MÉTODO MARSHALL PARA DISEÑO DE MEZCLAS

Método utilizado para determinar las proporciones apropiadas de asfalto y agregado en

una mezcla.
El concepto del método de diseño de mezclas bituminosas fue desarrollado por Bruce
Marshall en el Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi, en Estados
Unidos.
El propósito del método de dosificación Marshall es determinar el contenido óptimo
de betún (un líquido viscoso de color negro) para una combinación específica de áridos.
Se trata de un ensayo mecánico que consiste en romper probetas cilíndricas de 101,6
mm de diámetro por 63,5 mm de altura preparadas y compactadas mediante un martillo
de peso y altura de caída normalizados. Posteriormente se calientan a una temperatura
de 60ºC y se rompen en la prensa Marshall mediante la aplicación de una carga vertical
a través de una mordaza perimetral y una velocidad de deformación constante de
50,8 mm/min para determinar su estabilidad y deformación.
Este método establece densidades y contenidos óptimos de huecos que se han de
cumplir durante la construcción del pavimento.
Es importante saber que este ensayo es uno de los más conocidos y utilizados tanto
para la dosificación de mezclas bituminosas como para su control en planta
mediante la verificación de los parámetros de diseño de las muestras tomadas. No se
aplica en mezclas abiertas pues resulta insensible para detectar el efecto que el ligante
tiene sobre el comportamiento de la mezcla. Tampoco es adecuado para la
caracterización de mezclas de elevado ángulo de rozamiento interno y mástico poco
consistente.
A continuación, se presenta una descripción general de los procedimientos seguidos en
el Diseño Marshall de Mezclas. El procedimiento completo y detallado que se debe ser
seguido se encuentra en la norma AASHTO T 245 (o ASTM D1559).

PREPARACION PARA EFECTUAR LOS PROCEDIMIENTOS

Los materiales agregados y asfaltos presentan diferentes características. Estas
características tienen un impacto directo sobre la naturaleza misma le pavimento.
El primer paso en el método de diseño, entonces, es determinar las cualidades
(estabilidad, durabilidad, trabajabilidad, resistencia al deslizamiento, etc.) que debe
tener la mezcla de pavimentación y seleccionar un tipo de agregado y un tipo compatible
de asfalto que puedan combinarse para producir esas cualidades. Una vez hecho esto,
se puede empezar con la preparación de los ensayos.

SELECCION DE LAS MUESTRAS DE MATERIAL

La primera preparación para los ensayos consta de reunir muestras del asfalto y del
agregado que va a ser usados en la mezcla de pavimentación. Es importante que las
muestras de asfalto tengan características idénticas a las del asfalto que va a ser usado
en la mezcla final. Lo mismo debe ocurrir con las muestras de agregado. La razón es
simple: los datos extraídos de los procedimientos de diseño de mezclas determinar la
fórmula o “receta” para la mezcla de pavimentación. La receta será exacta solamente si
los ingredientes ensayados en el laboratorio tienen características idénticas a los
ingredientes usados en el producto final.
Una amplia variedad de problemas graves, que van desde una mala trabajabilidad de la
mezcla hasta una falla prematura del pavimento, son el resultado histórico de
variaciones ocurridas entre los materiales ensayados en el laboratorio y los materiales
usados en la realidad.
PREPARACION DEL AGREGADO
La relación viscosidad-temperatura del cemento asfáltico que va a ser usado debe ser
ya conocida para establecer las temperaturas de mezclado y compactación en el
laboratorio. En consecuencia, los procedimientos preliminares se enfocan hacia el
agregado, con el propósito de identificar exactamente sus características. Estos
procedimientos incluyen secar el agregado, determinar su peso específico, y efectuar
un análisis granulométrico por lavado.

Secando el Agregado
El Método Marshall requiere que los agregados ensayados estén libres de humedad, tan
práctico como sea posible. Esto evita que la humedad afecte los resultados de los
ensayos.
Una muestra de cada agregado a ser ensayado se coloca en una bandeja, por separado,
y se calienta en un horno a una temperatura de 110º C (230ºF).
Después de cierto tiempo, la muestra caliente se pesa y, se registra su valor.
La muestra se calienta completamente una segunda vez, y se vuele a pesar y a registrar
su valor. Este procedimiento se repite hasta que el peso de la muestra permanezca
constante después de dos calentamientos consecutivos, lo cual indica que la mayor
cantidad posible de humedad se ha evaporado de la muestra.

Análisis granulométrico por vía húmeda

El análisis granulométrico por vía húmeda es un procedimiento para identificar las
proporciones de partículas de tamaño diferente en las muestras del agregado. Esta
información es importante porque las especificaciones de la mezcla deben estipular las
proporciones necesarias de partículas de agregado de tamaño diferente, para producir
una mezcla en caliente final con las características deseadas.

El análisis granulométrico por vía húmeda consta de los siguientes pasos:

1. Cada muestra de agregado es secada y pesada.
2. Luego de cada muestra es lavada, a través de un tamiz de 0.075 mm (Nº 200), para
remover cualquier polvo mineral que este cubriendo el agregado.
3. Las muestras lavadas son secadas, siguiendo el procedimiento de calentado y pesado
descrito anteriormente.
4. El peso seco de cada muestra es registrado. La cantidad de polvo mineral puede ser
determinada si se comparan los pesos registrados de las muestras antes y después del
lavado.
5. Para obtener pasos detallados del procedimiento referirse a la norma AASHTO T 11.

Determinación del Peso Específico

El peso específico de una sustancia es la proporción peso - volumen de una unidad de
esa sustancia comparada con la proporción peso - volumen de una unidad igual de agua.
El peso específico de una muestra de agregado es determinado al comparar el peso de
un volumen dado de agregado con el peso de un volumen igual de agua, a la misma
temperatura. El peso específico del agregado se expresa en múltiplos del peso específico
del agua (la cual siempre tiene un valor de 1). Por ejemplo, una muestra de agregado
que pese dos y media veces más que un volumen igual de agua tiene un peso específico
de 2.5.
El cálculo del peso específico de la muestra seca del agregado establece un punto de
referencia para medir los pesos específicos necesarios en la determinación de las
proporciones de agregado, asfalto, y vacíos que van a usarse en los métodos de diseño.
PREPARACION DE LAS MUESTRAS (PROBETAS) DE ENSAYO
Las probetas de ensayo de las posibles mezclas de pavimentación son preparadas
haciendo que cada una contenga una ligera cantidad diferente de asfalto. El margen de
contenidos de asfalto usado en las briquetas de ensayo está determinado con base en
experiencia previa con los agregados de la mezcla. Este margen le da al laboratorio un
punto de partida para determinar el contenido exacto de asfalto en la mezcla final. La
proporción de agregado en las mezclas esta formulada por los resultados del análisis
granulométrico.

Las muestras son preparadas de la siguiente manera:

1. El asfalto y el agregado se calientan completamente hasta que todas las partículas del
agregado estén revestidas. Esto simula los procesos de calentamiento y mezclado que
ocurren en la planta.
2. Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-calentados Marshall
como preparación para la compactación, en donde se usa el martillo Marshall de
compactación, el cual también es calentado para que no enfríe la superficie de la mezcla
al golpearla.
3. Las briquetas son compactadas mediante golpes del martillo Marshall de
compactación.
El número de golpes del martillo (35, 50 o 75) depende de la cantidad de tránsito para
la cual esta siendo diseñada. Ambas caras de cada briqueta reciben el mismo número
de golpes. Así, una probeta Marshall de 35 golpes recibe, realmente un total de 70
golpes.
Una probeta de 50 golpes recibe 100 impactos. Después de completar la compactación
las probetas son enfriadas y extraídas de los moldes.
ENSAYOS PREVIOS
GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS

I.- OBJETIVOS
Determinar la granulometría de los agregados fino y grueso clasificándolos de
acuerdo a su tamaño en los diversos tamices.

II.- EQUIPOS Y MATERIALES

- Balanza de precisión.
- Tamices NTP 350.001
- Agregado fino y agregado grueso
- Horno
- Bandejas
- Brocha

III.- MARCO TEORICO

AGREGADO GRUESO:
Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm (N°4)
proveniente del desintegración natural o mecánica de las rocas y que cumplen con los
límites establecidos en la norma ITINTEC 400.037.el agregado grueso puede ser grava,
piedra chancada, etc.
En suelos gruesos, el comportamiento mecánico e hidráulico esta principalmente
definido por la capacidad de los granos y su orientación, características que destruye,
por la misma manera de realizarse, la prueba de granulometría de modo que en sus
resultados finales se ha tenido que perder toda huella de aquellas propiedades tan
decisivas.
AGREGADO FINO:
Se considera como agregados finos a la arena o piedra natural finamente triturada, de
dimensiones reducidas y que pasan el tamiz 9.5 mm (3/8”)y que cumple con los límites
establecidos en la norma ITINTEC 400.037.
Las arenas provienen de la desintegración natural de las rocas; y que arrastrados por
corrientes aéreas o fluviales se acumulan en lugares determinados. En suelos finos en
estado inalterado, las propiedades mecánicas e hidráulicas dependen en tal grado de
su estructuración e historia geológica, que el conocimiento de su granulometría, resulta
totalmente inútil.
Sin embargo, el ingeniero interesado en suelos debe estar suficientemente
familiarizado con los criterios técnicos basados en la distribución granulométrica y
con los métodos más importantes para su determinación.
IV.- PREPARACION DE LA MUESTRA
- Cuarteo de los agregados tanto para el agregado fino como para el agregado
grueso
- Para la granulometría del agregado fino debemos pesar como mínimo 500 gr.

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
- Una vez realizado el cuarteo se revisa los tamices, si hay alguna partícula
de agregado mejor dicho limpiar las mallas y luego ordenarlas de manera
descendente.
Ingresar el agregado a una altura no mayor de 5 cm, si echamos a mas altura se pierde
el fino en polvo debemos tener cuidado.

Después, la muestra anterior se hizo pasar por una serie de tamices o mallas
dependiendo del tipo de agregado.
Luego tapamos el tamiz, y empezamos a mover en forma horizontal, y vertical.
Después lo retenido se va pesando.

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADO FINO Y

AGREGADO
I.- OBJETIVO.- Determinar el peso específico y la absorción de los agregados fino
y agregado grueso partir del humedecimiento de los agregados en un tiempo determinado
II.- MARCO TEORICO
CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS
Los agregados se clasifican:
a).-Por su procedencia en: Agregados Naturales y Agregados Artificiales.
b).-Por su Gradación o Tamaño en: Agregado Grueso (piedra) y Agregado Fino (arena).
c).-Por su densidad se clasifican en:

Agregados Normales: Cuya gravedad específica es de 2.5 a 2.75

Agregados Livianos o Ligeros: Cuya gravedad específica es menor a 2.5
Agregados Pesados: Cuya gravedad específica es determinable.
Peso específico
Es un indicador de la calidad del agregado, correspondiendo los valores altos, a los
agregados de buena calidad, mientras que los pesos específicos bajos corresponden a
agregados porosos y débiles.
Como generalmente las partículas de agregado tienen poros tanto saturables como no
saturables, dependiendo de su permeabilidad interna pueden estar vacíos, parcialmente
saturados o totalmente llenos de agua se genera una serie de estados de humedad a los
que corresponde idéntico número de tipos de peso específico.

Peso específico aparente.- Que se define como la relación entre el peso aparente y el
volumen aparente de un sólido, este valor es el más alto obtenido para la muestra
de sólidos en estudio

Peso específico masivo, o Bulk.- Que se define como la relación entre el peso aparente
y el volumen masivo.
Peso específico saturado superficialmente seco.- Que se define como la relación entre
el peso masivo y el volumen masivo.

Su importancia
En relación con la importancia del peso específico del agregado, es conveniente
considerar lo siguiente:

El valor del peso específico puede ser utilizado como una medida indirecta de la solidez
o estabilidad de un agregado, siendo generalmente aceptado que éstos disminuyen
conforme es menor el valor del peso específico.
Los pesos específicos bajos generalmente indican un material poroso,
absorbente y débil. Los altos generalmente indican buena calidad, pero ello, en ambos
casos, siempre no es seguro salvo que se confirme por otros medios.
En general, el peso específico del agregado, salvo determinados tipos de agregados
livianos o muy densos, está de límites comparativamente estrechos, no siendo el valor
crítico para usos normales del concreto.
Absorción
Capacidad de absorción del agregado, se determina por el incremento de peso de una
muestra secada al horno, luego sumergida 24 horas en agua y secado superficial.
Es la capacidad de los agregados para llenar con agua los poros internos. El fenómeno
se produce por capilaridad, no llegándose a llenar absolutamente los poros pues siempre
que da aire atrapado.
Esta característica es muy importante pues se refleja en el diseño de mezcla de concreto,
pues la absorción reduce el agua de mezcla, con influencia en las propiedades
resistentes y en la trabajabilidad, por lo que es necesaria hacer las correcciones
necesarias.

MATERIALES Y EQUIPOS
- Fiola o matraz
- Balanza
- Cono truncado y pizon
- Embudo
- Pipeta
- Horno
- Bandejas
- Agregado fino
- Agregado grueso
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
Una vez identificando la muestra se prosigue con el procedimiento que se menciona a
continuación:
Se procede a cuartear la muestra 4 veces, con la finalidad de homogenizarla.
Luego se procede a lavar las respectivas muestras (agregado fino y agregado
grueso) hasta que el agua que quede sea totalmente cristalina y lo más limpia posible.

Luego procedemos a secar una pequeña muestra de este agregado saturado y luego
procedemos a pesarlo (agregado grueso).
Después procedemos a instalar la balanza, graduándola respectivamente, luego
en la parte inferior de esta se instala la canastilla.
Primeramente, procedemos a pesar la canastilla, seguidamente la colocamos en la parte
inferior de la balanza una vez graduada introducimos en su interior el agregado grueso
seco, y pesamos.
Procedemos a secar la muestra de agregado grueso poniéndola en una bandeja y secándola
hasta que cambie de color o pierda brillo, en este estado se considera que el material está
saturado superficialmente seca y se pesa.

Luego esta muestra la secamos en el horno, acelerando el tiempo durante 24 horas, y

luego se procede a pesar la muestra.

Para el agregado fino, sacamos una pequeña muestra la cual debe dejarse secar al aire
libre.
Seguidamente, tomamos esta muestra y, en un cono pequeño empezamos a compactar en
tres capas propinándole 25 golpes en total, luego procedemos a quitar el cono, y si forma
un pequeño morrito está bien, de lo contrario tiene que volverse a realizar el mismo
procedimiento. En el estado cuando el agregado fino toma la forma del cono,
consideramos que el agregado se encuentra en estado saturado superficialmente seco, y
luego se pesa.
Luego una porción se hecha a la fiola y se agrega un poco de agua para sacar el aire que
contiene.
Después de este procedimiento secamos la muestra en la cocina eléctrica hasta que se
seque superficialmente.
Luego dejamos secar la muestra en el horno y después de 24 horas sacamos la muestra,
pesamos y anotamos su peso (peso de la muestra seca).