INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL TICOMAN

Ingeniería de materiales

Departamento de laboratorios y talleres

Laboratorio de ensaye de materiales

Practica #3 “Ensayo de fatiga”.

Grupo: 3AM3

Integrantes:

 Cu Ordoñez Carlo André

 Ramírez Rojas Oscar Esteban
 Romero Acosta Misael Alejandro
 Téllez Cabello Carlos Fernando
Fecha: 16/marzo/2018

Prof. a cargo de la práctica:

ING. David Anaya Gallegos.
Consideraciones teóricas
Los componentes de máquinas, vehículos y estructuras están frecuentemente
sujetos a repetidas cargas, también llamadas cargas cíclicas, y los resultados de
los esfuerzos cíclicos pueden generar un daño físico microscópico al material
involucrado. Aún y cuando los esfuerzos sean muy por debajo de la resistencia
última del material, este daño puede acumularse con ciclos continuos, hasta que se
desarrolla internamente una grieta u otro daño que provoca la falla del componente.
Este proceso de daño acumulativo y finalmente falla debido a cargas cíclicas es
llamada “fatiga”.

Algunas aplicaciones prácticas y también muchas pruebas de fatiga en materiales

involucran ciclos entre niveles máximos y mínimos que son constantes. Esto es
llamado esfuerzos máximos y mínimos.

El rango de esfuerzo (∆σ), es la diferencia entre los valores máximo y mínimo.

Promediando los valores máximo y mínimo obtenemos el esfuerzo promedio (σm).
El esfuerzo promedio puede ser cero, pero frecuentemente no lo es.

La mitad del rango es llamada amplitud de esfuerzo (σa) así que esta es la
variación alrededor del promedio. Las expresiones matemáticas para estas
definiciones básicas son:

∆𝜎 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 =
2
∆𝜎
𝜎𝑎 =
2
El término esfuerzos alternados es usado por algunos autores y tiene el mismo
significado que amplitud de esfuerzos. Es de gran ayuda el notar que:

𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑚 + 𝜎𝑎

𝜎𝑚𝑖𝑛 = 𝜎𝑚 − 𝜎𝑎

1.1- Generalidades

Entre piezas y componentes mecánicos que están sometidos a cargas

cíclicas o variables, la rotura por fatiga es una de las causas más comunes
de agotamiento de los materiales.

En efecto, la resistencia mecánica de un material se reduce cuando sobre

él actúan cargas cíclicas o fluctuantes, de manera que, transcurrido un
número determinado de ciclos de actuación de la carga, la pieza puede
sufrir una rotura. El número de ciclos necesarios para generar la rotura de
la pieza dependerá de diversos factores, entre los cuales están la amplitud
de la carga aplicada, la presencia de entallas, de pequeñas grietas, micro
fisuras e irregularidades en la pieza, etc.

En el agotamiento por fatiga, los elementos y componentes mecánicos

podrán fallar por rotura prematura bajo la acción de tensiones fluctuantes
cuyos valores pueden ser incluso muy inferiores al límite de fluencia del
material. Es decir, el material podrá fallar sin que su nivel interno de
tensiones haya llegado a los valores críticos correspondientes a los
originados por esfuerzos de tipo estáticos.
1.2- Origen de la rotura por fatiga

La falla por fatiga de los materiales a cargas cíclicas también está

íntimamente relacionada con alguna de las siguientes causas que a
continuación se relacionan:

- presencia de irregularidades o discontinuidades internas (pequeñas

grietas, inclusiones de elementos extraños...),

- irregularidades originadas en los propios procesos de mecanización de

las piezas,

- cambios de sección o de la geometría de las piezas, presencia de

chaveteros, orificios, otras irregularidades, etc., o incluso la presencia en la
superficie de marcas de fábrica.

En este sentido, la presencia de una pequeña grieta en una pieza, por

ejemplo, podrá desencadenar un proceso que culmine con la rotura
prematura de la pieza por fatiga.

En efecto, debido a la geometría típica de una grieta, los extremos de ésta

suponen puntos de concentración de tensiones. Este hecho va a amplificar
el efecto que sobre la pieza tiene la actuación de cargas de tipo cíclicas o
variables. Así, las cargas cíclicas originarán un estado tensional interior
también de tipo fluctuante que hará progresar a la grieta por sus extremos,
debido a que éstos son puntos donde se originan mayores niveles de
concentración de tensiones.
De este modo, la grieta irá aumentando progresivamente de tamaño hasta
que llega un momento donde el área o sección neta que queda útil en la
pieza para resistir es tan pequeña que se produce su rotura repentina.

Como ya se ha señalado anteriormente, para que se produzca la rotura por

fatiga, no hace falta solicitaciones que originen niveles elevados de
tensiones, sino que éstas pueden ser incluso muy inferiores al propio límite
de fluencia del material.
S'n < Sy < Su
donde,
Su = límite de rotura
Sy = límite de fluencia
S'n = límite de fatiga.

2- Concentración de tensiones

2.1- Generalidades

Como ya se ha indicado, la resistencia a fatiga de los materiales se ve muy

afectada por aquellas zonas o partes del material donde se produzcan
concentraciones de tensiones.

Como norma general, se debe tener presente que aparecen

concentraciones de tensiones en aquellas zonas de las piezas donde
existan irregularidades en su geometría (orificios, esquinas entrantes,
cambios de sección...), o bien haya presencia de elementos extraños o
inclusiones, etc.

Pero por otro lado, es muy habitual diseñar piezas y componentes

mecánicos con este tipo de características, es decir, que presenten
secciones o geometrías variables, con esquinas entrantes, agujeros,
cambios en las secciones rectas de los elementos, etc.

Ejemplo de piezas que presentan zonas de concentración de tensiones

son los ejes giratorios de transmisión, que generalmente poseen rebordes
en sus zonas de apoyo para que los cojinetes asienten adecuadamente y
puedan soportar carga axial, y además pueden incluir también chaveteros.
Otro caso son los pernos de anclaje que presentan un cambio de su
sección transversal tanto en la cabeza como en la zona de rosca, etc., etc.
En definitiva, es importante tener presente que cualquier variación en las
secciones de una pieza o elemento mecánico constituye una zona especial
donde se va a generar posiblemente una concentración de tensiones
(también se denominan acumuladores de tensión) que va a afectar a su
resistencia mecánica a la fatiga.
2.2- Coeficiente de concentración de tensiones
Con objeto de poder estimar el valor de este incremento de tensión que se
produce en las zonas de acumulación de tensiones, se emplea el llamado
Coeficiente de concentración de tensiones (Kt).

Este coeficiente representa la relación entre el valor máximo de tensión

real alcanzada en la pieza en las zonas de acumulación de tensiones, y el
valor nominal de tensión que se obtendría aplicando las ecuaciones
elementales para su sección mínima, es decir,
σmáx
Kt =
σo

Siendo,
σmáx el valor de la tensión máxima real alcanzada en la zona de
discontinuidad, o zona acumuladora de tensiones
σo la tensión nominal calculada por las ecuaciones elementales de
tensión para la sección transversal mínima de la pieza.
El valor del coeficiente Kt va a depender de la geometría de la pieza y del
estado de carga a que esté sometida. Su valor puede obtenerse de tablas
que han sido obtenidas experimentalmente haciendo uso de
procedimientos foto elásticos para diferentes casos de geometrías y
situaciones de carga distintas.
A continuación, se muestran los distintos diagramas de donde se pueden
obtener los valores del Coeficiente de concentración de tensiones (Kt) para
distintas geometrías propuestas y situaciones de carga:
A continuación, se incluyen las tablas que proporcionan los valores del
Coeficiente de concentración de tensiones (Kt) para el caso de barras o
tubos circulares con agujero transversal, y sometidos a flexión.

En este caso, el valor de la tensión nominal por flexión calculado a partir

de las ecuaciones elementales de tensión se puede expresar como:
σo = M / Znet donde el factor Znet es un valor reducido del módulo de
sección de la barra o tubo, y que se define por la siguiente expresión:
 π·A
Znet = · (D4 - d4)
32 · D

En la tabla que se adjunta también incluyen los valores de A. Se podrá

utilizar d=0 para el caso de una barra maciza:

D16.- Barra circular mandrilada

Tabla 1: Coeficiente de concentración de tensiones

Desarrollo
1. Cerrar el interruptor principal de la instalación eléctrica.
2. Cerrar el interruptor del control del sistema hidráulico.
3. Cerrar el interruptor del control de la máquina.
4. Esperar a que en el tablero de control de la máquina aparezca el aviso
“press any key to continue”.
5. Abrir válvula exterior del agua, la cual se localiza cerca de la cisterna
exterior.
6. Oprimir botón de encendido color verde del panel de control del equipo.
7. Verificar que en el manómetro localizado en el sistema hidráulico se indique
una presión entre 2800 Psi y 3000 Psi.
8. Cerciorarse de que la válvula color naranja del sistema de enfriamiento se
encuentre cerrada.
9. Cerrar el interruptor de la bomba de agua del sistema de enfriamiento.
 10. Verificar que haya flujo de agua al abrir la válvula color negro de derivación
de agua.
a. NOTA: En el caso de que no haya nada de flujo de agua constante,
verificar que la válvula color negro de la tubería que alimenta al
sistema, se encuentre abierta. La válvula se localiza al salir por la
puerta lateral de las instalaciones a mano izquierda.
11. Cerrar la válvula exterior del agua.
12. Medir el diámetro (mm) de la sección reducida de la probeta.
13. Esperar a que el termómetro del sistema hidráulico indique una temperatura
de 28 a 35°C.
14. Instalar las mordazas cilíndricas de 7-12 mm (0.28”-0.50”).
15. Oprimir la tecla “Function” localizada en el tablero de control y seleccionar
unidades KN.
16. Oprimir “Counter timer” y “Elapsed time”.
17. Calibrar la Celda de carga en la sección “LOAD”:
“CAL”, “CAL”, “AUTO” Y “GO”, esperar a que termine el parpadeo.
18. Oprimir POSITION en el tablero de control de equipo.
19. Oprimir botón “Stand by” y “High” del panel de control de equipo.
20. Fijar la probeta en las mordazas con ayuda del módulo de fijación y
liberación de mordazas (presión de 3000 ib/plg2).
21. Oprimir LOAD, IMMED (se iluminará la sección LOAD)
22. Oprimir WAVEFORM.
23. Oprimir COUNTER/TIMER.
24. OprimirCURRENT CYCLE.
25. OprimirRESET.
26. OprimirSTART.
27. Supervisar la prueba hasta que la probeta falle por fatiga.
28. Separar la probeta de las mordazas.
29. Apagar el equipo.

Resultados

Análisis de resultados

Conclusiones
Se tenía una probeta de aluminio, a la cual se le aplico una fuerza demasiado
grande que hizo que esta forzara y se hiciera un encuellamiento. (Imagen 5.2)

Los datos obtenidos a partir de este ensayo fueron los siguientes.

Ciclos 5500 ciclos

Carga media 950 kgF
Carga Maxima 1850 kgF

[(Imagen D17) Momento de rotura, a partir del ensayo de fatiga, en el cual se puede
observar un encuellamiento.]

[(Imagen D18 Maquina Instron en práctica de fatiga con probeta de aluminio.]

Referencias bibliográficas
 Norman, E. dowling Mechanical Behavior of Materials.
 Donalr R. Askeland, Ciencia e Ingeniería de los materiales 3ra. Edición.
 Avner, Introducción a la metalurgia física.