar la aportación de calor jugando en
la longitud de arco.

Transformadores.
Es un tipo de generador de soldadura que suministra corriente alterna. Se alimenta
directamente de una red de alimentación eléctrica y transforma el voltaje reduciéndolo hasta el
valor adecuado para soldar.

Algunos transformadores de CA están equipados con un dispositivo para facilitar el cebado,

el cual suministra una gran intensidad de corriente cuando el electrodo se pone en contacto con
la pieza.

Una ventaja destacada de la soldadura con corriente alterna es la de que no se produce el

soplado magnético del arco, frecuente cuando se emplea corriente continua, este produce
desviaciones e inestabilidad en el arco.

Equipos de protección individual.

PANTALLAS DE MANO Y DE CASCO: El arco eléctrico emite unas radiaciones invisibles
ultravioleta e infrarrojo que son extremadamente peligrosas para ojos y piel. Para protegerse
hay que utilizar siempre una pantalla de casco o de mano.

La pantalla de casco se coloca sobre la cabeza y para cuando se está soldando, se levanta. La
principal ventaja es que deja las dos manos libres.

Las pantallas de mano suministran la misma protección, pero hay que sujetarlas con una
mano.

Para proteger se emplean los cristales coloreados, se emplean unos cristales transparentes
que protegen los mismos de las proyecciones.

GAFAS: Se emplean en el proceso posterior a la soldadura, cuando se está picando la escoria.

GUANTES: Hay que emplear unos guantes de cuero para proteger las manos de radiaciones
y proyecciones de metal y escoria a elevadas temperaturas.

MANDIL: Ya que las proyecciones están muy calientes, la mejor protección contra ellas es
emplear un mandil de cuero. Los monos o la ropa ordinaria son suficientemente pesados para
proteger la piel contra las radiaciones ultravioleta e infrarroja.

Equipo de taller.
PINZA PORTAELECTRODO: La pinza portaelectrodos es una herramienta manual, conectada
al generador mediante el cable manguera pinza portaelectrodos, está provista de un dispositivo
que permite sostener el electrodo durante la operación de soldadura. La pinza debe reunir las
siguientes cualidades:

- Ser ligera para reducir la fatiga.

- Buena resistencia al calentamiento.
- Permitir el balanceo.
- Permitir la fácil colocación y eliminación del electrodo.
- Estar correctamente aislada.

13
 HERRAMIENTAS DE LIMPIEZA: Para conseguir una junta sana y resistente, los bordes deben
estar bien limpios antes de realizar la soldadura. Una vez depositado el cordón, la capa de
escoria se elimina con una piqueta y posteriormente se realiza un cepillado con un cepillo de
alambre metálico.

CORTINAS DE SOLDADURA: Se emplean para proteger al entorno de las radiaciones cuando

los trabajos de soldadura se realizan en zonas donde hay más trabajadores.

CABLES: Son los que transportan la corriente desde el generador hasta el puesto de
soldadura. Básicamente hay tres cables, el cable manguera pinza portaelectrodos, cable
manguera pinza de masa y el cable de alimentación.

CONEXIONES DE MASA: El cable de masa puede conectarse a la pieza mediante una presilla,
una pinza, por soldadura o atornillado del extremo del cable.

Sistemas de ventilación.
Nunca debe soldarse en locales que no aseguren una buena circulación del aire. En estos
casos será necesario utilizar un extractor de humos o cualquier otro sistema que garantice una
buena circulación del aire fresco.

Las cabinas permanentes de soldadura deben equiparse con una campana colectora
dispuesta directamente sobre la mesa de trabajo y un sistema de respiración para evacuar
humos y gases.

ELECCIÓN DEL ELECTRODO.

¿Qué es un electrodo?
Un electrodo es una varilla metálica de composición aproximada a la del metal a soldar y
recubierta con una sustancia que recibe el nombre de revestimiento. Cuando se establece una
corriente a través de un circuito de soldadura, salta un arco eléctrico entre el extremo del
electrodo y la pieza. El arco provoca la fusión del electrodo y del metal base. El metal fundido
procedente del electrodo, cae en el cráter originado por la fusión del metal base y se forma el
baño de fusión.

Los electrodos revestidos llevan recubrimientos. Cada una de las sustancias que está en el
revestimiento tienen una determinada función durante el proceso de soldeo.

- Actuar como agente limpiador y desoxidante.

- Liberar gases inertes que protejan el baño de fusión de la oxidación y la nitruración
atmosférica.
- Formar sobre el metal depositado una capa de escoria que se proteja hasta que se haya
enfriado lo suficiente.
- Facilitar el cebado y el mantenimiento del arco reduciendo las proyecciones.
- Permitir la mejor penetración.

Algunos revestimientos contienen polvo de hierro que incrementa la velocidad de

aportación y contribuye a conseguir cordones de mejor aspecto.

Existe un grupo de electrodos de bajo hidrógeno, cuyos revestimientos contienen elevadas

cantidades de caliza. Estos electrodos se emplean en la soldadura de aceros con alto contenido
en azufre o en carbono.

14
Identificación de los electrodos.
Según la America Welding Society (AWS) y la American Society of Testing of Materials
(ASTM) se han establecido una serie de requerimientos para la denominación de los electrodos.

El prefijo E identifica a un electrodo para soldadura por arco. Las dos primeras cifras
representan la resistencia a tracción mínima del metal depositado en psi. La tercera cifra indica
las posiciones de soldadura y la última determina características especiales del electrodo.

Además del número de clasificación, los electrodos se identifican con cierta frecuencia con
un código de colores establecido por la National Electrical Manufactures Associaton (NEMA)

Elección del electrodo adecuado.

El electrodo ideal es aquel que suministra una buena estabilidad de arco, un cordón de
soldadura liso y bien presentado, una buena velocidad de depósito, escasez de proyecciones,
máxima resistencia y fácil eliminación de la escoria. Para obtener esta serie de características
hay que tener en cuenta una serie de factores a la hora de la selección del electrodo.

- Características del metal base: Debe utilizarse un electrodo que deposite un material
con las mismas características mecánicas que el metal base.
- Diámetro del electrodo: No deben utilizarse nunca electrodos de diámetro superior al
espesor de las piezas a soldar.
- Posición de soldadura: Algunos electrodos dan mejores resultados para una posición de
soldadura que otros.

15
 - Corriente de soldadura: Hay electrodos que solo funcionan en corriente continua con
una polaridad determinada.
- Rendimiento de trabajo: La velocidad de aportación es un factor muy importante en
cualquier trabajo de producción. Cuanto mayor es la velocidad de soldadura menor es
el costo.
- Condiciones de servicio: Los requerimientos de servicio de la pieza pueden demandar
una soldadura con unas características determinadas.

Conservación y almacenado de los electrodos.

Los electrodos deben almacenarse en lugares secos, a temperatura ambiente y con una
humedad relativa que no exceda el 50%.

Clasificación de los electrodos atendiendo a la forma de aportación.

Los electrodos de gota caliente dan lugar a un arco duro de gran poder de penetración.
Normalmente se utilizan con corriente continua de polaridad inversa. Generan poca escoria y
producen cordones planos.

Los electrodos de gota fría producen un arco con menor poder de penetración. Se les suele
llamar electrodos de polaridad directa, también funcionan con alterna. Generan abundante
escoria.

Los electrodos de gran rendimiento son aquellos que poseen un revestimiento grueso y
contienen polvo de hierro.

CEBADO DEL ARCO.

Principios básicos para el mantenimiento de un arco de soldadura.
Al estudiar el mantenimiento del arco hay que tener en cuenta tres elementos
fundamentales:

- Longitud de arco: Una longitud excesiva provoca inestabilidad en el arco. Un arco

demasiado corto no genera suficiente calor para fundir el metal base.
- Tensión de arco: Es el voltaje que existe entre los extremos del arco durante la
soldadura. Este voltaje depende de la longitud de arco y debe mantenerse dentro de
unos límites para cada operación de soldadura.
- Intensidad de corriente: representa el flujo de electricidad a través del arco y se regula
al valor deseado en el generador.

Comprobación y ajuste del equipo.

1. Comprobar todas las conexiones de los cables.
2. Asegurarse de que la mesa y las piezas a soldar estén secas y limpias.
3. Si se utiliza un generador de corriente continua seleccionar la polaridad adecuada para
el electrodo que se va a utilizar.
4. Ajustar el equipo con la intensidad y voltajes adecuados al electrodo seleccionado.

Colocación del electrodo en la pinza.

Introducir el extremo desnudo del electrodo en la pinza portaelectrodos. Para soldar con
comodidad, sujetar la pinza ligeramente.

16
Cebado del arco.
1. Coger un trozo de chapa de acero de 3 a 6 mm de espesor y situarla horizontalmente
sobre la mesa.
2. Existen dos métodos de cebado: picando o raspando sobre la chapa.
3. Practicar hasta que la operación se realice de manera rápida y sencilla.

Depósito de pequeños cordones.

El electrodo debe desplazarse con una velocidad adecuada para que el metal de aportación
tenga tiempo de penetrar en el metal base. Si la corriente es la adecuada y se trabaja con una
longitud de arco correcta, se producirá un ruido continuo similar al que se produce cuando se
está friendo algo.

Cuando el arco es demasiado grande el ruido se hace más fuerte y crepitante.

El aspecto del baño de fusión es una buena orientación sobre la calidad de la soldadura que
se está realizando.

DEPÓSITO DE CORDONES.
Para realizar una buena soldadura no basta con manejar correctamente el electrodo, sino
que es necesario conocer algunos principios básicos sobre la técnica de soldeo.

Factores fundamentales en la soldadura por arco.

Para asegurar una soldadura de calidad deben tenerse muy en cuenta los siguientes factores:

1. ELECTRODO ADECUADO: La elección del electrodo adecuado para cualquier operación

de soldadura implica la consideración de factores tales como la posición de soldeo, las
características del metal base, el diámetro del electrodo, el tipo de unión y la intensidad
de corriente.
2. LONGITUD DE ARCO CORRECTA: Si el arco es demasiado largo, el metal de aportación
pasa de electrodo a la pieza en forma de grandes glóbulos que se depositan de forma
irregular. Si el arco es demasiado corto, no se genera suficiente calor para fundir el metal
base. Como regla general, la longitud de arco debe tomarse aproximadamente igual al
diámetro del electrodo. Esta no solo afecta al aspecto del cordón, sino que también
tiene una gran influencia sobre la limpieza y la calidad de la soldadura.
3. INTENSIDAD DE CORRIENTE ADECUADA: Si la corriente es demasiado alta, el electrodo
funde rápidamente y baño de fusión es muy grande e irregular, por el contrario, si la
corriente es muy baja no hay suficiente calor para fundir el metal base y el baño de
fusión es muy pequeño.
4. VELOCIDAD DE AVANCE: Si es excesiva, el baño de fusión no permanece en estado
líquido el tiempo suficiente para desprenderse de todas las impurezas. Si la velocidad es
muy lenta el material se amontona produciendo cordones muy anchos y gruesos y que
presentan aguas casi iguales.
5. POSICIÓN DEL ELECTRODO: La posición del electrodo en relación a las piezas tiene una
gran influencia sobre el cordón. La posición del electrodo queda definida por dos
ángulos.
- Ángulo de inclinación longitudinal: Es el que forma el electrodo con el cordón
de soldadura.
- Ángulo de inclinación lateral: Es el que forma el electrodo con las piezas a soldar.

17
Formación del cráter.
En cuanto el arco incide sobre la superficie del metal base, entra en fusión la zona afectada
por el calor del arco, produciéndose en la misma una depresión con el nombre de cráter. El
tamaño y profundidad del mismo nos indica el grado de penetración de la soldadura.

Para conseguir una soldadura correcta, el metal de aportación procedente del electrodo
debe fundirse completamente con el metal base.

REFUSIÓN Y CONTROL DEL CRÁTER: Hay que asegurarse de que los cráteres se rellenan
convenientemente. Para rellenarlo correctamente y asegurar la fusión del mismo debe
procederse como sigue:

 Cebar el arco unos 10 mm por delante del cráter.

 Volver hacia atrás, a través del cráter hasta rebasarlo.
 Reanudar el avance normal soldando sobre el cráter.

Otro método utilizado por los soldadores para controlar la temperatura del baño de fusión
consiste en dar al electrodo un movimiento de latigueo.

Mordeduras y pegaduras.
Las mordeduras son un tipo de defectos que se produce cuando se suelda con una corriente
excesiva. Este exceso de corriente origina unos pequeños surcos en el metal base, que reduce
considerablemente la resistencia de la soldadura.

Las pegaduras se presentan cuando la corriente de soldadura es demasiado baja. No se

consigue unión íntima entre ambos metales.

Limpieza de la soldadura.
Si la soldadura requiere una aportación de nuevas capas de material sobre la anterior, debe
eliminarse previamente la escoria. La eliminación de la escoria se realiza golpeando la soldadura
con una piqueta. La dirección de los golpes debe ser tal que las partículas de escoria salgan
proyectadas en dirección opuesta a nosotros. A continuación del picado, debe realizarse un
cepillado enérgico de la soldadura con un cepillo de alambre.

Técnica de la pasada ancha.

Se emplea para aumentar la anchura y el volumen del cordón. Se necesita recurrir a ella para
soldeo de espesores grandes.

18
SOLDADURA EN HORIZONTAL.
Tipos de pasada.
En la realización de diversas operaciones de soldadura se presenta con mucha frecuencia la
necesidad de puntear las piezas. Los puntos son pequeños cordones que se disponen a lo largo
de la junta.

Una vez punteadas las piezas, se pasa a depositar el material necesario para conseguir la
soldadura de las mismas. La primera pasada conocida como pasada de fondo o de penetración
consiste en un cordón estrecho depositado en la parte inferior. Su función principal es la de
enlazar las dos piezas en la parte inferior de la junta. El cordón de penetración para ser adecuado
debe fundir los puntos depositados.

A continuación del cordón de penetración puede ser necesario el depósito de uno o varios
cordones de relleno para completar la junta.

La pasada final, también llamada pasada de remate se deposita para darle un refuerzo
adicional a la soldadura.

Unión a tope.
Para la unión a tope con bordes rectos sin preparación, los extremos de las chapas, cortados
a escuadra, se disponen en contacto directo sin dejar ninguna abertura.

En el segundo tipo de preparación, los bordes también van rectos, pero las chapas se
disponen con una separación de 2 o 3 mm.

Cuando el espesor de las piezas rebasa los límites mencionados para las preparaciones
siguientes hay que achaflanar los bordes.

Uniones a solape con una sola pasada.

Las uniones a solape se adaptan a gran variedad de trabajos.

Para practicar la soldadura a solape de una sola pasada se toman electrodos de 3.25 se ajusta
el “grupo” a la intensidad de corriente conveniente y se puntean las piezas en ambos extremos.
Con las piezas punteadas, depositar un cordón en ángulo. Debe vigilarse el cráter
cuidadosamente, para asegurar la perfecta fusión de la raíz de la junta y para evitar la aparición
de mordeduras o pegaduras.

Uniones a solape en varias pasadas.

Cuando se requiere una unión a solape de gran resistencia, es necesario recurrir a la
soldadura en varias pasadas.

Para realizar una soldadura de este tipo se deposita el primer cordón en la parte inferior de
la junta, desplazando el electrodo en línea recta con un arco muy corto y sin ningún tipo de
balanceo lateral. A continuación, se limpia y se deposita la segunda pasada sobre el primer
cordón. Durante la segunda pasada hay que dotar al electrodo de un balanceo lateral.

Soldadura en ángulo interior, en una pasada.

Se utilizan con mucha frecuencia en la fabricación a base de chapas y perfiles laminados. La
unión en T con soldadura desde una sola cara no debe utilizarse cuando la junta esté sometida
a grandes esfuerzos.

19
 PROCEDIMIENTO:

1. Situar la chapa vertical en el centro de la horizontal.

2. Puntear los extremos.
3. Depositar un cordón.

Trabajar con arco corto y llevar un movimiento suficientemente rápido para que el electrodo
vaya siempre por delante del baño de fusión.

Soldadura en ángulo interior en varias pasadas.

Para la obtención de una junta de gran resistencia hay que recurrir a la soldadura en varias
pasadas.

Básicamente se diferencian dos procedimientos: En el primero, recomendable cuando las

piezas están posicionadas favorablemente, se deposita un primer cordón como el utilizado en la
soldadura con una sola pasada, seguido de una o más capas depositadas con balanceo lateral.
Cuando hay que depositar gran cantidad de soldadura y no están posicionadas favorablemente,
se recurrirá a otro procedimiento que consiste en depositar varios cordones estrechos
superpuestos.

Limpiar la escoria siempre después de cada pasada.

Soldadura en ángulo exterior.

Se emplea con cierta frecuencia en la fabricación de objetos con forma rectangular. Cuando
se trate de espesores finos basta con el depósito de una sola pasada, mientras que para
espesores gruesos hay que recurrir a la soldadura en varias pasadas.

Soldadura de redondos.
Para soldar barras redondas a tope es recomendable preparar los bordes en X. Para ello
deben achaflanarse las piezas por ambos lados, dejando un pequeño talón en el centro. Con
vistas a disminuir la deformación de la barra, debe depositarse un pequeño cordón en uno de
los lados y a continuación girar la pieza y depositar un cordón similar en el lado opuesto.

SOLDADURA EN CORNISA.
La soldadura en cornisa también recibe el nombre de soldadura en horizontal sobre plano
vertical. Para soldar en esta posición debe utilizarse un arco ligeramente más corto y una
intensidad de corriente algo más baja que para el soldeo en horizontal.

Como manejar el electrodo.

Para la soldadura en cornisa, el electrodo debe llevar un ángulo de inclinación lateral de unos
5 a 10º, de forma que quede dirigido hacia arriba y una inclinación longitudinal hacia delante de
unos 20º.para depositar la soldadura se dará al electrodo un balanceo de pequeña amplitud.
Con este balanceo se consigue una distribución de calor más uniforme y se reduce el peligro de
caída del baño.

Puntos a recordar.
1. Para la soldadura en cornisa utilizar un arco muy corto y una intensidad de corriente
más baja.
2. Para el soldeo en cornisa dirigir el electrodo hacia arriba bajo un ángulo de inclinación
lateral de 5 a 10º e inclinarlo hacia adelante unos 20º.
3. Utilizar un ligero movimiento de balanceo lateral.

20
 4. Evitar la caída del baño de fusión sobre la pieza inferior.
5. Sobre una soldadura en cornisa a baja de cordones estrechos, aplicar una ligera pasada
de acabado.

SOLDADURA EN VERTICAL.
Uno de los principales problemas de la soldadura en vertical estriba en que el metal fundido
procedente del electrodo y de los bordes de las piezas a soldar tienden a caerse por acción de
la gravedad. Para evitar que se produzca este fenómeno deben utilizarse electrodos de gota fría.

Posición y movimiento del electrodo.

La soldadura en vertical puede realizarse mediante el depósito de cordones ascendentes o
descendentes. La soldadura en vertical descendente es muy adecuada para el soldeo de
espesores finos, pues debido a su pequeño poder de penetración, permite conseguir buenas
soldaduras sin peligro de perforar las piezas.

Para espesores iguales o superiores a 6 mm. Es más, practica la soldadura en vertical

ascendente porque presenta un mayor poder de penetración. Además, permite un mejor
control del baño debido a que el metal solidificado sirve de soporte para el material de
aportación restante.

Para la soldadura en vertical descendente posicionar el electrodo con una inclinación de 15

a 30º. iniciar la soldadura en la parte superior de la junta y desplazar el electrodo hacia abajo en
línea recta o con un ligero balanceo lateral.

Para el soldeo en vertical ascendente, iniciar el trabajo en la parte inferior de la junta, con el
electrodo perpendicular a las piezas. Una vez iniciado el cordón inclinar el electrodo hasta lograr
una inclinación de 10 a 15º.

Puntos a recordar.
1. Para la unión en vertical de espesores finos es más recomendable el soldeo en
descendente.
2. Para la unión de piezas de espesores iguales o superiores a 6 mm. Se obtiene mejores
resultados con el soldeo en vertical ascendente.
3. Un movimiento frecuente de “latigueo” ayuda a controlar el baño de fusión en la
soldadura ascendente.
4. En uniones a tope, iniciar siempre la soldadura con un correcto cordón de penetración.

SOLDADURA EN TECHO.
La dificulta de la soldadura en techo estriba en que el soldador debe adoptar una postura
incomoda y además debe trabajar contra la acción de la gravedad que está ejerciendo
continuamente una fuerza hacia abajo sobre el baño de fusión.

Posicionado para la soldadura en techo.

Para el aprendizaje de la soldadura en techo es necesario disponer de algún dispositivo que
nos permita sujetar las piezas en la posición conveniente.

Precaución: puesto que ha posibilidad de que se produzcan desprendimientos de metal

fundido, debe cuidarse muy especialmente la protección personal. Asegurarse de llevar la ropa
de protección adecuada y de que esta esté bien cerrada hasta la garganta. También es
recomendable llevar una gorra o un casco y los pies protegidos mediante botas o polainas.

21
 Para iniciar la soldadura, sujetar el electro en la pinza y llevar en dirección perpendicular a
la junta. Una vez iniciado el cordón, inclinar el electrodo unos 10 o 15º en el sentido de avance.
La línea de la soldadura puede realizarse en cualquier dirección.

Sujetar la pinza de forma que la pala de la mano quede vuelta hacia abajo. De esta forma,
las proyecciones tienen más libertad para correr sobre os guantes y hay menos peligro de que
se queden enganchadas y produzcan quemaduras.

Puntos a recordar.
1. Para el soldeo en techo, inclinar el electrodo unos 10 o 15º en el sentido del avance.
2. Sujetar la pinza de forma que la palma de la mano quede vuelta hacia abajo.
3. No situarse justo debajo del arco, sino a un lado del mismo.
4. Colgar el cable de pinza sobre el hombro, cuando se trabaja de pie, o sobre las rodillas,
cuando se trabaja sentado.
5. Mantener el arco lo más corto posible.
6. Utilizar un ligero movimiento de balanceo para controlar el baño.
7. Asegurarse de que se lleva la ropa de protección adecuada.

SOLDADURA DE LA FUNDICIÓN.
Tipos de fundición.
La fundición es un producto a base de hierro con un alto contenido en carbono.

1. La fundición gris se obtiene cuando el contenido en silicio es elevado y el enfriamiento

lento, lo que obliga al carbono a separarse en forma de láminas de grafito, también
llamadas carbono libre, proporcionando fragilidad y pequeña resistencia. La fundición
gris se utiliza ampliamente en la fabricación de piezas de máquinas.
2. La fundición blanca presenta el carbono en forma combinada. Esto quiere decir que no
posee carbono libre, sino que se encuentra combinado con el hierro en forma de
cementita o carburo de hierro. La fundición blanca es muy dura y difícilmente
mecanizable. Suele utilizarse para la obtención de piezas fundidas que deban presentar
una gran resistencia al desgaste.
3. La fundición maleable se obtiene a partir de la fundición blanca mediante un largo
proceso de recocido. Este tratamiento elimina la fragilidad de la fundición blanca y
conduce a un material más blanco, pero que posee una considerable resistencia y
tenacidad.
4. Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen ciertos elementos de aleación. Con
la adición de uno o más de estos elementos de aleación se consigue mejorar alguna
característica del material. La soldadura por arco puede aplicarse a casi todas las
fundiciones aleadas, pero hay que tomar grandes precauciones en los
precalentamientos y postcalentamientos para evitar la destrucción de los elementos de
aleación.
5. La fundición nodular, llamada en algunos casos fundición dúctil, tiene la ductilidad de la
fundición maleable, la resistencia a la corrosión de las fundiciones aleadas y una
resistencia a tracción muy superior a la de la fundición gris. La fundición nodular puede
soldarse por arco siempre que se apliquen los precalentamientos y postcalentamientos
adecuados, pues en caso contrario, la soldadura puede traer consigo la pérdida de las
características iniciales.

22
Preparación de las piezas.
En la preparación de piezas e fundición para su soldadura posterior, debe seguirse el
siguiente proceso:

 Esmerilar una zona estrecha, sobre la superficie de las piezas y a lo largo de cada borde,
para eliminar la capa superficial conocida como costra de fundición.
 Preparar los bordes.
 Si solo se trata de soldar una grieta, deben prepararse sus bordes en forma de V hasta
unos 3 a 5 mm. de profundidad, mediante el empleo de un cincel con punta de
diamante.
 Limpiar los bodes y superficie de las piezas.
 Si la pieza presenta pequeñas fisuras apenas visibles, pueden resaltarse frotando la
superficie con un trozo de tiza.
 Durante la soldadura las grietas tienen tendencia a propagarse. Para evitar que las
grietas se vayan extendiendo, debe taladrase un agujero cerca de cada extremo de la
grieta.

Control de la temperatura de la pieza.

En la soldadura de la fundición es muy importante el mantener la pieza lo más fría posible.
En caso contrario pueden producirse fisuras. Por otra parte, en el caso de la fundición maleable
un calentamiento excesivo puede volver a transformarla en fundición blanca. Siempre que sea
posible precalentar la pieza completamente mediante un soplete y a una temperatura
conveniente.

Precaución: no calentar nunca la pieza a temperaturas superiores a 650ºC.

Cuando es imposible precalentar la pieza, esta debe mantenerse fría a base de depositar
pequeños cordones de 5 a 7 cm. de longitud. Después del depósito de cada cordón, se deja la
pieza enfriar y no se depositará el siguiente trozo hasta que el anterior pueda tocarse con la
mano. Durante el enfriamiento de cada cordón debe martillearse ligeramente con un martillo
de bola, de manera que se estira el cordón y atenúa tensiones.

Electrodos para el soldeo de la fundición.

Para la soldadura de la fundición existen dos grupos principales de electrodos:

 Los que depositan un material mecanizable, blando y dúctil. Se emplean para la

reparación de todo tipo de piezas, para corregir errores de mecanizado sobre piezas de
fundición, para rellenar defectos de fundición o para soldar piezas e fundición a piezas
de acero.
 Los no mecanizables, construidos por un alma de acero ordinario y un revestimiento
grueso y de temperatura de fusión relativamente baja. Con estos electrodos se obtienen
depósitos muy duros, por lo que solo se emplean para el soldeo de piezas que no
requieran un mecanizado posterior.

Técnica de soldeo.
1. Ajustar el “grupo” a la intensidad correcta, de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante del electrodo.
2. Puesto que es importante mantener lo más baja posible la aportación de calor, es
recomendable el empleo de electrodos de pequeño diámetro.

23
 3. Inclinar el electrodo unos 5 a 10º en el sentido de avance y depositar cordones
estrechos, trabajando con un arco ligeramente más largo que el utilizado en la
soldadura de los aceros.
4. En muchos casos se puede ser recomendable seguir la técnica del “paso del
peregrino”.
5. Cuando se trate de soldar grietas en piezas fundidas comenzar a unos 10 mm. de
uno de los extremos y soldar hacia el agujero taladrado previamente cerca de este
extremo.

Soldadura sin fusión.

Los tres tipos de electrodos más utilizados para el soldeo sin fusión de la fundición son los
siguientes: ECuSn-A, ECuSn-C y ECuAL-A2.

El éxito de cualquier operación de soldadura sin fusión con aportación a base de aleaciones
de cobre, depende en gran medida de la observancia de las siguientes recomendaciones:

1. Preparar juntas con chaflanes muy abiertos.

2. Limpiar cuidadosamente la superficie de los bordes.
3. Precalentar a 150 o 205ºC.
4. Para obtener un buen deposito debe trabajarse con la menor intensidad posible.
5. Soldar deprisa para reducir la dilución de la aportación en el metal base.
6. No remover el baño.
7. Procurar enfriamientos lentos, a base de proteger la pieza con cenizas o cualquier
aislante térmico.

ACEROS AL CARBONO.
Soldadura de los aceros al carbono.
En la soldadura de los aceros al carbono hay que tener muy presente el efecto del calor sobre
la estructura de la zona afectada por el mismo, durante el proceso de soldeo. Cuando se calienta
el acero, constituido inicialmente por una mezcla de ferrita y perlita o de perlita y cementita,
según sea el contenido en carbono, pasa a tomar la forma de una solución solida conocida como
austenita, en la que el carbono esta disuelto de manera uniforme en el hierro. Si la austenita
formada durante el calentamiento experimenta un enfriamiento busco, se transforma en una
estructura martensítica que deja al acero extremadamente duro y frágil.

Los aceros al carbono son aquellos en los que el principal elemento de aleación es el
carbono. Según su contenido en este elemento, se clasifican en tres grupos: acero de bajo,
medio y alto contenido en carbono.

Atendiendo al proceso de elaboración, los aceros al carbono pueden suministrarse de tres

formas: calmados, semicalmados y efervescentes. Los aceros calmados son los que se han
sometido a un proceso de desoxidación. Los aceros semicalmados son los que solo se han
desoxidado parcialmente, y los efervescentes, los que no se han sometido a este proceso de
desoxidación.

 Soldadura de los aceros de bajo contenido en carbono. Estos aceros son los más fáciles
de soldar. No exigen ninguna precaución particular, debido a que el calentamiento de
soldadura no tiene efectos apreciables sobre las características del metal base. La
elección del electrodo más adecuado para cada trabajo concreto debe hacerse en
función de requerimientos específicos.

24
  Soldadura de los aceros de contenido medio en carbono. La mayoría de estos aceros son
relativamente fáciles de soldar. Los electrodos E-7016, E-7018 y E-7024 se utilizan con
mucha frecuencia debido a su elevada resistencia a tracción y pequeña tendencia a la
fisuración, principalmente cuando no se pueden aplicar precalentamientos.
 Soldadura de los aceros de alto contenido en carbono. Estos aceros presentan
contenidos de carbono iguales o superiores al 0,45 por ciento y son fácilmente
templables. La dificultad de soldadura es mayor que en los otros tipos de aceros, pero
tomando las medidas adecuadas, pueden soldarse por arco con resultados
satisfactorios. En algunos casos, para el soldeo de aceros de elevado contenido en
carbono se recomienda el empleo de electrodos de acero inoxidable.

Control de la aportación de calor.

 Precalentamiento. Consiste en calentar el metal base a una temperatura relativamente
baja antes de comenzar la soldadura. Su finalidad principal es la de reducir la velocidad
de enfriamiento de la zona soldada. Cuando se suelda con precalentamiento hay menos
probabilidad de que se desarrollen zonas duras en las inmediaciones del cordón. Las
ventajas específicas de este tratamiento son las siguientes:
1. Reduce la posibilidad de figuración.
2. Disminuye la dureza de la zona afectada por el calor.
3. Disminuye el valor de las tensiones residuales.
4. Reduce la deformación.
 Soldadura con aportación controlada de calor. Consiste en aplicar a las piezas una gran
cantidad de calor, a base de soldar con grandes intensidades y pequeña velocidad de
avance o mediante el soldeo en varias pasadas. Cuando se suelda en varias pasadas, el
depósito de la primera sirve de precalentamiento de metal base para las pasadas
posteriores.
 Postcalentamientos. El postcalentamientos se aplica principalmente como un
tratamiento de atenuación de tensiones.

Formación de fisuras en la soldadura.

Las fisuras en la soldadura pueden ser longitudinales o transversales y, en muchos casos, no
son perceptibles a simple vista. Para la detección de este tipo de defectos suelen utilizarse
procedimientos de control ultrasónico, magnético o radiográfico.

Fundamentalmente, las fisuras se presentan cuando el cordón está muy embridado y no

tiene libertad o capacidad para deformarse. Una forma de combatir la figuración es la de
mantener la penetración lo más pequeña posible.

 Fisuración en el cráter. Cuando se deposita un cordón de soldadura, la solidificación del

baño de fusión comienza en los bordes del mismo y va progresando hacia el centro.
Cuando se extingue el arco, el enfriamiento del centro del cráter es muy brusco,
mientras que los bordes del mismo enfrían más despacio debido a que en ellos existe
una mayor cantidad de material. Esto provoca na concentración de tensiones en el
cráter, de la que puede resultar una fisura.
 Fisuración en la raíz. El primer depósito, o cordón de penetración, es el más susceptible
a la figuración. Generalmente la figuración se debe a que el cordón absorbe una gran
cantidad de carbono procedente del material base por lo que queda muy duro y frágil.
Las fisuras de raíz pueden evitarse mediante un precalentamiento del metal base.

25
  Porosidad. La porosidad es un problema frecuente en la soldadura de los aceros con alto
contenido en carbono. El baño de fusión de los aceros ricos en carbono, disuelve
fácilmente gran cantidad de gases, los cuales se liberan posteriormente cuando el baño
comienza a enfriar. Si estas fases no logran alcanzar la superficie del baño antes de que
este solidifique, quedaran aprisionados en el metal formando bolsas de gas o
sopladuras.

Endurecimiento, o ablandamiento, excesivo del metal base.

El mejor procedimiento para evitar los endurecimientos excesivos consiste en emplear un
sistema controlado de precalentamientos y postcalentamientos.

La resistencia de los aceros de alto contenido en carbono está relacionada con su dureza, la
cual se puede dejar al valor deseado mediante un tratamiento térmico adecuado.

Normalmente, cuando se sueldan aceros templados, el régimen térmico de la soldadura

produce un efecto de ablandamiento de los mismos, principalmente en las proximidades del
cordón. Para reducir al mínimo las variaciones de dureza, en uno u otro sentido, se recomienda
el empleo de electrodos de acero inoxidable con elevados contenidos en cromo y en níquel.
También es recomendable el empleo de electrodos de pequeño diámetro y la soldadura “a
saltos”.

Aceros aleados.
Los aceros aleados son aquellos que además de hierro y carbono llevan otros elementos de
aleación en cantidad suficiente para modificar las propiedades y características del acero.
Prácticamente se pueden soldar todos los tipos de aceros aleados, aunque, como regla general,
la operación de soldadura exige mucho más cuidado que en los aceros ordinarios.

Precalentamiento y postcalentamiento.
La aplicación de precalentamientos y postcalentamientos es también un factor importante
en la prevención de fisuras producidas por las tensiones de contracción. Al disminuir la velocidad
de enfriamiento, las tensiones de contracción que se van originando tienen tiempo para
distribuirse a través de la soldadura y para atenuarse mientras el metal está aún caliente.

La temperatura de precalentamiento nunca debe rebasar la temperatura de temple del

material base, salvo que la pieza se vaya a someter a un tratamiento térmico posterior a la
soldadura.

Cuando no se sabe si es necesario precalentar un acero determinado, se puede comprobar

rápidamente mediante la prueba.

Soldadura de los aceros austeníticos al manganeso.

El acero austenítico al manganeso es un material no magnético y muy tenaz, que se
caracteriza especialmente por su elevada resistencia, excelente ductilidad y una gran resistencia
al desgaste. La soldadura de este acero requiere una considerable atención, pues es muy
sensible a los recalentamientos.

 Aceros con bajo contenido en manganeso. Estos aceros se emplean en la fabricación de

elementos sometidos a tensiones de impacto y que deban tener una buena resistencia
al desgaste. Para su soldadura suelen utilizarse electrodos del tipo E-7010 y E-7020 y
deben tomarse precauciones para evitar diluciones excesivas del metal base en la

26
 soldadura. Se recomienda un ligero precalentamiento para evitar fisuraciones bajo el
cordón.
 Acero de alto contenido en manganeso. Estos aceros suelen utilizarse en forma de
piezas fundidas, debido a que estas presentan un núcleo muy tenaz, con una superficie
exterior de gran resistencia a la abrasión. En los aceros de alto contenido en manganeso
se emplea la soldadura con distintas finalidades: unión de piezas, reparación de grietas
y recuperación de superficies desgastadas.
 Soldadura de aceros con elevado contenido en manganeso. Para mejorar los resultados
en la soldadura de piezas con alto contenido en manganeso deben observarse las
siguientes recomendaciones:
1. Achaflanar la junta y limpiar los bordes cuidadosamente.
2. Trabajar con la intensidad de corriente más baja posible.
3. Los electrodos recomendados con más frecuencia para el soldeo de aceros de
alto contenido en manganeso son los de acero inoxidable del tipo 18-8.
4. Cebar el arco un poco antes del cráter y continuar la soldadura en la dirección
normal del avance. Depositar pequeños cordones y esperar a que enfríen antes
de realizar el deposito siguiente.
5. Trabajar con un balanceo de muy pequeña amplitud y llevar el electrodo muy
inclinado en el sentido de avance.
6. Para aminorar la elevada tendencia a la figuración, debe martillearse la
soldadura después del depósito de cada trozo de cordón.
 Reparaciones. Para la reparación de grietas en piezas de acero al manganeso, seguir el
siguiente procedimiento:
1. Realizar un agujero en los extremos de la grieta.
2. Abrir los bordes de la grieta, en forma de U o de V y eliminar óxidos y suciedad
de la zona de soldadura.
3. Depositar un cordón de penetración a lo largo del primer tramo. A continuación,
seguir el mismo proceso para completar, por orden, los tramos siguientes.
4. Una vez soldada la fisura, rellenar los agujeros de los extremos.

Soldadura de los aceros inoxidables.

El primer acero inoxidable desarrollado por la industria fue el acero al cromo.
Posteriormente, se le añadió níquel, obteniéndose un acero inoxidable conocido popularmente
con el nombre de acero 18-8. Aproximadamente 18% de cromo y 8% de níquel.

Clasificación de los aceros inoxidables.

Según AISI (Amerian Iron and Steel Institute), los aceros inoxidables se clasifican en dos
grandes grupos. Cada serie comprende distintos tipos de aceros y cada uno de ellos presenta
especiales características.

 Aceros de la serie 400. Los aceros inoxidables de la serie 400 se clasifican en dos grandes
grupos, de acuerdo con su estructura cristalina. Uno de los grupos es el de los ferríticos,
los cuales son magnéticos y no son templables. El otro, es el de los aceros martensíticos,
que también son magnéticos, pero se diferencian de los primeros en que se pueden
endurecer mediante un tratamiento de temple. Los aceros inoxidables ferríticos tienen
una mejor resistencia a la corrosión a elevadas temperaturas que los aceros
martensíticos. Como consecuencia del proceso de soldadura adquieren un cierto grado
de fragilidad

27
  Aceros de las series 200 y 300. Estos aceros inoxidables presentan una estructura
austenítica, lo que les hace extremadamente dúctiles y tenaces, incluso después de la
soldadura. Son ideales para soldadura y no requieren ningún tipo de tratamiento
posterior a la misma, especialmente si se van a utilizar en atmosferas normales o en
presencia de medios que no sean excesivamente corrosivos.

Propiedades físicas de los aceros inoxidables.

El coeficiente de dilatación de los aceros al cromo, de la serie 400 es, aproximadamente, el
mismo que el de los aceros al carbono. Los aceros al cromo-níquel, se las series 200-300, tienen
un coeficiente de dilatación de un 50 a un 60 por ciento mayor que el de los aceros al carbono.

La conductividad térmica de los aceros de la serie 400 es, aproximadamente del 50 al 65 por
ciento de los aceros al carbono. En los aceros de las series 200-300, esta conductividad es aún
menor.

Métodos para reducir los efectos del calor.

Los efectos desfavorables del calor pueden reducirse considerablemente mediante el
empleo de placas de refrigeración. Estas placas, que suelen ser de cobre, ayudan a la evacuación
del calor. Cuando los aceros inoxidables se sueldan y se dejan enfriar sobre estos dispositivos,
se elimina prácticamente la deformación y el alabeo de las piezas.

Soldabilidad de los aceros inoxidables.

En general se admite que los aceros inoxidables de las series 200-300 presentan mejores
cualidades de soldadura que los de la serie 400, exigiendo estos últimos mayores precauciones.

Todos los procedimientos e soldadura pueden aplicarse para el soldeo de aceros inoxidables.
La soldadura oxiacetilénica se emplea en algunos casos para la unión de espesores finos y la
soldadura pro arco con electrodos revestidos, para el trabajo sobre espesores más gruesos.

En la actualidad, la soldadura por arco con protección gaseosa se emplea ampliamente para
el soldeo de todo tipo de aceros inoxidables, debido a la gran facilidad de aplicación y a que con
ellos hay menos peligro de alterar la resistencia a corrosión de los aceros inoxidables.

Preparación de los bordes.

Para espesores muy finos, la preparación con bordes levantados es, probablemente, la más
adecuada. Los espesores algo más gruesos, hasta unos 3 mm., pueden soldarse a tope con
bordes rectos. En las piezas de espesores superior a 3 mm. es necesario achaflanar los bordes
para permitir que la fusión alcance perfectamente hasta el fondo de la junta.

Electrodos de acero inoxidable.

Los electrodos para el soldeo por arco de los aceros inoxidables son siempre revestidos. El
revestimiento protege el baño de fusión de la contaminación por el aire, evitando la oxidación
del cromo y produciendo soldaduras sanas y resistentes a la corrosión. Además, actúa como
agente estabilizador, ayudando a mantener el arco y permitiendo un transporte uniforme del
metal de aportación hacia el baño de fusión.

La escoria procedente de la fusión del revestimiento del electrodo deposita sobre la

superficie del cordón y debe limpiarse posteriormente, antes del depósito de nuevas pasadas.

Normalmente, el contenido de elementos de aleación en el electrodo debe ser igual, o mejor

mayor, que el del metal base, para compensar las pérdidas que se producen en la fusión.

28
 La designación de los electrodos de acero inoxidable es diferente que la comentada a
propósito de los electrodos para aceros al carbono. Por ejemplo, un electrodo de acero
inoxidable 18-8, para CC y CA se designa como E-308-16. El prefijo E significa electrodo para
soldadura por arco. Las tres cifras siguientes indican el tipo de acero del electrodo, según la
designación AISI. Según esto, el 308 corresponde a un acero con un 18% de cromo y un 8% de
níquel. Las dos últimas cifras solo pueden ser 15 o 16. El 1 significa soldadura en todas las
posiciones y el 5 o el 6 nos indican el tipo de revestimiento y las exigencias de tipo eléctrico. El
5 corresponde a un electrodo básico para corriente continua y polaridad inversas. El 6 hace
referencia a un electrodo de rutilo utilizable en corriente alterna y en corriente continua con
polaridad inversa.

Elección del electrodo.

Para determinar el tipo y diámetro de electrodo que mejor se adaptan a unas determinadas
condiciones de trabajo, deben considerarse los siguientes factores:

1. Análisis del metal a soldar.

2. Tamaño de las piezas.
3. Tipo de corriente que se dispone.
4. Posición de soldadura.
5. Propiedades especificas del metal depositado.
6. Requerimientos de códigos, normas o especificaciones sobre el trabajo concreto a
realizar.
7. También hay que tener en cuenta el elevado costo del material a soldar.
8. No basta con que la resistencia a tracción y la ductilidad del metal depositado sean
suficientes, sino que además su resistencia a la corrosión debe ser equivalente a la del
metal base.

Corriente de soldadura.
Para el soldeo de los aceros inoxidables puede utilizarse tanto la corriente continua como la
corriente alterna. Cuando se sueldan espesores finos con corriente continua, la polaridad
inversa permite conseguir una penetración más profunda y una fusión más consistente.

Los aceros inoxidables requieren una menor intensidad de corriente que los aceros
ordinarios.

Procedimiento de soldadura.
Para obtener buenas soldaduras es muy importante la preparación adecuada de los bordes
y evitar la contaminación de la soldadura.

Al iniciar la soldadura hay que cebar el arco tocando con el extremo del electrodo sobre la
pieza y levantándolo rápidamente a una distancia suficiente para mantener un arco adecuado.
Para mantener un arco de longitud constante, el electrodo, además del movimiento de avance
en la dirección de la soldadura, debe estar animado de un movimiento continuo de
aproximación a la pieza.

Para finalizar la soldadura o para extinguir el arco, debe aproximarse momentáneamente el

electrodo a la pieza y a continuación levantarlo rápidamente sobre el cordón depositado.

Con vistas a reducir la porosidad y la oxidación de la soldadura, el arco debe mantenerse lo

más corto posible.

29
 Una vez finalizada la soldadura deben eliminarse cuidadosamente tanto la escoria como los
cambios de coloración e ¡n el cordón y en el metal base.

 Soldadura en horizontal. En la soldadura de uniones a tope, en posición horizontal, la

corriente de soldeo debe ser suficiente para asegurar una penetración completa, con
una fusión correcta de ambos bordes. En general, es recomendable mantener el
electrodo en posición vertical o muy ligeramente inclinado en la dirección de avance.
 Soldadura en vertical. Para el soldeo de uniones a tope en vertical ascendente, debe
trabajarse con intensidades más bajas que las utilizadas en horizontal para los mismos
diámetros de electrodo. No se recomienda el movimiento de “latigueo” pero para el
depósito del cordón de penetración puede utilizarse un movimiento en forma de V. para
el depósito de codones en ángulo, en vertical, hay que inclinar ligeramente el electrodo
por debajo de la horizontal y el movimiento de balanceo debe ser rápido al pasar por el
centro de la junta.
 Soldadura en techo. Para el soldeo en estas posiciones se recomienda el depósito de
cordones estrechos, pues si se intenta trabajar con un baño de fusión grande, se
producirán cordones convexos y de forma irregular.
 Uniones a solape y ángulo interior. En la soldadura de este tipo de uniones hay que
ajustar la intensidad a un valor suficientemente alto, para conseguir una penetración
correcta en la raíz y un cordón de forma adecuada.

METALES NO FÉRREOS.
Soldadura del aluminio.
El aluminio juega un importante papel en la fabricación de numerosos productos. En la
mayoría de los casos se emplea alguna técnica de soldadura para la fabricación de estos
productos.

El procedimiento de soldadura a utilizar depende de factores tales como la experiencia del

soldador y el tipo de trabajo a realizar.

Clasificación del aluminio y aleaciones.

Los productos a bese de aluminio se clasifican en tres grandes grupos:

1. El aluminio puro comercial tiene una pureza no inferior al 99 por ciento. El 1 por ciento
restante suele ser hiero y silicio. Una de sus principales cualidades es la ductilidad, sin
embargo, no presenta una gran resistencia a tracción.
2. Las aleaciones de forja contienen uno, o más elementos de aleación y poseen una
resistencia a tracción mucho más alta que el aluminio puro.
3. Las aleaciones de moldeo se emplean para la obtención de piezas fundidas. La mayor
parte de estas aleaciones son soldables.

Designación de las aleaciones de aluminio.

El aluminio y sus aleaciones de forja se designan mediante cuatro cifras. La primera de estas
cifras indica el grupo al que pertenece el material.

 Aluminio puto. En el grupo 1xxx, correspondiente al aluminio de una pureza mínima del
99,00 por ciento, se puede encontrar aluminio de distintos grados de pureza. Las dos
últimas cifras de la designación indican el exceso de pureza. La segunda cifra de la
designación indica el grado de control sobre los límites de impurezas individuales. Si es

30
 un cero, quiere decir que no hay control especial sobre ningún tipo de impurezas,
mientras que si es entre 1 y 9 nos indica que una o amas impurezas están controladas.
 Aleaciones de aluminio. En los grupos 2xxx a 7xxx, las dos últimas cifras de la designación
no tienen un significado especial y solo sirven para identificar las diferentes aleaciones
dentro de cada grupo. La segunda cifra de la designación indica las modificaciones en la
aleación.
 Designaciones complementarias. Consisten en unas letras y cifras que se escriben a
continuación de la designación de la aleación y que indican las condiciones de suministro
de la misma. Las letras representan el tipo de tratamiento a que se ha sometido la
aleación y las cifras nos indican distintas variantes o secuencias del mismo.
 Designación de los productos de aluminio para moldeo. Estos productos se designan
también mediante cuatro cifras, la primera cifra indica el grupo al que pertenece la
aleación. Las dos cifras siguientes identifican el tipo de aleación dentro de cada grupo,
o indican el grado de pureza del aluminio. La última cifra, que va separada de las otras
por u punto, indica la forma del producto.

Aspectos metalúrgicos.
El aumento de resistencia puede suministrar el aluminio puro. El aumento de resistencia
puede conseguirse, e primer lugar, por la adición de elementos que forman con el aluminio
aleaciones de mayor resistencia que el metal puro. Posteriormente, aún puede conseguirse un
aumento en la resistencia de estas aleaciones, sometiéndolas a diversos tipos de tratamientos.
Según como se comporten ante estos tratamientos, las aleaciones se clasifican en dos grandes
categorías:

1. Aleaciones no bonificables. en principio la resistencia de estas aleaciones depende del

efecto endurecedor de elementos tales como el manganeso, silicio, hierro y magnesio,
que se pueden alear individualmente o en diversas combinaciones, y no son tratables
térmicamente. Las aleaciones de este grupo pueden endurecerse, con el consiguiente
aumento de resistencia, mediante un trabajo de deformación en frío. Las aleaciones con
cantidades apreciables de magnesio, cuando se endurecen mediante deformación en
frio suelen someterse posteriormente a un tratamiento térmico a elevadas
temperaturas, que recibe el nombre de recocido de estabilización.
2. Aleaciones bonificables. La resistencia inicial de las aleaciones de este grupo se alcanza
mediante la adición de elementos tales como el cobre, magnesio, cinc y silicio. Puesto
que la solubilidad de estos elementos en aluminio, aumenta con la temperatura, es
posible someter las aleaciones a tratamientos térmicos que pueden incrementar
notablemente su resistencia. El primer paso de l el tratamiento recibe el nombre de
temple de precipitación. Una vez logrado esto, se produce un enfriamiento rápido que
permite mantener la estructura a la temperatura ambiente. A temperatura ambiente, o
temperaturas superiores, la estructura obtenida en el enfriamiento no es estable, puse
se produce la precipitación de los constituyentes sobrantes en la solución
sobresaturada. Después de varios días a temperatura ambiente, este proceso de
precipitación, denominado envejecimiento, aumenta considerablemente la resistencia
de la pieza.

Soldabilidad del aluminio.

Las aleaciones para forja no bonificables son perfectamente soldables. Las aleaciones
bonificables son soldables, pero debe elegirse el procedimiento adecuado.

31
Técnica de soldeo.
Los siguientes apartados describen e proceso general a seguir para el soldeo por arco de las
aleaciones de aluminio.

 Tipo de electrodo. Para el soldeo de la mayoría de estas aleaciones se recomienda un

electrodo a base de aluminio y silicio.
 Posición de soldadura. Aunque la soldadura puede realizarse en cualquier posición, si se
adopta la horizontalidad disminuyen las dificultades y aumenta la calidad de la junta.
 Corriente de soldadura. Para obtener resultados satisfactorios debe trabajarse con
polaridad inversa.
 Preparación de bordes.
 Cebado del arco. Se procede raspando con el extremo del electrodo sobre la pieza.
 Técnica operatoria. Mantener el arco lo más corta posible, de forma que el
revestimiento del electrodo casi vaya tocando al baño de fusión.
 Limpieza final de la soldadura.

Soldadura de piezas fundidas.

Para soldar con éxito una pieza de fundición de aluminio, debe procederse como sigue:

1. Mediante la aplicación del disolvente adecuado limpiar cuidadosamente la zona a

soldar.
2. Para espesores de 5 mm., o más, achaflanar los bordes a 45º.
3. Sujetar las piezas a soldar.
4. Aplicar a las piezas un precalentamiento total.
5. Utilizar un electrodo de composición aproximada a la del metal base.

Soldadura del cobre.

el cobre es un metal muy dúctil y maleable, y relativamente blando. Aunque no admite los
tratamientos térmicos puede endurecerse, con el consiguiente aumento de la resistencia.

 Cobre si desoxidar. Es un cobre electrolítico de un elevado grado de pureza y se

considera como el mejor conductor del calor y la electricidad.
 Cobre desoxidado. Contiene un pequeño porcentaje de fosforo, o de algún otro
desoxidante, que deja al metal libre de oxígeno y, consecuentemente, sin oxido de
cobre. Al no tener oxido de cobre, el material queda con mejores cualidades de
resistencia a la fatiga y con un mejor comportamiento ante el trabajo en frio.
 Soldabilidad. La soldadura oxiacetilénica no es recomendable para el cobre sin
desoxidar. Esto se debe a que, al ser un procedimiento lento, como la pieza a
calentamientos prolongados con el consiguiente aumento de fragilidad. Este tipo de
cobre admite todos los procedimientos normales de soldeo.

Soldadura del latón.

El latón es una aleación de cobre y cinc. La soldadura por arco de este material presenta
algunas dificultades originadas por la tendencia del cinc a evaporarse cuando se calienta la pieza.

Para el soldeo por arco del latón se utilizan electrodos de bronce fosforoso, de revestimiento
muy grueso. Para obtener buenos resultados es conveniente realizar la soldadura en forma de
pequeñas aportaciones.

32
Soldadura del bronce.
El bronce es una aleación de cobre y estaño, con unas características mecánicas más
elevadas que el cobre y el latón. Estas características mecánicas son casi las mimas que las de
los aceros ordinarios, pero con la resistencia a corrosión del cobre.

Puesto que la conductividad térmica del bronce es próxima a la del acero, este material
puede soldarse fácilmente. Puede aplicarse la soldadura por arco, sea con electrodos de carbón
o con electrodos metálicos.

Soldadura de Monel e Inconel.

Tanto el Monel como el Inconel no endurecen por la aplicación de los tratamientos térmicos
usuales. Su elevada resistencia la adquieren al someterlos a trabajos de deformación en frio,
tales como laminación o estirado.

La soldadura por arco con electrodos revestidos puede aplicarse, con buenos resultados,
tanto al Monel como al Inconel, aunque puede soldarse en cualquier posición, para obtener
buenos resultados es recomendable el soldeo en horizontal.

SOLDADURA POR ARCO CON PROTECCIÓN GASEOSA.

PROCEDIMIENTO TIG.
El objetivo fundamental de cualquier procedimiento de soldadura es el de conseguir una
junta con las mismas características del metal base. Este resultado sólo puede obtenerse si el
baño de fusión está completamente aislado de la atmósfera.

En la soldadura por arco con protección gaseosa, se utiliza como medio protector un chorro
de gas que rodea al arco y al baño de fusión, impidiendo la contaminación de la soldadura.

Ventajas específicas de la soldadura por arco con protección gaseosa.

Las uniones obtenidas por este procedimiento son más resistentes, más dúctiles y menos
sensibles a la corrosión, que las que se obtienen por la mayor parte de procedimientos.

La protección gaseosa simplifica notablemente el soldeo de metales no férreos, por no

requerir el empleo de desoxidantes. Permite obtener soldaduras limpias, sanas y uniformes
debido a la escasez de proyecciones.

Puesto que la superficie del cordón presenta una gran limpieza, pueden suprimirse, o
reducirse sensiblemente, las operaciones de acabado.

Variantes del procedimiento.

Fundamentalmente, se distinguen dos tipos de procedimientos:

La soldadura por arco con electrodo infusible y protección gaseosa. Procedimiento TIG
(Tungsten Inert Gas)

La soldadura por arco con electrodo metálico fusible y protección gaseosa. Procedimiento
MIG (Metal Inert Gas)

33
 Procedimiento TIG.

El arco de soldadura salta desde un electrodo de tungsteno que no se consume durante la

operación de soldeo. El electrodo sólo se emplea para establecer el arco. Para uniones que
precisen de material de aportación, se emplea una varilla metálica.

Un chorro de gas inerte expulsa el aire de las inmediaciones de la zona de soldadura,

evitando la oxidación del electrodo, del baño de fusión y de la zona térmicamente afectada.

Generadores de soldadura (“Grupos”)

Para el soldeo por el procedimiento TIG puede utilizarse cualquier grupo convencional, de
corriente continua o alterna, de los que se emplean en soldadura por arco con electrodos
revestidos. Es importante que el grupo permita el control de la corriente en el campo de las
pequeñas intensidades, con la finalidad de conseguir una mayor estabilidad del arco.

Corriente continua y polaridad inversa.

Cuando se trabaja en corriente continua y polaridad inversa, la circulación de electrones se
produce desde la pieza al electrodo, originando un fuerte calentamiento del mismo. Para evitar
este fenómeno, la soldadura con corriente continua y polaridad inversa requiere el empleo de
electrodos de mayor diámetro. La polaridad inversa da lugar a cordones anchos y poco
penetrados.

Corriente continua y polaridad directa.

Permite obtener mejores resultados, por lo que se emplea en soldadura TIG de la mayoría
me metales y aleaciones. La concentración de calor se produce en el metal base, por lo que el
proceso de soldeo es más rápido. Como la mayor parte del calor se genera en el baño de fusión,
pueden utilizarse electrodos de menor diámetro. La polaridad directa da lugar a cordones
estrechos y de buena penetración.

Corriente alterna.
Para evitar los inconvenientes de la rectificación y estabilizar el arco, los grupos de corriente
alterna para soldadura TIG están dotados de un generador de alta frecuencia.

Instalaciones y equipo.
Portaelectrodos.
Tienen la misión de conducir la corriente y el gas de protección hasta la zona de soldeo.
Pueden ser de refrigeración natural o de refrigeración forzada. Los primeros se emplean en el
soldeo de pequeños espesores y los de refrigeración forzada se recomiendan para trabajos que
exijan intensidades superiores a los 200 amperios.

El gas de protección llega hasta la zona de soldadura a través de una boquilla de material
cerámico sujeta en la cabeza del portaelectrodos.

Actuando sobre un interruptor de control situado en el portaelectrodos, se inicia la

circulación de gas y de corriente.

Electrodos.
Pueden ser de tungsteno puro, o de tungsteno aleado. Estos últimos suelen tener un uno o
un dos por ciento de torio o circonio. La adición de torio aumenta la capacidad de corriente del
electrodo, así como su poder de emisión electrónica.

34
 Los electrodos más ricos en torio se utilizan con mucha frecuencia en la soldadura de
uniones críticas, en industria aeronáutica y espacial.

Gas de protección.
El gas protector para la soldadura TIG puede ser el argón, el helio o una mezcla de ambos. El
más utilizado es el argón, debido a que es más barato que el helio.

Puesto que el argón es más pesado que el aire, procura una mejor protección de la
soldadura. El argón produce una acción de limpieza del baño de fusión, el arco que se forma es
suave y estable. Como en la atmósfera de argón la tensión de arco es más baja, hay menos
peligro de perforar las piezas cuando se trata de espesores finos.

Este gas permite un mejor control del baño de fusión cuando se suelda en vertical o en techo,
el arco es más fácil de cebar en argón que en helio.

Cuando quiere mejorarse la aportación de calor sin perder las típicas ventajas del argón, se
emplean mezclas argón-helio.

Para reducir la presión y controlar el caudal de gas se emplean manorreductores-

caudalímetros.

El caudal de gas, depende del espesor y naturaleza del metal a soldar, puede regularse
mediante un mando situado en el caudalímetro.

Material de aportación.
La soldadura TIG de espesores finos, puede realizarse sin material de aportación. Sin
embargo, al aumentar el espesor, es necesario aportar material para rellenar la junta.

El metal de aportación debe ser de la misma composición que el metal base.

Como aportación para la soldadura TIG deben utilizarse varillas fabricadas expresamente
para este procedimiento. Con vistas a producir soldaduras sanas y reducir las proyecciones, las
varillas de aportación llevan mayores cantidades de sustancias desoxidantes.

Equipo de protección.
Para protegerse de las radicaciones es fundamental emplear una pantalla de cabeza.
Además, deben llevarse ropas de protección adecuadas, tales como mandil y guantes.

Preparación de los bordes.

UNIONES A TOPE: Espesores finos, bordes rectos. Espesores medios, bordes en V. Espesores
de más de 12 mm, bordes en X (Cuidado que se pueda acceder por los dos lados)

UNIONES A SOLAPE: Basta con asegurarse de que las piezas asientan perfectamente en toda
la longitud de junta.

UNIONES EN ÁNGULO EXTERIOR: Espesores finos, sin material de aportación. Espesores más
gruesos, es necesario aportar material. Si el espesor es mayor de 6 mm convienen achaflanar
uno de los bordes.

UNIONES EN ÁNGULO INTERIOR: Siempre se precisa aportación de material.

35
Soporte del reverso de la junta.
En espesores finos, el soporte sirve para proteger el reverso de la junta de la contaminación
atmosférica, y para evitar la formación de agujeros. En espesores más gruesos, además, los
soportes absorben gran parte del calor generado en el arco.

El soporte debe diseñarse de forma que no entre en contacto con el material del cordón
durante la operación de soldeo.

Métodos operatorios.

Comprobar todas las conexiones del circuito de soldadura.

Elegir el diámetro del electrodo y de boquilla adecuados.

Ajustar el electrodo en el portaelectrodos, de forma que sobresalga la longitud adecuada al

tipo de junta a realizar.

Comprobar que el electrodo esté firmemente sujeto a la pinza.

Ajustar el generador a la intensidad de corriente adecuada.

Si se emplea portaelectrodos refrigerado, abrir el paso de agua.

Abrir el paso de gas inerte y regular el caudal adecuadamente.

Cebado del arco: En corriente alterna, para cebar el arco no es necesario que entre
en contacto con la pletina. En corriente continua sujetar el portaelectrodos y tocar
la pletina para que se establezca un arco.
Para extinguir el arco, basta con retirar el electrodo hasta la posición horizontal mediante
un rápido movimiento de muñeca.

Soldadura TIG automática.

En un sistema automático de soldadura TIG, el metal de aportación se suministra
automáticamente mediante un dispositivo de alimentación, accionado por un motor, que
empuja el alambre hacia la boquilla montada detrás del portaelectrodos.

TIG-HILO CALIENTE: el alambre de aportación se calienta a su paso por la boquilla, para que
al alcanza el baño llegue en estado de fusión.

La fusión de hilo de aportación se consigue mediante el paso de una corriente alterna a

través del mismo.

Soldadura TIG con arco pulsado.

Se utiliza una corriente de base, de baja intensidad, a la que se superponen, con frecuencia
regulable, impulsos de corriente de gran intensidad. El resultado es una corriente, y un arco,
pulsatorios, que, al aplicarlos a la soldadura, producen una serie de puntos que se solapan hasta
formar el cordón continuo.

La soldadura TIG por arco pulsado puede aplicarse, manual o automáticamente, y, en

cualquier caso, puede realizarse con o sin metal de aportación. Por sus características, el proceso
se adapta particularmente a todos aquellos casos en los que sea importante limitar la aportación
de calor.

36
Soldadura TIG de los metales y aleaciones más usuales.
ALUMINIO: Las aleaciones para forja, no bonificables, son fácilmente soldables. En cuanto a
las bonificables, también pueden soldarse, pero exigen temperaturas de trabajo más altas y
mayores velocidades de soldeo. Se recomienda la soldadura en horizontal. En conveniente el
empleo de soportes de cobre. Los mejores resultados se obtienen soldando con corriente
alterna y alta frecuencia y protegiendo con argón.

MAGNESIO: La soldadura TIG de magnesio admite distintas variantes en cuanto a gas de

protección y tipo de corriente utilizados. La corriente continua de polaridad inversa y protección
a base de helio, produce cordones anchos y de pequeña penetración, con zona ZAT
relativamente amplia. La soldadura con corriente alterna con alta frecuencia y protección a base
de argón, helio o mezcla se aplica a espesores finos. La corriente continua con polaridad directa,
protegiendo con helio, da lugar a un arco de gran poder de penetración, pero no ejerce la acción
de limpieza.

COBRE Y ALEACIONES: Normalmente se utiliza corriente continua de polaridad directa. Hay

que asegurarse de que existe buena ventilación ya que los humos derivados de la soldadura de
estos materiales son altamente tóxicos.

ACEROS INOXIDABLES: Puede realizarse con corriente continua y polaridad directa o

corriente alterna y estabilización por alta frecuencia. Cuando se emplea material de aportación,
la varilla debe ser más rica en cromo que el metal base. Para evitar riesgos de fisuras es
conveniente un precalentamiento.

ACEROS AL CARBONO: Normalmente, cuando se sueldan aceros al carbono, el material de

aportación contiene los desoxidantes adecuados para evitar posibles sopladuras.

SOLDADURA TIG POR PUNTOS.

En la soldadura por resistencia, las piezas a enlazar se colocan entre dos electrodos de cobre,
mediante los cuales se ejerce una determinada presión. Simultáneamente se hace circular una
corriente que atraviesa las piezas, generando el calor necesario para producir una fusión
localidad de las mismas.

Este procedimiento presenta limitaciones:

 Aplicación de presión por los dos lados.

 Tamaño de las piezas limitado por capacidad de la máquina.

El desarrollo de la soldadura TIG por puntos permite conseguir una fusión localizada, sin
necesidad de que las piezas sean accesibles por los dos lados. La soldadura se realiza mediante
una pistola especial que se aplica desde un solo lado de la junta. El calor necesario para soldar
se genera por la acción de un arco que salta desde un electrodo de tungsteno, alojado en la
pistola, hasta la pieza superior.

La soldadura TIG por puntos, tiene numerosas aplicaciones en el campo de la fabricación

ligera.

Equipo.
Como generador, se puede emplear cualquier grupo que sea capaz de suministrar corrientes
superiores a 250 amperios y que tenga una tensión de vacío de por lo menos 55 voltios.

37
 La pistola tiene una boquilla y va provista de un electrodo de tungsteno. Las boquillas
pueden tener diferentes formas.

En la mayoría de aplicaciones suele utilizarse un electrodo de 3 mm de diámetro.

Normalmente no es necesario afilarlos, pero cuando se trabajan con intensidades inferiores a
los 100 amperios, se obtienen mejores resultados con electrodos ligeramente afilados en forma
troncocónica.

Realización de la soldadura.
El procedimiento de realización de la soldadura consiste en apoyar el extremo de la pistola
sobre la pieza y accionar el gatillo. Al apretar el gatillo, se inicia la circulación del gas protector y
del agua de refrigeración. Al mismo tiempo el electrodo avanza hasta tocar la pieza y establecer
el arco, que se extingue automáticamente después de un tiempo.

INTENSIDAD DE CORRIENTE: Depende del espesor de las piezas a soldar. Cuando las piezas
tienen aproximadamente el mismo espesor, al aumentar la intensidad aumenta la penetración.
Cuando la pieza inferior es mucho más gruesa que al superior, al aumentar la intensidad se
aumenta el diámetro del punto.

TIEMPO DE SOLDADURA: El tiempo del arco se regula mediante un temporizador situado en

el cuadro de manos. Suele oscilar entre 0 y 6 segundos. Al aumentar el tiempo de soldadura, se
aumenta principalmente el diámetro del punto.

GAS PROTECTOR: El helio presenta un mayor poder de penetración que el argón. Por el
contrario, este último produce puntos de mayor diámetro.

PREPARACIÓN DE LAS PIEZAS: Es fundamental para obtener soldaduras de buena calidad

que haya buen contacto superficial. Por lo que las piezas deben estar limpias de óxidos y
cualquier otra sustancia.

SOPORTES: Si la estructura de por si no tiene la rigidez necesaria para realizar el depósito de

cordón de soldadura, se empelan dispositivos de soporte.

Procedimientos MIG Y MAG.

La soldadura por arco con hilo fusible y protección gaseosa, utiliza como material de
aportación un hilo electrodo continuo y fusible, que se alimenta automáticamente, a través de
una pistola de soldadura, a velocidad regulable.

Ventajas específicas de la soldadura MIG.

No hay escoria y las proyecciones son escasas por lo que se simplifican las operaciones de
limpieza.

 Fácil especialización de la mano de obra.

 Gran velocidad de soldadura.
 Buen aspecto metalúrgico de la soldadura.
 La técnica del arco corto, permite la soldadura de espesores finos.
 Permiten la preparación de bordes más cerrados.

CORRIENTE DE SOLDADURA: La corriente continua con polaridad inversa es la que permite

obtener mejores resultados. La mayor parte del calor se concentra sobre el baño de fusión, lo
que mejora la penetración de la soldadura. Esta polaridad ejerce una acción enérgica de limpieza
sobre el baño de fusión.

38
 La soldadura MIG con polaridad directa, da cordones muy anchos y de pequeña penetración;
produce excesivas proyecciones, y no presenta la acción de limpieza que se menciona en
polaridad inversa.

Tipos de transporte.
TRANSPORTE POR PULVERIZACIÓN: el material de aportación pasa desde el extremo del
electrodo a la pieza, a través del arco, en forma de gotas muy pequeñas, que se proyectan
rápidamente y en la dirección del hilo.

Mientras se verifica el transporte, las partículas metálicas que se desplazan a través del arco
no interrumpen la circulación de corriente, por lo que el arco no es muy estable y la pulverización
es prácticamente ininterrumpida.

Este tipo de transporte requiere trabajar con grandes intensidades de corriente.

Es necesario el empleo de gas argón. Este produce un efecto de estricción sobre el extremo
fundido del hilo, lo que provoca la formación de gotas muy pequeñas.

TRANSPORTE GLOBULAR: Se presenta cuando la corriente de soldadura es inferior a la que

se conoce como corriente de transición. El transporte se verifica a razón de pocas gotas por
segundo.

La gota de metal fundido que se forma en el extremo del electrodo, va creciendo hasta
alcanzar un diámetro dos o tres veces mayor que el del hilo antes de desprenderse y pasar a la
pieza a través del arco. Durante este tiempo, la gota adopta formas irregulares y adquiere
movimiento de rotación.

Este tipo de transporte, solo se emplea cuando interesa reducir la aportación de calor.

TRANSPORTE POR CORTOCIRCUITOS: Régimen de arco corto. Permite la soldadura de

espesores muy finos, con una gran facilidad. Facilita el control del baño y tiene reducido poder
de penetración. Se trabaja con intensidades inferiores a 200 amperios y con hilos de 1.2 mm de
diámetro.

La gota de metal fundido que se forma en el extremo del hilo electrodo va aumentando de
tamaño y llega a ponerse en contacto con el baño de fusión antes de desprenderse del hilo. En
este momento se produce el cortocircuito y el arco se extingue.

Suele emplearse como gas de protección una mezcla a base de CO2

Equipo para soldadura MIG.

Generador de soldadura.
Los generadores que se emplean para este tipo de soldadura son los rectificadores
convertidores. La corriente continua con polaridad inversa aumenta el poder de penetración,
produce una excelente acción de limpieza y es la que produce mejores resultados.

Para conseguir una soldadura uniforme, tanto la tensión como la longitud de arco deben
mantenerse constantes. En principio, esto puede lograrse de dos formas: (1) Alimentando el hilo
con la misma velocidad a la que este se va fundiendo; (2) Fundiendo el hilo a la misma velocidad
a la que se produce la alimentación.

39
 Para atender las particularidades del procedimiento, se emplean los generadores de
potencial constante. Este tipo de generadores, presenta una característica voltaje-intensidad
casi vertical.

Su voltaje en circuito abierto es menor que en los generadores de característica

descendente, mantienen aproximadamente el mismo voltaje, independientemente de la
corriente que circule.

La principal cualidad de estos generadores está en su capacidad de autorregulación, que les

permite mantener un arco de longitud prácticamente constante.

Los generadores de potencial constante suministran la intensidad adecuada a la velocidad

de alimentación que se establezca. Si la velocidad de alimentación aumenta o disminuye, la
intensidad lo hace en el mismo sentido.

Sistema de alimentación de alambre.

El mecanismo de alimentación tira del hilo electrodo procedente de una bobina, y lo empuja
hacia la pistola de soldadura. Mediante un regulador situado en la unidad de control, puede
variarse la velocidad de aportación.

Pistola de soldadura. Antorcha de MIG-MAG.

Tiene la misión de dirigir el hilo de aportación, el gas protector y la corriente hacia la zona
de soldadura. Puede ser de refrigeración natural o forzada. Algunas pistolas llevan incorporado
un sistema de tracción que tira del hilo ayudando al sistema de alimentación.

Las antorchas disponen de un gatillo que controla la alimentación de la misma.

Gas de protección.
El gas protector puede tener gran influencia sobre las propiedades del metal depositado. El
aire de la zona de soldadura se ve desplazado por el chorro de gas protector. Como
consecuencia, el arco y el baño de fusión se mantienen en el interior de una atmósfera
protectora. Puesto que el metal fundido sólo entra en contacto con gases que no lo contaminan,
se obtienen buenos depósitos y de gran resistencia. La finalidad del gas protector es la de evitar
que el aire entre en contacto con el metal fundido.

ARGÓN: La principal cualidad reside en su bajo potencial de ionización, esto supone arcos
estables, tranquilos y con pocas proyecciones. El argón reduce la tensión del arco, y como
consecuencia, disminuye el poder de penetración. Estas propiedades lo hacen muy
recomendable para soldeo de espesores finos.

ARGÓN + OXÍGENO: El oxígeno mejora la penetración ensanchando la parte inferior del

cordón. Además, mejora el aspecto de la junta y disminuye la tendencia a producir mordeduras.
Las mezclas argón + O2 son muy utilizadas para soldeo de aceros al carbono, aceros débilmente
aleados y aceros inoxidables.

CO2: Permite obtener penetraciones más profundas y anchas en el fondo, lo que facilita la
labor del soldador y disminuye el riesgo de defectos tales como la falta de penetración y las
faltas de fusión. Mejora el contorno del cordón y reduce las mordeduras. Es mucho más barato
que el argón. El principal inconveniente es que tiende a producir arcos relativamente enérgicos
que pueden presentar problemas de proyecciones. La principal aplicación es el soldeo de aceros
ordinarios.

40
 HELIO: Presenta complicaciones de cebado de arco cuando se trabaja con procedimiento
TIG. La principal aplicación se encuentra en la soldadura de metales no férricos. También se
emplea mezclado con otros gases protectores.

Caudal de gas protector.

En la mayor parte de operaciones de soldadura suele adoptarse un caudal de 17 litros por
minuto, este valor puede aumentarse o reducirse de acuerdo con las condiciones particulares
del trabajo a realizar.

Cuando la soldadura se realiza con un caudal de gas adecuado, el arco presenta un sonido
característico de crepitación o silbido. Un caudal de gas insuficiente puede detectarse por el
sonido del arco y se manifiesta por la decoloración de la soldadura, porosidad y aumento de
proyecciones.

Material de aportación para soldadura MIG.

Los hilos de aportación para soldadura MIG suelen ser de composición similar a la del metal
base. Estos materiales de aportación suelen suministrarse en forma de bobinas de distintos
tamaños. En general, para obtener buenos resultados, debe utilizarse el diámetro adecuado al
espesor de las piezas y a la posición de soldadura.

VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN: La intensidad de corriente de soldadura obliga a mantener

una velocidad de alimentación dentro de ciertos límites. La velocidad puede variar siempre que
no salga de esos límites.

LONGITUD DE LA PARTE TERMINAL DEL HILO: Es la distancia que existe entre el tubo de
contacto y el extremo del hilo. Presenta una gran influencia sobre el precalentamiento del hilo.
En la mayor parte de aplicaciones de la soldadura MIG, esta longitud suele oscilar entre 10 y 20
mm. Cuando se trabaja con “microalambre” puede reducirse a valores entre 6 y 10 mm.

Corriente de soldadura.
En algunos casos, el término intensidad de corriente no es lo suficientemente preciso, por
lo que se recurre a lo que se llama densidad de corriente. La densidad de corriente se obtiene
dividiendo la intensidad por el área de la sección recta del electrodo. Para cada tipo de hilo
existen una densidad mínima y densidad máxima. El éxito de la soldadura MIG se debe, en parte,
al empleo de elevadas densidades de corriente.

Comprobación y puesta a punto del equipo.

 Verificar si todos los mandos se encuentran en posición adecuada.
 Verificar las condiciones de los cables.
 Boquilla adecuada para el hilo que se va a utilizar.
 Circulación del hilo sin dificultades.
 Tubo de contacto como boquilla perfectamente limpios.
 Velocidad de alimentación adecuada.
 Caudales de agua y gas convenientes.
 Longitud de la parte terminal del hilo es conveniente.
 Tubo de contacto en buenas condiciones.

Realización de la soldadura.
 Ajustar los parámetros a los requeridos por el tipo de soldadura.
 Regular la longitud de la parte terminal del hilo.

41
  Cebar el arco.
 Desplazar la pistola a lo largo de la junta.
 Soltar el pulsador al llegar al final del cordón.
 Poner el equipo fuera de servicio al finalizar:
 Apagar el interruptor de alimentación de alambre.
 Cerrar la botella de gas.
 Pulsar el gatillo para descargar las canalizaciones.
 Colgar la pistola.
 Desconectar la alimentación.

Cebado del arco.

Se emplean diferentes métodos:

 Se acerca la pistola a la pieza, sin llegar a tocarla, y cuando está próxima se acciona el
pulsador o gatillo y el arco se establece automáticamente cuando el extremo del mismo
toca la pieza.
 Raspado del extremo del hilo con la pieza.

El cebado conviene realizarlo a unos 20 mm por delante del punto de iniciación del cordón
y una vez establecido, volver rápidamente a atrás en iniciar la soldadura.

Defectos típicos en la soldadura MIG.

FALTA DE FUSIÓN  se presenta cuando el arco no llega a fundir suficientemente el metal
base.

POROSIDAD SUPERFICIAL  suele presentarse como consecuencia de la contaminación

atmosférica originada por una protección inadecuada.

POROSIDADES Y FISURAS EN EL CRÁTER  se producen principalmente, por retirar la pistola

y por consiguiente el gas protector sin esperar a una completa solidificación del baño.

FALTAS DE PENETRACIÓN  se producen por trabajar con una aportación de calor

insuficiente o por no dirigir el arco correctamente.

PENETRACIÓN EXCESIVA  suele presentarse cuando la aportación de calor es excesiva.

Soldadura MIG de los diferentes metales de empleo más frecuente.

Aceros al carbono.
Tanto el método del arco largo, como el de arco corto permiten obtener soldaduras de gran
calidad. En muchos casos, los aceros se sueldan con mezclas de argón-CO2. También se emplea
CO2 puro, especialmente para obtener grandes velocidades en soldadura de producción.

La velocidad de soldadura permite controlar el espesor del cordón. Si se desean cordones

estrechos debe aumentarse la velocidad; mientras que, para obtener cordones gruesos, hay que
llevar un movimiento de avance más lento.

Aluminio.
Debido a la mayor fluidez del aluminio, hay que trabajar con bordes más juntos y utilizar
menor intensidad de corriente. El gas protector recomendable es el argón. En algunos casos, la
adición de pequeñas cantidades de O2 facilita la unión.

42
 Para soldadura de espesores gruesos, mezclas de argón y helio permiten obtener mejores
resultados.

Aceros inoxidables.
Para el soldeo de espesores menos a 1.5 mm es recomendable el empleo de soportes de
cobre. En cuanto al gas de protección recomendado en la mayoría de casos suele ser una mezcla
de argón más oxígeno.

Cobre.
La soldadura MIG de cobre suele limitarse a los productos desoxidados. En el soldeo de
espesores finos suele utilizarse el argón como gas protector, y en espesores gruesos da mejor
resultado una mezcla de helio y argón. Cuando se sueldan piezas de menos de 3 mm de espesor
se requiere el empleo de placas de soporte de acero.

TÉCNICAS AFINES AL PROCEDIMIENTO MIG.

Para responder a las crecientes exigencias de la industria, se han desarrollado diversas
técnicas de soldadura por arco con protección gaseosa.

Soldadura con CO2 y gran aportación de energía.

Este tipo de soldadura se caracteriza por elevada aportación de calor y gran velocidad de
soldadura. El extremo del hilo electrodo se mantiene al mismo nivel que la superficie de la pieza
o incluso por debajo de la misma, por lo que la longitud de arco es prácticamente nula. Se
emplea con bastante frecuencia cuando interesa conseguir penetraciones profundas y elevadas
velocidades de aportación.

El equipo de soldadura es el mismo que el empleado en el procedimiento MIG, y la

protección se consigue mediante CO2 puro. El transporte de material se realiza en forma
globular.

Soldadura MIG por arco pulsado.

Se consigue un transporte por pulverización, utilizando una intensidad de corriente mucho
más baja que la necesaria para obtener este tipo de transporte. Este resultado se alcanza
mediante el empleo de una corriente pulsatoria.

La aplicación de corrientes pulsadas permite adaptar la aportación de calor a las exigencias

de la soldadura.

CARACTERÍSTICAS DEL PROCEDIMIENTO.

Las aportaciones de calor que se consiguen por los métodos de pulverización continua y
pulsada se solapan, en algunos casos debido a que el valor de la corriente de transición aumenta
con el diámetro del hilo.

Elevada relación entre aportación de calor y de material.

Uniformidad de los cordones de penetración.

GENERADOR PARA EL SOLDEO MIG POR ARCO PULSADO.

El generador para este tipo de procedimiento, está formado por dos unidades combinadas,
un generador de corriente de fondo y un generador de impulsos. El manejo de dicha unidad es
muy similar al de los generadores convencionales de potencial constante.

43
Soldadura con varilla tubular (Flux-core).
El material de aportación no es macizo, sino que está constituido por un hilo tubular, el
material de aportación se encuentra en el exterior, mientras que en el núcleo del mismo se
encuentran una serie de sustancias similares a las que se encuentran en el revestimiento de los
electrodos.

Utiliza las mismas instalaciones que la soldadura MIG. El gas de protección suele ser CO2.

El flux del núcleo contiene sustancias ionizantes, para estabilizar el arco; desoxidantes, que
limpian el baño; y elementos de aleación que mejoran las características mecánicas del material
depositado.

Este procedimiento de soldadura utiliza grandes densidades de corriente y se caracteriza por

una elevada velocidad de aportación, por lo que permite aumentar considerablemente la
productividad.

El procedimiento se aplica con corriente continua y polaridad inversa.

Soldadura por arco con protección mediante vapor.

Su principal característica se encuentra en forma de proteger el arco y el baño de fusión,
pues en vez de gas se utiliza vapor.

EQUIPO: Puede ser automático o semiautomático. Se compone de un generador de

corriente continua; un sistema de alimentación de hilo tubular y la unidad de control.

MATERIAL DE APORTACIÓN: El hilo tubular de acero que se emplea como material de

aportación, contiene todos los elementos necesarios para desoxidar y proteger.

Soldadura por arco sumergido.

El calor necesario para fundir el material base y el de aportación lo produce un arco eléctrico.
EL arco salta en el interior de una sustancia granulada, que recibe el nombre de flux y rodea al
extremo del hilo y al baño de fusión, protegiéndolos de la contaminación atmosférica.

La diferencia fundamental entre el procedimiento MIG y la soldadura por arco sumergido,

estriba en la forma de proteger, dado que uno lo realiza mediante un gas y el otro lo realiza
mediante un flux sólido.

Al estar rodeado por el flux, el arco no es visible, y no se producen proyecciones. Una vez
depositado el cordón, la escoria sólida se elimina fácilmente mediante golpes.

El procedimiento de arco sumergido se caracteriza por su elevado poder de penetración y

su gran velocidad de aportación, por lo que suele utilizarse para el soldeo de espesores gruesos.

Normalmente, para obtener buenos resultados, exige el empleo de soportes por el reverso
de la junta.

SOLDADURA OXIACETILÉNICA.

INSTALACIONES Y EQUIPOS.
El procedimiento oxiacetilénico utiliza como fuente de calor una llama que resulta de
quemar una mezcla de acetileno y oxígeno en proporciones adecuadas. Los bordes de las piezas

44
a unir se ligan íntimamente consiguiendo enlazar las piezas sin necesidad de aplicar presión ni
cualquier otra acción mecánica. En la mayoría de casos se usa material de aportación.

En la soldadura de espesores muy finos, se disponen los bordes juntos y ligeramente

levantados, y se van fundiendo simultáneamente, sin utilizar material de aportación.

Además de su aplicación para soldadura, la llama oxiacetilénica se emplea en el corte de

metales.

Oxígeno para soldadura.

Puede conseguirse por medio de dos procedimientos:

ELECTRÓLISIS DEL AGUA: En una solución de sosa cáustica, se introducen dos electrodos
conectados a un generador de corriente continua. Al circular la corriente se produce la
descomposición del agua y el oxígeno se acumula en uno de los electrodos.

DESTILACIÓN FRACCIONADA: Se recoge aire atmosférico en grandes torres, se hace circular

por sosa cáustica para eliminar el CO2. Se comprime y se hace pasar por unos depuradores y
unos cilindros de secado. Se dirige a unas columnas de rectificación, se enfría y se expande
cambiando de estado. Una vez en estado líquido, resulta sencillo separar el oxígeno del
nitrógeno ya que poseen diferentes temperaturas de ebullición.

El oxígeno líquido pasa a través de un serpentín en el que se calienta hasta pasar a estado
gaseoso. El gas producido se almacena en grandes tanques.

BOTELLAS DE OXÍGENO: Se fabrican de acero, sin soldadura. En su extremo superior llevan

un grifo que permite abrir o cerrar el paso del gas.

Acetileno para soldadura.

El acetileno es un gas que se obtiene poniendo en contacto carburo de calcio y agua. Los
aparatos utilizados para su obtención reciben el nombre de generadores. Un tipo de generador
consiste en un gran recipiente que contiene agua, y en la parte superior del mismo una tolva
con cierta cantidad de piedras de carburo de calcio. El carburo se deja caer en el agua
produciendo unas burbujas de acetileno al entrar en contacto con el agua. Estas se recogen en
la parte superior del recipiente. Una vez frío y depurado se comprime cuidadosamente en
botellas.

GENERADORES DE ACETILENO: Los generadores de acetileno pueden ser de alta o baja

presión. Normalmente, los generadores de acetileno controlan automáticamente la producción
de gas, y su manejo.

Normas de seguridad en el manejo de botellas.

 Para levantar la botella no debe colgarse nunca el capuchón protector.
 No dejar las botellas tumbadas.
 No engrasar los grifos.
 Mantener las botellas lo más alejadas posible de las fuentes de calor.
 Para mover las botellas no arrastrarlas ni girarlas tumbadas.
 Comprobar que los grifos están cerrados antes del transporte.
 No intentar forzar los grifos.
 Cerrar los grifos de las botellas vacías.
 No emplear martillos ni llaves.
 Cuando no se esté utilizando, cubrir el grifo con el capuchón.

45
Equipo portátil para soldadura oxiacetilénica.
Soplete de soldar.
Tiene la misión de mezclar el acetileno y el oxígeno y suministrar la mezcla, a través de la
boquilla, a una velocidad que permita establecer una llama estable. Los sopletes pueden ser de
baja o alta presión.

Juegos de boquillas.
Para adaptarse a la soldadura de diferentes espesores, los sopletes están equipados con un
juego de boquillas de distinto tamaño. Para obtener soldaduras satisfactorias hay que vigilar la
limpieza de la boquilla.

Manorreductores.
Los manorreductores, o reguladores de presión, realizan dos funciones: reducir la presión
de los gases, adaptándola al valor requerido para el trabajo a realizar; y mantener un caudal
constante, aunque disminuya la presión en las botellas.

Tanto los de oxígeno como los de acetileno pueden ser de doble o de simple expansión.
Ambos tipos de manorreductores van provistos de dos manómetros. Uno indica la presión
existente en el interior de la botella y el otro mide la presión del gas que va hacia el soplete.

PRECAUCIONES EN EL MANEJO DE MANORREDUCTORES.

 Comprobar si está flojo el tornillo de regulación antes de abrir el grifo de la botella, y

aflojarlo al finalizar la operación de soldadura.
 No engrasar los manorreductores.
 No intercambiar los manorreductores de oxígeno y acetileno.
 Cuando se observen anomalías, cerrar el grifo.
 Si el manorreductor no es capaz de mantener la presión de salida, debe repararse
inmediatamente.

Mangueras para oxígeno y acetileno.

Se trata de unas mangueras especiales que no presentan poros. La manguera de oxígeno
suele ser gris y la de acetileno, roja.

Para la conexión a los manorreductores y al soplete, se emplean acoplamientos

normalizados.

PRECAUCIONES EN EL MANEJO DE LAS MANGUERAS.

 Las gomas nuevas pueden traer polvo de talco, por lo que hay que soplarlas antes de
utilizarlas.
 Para realizar acoplamientos, utilizar abrazaderas adecuadas.
 Para empalme de mangueras, emplear acoplamientos normalizados de latón. No usar
tubos de cobre.
 Las mangueras de gran longitud tienden a enredarse.
 Cuando una goma presenta fugas, empalmar un trozo nuevo o sustituir por otra.

Chisperos.
Se emplean para el encendido del soplete. No debe encenderse nunca con cerillas, el empleo
de estas es peligroso porque puede producir un fogonazo.

46
EPIS.
Los “epis” empleados son similares a los de soldadura convencional, salvo que en lugar de
la careta de soldador se emplean unas gafas coloreadas, de tonalidad de 4 a 6.

Variantes de la soldadura con llama.

SOLDADURA OXI-MAPP: El gas mapp es un producto que reúne muchas de las propiedades
físicas del acetileno y además es más estable. Es el resultado de una readaptación de la
estructura molecular del acetileno y el propano.

Resulta un combustible estable, con temperatura de llama comparable a la del acetileno y

sin los peligros del último. Normalmente se requieren boquillas de mayo diámetro ya que el gas
Mapp es más denso y presenta una velocidad de propagación de la combustión algo menor.

SOLDADURA OXIHÍDRICA: Genera baja temperatura, que se utilizan principalmente en

soldadura de espesores finos. La llama presenta poca luminosidad.

SOLDADURA AEROACETILÉNICA: Se obtiene al quemar una mezcla de acetileno y aire. Sus

aplicaciones se limitan al campo de las soldaduras de espesores muy finos.

PUESTA A PUNTO DEL EQUIPO Y ENCENDIDO DE LA LLAMA.

Montaje del equipo.
COLOCACIÓN DE LAS BOTELLAS: Sujetarlas a la carretilla. Quitar los capuchones de
protección y verificar si se encuentran en buen estado el asiento y la rosca de acoplamiento de
los manorreductores.

PURGAR LAS BOTELLAS: Se realiza para limpiar los orificios de salida. Antes de acoplar los
manorreductores hay que abrir el grifo de cada botella durante unos instantes y cerrarlo
inmediatamente.

ACOPLAR LOS MANORREDUCTORES: Conectar los manorreductores de oxígeno y de

acetileno a las correspondientes botellas. Utilizar una llave adecuada y no forzar las roscas.

CONECTAR LAS MANGUERAS A LOS MANORREDUCTORES: Comprobar que los tornillos de

regulación de los manorreductores están flojos al abrir los grifos de las botellas. A continuación,
apretar los tornillos de los manorreductores, soplar las mangueras y eliminar cualquier suciedad
que puedan contener.

CONECTAR LAS MANGUERAS AL SOPLETE.

COMPROBAR SI HAY FUGAS: Se aplica una solución de agua jabonosa y si se forman burbujas
es que existen fugas que hay que reparar.

Elección de la boquilla adecuada.

El tamaño de la boquilla, depende del espesor de las piezas a soldar. Es muy importante
utilizar las botellas y las presiones adecuadas.

Encendido de la llama.
Elegir la boquilla.

Abrir las botellas y regular la presión al valor adecuado para la boquilla que se va a utilizar.

Con el chispero frente a la boquilla, encender la llama.

47
Reglaje de la llama.
Una llama normal se distingue por presentar en la parte de contacto con la boquilla una zona
blanca y brillante que se denomina dardo. La llama normal, es la que se utiliza en la mayoría de
aplicaciones y se obtiene cuando el consumo de oxígeno y de acetileno son aproximadamente
iguales.

Diferentes tipos de llama.

LLAMA CARBURANTE: Se distingue por un dardo mal definido y rodeado por una aureola
blanquecina. Al producirse la fusión se observa que se presente una cierta tendencia a hervir.
Esto se debe a que la llama introduce carbono en el baño de fusión. Posteriormente, una vez
fría la pieza, esta queda con la superficie llena de picaduras.

LLAMA OXIDANTE: El dardo se reduce, tomando un color violáceo y una forma puntiaguda.
Además, adquiere un sonido característico. Al producirse la fusión se observan numerosas
proyecciones y se forma una especie de pluma blanca que se deposita sobre la superficie del
baño.

Características de la llama.
Cuando la presión es excesiva se obtienen llamas duras, alborotan el baño de fusión
hundiéndolo y provocando agujeros.

La llama suave se produce cuando se trabaja con la presión adecuada. Permite controlar el
baño de fusión y obtener soldaduras sanas y sin proyecciones.

Para conseguir una llama normal y suave es necesario controlar la presión de los gases, las
proporciones, la mezcla y la limpieza de la boquilla.

Control de la llama.
Periódicamente debe controlarse el dardo para detectar posibles desajustes. En algunos
casos, durante la operación de soldadura el soplete empieza a petardear. Este ruido suele
presentarse cuando el caudal de gas no es suficiente, por lo que debe corregirse abriendo más
los grifos del soplete.

Retroceso de la llama.
Extinción de la llama: Se produce por trabajar con presiones muy bajas; tocar con la boquilla
el baño de fusión; sobrecalentamiento de la boquilla u obstrucciones de la misma.

Retroceso de la llama: Deben cerrarse inmediatamente los grifos del soplete. Se produce por
obstrucciones en la boquilla; defectos en el grifo o por trabajar con presiones inadecuadas.
Puede generar una explosión.

Apagado de la llama.
 Cerrar el grifo de acetileno.
 Cerrar el grifo de oxígeno.
 Cerrar los grifos de las botellas.
 Abrir los grifos del soplete para descargar las mangueras.
 Aflojar los tornillos de regulación de los manorreductores.

48
PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

Recargues superficiales.
El recargue consiste en depositar una capa metaliza dura y resistente sobre las superficies y
bordes de piezas desgastadas. Las dos variantes principales de esta técnica son el recargue duro
y la metalización.

Tipos de desgaste.
1. El descaste de impacto se produce por arrancamiento de partículas metalizas,
provocado por choques fuertes y repetidos.
2. El degaste por abrasión está asociado con acciones de rozamiento.
3. La corrosión supone la destrucción progresiva de la superficie de las piezas.

Propiedades de las partes a recargar.

Además del tipo de desgaste resulta imprescindible el conocimiento de la composición y
características del material a recargar.

A este respecto se pueden clasificar los metales en dos grandes categorías. En uno de los
grupos se incluyen aquellos metales cuyas características físicas no cambian significativamente,
ni experimentan agrietamientos, cuando se someten al calentamiento y enfriamiento
inherentes a la operación de recargue. El segundo grupo comprende a los metales cuyas
características se modifican fundamentalmente como consecuencia del proceso térmico del
recargue.

Recargue duro.
Existe una gran variedad de materiales de aportación para recargue duro. Los elementos de
aleación suelen formar carburos metálicos de gran dureza, que comunican esta propiedad a la
capa de recargue. Los metales de aportación para recargues duros suelen clasificarse en tres
grandes grupos:

1. Gran resistencia a la abrasión.

2. Moderara resistencia a la abrasión y buena resistencia al impacto.
3. Gran resistencia al impacto y buena resistencia a la abrasión.

Recargue con electrodos revestidos.

Suele emplearse en el recargue de grandes superficies, o cuando se trabaja con piezas
grandes, en las que el calentamiento con llama resultaría muy lento. Resulta especialmente
recomendable para el recargue sobre aceros al manganeso, y otros aceros aleados, en los que
interesa reducir al mínimo tanto los tiempos de calentamiento como la amplitud de la zona
térmicamente afectada.

Técnica operatoria.

 Limpiar cuidadosamente la superficie a recargar.

 Utilizar la mínima intensidad posible.
 Situar las piezas de forma que el recargue se realiza en horizontal.
 Mantener un arco de longitud media, procurando que el revestimiento del electrodo no
se ponga en contacto con el metal base.
 Eliminar toda la escoria antes de pasar al depósito de capas adicionales.

49
  Realizar la operación de forma que se consiga un enlace perfecto entre los diferentes
cordones.

Metalización.
Consiste en depositar pequeñas partículas metalizas, en estado de fusión, sobre la superficie
a metalizar, hasta conseguir un recubrimiento adherente. Estas partículas pasan a través de una
fuente de calor muy intensa y se proyectan a elevadas velocidades sobre la superficie de la pieza,
donde forman partículas metálicas de pequeño tamaño.

El metal de aportación, en forma de polvo o de alambre, se hace pasar a través de una llama
oxigas, que lo funde en formo de gotas. Un chorro de aire a presión actúa sobre estas gotas,
dividiéndolas en partículas muy pequeñas y proyectándolas sobre la superficie a metalizar.

No presenta limitaciones en cuanto a tamaño de los objetos a metalizar y no requiere de

precalentamientos ni postcalentamientos.

Técnica de la metalización.
El éxito de la operación depende del grado de limpieza y rugosidad de la superficie a
metalizar. En algunos casos, una vez preparada la superficie a metalizar, se deposita sobre la
misma una pequeña película de molibdeno que tiene por objeto el mejorar la adherencia de las
capas posteriores al metalizado.

Pistolas para metalización. Consta de dos partes fundamentales: la unidad de alimentación

de alambre y el sistema de suministro de los gases. La unidad de alimentación empuja el hilo
automáticamente, hacia la boquilla de la pistola. El sistema para suministro de gases controla el
caudal de oxígeno, de gas combustible y de aire comprimido. El material de aportación, al salir
por la boquilla, se funde y se atomiza por la acción de la llama y los chorros de aire a presión.

Técnica operatoria. Las operaciones de metalización deben realizarse siempre en zonas bien
ventiladas. La velocidad del hilo, cantidad de aportación, presión de oxígeno y combustible,
deben regularse de acuerdo con las recomendaciones establecidas para el equipo a utilizar y
teniendo en cuenta el tipo de trabajo.

Metalización por arco eléctrico.

Con esta técnica las partículas se depositan más calientes y fluidas que en la metalización
con llama oxiacetilénica. El calor necesario para fundir el hilo lo genera un arco eléctrico. Demás,
el arco permite conseguir recubrimientos con menor contenido en óxidos.

PROCEDIMIENTOS DE CORTE.
El procedimiento más recomendable, en cada caso está condicionado por la naturaleza del
metal a cortar y por razones de tipo económico.

Oxicorte.
Este procedimiento se basa en la capacidad de oxidación de los productos férricos y en lo
fácil que resulta la eliminación de los óxidos formados.

Para oxicortar una pieza se calienta hasta una temperatura adecuada y se aplica un chorro
de oxígeno sobre la zona caliente. El oxígeno provoca la combustión de hierro, transformándolo
en óxidos que se eliminan por la acción mecánica del chorro.

50
 SOPLETE CORTADOR: Se diferencia del soplete de soldar en la forma de la boquilla y en que
se dispone de una palanca para controlar el chorro de oxígeno de corte. Algunos cortadores van
provistos de dos grifos de oxígeno, a fin de conseguir una regulación más precisa de la llama.

PRESIONES DE TRABAJO: Dependen del tipo de soplete y del tamaño de la boquilla, la cual
se elige de acuerdo con el espesor a cortar. A la hora de elegir las presiones de oxígeno y
acetileno hay que tener en cuenta las recomendaciones del fabricante del soplete.

ENCENDIDO DEL SOPLETE:

 Abrir el grifo de acetileno y encender la llama con un chispero adecuado.

 Accionar el grifo de oxígeno hasta conseguir una llama normal.
 Abrir el oxígeno de corte y comprobar la naturaleza de la llama.

Oxicorte con polvo.

El oxicorte normal no es aplicable a metales que forman óxidos de alto punto de fusión,
como el aluminio, el bronce y las aleaciones de níquel. Para poder cortar es necesario introducir
polvo de hierro en la corriente de oxígeno de corte. El polvo de hierro también facilita el corte
de los aceros inoxidables y mejora la calidad del corte sobre piezas de fundición.

Este tipo de corte requiere un soplete especial, equipado con un conducto de polvos. El
polvo es arrastrado hacia el soplete por una corriente de aire comprimido o nitrógeno. Para
oxicortar por esta técnica primero se abre la válvula de polvo y luego la de oxígeno de corte.

Corte por arco con electrodos revestidos.

El corte puede realizarse con corriente continua y con corriente alterna y utiliza electrodos
revestidos ordinarios.

Ajustar el grupo con la misma polaridad utilizada para soldar con el tipo de electrodo
seleccionado.

Utilizar electrodos convencionales.

Situar la pieza en posición horizontal e iniciar el corte en el extremo inferior del borde.

Si el espesor es mayor que el diámetro del electrodo hay que realizar un movimiento
envolvente con el fin de desplazar el baño de fusión.

Espesores mayores de 3 mm es más fácil el corte en vertical.

Para seccionar redondos, iniciar el corte en un extremo y progresar hasta el centro de la

barra.

Corte por arco con electrodo de carbón.

El fundamento es el mismo que el corte por arco metálico, es decir un procedimiento de
fusión localizada. Por consiguiente, la calidad es baja. La corriente debe ajustarse a un valor más
elevado que se utiliza normalmente para soldar espesores similares.

Corte con arco-plasma.

Es el procedimiento más recomendable para cortar a grandes velocidades aceros inoxidables
y metales no férricos.

El plasma se considera el cuarto estado de la materia. En el soplete de arco-plasma el

extremo del electrodo va oculto dentro de la boquilla. La boquilla permite contraer el arco,

51
concentrando el arco y aumentando su temperatura. El gas a presión, que fluye a través del arco
se calienta a temperaturas elevadas, convirtiéndose en plasma.

La gran concentración de calor que se consigue produce la fusión de cualquiera de los

metales conocidos, y la elevada velocidad del chorro de plasma, expulsa fácilmente el metal
fundido a través de la sangría. Este tipo de corte no deja rebaba.

El generador de corriente para corte con arco plasma es un rectificador especial con una
tensión en vacío de 400 voltios. Los “epis” empleados en este tipo de procedimientos son
similares a los usados para la soldadura.

Método arco-aire.
La eliminación del material se consigue por un proceso de fusión localizada bajo la acción de
un arco que salta entre la pieza y un electrodo de carbón. Las exigencias en electrodos de carbón
son mayores que las de los electrodos revestidos del mismo diámetro.

Los electrodos de carbono-grafito se sujetan a un portaelectrodos especial. Los electrodos

pueden ser desnudos o recubiertos de una película de cobre.

A medida que el metal va fundiendo, un chorro de aire a presión se dirige hacia el baño y
elimina el metal fundido. Este aire es suministrado por un compresor ordinario. Se emplea
fundamentalmente en la realización de ranuras.

Soldadura de producción
En este término se incluyen las técnicas de soldeo utilizadas en las fabricaciones masivas.

Soldadura por resistencia.

La soldadura por resistencia es la más utilizada entre las distintas técnicas de soldeo que se
aplican a la fabricación en serio. Los principios en los que se basa son los siguientes:

1. El calor que genera por la resistencia que presentan las piezas a enlazar al paso de una
corriente de gran intensidad.
2. Este calor, que se localiza fundamentalmente en la zona de cortado, lleva las piezas
hasta un estado plástico.
3. Al aplicar una presión adecuada se produce la unión de las piezas.

Una maquina convencional de soldadura por resistencia consta de cuatro elementos

principales.

 El cuerpo o armazón, que sirve de soporte a los restantes elementos y varia en forma y
amaño según se trate de una máquina fija o portátil.
 El circuito eléctrico, constituido por un transformador que reduce el voltaje y aumenta
la intensidad hasta el valor necesario para lograr las temperaturas de soldeo.
 Los electrodos, que incluyen el mecanismo de aplicación de la presión para mantener
en contacto las zonas a soldar.
 Los órganos de control, constituidos por un sistema para regular la intensidad y
temporizadores que permiten ajustar los tiempos de circulación de corriente y de
aplicación de la presión.

Los principales sistemas de soldeo por resistencia son las soldaduras por puntos, por
roldanas, por protuberancias, por chisporroteo y a tope.

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Soldadura automática por protección gaseosa.
La soldadura por arco con protección gaseosa se considera el procedimiento más efectivo y
económico en la unión de espesores finos y medios, sobre metales de difícil soldabilidad. Se
pueden considerar do tipos de máquinas automáticas: las portátiles y las fijas.

Soldadura de espárragos.
La soldadura de espárragos es una forma de soldeo por arco. Se han desarrollado dos
variantes del procedimiento que, si bien obtienen resultados parecidos, utilizan distintos
materiales y difieren en el principio de funcionamiento.

Uno de los métodos se caracteriza por el empleo de un desoxidante y una guía o casquillo
cerámico. El equipo consta de una pistola, un generador de corriente continua, un temporizador
que controla la duración de la descarga eléctrica, los espárragos especialmente diseñados para
este proceso y los casquillos de cerámica.

El otro método se caracteriza por un pequeño apéndice cilíndrico que lleva el esparrago en
su extremo a soldar. El diámetro y longitud de este apéndice dependen del diámetro del
esparrago y de la naturaleza del metal a soldar.

La pistola funciona con aire comprimido y el extremo del pistón va provisto de un asquillo
para sujetar los espárragos los cuales se mantienen separados de la chapa hasta que se inicia la
operación de soldeo

Ambos métodos son aplicables al soldeo de la mayoría de los metales férricos y no férricos,
y sus aleaciones, así como a cualquier combinación de los mismos.

Soldadura por bombardeo electrónico.

La soldadura por bombardeo electrónico es, esencialmente, una técnica de soldeo por
fusión. La fusión se alcanza bombardeando las zonas a enlazar con un haz de electrones muy
denso y de gran potencia. Al estrellarse contra la pieza, la energía cinética de los electrones
acelerados hasta granes velocidades, se transforma en energía calorífica, provocando una fusión
rápida y muy localizada.

Una de las principales limitaciones del procedimiento es la necesidad de trabajar en una

cámara de vacío. Sin embargo, presenta numerosas ventajas con relación a otros
procedimientos de soldeo.

Soldadura por fricción.

La soldadura por fricción, también llamada soldadura por inercia, es un procedimiento en el
que la energía cinética acumulada en una de las piezas se utiliza en la generación del calor
necesario para conseguir la fusión. Las dos piezas a enlazar se disponen alineadas y con los bodes
a una cierta distancia. Una permanece fija, sujeta en unas mordazas adecuadas, y la otra se
monta sobre un plato giratorio.

La soldadura por fricción permite obtener soldaduras más perfectas, a mayor velocidad y
con menor costo. La resistencia de la junta es, normalmente, igual a la de los metales base.

Soldadura con rayos láser.

En la soldadura por rayos láser la fusión se consigue mediante la aplicación de un haz de luz
muy intenso y concentrado sobre una zona de la pieza de diámetro aproximadamente igual al

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de un cabello. Este haz altamente concentrado genera, en el punto de focalización, una potencia
de más de mil millones de vatios por centímetro cuadrado.

Puesto que la aportación de calor es extremadamente baja, en comparación con otros

procedimientos de soldeo, la amplitud de la zona térmicamente afectada y los efectos del calor
sobre las zonas adyacentes a la junta se reducen al mínimo. De esta forma, pueden soldarse
aleaciones tratadas térmicamente sin modificar sus características iniciales.

Soldadura por arco-plasma.

La soldadura con plasma es una técnica que utiliza como fuente de calor un arco eléctrico
altamente concentrado. Esta gran concentración de energía se consigue contrayendo el arco a
base de hacerlo saltar desde el interior de una boquilla por la que se inyecta un chorro de gas.
De esta forma se obtiene un núcleo central a gran temperatura, rodeado de una envoltura de
gas relativamente frío.

El arco-plasma viene a ser un chorro de gas a gran velocidad, por el que circula una corriente
eléctrica de gran intensidad.

Soldadura por ultrasonidos.

Se consigue mediante la aplicación de energía vibratoria, que dispersa los óxidos y la
humedad, eliminando las irregularidades superficiales y logrando el contacto íntimo de la unión
permanente de ambas piezas. La energía vibratoria se genera por medio de un transductor.

El equipo consta de dos elementos fundamentales: la unidad de potencia o convertidor de

frecuencia y el transductor.

La soldadura por ultrasonidos puede realizarse por puntos o mediante cordón continuo, y
es aplicable a una gran variedad de metales.

El éxito de la soldadura por ultrasonidos depende de la elección adecuada de los distintos

parámetros de soldeo.

Soldadura electrogás.
Es una técnica de soldeo por arco metálico y protección gaseosa, diseñada para la soldadura
en vertical, en una sola pasada, sobre chapas de acero de espesores comprendidos entre 10 y
40 mm. una vez posicionado el equipo sobre la junta, la soldadura se realiza de forma totalmente
automática. La velocidad de alimentación del hilo y la corriente son constantes. Al final de la
junta el proceso se interrumpe automáticamente.

DATOS SUPLEMENTARIOS SOBRE SOLDADURA.

CONTROL DE SOLDADURAS.
Examen visual.
Mediante un examen cuidoso del cordón pueden detectarse pequeños defectos
superficiales como grietas, mordeduras, faltas de penetración, faltas de fusión,
desbordamientos de metal fundido, o deficiencias en el cráter.

La limitación de este procedimiento estriba en que no permite detectar los defectos

internos.

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Ensayos destructivos.
Se utiliza una pequeña muestra de la estructura soldada que se somete a cargas crecientes
hasta producir la rotura.

Ensayo de tracción.
Para realizar este ensayo, se sujeta la probeta en una máquina adecuada y se somete a un
esfuerzo de tracción que va creciendo gradualmente hasta que se produce la rotura. Antes de
colocar la probeta en la máquina de ensayos, es necesario marcar cuidadosamente la longitud,
en la parte central de la misma, con vistas a la determinación del alargamiento.

Para determinar el alargamiento, se juntan los trozos de probeta haciéndolos coincidir en la

sección de rotura, y se mide la nueva longitud calibrada. El alargamiento se expresa como un
tanto por ciento y es un buen indicador de la plasticidad de la soldadura.

Resistencia a cortadura.
ENSAYO A CORTADURA SOBRE CORDONES TRANSVERSALES: Se procede como en la
realización de un ensayo de tracción y se divide el valor de la carga de rotura por el doble de la
anchura del cordón si se quiere obtener la resistencia por unidad de longitud. Si se desea
obtener la resistencia a cortadura es necesario dividir el resultado obtenido por el espesor del
cordón.

ENSAYO A CORTADURA SOBRE CORDONES LONGITUDINALES: Se procede como el ensayo de

tracción. Dividiendo el valor de la carga de rotura por la longitud del cordón se obtiene el valor
de resistencia a cortadura longitudinal.

Ensayo de uniformidad de la soldadura.

La uniformidad y ductilidad pueden determinarse rompiendo una probeta adecuada y
examinando la superficie de rotura.

ENSAYO DE PLEGADO LIBRE: Se corta una probeta y se mecaniza hasta eliminar el

sobreespesor de soldadura. Las huellas de mecanizado deben ser perpendiculares a la dirección
del cordón. Una vez mecanizada se trazan dos rectas en la dirección del cordón y contenidas en
la soldadura.

Se comienza a plegar la pieza y se interrumpe el plegado cuando se observa la aparición de

grietas. Se suelta la pieza y se determina la distancia final entre los trazos. Puede calcularse el
alargamiento.

ENSAYO DE PLEGADO GUIADO: Se requieren dos probetas, una llamada probeta de cara,
que se emplea para comprobar la calidad de fusión y otra llamada probeta de raíz para
comprobar la calidad de penetración.

Ensayos macrográficos.
Se corta la probeta por una sección transversal que afecte a todo el cordón de soldadura, se
lima la superficie de corte y se pule, finalmente se ataca con una serie de reactivos:

 Ácido clorhídrico.
 Persulfato amónico.
 Yodo y yoduro potásico.
 Ácido nítrico.

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Ensayo de resiliencia.
El ensayo de resiliencia es una prueba dinámica que consiste en romper la probeta, de un
solo golpe, determinando la energía de impacto absorbida por la rotura. La finalidad del ensayo
es la de comparar la tenacidad de la soldadura con la del metal base.

Ensayos no destructivos.
Los ensayos no destructivos permiten controlar la calidad de las estructuras soldadas sin
destruirlas ni alterar su capacidad de servicio.

Inspección mediante partículas magnéticas.

Se utiliza una corriente magnetizante de gran intensidad y un polvo de hierro finamente
dividido, la pieza a examinar se somete a la corriente y las áreas de inspección se cubren con
polvo de hierro. Cualquier impureza o discontinuidad en el material magnetizado interrumpe las
líneas de fuerza magnética, provocando una concentración de las partículas de hierro en las
inmediaciones del defecto.

Inspección mediante líquidos penetrantes.

Se detectan defectos superficiales mediante el empleo de líquidos coloreados de gran
fluidez.

Se limpia la superficie y se aplica una fina película de líquido penetrante, se vuelve a limpiar
la superficie de la pieza. En este momento, sólo queda sobre la pieza el penetrante retenido en
el interior de los defectos. A continuación, se aplica una sustancia absorbente, llamada
revelador, y se espera a que extraiga el líquido penetrante almacenado en el interior de las
imperfecciones de la pieza.

Resulta particularmente indicado para la detección de defectos superficiales en metales no

férricos.

Corrientes inducidas.
Utiliza la energía electromagnética para detectar discontinuidades en los depósitos de
soldadura. La pieza a controlar se dispone próxima o en el interior de bobinas recorridas por
corriente alterna de alta frecuencia, por lo que recibe energía electromagnética. Las faltas de
uniformidad en el depósito de soldadura modifican la impedancia de la bobina, y estas
variaciones de impedancia se controlan mediante instrumentos electrónicos de medida.

Inspecciones radiográficas.
Se emplea para determinar la calidad de la soldadura por medio de radiaciones capaces de
penetrar a través de los materiales.

Situando una película sensible en la parte posterior de la soldadura se obtiene un registro

permanente de la estructura interna de la misma. En una soldadura sana los rayos inciden con
intensidad uniforme, produciendo una imagen sin manchas. Si la soldadura tiene defectos, se
producen manchas oscuras que definen claramente la situación, forma y tamaño del defecto.

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Control por ultrasonidos.
Utiliza vibraciones de alta frecuencia para localizar y medir defectos en materiales metálicos.
Si se envía un impulso vibratorio de alta frecuencia a través de una pieza sana y continua, la
señal se desplaza a lo largo de la misma, reflejándose al llegar al extremo.

Las discontinuidades o defectos de estructura interrumpen la circulación de señal y la

reflejan antes de llegar al extremo.

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