Cuprins

Cap. 1. CONSIDERAȚII GENERALE.......................................................................................2

1.1 TENDINȚA PENTRU DEZVOLTARE.............................................................................2
1.2 METODE DE FABRICARE ALE COMPONENTELOR UNUI AUTOVEHICUL.........3
Cap. 2. TURNAREA LA PRESIUNI ÎNALTE..........................................................................17
2.1 STADIUL ACTUAL ȘI TENDINȚE DE DEZVOLTARE A PROCEDEULUI..............17
2.2 CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE TURNARE SUB PRESIUNE.........................19
2.3 INFLUENȚA PRESIUNII EXTERIOARE ASUPRA CURGERII ALIAJELOR...........20
2.4 AVANTAJELE ȘI DEZAVANTAJELE UTILIZĂRII PROCEDEULUI ÎN
TURNĂTORII........................................................................................................................21
Cap. 3. METODE ȘI INSTALAȚII DE TURNARE LA PRESIUNI ÎNALTE.........................25
3.1 SCHEMA DE PRINCIPIU ȘI ELEMENTELE COMPONENTE ALE INSTALAȚIEI. 25
3.2 CLASIFICAREA METODELOR ȘI INSTALAȚIILOR DE TURNARE LA PRESIUNI
ÎNALTE..................................................................................................................................26
3.3 PARTICULARITĂȚILE CONSTRUCȚIEI FORMELOR..............................................34
3.4 PARTICULARITĂȚILE CURGERII ȘI SOLIDIFICĂRII ALIAJULUI LA
TURNAREA SUB PRESIUNE..............................................................................................39
3.5 ELIMINĂREA MICROSUFLURILOR DIN PIESELE TURNATE SUB PRESIUNE..45
Cap. 4. CONSTRUCȚIA PIESELOR TURNATE LA ÎNALTĂ PRESIUNE...........................48
4.1 PRINCIPII GENERALE DE PROIECTARE..................................................................48
4.2. REGULI GENERALE DE PROIECTARE CONSTRUCTIVĂ.....................................49
Cap. 5. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE TURNARE PENTRU REPERUL „CAPAC
CUTIE DE VITEZE ”................................................................................................................50
5.1 CONSIDERAȚII GENERALE PRIVIND ALIAJUL DE TURNARE...........................50
5.2 CONSTRUCȚIA FORMEI METALICE PENTRU TURNAREA SUB PRESIUNE.....51
5.3 DIMENSIONAREA GROSIMEI PERETELUI MATRIȚEI...........................................54
5.4 CALCULUL MASEI REPERULUI TURNAT................................................................56
5.5 CALCULUL SECȚIUNII ALIMENTATORULUI..........................................................57
5.6 CALCULUL CANALELOR DE VENTILARE și AERISIRE A FORMEI....................59
5.7 ELEMENTE DE CENTRARE A SEMIFORMELOR.....................................................61
5.8 MECANISMUL DE ÎNCHIDERE. MECANISMUL DE PRESARE.............................62
5.9 DISPOZITIVUL DE EXPULZARE SAU EXTRAGERE A PIESEI..............................62
5.10 Reperul realizat prin procedeul de turnare sub presiune................................................63
Cap. 6. CONCLUZII.................................................................................................................64
BIBLIOGRAFIE........................................................................................................................65

1
 Cap. 1. CONSIDERAȚII GENERALE

1.1 TENDINȚA PENTRU DEZVOLTARE

Fabricarea de autovehicule ale viitorului cu performanţe superioare este posibilă prin

valorificarea tuturor programelor actuale din domeniile fizicii, chimiei, matematicii şi
informaticii.
Pentru aceasta, în ţările dezvoltate industrial (S.U.A., Japonia, Rusia, Franţa, Anglia,
Germania) se desfăşoară intense cercetări fundamentale şi aplicative în scopul realizării de noi
materiale metalice, ceramice, plastice şi compozite, precum şi în cel al folosirii tehnologiilor
neconvenţionale la obţinerea şi prelucrarea semifabricatelor.
Edificatoare sunt în acest sens progresele întocmite, pentru anul 2000, de Ministerul Japonez al
Comerţului Exterior şi al Industriei. Ele arată că în domeniul materialelor, ponderea
polimerilor şi compozitelor va creşte de 10 ori, a materialelor ceramice superioare de 19 ori,
iar a noilor metale (amorfe) de 39 de ori.
În perspectiva pe termen scurt şi mediu, în ţara noastră sunt prevăzute programe de cercetare la
nivel naţional, care să focalizeze eforturile creatoare ale specialiştilor români pentru realizarea
de:
- noi oţeluri nealiate şi slab aliate laminate cu caracteristici superioare sau identice cu
cele ale oţelurilor aliate din prezent;
- metale amorfe şi cu memoria formei, noi aliaje pe bază de aluminiu şi magneziu;
- piese turnate cu pereţi subţiri din noi tipuri de fonte cu grafit nodular, slab aliate şi
aliate, precum şi din superaliaje;
- produse ale metalurgiei pulberilor din materiale metalice feroase şi neferoase;
- componente cu performanţe ridicate din materiale ceramice elastice, precum şi din fibre
ceramice, grafit turnat şi sinterizat, oxizi de aluminiu şi zirconiu, nitruri şi carburi de
siliciu;
- noi repere din poliolefine, polimeri vinilici, polimeri şi copolimeri stirenici, poliesteri,
poliamide, poliacetaţi, poliuretani, materiale plastice armate cu fibre de sticlă sau
carbon;

2
 - elemente din elastomeri stirenici, nitrilici, cloroprenici, halogenaţi, cauciucuri acrilice,
poliuretanice, siliconice
- noi tipuri de materiale stratificate;
- tehnologii avansate în domeniile turnării şi matriţării de precizie, metalurgiei pulberilor,
extrudării la cald şi la rece;
- progrese în sectorul tehnologiilor neconvenţionale combinate de fabricare (ştanţare cu
prelucrare laser) şi de recondiţionare;
- utilaje apte să asigure aplicarea în producţie a noilor tehnologii;
- tehnici avansate de analiză şi control.

1.2 METODE DE FABRICARE ALE COMPONENTELOR UNUI

AUTOVEHICUL

1.2.1 Metode speciale de turnare

Creşterea producţiei de piese turnate şi a exigenţelor impuse semifabricatelor ce se
obţin prin această tehnică au determinat dezvoltarea unor procedee noi, cum sunt turnarea sub
presiune, centrifugală, cu modele gazificabile sau volatile, în forme coji, în forme întărite cu
bioxid de carbon, în forme cu modele fuzibile şi formarea în vid.
Tipuri de turnare: turnarea sub presiune; turnarea centrifugala; turnarea cu modele gazificabile;
turnarea cu modele fuzibile; turnarea în forme coji; formarea în vid;
Turnarea sub presine
Metoda constă în introducerea metalului sub presiune într-o cochilă, executată din două
bucăţi.
Se aplică la execuţia unor semifabricate complexe (bloc motor, chiulasă, piston, carter
cutie de viteze, carter ambreiaj, corp carburator ş.a. – Fig. 2.1), cu precizie indicată (grosimea
pereţilor: 0,5...3,0 ±0,03...0,15mm; rugozitatea: 0,8...6,3μm; diametre minime ale găurilor:
1,0...2,5mm; abateri de la perpendicularitate: ±0,05...0,12mm, de la paralelism:
±0,02...0,10mm, de la concentricitate: ±0,02...0,05mm).
Turnarea sub presiune permite realizarea de piese cu consumuri reduse de material şi
evitarea, în mare măsură, a prelucrărilor mecanice ulterioare. De asemenea, se pot executa
repere armate sau bimetalice.
Dezavantajele se datorează limitării metodei la turnarea unor aliaje neferoase cu punct
de topire sub 1300K (aliaje pe bază de Zn, Mg, Al sau Cu), uzurii rapide a matriţei şi costului
relativ ridicat al cochiliei şi a instalaţiei de tehnicitate avansată.

3
 Fig. 1.1. Semifabricate turnate sub presiune: a) chiulasă; b) bloc motor; c) piston.

Turnarea centrifugală
Acest procedeu constă în turnarea metalului în forme metalice aflate în mişcare de
rotaţie. Metoda se aplică la turnarea cămăşilor de cilindri, bucşelor din care se uzinează
segmenţii de piston şi a semifabricatelor din bronzuri, pentru cuzineţi mono sau bimetalici.
Calitatea piesei depinde de viteza de rotație a formei. Ea are o mare influență asupra
densității materialului, rezistenței mecanice, omogenității compoziției in direcție axială și
exactității fprmei suprafeței libere a semifabricatului.
În comparație cu turnarea în forme de nisip sau metalice, procedeul asigură posibilitatea
turnării unor piese cu pereţi subţiri sau bimetalice, economie de material, prin eliminarea
reţelelor de turnare şi maselotelor (indicele de utilizare a materialului ajunge la 0,95), obţinerea
unei structuri dense, apropiată de a pieselor matriţate, fără porozităţi şi oxizi, reducerea
volumului de cheltuieli pentru formare şi turnare cu peste 500%, creşterea productivităţii şi
diminuarea rebuturilor de 8...10 ori
Turnarea cu modele gazificabile
Procedeul presupune turnarea metalului lichid peste un model gazificabil (volatil) din
polistiren fenopolistiren, polimetilmetacrilat (PMMA) sau stireacrilonitril, care a fost în
prealabil împachetat cu nisip uscat, fără liant într-o formă.

4
 Larga extindere a procedeului în ultimii 10 ani (în anul 1986 existau peste 100 de
turnătorii integrate ale unor firme de renume din S.U.A. – Ford şi General Motors, Italia –
TEKSID şi FIAT, Canada, Germania, Rusia, Franţa – Peugeot şi Citroën, Spania, Austria,
Brazilia) se datorează unor multiple înlesniri tehnologice şi economice, cum sunt: dispariţia
suprafeţei de separaţie şi a bavurilor; posibilitatea plasării modelelor în orice poziţie de turnare
în condiţiile obţinerii unor semifabricate cu configuraţii complexe şi toleranţe dimensionale
restrânse; eliminarea miezurilor, lemnului din modele şi operaţiilor de demulare; creşterea
indicelui de scoatere cu 3...18%; diminuarea substanţială a rebuturilor; micşorarea cu 40% a
manoperei de curăţare şi finisare şi reducerea cu 75% a costului formelor.
Defectele de turnare apar numai la piesele de oțel cu conținit scăzut de carbon. Acestea
prezintă, la interfaţa cu forma, o structură perlitică, urmată de o zonă feritică, dispusă acicular.
Structura anormală determină o importantă reducere a rezistenţei. De asemenea, la temperaturi
ridicate de turnare, grosimea stratului carburat nu este uniformă pe perimetrul peretelui piesei,
fapt ce creează probleme la operaţiile următoare de prelucrare.
Turnarea cu modele fuzibile
Procedeul presupune parcurgerea următoarelor etape:
- confecţionarea modelelor şi a reţelei de turnare prin injectarea în matriţe metalice a
unui amestec uşor fuzibil din stearină, parafină, ceară de albine, cerezină, etilceluloză,
colofoniu, polistiren, polietilenă şi novolac modificat cu colofoniu;
- extragerea modelelor din matriţe după solidificarea şi răcirea amestecului;
- ambalarea modelelor în ciorchine şi scufundarea acestuia într-o suspensie formată din
silicat de sodiu şi praf de cuarţ;
- acoperirea suprafeţelor exterioare cu materiale refractare (nisip cuarţos, oxid de
aluminiu, etc.) şi scufundarea ciorchinelui, timp de 90…120s, într-o soluţie de clorură
de amoniu; după uscare se mai aplică în mod similar 4…12 straturi în funcţie de
rezistenţa mecanică pe care trebuie să o posede forma;
- eliminarea modelului fuzibil prin introducerea acestuia într-un bazin cu apă fierbinte
sau în autoclave cu aburi;
- uscarea şi calcinarea la temperatura de 1200…1300 K;
- turnarea aliajelor în formele calde scoase din cuptorul de uscare şi calcinarea pentru
prevenirea spargerii formelor; la tunarea pieselor mijlocii şi mari, modelele se
împachetează înainte de turnare, în nisip cuarţos cu granulaţie mare.
Prin acest procedeu se pot executa piese cu configuraţii complexe fără plan de separare şi
bravuri, cu abateri dimensionale de ±0,5…±0,3% şi rugozităţi ale suprafeţelor de 0,4…6,3μm,

5
cum sunt agenţii motoarelor, carcaselor pompelor de injecţie, rotoarele şi aparatele directoare
ale turbocompresoarelor etc., in condiţiile unei producţii complet automatizate.
Turnarea în forme coji
Forma de turnare rezultă din asamblarea a două coji subţiri din amestec refractar (nisip
cuarţos 92…95% şi o răşină termoreactivă – fenol-formaldehidică pulverulentă care
policondensează la 520…620K şi se întăreşte definitiv).
Succesiunea operaţiilor la confecţionarea semiformelor coji este următoarea:
- placa model încălzită într-un cuptor la temperatura de 520…570K se aduce, timp de
20…30 secunde, în contact cu materialul termoreactiv; prin înmuierea răşinii sintetice
pe placa model se formează o coajă cu grosimea de 4…15 mm;
- restabilirea poziţiei iniţiale a rezervorului cu material pulverulent, scoaterea plăcii
model şi introducerea ei, timp de 2…6 secunde într-un cuptor cu temperatura de 570…
620K (Fig. 2.11 c);
- extragerea formelor coji de pe modele şi asamblarea acestora cu miezurile prin
şuruburi, cleme elastice sau prin lipire;
- introducerea formelor coji într-o cutie de formare umplută cu alice metalice sau cu
amestec de formare şi turnarea metalului lichid.
Procedeul se aplică la turnarea semifabricatelor din fontă cenuşie maleabilă sau grafit nodular
(arbori cotiţi, arbori cu came), oţel şi aliaje de aluminiu sau de cupru. Grosimea pereţilor
pieselor turnate poate ajunge la 3…5 mm, rugozitatea suprafeţelor de 12,5…25μm, iar
greutatea de 2,3…100kg.
Formarea în vid
Formarea în vid se realizează cu material de formare fără liant. Legăturile dintre
granulele de nisip sunt asigurate datorită vidului. Procesul tehnologic la formarea în vid poate
fi structurat astfel:
- montarea modelului pe o placă de construcţie specială, care este racordată la o cameră
cu vid;
- acoperirea modelului cu o folie de material termoplasat, cu grosimea de 0,05…0,1mm
şi încălzirea ei prin trimiterea unui jet de aer cald;
- cuplarea plăcii la instalaţia de vidare prin mularea foliei din plastic pe model;
- aşezarea ramei superioare pe model şi umplerea acesteia cu nisip;
- realizarea pâlniei de turnare, acoperirea părţii superioare a ramei cu o folie din plastic şi
vidarea incintei;
- executarea semiformei interioare prin aceeaşi metodă;

6
 - asamblarea semiformelor şi turnarea materialului lichid şi întreruperea contactului cu
camera de vid se realizează după solidificarea şi răcirea piesei.

1.2.2 Procedee speciale de prelucrare a semifabricatelor prin deformare la rece

Tehnologia care asigură folosirea cu eficienţă maximă a materialelor şi energiei,
creşterea productivităţii muncii şi economicităţii este deformarea plastică. Deşi importanţa
pieselor matriţate din oţel din construcţia autovehiculelor tinde să scadă cu o rată medie anuală
de 0,5%, prin redimensionări şi utilizarea pieselor turnate din fontă cu grafit nodular, totuşi
ponderea cea mai mare de matriţate o consumă acest sector. Astfel industria de automobile din
Marea Britanie foloseşte 75% din piesele matriţate, iar cele din Germania 64%, Spania 70%,
Suedia 59%, SUA 35%. Semifabricatele ce se prelucrează prin presare în matriţe sunt produse
laminate şi trase sub formă de table, benzi, profile, bare, ţevi şi sârme.
Din grupa procedeelor speciale de prelucrare prin deformare plastică fac parte
ambutisarea cu ajutorul cauciucului, hidraulică şi cu încălzirea sau răcirea criogenică a
semifabricatului; extrudarea la rece de mare precizie, presarea volumică la rece, placarea şi
matriţarea cu ajutorul explozivilor brizanţi sau a unor amestecuri de gaze combustibile;
asamblarea, etanşarea, gâtuirea, evazarea şi bordurarea cu impulsuri electromagnetice sau
electrohidraulice.
Prin aceste procedee se pot executa piese cu configuraţii complexe, într-o gamă largă
de forme şi dimensiuni, cu rigidităţi mari, precizii dimensionale ridicate şi greutăţi reduse, pe
instalaţii automatizate de mare productivitate.
Dezavantajele se datorează complexităţii proiectării şi execuţiei matriţelor, precum şi
posibilităţilor limitate de aplicare la producţia de serie mică.
Procedee speciale de ambutisare
Ambutisarea unor materiale cu prelucrabilitate redusă, sau a pieselor cu forme
complexe (elemente de capotaj şi caroserie) se poate executa cu poanson sau placă activă din
cauciuc, hidraulic sau cu încălzirea sau răcirea criogenică locală a semifabricatului, rotativ sau
prin tragerea pe calapod.
Din analiza procesului de ambutisare, rezultă că odată cu creşterea diferenţei dintre
rezistenţa mecanică a peretelui deja ambutisat şi cea de formare a flanşei ce urmează a fi
ambutisată, se pot obţine grade mai mari de deformare la o singură operaţie. Această diferenţă
se poate majora prin creşterea temperaturii flanşei sau răcirea bruscă e peretelui deja ambutisat.

7
Fig. 1.2. Ambutisarea cu elemente elastice: a, b – în matriţe cu poanson din cauciuc:1-placă
activă, 2-semifabricatul, 3-inel de reţinere, 4-poanson din cauciuc, 5-port-poanson, 6-piesă
ambutisată; c – hidraulic în matriţe cu placă activă rigidă: 1-placa suport, 2-placă de
poziţionare, 3-garnitură, 4-placă de ambutisare, 5-ştift, 6-element elastic; d – hidraulic în
matriţe cu husă de cauciuc, 1-placă de ambutisare, 2-inel de reţinere, 3-husă din cauciuc, 4-
placă de fixare

8
 Presarea volumică de mare precizie
Procedeele speciale de presare volumică, apărute din necesitatea prelucrării unor piese cu
grade mari de deformare de precizie ridicată, sunt aplicate la deformarea plastică volumică orbitală
şi la prelucrarea roţilor dinţate, pieselor canelate şi filetelor.
Deformarea plastică volumică orbitală se realizează aplicând o presiune determinată prin
intermediul unui cap de presare ce se deplasează ciclic pe suprafaţa semifabricatului. Presiunea de
lucru nu se aplică pe toată suprafaţa ce urmează a fi deformată, ci numai pe o zonă ce reprezintă
20...30% din aceasta. Prin rotirea părţii superioare a matriţei cu 150...200rot/min si înclinarea
capului cu 1°...2°, se deformează integral volumul din zona ce trebuie prelucrată (Fig. 3.8). Prin
deformare plastică volumică orbitală se obţin piese ce nu pot fi realizate prin metode clasice de
deformare plastică la rece, la dimensiuni finite sau cu adaosuri de prelucrare foarte mici, cu
suprafeţe de calitate superioară şi cu economii importante de materiale, manoperă, utilaje şi
suprafeţe productive.
Deformarea plastică şi placarea cu explozivi brizanţi sau amestecuri de gaze
combustibile
Deformările plastice produse de detonarea explozivilor brizanţi sau de undele de
presiune rezultate în urma arderii unor amestecuri de gaze combustibile se produc cu viteze
foarte mari. Reţeaua cristalină a semifabricatelor prelucrate prin aceste procedee, fiind supusă
la solicitări intense într-un interval scurt de timp, capătă o configuraţie specială, care conferă
pieselor noi proprietăţi.
Deformarea electromagnetică
Deformarea electromagnetică sau magnetoformarea este produsă de energia electrică
acumulată într-o baterie de condensatoare, care se descarcă pe înfaşurarea unei bobine. Curentul
care parcurge spirele bobinei produce un câmp magnetic. Dacă se plasează în câmpul magnetic al
bobinei o piesă, din material electroconductor, atunci în acesta se induce un curent Foucault de
sens contrar celui din circuitul inductor. Curentul indus dă naştere, la rândul său, unui câmp
magnetic propriu care se opune câmpului inductor, conform legii lui Lentz. Forţele
electromagnetice, care se exercită între bobină şi piesă, dau naştere unei presiuni care depăşind
limita de curgere a materialului produce deformarea acestuia

1.2.3 Metode special de deformare la cald

Pentru reducerea consumului energetic, creşterea productivităţii muncii, diminuarea
consumului de metal şi îmbunătăţirea calităţii produselor, la execţia pieselor de automobile se
aplică o serie de procedee speciale de deformare plastică la cald, cum sunt: rularea la cald a
roţilor dinţate, matriţarea prin electrorefulare, matriţarea metalului lichid.
Matrițarea de precizie

9
 Dacă semifabricatul deformat plastic la cald este supus unei noi matriţări, într-un locaş
de precizie ridicată se pot îmbunătăţi precizia de execuţie şi calitatea suprafeţelor prelucrate
odată cu diminuarea adaosurilor.
Reperele realizate prin matriţarea de precizie au abateri dimensionale de ±0,1...0,6mm.
De regulă, acestea sunt supuse numai prelucrării prin rectificare si lustruire.
Aplicarea matriţării de precizie la execuţia roţilor dinţate şi pinioanelor, asigură creşterea cu
40...60% a coeficientului de utilizare a materialului, reducerea cu 70...80% a timpului de
prelucrare şi mărirea fiabilităţii cu 20...30%.
Fazele de lucru ale matriţării de precizie sunt următoarele: debitarea materialului;
curăţirea semifabricatului prin sablare sau strunjire; încălzirea semifabricatului în cuptoare cu
atmosferă de protecţie contra oxidării şi decarburării; matriţarea în locaşul primar;
debavurarea; matriţarea în locaşul final; debavurarea şi îndreptarea.
Rularea la cald a roților dințate
Evoluţia tehnologiilor în domeniul deformărilor plastic a impus la scară industrial,
execuţia danturii brute prin rulare la cald.
Dacă roţile dinţate cu modul m = 2,0…4,0mm se pot executa prin deformare plastică la
rece, cele cu modul mai mare se laminează la cald.
Rularea danturii se face pe maşini speciale. Semifabricatul se fixează într-un dispozitiv
special care este pus în mişcare de rotaţie şi presat cu o forţă de 350...450kN pe 2 cilindrii care
imprimă dantura. Deformarea danturii are loc prin angrenarea sculei reci cu piesa încălzită prin
inducţie până la temperatura de 1330…1370K.
Procesul tehnologic are următoarea structură: debitarea materialului; curăţirea
semifabricatului; matriţarea roţii dinţate; tratamentul termic primar; sablarea; încălzirea prin
inducţie; rularea danturii; curăţirea de oxizi; prelucrarea mecanică; tratamentul termic final şi
rectificarea profilului danturii.
Procedeul permite execuţia roţilor dinţate cilindrice şi conice, cu module cuprinse între
3 şi 10mm, pinioanelor conice cu diametre de 175…350mm, tijelor canelate, precum şi roţilor
dinţate conice elicoidale.
Matrițarea prin extrudare
Matriţarea prin extrudare este un procedeu avansat de prelucrare prin deformare la cald,
deoarece el permite realizarea unor piese de precizie ridicată, cu forme apropiate de cele ale
produselor finite, din materiale cu deformabilitate scăzută.

10
 Semifabricatele matriţate prin extrudare pot avea diferite forme specifice. Din ele se
obţin prin prelucrări mecanice ulterioare, pinioane cu dinţi drepţi sau elicoidali, roţi dinţate,
supape, arbori din cutiile de viteze, arbori planetari, semiarborii transmisiilor homocinetice.
Dimensiunile semifabricatului şi numărul de faze de matriţare sunt determinate de
forma şi cotele piesei finite, precum şi de condiţiile de deformare. Astfel, raportul dintre
lungimea şi diametrul acestuia nu trebuie să depăşească 2,5...2,8, iar adaosurile de prelucrare
pentru aşchiere sunt cuprinse între 0,3...2,5 mm.
Procedeul se aplică la refularea supapelor motoarelor şi arborilor planetari.
Matrițarea metalului lichid
Această tehnică îmbină turnarea sub presiune cu matriţarea la cald. Se poate
îmbunătăţii astfel calitatea pieselor şi reduce preţul de cost.
Procedeul are următoarea structură: alimentarea matriţei cu metal lichid, umplerea
locaşului cu metal lichid ca urmare a acţiunii poansonului, cristalizarea sub presiune a
metalului, deformarea plastică a semifabricatului în faza solidă şi evacuarea piesei. Primele trei
etape corespund turnării sub presiune, iar a patra matriţării la cald.
Piesele matriţate din metal lichid (pistoanele motoarelor) au structura mai fină,
compactitatea superioară, precizia ridicată, rezistenţa la rupere, duritatea şi alungirea relativă
mai mari cu 10...30%, faţă de cele turnate în cochilă sau sub presiune. Pe de altă parte,
coeficientul de utilizare a metalului este de 95%.
Dezavantajele procedeului sunt determinate de posibilitatea apariţiei fisurilor în piese,
în etapa deformării plastice, dificultăţile apărute la dozarea metalului lichid şi de aderenţa
acestuia la pereţii matriţei.
Calităţile pieselor matriţate din metal lichid sunt influenţate de presiunea din timpul
cristalizării, temperaturile metalului și matriței, durata menținerii metalului în matriță și viteza
de presare.
Matrițarea prin electrorefulare
Matriţarea prin electrorefulare consta în încălzirea electrică a semifabricatului şi
deformarea plastică a acestuia, până se refulează un anumit volum de material sub acţiunea
unei forţe.
Prin eletrorefulare se pot realiza atât semifabricate care urmează a fi deformate plastic
ulterior într-o alta matriţă (electrorefularea liberă) cât şi piese cu forme finale (electrorefularea
în matriţă).

1.2.4 Procedee neconvenţionale de sudare a pieselor de autovehicule

11
 Din grupa procedeelor moderne de sudare fac parte cele care asigură îmbinarea
nedemontabilă a diferitelor elemente cu ajutorul fasciculelor de electroni sau laseri,
ultrasunetelor, explozivilor brizanţi, curenţilor de înaltă frecvenţă, prin difuziune, frecare, sau
cu arc electric rotitor.
Sudarea prin frecare
Acest tip de sudură este rezultatul transformării energiei mecanice de frecare dintre
componentele îmbinate în căldură.
Procesul de sudare cuprinde: antrenarea uneia din componentele de sudare într-o
mişcare de rotaţie, cu o viteză constantă sau variabilă şi presarea pe ea a celeilalte componente
fixe; încălzirea capetelor elementelor în contact şi refularea zonelor încălzite în vederea
sudării, după încetarea mişcării relative.
Parametrii regimului de sudare prin frecare sunt:
- viteza relativă dintre componente (0,6…3m/s);
- presiunea de frecare (la sudarea pieselor din acelaşi oţel sau calităţi apropiate, timpul de
frecare poate varia in limite largi – 10…40s, în schimb la sudarea semifabricatelor din
materiale diferite, aceasta are valori strânse – 2…8s);
- timpul de refulare (este apropiat de cel de frecare);
- scurtarea axială (se recomandă ca parametru de control al procesului la sudarea pieselor
care nu au capete suficient de curate).
Valorile parametrilor regimului de lucru la sudarea prin frecare a unor repere din
construcţia autovehiculelor sunt date în Tabelul 1.2.
Tabelul 1.2.
Parametrii regimului de sudare
Turația Viteza Timpul Presiunea Presiunea
Componenta Diametrul Secțiune Materiale
[rot/min] periferică de sudare de frecare de refulare
de sudat în planul de sudat de sudat
[m/s] [s] [MPa] [Mpa]
sudurii
Arbore SAE 11417
cardanic 21,5 363 SAE 1020 4400 4,9 4 84,5 120
Arbore de SAE 11417
transmisie 24,3 463,8 SAE 1010 4400 5,6 5 56 112
Arbore 30MoCr10
primar din 24 452,4 30MoCr10 1500 1,88 12 187 373
C.V.
Arbore 42,5 1419 SAE1037 2200 4,7 21 84,5 169
planetar SAE1037
Pinion de 17MoCrNi
atac 64,0 3217 15 1500 5,0 41,5 98,9 123,9

12
 18MnCr10

Sudarea prin difuzie este un procedeu care asigură îmbinarea ca urmare a interacţiunii
atomice dintre materiale şi difuzia reciprocă de particule prin suprafaţa de separare.
Aproprierea pieselor se face sub acţiunea unei forţe exterioare, care realizează o deformare
plastică microscopică. Pentru accelerarea procesului de difuzie, care are loc în vid sau in
atmosferă de gaz protector, componentele se încălzesc la o temperatură inferioară celei de
topire.
Procedeul se caracterizează prin eliminarea fazei topite din îmbinare, ceea ce îl face
aplicabil la asamblarea pieselor din materiale greu fuzibile sau a celor cu caracteristici fizico-
chimice diferite (oţel-aluminiu, aluminiu-material ceramic; oţel-material ceramic). De
asemenea, el nu modifică esenţial caracteristicile structurale în zona îmbinării, care are
dimensiuni reduse, şi nu produce deformări macroscopice şi dimensionale ale componentelor.
Forma şi dimensiunile semifabricatelor în zona de îmbinare nu sunt limitate.

Tabelul 1.1 Semifabricate îmbinate prin sudurǎ prin frecare

Parametrii regimului de sudare
Schiţele semifabricatelor Denumirea
asamblate prin sudură prin semifabricatului D tfrec. tref. tfrecv tref
frecare si materialul [mm] [Mpa] [Mpa] [s] [s]

1. Taler supapă
18 480 195 10,0 3,0
2. Tijă supapă
40MoCrNi15

1. Furcă OLC 45 50
2. Piesă de
50 31 80 12,2 1,2
legătură
OLT 35 35
3. Arbore 40Cr10

1. Pinion
38 105 210 4,2 3,2
OLC 60
2. Arbore
OLC 60

13
 1. Tijă OLC 35
38 93 174 4,6 3,4
2. Cremalieră
40Cr10

Dezavantajele se datoresc exigenţelor impuse calităţii suprafeţelor de îmbinat,

necesităţii folosirii unui mediu de protecţie în zona de sudare şi timpilor ridicaţi de operare.
Sudarea cu arc rotitor
La acest procedeu încălzirea pieselor se face cu un arc electric care se roteşte, pe
suprafeţele frontale ale pieselor ce se sudează, sub acţiunea unui câmp magnetic exterior. După
ce temperatura materialului din zona de îmbinare a atins o anumită valoare, capetele încălzite
sunt refulate pentru a se obţine sudarea.
Îmbinările realizate prin sudare cu arc rotitor sau caracteristici macro şi microscopice
asemănătoare cu cele obţinute la sudarea electrică sub presiune. Rezistenţa la rupere a
îmbinării este egală cu cea a metalului de bază, iar la îndoirea cu 180 o nu apar fisuri. Înălţimea
bavurii sudurii nu depăşeşte 0.5δ (δ – grosimea peretelui), iar scurtarea pe lungime este de
1.5...5.0mm. Datorită încălzirii masive a metalului, la sudarea în regim moale (timpi de
încălzire mai mari de 5s) neregularităţile superficiale ale pieselor se elimină în bavură, astfel că
probabilitatea de apariţie a defectelor de legătură este redusă.
Pentru reducerea conţinutului de oxigen şi azot din structura materialului din zona
îmbinării trebuie ca sudarea să se desfăşoare in atmosferă protectoare.

Fig 1.3. Principiul sudării cu arc electric rotitor: 1-piese; 2-arc electric; B-inducţia
magnetică; F-forţa electromagnetică;
R-sensul de rotaţie al arcului electric
1.2.5 Tehnologia fabricării pieselor sinterizate din pulberi metalice pentru
autovehicule
Tehnologia de fabricare a pieselor din pulberi metalice are următoarea structură:

14
 - Elaborarea, prin diverse metode a pulberilor de fier, cupru , staniu, plumb, grafit,
lubrifianţi, lianţi;
- Dozarea şi omogenizarea amestecului de pulberi de compoziţie prestabilită;
- Formarea pieselor;
- Presinterizarea sau sinterizarea semifabricatelor în atmosferă protectoare;
- Calibrarea, prelucrarea mecanică de finisare şi impregnarea cu lubrifianţi sau aliaje
uşor fuzibile a pieselor sinterizate;
- Tratamente termice sau termochimice.
Metalurgia pulberilor asigură produselor sinterizate o compoziţie precisă şi uniformă, cu o
mare constanţă a proprietăţilor, în condiţiile înlocuirii materialelor scumpe şi deficiente cu
altele mai ieftine şi existente în cantităţi suficiente şi a eliminării complete a deşeurilor.
Totodată, prin această tehnologie se obţin materiale, cu o porozitate fină, uniformă şi dirijabilă,
care nu pot fi elaborate prin procedee clasice, pe utilaje automatizate sau robotizate, cu o largă
universitate şi de mare productivitate (25 ... 30 semifabricate/min).
Domeniul limitat de aplicare a metalurgiei pulberilor se datoreşte: preţului de cost ridicat al
pulberilor metalice; limitelor impuse complexităţii formei geometrice şi dimensiunilor
pieselor; valorii mari a matriţelor, care se amortizează numai la serii mari de fabricaţie,
compactităţii mai mici şi fragilităţii mai mari ale reperelor sinterizate, faţă de cele turnate sau
deformate plastic; diminuării rezistenţei la tracţiune, alungirii, durităţii şi rezilienţei odată cu
creşterea porozităţii.

15
 Fig. 1.3. Sisteme ale autoturismelor care au în componenţă piese din pulberi sinterizate: 1-
sistem de frânare; 2-suspensia; 3-sistemul de direcţie; 4-ambreajul şi cutia de viteze; 5-
motorul cu sistemele sale (alimentare, aprindere, ungere, răcire); 6-instalaţia de climatizare;
7-elemente interioare ale caroseriei; 8- mecanismele de manevrare a uşilor şi geamurilor; 9-
ştergatoarele de parbriz metalice

1.2.6 Electrotehnologii de prelucrare a pieselor de autovehicule

Din grupul electrotehnologiilor fac parte acelea la care energia transmisă agentului de
lucru, se prezintă sub formă electrică, electrochimică, magnetică, termică, ultrasonică, radiantă
sau combinaţii ale acestora.
Procesul de prelucrare prin electroeroziune este puternic influenţat de natura
dielectricului. Acesta trebuie să fie stabil în timp şi să nu-şi modifice caracteristicile sub
influenţa descărcărilor electrice, să posede o conductibilitate electrica şi viscozitate scăzute, să
aibă un punct de inflamabilitate ridicat, să nu fie toxic şi să se evaporeze cât mai puţin în
timpul prelucrării, să dispună de o mare capacitate de ionizare şi de o pasivitate chimică
ridicată în raport cu materialul electrozilor.

Fig. 1.4. Instalaţie cu comandă numerică de prelucrare prin electroeroziune: 1-cap revolver
axial; 2-piesă; 3-magazie de scule; 4-cap revolver radial; 5-maşină cu comandă numerică

1.2.7 Uzinajul cu jet de apă

Brevetul uzinajului cu apă există din anul 1970. El aparţine societăţilor americane
FLOW SYSTEMS şi INGERSOLL RAND. După aceea au apărut şi alţi furnizori de pompe
bipolare şi constructori de instalaţii complete.

16
 Principial, procedeul constă în faptul că se poate realiza o decupare la rece a
materialului, fără a-l deteriora şi deforma termic.

Fig. 1.5. Proces de taiere cu jet de apă

Cap. 2. TURNAREA LA PRESIUNI ÎNALTE

2.1 STADIUL ACTUAL ȘI TENDINȚE DE DEZVOLTARE A PROCEDEULUI

La turnarea sub presiune productivitatea și calitatea produselor depind,

într-o mare masură, de gradul de perfecționare tehnic și posibilitațile tehnologice ale utilajului
folosit.
Procedeul de turnare la presiuni înalte se deosebește printr-o complexitate considerabilă
a procesului, influența unui număr mare de parametri tehnologici asupra proprietăților pieselor
turnate, instabilitatea acestor parametri, complexitatea utilajelor și instabilitatea funcționării
lor. Metoda de turnare sub presiune înalta se caracterizează prin viteza mare de curgere a
aliajului lichid, sub acțțiunea unei suprapresiuni realizate pneumatic sau mecanic, într-o formă
metalică, de construcție specială, denumită în practica curentă matriță. Procedeul se limiteză
deocamdată la turnarea pieselor din aliaje neferoase și de mase relative mici și mijlocii 9
maximum ≈150 kg/buc) devenind rentabilă, comparative cu celelate procedee, la producții de
serie mare, și reprezintă singura posibilitate de obținere a unor piese cu grosimea pereților
foarte mică (sub 1 mm) și suprafață mare.

17
 Prima mașină automată a fost pusă în funcțiune în anul 1970 în turnătoria firmei
Rockwell (S.U.A.), ajungând în 1979 sa aibă montate 29 mașini de turnare sub presiune cu
forța de închidere de la 540 f până la 1080tf, produse de firma Lester. Analiza rezultatelor
obținute în urma procesului de automatizare a evidențiat următoarele:
Rebuturile de piese turnate s-au micșorat de la 12% până la 5%ceea ce se datorează
unui regim de exploatare mai constant și eliminării perioadelor de răcire a cochilelor la
întreruperi de scurtă durată.
Producția săptămânală de piese turnate a crescut cu 40% datorită micșorării duratei
unui ciclu de turnare și folosirii timpului de la începutul și sfârșitul unui schimb.
Un singur operator poate deservi mai multe mașini, în timp ce înainte de automatizarea
mașinilor un operator deservea o singura mașină.
Mașinile de turnare sub presiune lucrează automat de peste 16 ani. Astăzi are loc, însa,
o tendință de integrare completă a locului de turnare, turnare sub presiune, debavurare și
prelucrare ulterioara a pieselor obținute (Fig. 2.1.).

Dozare Prelucrare
Încărcare ulterioara
Pulverizare
Tratament termic
Suflare
Evacuare

Turnare sub
presiune

Supraveghere
proces, comandă
și reglare proces
Debavurare
tehnologic

Fig .2.1. Loc de turnare autonom complet interelaționat cu turnarea sub presiune integrată

18
 Cu ajutorul mecanizăi și automatizării procesului de producție și a fluxului de materiale
se pot realiza creșteri ale productivității la turnătoriile sub presiune de până la 50% și în cazuri
individuale de până la 100%.
Premisele ce se impun sunt reducerea timpilor principali, dispunerea în paralel a
timpilor secundari și îndeosebi folosirea la început de mijloace de lucru simple. O instalație
automată necesită costuri fixe mai mari, comparativ cu o mașină de lucru deservită manual. Pe
de altă parte cheltuielile variabile ale instalației automate sunt mult aplatizate, repartizate pe
numărul de bucati – repere turnate, față de mașinile acționate manual.
În general, astăzi se consideră ca automatizarea rentează la mărimi de loturi începand
cu 5000 buc.
În multe cazuri apar întreruperi ale funcționării instalației datorită opririlor în lipsa
turnătorului (de ordinul a câtorva minute). Pentru evitarea acestor întreruperi, aparatele de
automatizare își pot adduce o contribuție importantă. Efectul economic cel mai mare urmărit
este obținerea creșterilor de productivitate și a unei mari flexibiliăți în exploatare prin investiții
minime cu întreruperi cat mai mici în funcționarea instalațiilor. Astfel, operatorului i se va crea
o sarcină de supraveghere cu trecerea de la deservirea unei singure mașini la deservirea mai
multor mașini, într-o ambianță de lucru schimbată.
Introducerea mașinilor cu comandă program va permite să se obțină un efect economic,
în principal, datorită următorilor factori:
- diminuarea cheltuielilor pentru acordarea și reglarea parametrilor mașinilor, în procesul
desfășurării lucrărilor;
- diminuarea rebuturilor de piese turnate, ca rezultat al stabilizării parametrilor
tehnologici optimi;
- creșterea rezistenței formelor de presare, cu aproximativ 1.5x, datorită termostatării
(termostabilizării) automate.
În afără de aceasta, crește calitatea produselor (omogenitatea proprietăților), se
imbunatațesc condițiile de lucru, se diminuează consumul de aliaje neferoase, se reduce durata
pentru elaborarea tehnologiilor necesare confecționării produselor noi. Introducerea mașinilor
cu comandă program este indicată la confectionarea pieselor complexe și rezistente, când o
deosebită importațăa va prezenta stabilitatea parametrilor tehnologici impuși.
Extinderea procedeului este limitată de investițiile inițiale mari și de dificultățle de
proiectare și realizare a matrițelor. Ponderea cea mai mare o au piesele turnate din zinc și
aluminiu, explicația constând în faptul ca magneziul și aliajele sale, precum și aliajele cu baza
de cupru impun anumite condiții speciale la elaborare și mai ales la turnare, ceea ce a îngreunat

19
asimilarea industriala a acestora și în prezent producția este limitată din punct de vedere
sortimental și tipodimensional. O dată cu asimilarea unor mărci de oțel corespunzatoare care să
conducă la o durabilitate ridicată a matriței și pe masura dezvoltării și perfecționării metodelor
de proiectare și executare a formelor metalice, procedeul de turnare sub presiune va putea fi
dezvoltat pe masura necesitaților industriilor constructoare de mașini.

2.2 CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE TURNARE SUB PRESIUNE

Prin procedee de turnare sub presiune se înțeleg acele procedee de obținere a pieselor
turnate, caracterizate prin aplicarea presiunii exterioare în timpul curgerii, solidificării și racirii
aliajului în cavitatea formei.
Analiza procedeelor de turnare sub preiune cupride de fapt studierea celor patru
fenomene principale ce concura la obținerea piesei turnate și anume:
- curgerea aliajului lichid și umplerea cavității-amprentă din forma de turnare;
- solidificarea;
- cristalizarea;
- interacțiunea aliaj lichid- materialul formei de turnare.
Modul de exercitare (direcția) a presiunii asupra aliajului care curge și cristalizează,
valorile presiunilor realizate precum și natura agentului care realizează presiunea constituie de
fapt și criteriile după care se pot clasifica procedeele de turnare sub presiune (Fig. 2.2).

Aplicată Aplicată Realizată prin

Turnarea obișnuită
unilateral multilateral apăsarea unui piston
(curgerea aliajului în
l într-un cilindru
cădere liberă sau
Turnare la joasă presiune ascensional la joasă
(obișnuită) presine) cu solidificare Turnarea sub presiune
la suprapresine sau (medie și înaltă)
depresiune în
Turnare la joasă presine autoclavă Realizată cu un
cu contrapresiune la poanson direct asupra
solidificare aliajului în formă

20
 Turnarea prin
Turnare la joasă presiune
matrițarea în stare
cu ajutorul forței
Realizată între părțile lichidă
electromagnetice
constituante mobile
ale unui cristalizor
sau formă de turnare

Turnare continuă cu
Turnare cu expulzare cristalizoare mobile a
progresivă benzilor și tabelelor

Fig. 2.2 Procedee de turnare la care curgerea și solidificarea se face sub presiune

Presiune realizată Presiune realizată cu Presiune realizată

2.3 INFLUENȚA
de gaz PRESIUNII EXTERIOARE
forța ASUPRA CURGERII
electromagnetică ALIAJELOR
mecanic

Influența presiunii asupra curgerii aliajelor lichide se poate analiza pornind de la legea
conservării energiei a lui Bernoulli (considerând curgerea fără pierderi ale presiunii).
H •  + v²/2g •  + P = cst. (1.1)
unde H este inalțimea relativă a coloanei de lichid;
 - greutatea specifică a aliajului lichid respectiv;
g - accelerația gravotațională;
v - viteza medie de curgere;
P – presiunea exterioară asupra aliajului lichid în mișcare.
De fapt, cei trei termeni reprezintă presiunea hidrostatică (H   ) ,hidrodinamică (v²/2g   ) și
exterioară (P).
Cu ajutorul relației (1.1) se determină viteza de curgere în cazul curgerii aliajului sub
influența unei forțe suplimentare, forței de gravitație, respectiv presiunea la procedeul de
turnare la înalta presiune.
Dacă se analizează valorile vitezei de curgere a aliajelor se observă că ,pentru acceași
parametri de lucru ai instalației și caracteristici ale SDV-urilor (rețea de turnare), aceasta are
valori extreme diferite (vezi tab. 2.1); apare astfel motivată existența unui număr mare de tipuri
de instalații de turnare sub presiune, cu o mare diversitate de tipuri de rețele de turnare în
funcție de aliajul turnat și particularitățile constructive ale piesei respective.

21
 Vitezele de curgere ale aliajelor la turnarea sub presiune, pentru acceași presiune
suplimentară de injectare (Psi) din camera de compresie:

Tabelul 2.1
Aliajul turnat γ[daN/m³] k* v[m/s]
[m² sˉ¹ daNˉ¹/²] ptr. Psi=1daN/cm²
Cu baza de Zn 7000 0.053 5.3
Cu baza de Al 2700 0.085 8.5
Cu baza de Mg 1700 0.106 10.6

*k=√2g/γ -parametru carcteristic fiecărui tip de instalație

2.4 AVANTAJELE ȘI DEZAVANTAJELE UTILIZĂRII PROCEDEULUI ÎN

TURNĂTORII

Turnarea sub presiune realizează piese de dimensiuni foarte exacte și cu un grad înalt
de netezime a suprafețelor ceea ce face posibila utilizarea directa a acestor piese fără operatii
ulterioare de finisare.
Calitatea pieselor turnate la înalta presiune reflecta just avantajele utilizarii acestui
procedeu. Astfel, primul criteriu de apreciere a ccalității pieselor turnate sub presiune se refera
la tolerantele dimensionale și marimea (greutatea) curentă obținute;procedeele de turnare sub
presiune sunt procedee de precizie care conduc la obținerea unui camp de tolerante mai redus
decat cel de la turnarea în forme din amestec de formare obisnuit (forme clasice), pentru piese
mici și mijlocii (tab. 2.2.).

Tolerantele dimensionale și masele pieselor obținute prin diferite procedee de formare –

turnare
Tabelul 2.2.
Procedeul de formare – Masele pieselor turnate Tolerante dimensionale
turnare [ kg / buc ] ± mm / 1000 mm
Formare manuala cu model 0.02....... 480000 1.5....... 4.5
din lemn
Formare manuala cu 10.......350000 1....... 3
sablonul
Formare manuala cu model până la 350000 1.5....... 4.5
din polistiren

22
 Turnare în forme coji cu 0.2....... 200 0.4....... 0.7
liant termoreactiv
Turnare în forme coji MUF 0.002....... 100 0.1.......0.7
Turnare prin curgere libera 0.02....... 150 0.5....... 0.7
în forme metalice
Turnare sub presiune în 0.05....... 150 0.33....... 0.5
forme metalice
Turnare centrifuga în forme până la 5000 0.4....... 0.7
metalice
Turnare continuă în forme până la 5000 0.3....... 0.7
metalice (cristalizoare)

Al doilea criteriu de apreciere a calității il constituie gradul de netezime al suprafețelor

pieselor în stare bruta turnata; din datele indicate în tabelul următor (tab. 2.3.) se observă ca și
în privinta rugozitatii obținute, procedeul de turnare la presiune înalta este comparabil cu
celelalte procedee.

Netezimi ale suprafețelor pieselor turnate prin diferite procedee

Tabelul 2.3.
Rugozitatea conform STAS 5730
Abaterea medie Inalțimea
Metoda de formare - turnare
aritmetica a neregularitatilor
neregularitatilor Rz [ μm ]
Ra [ μm ]
nisip + argila 20..... 80 80..... 315

nisip +ulei in 10..... 40 40..... 100

Forme nepermanente
clasice
cromomangnezita 5..... 20 20..... 80
+argila
Forme confectionate forme pentru fonta 5..... 10 20.....40
mecanizat prin
presare la presiuni forme pentru oțel 10..... 30 40..... 120
ridicate
Forme confectionate forme pentru fonta 10..... 80 100..... 350
mecanizat prin
scuturare forme pentru oțel 25..... 90 100..... 350

23
 forme coji cu MUF 1.25..... 15 6.3..... 65
forme din grafit 1.25..... 10 6.3..... 40
Forme speciale forme din ghips 1.0.....1.25 5.0..... 6.3
forme ceramice 1.25..... 20 6.3..... 80
(SHAW)
turnarea prin 1.25..... 2.5 6.3..... 50
Forme metalice curgere libera
turnarea sub 1.25..... 2.5 6.3..... 10
presiune
turnarea centrifuga 1.25..... 5.0 6.3..... 25
OBSERVAȚIE: între mărimile Ra, RZ și Rmax exista urmatoarele relații de echivalență:
lgRz= 0.65 + 0.97 lgRa; lgRmax=1,97 + 0.981 lgRa; Rmax = (3..... 6) Ra.
Superioritatea procedeului de turnare la preiuni înalte față de procedeul clasic de
turnare (forma din amestec de formare obisnuit) și chiar comparativ cu procedeele de formare
speciale se refera la cel de-al treilea criteriu de calitate și anume caracteristicile mecanice ce se
obțin și particularitățile în ceea ce priveste omogenitatea structurala, compactitatea peretelui,
lipsa defectelor etc.
În tabelul 2.4 sunt prezentate comparativ caracteristicile mecanice obținute pentru
acceași marca de bronz (tip CuSn6Zn4Pb6)turnat în forma din amestec obisnuit și forma
metalică prin diferite procedee.
Tabelul 2.4.
Turnat în forme metalice
Caracteristici Valori prevazute Forma din curgere
mecanice de standard amestec continuă centrifug înalta
libera presiune
Rezistența la
rupere, 16.....21 15.7 25.2 35.5 39.8
daN /mm2
Alungirea
% 5..... 8 2.9 10.2 14.4 31.9
Rezilienta
0.7..... 0.9
2
daJ/cm 1.2 2.2 1.0 2.0
Duritatea
HB 60..... 70 40..... 65 60.....90 57.... 75 65.... 90
În tabelul 2.5. se dau date privind compactitatea peretelui (exprimata prin volumul
porilor) unor piese din diferite aliaje, turnate de asemenea în forma din amestec de formare
obișnuit și forme metalice.
Gradul de compactitate a peretelui piesei turnate prin diferite procedee

24
Tabelul 2.5.
Volumul porilor în piesa, %

Forme metalice
Tipul aliajului Forma turnare turnare turnare la
din continuă prin centrifuga înalta presiune
amestec curgere libera
CuSn14 – STAS 197/2-76 1.9 0.41 0.68 0.26

CuSn12Ni - STAS 197/2-76 0.59 0.51 0.58 0.25

CuSn10Zn2 - STAS 197/2-76 4.37 0.57 2.32 0.27

CuZn40Pb - STAS 197/2-76 2.71 2.57 2.55 1.78

Este ușor de remarcat că prin turnarea în forme metalice caracteristicile mecanice cresc
considerabil și în anumite cazuri, obținerea unor valori ridicate ale proprietăților, nu este
posibila decat prin utilizarea unor procedee speciale de turnare.
Alegerea procedeului de formare – turnare pentru un anumit reper se face în primul
rand pe baza anumitor criterii tehnice și tehnologice astfel ca tehnologia adoptata în final sa
corespunda cerintelor de calitate impuse piesei (tolerante dimensionale și de masa, netezimea
suprafețelor, grosimea minima de perete, caracteristicile aliajului în stare turnata), dar trebuie
avuta în vedere și eficienta economică. Din acest punct de vedere, în general, procedeele de
turnare speciale nu sunt rentabile pentru unicate, ci ele devin competitive numai la producții de
serie mare și de masa; în literatura de specialitate se indica orientativ numărul minim de piese
ce trebuie turnat prin procedeul de turnare la înalta presiune în forme metalice pentru ca sa se
obțina o amortizare a investitiilor necesare confectionarii SDV –urilor, consumului de materii
și materiale și a forței de munca.
Astfel, pentru aliajele cu baza din Zinc, numărul minim de piese turnate prin acest
procedeu trebuie sa depaseasca cifra 25000, pentru aliajele cu baza de aluminiu cifra 20000, iar
pentru cele cu baza din cupru cifra 5000.

Cap. 3. METODE ȘI INSTALAȚII DE TURNARE LA PRESIUNI

ÎNALTE

3.1 SCHEMA DE PRINCIPIU ȘI ELEMENTELE COMPONENTE ALE

INSTALAȚIEI

25
 În compunerea unei instalații de turnare sub presiune întra urmatoarele blocuri
funcționale principale (Figura 3.1.).
1 – forma de turnare (matrița);

2 – camera de compresie;
3 – dispozitivul hidraulic sau pneumatic
care realizează forța de presare;
4 – cuptor de mentinere și sistem de
alimentare;
5 – pompa;
6 – rezervor cu lichid de lucru;
7 – acumulator de presiune;
Fig. 3.1 8 – sistem de închidere a semiformelor;
9 – acumulator de vid;
10 – sistmul de extragere a piesei turnate
din matriță.
3.2 CLASIFICAREA METODELOR ȘI INSTALAȚIILOR DE TURNARE LA
PRESIUNI ÎNALTE

La stabilirea criteriilor de clasificare a mașinilor de turnat la presiuni înalte, deci,

implicit a metodelor ce fac parte din aceasta grupa de procedee speciale trebuie avut în vedere
aspectul construcțiv legat de utilajul propriu-zis și particularitățile metalurgice care se refera la
specificul curgerii, solidificării și interactiunii aliaj lichid – forma de turnare.
În Figura urmatoare (Figura 3.2.), este prezentata o clasificare a metodelor și
instalațiilor de turnare sub presiune, după criteriul construcțiv și din punct de vedere al
conceptiei de realizare a utilajului, cu specificărea tipurilor de aliaje care sunt turnate în fiecare
caz, valorile curente ale presiunii de injectare și marimea maselor pieselor astfel obținute.

26
 Cu cameră de compresie (comprimare) caldă pentru aliaje sușor
fuzibile

Cu piston pentru aliaje

de Sn, Pb, Zn, cu Pneumatice pentru
temperatură de topire aliaje cu bază de H
sub 450° C 10............100daN/ cm²
20...........70daN/cm²
Mașini de
turnat sub
presiune
Cu deplasare Cu baie închisă
pe verticală

Cu deplasare Cu baie deschisă

pe orizontală

Cu cameră de compresie rece, pentru aliaje cu temperatura

de ≈ 950° C

Orizontală piese până la Verticală

2...3 kg 900...2000daN/ cm²
100.....1200 daN/ cm²
Cu cameră de
compresie separată de
matriță
Cu cameră de
compresie în matriță

Fig. 3.2 Clasificarea metodelor și instalațiilor de turnare la presiuni înalte

La mașinile de turnare sub presiune cu camera de compresie caldă (Figura 3.3. și
Figura 3.4), solutia camerei de compresie caldă implica construcția cuptorului de incalzire
(mentinere) impreuna cu sistemul de injectare. Din punct de vedere metalurgic inseamna
încalzirea unei cantități mari de aliaj cu consecințe nedorite de creștere a consumurilor
energetice și mărire a pierderilor nerecuperabile prin ardere și oxidari. Oxidarea băii este
limitată la soluția cu baie inchisă, dar construcția acestora prezintă alte deficiente; limitarea
mărimii creuzetului cuptorului, confecționarea lui din materiale rezistente la temperaturi înalte,
utilizarea de presiuni de injectare nu prea ridicate.

27
 Fig. 3.3. Elementele mașinii de turnat sub presiune cu cameră caldă de presare:
1 - învelis de oțel; 2 - ajutaj de reazem;3 - ajutaj; 4 - placă; 5 – canal ; 6 – gusnec (gât de
lebadă); 7 – întrerupator final de cursă; 8 – tijă; 9 – cilindru pneumatic de acționare; 10 –
cuplă; 11 – piston plonjor; 12 – orificiu de alimentare; 13 – bucșă; 14 – arzător;
15 – cameră de presare; 16 – spațiu de combustie; 17 – caramidă de șamota; 18 – creuzet.
Mașinile cu cameră de compresie caldă sunt utilizate cu precădere pentru aliaje ușor
fuzibile cu temperatura de turnare sub 450 0C din cauza contactului direct și de lunga durată a
camerei de compresie (fixă sau mobilă) cu baia de aliaj lichid, durabilitatea ei este scazută.
Integrarea în fluxuri automatizate și mecanizate se face mai rapid în cazul instalațiilor de tipul
celor cu piston, deoarece au productivitatea ridicată.
Mașinile cu camera caldă cu piston (vertical sau orinzontal) asigura presiunile specifice
de injectare ale aliajului mai scazute (Figura 3.3.1.). Mașinile cu compresor (presiune de aer)
cu baia inchisa sau deschisa permit presiuni specifice de până la 100 daN / cm2 (Figura 3.3.2).

28
 Fig. 3.3.1. Mașini de turnat sub presiune cu cameră caldă de compresie cu piston
a, b, c – cu deplasare pe verticală a pistonului
d, e – cu deplasare pe orizontală a pistonului

Fig. 3.3.2. Mașini de turnare sub presiune cu cameră caldă și presare cu gaz de la compresor
a, b – cu baia închisă; c – cu baia deschisă

Fig. 3.4. Schema mașinii cu cameră caldă de presare

1 – piston de presare; 2 – poanson; 3 – orificiu; 4 – camera de presare; 5 – creuzet;
6 – conductă de metal; 7 – ajutaj de injecție; 8 – mecanism cu parghii; 9 – motor pneumatic sau
hidraulic liniar.

29
 În continuare sunt prezentate o serie de imagini ale unor instalaţii de turnare la presiuni
înalte:

30
 La mașinile de turnare sub presiune cu camera rece de compresie (Figura 3.5.), apare,
caracteristic, construcția separata a cuptorului de mentinere față de mașina propriu – zisa.

Fig. 3.5 Mașină pentru turnare sub presiune cu cameră rece, verticală de presare:
1 – zona piston mobil-piston imobil; 2 – cilindru; 3 – piston imobil; 4 – piston mobil;
5 – placă port-formă; 6 – postamentul semiformei mobile; 7 – semiformă mobilă; 8 – bara
de strangere-ghidare (coloană); 9 – zona dîntre piston extern – cilindru vertical;
10 – conductă; 11 – piston intern; 12, 13 – canal; 14 – zona laterala dintre piston intern-
piston extern; 15 – suport; 16 – piston extern; 17 – poanson de presare; 18 – cilindru
hidraulic; 19 – pedală; 20 – bară; 21 – conductă; 22 – piuliță; 23 – postament; 24 – zona
frontală piston mobil-piston imobil; 25 – dispozitiv automat de distribuție; 26 – camă;
27, 28 – conductă; 29 – piston; 30 – zona cilindru-piston mobil; 31 – conductă; 32 – flansa
cilindrului; 33 – supapa inversă; 34 – rezervor.

31
 Fig. 3.6 Mașină de turnat sub presiune cu camera orizontală rece de presare
1-mecanism de închidere; 2-platou mobil; 3-coloane; 4-batiu; 5-platou imobil; 6-piuliță; 7-
cameră de presare; 8-dispozitiv de presare cu multiplicator; 9-acumulator; 10-dispozitiv de
reglare; 11-stație cu generator hidraulic; 12-motor electric; 13-motor hidraulic liniar.

Construcția mașinii de turnat sub presiune cu cameră orizontală rece este reprezentată
în Figura 3.6. Este o presa hidraulica de tip cu coloana, cu plan de separatie vertical al formelor
permanente.Utilajul hidraulic în corelație cu cel electric, permite realizarea unui regim
semiautomat a operatiilor: închiderea formelor; acoperirea lenta a orificiului de umplere de
catre plonjorul de presare cu viteza reglabila; injectia aliajului în cavitatea formei cu viteza
reglabila ; mentinerea pieselor în forma sub presiune pe durată cristalizarii (prin intermediul
releului de timp reglabil); deschiderea formei; extragerea miezurilor și expulzarea piesei;
expulzarea restului de metal; reducerea plonjorului de presare în pozitie initiala.
Mașina este prevazuta cu doua-trei pozitii pe inalțime ale paharului de umplere, ceea ce
da posibilitate de a realize atat turnarea inferioara cat sic ea centrala a metalului în forma.

În Figurile 3.7. și 3.8. sunt prezentate o serie de schite care redau sugestiv succesiunea
fazelor tehnologice de la turnarea cu camera rece de compresie verticala și orizontala, în
diferite variante construcțive des intalnite în practica.

32
 Alimentarea cu aliaj a camerei de compresie, cu o cantitate bine determinăta în funcție
de volumul util al camerei de compresie (deci alegerea tipului de mașina se face în funcție de
marimea piesei ce urmeaza a fi turnata ), se face manual cu o lingura (oala) de turnare obisnuit
sau mecanizat cu diferite sisteme. Diferenta între pozitiile camerei de compresie și directia de
realizare a injectarii consta, din punct de vedere metalurgic, în modul diferit de realizare a
curgerii forțate a aliajului sub presiunea pistonului și calitatea piesei turnate, mai ales în ceea
ce priveste compactitatea peretelui și cantitatea de incluziuni gazoase și nemetalice în aceasta.

Fig. 3.7. Fazele tehnologice de lucru la mașinile de turnare sub presiune, cu cameră verticală
rece de compresie
a – construcția cu camera separată de matriță;b – construcția cu camera de presiune în
matrița;c – matrița cu plan de separatie orizontal;
d – matrița cu multiple plane de separatie;
I – umplerea cavității cu aliaj;II – presarea și formarea piesei;
III – extragerea piesei și eliminărea restului de aliaj.

33
Fig. 3.8. Fazele tehnologice de lucru la mașinile de turnare sub presiune, cu camera orizontală
rece de compresie
a – presarea cu piston, cu piesa turnata numai în semimatrița fixa;
b – presarea cu piston, cu piesa formata în ambele semimatrițe;c – presarea cu piston, tip
poanson și piesa formata într-o semimatrița și o placa de baza;
I – umplerea cavității cu aliaj; II – presarea în camera a aliajului;III – extragerea piesei.

3.3 PARTICULARITĂȚILE CONSTRUCȚIEI FORMELOR

Formele utilizate la turnarea la presiune ridicată sunt forme metalice (forme

permanente) asemenea formelor utilizate la turnarea în cochile. Față de formele metalice
obisnuite, matrițele pentru turnarea sub presiune se deosebesc prin masivitatea lor și prin
sistemele particulare de prindere pe mașinile de turnat sub presiune. Avand în vedere
solicitarile mecanice foarte puternice în timpul umplerii datorită presiunii dinamice mari a
aliajului lichid la întrarea în cavitatea formei, matrițele pentru turnarea sub presiune se executa
din oțel carbon de calitate sau din oțel aliat refractar. De cele mai multe ori (mai ales la
turnarea aliajelor cu temperatura mai ridicată de turnare) matrițele sunt prevazute la interior cu
circuite de răcire care sa asigure un regim termic optim de turnare corelat cu cadenta de lucru a
mașinii și cu dimensiunile piesei.
Tehnologia de turnare sub presiune - TSP, a aluminiului, utilizeaza matrițe a caror
complexitate, peste medie, necesita atat o proiectare laborioasa, cat și materiale, prelucrari,
tratamente, scule și execuție mai pretentioase. Materialele utilizate pentru matrițe sunt oțelurile

34
de diferite ccalități, (W1.2343, OL52, OLC 45, materiale de cementare, etc..), procurate, la
dimensiunile de debitare, de la firme colaboratoare.Materialul pentru zonele active este oțel de
calitate import Germania, iar normalizatele (bucsi, coloane, aruncatoare, pastille, readucatoare,
etc) sunt tip Hasco.
Ofertarea se face în baza unei schite de proiect a matriței, iar după comandă
departamentul de proiectare începe modelarea 3D a matriței și desenele tehnice de execuție. în
a doua faza proiectul trece la tehnologie, unde se comandă materialele, se face tehnologia de
produs, de piese simple, de asamblare și pasuire. Lucrarea trece apoi la grupul de ingineri
CAM care fac programele și fisele CNC.
Sculele și regimurile de lucru sunt specifice prelucrarii oțelurilor cu ccalități deosebite
și care au fost supuse diteritelor tratamente termice. Se lucrează cu freze monobloc din carbura
și capete de frezare cu placute interschimbabile.
În turnătorii, activitatea se desfasoara pe mai multe nivele:
- Conceptie / proiectare matrițe și dispozitive;
- Elaborare tehnologie de execuție;
- Programare / execuție pe MUCN - repere complexe;
- Urmarire lucrari;
- Ajustare /montaj matrițe, pasuirile finale;
- Omologare în prezenta unui proiectant și a unui sculer-matrițer.
Conceptia, respectiv proiectarea matrițelor, a diverselor dispozitive, se face, folosind
tehnici CAD avansate - SolidWorks 2005, de catre o echipa de ingineri specializati în
proiectare matrițe. Tehnologul intocmeste, de comun acord cu programatorul și proiectantul
fisa tehnologica pentru fiecare reper în parte, pentru produs și pentru asamblare și o preda
programatorului. Pe baza desenului de piesa, respectiv a fisei tehnologice, programatorul CNC
gandeste strategia de prelucrare a piesei, preia modelul 3D, din rețea, intocmeste programele,
respectiv completeaza "foaia_program".In funcție de programarea afisata la mașina, operatorul
CNC își ia în primire semifabricatul, setul de documentatie tehnologica, respectiv programele
CNC din rețea, și începe prelucrarea. El poate în orice moment sa-si vizualizeze, respectiv sa-
și compare programele cu modelul 3D.
De la întrarea pe fluxul de fabricație și până la montajul reperelor matriței exista o
permanenta colaborare între proiectant, tehnolog, programator și operator, respectiv ajustor, în
vederea rezolvării în timp util a eventualelor probleme ce pot aparea, rezultand astfel un proces
CAD/CAM/CAE perfect interconectat.
Exemple de produse realizate:

35
 Piston Capac cutie de viteze

Cadru de volan

Bloc motor Arbore de retractor

Controlul de calitate se realizează utilizând o serie de aparate prezentate în urmatoarele

imagini:

36
 Spectometru

Masină de testat la
solicitarea de tracţiune

37
Mașină de masurare 3D Mașină de încercat la impact

38
Dispozitiv de scanare 3D (GOOM)

Masină de încercat duritatea

39
 Verificarea porozității și densitații

O altă particularitate constructivă este determinată de construcția rețelei de turnare care

este mult mai simplă și nu cuprinde elemente pentru reținerea incluziunilor.
Acționarea matrițelor la închidere și deschidere este mecanizată fiind realizată de
mașinile de turnare. Extragerea piesei din forma de turnare se realizează la deschiderea
matrițelor și este asigurată de extractoare. în cazul utilizarii de miezuri acestea sunt metalice,
iar actionarea lor este de asemenea mecanizată fiind comandată prin sisteme de came la
deplasarea semimatriței mobile.
O problema deosebit de importantă și uneori greu de rezolvăt la proiectarea matrițelor
pentru turnarea sub presiune o reprezintă evacuarea aerului din forma în timpul umplerii,
deoarece este dificil de cunoscut traiectoria jetului de metal în interiorul amprentei piesei și
locurile unde există tendință de acumulare a aerului.
Construcția formelor metalice depinde modul de actionare al matriței mobile pe mașina
de turnat sub presiune și de pozitia camerei de presare.

40
3.4 PARTICULARITĂȚILE CURGERII ȘI SOLIDIFICĂRII ALIAJULUI LA
TURNAREA SUB PRESIUNE

3.4.1 Curgerea aliajului lichid sub presiunea de injectare și umplerea cavității

matriței

Curgerea aliajului sub presiune a fost cercetata de polonezul Leopold Frommer inca din
anul 1926, experientele și concluziile sale servind drept baza cercetatorilor ulterioare și unele
dîntre ideile lui Frommer își pastreaza valabilitatea. Frommer a considerat aliajul lichid care
curge sub presiune ridicată ca un lichid ideal, nevascos și incompresibil, Figura 3.11.

Fig. 3.9. Schema umplerii (fazele succesive 1.... 4) cavității matriței cu aliaj lichid la turnarea
sub presiune ridicată, după polonezul L.Frommer

Se observă ca umplerea este realizata prin mentinerea formei jetului la diametrul egal
cu aria alimentatorului și depinde de lungimea cavității și aria suprafetei peretelui opus
alimentatorului.
Caracterul curgerii, laminar sau turbulent, este dat, după Frommer, în exclusivitate de
raportul între diametrul jetului de aliaj lichid (di) și diametrul cavității matriței (Dm).
Dacă se are în vedere epura vitezelor diferitelor straturi concentrice care formeaza
aliajul lichid, ce curge pe un perete metalic care are o capacitate mare de extragere a căldurii,
stabilita în anul 1944 de catre H. K. Barton (Figura 3.12.) atunci concluziile lui Frommer
trebuie interpretate în sensul ca la viteze mari de curgere (obținute prin micsorarea raportului
di / Dm) jetul reuseste sa își pastreze liniaritatea, cu toata franarea aerodinamică a crustei
solidificate care se formeaza pe pereții canalului de curgere, iar prin aceasta se evita formarea
timpurie a zonei de curgere turbulente cu efectele nedorite de antrenare în corpul piesei a
aerului și gazelor din cavitatea matriței.

41
 Fig. 3.10. Epura vitezelor straturilor jeturilor de aliaj la curgerea sub presiune într-o formă
metalică
1 – axa de simetrie a jetului și canalului pe care se realizează curgerea;
2 – forma metalică; 3 – crusta solidificata; 4 – straturi laminare ale jetului cu viteze de
curgere diferite; 5 – variatia vitezei medii de curgere pe secțiunea canalului transversal al
matriței.

Caracteristic pentru umplerea formei la turnarea la presiune ridicată este viteza foarte
mare cu care aliajul întra prin alimentator în amprenta piesei. La o presiune de presare de
100daN/cm2 aliajul lichid întra în amprenta piesei cu viteze de până la 50 - 80m/s în funcție de
densitate și rezistența dinamică a retelei de turnare. Viteza foarte mare a jetului determină o
curgere turbulenta, iar în cazul intalnirii unor obstacole turbulentele formate de devierea jetului
sunt foarte mari. Presiunea dinamică exercitata de jet asupra pereților formei este foarte mare.
Din aceasta cauza nu se pot utiliza miezuri din amestec de formare, iar formele trebuie sa aibă
rezistența mecanica și refractaritate ridicată.
Traiectoria jetului de aliaj în amprenta piesei, la turnarea sub presiune, este foarte
importanta, deoarece de modul cum se umple amprenta depinde evacuarea aerului din forma.
Dacă jetul de metal obtureaza canalele de aerisire înainte de umplerea amprentei atunci aerul
din cavitatea formei nu mai poate fi evacuat, iar în piesa apar sufluri. Suflurile sunt pozitionate
de obicei în axa termică a peretelui piesei, deoarece în timpul solidificării aerul este impins în
zona care se solidifica ultima.
În Figura 3.11. este prezentata o altă schiță mai sugestivă de realizare a curgerii la
turnarea sub presiune, desfasurata conform ipotezelor lui Frommer, în etapa a doua, la
formarea zonei de curgere a anumitor straturi a jetului are loc formarea unor zone depresionale
care absorb aerul și gazele din cavitate și le inglobeaza, din cauza solidificării extrem de
rapide, în corpul piesei. De aici și practica utilizarii unor secțiuni cat mai mici de alimentare
(pentru o acceași presiune de injectare a metalului) în vederea obținerii unor viteze foarte mari

42
de curgere (în orice caz peste 10 m / s) care sa faca posibila umplerea cavității și deplasari
evidente ale aliajului lichid în rețeaua de turnare, cu toata crusta solidificata care se formeaza
progresiv și care marindu-si secțiunea transversala exponential în raport cu timpul (deci
respectand legea generala a solidificării) tinde sa obtureze canalul de curgere. Practic ar fi de
dorit o presiune de injectare variabila, adica o marire a ei pe masură formarii crustei la
contactul cu pereții matriței, pentru a face posibila curgerea în continuăre a jetului de aliaj
lichid.

Fig. 3.11. Înglobarea aerului și gazelor la turnarea sub presiune

Umplerea matriței se realizează începand de la peretele opus alimentatorului în fazele a.... c.

Germanul W.R.Brandt, în anul 1937, în urma unor experimente de turnare sub presiune
a zincului avanseaza ideea începerii umplerii cavității matriței inca de la secțiunea
alimentatorului (Figura 3.12.).El considera ca frontul de aliaj avanseaza de la secțiunea
alimentatorului sub presiunea fronturilor urmatoare și în acest fel, în timp, se realizează
umplerea.

Fig. 3.12. Succesiunea fazelor de realizare a umplerii cavității matriței la turnarea sub
presiune, după germanul W.R.Brandt

43
3.4.2 Solidificarea pieselor turnate sub presiune

În prezent se consideră că umplerea și solidificarea pieselor turnate sub presiune cu

grosime mică de perete are loc după modelul lui Frommer, iar la cele cu grosime mare de
perete după cel al lui Brandt.
în Figura urmatoare, Figura 3.13., este prezentata setiunea unui jet de aliaj la curgerea sub
presiune. Forma frontului de avansare trebuie inteleasa prin considerarea epurei vitezelor
straturilor concentrice de aliaj prezentata în Figura 3.10..

Fig. 3.13. Secțiunea jetului de aliaj la turnarea sub presiune

1 – directia presiunii de injectare; 2 – pereții matriței;3 – cruste solidificate;
4 – zona de curgere turbulenta cu incluziuni gazoase.

Jetul (1) se solidifica rapid în contact cu pereții matriței (2), formeaza crusta solidificata
(3) și ramane lichid în centru ca urmare a presiunii ridicate. Aceasta presiune ridicată duce la
inglobarea aerului din cavitate în zona lichida din centrul jetului, în timpul curgerii turbulente
și mentine bulele respective în aliaj până la solidificarea finala a acestuia.In piesa turnata vor
exista deci, în zonele axiale ale secțiunii pereților atat micriretasurile (porozitatile) de
concentratie, cat și microretasuride de gaze.
Formarea crustelor solidificate la contactul cu pereții canalului și influenta acestora
asupra curgerii în continuăre a jetului de aliaj lichid este în stransa legatura cu tipul de aliaj
turnat și respectiv cu caracteristica cristalizarii lui.
Influenta modului de cristalizare a aliajului asupra fluiditatii lui a fost sintetizata de
academicianul sovietic A. Bocivar în schema din Figura 3.14., pentru cele doua cazuri
extreme: metale pure și aliaje eutectice care se solidifica la temperatura constanta cu un singur
front relativ plan de cristalizare, și, aliaje de genul solutiilor solide care au un interval de
temperatura care solidifica cu formarea unor dendrite ramificate (existenta zonei bifazice).

44
 Fig. 3.14. Influența caracterului solidificării aliajului asupra curgerii și
fluiditatii sale

În Figura urmatoare, Figura 3.15., este prezentat schematic mecanismul opririi curgerii
la turnarea unui metal pur, la care presiunea de injectare este insuficienta și la care gradul de
supraincalzire este redus.Dendritele cresc în sensul invers directiei de deplasare a jetului și la
unirea fronturilor concentrice de solidificare curgerea inceteaza.

Fig. 3.15. Schema mecanismului de incetare a curgerii la turnarea sub presiune a unui
metal care întra în canalul metalic fără supraincalzire
a, b, c – fazele de formare a crustelor solidificate

În Figura 3.16. este prezentată schema curgerii unui metal pur supraincalzit. Lichidul
supraincalzit cedeaza o cantitate mare de căldura pereților matriței, diferenta de temperatura
aliaj - matrița se micsorează și în faza (b) crusta solidificata se formeaza mai târziu ca și în
cazul precedent și are o grosime mai redusă.

45
 Fig. 3.16. Curgerea la turnarea sub presiune a unui metal supraincalzit

a, b, c – fazele de curgere și solidificare a metalului în canalul metalic;

I – zona aliajului supraincalzit;
II – zona de formare a crustei initiale și retopire aei de aliajul supraincalzit care curge;
III – terminarea zonei de retopire a crustei solidificate formate initial la contactul cu matrița rece;
IV – oprirea curgerii prin unirea crustelor concentrice solidificate, la o valoare insuficienta a
supraincălzirii sau presiunii de injectare.

Volumele urmatoare de lichid supraincalzit care se succed în secțiunile respective pot

retopi aceste cruste (zona II din faza C, Fig. 3.16) și în final oprirea curgerii are loc mult mai
tarziu, deci după o lungime parcursa mai mare a canalului.
La turnarea sub presiune, trebuie accetat faptul ca, supraincalzirea nu apare dîntr-o
căldura suplimentara data la elaborare, ci din transformarea lucrului mecanic de frecare la
trecerea de la secțiunea mai mare a camerei de compresie la secțiunea mult mai mică a
alimentatorului. Aceasta este și explicația faptului ca la turnarea sub presiune în mașini cu
camera de compresie rece, aliajul în stare pastoasa (zona bifazica, deci cu temperatura de
turnare mult sub temperatura lichidus corespunzatoare) reuseste sa umple secțiuni foarte subțiri
ale piesei. Presiunea de injectare deci nu produce o deformare în stare plastica, de tipul unei
extruziuni, ci urca temperatura aliajului în domeniul unor fluiditati suficiente care sa duca la
obținerea unor piese de calitate.
Turnarea acelorasi piese, și aceleasi conditii (presiune de injectare și temperatura a
aliajului la incarcarea în camera de compresie), dar cu secțiuni ale alimentatoarelor diferite, au
condus la rezultate distincte. Astfel, la alimentatoarele cu secțiune mare, sau foarte mare, s-au
format piese necorespunzatoare cu defecte de sprafață (reprize, stropi, cute etc.), iar la
alimentatoarele cu secțiune redusa s-au format piese de calitate.

46
3.5 ELIMINĂREA MICROSUFLURILOR DIN PIESELE TURNATE SUB
PRESIUNE

Se stie ca în urma procesului de solidificare sub presiune piesa turnata are inglobate în
interior micropori de gaze (aer) rezultate în timpul turnarii și microretasuri din cauza
contractiei acesteia. Aceasta particularitate face ca piesele turnate, în mod obisnuit, sub
presiune sa nu aibă caracteristici mecanice ridicate și sa nu poata fi utilizate în conditii severe
de solicitare și etansare la presiune.
Tehnica utilizării vidului a adus imbunatațiri, la început vidul folosindu-se pentru
optimizarea solidificării și inlaturarea microsuflurilor datorate gazelor incorporate, iar mai
tarziu, pentru realizarea curgerii și dozarii aliajului lichid.
Înlaturarea microsuflurilor s-a obținut prin vidarea (depresurizarea) matriței.De retinut,
este faptul ca, secțiunea canalelor ventilate nu se poate mari din cauza pericolului formarii
bavurilor. Prin aceasta s-au pus la punct metodele de turnare sub presiune, cu utilizarea vidului,
piesele astfel turnate prezentand în structura numai microporozitati de contractie.
În Figura urmatoare (Figura 3.17.) este prezentata o varianta de aplicare a sistemului
MORTON de alimentare a camerei de compresie rece cu aliaj lichid cu utilizarea vidului. Apoi
are loc turnarea sub presiune, cu cavitatea formei de asemenea vidata. Utilizarea acestui sistem
la firma Westing – house Electric Corp, a marit durabilitatea matrițelor de la aproximativ 187
000 de injectari la 750 000, cu un rebut total de 1 %.

47
 FIG. 3.17. Aplicarea vidului la turnarea sub presiune înalta la o mașina cu camera rece
orizontala de compresie cu sistem de alimentare și dozare de tip VERTICAST
1 – sistem de închidere și etansare a matriței pentru vidare cavității;
2 – filtru (captator de metal pentru prevenirea infundarii sistemului de vid cu aliaj lichid);
3 – ventil de vid; 4 – limitator de cursa; 5 – presiune atmosferica; 6- aliajul lichid; 7 – tija
extractoare și deschiderea matriței;
8 – teava de extractie.

Mărirea durabilității este explicată prin micșorarea socului termic al matriței ca urmare
a măririi cadentei de turnare și eliminarea timpilor de alimentare manuală a camerei de
compresie. Calitatea pieselor s-a imbunatatit prin lipsa porilor de aer și incluziunilor.
În afără de tehnica utilizarii vidului, în ultimul timp s-au dezvoltat și alte metode prin
care se cauta inlaturarea efectului negativ dat de prezenta microsuflurilor în masa pieselor
turnate sub presiune, ca urmare a inglobarii în aliaj a aerului și gazelor din cavitatea formei. în
acest sens se poate aminti procedeul ACURAD (accurate = exact, rapid = rapid, dense = dens)
initiat de firma General Motors – S.U.A..Caracteristica principala a procedeului Acurad, față
de solutiile clasice ale turnarii sub presiune, este viteza lenta a injectarii ca urmare a utilizarii
unei secțiuni marite de alimentare și a unui piston format din doua ansamble concentrice; se
evita astfel curgerea turbulenta a aliajului la întrarea în cavitatea matriței, deci antrenarea
incluziunilor gazoase și nemetalice și totodata permite aerului din cavitatea amprenta sa
parasesca sistemul prin canalele de ventilare practicate în matrița în planul de închidere
(separatie). După terminarea umplerii, solidificarea se face sub presiunea marita realizata de
pistonul de presare interior (Figura 3.18.).In felul acesta se compenseaza cu aliaj
microretasurile de contractie și în final rezulta o piesa lipsita de pori și cu o densitate extrem de
ridicată.

48
 FIG. 3.18. Principiul de presare la sistemul Acurad
1 – piston dublu care realizează presarea aliajului până la umplerea cavității matriței;
2 – piston interior care realizează o presiune marita în timpul solidificării;
3 – cavitatea din matrița;
a – curgerea și umplerea matriței; b – solidificarea aliajului în matrița.
Produsele solide de reactie formate raman incorporate în piesa turnata, uniform
repartizate în structura acesteia.Dimensiunile extrem de mici ale acestor incluziuni (în cazul
utilizarii ca gaz activ a oxigenului, oxizii formati au diametrul mai mic de 1 μm) nu micsoreaza
caracteristicile mecanice ale aliajului respectiv sau în orice caz eventualele scaderi ale
proprietăților de rezistența sunt cu mult mai mici decat cele datorate microporilor de aer de la
procedeele clasice de turnare sub presiune.
în tabelul 3.1. sunt indicate continuturile medii de gaze din piesele turnate prin cele doua
procedee.
Continuturile medii de gaze din piesele turnate din aliaj cu baza de aluminiu,
obținute prin turnarea sub presiune clasica și procedeul PF
TAB. 3.1.
Procedeul de turnare Continutul mediu de gaze, în
cm3gaz/1000g aliaj
Turnare clasica sub presiune 15............. 100
Turnare prin procedeul PF 0.2............. 0.9
(presurizarea matriței cu oxigen)

Cap. 4. CONSTRUCȚIA PIESELOR TURNATE LA ÎNALTĂ

PRESIUNE

4.1 PRINCIPII GENERALE DE PROIECTARE

- Limitarea la minimul necesar a dimensiunilor conturului piesei turnate

Acest principiu are o importanță deosebită, în cazul pieselor turnate sub presiune, din
cauza utilizarii mai bune a locului în forma (posibilitatea eventuala de folosire a unei forme cu
mai multe cavitati) și datorită posibilitatii de folosire a unei mașini de turnat sub presiune cu
gabarit mai mic, deci mai iefțina.
- Folosirea pereților cu grosime uniforma și evitarea modificăriilor violente ale
secțiunii

49
 Aplicarea acestui principiu usureaza obținerea unor piese turnate cu structura compacta
fără macrostructuri și microretasuri, și fără tensiuni interne.Mentinerea unei grosimi constante
a pereților permite sa se obțina piese turnate mari și complicate fără defecte.
Caracteristica generala a pieselor turnate sub presiune este grosimea mică a peretelui,
rezistența și rigiditatea ceruta obținandu-se prin profilareaa și nervurarea lor corespunzatoare.
Folosirea nervurilor în locul unor pereți de grosimi mari apare ca o particularitate de baza a
proiectarii pieselor turnate sub presiune; avand în vedere secțiunile reduse ale pereteilor, se
impune o amplasare judicioasa a alimentatoarelor și o forma adecvata a lor (la o acceași arie)
pentru inlaturarea la curatire fără deteriorarea piesei.
Grosimea peretelui piesei turnate sub presiune este în funcție atat de caracteristicile
SDV-urilor, respectiv de construcția și materialul formei metalice, cat și de caracteristicile
aliajului turnat (fluiditate, interval de solidificare, greutate specifică, conductivitate termică,
continut de gaze, coeficientul de contractie volumetrica) sau parametrii de turnare, presiunea
metalostatica etc.).
- Înclinări constructive și raze de racordare
Având în vedere faptul că piesa în stare bruta turnata nu mai sufera prelucrari mecanice
ulterioare, deci este folosita ca atare și aceste adaosuri tehnologice nu se mai indeparteaza,
inclinarile trebuie adoptate la limita minima indicata în literatura de specialitate.
Extragerea se usureaza prin marirea inclinarilor construcțive la pereții verticali care au pozitia
perpendiculara pe suprafața de închidere a formei metalice (matriței), iar efectul de
transcristalizare se inlatura prin marirea valorilor razelor de racordare construcțive. Razele de
racordare interioara a colturilor se calculeaza în funcție de marimea piesei turnate.
La piesele turnate cu pereți construcțivi subțiri se prevad, obligatoriu, ingrosari pe care
vor apasa impingatoarele. Adesea aceste ingrosari se localizeaza la colturile piesei turnate.

4.2. REGULI GENERALE DE PROIECTARE CONSTRUCTIVĂ

Trebuie evitate profilele ce au curburi neuniforme, deoarece maresc pretul de cost al

formei. Pentru a usura prelucrarea formei, în locul curburilor neuniforme, trebuie folosite
curburi în arc de cerc.
Trebuie evitate razele de racordare neuniforme în locurile de intersectie a trei plane. Razele
de racordare identice permit sa se foloseasca acceași scula pentru prelucrarea tuturor razelor de
racordare și astfel executarea formei este mai usoara și timul de prelucrare mai scurt.

50
 La profilarea celorlate suprafete ale piesei turnate trebuie sa se tinda de asemenea, spre
limitarea numărului de scule necesare pentru prelucrarea formei.
Trebuie evitate nervurile, maseloțele și butucii cu muchii ascutite (în afără suprafetei de
separatie a formei), deoarece ele inrautatesc conditiile de turnare și maresc pretul de cost al
prelucrarii mecanice a formei.
Nu trebuie folosite racordari semicirculare ale muchiilor în suprafața de separatie a formei.
Executarea unor asemena racordari complica executarea formei și cere o pasuire precisa a
jumatatii de forma.
Trebuie evitata executarea gaurilor, ferastruicilor, deshiderilor în pereții laterali ai pieselor
turnate cu exceptia cazurilor când se prevede o inclinare suficienta, care permite sa se evite
folosirea miezurilor mobile extrase prîntr-o latură.
Trebuie evitate gaurile lungi, nestrapunse, care trebuie executate cu miezuri rezemate
unilateral. Asemenea miezuri se deformeaza repede.
Trebuie evitate construcțiile în care tensinunile provocate de contractie produc incovoierea
intensa și uzarea miezurilor. Se inlatura folosind proeminente pe iesele turnate care preiau o
parte din aceste tensiuni.
În piesele turnate trebuie evitate proieminentele amplasate una de alta, deoarece pereții
subțiri ai formei, între adanciturile astfel formate, se pot crapa și uza rapid ca urmare a
efectului produs de temperaturile înalte.

Cap. 5. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE TURNARE PENTRU

REPERUL „CAPAC CUTIE DE VITEZE ”

5.1 CONSIDERAȚII GENERALE PRIVIND ALIAJUL DE TURNARE

Reperul, „CAPAC ”, se realizează din aliaj pe baza de zinc din grupa Zn-Al-Cu
(ZnAl4Cu1T – STAS 6925/1-86) cu urmatoarea compozitie chimică:
- 3.5.... 4.3 % Al;
- 0.75.... 1.25 % Cu;
- 0.03.... 0.08 % Mg;
- rest % Zn cu un continut maxim de impuritati: 0.001 % Sn, 0.004 % Cd, 0.005 % Fe.
Aliajele Zn – Al – Cu sunt cele mai raspandite aliaje pentru turnarea sub presiune.
Aceste materiale metalice prezinta avantaje foarte importante față de alte aliaje utilizate în

51
acest scop. Astfel, în comparatie cu aliajele pe baza de aluminiu, ele au proprietati de turnare și
mecanice superioare și nu se lipesc de forma metalică (matrița), iar față de cele pe baza de
cupru sunt mai ieftine, iar formele utilizate la turnare au o durabilitate mult mai ridicată.
Pentru matrițe se utilizeaza aliajele cu continut mic de impuritati (Pb, Cd, Sn etc.) deoarece
prezenta lor contribuie la intensificarea coroziunii intercristaline și la modoficarea
dimensiunilor pieselor turnate, ceea ce provoaca aparitia fisurilor. De exemplu, continuturile de
Sn, de ordinul miimilor de procente sunt suficiente pentru a produce coroziunea intercristalina.
Aliajele Zn-Al-Cu sunt rezistențe la actiunea ape, a alcoolului concentrat, benzinei,
benzolului, a amestecurilor lor, a gazului iluminat, a uleiurilor minerale, sub 100 0C, dar sunt
atacate de apa distilata, apa fierbinte, solutiile acizilor organici, anorganici și ale bazelor , gaze
umede cu sulf, vapori de apa, solutii fierbinti de sapunuri etc.
Ca materii prime utilizate la elaborarea aliajelor pe baza de zinc servesc metalele
primare (Zn, Al, Cu, Mg), deseuri din producția proprie, precum și deseuri metalice provenite
din exterior.
Elaborarea se realizează în cuptoare cu flacara și cuptoare cu inductie; se foloseste
operatia de amestecare pe verticala a coloanei de lichid pentru a realiza dizolvarea
componentelor.
Ordinea de incarcare este urmatoarea: în cuptorul incalzit în prealabil la 400 0C, se
întroduce zincul, iar după topirea lui se adauga cuprul sub forma de bimetal sau deseuri de
alama și aluminiu în stare metalică sau sub forma de prealiaj Al-Cu (50% Cu + 50% Al).
Dacă incarcatura contine deseuri, materialele se incarca în ordinea urmatoare: deseuri, alama
sub forma de tabla subtire sau bimetalul, prealiajul Cu-Al-Zn și la urma componentii usor
fuzibili.
Temperatura băii metalice nu trebuie să depașească temperatura de 4600C în timpul
topirii, în cuptor menținandu-se o atmosfera slab oxidantă sau reducătoare.

52
 FIG. 5.1. Schita reperului „Capac cutie de viteze” turnat sub presiune
Material ZnAl4Cu1T – stas 6925/1 - 86

5.2 CONSTRUCȚIA FORMEI METALICE PENTRU TURNAREA SUB

PRESIUNE

Forma metalică (matrița) face parte din clasa formatelor permanente, deci a formelor
care sunt utilizate la mai multe turnari.
Față de formele metalice obisnuite, matrițele se deosebesc prin masivitatea construcției
și sistemele particulare de prindere pe mașinile de turnat sub presiune. Amplasarea și
construcția retelei de turnare se fac în funcție de tipul de mașina utilizat pentru realizarea
presiunii; restul elementelor construcțive placi de fixare, semiforme fixe și mobile, extractoare,
miezuri, tije și bucse de ghidare se realizează în raport cu specificul piesei și experienta
anterioara dobandita la turnarea unor repere similare.
Alegerea materialelor metalice pentru confectionarea matriței se face în funcție de
natura aliajului turnat și deci de solicitarea termică din timpul procesului de turnare
(temperatura de turnare, timpul de contact cu aliajul lichid, marimea piesei, marimea presiunii
specifice de injectare); o alegere corecta a oțelului pentru construcția matriței conduce la o

53
buna comportare a acesteia în exploatare și durabilitate ridicată, de ordinul zecilor de mii, care
sa amortizeze costurile ridicate ale realizarii ei.
Astfel, oțelurile din care sunt confectionate partile componentei solicitate termic
(matrița, dispozitiv de extragere, piston de presare, camera de compresie, miez etc.) la turnarea
sub presiune a alaijelor de zinc sunt date în tabelul 5.1..
Durabilitatea matrițelor la turnarea sub presiune depinde de felul aliajului turnat, de
materialul din care este executata, de procedeul de turnare (cu camera de compresie caldă sau
rece) și de conFiguratia piesei turnate. Pentru aliajele cu baza de zinc durabilitatea unei matrițe
exprimata în numărul de piese turnate este de 100 – 500 mii de turnari.
Oțelurile din care sunt confectionate partile componente construcțive solicitate termic ale
instalației la turnarea sub presiune
Tabelul. 5.1.
Componente construcțtve Material metalic
semiforma fixa (mobila) oțel MoCrNi sau CrNiV
pistonul de presare și traseul canalului de oțel CrW
alimentare
miez fix (mobil) oțel MoCrNi sau CrNiV
extractoare oțel carbon 0.6.... 1.0 % C
placa impingatoare a extractoarelor oțel cu 0.2.... 0.3 % C
tije și bucse de ghidare sau centrare oțel cu continut mic de carbon

Analizând construcția matriței trebuie sa se țină seama de urmatoarele probleme:

- poziția piesei în formă;
- construcția rețelei de turnare și aerisirea formei;
- modul de extragere a piesei din formă;
- numărul de piese turnate în formă;
- modul de răcire a matriței (dacă este cazul).
Toate aceste probleme se examinează succesiv. Poziția piesei turnate în forma se stabileste
astfel încât:
- extragerea piesei sa fie corespunzatoare;
- toate elementele a caror pozitie reciprocă trebuie sa fie precisă, sa iasă din acceași parte
a formei;
- introducerea aliajului la elementul dat al piesei sa fie corespunzatoare;
- sa nu se formeze bavuri în locurile unde urmele taierii lor ar dauna aspectului estetic al
piesei, precum și în locurile greu accesibile.

54
 Ținând seama de aceste considerente, poziția piesei în forma metalică (matriță) se
stabilește ca în Figura urmatoare.

FIG. 5.2. Pozitia piesei în matriță

Calculul dimensiunilor partilor active (cavității) ale matriței se face avand în vedere
următorii factori:
- modificăriea dimensiunilor în timp, datorită uzării;
- realizarea abaterilor dimensionale admisibile la piesa turnată;
- toleranțele realizabile la execuția matriței;
- posibilitatea efectuării unor recondiționari pe parcursul exploatării sau redimensionării
în vederea obținerii toleranțelor la piesa turnată;
- contracția aliajului turnat și dilatarea matriței în timpul procesului de turnare.
Pentru dimensiunile exterioare (De) sau interioare (Di) ale cavității amprenta s-au utilizat
relațiile de mai jos:
De = Npt – Ai + Tem , [ mm ] (3.1)
Di = Npt – As – Cp – Tem , [ mm ] (3.2)
Unde:
- Npt este dimensiunea nominala a piesei turnate, [ mm ];
- Ai abaterea inferioara a dimensiunii nominale, [ mm ];
- As abaterea superioara a dimensiunii nominale, [ mm ];
- Cp adaos de compensare a contractiei la dimensinunea nominala, [ mm ];
- Tem toleranta la executia dimensiunii respective la cavitatea matriței, [ mm ].

55
 Abaterile de la dimensiunea nominală a pieselor turnate sub presiune, în clasa I de precizie,
sunt date în tabelul 5.2, pentru piese grele (γ > 4.5 daN/m3), conform STAS 6287-80.
Marimea (Cp) se calculeaza cu relatia:

Npt  C
CP = , [ mm ] (3.3)
100
Unde C este coeficientul de contractie al aliajului care se toarna, în %. Pentru aliajele
cu baza de zinc coeficientul de contractie este : C = 0.4..... 0.6 %, valorile mici luandu-se la
piesele cu pereți ce au grosimea sub 5 mm. La grosimi ale pereților peste 5 mm, contractia se
majoreaza proportional.
Abaterile de la dimensiunea nominala a pieselor turnate sub presiune, în clasa de precizie
I, pentru piese grele (γ > 4.2 daN/m3), conform STAS 6287 – 80.

Tabelul. 5.2.
Dimensiune de dimensiunea nominala, Npt [ mm ]
până la 10 10... 25 25... 50 50... 80 80... 100
gabarit
categorie de precizie
[ mm ] A B A B A B A B A B
până la 30 01. 0.12 0.14 0.16 0.18 0.25 - - - -
până la 60 0.14 0.18 0.18 0.22 0.22 0.3 0.35 0.4 - -
până la 100 0.18 0.22 0.22 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.55 0.7

5.3 DIMENSIONAREA GROSIMEI PERETELUI MATRIȚEI

Practic grosimea peretelui matriței se adopta în asa fel incat sa se asigure viteza
necesară (dorita) de solidificare a piesei turnate și totodata matrița sa nu se incalzeasca peste o
anumita temperatura impusa de specificul tehnologiei respective sau limita admisa de natura
materialului din care este construita.
În mod curent determinărea grosimii peretelui matriței (x 2), în funcție de grosimea
medie a peretelui piesei turnate (x1) se face cu ajutorul unor formule empirice de forma:
X2 = K × X 1 [ mm ]; (3.4) , unde (K) este coeficient de proportionalitate. Literatura de
specialitate recomandă pentru (K) valori subunitare pentru piese cu pereți subțiri și
supraunitare pentru piese cu pereți grosi.
Deoarece piesa turnata este de multe ori extrem de complicata, cu o mare varietate a
grosimii de perete dimensionarea formei metalice cu relatia (3.4) de face cu dificultate; se
poate apela la marimea raportului între masa piesei turnate (M 1) și masa (M2) a matriței.
Practic în orice caz M1 << M2.

56
Se porneste de la bilantul termic considerand ca toata căldura cedata de 11piesa turnata a fost
absorbita de forma metalică:
M2 ∙ Cp2 ∙t2 = M1 (W1turn – W1solid) (3.5) ,
Unde M1, M2 – masele pieselor turnate și respectiv a formei metalice, în Kg;
Cp2 – căldura specifică masica a materialului formei metalice, în J / Kg ∙grd ;
t2 - temperatura maxima admisibila a formei metalice după prima turnare, în grd;
W1turn - continutul caloric al unitatii de masa din aliajul turnat, la temperatura de turnare , J/Kg;
W1solid – continutul caloric al unitatii de masa din aliajul turnat, în momentul solidificării
complete a piesei turnate, în J/Kg.
Masa necesară matriței va fi:
M1
M2 = (W1turn – W1solid) ∙ [ Kg ] (3.6).
Cp 2 ·t 2

Înlocuind continuturile calorice masice cu produsele Cp2 ∙t1 și ținand seama de faptul ca
valori mai exacte se obțin prin considerarea în calcul nu a temperaturii de solidificare ci a
temperaturii la care are loc dezbaterea piesei t1dezb obținem expresia finala:
M 1  Cp1  (t1turn  t1dezb )
M2 = [ Kg ] (3.7) ,
Cp 2  t 2

unde: t1dezb - temperatura piesei în momentul scoaterii din matrița, în grd.;

t 2 - temperatura maxima admisibila de supraincalzire la fiecare turnare a matriței,
respectiv diferenta între temperatura ei în momentul scoaterii piesei și temperatura în
momentul turnarii (egala cu temperatura de preincalzire)

5.4 CALCULUL MASEI REPERULUI TURNAT

57
 FIG. 5.3. Masurători generate în Catia

Volumul cavității piesei este:

V1

VT = V
i j
i = 2000 cm3;

γZn = 7000 daN / m3 (tab. 2.1).

ρZn = 7142.857 Kg / m3;
Masa piesei turnate va fi:
Mp = 13,038 Kg.
Cp1Zn = 380 – 419 (solid) J / Kg oK;
Cp1Zn = 460 – 502 (lichid) J / Kg oK;
Cp2OL = 502.44(solid) J / Kg oK;
t1turn = (553 ……. 579)oC;
t1dezb = 325oC;
tpreincalz = (125 ……. 150)oC.
Înlocuind aceste valori în relația (3.7), pentru masa formei de turnare, rezultă:
13.038  502(579  325)
M2 =  18.9 Kg.
502.44(325  150)

deci masa formei de turnare va fi:

M2 = 18,9 Kg.

5.5 CALCULUL SECȚIUNII ALIMENTATORULUI

58
 Construcția rețelei de turnare are o influiență hotarâtoare asupra ccalității piesei
turnate.
Retelele de turnare utilizate în cadrul acestui procedeu sunt de doua tipuri:
- rețea de turnare interioara, când aliajul se întroduce în interiorul formei prîntr-un
orificiu perpendicular pe suprafața de separatie;
- rețea de turnare exterioară, când aliajul se întroduce prin conturul exterior; se foloseste
în cazul amplasarii mai multor piese turnate sau a unei piese complicate care necesita
alimentare prin mai multe locuri.
Pentru reperul din Figura 5.1 se va utiliza rețea de turnare interioara. Rețeaua de turnare
asigura umplerea cavității formei cu aliaj lichid și indeplineste aceleasi funcțiuni ca și la
turnarea clasica:
- repartizarea optima a temperaturii aliajului lichid din amprenta formei în vederea
asigurarii pe cat posibil a unei solidificari dirijate, care sa conduca la eliminărea
defectelor negative ale construcției la răcire (retasuri și tensiuni interne de turnare) și
obținerea unei structuri fine cu caractersitici mecanice ridicate;
- obținerea unor piese de calitate, cu o compactitate cat mai mare a peretelui, fără defecte
de structura, prin eliminărea gazelor din cavitatea formei și retinerea incluziunilor.
Asigurarea umplerii complete a cavității amprenta se obține în primul rand prîntr-o corecta
dimensionare a alimentatoarelor retelelor de turnare dar și prîntr-o judicioasa amplasare a
acestora în raport cu pozitia piesei în forma; se recomandă amplasarea, în general, a
alimentatoarelor pe axele de simetrie ale pieselor, astfel incat aliajul lichid sa aibă de parcurs
drumuri minime.
Secțiunea canalelor de alimentare nu trebuie sa fie prea mică din cauza pericolului de
formare a reprizelor și nici prea mari din cauza pericolului de aspirare a aerului.
Se stie ca, la turnarea sub presiune, construcția sistemului de alimentare – ventilare
predetermină umplerea cavității amprenta. Folosirea unui sistem de alimentare cu alimentarea
din zona centrala a piesei turnate este legata de multe dificultati, în primul rand dificultati
legate de posibilitatea extragerii piesei după turnare care devine greoaie.
Secțiunea (Sa) se calculeaza cu relatia urmatoare:
M
Sa = [ m2 ].
  va  T

unde: M – masa aliajului din piesa (inclusive adaosurile tehnologice și rețeaua de turnare),Kg;
ρ – densitatea aliajului turnat, în Kg / m3;
va – viteza aliajului în alimentator, m/s;

59
 – timpul de turnare (respectiv timpul de trecere a aliajului prin secțiunea alimentatorului,
deci timpul de umplere a cavității cu aliaj) în s.
Am vazut ca masa piesei turnate este;
Mp = 13,038 Kg
restul tehnologic se stabileste din construcția retelei de turnare și a camerei de compresie și
anume:
c = 0.124 Kg.
rezulta:
M = Mp + c = 13,038 + 0.124 = 13,162 Kg.
Densitatea aliajului turnat, conform tabelului 2.1 este:
ρZn = 7142.857 Kg / m3.
Viteza aliajului în alimentator este cuprînsa între (10 ….. 60) m / s, valorile mici fiind
indicate la piesele cu secțiuni groase, iar valorile mari pentru piesele cu secțiuni subțiri.
Asadar, se adopta:
va = 50 m / s.
După adoptarea unei valori a vitezei de curgere a aliajului, similar se procedeaza și
pentru timpul de umplere, care trebuie sa fie mai scurt decat timpul de solidificare a celui mai
subtire perete. Deoarece timpul de solidificare al unui perete este aproximativ proportional cu
patratul grosimii sale, timpul de umplere se comsidera cel putin egal cu acest patrat al grosimii.
Reperul proiectat are grosimea minima a peretelui de 3 mm (Fig. 5.1). Corespunzator
acestei valori timpul aproximativ de umplere a cavității amprenta este cuprins între (0.05 …..
0.1) secunde.
Se adopta:
 = 0.1 s.
Construcțiv, secțiunea alimentatorului (Sa) este circulara:
Sa = π ∙ ra2 = 5.03 ∙ 10-5, m2 ,
de unde:
5.03  10 5
ra =  0.004 m.

Asadar, raza alimentatorului va fi:
ra = 4 mm.

5.6 CALCULUL CANALELOR DE VENTILARE și AERISIRE A FORMEI

60
 Pentru aerisirea formei se folosesc rasuflatoarele executate în suprafața de separare a
formei, pe suprafață de imbinare a partilor fixe ale formei și în locurile de contact ale partilor
fixe și mobile ale formei.
În cadrul proiectului, pentru evacuarea gazelor și aerului, se prevad rasuflatori și canale
de ventilare și aerisire în planul de separare al matriței.
Poziționarea canalelor de ventilare și aerisire se face construcțive funcție de
conFiguratia piesei în asa fel inact sa se asigure umplerea cavității (deci în partile proeminente
ale cavității san u se formeze perne de gaz care sa duca la aparitia de parti neumplute),
evacuarea gazelor, posibilitatea extragerii piesei din forma (mustatile care iau nastere prin
patrunderea aliajului în canales a nu rigidizeze piesa în forma) și evident san u creeze pericolul
accidentarii muncitorului datorită eventualelor jeturi de metal lichid care tasnesc prin canalele
supradimensionate.
Secțiunea totala (St) a canalelor se determină experimental sau prin calcul, la
determinărea prin calcul, volumul gazelor (Vg) se ia egal cu volumul cavității (Vc) – volumul
metalului turnat, inmultit cu foctorul de temperatura:
Vg=Vc(1+αt) [ m3 ] (3.8)
în care t se ia egal cu temperatura de turnare a aliajului.
Volumul cavității (volumul metalului turnat), conform calculului mesei reperului turnat,
este:
Vc =2000 cm3
α = 36602∙10-1 (grd-1)
Temperatura de turnare este: t = (553 - 579)0C.
Substituind aceste valori în relatia (3.8) rezulta:
Vg=2000∙10-6(1+3.66∙10-3∙560) = 6099,2∙10-6 [ m3 ].
Timpul de evacuare al gazelor (  g) se ia în prima aproximatie egal cu timpul de
umplere a formei (  u) care se ia confrm tabelelor de specialitate, astfel:
 g ≈  u = 0.1 s.
Debitul de evacuare al gazelor (Dg) este, în acest caz, egal cu:
Dg = Vg /  g, [m3/s ] (3.9).
Substituind valorile celor doi factori obținem:
6099.2  10 -6
Dg = = 0,060992 [ m3/s ].
0.1
Viteza de evacuare a gazelor (vg) este data de:

61
 Pi  Pa
vg = μ ∙ 2 g  [ m/s ] (3.10).
a

în care:
μ – coeficientul pierderilor de viteza;
Pi – presiunea gazelor în cavitatea formei, [ N/m2 ];
Pa – presiunea atmosferica, [ N/m2 ];
 a - greutatea specifică gazelor la temperatura de turnare, toC, în [ N/m3 ]

Coeficientul pierderilor de viteza, conform tabelelor de specialitate este:

1
μ = 1   , unde  = 0.5, deci rezulta

1
μ= = 0.8.
1  0.5
Presiunea gazelor în cavitatea formei se aproximeaza ca fiind egala cu presiunea de
injectare:
Pi = 150daN/cm2;
Presiunea atmosferica aproximativ:
Pa ≈ 105 N/m2;
Greutatea specifică a gazelor la temperatura de turnare (t) este data de relatia:
0
a  [ N/m3 ], (3.11), în care:
1 t
 0 = 12.93 N/m3;

t = 5600C.
Substituind valorile calculate în relatia (3.11) obținem:
12.93
a   4.24 N/m3;
1  36602  10  7  560
in acest caz, viteza de evacuare a gazelor va fi:
150  10 5  10 5
vg=0.8 2  9.8   663.92 m/s.
4.24
Secțiunea totala (St) a canalelor de aerisire este:
Dg
St = , m2 (3.12)
vg

cum Dg=0.004, m3/s

vg=663.92, m/s ,
rezultă:

62
 0.004
St =  6.77  10 6 , m2.
663.92
Adancimea canalelor de aerisire se ia în limitele (0.1 …. 0.3) mm conform
recomandărilor.
Impunand numărul canalelor de aerisire și ventilare n = 4, se poate stabili dimensiunea
canalelor, secțiunea fiind dreptunghica.Se determină mai intai secțiunea (s) a unui singur canal
de ventilare și aerisirea cu relatia:
St
s= , mm2 (3.13) ,
n
astfel avem:
6.77
s=  1.69 mm2.
4
Secțiunea (s) fiind dreptunghiulara, adica s = l ∙ L, [ mm 2 ], iar l = 0.2 mm, impus
conform recomandărilor, rezulta:
s 1.69
L=   8.46 mm,
l 0.2
unde L este diametrul frezei cu care se prelucrează canalele de aerisire și ventilare.

5.7 ELEMENTE DE CENTRARE A SEMIFORMELOR

Cele mai utilizate metode de centrare a semiformelor la închidere sunt cele care
folosesc sistemul tija (cep) – bucse și sistemul santuri de centrare (întrand-iesind).
Referitor la al doile system – care se utilizeaza în proiect, trebuie mentionat ca intotdeauna
proieminenta se executa la semiformal supusa celei mai înalte temperature – semimatrița fixa,
pentru cazul de față.
Înalțimea proeminentei este cuprînsa între (6 …. 10) mm, inclinatia conturului sau este
de 20 …. 50, iar adancimea întrudului se face cu (3 …. 5) mm mai mare decat inalțimea
proieminentei.

5.8 MECANISMUL DE ÎNCHIDERE. MECANISMUL DE PRESARE

Mecanismul de închidere este de tipul hidraulic cu parghii, și față de mecanismul

hidraulic simplu are avantajul unui consum rational de lichid de lucru.

63
Mecanismul de închidere este prevazut cu un dispozitiv de reglare privind ajustarea distantei
necesare în pozitia “inchis” la schimbarea matriței.
Mecanismul hidraulic de presare trebuie să dezvolte forța corespunzătoare în
momentele date ale procesului de presare. Acest fapt este condiționat de particularitățile de
mișcare ale aliajului lichid și de procesul de solidificare a piesei.
Pentru a asigura presiunea necesară și legea de variație a presiunii în timp, acționarea
hidraulică a mașinii ar trebui sa fie prevazută cu pompe de înaltă presiune și înaltă
productivitate. Totuși, deoarece perioada depresare nu este mare, în comparație cu întreg ciclul
de funcționare al mașinii, montarea unor asemenea pompe ar fi neeconomică, fiindca ar lucra o
mare parte din timp în gol. Din acest motiv, asemenea mașini se prevăd cu acumulatoare de
înalta presiune , care este legat cu pompa printr-o supapă inversă.

5.9 DISPOZITIVUL DE EXPULZARE SAU EXTRAGERE A PIESEI

Acesta are rolul de a elimina piesa din cavitatea semimatriței fixe după solidificare.
Dispozitivul de ejectie are placi de ejecție prevazute cu o serie de tije ejectoare. Acestea se
monteaza în locurile în care piesa turnată strânge parțile ieșite ale cavității tehnologice a
semimatriței mobile și a miezului.
Capetele frontale ale tijelor de ejecție se află cu 0.3.... 0.5 mm sub suprafața de lucru a
semiformei fixe. Dispozitivul de extragere a piesei turnate, în ansamblul matriței, intra în
funcțiune numai după deschiderea formei de turnare.

5.10 Reperul realizat prin procedeul de turnare sub presiune

64
Capac de cutie de viteze, realizat prin
procesul de turnare sub presiune

Cap. 6. CONCLUZII

65
 Procedeele speciale de turnare conduc la obținerea unor piese turnate de o factură
specială în ceea ce privește forma și configurația, toleranțele dimensionale și netezimile
suprafețelor, caracteristicile mecanice sau alte particularități precum omogenitatea structurală,
compactitatea peretelui, rezistența la oboseală etc. Utilizarea procedeelor speciale de turnare
duc la înregistrarea unor economii impotante prin eliminarea amestecurilor de formare,
diminuarea cheltuielilor de reparație a mașinilor și utilajelor (de formare, preparare a
amestecurilor etc.) și a celor legate de adaosurile de prelucrare, rebuturi ,regia secției, la
creșterea productivitatii și micșorarea costului.
Turnarea în forme metalice (matrițe) implică cheltuieli suplimentare pentru energia
electrică (cuptoare cu inducție) și uzura acestora –consumul de forme metalice.
În urma aplicării procedeelor speciale de turnare se obțin structuri cu granulație extrem
de fină, acest rezultat constituind unul din avantajele incontestabile ale acestor procedee, ale
caror efecte nu pot fi obținute la turnarea obisnuita în forme clasice din amestec de formare.
Mai mult chiar , aplicarea presiunii duce la îmbunătățirea contactului aliaj – formă metalică și
prin aceasta la marirea vitezei de răcire, durată de cristalizare micșorându-se, dar trebuie
subliniat și faptul că concomitent are loc și o micșorare a posibilității de difuzie și segregare a
elementelor, ceea ce constituie un alt mare avantaj al procedeelor speciale de turnare prin
aplicarea presiunii.
Procedeul implică însa și dezavantaje care limiteză extinderea lui, cum ar fi:
- cost ridicat al matrițelor care face ca procedeul sa fie economic numai în cazul unor
producții de serie;
- rezistența mare a formei care se opune contracției piesei la răcire după solidificare și
care poate sa determine fisurarea pieselor;
- tendința mare de apariție a suflurilor exogene în piesele turnate ca urmare a turbulenței
mari la umplerea formei și a imposibilității de evacuare a aerului din formă în timpul de
umplere foarte scurt;
- investiții mari în instalații de turnare specializate;
- aplicabilitate limitată la o gama restrânsă de aliaje și la piese cu conFigurații relativ
simple (cu pereți subțiri, uniformi și cu număr mic de miezuri).

BIBLIOGRAFIE

66
I. Cărți

1. Chira I., Sofroni L. și Brabie V., Procedee speciale de turnare, Editura Didactica și
Pedagogica Bucuresti, 1980.
2. Chira I. și Ivanceanu T., Fabricarea pieselor prin turnare. Indreptar pentru alegerea
tehnologiei optime de formare-turnare, Bucuresti, C.P.L.I.M.-M.I.M., 1977.
3. Ivanceanu T., Preliminării pentru o mașina noua de turnat sub presiune joasa, în
Metalurgia, R.S.R., 27, 1975, p. 81-86.
4. Gheorghe Zirbo și Ioan Ciobanu, Tehnologia turnarii, Universitatea Tehnica Cluj-
Napoca, 1989
5. Zubac V., Utilaje pentru turnătorie, Editura Didactica și Pedagogica Bucuresti, 1982.
6. Zubac V. și Dumitrescu G. ,Utilaje și linii automate în turnătorii, Editura Tehnica,
Bucuresti, 1975.
7. Peti Ferencz, Teză de doctorat “Cercetări privind îmbunătăţirea constructivă şi
tehnologică a reperelor tip “Suporţi” la autovehicule” Universitatea din Oradea 2012.
8. Vasile Soporan, Tiberiu Lehene, “Introducere în teoria turnării și solidificării
aliajelor” Editura Casa Cărții de Știință, Cluj-Napoca 2001.
9. Georgeta Cuculeanu, “Tehnologii industriale și de construcții”.
10. V.M. Lebedev, A.V. Melenikov, V.V. Nikolaenko, “Turnarea pieselor din aliaje de
Aluminiu” Editura Tehnică București 1972

II. Referinte internet

1. http://www.scritube.com/tehnica-mecanica/PARTICULARITATI-ALE-TURNARII
2. http://tehnologicaland.blogspot.ro/2011_11_01_archive.html
3. http://www.lixland.ro/produse/turnare-sub-presiune/mașini-turnare-sub-presiune.htm
4. https://www.scribd.com/
5. https://en.wikipedia.org/wiki/Main_Page

67