CURSO DE CAPACITACION

PRETRATAMIENTO METALICO

El pre-tratamiento metálico es la adecuación de la superficie de un metal con el fin de otorgar las

características físicas y/o químicas necesarias para una aplicación posterior; esta aplicación posterior puede
ser el recubrimiento orgánico (pintura), la inmersión en metal líquido, la galvanoplastia, el vulcanizado, etc, a
nivel de superficie, su objetivo principal, es limpiar y generar un recubrimiento inorgánico (fosfato), el cual se
aplica en metales ferrosos y no ferrosos.

En el caso de los metales que serán pintados, el objetivo es incrementar su resistencia anticorrosiva al tiempo
que se genera una superficie apta para recibir al recubrimiento orgánico – pintura.
Al proceso que otorga esta notable capacidad anticorrosiva se le denomina fosfatizado

EXISTEN DIFERENTES TIPOS DE RECUBRIMIENTOS DE FOSFATO:

Fosfato de Hierro

Fosfato de Zinc

Fosfato de Manganeso

Híbridos los recubrimientos denominados “Híbridos” son aquellos que combinan a los Fosfatos de un catión o
simples por el acoplamiento de dos o más cationes. En el caso de las hibridaciones de baja temperatura la
más recomendable es la hibridación de Hierro+Zinc.

LAS DIFERENTES FORMAS DE APLICACIÓN:

a) Aplicación manual

b) Aplicación por inmersión

c) Aplicación por aspersión

ETAPAS DEL PROCESO DE FOSFATIZADO (5 ETAPAS)

Desengrase
Enjuague
Fosfato
Enjuague
Sello

PROCESOS DE 3 ETAPAS

Fosfato – Desengrasante
Enjuague
Sello
DESENGRASE

La finalidad de esta operación es la de remover aceites y grasas presentes en la superficie metálica, que
afecten al proceso de Fosfatizado y finalmente la aplicación de la pintura.

IMPORTANCIA DEL DESENGRASADO

La calidad del recubrimiento de fosfato, depende en gran medida de la limpieza de la superficie metálica, ya
que cualquier residuo contaminante retardara la depositacion de fosfato, generando un depósito poco
uniforme.

VARIABLES A CONTROLAR EN UN DESENGRASADO

Temperatura

Altas temperaturas pueden generar manchas en la superficie del metal por un secado rápido de las piezas,
además de un excesivo consumo de energía, bajas temperaturas inhibe una limpieza profunda por lo que es
deseable tomar en cuenta las posibilidades del equipo de proceso para escoger al desengrasante más
adecuado para cada capacidad o infraestructura en particular.

Concentración

Altas concentraciones incrementan los costos, bajas concentraciones genera una inadecuada limpieza.

Presión 15-25 psi (sistemas por aspersión)

Baja presión ocasiona una limpieza pobre, y más en los lugares de difícil acceso, alta presión ocasionará
contaminación en las etapas subsecuentes.

PRUEBAS DE LIMPIEZA

Prueba de cortina de agua

Una vez que se ha desengrasado el sustrato, se debe de enjuagar con agua fría y sumergirla en una solución
ligeramente acidificada.

La pieza acidificada se debe volver a enjuagar con agua fría y posteriormente se observa la superficie dejando
caer una pequeña cantidad de agua, sobre dicha superficie para que moje en su totalidad la superficie
metálica. Esta película de agua debe persistir sin romperse durante 15 segundos.
Método de UV

Esta prueba consiste en hacer incidir luz ultravioleta de 365 nm. en el sustrato ya limpio; la luz incidente se
refleja y se traza en color violeta característico de dicha luz.
Si existiese la presencia o trazas de aceites, entonces la luz sufrirá una modificación en su velocidad y en su
trayectoria; la luz reflejada tendría una reflexión difusa y por tal motivo el color violeta aparentemente
desaparece, tornándose ligeramente blanquecina.

FOSFATIZADO

La finalidad de esta operación es la formación de cristales de fosfato, con lo cual se tendrá una superficie no
conductiva, que darán la protección anticorrosiva requerida al metal base.

Tipos de Fosfato

En general hay cuatro tipos de Fosfatizado en uso comercial.

Fosfato de Hierro, Fosfato de Zinc, Fosfato de Manganeso, Fosfato de Hierro+Zinc (Híbrido)

Fosfato de Hierro y de Hierro+ Zinc

Es el proceso de Fosfatizado mas simple, su recubrimiento es amorfo (cristales sin forma) y de apariencia
azulosa, su peso promedio de recubrimiento oscila entre los 30 a 100 mg/ft2, se trabaja a temperatura
ambiente y hasta 60ºC, la concentración de uso va desde 1.0 a 5.0% volumen; el pH de la solución es de 3.0
a 5.0 unidades, se utiliza por inmersión o aspersión. Estos fosfatos, tiene la particularidad de poder usarse en
procesos de 3 etapas, donde el mismo fosfato, desengrasa y fosfatiza.

Fosfato de Zinc

Es un proceso algo complejo que requiere de previa limpieza con un desengrasante para asegurar la
depositacion del recubrimiento, (fosfato), estos recubrimientos son por naturaleza cristales de color gris y su
2;
peso promedio de 100 a 4000 mg/ft el tamaño del cristal puede variar desde muy grueso más de 20 micras
hasta uno micro inferior a 10 micras-cristalino esto dependerá de la composición química de la solución de
fosfato de zinc.
La temperatura de operación se encuentra entre los 60 y 70ºC, el pH de la solución es de 2.5 a 4.5 unidades,
las concentraciones de uso son desde los 40 a los 50g/l.
La apariencia macroscópica es de un recubrimiento de color gris o negruzco, y la microscópica es que tiene
un cristal de forma definida. Entre las morfologías más comunes son: la forma de hojuela (flake), la tipo
estrella (típica de la aspersión) y la globular (correspondiente a los fosfatos Tricationico de inmersión), su
resistencia anticorrosiva es más alta que la del fosfato de Hierro y de Hierro Zinc.

Fosfato de Manganeso

Es un recubrimiento de fosfato de apariencia negro brillante o mate, dependiendo si se tiene activador o no, y
consiste de una depositacion compacta de cristales muy grandes, su peso de recubrimiento es de 500 a
3000mg/ft2.
El fosfato de hierro y de zinc se pueden aplicar por inmersión y aspersión, pero el de manganeso solo se
aplica por inmersión a temperaturas más altas 65 a 90ºC; las concentraciones de uso son de 50 a 100g/l; su
pH es de 2.5 a 3.5 unidades, su apariencia macroscópica es de un recubrimiento de color gris oscuro a un
color negro y microscópicamente presenta una forma definida. Dicho recubrimiento es utilizado para evitar el
desgaste de piezas en fricción y este tipo de recubrimiento no es utilizado como sustrato para pintura.
ENJUAGUES

Los enjuagues son la parte importante del proceso de fosfatizado, ya que de ellos depende que se obtenga
un depósito de uniforme y de alta calidad. Un enjuague debe de mantenerse lo más limpio posible, de no ser
así se generaran manchas que se reflejaran al salir del desengrasante y también al salir del proceso de
fosfato, que posteriormente se verán en la pintura.
Los enjuagues deberían mantenerse en rebose continuo, cambiarse cada semana, aunque en realidad
depende de la carga de trabajo y del cuidado en el diseño de racks así como del escurrido en general.

APLICACIÓN POR ASPERSION

La aplicación por aspersión es el método con el que se logra mayor productividad, sus principales
características son:

Soporta altos niveles de producción, los productos utilizados deben de ser confiables debido a los cortos
tiempos de exposición, se recomienda en piezas de forma geométrica simple, este proceso no admite errores
de diseño.

Las principales variables de proceso que influyen en la depositacion del fosfato son:

A) Temperatura

Fosfato de hierro Ambiente - 50°C

Fosfato de zinc hierro Ambiente – 50°C

Fosfato de Zinc 6 0 – 70°C

B) Presión: 8 – 12 psi

Altas presiones generan consumos excesivos de producto por los arrastres de una etapa a
otra si no se tienen adecuadamente orientadas las espreas, además la orientación, nos
ayuda a mejorar deposito de fosfato a que sea uniforme.

C) Concentración

Es un factor que debe mantener siempre dentro de parámetros, puesto que bajas
concentraciones generan recubrimientos muy pobres y altas concentraciones excesivo
consumo de producto.
 ¿POR QUE LA APLICACIÓN DE FOSFATO?

Como depósito previo a pintura, aumentar la resistencia a la corrosión, para el estampado y formado de
metales, resistencia al desgaste.

En su mayoría los recubrimientos de fosfato son utilizados para la aplicación de pintura (liquida o en polvo) el
cual mantiene la adherencia intrínseca de la pintura, ofreciendo además, resistencia al impacto y flexibilidad
de las capas de pintura, estos recubrimientos son utilizados también como anclaje de otros acabados, tales
como, hules, recubrimientos vinilicos, plastisoles.

SELLADO

Al formarse los cristales de fosfato, quedaran algunos espacios (intersticios) entre ellos, en los que no se
formaron cristales, por ello el sellado tiene la finalidad de llegar a los puntos pequeños entre los cristales y
formar una zona inerte, que sostiene la resistencia anticorrosiva cuando el pintado no se hace de inmediato.

Tipos de Sello

Orgánico, Inorgánico y Crómico

Orgánico

Tiene la gran ventaja de ser libre de metales pesados y no generar problemas de contaminación a los
efluentes por metales.

Inorgánico

Su característica de sellado es muy similar a la del Crómico, con la ventaja de no tener metales cromo en su
formulación.

Crómico

Proporciona la mejor resistencia a la corrosión en pruebas de cámara de Sal, ya que al formar un tapón de
cromato de hierro a nivel del metal entre los espacios (intersticios) dejados por los cristales de fosfato,
proporciona mejor resistencia anticorrosiva. Este sello impacta por la presencia de cromatos que deben ser
reducidos como etapa previa a su eliminación.
Método de Control de Desengrase

1.- tome una muestra alícuota de 10 ml. de la solución desengrasante

2.- vierta la muestra en un matraz erlenmeyer

3.- adicione de 3 a 5 gotas de indicador anaranjado de metilo

4.- titular con solución valorada de acido sulfúrico 1.0 N hasta el vire de color (naranja a canela)

5.- anotar el volumen gastado de acido sulfúrico 1.0 N

6.- efectuar operaciones según formula

gr/lt = volumen gastado de acido sulfúrico 1.0N x factor

Método de Control del Fosfato de Hierro y de Hierro+Zinc

1.- tome una muestra alícuota de 10 ml. de la solución de fosfato

2.- vierta la muestra en un matraz erlenmeyer

3.- adicione de 3 a 5 gotas de indicador fenolftaleína

4.- titular con solución valorada de hidróxido de sodio 0.1 N hasta el vire de color (incoloro a rosa)

5.- anotar el volumen gastado de hidróxido de sodio 0.1N

6.- efectuar operaciones según formula

% de vol = volumen gastado de hidróxido de sodio 0.1N x factor

Método de Control de Fosfato de Zinc

Acidez total

1.- tome una muestra alícuota de 10 ml. de la solución de fosfato

2.- vierta la muestra en un matraz erlenmeyer

3.- adicione de 3 a 5 gotas de indicador fenolftaleína

4.- titular con solución valorada de hidróxido de sodio 0.1N hasta el vire de color (incoloro a rosa)

5.- anotar el volumen gastado de hidróxido de sodio, este volumen será los puntos de acidez total.

Acidez libre

1.- tome una muestra alícuota de 10 ml. de la solución de fosfato

2.- vierta la muestra en un matraz erlenmeyer

3.- adicione de 3 a 5 gotas de indicador azul de bromo fenol

4.- titular con solución valorada de hidróxido de sodio 0.1N hasta el vire de color (verde a azul)

5.- anotar el volumen gastado de hidróxido de sodio, este volumen será los puntos de acidez libre.

Acelerador

1.- tome una muestra alícuota de 25 ml. de la solución de fosfato

2.- vierta la muestra en un matraz erlenmeyer

3.- adicione de 10 a 15 gotas de acido sulfúrico al 50% (1 a 1)

4.- titular con solución valorada de permanganato de potasio 0.042N hasta el vire de incoloro a rosa
este color debe permanecer mínimo 10 segundos

5.- anotar el volumen gastado de permanganato de potasio este volumen será los puntos de
acelerador