PREFACIO

Al momento de evaluar el éxito de una instalación industrial en

función de mejoras continuas, siempre se tiene en cuenta que el uso
de estrategias de control eficientes puede hacer que la planta produzca
más y, a la vez, con menor costo. La generación y el uso de la energía
son 'candidatos para este tipo de análisis.

Muchos operadores, técnicos e ingenieros de control reconocen

que la tecnología de control muchas veces ha estado limitada a
mantener al mínimo la desviación entre la medición ye! valor deseado
en estrategias de control generalmente fijadas por otros. Si esos
controles se aplican con poca comprensión del funcionamiento del
proceso, o de qué es lo que éste necesita, la efectividad de los
controles será pobre y algunas veces hasta caerán en desuso.

Los sistemas de control más efectivos resultan, entonces, de un

análisis de las características del proceso a controlar, incluyendo sus
defectos y limitaciones, sus interacciones y demandas.

Dos Cuadernos Profesionales cubren temas relacionados al

control de calderas. El presente volumen está destinado a ayudar a los
profesionales y usuarios del control a comprender el proceso industrial
de la transformación de agua en vapor, como base para el
entendimiento de su control automático. Estos conceptos básicos son
una herramienta para operarlos más eficientemente, y aún mejorarlos.
Se incluyen, además, las estrategias de control más básicas y que dan
fundamento a un segundo volumen en preparación.

En el volumen Calderas II - Controles Avanzados se analizarán

estrategias más complejas, adecuadas a diferentes configuraciones de
generadores de vapor, tanto para procesos como para generación de
electricidad, teniendo en cuenta la confiabilidad operativa, la
seguridad, la eficiencia y la contaminación ambiental.

Carlos Ricci

República Argentina, 1993

 SUMARIO
Capítulo I
Introducción

I.1 Generalidades 6
I.2 Para qué queremos vapor...? 6

Capítulo II Propiedades físicas del vapor 7

Capítulo Ill Transferencia de calor en calderas

III.1 Conducción 10
III.2 Convección 10
III.3 Radiación 11
III.4 Análisis de la transferencia de calor a través de un tubo 12
III.5 Distribución de la superficie de calefacción 12
III.6 Nucleate boiling 16
III.7 Film boiling 17

Capítulo IV Circulación de agua en calderas

IV.1 Fundamentos sobre el efecto de la circulación 18

IV.2 Factores que afectan la circulación 20

Capítulo V Características básicas de las calderas modernas

V.1 Un poco de historia... 21

V.2 Calderas humotubulares 21
V.3 Calderas acuotubulares 22

Capítulo VI Combustión

VI.1 Fundamentos básicos de la combustión 40

VI.2 Combustibles 41
VI.3 Aire atmosférico 44
VI.4 Exceso de aire 44
VI.5 Exceso de aire vs. monóxido de carbono 45
VI.6 Exceso de aire vs. óxidos de nitrógeno 46
VI.7 Poder calorífico superior e inferior 47
 SUMARIO
Capítulo VII Eficiencia de una caldera

Vll.1 Definición de rendimiento de una caldera 49

VII.2 Factores principales que influyen
en el rendimiento 49
Vll.3 Análisis de los gases de salida
de chimenea 50

Capítulo VIII Lazos de control básicos para calderas

Vlll.1 Introducción/Simbología 56
Vlll.2 Sistema de seguridad y encendido 57
Vlll.3 Lazos de control de nivel de domo 58
Vlll.4 Lazos de control de combustión 59
Vlll.5 Lazos de control de temperatura de vapor 62
Vlll.6 Lazos de control de presión de hogar 62
Vlll.7 Lazos de control de purga continua 63
 Capítulo I

Introducción
I.1 Generalidades
No es la intención de esta publicación profundizar en los
aspectos técnicos, constructivos y/o de diseño de los generadores de
vapor, pero sí cubrir los aspectos básicos que se necesitarán conocer
a fin de evaluar cuales son los procesos físicos que tienen lugar dentro
de los mismos y como se relacionan estos con el control automático.

I.2 Para qué queremos vapor ....?

En un mundo en continuo crecimiento, en donde la demanda de
energía crece día a día, la generación de vapor como medio de
transferencia energética, crece en importancia para aplicaciones tales
como generación eléctrica, procesos industriales de manufactura y
calefacción.

Hoy en día prácticamente todos los establecimientos industriales

poseen de una manera u otra aplicaciones que se relacionan de una
manera directa o no con la generación y/o uso racional del vapor. Es
debido a esto que la caldera y sus equipos auxiliares se convierten en
un eslabón estratégico dentro de la cadena del proceso industrial. Por
lo tanto, es de vital importancia hacer énfasis en términos tales como
confiabilidad, independencia operativa, seguridad y eficiencia. Estas
cuatro últimas condiciones no sólo dependen del equipamiento de
generación de vapor, sino que están estrechamente relacionadas con
el sistema de control regulatorio, como así también el de seguridad y
encendido.

Debido al continuo crecimiento del tamaño de las calderas, toda

mejora en la eficiencia por pequeña que sea merece ser evaluada, ya
que esto podría redituar en un ahorro sustancial de combustible.

En las hojas que siguen se detallan primero conceptos básicos

sobre la generación del vapor, las características básicas de los
generadores modernos y por último veremos esquemas de control
básicos.
 Capítulo II

Propiedades físicas del vapor

Si calentamos dentro de un recipiente cerrado y rígido, una
masa de agua, partiendo desde una presión (atmosférica) y una
temperatura determinada, ésta se calentará hasta una temperatura
dada, (99°C), a partir de la cual comenzará el proceso de ebullición,
con la consiguiente liberación de vapor.

El vapor así liberado comenzará a llenar rápidamente todos los

espacios disponibles dentro del recipiente.

Ala presión atmosférica, 1 K de vapor ocupa 1,750 veces más

volumen que el mismo peso en agua. Debido a que el recipiente es
rígido y que ya no existe más espacio disponible, la liberación de más
vapor comenzará a comprimir a la masa de vapor ya existente
resultando un aumento en la presión de éste.

De seguir suministrando calor, la presión seguirá aumentando

significativamente hasta que la totalidad de la masa de agua se haya
convertido en vapor. Este aumento en la presión irá acompañado de
un leve aumento de temperatura.

A partir de ahí, el aporte de más calor traerá aparejado un

aumento menos significativo en la presión, pero de mayor importancia
en la temperatura del vapor.

Describiremos a continuación algunos conceptos relacionados

con la terminología que necesitaremos conocer.

Volumen específico y Densidad

Cuando se describió el proceso del ejemplo detallado más
arriba, fue necesario, a fin de poder realizar una comparativa entre dos
diferentes estados, relacionar el volumen que ocupaba un determinado
fluido con el peso del mismo. A esta relación se la conoce como
volumen específico y está expresado en m3/K.

La densidad es la inversa del volumen específico y se expresa

en K/m3.
Entalpía del líquido
La cantidad de calor necesario para llevar el agua desde su
temperatura inicial de referencia (0°C) hasta su temperatura de
ebullición se conoce como la entalpía del líquido y está expresado en
Kcal/Kg.

Temperatura de saturación
Cuando el agua entra en ebullición ambos, agua y vapor poseen
la misma temperatura. A esta temperatura se la conoce como,
temperatura de saturación. Para cada presión de ebullición sólo existe
una temperatura de saturación y viceversa. Durante el proceso de
ebullición y a pesar del agregado de calor, la temperatura tanto del agua
como la del vapor se mantienen iguales y constantes; esta última
condición es verdadera siempre y cuando mantenga constante la
presión.

Entalpía de evaporación
El calor suministrado durante el período de ebullición, es
utilizado para producir estrictamente el cambio de fase de líquido en
vapor. La cantidad de calor necesario para llevar toda la masa de
líquido a estado de vapor se conoce como la entalpía de
evaporación, está expresado en Kcal/Kg y su valor depende de la
presión.

Entalpía del vapor saturado

Si a la entalpía de evaporación se le suma la del líquido,
tendremos lo que se llama entalpía del vapor saturado y está
expresada en Kcal/Kg Es la cantidad total de calor que se debe
suministrar a un Kilogramo masa de agua desde la temperatura de
referencia (0°C) para transformarlo totalmente en vapor.

Vapor sobrecalentado
En tanto el vapor y el agua estén en contacto, sus temperaturas
se mantendrán iguales. Si lográramos separar el vapor del agua y
continuáramos suministrando calor a la primera, estaríamos en
presencia de lo que se conoce como vapor sobrecalentado.
Entalpía del vapor sobrecalentado
La cantidad de calor necesario para convertir un Kilogramo
masa de agua a 0°C en vapor sobrecalentado a una presión y
temperatura determinada se llama entalpía de vapor sobrecalentado
y estará expresada en Kcal/Kg. Esta entalpía como así también su
temperatura irá en aumento según se siga suministrando calor.

Punto crítico
A medida que se aumenta la presión llegaremos a un punto en el
cual el agua cambia de estado sin entrar en ebullición. A este punto se
lo conoce como punto crítico y se encuentra a 374°C a una presión
de 225 Kg/cm2 Abs.

Tablas de vapor
Debido a que las propiedades del vapor y el agua están
definitivamente fijadas por la naturaleza, éstas pueden ser medidas y
tabuladas. A esta documentación se la conoce más comúnmente por
"Tablas de vapor de agua". Allí se encuentran datos como ser:
volumen específico, entalpía, entropía y viscosidad, todas estas
variables en función de la temperatura y la presión.
 Capítulo Ill

Transferencia de calor en calderas

En el capítulo anterior nos referimos constantemente a la
adición de calor como medio para producir el cambio de estado del
agua en vapor.

Discutamos ahora cuáles son aquellos medios a través de los

cuales se produce la transferencia de calor desde la fuente caliente,
que son los gases, a la fuente fría, que son el agua y vapor.

Básicamente existen tres diferentes maneras en la cual viaja el

calor. Estas son conducción, convección y radiación.

III.1 Conducción
Es la forma de transferencia en la cual el calor se propaga a
través de un punto a otro dentro de un determinado material, o a través
de otro contiguo a éste. Para entender este fenómeno basta recordar
que agregar calor implica producir una mayor actividad molecular en la
materia. Esta actividad se puede interpretar como vibraciones de sus
moléculas. Dicha vibración excita a las moléculas adyacentes, lo que
se traduce en un flujo de calor en sentido de la zona de mayor a menor
temperatura.

La capacidad de un material que define si es buen conductor de

calor, se denomina "Conductividad Térmica" y está expresada en
Kcal/h °C m.

Los gases y vapores son malos conductores, los líquidos

mucho mejores y los metales son los mejores. A su vez, la
conductividad térmica es función de la temperatura del material.

III.2 Convección
Es la forma de transferencia del calor por medio del desplaza-
miento de los fluidos de un sitio a otro. Este fenómeno puede
presentarse de dos formas distintas: convección natural o forzada.

III.2.1 Convección natural

Cuando una porción de fluido se calienta, experimenta un aumento de

su temperatura y en consecuencia su densidad se reduce.
Esto genera un desequilibrio natural de fuerzas respecto a aquella
porción de masa que aún no ha experimentado dicha variación de
temperatura. El resultado de este desequilibrio térmico motiva que la
porción de masa más liviana ascienda, alejándose de la fuente de calor,
mientras la más pesada o sea la de menor temperatura, descienda,
creándose por consiguiente lo que conocemos como transferencia de
calor por medio de la circulación natural.

III.2.2 Convección forzada

Cuando a un fluido al que se lo calienta, se lo fuerza a circular por

medios mecánicos, por ejemplo: una bomba, un ventilador, etc., se está
ante la presencia de lo que se conoce como la transferencia de calor por
medio de la circulación forzada.

III.3 Radiación
Todos los cuerpos irradian energía. La radiación, a diferencia de
la conducción o convección, no necesita medio físico para trasladarse;
viaja tanto a través de la materia, como a través del vacío. Su forma de
propagación es similar a la de la luz, o sea por ondas
electromagnéticas.

Puede presentarse como radiante luminoso o no luminoso. Un

cuerpo sometido a radiación es calentado sólo del lado expuesto. El
otro lado, el que está a la sombra, no sufrirá, por efecto de la radiación,
variación alguna de su temperatura.

La cantidad de calor irradiado por un cuerpo depende en alguna

medida de su forma, tamaño y composición, pero fundamentalmente
es directamente proporcional a su temperatura absoluta (Tabs =
Temp.°C + 273°C) elevada a la cuarta potencia. Esto significa que si

la temperatura absoluta de un cuerpo aumenta al doble, el calor

irradiado por éste será ahora de 16 veces la anterior. Es importante
destacar que dos cuerpos enfrentados irradian ambos calor de acuerdo
a cada una de sus temperaturas absolutas, pero el calor neto
transferido del cuerpo de mayor temperatura hacia el de menor
temperatura, será la diferencia algebraica entre ambos.
III.4 Análisis de la transferencia de calor a través de un
tubo
Tomemos por ejemplo un tubo en cuyo interior circula mezcla
agua/vapor, ubicado dentro de una corriente de gases en un hogar.
Veremos que la transferencia de calor de los gases producto de la
combustión con el agua/vapor, se debe a una compleja interacción de
los tres fenómenos anteriormente descriptos: radiación, convección y
conducción.

La parte exterior del tubo estará expuesta a la combinación de

radiación luminosa de la llama y de los gases y no luminosa
proveniente de otros tubos. A su vez, la masa de gases provenientes
de los quemadores llega a los tubos transfiriendo calor a éstos por
medio de convección forzada.

En el exterior e interior del tubo se adhieren unas películas muy

delgadas de gases yagua/vapor respectivamente. El calor proveniente
de la masa de gases deberá por conducción atravesar la película de
gases, luego el espesor del tubo, atravesar la película agua/vapor y
recién entonces transferirá su carga térmica a la masa agua/vapor, la
cual ascenderá debido a la convección natural.

La temperatura del metal del tubo no sólo dependerá de las

temperaturas de la masa de gases o de la mezcla agua/vapor dentro
del mismo, sino de como se lleva a cabo la caída de temperaturas a
través de las distintas películas. Los tubos expuestos a los gases
calientes que transportan; vapor, poseen mayores temperaturas de
metal que en aquellos que transportan mezcla agua/vapor, ya que la
conductividad de la película de vapor es pobre comparada con la del
metal ó la del agua/vapor.

Ill.5 Distribución de la superficie de calefacción

La cantidad de superficie de calefacción de una caldera y la
forma de distribución de ésta, afecta directamente la capacidad y
eficiencia de la misma.

A continuación haremos una breve introducción de las distintas

secciones y equipos pertenecientes a las calderas acuotubulares
modernas; tema que retomaremos con mayor detalle en el Capítulo V.
Tomemos el caso de una caldera acuotubular moderna de 42
Kg/cm2 Abs.
 Imaginemos a esta unidad de dimensiones fijas provista de un
grupo determinado de sucesivas filas de tubos correspondientes al haz
convectivo y que son atravesados por gases producto de la
combustión. La cantidad de calor transferido de los gases a la mezcla
agua/vapor es directamente proporcional a la masa de gases que
atraviesa aquellas filas, de su calor específico y de su salto de
temperatura.

En un estado estacionario, la masa de gases que atraviesa

dicho haz convectivo se mantendrá constante. Por otro lado, el calor
específico de los gases, si bien está en función de la temperatura de
éstos, puede considerarse, para el siguiente análisis, prácticamente

constante. En consecuencia, la cantidad de calor transferido es

función directa de la caída de temperatura de los gases.

Asumamos que la temperatura de ingreso de gases a la

primera fila sea de 1650°C, la temperatura de saturación correspon-
diente a 42 Kg/cm2 Abs de la mezcla agua/vapor que circula por dentro
de los tubos es de 252°C. Supongamos que la temperatura de salida
de gases de la última fila de tubos sea de 1100°C. Por lo anteriormente
mencionado, esta caída de temperatura de 550°C se debe al calor
cedido por los gases o absorbido por la mezcla agua/ vapor.

Si volvemos a instalar otro grupo de filas sucesivas de tubos de

idénticas características a continuación de la anterior, la temperatura
de entrada de gases a la primera fila sólo será de 1100°C, mientras la
temperatura de salida de la última fila sólo será de

Figura IILA - Efectividad térmica.

800°C, siendo la caída de temperatura en este grupo de tan sólo
300°C. Por otro lado, la temperatura de la mezcla agua/vapor dentro
del tubo, al encontrarse en su estado de saturación y a la misma
presión, no varía. Esto nos demuestra que aunque aumentemos la
superficie de calefacción en módulos de igual superficie, las caídas de
temperaturas en cada una de ellas será menor a la anterior y en
consecuencia también la cantidad de calor cedido por los gases.

Aquí cabe mencionar la aparición de un nuevo término: efectivi-

dad térmica, pues es una medida que refleja las ganancias en
eficiencia y capacidad de una caldera en función del agregado de
mayor superficie de calefacción.

La realidad indica que a medida que aumenta la superficie de

calefacción, aunque este aumento sea de idénticas proporciones a la
anterior, menor será la ganancia que resulte (Ver Fig. Ill. A). Sin
embargo, es cierto que cada aumento en la superficie de calefacción
trae aparejado un aumento de calor absorbido o sea mayor capacidad
de generación y mejora en la eficiencia. Pero se alcanza un punto en el
cual la diferencia entre temperatura de gases y la de la mezcla
agua/vapor se hace tan pequeña, que todo intento de agregado de
mayor superficie, no aportará ganancia alguna. Aquel punto es el límite
económico para agregado de mayor superficie.

En la carrera de fabricar generadores de vapor más eficientes y

económicos, los diseñadores han desarrollado equipos de recupe-
ración con superficies de calefacción en una variedad de formas.
Veamos el caso de una caldera moderna acuotubular y analicemos

Figura III.B – Superficie de calefacción en una caldera moderna acuotubular

cada una de estas superficies en el sentido de la circulación de los
gases, (Ver Fig. Ill. B).

III.5.1 Hogar

El hogar, en una caldera moderna, está virtualmente delimitado

por tubos, (paredes de agua), que absorben calor. Esta superficie
relativa representa sólo el 9% de la superficie total de la unidad, pero
en él se absorbe el 48% del calor total. Esta alta efectividad térmica se
debe fundamentalmente al efecto de la radiación, que es consecuencia
de la exposición directa a las llamas y gases de combustión en la zona
de mayor temperatura.

III.5.2 Sobrecalentador

El vapor saturado proveniente del domo, se calienta en el

sobrecalentador, en donde las temperaturas de los gases a la entrada
aún son elevados, existiendo todavía algún efecto de la radiación. Su
superficie relativa representa el 9% de la superficie total de la unidad,
pero en él se absorbe el 16% del calor total.

III.5.3 Haz convectivo

El nombre de esta sección está relacionado con la forma

mediante la cual se lleva a cabo la transferencia del calor, (convección
forzada de gases). Es una zona de baja temperatura si la comparamos
con las dos primeras secciones. La temperatura del agua/vapor con el
que tiene que intercambiar calor, está en estado de saturación a la
presión del domo. Su superficie relativa representa el 33% de la
superficie total de la unidad, pero en él se absorbe solamente el 20%
del calor total. Esta relación calor absorbido vs. superficie nos indica
que ya habremos alcanzado el límite económico de agregado de
mayor superficie de intercambio.

A pesar de haber alcanzado aquel límite económico, la tempe-

ratura de los gases a la salida de este sector sigue suficientemente
elevada como para poder seguir sacando provecho de ellos. Esto es
posible, pero no a expensas del agregado de más superficie en la
caldera propiamente dicha. Por tal motivo aparecen en escena dos
equipos adicionales: los economizadores y los calentadores de aire.
III.5.4 Economizador

En este punto, los diseñadores dirigieron sus esfuerzos a

niveles térmicos bajos. Debido a que la temperatura del agua de
alimentación, en la gran mayoría de las aplicaciones, debe estar por
debajo de la de saturación a la presión del domo, es posible elevar la
temperatura del agua de alimentación hasta valores que se acerquen
al de saturación utilizando parte del calor remanente de los gases. La
superficie del economizador representa el 6% de la superficie total de
la unidad, pero en él se absorbe el 6% del calor total.

III.5.5 Calentador de aire

En esta superficie, los diseñadores dirigieron sus esfuerzos a

niveles térmicos aún más bajos que en los economizadores. Antes de
evacuar los gases a la atmósfera, éstos intercambiarán calor con el
aire destinado para la combustión.

Utilizando un calentador de aire, se obtiene una reducción en la

cantidad de calor que debe liberar el combustible dentro del hogar.
Pero debido a las bajas temperaturas y a la inevitable mala
conductividad gas-aire, su superficie relativa representa el 43% de la
superficie total de la unidad, pero en él se absorbe solamente el 10%
del calor total.

En algunas unidades no siempre se implementan conjunta-

mente estos dos últimos recuperadores de calor, sino que suele
implementarse uno ú otro.

III.6 Nucleate boiling

Los tubos de pared de agua del hogar están diseñados para que
en su interior se desarrolle el fenómeno que se conoce como
"nucleate boiling", cuya particularidad se debe a que siempre
aparecen, entre la interfase agua-tubo, burbujas de vapor mezcladas
con agua, de manera tal que este último actúe como un refrigerante
para el tubo debido a su buena conductividad.

Si por alguna anormalidad el fenómeno del "nucleate boiling"

desapareciera, debido por ejemplo a un aumento excesivo de la carga
térmica, se formaría una película de vapor entre el tubo y la masa de
agua. Como se comentó en su oportunidad, la conductividad de esta
película es mala comparada con la del agua, y en consecuencia el
calor aportado atraviesa dicha película con dificultad, provocando un
aumento de temperatura en la pared del tubo. Si esta temperatura
llegara a superar a la máxima de diseño del material del tubo a la
presión de operación, sería factible la rotura del mismo.

La desaparición del "nucleate boiling" también puede ocurrir si

se presentara un aumento considerable de la presión, pues a medida
que ésta aumenta, la formación de la película de vapor tiende a
desplazar a la mezcla agua/burbujas de vapor.

III. 7 Film boiling

En cambio, en el diseño de los tubos del sobrecalentador ya se
contempla el fenómeno de aparición de esta película de vapor, "film
boiling", como interfase tubo-vapor. Desde ya las exigencias
térmicas con respecto al material de estos tubos es alta, en
comparación con las del resto de la caldera.
 Capítulo IV

Circulación de agua en calderas

IV. 1 Fundamentos sobre el efecto de la circulación
Ahora analizaremos que le sucede al agua cuando a ésta se le
agrega calor.

En un simple recipiente de vidrio se puede visualizar, sin mayor

dificultad, lo que sucede si este es calentado desde su parte inferior.
Burbujas de vapor y agua caliente ascienden producto del desplaza-
miento por agua más pesada libre de vapor proveniente de zonas
superiores y de menor temperatura. Este efecto da comienzo al ciclo
que ya hemos mencionado cuando definimos a las corrientes de
circulación por convección natural. Estas desplazan las burbujas a la
superficie de interfase, en donde se liberan formando vapor.

Figura IV.A – Modelo simplificado de una caldera acuotubular

 En una caldera acuotubular, la mezcla agua/vapor circula
dentro de un gran número de tubos que son calentados externamente
por los gases producto de la combustión. Para ver lo que sucede en
estas unidades se puede analizar un modelo simplificado, como se
ejemplifica en la Fig. IV. A. Se trata de un recipiente que está
compuesto por una salida para vapor, una entrada de agua de
alimentación y un tubo en forma de lazo que sale y nuevamente ingresa
a él. A este lazo se lo puede dividir en dos piernas: una que recibe la
carga térmica y la otra que no.

El peso de una columna de agua es igual al producto de la altura

de ésta por su área y por su densidad. Vemos que tanto la altura como
su área son iguales en ambas piernas, por lo que la mayor o menor
circulación se debe fundamentalmente a la diferencia de densidad
entre ambas.

Aquí sucede lo mismo que ya hemos mencionado, o sea la

aparición de una corriente convectiva natural debido a la diferencia de
densidades de una pierna respecto a la otra.

En aquella pierna que efectivamente recibe la carga térmica,

comienzan a formarse burbujas de vapor que al final de recorrido (B)
ya coexiste una mezcla agua/vapor compuesta de aproximadamente
85% de agua y 15% vapor en peso. En la unión imaginaria de ambas
piernas (A), se establece el desequilibrio de fuerzas.

Figura IV.B – Factores que afectan la circulación

 Este desequilibrio que producirá la circulación, se auto limitará
con las fuerzas de rozamiento presentes en el circuito. Si por algún
motivo se produjera un incremento de aquel desequilibrio, debido por
ejemplo a un aumento en la carga térmica, instantáneamente se
produciría un incremento en la velocidad de circulación, pero también y
de forma mucho más significativa en las fuerzas de rozamiento, ya que
éstas se incrementan con el cuadrado de la velocidad. Este incremento
de circulación crece hasta que se alcance un nuevo punto de
equilibrio.

IV. 2 Factores que afectan la circulación

El correcto análisis de todos los factores que afectan a la
circulación es altamente complejo, sin embargo los más importantes
son:

A) Diferencia de densidades entre el agua y la mezcla agua/vapor.

B) Pérdidas por rozamientos existentes en el circuito y que se oponen

a la circulación.

De la Fig IV. B se desprende que a medida que aumenta la

presión, disminuye la fuerza disponible para producir la circulación
natural. Este efecto se contrarresta en parte, debido a que el
coeficiente de rozamiento disminuye al aumentar la presión.

En las unidades que operan a presiones supercríticas o

cercanas a ella, se hace obligatorio el uso de la circulación forzada, ya
que la densidad del agua tiende a igualar a la del vapor.

Cabe mencionar que la cantidad de masa que circula en el haz

conectivo, paredes, piso y techo del hogar, es considerablemente
mayor a aquella generada. La relación es tal que por cada Kg de vapor
que se genera, recircula 10Kg de mezcla agua/vapor dentro de estas
superficies.

Es importante la magnitud admisible de la carga térmica con la

cual se diseña las diferentes superficies de las calderas. En las
calderas acuotubulares, las superficies más comprometidas
térmicamente son: paredes de agua del hogar, tubos pantalla y
sobrecalentadores. Estas están diseñadas para mantener la tempe-
ratura del metal de sus tubos dentro de los márgenes de seguridad.
 Capítulo V

Características básicas de las calderas modernas

V. I Un poco de historia
En sus primeras versiones, este equipo térmico consistía en un
recipiente con una entrada de alimentación de agua y una salida de
vapor, todo esto montado dentro de un recinto delimitado por ladrillos
refractarios llamado hogar. El combustible se quemaba sobre una
grilla ubicada dentro del hogar de manera tal que el calor liberado
incidía directamente sobre la superficie inferior del recipiente, trans-
firiendo su carga térmica a la masa de agua dentro del mismo. Los
gases de combustión se evacuaban por una chimenea.

Los diseñadores pronto notaron que era notablemente ineficiente

calentar un único recipiente de agua. Consecuentemente, fraccionando
aquella masa de agua en pequeñas partes, se lograría un contacto
más íntimo con el calor. De este modo comenzaron a aparecer dos
grandes grupos de calderas: humotubulares y acuotubulares.

Si bien encontraremos en las aplicaciones industriales moder-

nas, tanto una como otra, nos proponemos analizar con mayor detalle
las calderas acuotubulares, pues en él se cubren prácticamente todos
los fenómenos que necesitaremos conocer.

V. 2 Calderas humotubulares
Las calderas Humotubulares, Fig. V. A, están compuestas
básicamente por una envuelta y un hogar cilíndrico, este último
ubicado dentro de la primera. Estos dos cilindros están ligados en sus
extremos por las placas tubulares que a su vez son recorridas por una
cantidad determinada de tubos.

En estas calderas, tal como su nombre lo indica, la mayor parte

del intercambio térmico se realiza por los gases producto de la
combustión, que circulan dentro de tubos y que están totalmente
rodeados de agua. El resto del intercambio tiene lugar a través del
hogar, que también se encuentra totalmente rodeado de agua.

De esta manera no sólo se incrementa la superficie de

calefacción expuesta sino que se tiende a distribuir de forma
homogénea la formación del vapor dentro de la masa de agua.
 Las calderas humotubulares están limitadas fundamentalmente
por la presión de trabajo, pues a medida que aumenta su capacidad,
también lo hace el diámetro de la envuelta y por consiguiente el
espesor de ésta, alcanzando un punto a partir del cual, el uso de la
misma se hace antieconómico y poco seguro.

Su campo de aplicación es limitado y están más orientadas a la

generación de vapor saturado para procesos de calentamiento, con
presiones que van desde los 5 a 17 Kg/cm2 y capacidades que llegan
hasta los 25,000 Kg/h.

V. 3 Calderas acuotubulares
A diferencia de las calderas humotubulares, en las calderas
Acuotubulares es la mezcla agua/vapor la que circula por dentro de
los tubos. Estas calderas, (ver Fig. V. B), cubren gran parte de las
necesidades del espectro de aplicación industrial.

Figura V.A – Caldera Humotubular

 A continuación detallaremos algunos de los componentes y
circuitos más importantes que componen a este tipo de caldera.
También mencionaremos los factores más importantes que inciden
directamente sobre su funcionamiento.

V. 3.1 Domo superior

El domo superior cumple con las siguientes funciones:

a) Proveer el espacio físico para producir la separación de fase entre la

mezcla agua y vapor.

b) Proveer el espacio físico para alojar todos los elementos de

separación necesarios (separadores ciclónicos, separadores primarios,
secundarios, etc.) a fin de garantizar la correcta separación de las
partículas de agua y sólidos en suspensión de la corriente de vapor.

c) Proveer un reservorio con el fin de absorberlas variaciones del nviel

durante los transitorios.

d) Calentamiento del agua de alimentación que ingresa.

e) Proveer el espacio físico necesario en donde se pueda mezclar el

agua de caldera con productos químicos.

Figura V.B – Caldera Acuotubular

f) Proveer el espacio físico necesario en donde se pueda efectuar el
purgado del agua de caldera.

g) Vinculo de anclaje mecánico para todos los tubos que ingresan a él.

V. 3. 1. 1 Factores que influyen en el nivel del domo

En toda caldera que se encuentre operando, resulta casi obvio

que la cantidad de agua que en él ingrese, se deba equilibrar con la
cantidad de vapor producido, sumando a este último, las purgas. Este
estado de equilibrio tiene como parámetro indicativo al nivel del domo,
el cual debe mantenerse en todo momento dentro de una estrecha
franja.

Si el nivel del domo baja por debajo del nivel de los tubos, estos
últimos no serán refrigerados correctamente y en consecuencia
aumentaría rápidamente su temperatura, originándose probablemente
la rotura de los mismos.

Por el contrario, si este nivel sube demasiado, restaría lugar

para que el vapor se separe satisfactoriamente del agua, resultando
en el arrastre de agua y sólidos al sobrecalentador y/o equipos.

En el estado de equilibrio es obvio que la masa de agua que

ingresa en el domo se iguala a aquella masa de vapor que sale de él,
manteniéndose de esta manera un nivel constante. Esto se cumple
sólo en los estados de equilibrio entre demanda y producción de la
caldera.

Pero debido a las variaciones en la demanda y con el fin de

alcanzar un nuevo estado de equilibrio, se deberá efectuar una
variación de la carga de combustión. Como es de esperarse, este
acomodamiento a un nuevo punto de equilibrio no tiene lugar
instantáneamente, sino que existe una demora que depende funda-
mentalmente y entre otras cosas de la inercia térmica de la caldera, la
magnitud de dicha variación y de la respuesta del sistema de control
de combustión.

Esta demora resultante es la principal causante de las variacio-

nes de nivel en el domo. Estas variaciones pueden minimizarse

implementando controles de nivel que contemplen dichas perturba-

ciones.
 Existe otra perturbación que se le suma a la anterior, es lo que
llamamos el fenómeno del falso nivel e incide de manera negativa
sobre el comportamiento del nivel. Aquí nuevamente es la variación en
la demanda la que origina dicho fenómeno.

Si tomamos por ejemplo una caldera acuotubular que es

sometida a un aumento de su demanda, veremos que como resultado

. de la imposibilidad de responder inmediatamente, la presión del domo

disminuye. Esto se debe a que se está consumiendo, durante aquel
transitorio, más vapor de lo que se produce. Por lo tanto, es válido
considerar a la presión del domo ó la del colector de vapor como
indicador indirecto de la demanda del estado de carga de la
caldera.

Esta disminución en la presión del domo trae aparejado que las

condiciones operativas dentro de la caldera cambien hasta alcanzar un
nuevo estado de saturación. Tanto el agua como las burbujas de vapor
dentro del domo y tubos, que se encontraban en su estado de
saturación antes del desequilibrio, sufren aumentos en su volumen
específico. Debido a esto, la masa de agua en estado de saturación
libera, sin el agregado de aporte térmico alguno, burbujas de vapor,
(efecto flash), hasta alcanzar un nuevo estado de saturación y por otro
lado las dimensiones de las burbujas de vapor existentes aumentan de
tamaño.

El resultado de estos fenómenos se traduce en el desplaza-

miento de mayor masa de agua, aumentando en consecuencia el
volumen de la mezcla agua/vapor, arrojando como resultado un
aumento de la cota real de nivel.

Pero es lógico pensar que un aumento en la demanda de

vapor debería ir acompañado de una disminución real del nivel de
domo. Pero debido al efecto del falso nivel es probable que un sistema
de control de nivel que no contemple de antemano estos fenómenos,
detecte un nivel correcto o lo que es peor aún, un nivel alto, tomando
las acciones correctivas inversas a lo que debería tomar, ya que
restringiría la válvula de alimentación de agua cuando lo que en
realidad se necesita es un aumento de esta última.

Exactamente lo inverso sucede cuando se produce una dismi-

nución en la demanda de vapor, pudiendo aplicarse el mismo criterio
de análisis que en el caso de un aumento en la demanda.
V. 3.2 Haz convectivo

El haz convectivo es el sector en donde se lleva a cabo gran

parte de la transformación de agua en vapor. Esto implica que la
temperatura de la mezcla agua/vapor que circula dentro de sus tubos,
es la correspondiente a la de saturación a la presión del domo. En esta
sección, la forma de transferencia de calor que predomina es la
convección, pues los gases transfieren su calor progresivamente 'por
convección en la medida que atraviesan las sucesivas filas de tubos.

Para aquellas calderas provistas de sobrecalentador, es común

que este último se encuentre protegido por una pantalla de tubos
perteneciente al haz convectivo. Esta pantalla protege al
sobrecalentador de las altas temperaturas de metal como así también
del ensuciamiento.

Figura V.C – Comportamiento de la temperatura del vapor en función del estado de

carga de la caldera.
V. 3.3 Hogar

El medio de transferencia de calor que caracteriza a este sector

es, sin lugar a dudas, la radiación. Este recinto se caracteriza por el
hecho de tener la mayor superficie expuesta posible a la radiación
luminosa.

Es netamente un recinto delimitado por paredes, techo y piso de

agua. Estas últimas están compuestas por tubos unidos entre sí por
una membrana metálica, más conocidos como paredes membrana o
paredes de agua. En ellas, a igual que en el haz convectivo, es en
donde se produce el cambio de estado agua en vapor, o sea que la
temperatura de la mezcla que circula dentro de éstos, es la
correspondiente a la de saturación a la presión del domo.

Las tres funciones más importantes que tiene un hogar desde

el punto de vista de la combustión son:
a) Proveer el espacio necesario para acomodar la llama, sin que ésta
toque los tubos. De no evitar esto, se corre el riesgo de la extinción
anticipada de los extremos de la llama que entran en contacto con los
tubos, ya que estos últimos están a mucho menor temperatura que la
llama. Este fenómeno se exterioriza mediante la emisión de humos,
producto de una combustión incompleta.

b) Mantener la temperatura de la llama y de los gases lo más alta

posible durante el tiempo necesario con la finalidad de que la
combustión se complete sin humos ó cenizas.

c) Proveer un recinto hermético que evite las fugas de gases (hogar

presurizado) ó entrada de aire ajeno a la combustión (hogar sub-
presurizado).

V. 3.4 Sobrecalentador

La función del sobrecalentador es la de elevar la temperatura de

vapor por encima de la de saturación a la presión de domo. Existen
varios motivos para realizar esto:

a) Una ventaja se debe a la ganancia termodinámica que implica

trabajar con un fluido con mayor entalpía. Dicha ganancia atribuible al
aumento de entalpía es de aproximadamente un 3 % por cada 50°C
de sobrecalentado, dependiendo esto último de la presión y de la
temperatura.

b) Si el vapor ha de ser utilizado para alimentación de máquinas

rotantes, es indispensable asegurar el secado total de este antes de
ingresar a la turbina. Además, el vapor sobrecalentado posee mucho
menor tendencia a condensarse en las últimas etapas de la turbina que
utilizando vapor saturado.

Los sobrecalentadores pueden clasificarse en dos grandes

grupos que dependen de las ubicaciones de estos dentro de la caldera
y de cómo están diseñados. Estos grupos se pueden clasificar en:
convectivos, radiantes o la combinación de ambos. Es importante
esta clasificación, pues el comportamiento de la temperatura del vapor
en función del estado de carga de la caldera, es sustancialmente
diferente. (Ver Fig. V. C).

V. 3. 4.1 Sobrecalentadores convectivos

Estos sobrecalentadores están ubicados dentro de la zona

convectiva de la caldera y en consecuencia no están expuestos a la
radiación directa.

Se caracterizan por estar compuestos por varias filas de

serpentinas una detrás de la otra, de manera tal que los gases
transfieran su calor progresivamente a medida que pasan a través de

ellas. En este tipo de sección, la temperatura del vapor aumenta a

medida que el estado de carga lo hace. Este fenómeno se debe en
gran parte a que el flujo másico de gases aumenta con mayor
intensidad que el flujo másico del vapor que circula dentro de los tubos
y por otro lado existe una mejora en los coeficientes de transferencia
de calor, debido a los aumentos de estos flujos.

V. 3. 4. 2 Sobrecalentadores radiantes

Estos sobrecalentadores están ubicados en el hogar, de

manera tal que están expuestos directamente a la radiación. Se
caracterizan por estar compuestos de una serpentina totalmente plana,
cuya superficie está expuesta a la radiación luminosa. En este tipo de
sobrecalentador, la temperatura del vapor disminuye a medida
que aumenta el estado de carga de la caldera.
 Esto último se debe al aumento del índice de absorción de las
paredes de agua del hogar a medida que la carga de la caldera
aumenta, dejando cada vez menos calor disponible para este tipo de
sobrecalentador.

V. 3. 4. 3 Sobrecalentadores radiantes/convectivos

Estos sobrecalentadores utilizan la combinación de ambos tipos

de superficie, (radiantes y convectivas), por lo que la curva
característica temperatura de vapor versus estado de carga resultante,
es en realidad una composición de sus respectivas curvas. La
particularidad de esta superficie es la de mantener la temperatura del
vapor prácticamente constante a través de un amplio rango de carga
de la caldera. Esto reduce y en algunos casos elimina la necesidad de
atemperación, facilitando de este modo el control de la temperatura.

V. 3. 4. 4 Factores que influyen en la temperatura de vapor

sobrecalentado

Una regulación precisa en la temperatura del vapor

sobrecalentado a la salida de la caldera es fundamental. Esta
temperatura tiende a variar debido a cambios en las condiciones de
operación tales como: exceso de aire, temperatura de agua de
alimentación, tipo de combustible y ensuciamiento de las superfi-
cies de calefacción.

El exceso de aire provoca comportamientos muy diferentes,

dependiendo si el sobrecalentador es radiante, convectivo ó combi-
nación de ambos.

En un sobrecalentador convectivo, un aumento en la masa de

aire provoca un aumento en la temperatura del vapor. Esto se debe a
que el aumento del flujo másico de gases a través de la superficie
convectiva mejora por un lado la conductividad de la película lado
gases y por el otro aumenta la cantidad de calor absorbido, ya que
este último es proporcional al flujo másico de gases.

En las superficies radiantes sucede lo contrario, o sea que el

aumento en la masa de aire provoca un descenso de la temperatura
del vapor. Esto se debe a que la masa de aire excedente enfría los
gases del hogar, reduciendo de esta manera a la cuarta potencia el
calor irradiado por la llama y por consiguiente el absorbido por este tipo
de sobrecalentador.
 Las variaciones en la temperatura del agua de alimentación
producen cambios en la temperatura del vapor sobrecalentado. Un
aumento en la temperatura del agua de alimentación implica una
mejora de su entalpía y por lo tanto una disminución real del consumo
de combustible resultando en consecuencia la inyección de menor
cantidad de aire. Esto último trae aparejado una disminución de la
masa de gases y en consecuencia se cumple de forma similar lo
expuesto más arriba.

Los cambios en los tipos de combustibles afectan bastante a

la temperatura del vapor sobrecalentado, ya que las características de
cada combustible, como por ejemplo: su poder calorífico, exceso de
aire, contenido de humedad, poder radiante, ensuciamiento, etc.,
varían entre ellos.

Los combustibles orgánicos líquidos, como por ejemplo el fuel

oil, al ser quemados en el hogar, emiten una radiación luminosa muy
intensa. En cambio, los combustibles gaseosos, como por ejemplo el
gas natural, emiten poca luminosidad.

Figura V.D – Atemperación directa por contacto indirecto

 La temperatura de gases a la entrada, por ejemplo de un
sobrecalentador radiante convectivo quemando fuel oil, será inferior
que si quemamos gas natural en las mismas condiciones. Esto se
debe a que las paredes de agua del hogar absorben gran parte del
calor por radiación luminosa proveniente de la combustión del fuel oil,
dejando poca carga térmica disponible para el sobrecalentador. Lo
contrario sucede con el gas natural. En resumen, la temperatura del
vapor sobrecalentado disminuye cuando se quema combustibles con
alto poder de emisión luminosa.

Por otro lado existe el hecho de que cada combustible tiene

asociado un exceso de aire correspondiente y por lo tanto flujos
másicos de gases diferentes. En consecuencia, se cumple de manera
similar lo expuesto más arriba relativo a las variaciones de temperatura
del vapor producto de los cambios en el exceso de aire.

V. 3.5 Atemperación

Cuando se diseña un sobrecalentador, se deberá tener en

cuenta si ha de trabajar a diferentes estados de carga y/o si ha de
quemar diferentes combustibles.

Tomemos por ejemplo el caso de una caldera, provista de un

sobrecalentador del tipo radiante/convectivo; que ha de trabajar
quemando fuel oil ó gas natural, (ver Fig. V. C), con estados de carga
que parten desde el 25% del estado de carga de diseño y cuya
temperatura de vapor sobrecalentado deba mantenerse constante en
todo momento e igual al valor deseado. La superficie del
sobrecalentador se diseñará basándose en los parámetros de menor
performance posible o sea trabajando al 25% del estado de carga y al
mismo tiempo quemando fuel oil. En este régimen se pretende que la
temperatura del vapor sobrecalentado sea la solicitada.

Se hace evidente que 'la cantidad de superficie instalada se

encuentra muy por encima de la necesaria, ya que en cuanto comience
a aumentar el estado de carga, comenzará a aumentar la temperatura
del vapor por sobre la deseada. Por otro lado, si quemamos gas
natural en vez de fuel oil, llegaremos a obtener temperaturas
probablemente demasiado altas para el propio diseño de los materiales
de los tubos del sobrecalentador ó en su defecto para equipos aguas
abajo del mismo. Aquí es donde tiene lugar la atemperación, que
básicamente consta de un sistema cuya finalidad es la de bajar la
temperatura del vapor hasta los valores deseados.
 Existen varias métodos que permiten lograr estos la atem-
peración indirecta ó directa.

V. 3. 5. 1 Atemperación indirecta

La atemperación indirecta del vapor sobrecalentado se basa en

producir modificaciones de las condiciones lado gases. Una manera
es: modificar la orientación de los quemadores, que en otras palabras
implica una mayor ó menor incidencia de la radiación luminosa sobre el
sobrecalentador. El mismo efecto se obtiene apagando algunos
quemadores.

Otra forma de reducir la temperatura del vapor es aumentando el

aire primario o sea el exceso de aire en la combustión ó diluyendo con
aire secundario lo que provoca un enfriamiento de estos. Estos
métodos no son aconsejables pues atentan contra la eficiencia de la
unidad, ya que gran parte del calor se transfiere al aire en exceso y no
cumple ningún papel en la combustión.

Figura V.E – Atemperación directa por inyección de agua.

 Otros métodos contemplan tanto el uso de dampers by-pass que
desvían parcialmente los gases, como así también la utilización de
técnicas con recirculación de gases calientes. Estos últimos dos
métodos son los más aconsejables desde el punto de vista del
rendimiento de la unidad, pero poseen el inconveniente del gran costo
del equipamiento asociado.

V.3.5.2 Atemperación directa

Este método se basa en la disminución de la temperatura del

vapor sobrecalentado por medio del intercambio térmico por contacto
directo o indirecto del vapor con otro fluido de menor temperatura.

Uno de los métodos utilizados de contacto indirecto, Fig. V. D,

se basa en el intercambio indirecto de calor proveniente de una parte
del vapor sobrecalentado con el agua de domo. Este método contem-
pla el uso de una válvula de tres vías que desvía parte del vapor del
sobrecalentador, proveniente de una primera etapa del
sobrecalentador, hacia una serpentina sumergida dentro del domo.
Una vez enfriada, dicha masa es nuevamente mezclada con la
corriente de vapor principal. Este método posee menor velocidad de
respuesta que el de inyección directa de agua.

El método universalmente de mayor utilización se basa en la

inyección directa de agua dentro de la corriente de vapor
sobrecalentado, Fig. V. E. Este circuito se caracteriza por contar con
una rápida respuesta ante las variaciones de temperatura. Por otro
lado, la desventaja de este método radica en la necesidad imperiosa
de inyectar agua con una pureza tal que no contamine al vapor
sobrecalentado entre dos etapas sucesivas de sobrecalentamiento. A
tal fin, el sistema generalmente contempla la incorporación de un
condensador de casco y tubos y una bomba que eleva la presión del
condensado de vapor saturado proveniente del domo de modo tal que
éste pueda ser utilizado para la inyección.

V. 5.6 Quemadores

El quemador es el principal componente del circuito de com-

bustión para calderas que queman combustibles líquidos y/o gaseosos
y en casos muy particulares combustibles sólidos. Sus funciones más
importantes contemplan las siguientes:
a) Mezclado del aire con el combustible.

No debemos confundir al aire que se mezcla con el combustible dentro

o en el quemador, con el que ingresa al hogar a través de otros
pasajes y que no interviene en la combustión. Al primero se lo
denomina aire primario y es aquel que interviene directamente en la
combustión; en cambió el otro se denomina aire secundario y sólo se
diluye con los gases de combustión, enfriando los mismos.

b) Atomizado del combustible líquido.

Figura V.F – Concentración de sólidos totales en el vapor.

 C) Proveer una ignición continua de la mezcla aire/combustible

Las características más significativas que definen a un quemador

son:

V. 3. 6. 1 Turndown ratio

El turndown ratio de un quemador es la relación del máximo

respecto al mínimo estado de carga, a través del cual la combustión se
considera satisfactoria. Esta característica debe ir acompañada de las
diferentes relaciones aire/combustible correspondientes a los distintos
estados de carga. A medida que la carga disminuye, la propiedad
del mezclado del aire/combustible se degrada, necesitándose en
consecuencia una mayor proporción de aire de manera tal de
asegurar una combustión completa.

La carga máxima de un quemador está limitada por las

dimensiones físicas del mismo y por el fenómeno que se conoce como
blow-off de la llama, que es el punto a partir del cual la llama se vuela.
El fenómeno blow-off se produce cuando la velocidad de le mezcla
aire/combustible excede la velocidad de propagación de le llama.

A su vez, el punto de mínimo estado de carga de un quemador

se caracteriza por el fenómeno que se conoce corno flash-back de la
llama, que es el punto en donde la llama tiende a interrumpirse. El
fenómeno flash-back se produce cuando la velocidad de la mezcla
aire/combustible es menor a la velocidad de propagación de la llama.

Generalmente es deseable contar con quemadores con altas

relaciones de turndown, a fin de poder trabajar con la caldera a bajo
estado de carga y con todos los quemadores en servicio, sin tener que
verse obligado a realizar maniobras de apagado progresivo de los
mismos.

V. 3. 6. 2 Estabilidad

Un quemador se considera estable cuando es capaz de

mantener por sí mismo la combustión, con relaciones normales de
aire/combustible, aún con el hogar frío y sin el auxilio de una llama
piloto.
V. 3. 6. 3 Forma de la llama

Otra característica de diseño que diferencia a los quemadores

entre sí es la forma geométrica según la cual se desarrolla la llama. Su
forma básicamente se puede asemejar a la de un cono cuyo diámetro
aumenta a medida que la llama se aleja del quemador. La longitud de
este cono es de vital importancia, pues esta no debe tocar a la serie de
tubos enfrentados a él. A su vez, su diámetro debe ser tal que no toque
a los tubos pertenecientes a las paredes laterales, piso o techo. '

Los factores que afectan dicha forma básicamente dependen del

diseño del quemador, pero pueden variar tanto debido a variaciones en
la presión del combustible como en la presión de atomización.

V. 3. 6. 4 Atomización

Con el fin de obtener una mezcla íntima entre el aire de

combustión y el combustible de manera de asegurar una combustión
completa y rápida, se hace necesario fragmentar al combustible en
pequeñas partículas de manera tal que exponga la mayor superficie de
contacto posible con el aire. La atomización es un trabajo mecánico
que exige energía, no sólo para vencer el efecto de la tensión
superficial, sino para comunicar al combustible una energía cinética tal
que proyecte a estas partículas dentro de la cámara de combustión.

Los combustibles gaseosos no necesitan atomizarse por en-

contrarse ya en aquel estado. Pero sí los combustibles líquidos como
por ejemplo el fuel oil, diesel oil, gas oil, etc. Existen dos formas de
efectuar dicha atomización: asistida por vapor (o aire) y por medios
mecánicos.

La atomización asistida por vapor o aire, es el método más

eficiente ya que produce emulsiones de vapor-combustible (o aire-
combustible), las cuales al ingresar al hogar producen una rápida
fragmentación del combustible, esto último debido a la violenta
expansión del vapor (o del aire) dentro del hogar. El vapor (o aire)
utilizado para esto, debe estar seco, pues la humedad causa
pulsaciones en la llama, motivo por el cual puede tender a extinguirse.
La mezcla se realiza en unas pastillas especiales que se encuentran
en la punta del quemador.
En cambio, la atomización mecánica utiliza la misma presión del
combustible que al pasar por unos orificios ubicados en el quemador
produce un spray fino en forma de cono. La presión de bombeo
requerida para este método es muy superior a la requerida por el
método asistido por vapor (o aire). La atomización se realiza en unas
pastillas que se encuentran en la punta del quemador.

Otra forma de atomización de combustibles líquidos, es me-

diante el uso de quemadores de copa rotativa. La copa o vaso tiene
una alimentación central de combustible y gira sobre su eje a alta
velocidad. El fluido aumenta su velocidad axial a medida que avanza
hacia el borde de la copa llegando a este borde como una delgada
capa. El combustible sale de la copa formando una delgada membrana
líquida en forma de paraboloide de revolución que es sometida al
soplado de un ventilador axial rompiéndose en hilos que toman la
forma de gotas por efecto de la tensión superficial.

V.3.7 Acondicionamiento del agua de alimentación

V.3.7.1 Generalidades

La vida útil de una caldera y sus auxiliares, está estrechamente

relacionada con el correcto acondicionamiento del agua. El agua de
alimentación de caldera generalmente contiene sólidos disueltos o en
suspensión en mayor o menor grado, dependiendo de los tratamientos
previos a los cuales fuera sometido. El vapor generado, producto de
este agua y antes de abandonar al domo, es sometido a una serie de
separadores cuya finalidad es la de separar estos compuestos,
obteniendo finalmente vapor prácticamente puro. Estos sólidos, que
han sido dejados atrás, nuevamente se mezclan con el agua del domo
aumentando cada vez más su concentración. Si esta excede los límites
de solubilidad se producirá su precipitación. Esta es comúnmente
cristalina por naturaleza y posee la particularidad de fijarse en forma de
cáscara a las superficies metálicas de las paredes de los tubos.

Químicamente, estas cáscaras consisten en compuestos inso-

lubles de calcio y magnesio, presentándose algunas veces cementado
dentro de una masa muy dura de óxidos de silicio. Bajo condiciones
severas de presión y temperatura, éstas pueden estar constituidas total
o parcialmente de complejos silicatos y óxidos de hierro o cobre. El
aumento en la presión o la temperatura aceleran drásticamente la
formación de estas.
 Debido a esto último, en aquellas calderas con presiones de
operación superiores a los 70 Kg/cm2, se hace crítico un estricto
control tanto de la pureza del vapor como de la concentración del agua
del domo. La concentración de sólidos en el vapor a estas presiones

va desde 0.1 ppm (0.1 Kg de sólidos en un millón de Kg de agua), para

presiones desde los 70-160 Kg/cm2, no debiendo exceder los 0.05 ppm
para equipos que superan los 160 Kg/cm2,

Sin bien en las calderas con presiones de operación menores de

70Kg/cm2 no son necesarios controles tan estrechos, se hace
igualmente importante mantenerla concentración máxima de sólidos
totales en el vapor por lo general en valores menores a 1 ppm. (Ver
Figura V. F.)

Recordemos al Capítulo Ill Sección 4 en el cual se hizo una

descripción del análisis de la transferencia de calor a través de un
tubo. En él se describió cómo afectaba la conductividad térmica a la
temperatura de metal. Imaginemos por ejemplo si interponemos a la
película agua/vapor una capa compuesta por carbonatos de calcio.
Como la conductividad térmica de esta capa es mucho menor que la
del agua/vapor, la conductividad resultante será muy baja, por lo que
esta cáscara formará una suerte de escudo térmico. El resultado de
esto es un aumento considerable y localizado de temperatura de metal
del tubo, ya que esta zona no se está refrigerando como corresponde.
Por consiguiente, si se supera la temperatura de diseño a aquella
presión, se producirá indefectiblemente la rotura del mismo.

Con la finalidad de disminuir la precipitación de estas sales se

debe realizar las siguientes operaciones:

a) Pre-tratamiento del agua de alimentación.

En esta etapa se elimina o se reduce los compuestos de calcio,

magnesio o sílice antes de que éstos lleguen al domo. Las cantidades
de sólidos totales en el vapor no sólo dependen de la eficiencia de los
separadores y de la concentración del agua del domo, sino que
dependen fuertemente de la concentración de sólidos en el agua de
alimentación que en él ingresa.
b) Tratamiento dentro del domo.

Mediante la inyección de productos químicos al mismo se logra

la precipitación de los compuestos de calcio y magnesio de tal manera
que formen barros o se mantengan en solución pudiendo ser
fácilmente extraídos mediante las purgas,

c) Purga continua

Por último, mediante la extracción continua de una determinada

proporción de agua de domo, se lora reducir la concentración de
sólidos en este medio. La cantidad de agua de la purga continua puede
inferirse y controlarse automáticamente mediante la medición de la
conductividad de agua en el domo (medida en ppm), controlando de
este modo la cantidad de agua a purgar mediante el uso de una
válvula de control.

V. 3. 7. 2 Factores que afectan la corrosión de los tubos

La corrosión dentro del circuito lado agua de una caldera ocurre

si están presentes algunas de estas condiciones:

a) Cuando le alcalinidad del agua se encuentre muy baja (entre 5 y 7

pH). Este ataque se caracteriza por la perdida d material en una amplia
zona. Se combate neutralizando dicha acidez,

b) Cuando existe, dentro del agua de caldera, la presencia de oxígeno

disuelto, dióxido de carbono o algún otro gas corrosivo. Este ataque se
caracteriza por la perdida de material, que se exterioriza como un gran
número de pequeños pozos. Se combate eliminando los gases
disueltos mediante el uso de desaereadores y con el auxilio de agentes
químicos.
 Capítulo VI

Combustión
VI. I Fundamentos básicos de la combustión
Básicamente se define como combustión al proceso de quemado
de un determinado combustible. Desde el punto de vista químico se
refiere a la reacción química de la oxidación de un combustible en
presencia de oxígeno, resultando de ésta una fuerte liberación de calor
y en la gran mayoría de los casos radiación luminosa. Esta reacción se
auto-sustenta a partir de cierta temperatura.

Para que dé comienzo una combustión se le deberá suministrar

a la mezcla aire-combustible energía proveniente de una fuente
externa, de manera tal que eleve la temperatura en algún punto de su
masa por encima de un determinado valor. A este valor se lo denomina
temperatura de inflamación.

Una vez iniciado el proceso de combustión, éste se propagará

de una molécula a otra, generando por sí solo (en condiciones
normales) la energía necesaria para elevar el resto de su masa a la
temperatura de inflamación, sin la necesidad de aportes energéticos
externos. Este proceso prevalecerá mientras el calor proveniente de la
reacción sea mayor que el cedido al medio que lo rodea.

La mayoría de los combustibles utilizados en la industria, están

compuestos fundamentalmente por carbón, hidrógeno y pequeñas
cantidades de azufre. Como resultado de la combustión de estos tres
elementos básicos se obtienen las siguientes reacciones:

carbón (C) + oxígeno (02) → dióxido de carbono (COZ) + calor

hidrógeno (H) + oxígeno (02) → vapor de agua (H20) + calor

azufre (S) + oxígeno (02) → dióxido de azufre (SO2) + calor

Cuando la combustión se realiza en laboratorio utilizando

proporciones exactas de mezcla combustible/oxígeno, obtenemos
como productos de la combustión solamente dióxido de carbono, vapor
de agua y dióxido de azufre (si hay azufre presente). En este tipo de
ensayo de laboratorio se obtiene lo que llamaremos: combustión
perfecta o estequiométrica.
 La máxima temperatura de llama para un determinado combus-
tible se obtiene mediante una combustión perfecta. Si utilizamos más
oxígeno del requerido para una combustión perfecta, este exceso no
reaccionará en la combustión, reduciendo la temperatura de llama, y
en consecuencia este exceso aparecerá como producto final de la
combustión. En cambio, si la combustión se realiza con menor
porcentaje de oxígeno de lo necesario, aparecerán como productos de
la combustión, sumados a los nombrados anteriormente: monóxido de
carbono (CO), hidrógeno gaseoso (H2), compuestos hidrocarburos
(CXHY), sulfhídrico (H2S) y carbón (C).

Estos compuestos son el resultado de una combustión imper-

fecta e incompleta y producen contaminación ambiental.

VI. 2 Combustibles
En las calderas se puede quemar una gran variedad de
combustibles que van desde gas natural hasta materiales de desecho.
Pero sin embargo son tres los combustibles más importantes a nivel
industrial: gas natural, fuel oil y carbón.

Las calderas que queman combustibles líquidos y/o gaseosos

generalmente trabajan con presiones dentro del hogar por encima de
la atmosférica. Poseen un ventilador de tiro forzado que inyecta aire a
los quemadores. A este tipo de circuito aire-gases se lo denomina de
hogar presurizado.

En cambio, en las calderas que queman combustibles sólidos,

las presiones dentro del hogar se encuentran por lo general por debajo
de la atmosférica. Poseen un ventilador de tiro forzado que inyecta aire
a los quemadores y otro de tiro forzado, antes de la chimenea, que es
el responsable de producir la presión sub-atmosférica dentro del hogar.
A este tipo de circuito aire-gases se lo denomina de tiro balanceado.

VI. 2.1 Quemado de combustibles gaseosos

Los combustibles gaseosos más utilizados incluyen gas natural,

gas de alto horno, gas de refinería, butano, propano, etc. Estos
combustibles son fáciles de quemar pues ya se encuentran vaporiza-
dos y sólo requieren ser mezclados con el aire en las proporciones
adecuadas.
 El quemado de estos combustibles no producen tanto
ensuciamiento de las superficies térmicas como el caso del quemado
de líquidos o sólidos.

VI. 2.2 Quemado de combustibles líquidos

Los combustibles líquidos más utilizados son el fuel oil, gas oil,
diesel oil, tar, alquitrán, etc. Estos combustibles deben ser atomizados
por alguno de los métodos que ya se han mencionado.

El fuel oil N° 6 es el más utilizado entre los combustibles

líquidos. Pero éste, a la temperatura ambiente, se hace demasiado
viscoso para ser bombeado y transportado por cañerías. Por tal motivo
se lo debe calentar y filtrar previo al quemado.

Las pastillas de atomización para el quemado de estos com-

bustibles se diseñan en base a un rango preestablecido de viscosidad.
Si el precalentado es muy alto, la viscosidad del fuel oil disminuirá por
debajo de lo recomendado causando pulsaciones ruidosas e inesta-
bilidad de la llama. Por lo contrario, si la temperatura de calentamiento
es demasiado baja, la viscosidad será más alta de la recomendada y
traerá aparejado una atomización incorrecta con desprendimiento de
partículas demasiado grandes para poder quemarse completamente,
resultando en la formación de cenizas.

Las cenizas de los combustibles fósiles pueden contener

azufre, trazas de metal como ser níquel, sodio y vanadio. El
contenido de estos elementos no debe tomarse a la ligera, pues son
potenciales causantes del ensuciamiento, depósitos y problemas de
corrosión de los tubos.

VI. 2.3 Quemado de combustibles sólidos

Algunos de los combustibles sólidos más utilizados son:

carbón, turba, madera, girasol, bagazo, desperdicios, etc. Los com-
bustibles sólidos necesitan mayores tiempos y espacios para que se
desarrolle la combustión completamente. Esta es una de las razones
principales de la desmedida proporción en el volumen del hogar, para
aquellas calderas que queman sólidos, si lo comparamos con aquellas
de la misma producción pero para combustibles líquidos o gaseosos.
 Existen quemadores especialmente diseñados para quemar
carbón finamente pulverizado en suspensión con aire, pero para ello se
debe previamente preparar el combustible, pulverizándolo exter-
namente con maquinaria pesada.

En la generalidad de las aplicaciones se queman fragmentos

pequeños. Estos se arrojan mediante el uso de esparcidores o cintas
transportadoras sobre el piso del hogar "grilla" sobre el cual se
produce la combustión. En estos casos se le inyecta aire primario
desde la parte inferior del piso y aire secundario a presión desde los
laterales del hogar. En este tipo de calderas encontraremos diferentes
clases de mecanismos que posibilitan eliminar en forma manual o
automáticamente, las cenizas que se depositan sobre la grilla.

Otro método consiste en utilizar hogares ciclónicos, en los

cuales se inyectan de forma tangencial los fragmentos de combustible
en suspensión con aire, aprovechando de esta forma la característica
inherente del movimiento en tirabuzón, lo que retarda el quemado de
dicho combustible.

Figura VI.A – Incidencia del exceso de aire sobre el rendimiento y las condiciones de
seguridad en una caldera.
VI. 3 Aire atmosférico
El oxígeno requerido para la combustión proviene del aire
atmosférico que está compuesto por una mezcla de oxígeno, nitrógeno
y pequeñas proporciones de dióxido de carbono, vapor de agua, argón
y otros gases inertes. Desde el punto de vista de la combustión, el aire
seco está compuesto en peso por 23.15% de oxígeno (02) y 76.85 %
de nitrógeno (N2). Como resultado de esto y para proveer a la
combustión de 1 Kg de oxígeno, tendremos que suministrar 4.32 Kg de
aire seco de los cuales 3.32 Kg corresponden al nitrógeno y gases
inertes.

El nitrógeno prácticamente no interviene en la reacción de

combustión, pero posee mucho peso respecto a la eficiencia de la
caldera. Sucede que parte del calor proveniente de la combustión es
utilizado para calentar al nitrógeno, que se escapará por la chimenea a
la misma temperatura que el resto de los gases de combustión sin
aporte energético alguno. Esto último se traduce en menores tempe-
raturas de llama, si es comparado con las temperaturas de llama que
se obtendrían utilizando oxígeno puro.

Se denomina aire teórico a la cantidad de aire a suministrar de

manera tal de obtener una combustión perfecta. Cabe mencionar que
existe un valor de aire teórico distinto para cada combustible, que
dependerá de la composición química del mismo.

VI. 4 Exceso de aire

La combustión en equipos reales ocurre en tiempo y volúmenes
limitados. Si se pretende que la combustión sea completa (combustión
perfecta), hemos de tener en cuenta que cada molécula de
combustible se combine con su correspondiente de aire. Es obvio que
esto no puede realizarse dentro de un equipo térmico real. Pero si a las
moléculas de combustible le ofrecemos un excedente en aire,
aumentaremos la probabilidad de que se combinen todas las molé-
culas de dicho combustible. También se hace evidente que este
excedente de aire no formará parte de la reacción. A esta cantidad de
aire por encima de la teórica se la denomina exceso de aire.

Asimismo este exceso, a pesar de atentar contra el rendimiento de la

caldera, es de vital importancia en lo que a seguridad se refiere. Se
hace indispensable contar con un aumento de éste durante los
períodos transitorios debido a variaciones del estado de carga. Como
se desprende de la Fig.Vl. A, estaremos en presencia de una mezcla
 peligrosa dentro del hogar si en algún momento se baja del 0% de
exceso de aire.

VI. 5 Exceso de aire vs. monóxido de carbono

De lo expuesto arriba parece obvio que se debería limitar al
mínimo el exceso de aire, pero al disminuir éste, comenzará a
aparecer monóxido de carbono (CO), índice de una combustión
incompleta.

Además del aspecto contaminante del CO, está la relación con el

rendimiento de la combustión, pues el calor liberado por la reacción:
2C + 02 → 2CO, representa sólo la tercera parte del que se podría
obtener si todo el carbono se hubiese convertido en CO2. Pero en la
práctica no es técnicamente posible operar un quemador con 0% de
CO en los gases de combustión.

Por ejemplo quemando gas natural, los niveles de CO pueden

Figura VI.B – Temperatura de los gases de combustión vs. % de azufre.

en algunos casos reducirse hasta alrededor de 0.004% en peso,

dependiendo del exceso de aire, de la configuración del quemador y
del tamaño del hogar, pero este valor nunca llega a ser cero. Las
relaciones pueden resumirse en dos:

a) A menor exceso de aire, mayor producción de CO y viceversa.

b) A mayor volumen de hogar (mayor distancia entre llama y tubos de

agua), menor producción de CO y viceversa.

Como se puede apreciar, los requisitos de bajo 02 (bajo exceso

de aire) y bajo CO son objetivos contradictorios. Se puede tener uno o
el otro, pero no ambos al mismo tiempo.

VI. 6 Exceso de aire vs. óxidos de nitrógeno

En la carrera por obtener los máximos rendimientos posibles de
una caldera, se han introducido modificaciones en el diseño del hogar
y de sus quemadores, de manera tal que trabajaran con excesos de
aire muy reducidos, logrando consecuentemente altas temperaturas de
llama. Pero a estas temperaturas, el oxígeno excedente se combina
con el nitrógeno proveniente del aire y/o del combustible dando lugar a
la formación de grandes cantidades de monóxido de nitrógeno (NO).
La oxidación del monóxido de nitrógeno (NO) a dióxido de nitrógeno
(NO2), sólo representa al 10% del total de NOX producido y tiene lugar
en la atmósfera debido a la influencia de la radiación solar. Ambos son
considerados contaminantes ambientales. Las altas temperaturas de
los gases cumplen el papel de catalizador de dicha reacción. La
formación del NO tiene lugar a altos estados de carga, cuando se
presentan dos condiciones simultáneamente: alta temperatura y
exceso de aire.

Los métodos de reducción de NOX se basan fundamentalmente

en controlar la combustión de tal manera que estas dos últimas
condiciones no se presenten simultáneamente. Existen varios métodos
relacionados con la reducción del NOX, algunos involucran técnicas de
quemado en etapas, nuevos diseños de conjunto hogar/ quemadores,
aumento en la superficie del hogar, etc.

A continuación mencionaremos dos de los métodos más

utilizados:

a) La formación del NOx puede reducirse por medio del pasaje de aire
secundario al hogar, disminuyendo la temperatura de los gases a la
salida del quemador.
Esta solución, obviamente, trae consigo una disminución en el
rendimiento de la caldera, debido al calor que se lleva dicha masa de
aire secundario.

b) Otra forma de resolver dicho problema consiste en hacer recircular

gases de salida de caldera, mezclándolos con el aire a quemadores.
Este método desde el punto de vista del rendimiento es notablemente
mejor que el anterior, pero involucra mayor costo de equipamiento y
control.

VI. 7 Poder calorífico superior e inferior

La cantidad de calor neto generado producto de una combustión
completa para un combustible determinado es constante y se lo
denomina poder calorífico. Se lo puede determinar en laboratorio
directamente mediante la medición del calor generado con el auxilio de
un calorímetro o estimarlo matemáticamente mediante el análisis
químico de la composición de dicho combustible. Está expresada en
Kcal/Kg para combustibles sólidos y líquidos o en Kcal/Nm3 para
combustibles gaseosos.

Como fuera mencionado anteriormente, como producto de la

combustión del compuesto hidrógeno se obtiene calor y vapor de agua.
Este vapor de agua contiene un calor latente de vaporización, que se
aprovechará sólo si puede ser intercambiado con el proceso antes de
evacuarse a la atmósfera. Para esto deberíamos enfriar los productos
de la combustión prácticamente hasta la temperatura de condensación
del vapor de agua a la presión atmosférica, con el fin de que este
vapor se condense, devolviendo de esta forma su carga térmica al
proceso.

Al calor de la combustión que libera un determinado combustible

que tiene en cuenta al calor latente de vaporización, se lo denomina
Poder Calorífico Superior.

En realidad, los productos de la combustión nunca se enfrían

hasta la temperatura de condensación del vapor de agua, sino por lo
contrario, se procura evitar toda condensación debido a las propieda-
des corrosivas de la combinación del H2O, SO2 y SO3 productos de los
gases de combustión, ver Fig. VI. B.
 Estos al combinarse forman ácido sulfúrico (H2SO4), que se
deposita sobre las superficies de los equipos provocando la corrosión
de éstos. A esta temperatura límite de condensación del vapor de agua
la llamaremos temperatura de rocío. Al calor de la combustión que
libera un determinado combustible que no tiene en cuenta dicho calor
latente de vaporización se lo denomina Poder Calorífico Inferior.
 Capítulo VII

Eficiencia de una caldera

VII. 1 Definición de rendimiento de una caldera
La definición más sencilla de rendimiento térmico es:

Calor Transf. Agua y vapor

Rendimiento Térmico = ------------------------------------------------

Calor útil del combustible

El calor transferido al agua y al vapor es igual al producto del

caudal de vapor generado por la diferencia entre la entalpía del vapor
que se genera y la del agua que ingresa.

El calor útil del combustible es igual al producto del poder

calorífico inferior por el gasto de combustible.

VII. 2 Factores principales que influyen en el

rendimiento
Existen algunos parámetros indicativos que tienen relación
directa con la eficiencia de una caldera: análisis de los gases
producto de la combustión y la temperatura de salida de gases de
chimenea.

Las perdidas importantes son:

a) Pérdidas por gases secos. (~5%)

b) Pérdidas por sobrecalentamiento del vapor de agua en los

gases. (~1%).

c) Pérdidas por combustión incompleta. (~0%)

d) Pérdidas por convección y radiación. (~O.5%)

Los valores entre paréntesis corresponden a perdidas en base al

poder calorífico inferior, tomados de una caldera acuotubular con
calentador de aire, de 120 T/h, 35 Kg/cm2, 400°C, quemando gas
natural a máxima carga continua.

VII. 3 Análisis de los gases de salida de chimenea

Las pérdidas más grandes sin lugar a dudas son las correspon-
dientes a los gases secos que se evacuan por la chimenea. Estos
gases aún contienen una importante carga térmica que no ha de ser
aprovechada.

VII.3.i Estudio de la composición química de los gases de

combustión

La composición que surge del análisis de los gases producto de

la combustión se utiliza como indicador para evaluar la eficiencia de la
combustión, ver Fig.Vll. A. Por lo general sólo se evalúan

Figura VII.A – Relación entre los porcentajes de CO2 y O2 contenidos en los gases vs. El
porcentaje de exceso de aire.

aquellos compuestos que intervienen en el cálculo de rendimiento,

como ser CO2, CO, 02, N2.
 Los porcentajes de CO2 y CO son parámetros que nos indican si
se ha llevado a cabo la totalidad de la combustión; en cambio, los
porcentajes de CO2 y 02 son indicadores del exceso de aire presente
en ésta.

Estaremos en presencia de una combustión óptima cuando se

obtenga como resultado del análisis en los gases de combustión, en
todo momento y a través de los distintos estados de carga, el mayor
porcentaje posible de CO2, utilizando el menor exceso de aire (mínimo
02), y con la aparición de cantidades despreciables de CO. Esta regla
deberá predominar en la calibración de un lazo de combustión.

VII. 3. 1. 1 Medición de CO2

El CO2 es representativo del exceso de aire sólo cuando se

quema completamente un único combustible cuya relación carbono/
hidrógeno se mantiene constante yen cuyos gases de combustión no
exista CO. En otras palabras, el CO2 medido no es representativo del
exceso de aire para las siguientes condiciones:

a) En combustiones de combustibles de composición variable.

b) Cuando se combinan más de un combustible a la vez.

c) Cuando se está cerca de la combustión estequiométrica, motivo por

el cual podemos tener mayor presencia de CO de lo normal, ver Fig.
VII. A.

VII. 3. 1. 2 Medición de 02

La medición del 02 en los gases de combustión, es una

indicación directa del exceso de aire. Entre la franja del 0 al 15% de
exceso de aire, el %02 es independiente del tipo de combustible o de
las variaciones en la composición de los mismos, ver Fig. Vil. A. Sin
embargo, esta medición por sí sola no puede inferir:

a) Mezclado deficiente de combustible/aire.

b) Condiciones deficientes en el hogar.

c) Combustión incompleta.
 Hemos comentado en su oportunidad, que para lograr una
combustión eficiente deberá existir en el diseño quemador/hogar
condiciones apropiadas que determinen: tiempo de permanencia de
los gases en el hogar, la temperatura de llama y por último una
turbulencia impartida a la mezcla aire/combustible. Recordamos al
Capítulo V Punto 3.6.1, en el cual se mencionó la característica
inherente del diseño conjunto quemador/hogar de cuya relación aire/
combustible debía aumentar a medida que disminuía la carga de la
caldera, para asegurar de esta manera una combustión completa. Esto
se explica pues a medida que disminuye el estado de carga de la
caldera, también lo hace el caudal de aire yen consecuencia menor
será la turbulencia disponible para el mezclado con el combustible.

Por lo tanto, la relación aire/combustible, lejos de mantenerse

constante, varía a través de todo el estado de carga según las
características inherentes de cada diseño conjunto ventilador/
quemador/hogar. Esta curva característica deberá ser determinada
empíricamente mediante el análisis de gases a través de los diferentes
estados de carga, para luego ser volcado al caracterizador
correspondiente al lazo de control de combustión. En las Fig. VII. B y
VII. C vemos algunos ejemplos de estas caracterizaciones.

Figura VII. B – Curva típica de caracterización del contenido de exceso de oxígeno vs. Estado
de carga obtenida mediante ensayos.
 Una vez fijadas las condiciones óptimas de 02 con mínimo CO,
éstas pueden sufrir perturbaciones que seguramente restarán efi-
ciencia a la combustión, como por ejemplo, variaciones en el poder
calorífico del combustible, desgaste en las boquillas de los
quemadores, cambios en el tamaño de las partículas de los combus-
tibles sólidos, variaciones en los estados de carga, ensuciamiento del
quemador/hogar, etc.

Esta caída de eficiencia en la combustión traerá aparejado, en

los gases de combustión, un aumento de CO, aún con una presencia
considerable de exceso de 02. Esto último nos indica que la
medición de oxígeno por sí sola no representa la calidad de la
combustión, sino que sólo indica cuál ha de ser la relación
aire/combustible correcta.

VII. 3. 1. 3 Medición de CO

La medición de CO no es representativa del exceso de aire,

pero sí es un excelente índice de la calidad de la combustión. Su
medición es índice de:

a) Mezclado deficiente del combustible con el aire.

Figura VII.C – Caracterización del caudal de aire para combustión vs. estado
de carga de una caldera
b) Condiciones deficientes en el hogar: mala turbulencia, bajas
temperaturas, incorrecta selección de quemador.

c) Combustión incompleta.

d) Mal funcionamiento del quemador: desgaste u obturación de

boquillas, registros rotos, etc.

e) Emisión de humos.

En la Fig. VII. A se puede apreciar la curva C donde no se

presentan problemas de calidad de combustión, apareciendo trazas de
CO recién a partir de excesos de aire menores del 8%. En cambio, a
medida que se presentan deficiencias en los equipos de combustión
para un mismo exceso de aire, mayor será el porcentaje de CO curvas
B y A.

VII.3.1.4 Método de Orsat

El método más utilizado para el análisis de los productos de la

combustión es el de "Orsat".

Este método consiste en hacer pasar de forma progresiva un

volumen predeterminado de gases de muestreo, por tres diferentes
reactivos en solución. Cada uno de ellos posee la particularidad de
absorber un solo compuesto: solución alcohólica de potasa para CO2,
cloruro cúprico en solución amoniaca) para CO y pirogalato sódico
para O2.

Estos reactivos experimentan un aumento en su volumen que

es directamente proporcional al volumen absorbido de dichos produc-
tos de combustión, pudiendo leerse directamente en una escala
graduada la proporción de cada uno de estos compuestos.

El porcentaje en volumen del N2 presente en la muestra se

infiere por diferencia con los resultados anteriores.

La gran desventaja de este método consiste en ser manual y por

lo tanto no reflejar los resultados en tiempo real.

Existen instrumentos que en forma automática y en tiempo real

nos brindan estos mismos resultados, pudiendo incorporar éstos al
lazo de control de combustión.
VII. 3. 2 Temperatura de salida de gases de chimenea

La temperatura neta de los gases de chimenea resulta de la

diferencia entre la temperatura de salida de gases de chimenea y la
temperatura ambiente.

Una temperatura neta alta de gases indica que se está

desaprovechando calor. Una buena práctica recomienda mantener
esta temperatura lo mínimo posible sin llegar a la del rocío del vapor de
agua.

Temperaturas muy altas de gases de chimenea iguales o

superiores a 200°C indican una de las siguientes condiciones:

a) Excesivo caudal de aire.

b) Excesivo ensuciamiento de las superficies de calefacción.

c) Deficiente regulación del aire.

d) Sub-dimensionamiento de las superficies de calefacción.

e) Sub-dimensionamiento del volumen del hogar.

VII.3.3 Medición de humos en gases de chimenea

La medición de humos en la chimenea puede utilizarse para

estimar la limpieza de la combustión. Productos de combustión con
mucho humo pueden indicar alguna de estas condiciones:

a) Deficiencia en el aire de combustión.

b) Deficiencia en la viscosidad del combustible.

c) Deficiencia en las presiones de suministro del combustible.

d) Deficiencia en la pastilla de atomización.

e) Relación incorrecta aire-combustible. O Perdidas excesivas de aire

de combustión.
 Capítulo VIII

Lazos de control básicos para calderas

VIII. i Introducción/Simbología
En este capítulo haremos una breve introducción del concepto
de control de seguridad y encendido, de diferentes esquemas de
control regulatorio para calderas, como así también de las caracterís-
ticas más -importantes de cada uno de ellos. Estas se verán
nuevamente y con mayor detalle en el segundo tomo titulado Calderas
II, Control Avanzado.

La simbología a utilizar será ISA y una descripción resumida

puede verse en la Fig. VIII. A.

Figura VIII.A – Resumen de la simbología ISA.

VIII. 2 Sistema de seguridad y encendido (S.S.E.)

Así como el sistema de control regulatorio se define como un

sistema modulante que acomoda sus señales de salida de manera tal
de mantener las variables a controlar dentro de estrechos márgenes, lo
contrario sucede con el sistema de seguridad y encendido de una
caldera que consta esencialmente de un sistema ON-OFF que permite
mantener la caldera en servicio, sin importar su estado de carga, sólo
si todas las condiciones que tengan que ver con su seguridad sean
correctas.

El S.S.E., en presencia de una condición insegura, inicia una

parada, que en todos los casos significa el corte de combustible, ya
sea parcial por quemador, sectorizada por colector de combustible o
total por emergencia. Este sistema también es el responsable de llevar
a cabo todas las verificaciones necesarias durante el momento de la
puesta en marcha como así también durante la parada.

Figura VIII.B – Lazos de control de nivel de domo

 Estas metas son llevadas por un programador ya sea mediante
el uso de programadores mecánicos, lógica a reté o mediante el uso
de programadores lógicos de control (PLC). Cualquiera sea la tecno-
logía a utilizar, ésta deberá ser concebida de manera tal que en él no
exista un único punto de falla que no permita, ante un estado de
emergencia, llevar ala caldera a una condición segura. Esta condición
es fundamental y no sólo depende del elemento programador, sino de
todo el conjunto. Esto involucra sensores, válvulas de corte de
'combustible, detectores de llama e instalación mecánica y eléctrica.

Existen normas que definen lineamientos básicos para S.S.E.

como por ejemplo: N.F.P.A. Asociación Nacional de Protección Contra
el Fuego, disposiciones, normas y recomendaciones para el uso de
gas natural en instalaciones industriales de Gas del Estado.

VIII. 3 Lazos de control de nivel de domo

Estos pueden ser de:

a) Un elemento:

Medición de nivel de domo.

Se utiliza en calderas pequeñas o en procesos que no contem-

plen variaciones importantes de carga y presiones constantes en
colector agua alimentación. Está diseñado para mantener el nivel
correcto en todo momento. No compensa los efectos del falso nivel,
variaciones bruscas en la demanda y variaciones de presión a través
de la válvula de control, esto último debido tanto a variaciones de
presión en el domo, como del colector de agua de alimentación. Ver
Fig. VIII. B.

b) Dos elementos:

Medición de nivel de domo y caudal de vapor.

Se utiliza en calderas pequeñas y grandes, procesos que

contemplen variaciones importantes de carga pero no contempla
variaciones de presión en colector agua alimentación. Está diseñado
para mantener el nivel correcto en todo momento. Compensa los

efectos del falso nivel y las variaciones bruscas en la demanda pero

no así las variaciones de presión a través de la válvula de control. Ver
Fig. VIII. B.
c) Tres elementos:

Medición de nivel de domo, caudal de vapor y de agua.

Es uno de los sistemas de control de nivel más completos. Se

utiliza en calderas pequeñas y grandes, procesos que contemplen
variaciones importantes de carga y variaciones de presión en colector
agua alimentación.

Está diseñado para mantener el nivel correcto en todo momento.

Compensa los efectos del falso nivel, las variaciones bruscas en la
demanda y las variaciones de presión a través de la válvula de control.
Ver Fig. VIII. B.

VIII. 4 Lazos de control de combustión

La función de estos lazos es la de mantener un correcto
balance energético, según sea requerido por la demanda de carga
del consumo energético. Esto se traduce en mantener la presión en
el colector de vapor lo más cercano al valor deseado.

Figura VIII.C – Lazos de control de combustión.

Estos lazos pueden ser:

a) Posicionales o Paralelos sin medición:

Sólo medición de presión de vapor.

Se utilizan en calderas pequeñas de un solo quemador, sin

medición de aire o combustibles. Su ventaja fundamental es su bajo
costo y su buena respuesta ante las variaciones de carga. La relación
aire/combustible es fija para un estado de carga determinado y por lo
tanto no es precisa. Esta relación se ve afectada por variaciones de
presión y temperatura en el colector de combustible y por las
variaciones de presión en el hogar como así también atmosféricas y
por lo tanto éstas afectarán a la presión de vapor. Los cambios de
carga pueden dar como resultado mezclas ricas; en consecuencia, no
se puede garantizar la seguridad durante los transitorios. Ver Fig. VIII.
C.

Figura VIII.D – Lazos de control de temperatura de vapor sobrecalentado.

b) Paralelos con medición y límites cruzados:

Medición de presión de vapor, caudal de combustible y aire.

Se utiliza en calderas pequeñas y grandes con uno o más

quemadores. La respuesta ante variaciones en la demanda no es tan
rápida como en el sistema paralelo sin medición. Se puede caracterizar
la relación aire/combustible a través de todo el estado de carga, por lo
tanto esta relación se mantiene precisa en todo momento. Esta
relación no se ve afectada por variaciones en la presión y temperatura
en el colector de combustible, por las variaciones de presión en el
hogar o las atmosféricas y por lo tanto éstas no afectarán a la presión
de vapor. Los cambios de carga
Figura VIII.E – Lazos de control de presión de hogar y de purga continua.

Fig. VIII. E - lazos de control de presion de hogar y de purga continua

nunca dan como resultado mezclas ricas, pues durante los transitorios
el combustible sigue al aire y en consecuencia se puede garantizarla
seguridad en todo momento. Si por algún motivo, ajeno al lazo de
control, disminuye el caudal de aire, el combustible lo seguirá
reforzando la seguridad del sistema. Ver Fig. VIII. C.

VIII. 5 Lazos de control de temperatura de vapor

Estos pueden ser de:

a) Un elemento:

Medición de temperatura final de vapor.

Se utilizan generalmente en calderas pequeñas sin atemperador

intermedio. Mantiene la temperatura final de vapor en el valor deseado.
No compensa por variaciones bruscas en la demanda. Se ve afectado
por variaciones en el caudal de aire, presiones en el colector de agua a
atemperar. Ver Fig. VIII. D.

b) Dos elementos:

Medición de temperaturas de vapor después de atemperar y

final.

Se utilizan generalmente en calderas pequeñas y grandes con

atemperador intermedio. Mantiene la temperatura final de vapor en el
valor deseado. Compensa por variaciones bruscas en la demanda. Se
ve afectado por variaciones en el caudal de aire, presiones en el
colector de agua a atemperar. Ver Fig. VIII. D.

c) Tres elementos:

Medición de caudal de aire, temperaturas de vapor después de

atemperar y final.

Se utilizan generalmente en calderas pequeñas y grandes con

atemperador intermedio. Mantiene la temperatura final de vapor en el
valor deseado. Compensa por variaciones bruscas en la demanda. No
se ve afectado por variaciones en el caudal de aire, pero sí en las
presiones en el colector de agua a atemperar. Ver Fig. VIII. D.
VIII. 6 Lazos de control de presión de hogar
Este tipo de lazo se aplica a calderas de tiro balanceado o sea
con presión sub-atmosférica en el hogar. Si bien existen muchos tipos
de lazos que mejoran al de un elemento, en este tomo sólo veremos
éste.

• Un elemento:

Medición de presión en el hogar.

Su principal función es la de mantener esta presión dentro de

rangos estrechos. Se ve afectado por las pulsaciones debido en parte
por la propia combustión y otro tanto por la operación de los
ventiladores. También lo afecta las variaciones de caudal de aire
producto de los cambios realizados por el controlador de aire
perteneciente al lazo de combustión. Ver Fig. VIII. E.

Estos fenómenos pueden eliminarse implementando estrategias

de control más complejas.

VIII. 7 Lazos de control de purga continua

Su principal función es la de mantener la concentración de
sólidos disueltos en el domo dentro de rangos estrechos. Si bien
existen muchos tipos de lazos que mejoran al de un elemento, en este
tomo sólo veremos éste.

• Un elemento:

Medición de conductividad de agua de domo.

Generalmente, con este tipo de estrategia alcanza para asegurar

un correcto control, ya que las variaciones de la conductividad suelen
ser lentas. Ver Fig. VIII. E.

No obstante, en aplicaciones críticas se suele incluir en el lazo,

compensación por caudal de vapor.
"Algunas palabras... "

INCLUSION EN NUESTRO SITIO WEB

Han pasado más de diez años desde la publicación de este

cuaderno profesional en papel. En breve trabajaremos en las
modificaciones. De este, como muchos de nuestros cuadernos
profesionales solo quedan ejemplares en Biblioteca y no esta
prevista su reimpresión de momento.
No deseamos que ningún socio se quede sin este material,
hemos resuelto incluirlo en nuestro sitio web, esperando – como
siempre- que este material sea de utilidad para Ud.
Susana Terlizzi
Gerente
Julio de 2005
"¿Es indispensable el control de calderas...,
La tremenda evolución en el diseño de las calderas que parte desde las
pequeñas calderas paquete con producciones de vapor que van desde
unos pocos miles de Kg/h, culminando en las centrales térmicas con
varios millones de Kg/h, se debe en gran medida al continuo desarrollo
de controles precisos y seguros. Sin éstos, la generación eficiente y
segura del vapor sería prácticamente imposible. Esto último da
respuesta a la pregunta que lleva como título a esta sección.
El continuo reclamo de incrementos en las eficiencias operativas, las
exigencias en la reducción de los costos de la producción, las
condiciones reinantes de mercado y las condiciones ambientales, son
algunos de los principales factores que deben impulsar a los
responsables de planta a estudiar nuevas alternativas técnico
económicas que permitan saciar estas expectativas. Esta problemática
se resuelve mediante una mejora en los equipos térmicos existentes,
implementación de nuevos ciclos térmicos, o la búsqueda de fuentes
energéticas alternativas. Lo cierto es que una vez resuelto el arreglo
definitivo del ciclo térmico y evaluada la performance de éste, se deberá
desarrollar a continuación las estrategias de control regulatorio que
permitan que todas las variables de proceso que estén o no ligadas con
esta performance, se mantengan de manera automática dentro de los
valores deseados.
Por otra parte, cuando se plantea el estudio de retorno de inversión
producto del reemplazo de una generación de instrumentación de
control por otra más moderna, deberemos tener cuidado en no caer en
el error de pensar que con sólo incorporar un número mayor de
instrumentación ó con la implementación de estrategias de control de
mayor complejidad, podremos mejorar por sí misma la performance de
un ciclo que ya se encuentre operando satisfactoriamente y copiando las
condiciones de máxima performance a través de todo el rango de
operación. Bastará recordar que la automatización es simplemente la
técnica que tiene como finalidad llevar a las variables de proceso, ya sea
medibles o no, a sus valores deseados, en el
menor tiempo posible, mediante la correcta manipulación de los
elementos finales de control. Evidentemente, esta mejora de
performance está fuertemente ligada al equipamiento térmico asociado.
Sin embargo, hoy en día, con la aparición de los sistemas de control
basados en microprocesador, podemos correr aplicaciones ya no sólo
en el área de automatización, sino en el área que contemple
decididamente el aumento de performance de todo el ciclo térmico a
través del uso de complejos modelos matemáticos que interactúen con
las estrategias de control regulatorio. Con este tipo de aplicaciones
estaremos en condiciones de aprovechar al máximo los recursos
energéticos de una planta.
A igual que en Calderas l, no deseamos extendernos demasiado en los
temas que en este volumen se han de presentar, ya que es nuestra
intención que lo expuesto les sirva a los profesionales y usuarios de
calderas como base de lanzamiento para futuros análisis detallados de
cada uno de los temas aquí mencionados.
Por último quisiera agradecer al personal de Foxboro Argentina por el
apoyo brindado para el desarrollo de estos dos cuadernos profesionales
Calderas I y II

Eduardo A. Lifschitz
SUMARIO
Cap. I Introducción 1
I.1 Generalidades 1
I.2 Notas y definiciones básicas 1

Cap. II Ciclos térmicos - conceptos básicos 4

II.1 Diagramas Temperatura - Entropía 4
II.2 Ciclo de Carnot 8
II.3 Ciclo de Rankine 11
II.4 Ciclos regenerativos 18
II.5 Ciclos combinados 22
II.6 Ciclos con cogeneración 24

Cap. III Estrategias de control 31

III.1 Control de balance energético 31
III.2 Control de la combustión 36
III.3 Control del exceso de oxígeno y/o monóxido de carbono 45
III.4 Control de la presión en el hogar 49
III.5 Control del nivel en el domo 53
III.6 Control de la purga continua 63
III.7 Control de la temperatura del vapor sobrecalentado 64

Cap.IV Aplicaciones industriales 67

IV.1 Industrias del papel 67

IV.2 Industrias siderúrgicas 69

IV.3 Refinerías de petróleo 72

IV.4 Industrias alimenticias 75

IV.5 Industrias químicas 75

 Capítulo I

Introducción

I.1. Generalidades

En el Cuaderno Profesional Nº 2 de AADECA correspondiente al

volumen N° 1 (1993) titulado "Calderas I - Conceptos y Control
Básico", se hizo énfasis sobre el proceso industrial de la transformación
de agua en vapor como base para el entendimiento de un eficiente
control automático. Es importante haber entendido estos conceptos pues
nos permitirá captar con mayor facilidad los desarrollos que se
expondrán en este nuevo volumen. Asimismo se hace necesario contar
con el número uno durante la lectura del presente cuaderno, ya que
continuamente haremos mención del primero.
En "Calderas II - Control Avanzado" no arrancaremos dando
conceptos básicos de la caldera como un equipo aislado del sistema
productivo, sino formando parte de los diversos ciclos térmicos prácticos
que encontraremos en aplicaciones concretas. Luego analizaremos
estrategias de control avanzadas para calderas industriales y a
continuación se hará una breve descripción de las diferentes
aplicaciones y requerimientos de control para algunas implementaciones
industriales.
Al igual que en el primer volumen, no deseamos extendernos demasiado
en los temas aquí presentados, ya que es nuestra intención que lo
expuesto aquí les sirva como base de lanzamiento para futuros análisis
detallados de cada uno de los temas mencionados.

I.2. Notas y definiciones básicas

Daremos a continuación algunos de los conceptos, definiciones y

enunciados más importantes que necesitaremos conocer y que
complementan a los ya enunciados en el Capítulo I de Calderas I.

1
Energía:
Habilidad de realizar trabajo.

Tipos de Energía:
• Mecánica (Potencial o Cinética).
• Química.
• Eléctrica.
• Térmica.
Trabajo:
Habilidad de desplazar una fuerza a través de una determinada
distancia (Kg - m).
Temperatura Absoluta:
Temperatura por debajo de la cual se detiene toda actividad molecular.
Sirve como temperatura de referencia para cálculos termodinámicos y
se expresa en grados Kelvin (°K). 0 °K equivalen a -273 °C.

Presión Absoluta:
Presión que toma como referencia al vacío absoluto. 0 Kg/cm2 abs
equivalen a -1 Kg/cm2 rel ó 0 mmHg abs.

Primera ley de Termodinámica:

La energía no puede ser creada ni destruida. Solamente se podrá
convertir una clase de energía en otra.

Calor Específico:
Es la relación de la cantidad de calor requerida para producir una
variación de 1°C en la temperatura de una masa de 1 Kg de una
determinada sustancia (Kcal/Kg °C).

Líquido Subenfriado:
Líquido a una temperatura menor a la de su punto de ebullición para la
presión existente y que no contiene vapor.

Líquido Saturado:
Líquido que se encuentra en su temperatura de ebullición para la
presión existente y que no contiene agua.

2
Vapor Saturado:
Vapor que se encuentra en su temperatura de ebullición para la presión
existente y que no contiene agua.

Vapor Sobrecalentado:
Vapor a una temperatura mayor a la de su punto de ebullición para la
presión existente y que no contiene agua.

Calidad del Vapor o Título:

Es el porcentaje de vapor en líquido; mezcla de vapor/agua en
condiciones de saturación.

Calor Latente:
Cantidad de calor, agregado o eliminado a 1 Kg masa de una
determinada sustancia, con el fin de lograr el cambio de fase de toda su
masa. Esta puede ser de condensación o de vaporización.

Energía Interna (E):

Cantidad de energía contenida en la unidad de masa de una determi-
nada sustancia y que depende exclusivamente de la temperatura de la
misma.

Entalpía (H):
La cantidad total de energía contenida en una unidad de masa de una
determinada sustancia es igual a la energía interna más el producto de
la presión (P) con su volumen específico (v). H = E + P. v/J, siendo J el
equivalente de trabajo mecánico en calor.

Irreversibilidades:
Son las pérdidas energéticas no deseables que sufre todo proceso real
durante su transformación energética y que produce la degradación de
la eficiencia de éste. Estas pueden ser por ejemplo: pérdidas por
rozamiento en equipos mecánicos, pérdidas de calor al medio ambiente,
reacciones químicas no deseadas, pérdidas de aislación en equipos
eléctricos, etc.

3
Entropía (S):
Es la propiedad que describe matemáticamente la porción de energía
suministrada al proceso que no puede ser convertida en trabajo útil. En
otras palabras es una medición de las irreversibilidades del proceso. El
proceso teóricamente de mayor eficiencia es aquel que desarrolla su
trabajo a entropía constante ó isoentrópicamente.

Segunda ley de Termodinámica:

Toda máquina térmica deberá operar entre dos fuentes de diferentes
temperaturas. La eficiencia térmica teórica máxima para una determi-
nada máquina será: ηciclo =1- Tmin / Tmax, donde Tmin y Tmax son
las temperaturas absolutas de las fuentes térmicas fría y caliente
respectivamente.

4
Capítulo II
Ciclos térmicos - Conceptos básicos
II.1. Diagramas Temperatura - Entropía (T - S)
En el diagrama T - S se puede evaluar detalles tales como: Calor
aportado, Trabajo realizado, Calor no aprovechable, Irreversibilidades,
etc. Debido a esto, todos los análisis de ciclos en este capítulo se harán
en base a este diagrama. En la Figura II.1 podemos observar como se
representan los diferentes parámetros que componen el proceso de
transformación agua/vapor. Este diagrama es más conocido como
diagrama de vapor o campana de vapor.
En este diagrama se describe la transformación de agua en vapor
sobrecalentado en una caldera mediante los estados representados por
los puntos a - b - c - d.

Descripción de la evolución:

Estado a:
Ingresa agua al domo a la temperatura T1.

Evolución a-b:
Al agua dentro del domo se la calienta hasta la temperatura de
saturación Tsat a partir del cual comienza a cambiar de estado. Esto se
realiza a presión constante.
El calor aportado por la fuente térmica para lograr este cambio de
estado, estará representada por el área a - b - Sa - Sb.

Por definición de área:

Aplicando la ecuación general de la energía:

donde Pa, va, Ea, son presión, volumen específico, energía interna
respectivamente en el estado a, ídem en el estado b. We es el trabajo
efectivo desarrollado y Qa1 es el calor aportado.

Por otra parte, la entalpía es igual a:

Reemplazando (2) en (1) resulta que el calor aportado:

6
Evolución b-c:
Esta evolución, que también se realiza a presión constante, involucra la
transformación líquido en vapor y como todo cambio de fase, éste se
realiza a temperatura constante e igual a la de saturación Tsat.
El calor aportado por la fuente térmica, para lograr este cambio de fase,
estará representada por el área b - c - Sb - Sc.

Por definición de área:

Aplicando la ecuación general de la energía:

Aquí nuevamente es nulo el trabajo efectivo desarrollado We. Siguiendo

el mismo criterio que en la evolución a - b, el calor aportado para esta
evolución será:

Evolución c-d:
Esta evolución, que también se realiza a presión constante, involucra el
sobrecalentamiento del vapor saturado seco en vapor sobrecalentado.
El calor aportado por la fuente térmica, para lograr este cambio de fase,
estará representado por el área c - d - Sc - Sd.

Por definición de área:

Aplicando la ecuación general de la energía:

7
Aquí nuevamente es nulo el trabajo efectivo desarrollado We.
Siguiendo el mismo criterio que en la evolución a-b, el calor aportado para
esta evolución será:

Si sumáramos Qa1 + Qa2 + Qa3, obtendríamos Qa = Hd - Ha. Esto implica

que el calor total aportado al fluido que evoluciona dentro de la
caldera, depende únicamente de la diferencia entre sus estados
entálpicos final e inicial. Esto es válido pues este proceso se realiza a
presión constante.

II.2. Ciclo de Carnot

Para que el vapor generado pueda ser aplicado a un proceso de producción
energético, éste debe formar parte de un ciclo. Se denomina Ciclo de
Carnot a aquel ciclo imaginario que tiene, según puede

8
demostrarse, el máximo rendimiento posible entre todos los motores que
trabajen entre una fuente térmica caliente T2 y otra de menor
temperatura T1.

De la Figura II.2 se puede señalar lo siguiente:

Calor Aportado:

• Calor no aprovechable:

• Trabajo efectivo:

Reemplazando (3) y (4) en (5), obtenemos:

Lo que indica que el trabajo desarrollado por el ciclo es representativo

del área inscripta: 1- 2 - 3 - 4.

Definición de rendimiento del ciclo de Carnot (ηcarnot t)

ηcarnot = trabajo efectivo obtenido /Calor aportado al ciclo = We/Qa

ηcarnot = (T2-T1) . (S4-S1) = 1 - T2

T2 (S4-S1) T1 (6)

La ecuación (6), que corresponde a un ciclo que es totalmente teórico,

sólo sirve a los efectos de poder comparar rendimientos de los distintos
tipos de ciclos térmicos.
No obstante podemos deducir tres reglas importantes que son

9
aplicables tanto a ciclos ideales como a reales:

a) Aunque el rendimiento térmico varíe de un motor térmico a otro,

ninguno de éstos puede tener un rendimiento térmico del 100%.

b) El rendimiento térmico de un ciclo aumenta si aumenta la tempera-

tura de la fuente caliente T2, pues mayor será el área 1-2-3-4.

c) El rendimiento térmico de un ciclo aumenta si disminuye la

temperatura de la fuente fría T1, pues mayor será el área 1-2-3-4. Esto
último está más limitado que el punto b) ya que depende fuertemente de la
temperatura del medio que nos rodea. Para que el calor no aprovechable
sea igual a cero, la temperatura del medio frío con el cual el proceso
intercambia calor debería ser igual a 273°C bajo cero ó 0° Kelvin, que
corresponde a la temperatura absoluta. A esta temperatura, el rendimiento
térmico del ciclo de Carnot equivaldría al 100%.

10
II.3. Ciclo de Rankine
II.3.1. Ciclo de Rankine básico ideal

El más sencillo, viejo y representativo de los ciclos a vapor es el de

Rankine. En él encontramos cuatro equipos fundamentales, ver Figuras
II.3 y II.4.

a) Generador de vapor o Caldera:

Para calentar el agua y convertirla en vapor a una presión constante, se
hace necesario entregar al ciclo una energía calórica Qa. Este calor
sucesivamente irá cambiando las fases, partiendo de agua subenfriada,
agua saturada, vapor saturado seco y por último vapor sobrecalentado.
El calor aportado a la caldera, asumiendo que el
el equivalente al calor absorbido por el vapor o sea:

b) Máquina térmica:
Esta puede ser tanto una máquina a émbolo o una turbina a vapor.
Debido a las enormes ventajas técnicas que ofrece la turbina de vapor,
discutiremos en Calderas II solamente la última.

Turbina de vapor: En este equipo el vapor ingresa con una presión P2

y se expande adiabáticamente (sin transferencia de calor con el exterior)
e isoentrópicamente hasta P3.

En este ciclo asumimos ηturb. = 100%. Durante esta expansión

se produce en el eje de ésta un trabajo mecánico We = H2 - H3, que es
la finalidad de todo ciclo térmico.

c) Condensador:
El vapor húmedo, proveniente del escape de la turbina a una presión P3,
ingresa al condensador, que no es otra cosa que un intercambiador de
calor. Este tiene como función primaria la de regresar al fluido a su
estado inicial, que es el de agua subenfriada.

11
Esto último no puede ser realizado, ni siquiera en parte por la turbina,
debido a los graves trastornos que ocasionaría la presencia de agua en
estos grandes equipos rotantes.

Para poder condensar toda la masa de vapor se deberá sustraer de

ésta, a presión y temperatura constante, el calor latente de
condensación:

Qr = T3. (S3 - S4) = H3 - H4

Este calor Qr representa el calor no aprovechable y es el causante de

la mayor pérdida dentro del ciclo, pues este calor latente de
condensación debe ser absorbido por otro fluido perteneciente a una
fuente térmica ajena a éste.

d) Bomba de alimentación:
La bomba de alimentación toma el líquido subenfriado desde la parte
inferior del condensador a una presión P3 y lo reinjecta a la caldera
como líquido subenfriado a la presión del domo.
Este equipo necesita de energía mecánica para realizar su trabajo:

Wb = H1- H4

Asumiendo Esta evolución se realiza isoentrópicamente

Rendimiento térmico del ciclo de Rankine básico ideal

Debido a que es un ciclo cerrado, toda energía que ingresa a éste debe
igualar a la que sale.

Balance energético:

Qa + Wp = Qr + We
siendo Wp = Waire + Wagua + Wcirc la suma de los trabajos
mecánicos de bombeo de los equipos auxiliares.

12
Trabajo neto desarrollado:
Wneto = We - Wp = Qa - Qr Por definición:
Trabajo neto obtenido/Calor total aportado = We/Qa

II.3.2. Ciclo de Rankine básico práctico

El ciclo de Rankine básico práctico necesita, a diferencia del ideal, más

auxiliares, cada uno consumiendo energía. La suma de éstos reduce el
trabajo neto: Wneto, disminuyendo consecuentemente la eficiencia del
ciclo. Pero por encima de esto está el hecho de que

13
ningún equipo, ya sea mecánico, térmico y/o eléctrico, que forma parte
integrante del ciclo, trabaja con rendimientos del 100%.
Veamos que incidencia posee esto último para cada uno de los equipos
de mayor peso dentro del ciclo.

a) Trabajo mecánico de la bomba de alimentación:

La presión de descarga de esta bomba deberá vencer, además de la
presión reinante en el domo (DOP), las caídas de presión en la válvula
de regulación y la de su propia instalación; por ende, la presión de
bombeo será mayor que en un ciclo ideal. Esta mayor presión
demandará un aumento de trabajo de bombeo y consecuentemente
mayor consumo energético, Wagua. A su vez, la presión reinante en el
domo depende, en gran medida, de la caída de presión en el
sobrecalentador y la contrapresión del proceso. Esta evolución se
representa en la Figura II.5 como 4-1’.

b) Rendimiento de la caldera:
El generador de vapor no logra utilizar, en lo mejor de los casos, más del
85% del calor Qa proveniente de la combustión para la transformación
de agua en vapor. La mayor parte de las pérdidas se deben a la
evacuación a la atmósfera de los gases secos producto de la
combustión que aún poseen elevadas temperaturas.

siendo:
Gvap Caudal másico de vapor (Kg/h).
Gcomb Caudal másico de combustible (Kg/h).
PCS Poder calorífico superior del combustible (Kcal/kg).

c) Pérdidas de carga:
Notemos que en el diagrama T - S, la transformación 1-2 correspon-
diente al ciclo de Rankine básico ideal (figura II.3), representa la
transformación del agua/vapor a presión constante e igual a la presión
de operación del domo (DOP). En los ciclos reales existe una pérdida de
presión importante dentro del sobrecalentador.

14
Por otra parte, entre la salida de la caldera y los álabes de la turbina
existe una serie de válvulas, restricciones y tramos rectos de cañería
que también producen caídas de presión.

En la figura II.5 se pueden apreciar las siguiente evoluciones:

Evolución b - 2': Representa la caída de presión del vapor debida a la

fricción dentro de los tubos correspondiente a la serpentina del
sobrecalentador. Esta trasformación no se realiza a presión constante,
ya que el vapor parte con una presión DOP y escapa de la caldera con
una presión menor e igual a P2'. Esta irreversibilidad trae aparejado un
aumento del calor no aprovechable:

Evolución 2' - 2" : Representa las caídas de presión a través de todas

las restricciones en la línea de vapor desde la salida de caldera hasta la
entrada de los alabes de la turbina. Esta transformación se realiza
isoentálpica mente, desde la presión P2' hasta P2". Esta irreversibilidad
trae aparejado un aumento del calor no aprovechable:

d) Rendimiento de la turbina:
La eficiencia del ciclo depende en gran medida de la performance de la
turbina. Notemos que debido a que el la expansión se
efectúa desde 2" a 3"', en lugar de 2’’ a 3" , como en caso de una
turbina ideal. Estas irreversibilidades producen una disminución en la
cantidad de trabajo efectivo We y trae aparejado un aumento del calor
no aprovechable:

Rendimiento de la turbina:
e) Pérdidas de estanqueidad en el condensador:

Evolución 3" - 4: Tal lo mencionado en su oportunidad, en el

condensador es donde se encuentran las mayores pérdidas dentro del
ciclo. Fijada una temperatura de condensación T4, ésta debe encon-
trarse muy cerca de la temperatura de la fuente fría tae.
Como el volumen específico del vapor saturado, a una determinada
presión, es mucho mayor que el del agua condensada a aquella misma
presión, se crea automáticamente una depresión en el interior
del condensador. Esta depresión está íntimamente ligada a la tempe-
ratura de condensación T4. Debido a la falta de estanqueidad en el
condensador, el aire exterior tiende a filtrarse, perdiendo de este modo
el efecto de vacío. Esto se traduce en un aumento de la presión P3 y en
consecuencia un aumento en la temperatura T1, lo que implica un
aumento del calor no disponible. Asimismo cuanto más alejado se está
del vacío absoluto, menor será el trabajo desarrollado por la turbina y en
consecuencia menor la eficiencia del ciclo. Existen diversos equipos
auxiliares que ayudan a compensar estas pérdidas, como ser eyectores,
bombas de vacío, etc. A la potencia consumida por estos auxiliares hay
que agregar la potencia consumida Wcirc para imponer una circulación
forzada del fluido refrigerante.

Eficiencia del ciclo térmico Rankine básico práctico:

Si representamos como Wp a todos los consumos de los auxiliares:

II.3.3. Ciclo de Rankine con recalentamiento

Cuando se planteó el ciclo de Rankine básico ideal, quedaba claro que

mucho se puede realizar a fin de aumentar la eficiencia del ciclo. Una
manera de lograrlo es aumentando de alguna forma la temperatura
promedio con la que se aporta Qa.
Recordemos que en el ciclo de Carnot, cuanto mayor fuera la
temperatura de la fuente caliente, mayor será la eficiencia del ciclo. Pero
existen limitaciones en la temperatura de los materiales que
intercambian calor con esta fuente.
Los ciclos con recalentamiento, ver Figuras II.6 y II.7, se basan en
recalentar el vapor proveniente del escape de una turbina de alta
presión, llevando ésta nuevamente hasta la temperatura T2, pero a una
presión P1 muy por debajo de P2. Este vapor es introducido en una
turbina de baja presión, con un eje en común con la turbina de alta.
Si el calor aportado para recalentar el vapor Qar fuera igual al calor no
aprovechable Qr que surge como consecuencia de este
recalentamiento, implicaría que todo este costoso equipo no introdujo
ninguna ganancia. Esto muestra a las claras la importancia que implica
el correcto análisis del valor de la presión P3. La relación P3/ P2 para la
obtención del máximo rendimiento oscila entre 0.12 y O.30. Las
irreversibilidades que en este ciclo se presentan son similares a las ya
comentadas en II.3.2.

II.4. Ciclos regenerativos

Ya en una oportunidad cuando describimos las diferentes alternativas
aplicables al ciclo de Rankine, comentamos que las mayores pérdidas
se debían al calor no aprovechable que se lleva el fluído de enfriamiento
del condensador. Hasta en las plantas energéticas con modernas
turbinas a condensación se pierde una tercera
parte del calor disponible en el condensador. Aún si la turbina tuviera un
rendimiento del 100%, este calor no aprovechable no sería reducido
apreciablemente.

Pero si pudiéramos de alguna forma extraer una parte del vapor que se
expande en la turbina, antes de que éste llegue al condensador y
utilizarlo para calentar el agua de alimentación, lograríamos disminuir
significativamente el calor no aprovechable. El planteo teórico se basa
en intercambiar con el agua de alimentación de forma continua, calor
proveniente del vapor en expansión dentro de la turbina, de manera tal
de llevar este agua a la misma temperatura de saturación a la presión
del domo.
El resultado de este planteo determina que el rendimiento del ciclo
equivale al de Carnot, que es el máximo al que puede llegar un ciclo
ideal. Pero como todo planteo teórico, su implementación en la realidad
se hace prácticamente imposible. El problema más grande lo ocasiona
el contenido de humedad en forma de gotas en el vapor a la salida de la
turbina. La velocidad con que circula el vapor a través de las toberas y
alabes de la turbina, hace que el choque de estas gotas de agua puedan
ocasionar la destrucción de las últimas etapas de esta unidad. Este es el
motivo por el que se ha limitado este contenido de humedad a la salida
de la turbina a un máximo de 12%.
Esto exige que se realicen un número finito de extracciones de vapor
localizadas en la turbina, ver Figuras II.8 y II.9. En estas figuras, para
simplificar el análisis, se realiza sobre la base unitaria de 1 Kg de agua.
Al igual que en los ciclos convencionales, el vapor proveniente de la
caldera ingresa a la turbina y recorre las diferentes etapas de ésta
generando vapor. Prácticamente todo el vapor pasa a través de la
turbina e ingresa al condensador. Pero una porción de vapor es extraída
en una de las etapas intermedias de la turbina, a una presión y
temperatura mayor que a la salida de ésta. Este vapor es utilizado para
calentar al agua de alimentación. Para que la temperatura de este agua
sea lo suficientemente alta, se hace necesario que el vapor de
extracción posea una temperatura cercana a la de saturación a la
presión del domo. Esto por supuesto predefine la ubicación física en
donde se debe realizar dicha extracción. Pero en este punto el vapor
aún posee una importante energía mecánica que entregar a la turbina.
Esto dio la pauta de realizar varias extracciones, de manera de repartir
el resto de los caudales de extracción en puntos cercanos al escape de
la turbina, donde es menor la energía mecánica disponible.
En realidad, a medida que se aumenta el número de extracciones, se
achica el trabajo desarrollado por la turbina We, pero el calor no
aprovechable Qr disminuye con mayor velocidad, de tal manera que la
eficiencia del ciclo siempre va en aumento con el aumento de la
cantidad de extracciones.
La explicación de todo esto está en que la cantidad de vapor que pasa
por el condensador es cada vez menor, 1 Kg-(m1+m2+m3), y por lo
tanto menor será el Qr. Los símbolos m1, m2, m3, representan
porciones de la masa de 1 Kg que son extraídas de la turbina en
distintas zonas. La pregunta que sigue es, ¿hasta dónde tiene sentido
seguir agregando extracciones?
Para cada extracción se deberá implementar equipos muy
costosos. La realidad es que a medida que aumenta la cantidad de
extracciones, la ganancia en eficiencia del ciclo es cada vez más pobre
y por lo tanto, el agregado de mayor cantidad de equipos se vuelve
antieconómico a partir de un cierto punto.

A partir de lo mencionado antes, la máxima eficiencia térmica se lograría

con una infinita cantidad de extracciones y calentadores. En la
actualidad entre cuatro y ocho extracciones es lo que se utiliza en la
mayoría de las aplicaciones.

Este método de calentar agua de alimentación se conoce como

calentamiento regenerativo y en las plantas actuales aproximada-
mente entre 20 a 30% del caudal a turbina es extraído para calentar este
agua.

II.5. Ciclos combinados

El constante aumento de los costos de los combustibles y la continua
demanda de energía, son factores fundamentales que impulsan día a
día el desarrollo de nuevas técnicas que tienen como finalidad aumentar
la eficiencia de las plantas térmicas. Existen numerosos métodos de
lograr esto, pero todos en síntesis se centran en aportar calor al ciclo a
la mayor temperatura promedio posible y eliminarlo a la menor
temperatura promedio. Esto último obedece a la definición del
rendimiento del ciclo de Carnot:

Los ciclos combinados no son más que la combinación de diferentes

tipos de arreglos. Existen tres tipos de ciclos que más se utilizan:

a) Ciclo combinado Rankine con recalentamiento/regenerativo.

b) Ciclo combinado binario de turbina de gas y vapor.
c) Ciclo combinado binario de mercurio y vapor.

De estos tres, los más utilizados en la actualidad son los dos primeros,
por lo tanto enfocaremos nuestra atención en éstos.
II.5.1. Ciclo combinado Rankine con recalentamiento/ regenerativo
El calentamiento regenerativo del agua de alimentación disminuye el
calor aportado Qal, ya que este calor, que se realiza a partir del punto 1,
eleva la temperatura promedio a la cual se aporta dicho calor, ver Figura
II.10. El agregado del recalentamiento eleva aún más la temperatura
promedio. Por supuesto y al igual que en los ciclos de Rankine práctico,
se deberá tener en cuenta para su correcto análisis todas las
irreversibilidades del ciclo, que no hacen más que deteriorar las altas
eficiencias logradas con estos ciclos combinados.

II.5.2. Ciclo combinado binario turbina de gas/turbina de vapor

Este ciclo es uno de los más difundidos en aquellas instalaciones donde
el gas natural es el combustible primario.
La instalación cuenta con una turbina de gas que desarrolla un trabajo
efectivo Wtg, una caldera de recuperación de gases, con o sin
combustible suplementario, una turbina de vapor que desarrolla un
trabajo efectivo Wtv y un condensador, ver Figura II.11.

Aquí también se puede combinar extracciones para reforzar aún más el

aumento en la eficiencia del ciclo. La temperatura de salida de los gases
de la turbina de gas posee valores muy elevados, aproximadamente
500°C, de manera tal que pueden ser aprovechados para generar vapor
en la caldera de recuperación. Gran parte de este calor se utiliza para
vaporizar el agua. El agregado de calor suplementario Qa1 se utiliza
para absorber las variaciones en la demanda de energía del proceso, ya
que la turbina, por lo general, trabaja al máximo de su estado de carga.

Antes de evacuar los gases a la atmósfera, éstos pasan por un

economizador, lo que eleva la temperatura del agua de alimentación aún
más, antes de que ésta ingrese al domo.

II.6. Ciclos con cogeneración

Cogeneración es la producción secuencia) de energía térmica y energía

eléctrica. Este proceso puede tomar dos formas:
a) La energía térmica es utilizada primero para la producción de energía
eléctrica, mientras la sobrante se entrega al proceso productivo como
medio de calentamiento.

b) La energía térmica es utilizada primero para el proceso productivo y la

energía restante es utilizada para generar energía eléctrica. Puesto que
los procesos con cogeneración más utilizados en la industria son los del
a), veremos configuraciones basadas en éstos.

Lo opuesto a los ciclos con cogeneración son las centrales

termoeléctricas, en las que toda la energía térmica producida está
estrictamente dirigida a la generación de energía eléctrica. Esto significa
que no se genera vapor para proceso. Estos generadores utilizan
condensadores a presión subatmosférica, en los que se pierde
prácticamente el 48% de la energía proveniente de la combustión, ver
Figura II.12. En cambio, la eficiencia térmica de los procesos con
cogeneración es más del doble. Esto se debe exclusivamente a que
gran parte del calor no aprovechable aquí sí se utiliza como medio de
calentamiento a algún sector del proceso productivo y no para calentar
inútilmente al medio ambiente.
Tal es el potencial de ahorro energético de estos ciclos con
cogeneración, que en algunos países se ha incentivado desde el mismo
gobierno la inversión en éstos. De esta manera, las mismas centrales
termoeléctricas se ven obligadas a comprar energía cogenerada a un
precio basado en la diferencia de costos que implica no tener que
generar aquella energía.

Antes de los '60, la gran mayoría de los procesos de cogeneración

utilizaban generadores de vapor/turbinas de vapor no condensables. Las
turbinas eran a contra presión, con presiones que promediaban los 12
Kg/cm2. A partir de entonces se popularizó en los procesos de
cogeneración, el uso de las turbinas de gas natural, donde este
combustible era adquirido a costos razonablemente bajos. Hoy día, en
aquellas aplicaciones en que se pueda justificar económicamente, se
puede proponer ciclos con turbina de gas combinados con calderas de
recuperación y turbina de vapor no condensables.

Las configuraciones con cogeneración más importantes son las

siguientes:
a) Ciclos con turbina a vapor no condensable.
b) Ciclos con extracción de turbinas a vapor condensable.
c) Ciclos con turbina de gas y caldera de recuperación.
d) Ciclos con turbina de gas y turbina a vapor no condensable.
e) Ciclos con turbina de gas y turbina a vapor condensable.
 a) Ciclos con turbina a vapor no condensable.
Las turbinas de vapor son las primeras en ser consideradas en aquellos
procesos que requieren vapor. Aquí el calor aportado por el combustible
Qa1 se utiliza para generar vapor; éste se expande en una sección no
condensable de la turbina, desarrollando un trabajo efectivo We y
reduciendo a la salida de ésta, la presión y temperatura á valores
relativamente bajos ∼ 12 Kg/cm2. El gradiente energético en este tipo de
ciclo es de alrededor de 1130 Kcal/KWh, lo que representa una
eficiencia térmica del 80 al 85%. Mediante la implementación de
extracciones en la turbina, se puede obtener diferentes presiones para el
proceso, ver Figura II.13.

b) Ciclos con extracción de turbinas a vapor condensable.

Las altas eficiencias producto de un ciclo con turbina a vapor no
condensable, están limitadas por las demandas del proceso. Aún con los
equipos más efectivos, generalmente la energía eléctrica generada no
excederá los 340 a 360 KW por cada millón de Kcal de calor neto
entregado al proceso. Debido a que esto no es suficiente para reunir las
exigencias de consumo eléctrico de la mayoría de las industrias de
proceso, la energía adicional se logra instalando un condensador a la
turbina.
No obstante, el gradiente energético Qa1/We para secciones
condensadas en turbinas industriales está en alrededor de 3276
Kcal/KWh, lo que equivale a una eficiencia térmica del 25%. Sumado a
esto está el hecho de requerir una fuente de agua fría para eliminar el
calor no aprovechable Qr. El gradiente energético de las centrales
energéticas es de alrededor de 2268 Kcal/KWh, por lo que se hace más
económico comprar esta energía que instalar un condensador en el ciclo
de cogeneración.

c) Ciclos con turbina de gas y caldera de recuperación.

Una alternativa al ciclo de cogeneración con turbina de vapor conden-
sable, es la de turbina de gas con caldera de recuperación. Dependien-
do de la cantidad de energía recuperada de los gases de escape de la
turbina de gas, la eficiencia térmica de este ciclo oscila entre los 60 y
85%. Asimismo las turbinas de gas logran generar mayores potencias
de salida por unidad de calor requerido por el proceso si lo comparamos
con el caso de ciclos de cogeneración con turbinas a vapor no
condensable. La potencia cogenerada para estos ciclos varía entre los
740 y 972 KW por cada millón de Kcal de calor neto entregado al
proceso. A su vez, el gradiente energético de estos ciclos varía entre
1300 a 1420 Kcal/KWh.
Con respecto a las calderas de recuperación, éstas pueden ser con o sin
combustible suplementario.

• Calderas de recuperación de gases sin combustible

suplementario: ,Este tipo de caldera posee la configuración más simple
que puede tomar una caldera. Aquí las condiciones del vapor van desde
10 Kg/ cm2 saturado, hasta 90 Kg/cm2 y 485°C. La temperatura del
vapor está generalmente a unos 40°C ó más por debajo de la
temperatura de escape de la turbina. Estos equipos son sencillamente
intercambiadores de calor convectivos, por lo tanto son esclavos de la
operación de las turbinas de gas. Esto último dificulta su control.

• Calderas de recuperación de gases con combustible

suplementario: Este tipo de caldera aprovecha el alto contenido de
oxígeno que contienen los gases de escape de la turbina con la finalidad
de quemar un combustible suplementario, ver Figura II.15. Esto posibilita
una mayor producción de vapor que en el caso de la caldera de
recuperación sin fuegos. Puesto que los gases de escape de la turbina
son esencialmente aire altamente precalentado, la cantidad de
combustible a quemar es menor en un 7 a 8% del que requeriría una
caldera
convencional quemando aire a temperatura ambiente y produciendo el
mismo incremento en la producción de vapor. Asimismo, el control de
esta caldera puede, en gran medida, considerarse independiente del
control operacional de la turbina de gas, lo que facilita enormemente su
control.

d) Ciclos con turbina de gas y turbina de vapor no condensable.

En un ciclo combinado, la caldera de recuperación, con o sin combus-
tible suplementario, genera vapora mayores presiones ytemperaturas
que las exigidas por el proceso. Esto permite utilizar una turbina de
vapor complementando a la turbina de gas. Esta configuración combina
los beneficios en cogeneración tanto de la turbina de gas y vapor,
brindando mayores potencias generadas por unidad de calor aportado,
ver Figura II.16.
e) Ciclos con turbina de gas y turbina de vapor condensable.
La Figura II.17 representa un ciclo combinado con cogeneración y
caldera de recuperación con doble circuito de presión. En este tipo de
ciclo es frecuente que la caldera posea dos circuitos independientes,
uno de vapor sobrecalentado y otro de vapor saturado a menor presión.
Esto brinda una mayor recuperación energética de los gases de escape
de turbina que en las calderas mono-presión, aumentando en conse-
cuencia la eficiencia del ciclo. Además, brinda al proceso diferentes
presiones.
 Capítulo Ill
Estrategias de control
III.1. Control del balance energético
En Calderas I Cap. V.3.1.1., mencionamos la relación que existía entre
la presión de vapor y el estado de carga de la caldera. En procesos de
generación de vapor, ya sea para calentamiento y/o generación
eléctrica, se debe balancear la energía que demanda el proceso
(demanda energética) con la energía proveniente de la combustión
(suministro energético). Existen diversas formas de estructurar este
balance. La forma correcta es determinando la configuración del
proceso, procedimientos de operación, como así también frecuencia y
relación porcentual de variación de carga esperada. Las estrategias de
control del balance energético más complejas se encuentran
implementadas en las centrales termoeléctricas; éstas no serán
discutidas en este cuaderno profesional.

La configuración más sencilla que toma este lazo es la de un solo

elemento, compuesto por un controlador de presión a vapor. Literal-
mente existen miles de calderas pequeñas y medianas que utilizan esta
configuración satisfactoriamente.

La presión de vapor es un excelente índice del balance energético.

Su respuesta a las variaciones de demanda se asemeja a la de una
función integral respecto al tiempo, siendo frecuente, para esta
aplicación, el uso de un controlador proporcional + integral. Si la señal
de presión se encuentra exenta de ruidos o se le ha aplicado un filtro, la
aplicación de un controlador proporcional + integral + derivativo puede
resultar muy efectivo.
En resumen, un controlador de presión de un solo elemento es
satisfactorio sólo para los siguientes casos:

a) En aquellas instalaciones en las que las variaciones de carga son

infrecuentes o lentas, como ser 1 a 2% por minuto.
b) En aquellas instalaciones en las que las variaciones de carga son
infrecuentes y/o se está permitido desviarse del setpoint de presión en ±
5 a ±10% durante las variaciones de carga.
c) En aquellas instalaciones en las que no puede justificarse económi-
camente otra solución.
Se deberá implementar lazos más sofisticados en aquellos procesos
donde las variaciones de carga son frecuentes y/o relativamente
rápidos, por ejemplo mayores que 5% por minuto, y donde no se
admiten grandes desviaciones de presión.

En la Figura IIl.1A se ve un esquema simplificado en la que una señal

representativa de la demanda energética del proceso se utiliza para
ajustar por medio de una función de multiplicación, a la proveniente de
un controlador de presión de vapor. La razón de utilizar un multiplicador
se debe a que estamos controlando la propiedad de un fluido «presión
de vapor», y por lo tanto el incremento requerido de la corrección para
una dada desviación de presión, es proporcional a la carga. Esto brinda
al control de combustión la característica de «igual porcentaje».

La señal más representativa de la demanda energética, es la de

caudal de vapor. Esta señal es la más difundida en la gran mayoría de
las aplicaciones industriales, a excepción de casos particulares, como
ser un conjunto generador de vapor/turbina con control independiente
de la velocidad de turbina (turbine governer), pertenecientes a centrales
termoeléctricas. No obstante, existe un problema dinámico asociado con
el uso del caudal de vapor como índice de la demanda energética.
Consideremos por ejemplo una caldera con control automático de
presión y quemando dos combustibles, uno en automático (combustible
suplementario) y el otro en manual (combustible principal). Si el
operador incrementase manualmente éste último, resultaría en un
incremento de presión y caudal de vapor. El sistema de control de la
Figura IIl.1A interpretaría esto como un pedido de aumento en la
demanda energética (lo cual no es cierto), produciendo lo que se conoce
como efecto de realimentación positiva y que tiene como consecuencia
la inestabilidad del control.

Una manera de compensar este efecto de realimentación positiva puede

verse en la Figura III.1B. Aquí la función derivativa aplicada
a la presión de vapor es utilizada como un compensador dinámico que
luego es restado a la señal de caudal de vapor. La misión de este
conjunto, compensador dinámico y función resta, es la de definir si la
variación de caudal existente es producto de un auténtico pedido de
demanda energético del proceso o sólo una maniobra no necesaria de
combustibles.

Con el fin de interpretar exactamente su funcionamiento bastará con

recordar el comportamiento de la demanda de vapor vs. presión. Por
ejemplo, si realmente existiera un aumento de demanda energética, se
produciría primero un aumento en el caudal de vapor e inmediatamente
después una disminución en la presión de colector de vapor. Pero si se
produce un aumento en el suministro energético sin que el proceso
realmente lo demande, aumentaría el caudal de vapor e inmediatamente
después la presión de vapor en el colector. Tal como podemos observar,
estos dos comportamientos son perfectamente
identificables con este lazo de control. Para la aplicación de este tipo de
lazo es importante señalar que una misma señal a enviar al lazo de
combustión siempre deberá representar el mismo suministro energético
sin importar las condiciones de operación presentes. A tal fin se deberá
estudiar la incidencia del quemado de diferentes combustibles y la
respuesta de un determinado sistema de control de combustión.

Técnicas similares son utilizadas en instalaciones de múltiples calderas

con un colector en común. En la Figura III.1C se puede observar la
estructura más sencilla que puede tomar este tipo de lazo. Aquí
nuevamente la implementación de la acción derivativa es opcional. Su
funcionamiento se basa en enviar una misma señal en paralelo a una
estación automática/manual + Bias. Esto permite al operador decidir, a
conveniencia, que calderas estarán en manual y que otras en
automático, como así también repartir la carga, «Bias», de forma
individual, facilitando de esta manera la puesta en marcha y parada de
cualquier unidad.

En la Figura IIl.1D se puede observar un lazo de control del balance

energético con compensación dinámica para una instalación de
múltiples calderas con un colector en común. Este lazo es similar al de
la Figura lll.1B, pero con algunas modificaciones imprescindibles. Para
asegurar que la señal proveniente del lazo de control de balance
energético total siempre represente el mismo suministro energético, se
envía éste como valor deseado remoto a un controlador de acción
Proporcional + Integral, que llamaremos «maestro de planta» (plant
master). Este controlador a su vez recibe como variable medida la suma
de todas las demandas energéticas individuales de cada una de las
calderas. Este lazo contempla, sin importar la cantidad de calderas que
estén en servicio, que para un aumento en la demanda energética se
producirá un aumento semejante para aquellas calderas que se
encuentren en servicio automático. Por supuesto que de existir calderas
de diferentes capacidades, éstas deberán escalarse correctamente para
implementar dicha suma.

Este lazo cuenta también con una lógica que detecta las paradas de
emergencia de cada una de las calderas,(señales provenientes del
Sistema de Seguridad y Encendido: S.S. E.), compensando la demanda
efectiva total ante la eventual salida de servicio de alguna unidad.
III.2. Control de la combustión
En Calderas I Cap. Vl.1, describimos los fundamentos de la combustión. Los
lazos de control de combustión son conceptualmente lazos esclavos de los
de control del balance energético y deben cumplir las siguientes funciones:

a) Mantener el suministro energético (combustibles) según lo demande

el sistema de control de balance energético.
b) Mantener la correcta relación combustible/aire.
Esta relación debe mantenerse en valores definidos por la eficiencia de
la unidad, asegurando de minimizar la producción de contaminantes.
Generalmente esta relación, lejos de mantenerse constante, varía a
través de todo el estado de carga de la caldera, siendo necesario
caracterizar el sistema de control con una curva que se ajuste a cada
caldera en particular. Esto último se realiza empíricamente por medio de
ensayos durante la puesta en marcha de la unidad.

c) Mantener las condiciones de seguridad dentro del hogar. Durante

el arranque, carga continua, transitorios y paradas, las condiciones del
hogar deben ser controladas a fin de prevenir la posibilidad de
acumulación de mezcla rica de combustible en alguna zona dentro de la
unidad. Un sistema de seguridad y encendido trabajando en conjunción
con el lazo de control de combustión, deberá asegurar en todo momento
la seguridad operativa que exige este tipo de instalación.

d) Mantener la presión de hogar en unidades de tiro balanceado. En

pequeñas instalaciones o en unidades que queman combustibles que no
pueden ser medidos, se utiliza para el control de la combustión un
sistema llamado positioning system, ver Figura III.2A. En este sistema ni
el combustible, ni el aire son medidos, por lo tanto la relación
aire/combustible se fija mediante una relación existente entre sus
elementos finales, la que se define empíricamente durante la calibración
inicial.

La señal proveniente del lazo de control de balance energético

directamente posiciona la válvula de combustible y el damper de aire. Se
deberá caracterizar, empíricamente, el actuador de aire de manera tal
de lograr que el comportamiento de éste garantice una relación
aire/combustible adecuada a través de todo el rango de regulación. Se
prevé una estación de ajuste manual que permita realizar ajustes finos
de la relación aíre/combustible. Este lazo presenta cuatro ventajas y tres
desventajas:

Ventajas
• Es un sistema sencillo, fácil de implementar y confiable.
• Posee una respuesta prácticamente instantánea.
• La relación de control de carga máximo respecto al mínimo es
grande y prácticamente limitada por los elementos finales de control y/o
los equipos de combustión.
• Su implementación es económica.

Desventajas
• Las relaciones aire/combustible no son precisas, ya que no se
está midiendo nada. Es insensible a las variaciones de las
características que afectan al aire o al combustible, por ejemplo
variaciones en la temperatura, presión del combustible, cambios
en las condiciones atmosféricas, etc. Si estas condiciones no se
mantienen constantes terminarán por afectar significativamente
la relación aire/combustible.
• Este sistema no puede ser aplicado a una caldera con
quemadores múltiples. La salida de servicio de un quemador
haría que cambien las
condiciones de contrapresión en la válvula de combustible, variando
significativamente el caudal de combustible y consecuentemente la relación
aire/combustible.
• Durante las variaciones en la demanda, este sistema puede
producir mezclas ricas en combustible y potencialmente explosivas.
Una manera de salvar todas estas desventajas, es mediante el uso de los
sistemas denominados de Full parallel lead-lag metering systems, ver Figura
III.2B. Aquí son medidos aire y combustibles, efectuándose un ajuste fino
del aire en función del análisis de oxígeno contenido en los gases de
combustión. Todos los ajustes que efectuará este lazo, lo hará en base a
estas mediciones.
En este sistema, la señal proveniente del control del balance energético es
aplicado, en paralelo, como valor deseado remoto, a dos controladores
esclavos totalmente independientes entre sí:
uno de aire y otro de combustible. Este lazo provee a través de todo el
rango de control de la caldera, un control preciso, estable y seguro del
suministro de energía y de la relación aire/combustible. Analicemos en
detalle el comportamiento de este lazo ante tres diferentes comportamientos
de la demanda energética:

a) Demanda energética estable

Los controladores de aire y combustible que proporcionan acciones
Proporcional + Integral, continuamente actúan sobre los elementos finales
de control de manera de satisfacer el valor deseado remoto fijado por el
sistema de control del balance energético. Por lo tanto, la demanda
energética, setpoint de aire, medición de aire, setpoint de combustible y
medición de combustible son iguales. Los dos lazos están en paralelo. Este
lazo compensará por variaciones en la presión, temperatura de
combustibles, cambios en las condiciones atmosféricas, etc.

b) Aumento de la demanda energética

Se produce un aumento de la señal proveniente del control del balance
energético. El selector de baja rechazará esta señal creciente, aceptando
sólo la medición de aire. La demanda de combustible (setpoint remoto) se
mantiene en el mismo valor e igual al de la medición de aire. Al mismo
tiempo el selector de alta rechaza la medición de combustible y acepta la
señal creciente. La demanda de aire (setpoint remoto) toma el mismo valor
de la demanda energética. Esto lleva a un aumento, primero en el caudal de
aire y lo sigue el caudal de combustible, COMBUSTIBLE SIGUE AL AIRE.

c) Disminución de la demanda energética

Se produce una disminución de la señal proveniente del control del balance
energético. El selector de baja aceptará esta señal decreciente y rechazará
la medición de aire. La demanda de combustible (setpoint remoto) toma el
mismo valor de la señal de demanda. Al mismo tiempo el selector de alta
rechaza la señal de demanda energética y acepta la medición de
combustible. La demanda de aire (setpoint remoto) se mantiene en el mismo
valor e igual al de medición de combustible. Esto lleva a una disminución,
primero en el caudal de combustible y lo sigue el caudal de aire, AIRE
SIGUE AL COMBUSTIBLE.
De este análisis se pueden enunciar las siguientes ventajas:

• Durante un aumento en la demanda, el combustible no puede ser

aumentado hasta tanto no se sense un aumento real de aire. Esto
garantiza las condiciones de seguridad dentro del hogar al no permitir la
aparición de mezclas ricas en combustible.

• Durante una disminución en la demanda energética, el aire no puede

ser disminuido hasta tanto no se sense una disminución real de
combustible. Esto nuevamente garantizará las condiciones de seguridad
en el hogar.

• Ante una eventual disminución en el caudal de aire, este sistema

llevará al combustible a un valor equivalente a la disminución producida
por el aire. Esto nuevamente garantiza las condiciones de seguridad en
el hogar.

• Ante un eventual aumento en el caudal de combustible, este sistema

llevará al aire a un valor equivalente al aumento producido por el
combustible. Esto nuevamente garantiza las condiciones de seguridad
en el hogar.

En la gran mayoría de las aplicaciones que involucran la medición de

caudal de aire, éste se infiere a través de la caída de presión a través de
algún componente de la caldera, por ejemplo caja de quemadores, haz
convectivo, calentador de aire, etc.
Al no ser elementos primarios de medición diseñados a tal fin, la relación
de la caída de presión con el caudal volumétrico no obedece a una
función cuadrática, como en el caso de una placa orificio, un anubar,
pitot, venturi, alerón, etc.
Esta relación caída de presión vs. caudal volumétrico deberá
caracterizarse durante la puesta en marcha. Esto se realiza mediante el
ensayo de por lo menos 9 estados de carga diferentes, que parten
desde el 20% con intervalos de 10%. Se deberá contar con un
analizados de gases de combustión, por ejemplo analizados de Orsat.
A continuación describiremos de qué forma se lleva a cabo esta
caracterización, ver Figura lll.2B.
Ante todo deberemos llevar la caldera a máxima carga continua, a fin de
recalibrar el transmisor de aire para que su salida esté cercana al 100%.
El sentido de esto es aprovechar al máximo el rango del instrumento,
asegurando le máxima apreciación posible a bajos estados de carga. En
cada punto se deberá lograr las máximas condiciones de eficiencia,
estabilidad y condiciones correctas de combustión. Estas están definidas
por: máximo porcentaje de dióxido de carbono, mínimo contenido
de oxígeno y cantidades despreciables de monóxido de carbono.

El caracterizador inicialmente llevará a una relación lineal A=B. Con el

lazo de control de oxígeno en manual, se irá ingresando las diferentes
señales de corrección, β =B/C, a través de la función división, a fin de
lograr para cada punto las máximas condiciones de eficiencia de
combustión. Denominamos «A», «B» al valor de las
señales antes y después del caracterizador, «C» al valor de la señal
después de la función división y «D» al valor de la señal correspondiente
al setpoint remoto del controlador de aire.
Si por ejemplo para un determinado estado de carga se detectara un
alto contenido de oxígeno, se deberá jugar con la corrección de oxígeno
hasta lograr las condiciones de máxima eficiencia. Cuando se logre esto,
se deberá registrar los valores de «B», «C» y «D» y la correspondiente
caída de presión. Como A=B y debido a la condición de estabilidad C=D,
determinamos que β =B/D y por lo tanto A y B=βxD serán los dos pares
de puntos correspondientes a aquel estado de carga que introduciremos
al caracterizador al finalizar los ensayos.

Cuando se requiere quemar más de un combustible al mismo tiempo,

toda suma, resta o cálculos que afectan a éstos, deberán realizarse
sobre una base energética en Kcal. Esto puede realizarse conociendo
de antemano el poder calorífico de cada uno de los
combustibles, de manera tal de realizar una correcta calibración que
contemple las relaciones de caudal de combustibles entre sí.

La Figura lll.2C representa una aproximación sencilla y económica. Este

sistema puede ser utilizado en todos los casos donde cualquiera de los
dos combustibles puede quemarse con todas las combinaciones
posibles:

• comb.≠1 en automático/comb. ≠ 2 en automático.

• comb.≠1 en manual/comb. ≠ 2 en automático.
• comb.≠1 en automático/comb. ≠ 2 en manual.
• comb.≠1 en manual/comb. ≠ 2 en manual.

Para la opción de quemar ambos combustibles en automático se deberá

tener en cuenta las modificaciones en el ajuste dinámico de los
controladores, ya que éste es muy diferente de cuando se quema un
solo combustible en este modo.

La Figura lll.2D representa un sistema que quema un combustible

primario preferencia) hasta un cierto valor. La configuración de este
sistema de secuenciamiento de combustibles es común cuando a un
combustible primario preferencia) se lo permite regular en modo
automático y en paralelo con otro combustible secundario, pero hasta un
cierto valor a partir del cuál sólo aumenta el combustible secundario.
Este valor puede estar fijado por razones operativas y/o económicas.

En este sistema, la señal de demanda energética se transmite primero

como setpoint remoto al controlador del combustible primario hasta que
se alcance el valor límite prefijado por el selector de baja. A medida que
siga aumentando la demanda energética, un sumador calcula la
diferencia entre la demanda energética y el caudal de combustible
primario. El resultado de aquel cálculo es enviado como setpoint remoto
al controlador del combustible secundario. El resultado de aquel cálculo
es enviado como setpoint remoto al controlador del combustible
secundario. Si llevamos el límite de combustible primario a 0%, se podrá
quemar el 100% del combustible secundario.
Muchos combustibles, particularmente productos de procesos y/o
desechos, no son posibles de medir o poseen características que varían
tanto que hacen que la medición de éstos sea totalmente irrelevante
como un indicador del suministro energético. En los lazos de control de
combustión, el parámetro más importante es el gradiente de liberación
energética.
Si bien lo que se mide es un caudal volumétrico (m3/hora), éste se
transforma en (Kcal/hora) multiplicando el caudal volumétrico por su
poder calorífico (Kcal/m3). Esto último tiene sentido sólo si se mantiene
constante dicho poder calorífico.

En aquellas aplicaciones donde el poder calorífico no se mantiene

constante, se deberá implementar algún tipo de compensación. En el
caso de combustibles de hidrocarburos gaseosos, existe una cierta
relación que liga al poder calorífico con la densidad. La compensación
por densidad en la medición de caudal en algunas instalaciones donde
son frecuentes grandes variaciones en su composición, arroja resultados
satisfactorios.

En aquellas instalaciones en las que el caudal es difícil de medir, se lo

puede inferir dentro de un margen acotado de error. Un ejemplo de esta
indicación de caudal, es el caso del quemado de carbón pulverizado
donde se infiere el caudal por medio de la velocidad del tornillo
alimentador.

III.3. Control del exceso de oxígeno/monóxido de carbono

En Calderas I Cap. Vl.1., describimos los fundamentos básicos de la

combustión. El control de la combustión en un sistema Full parallel
lead-lag metering, en la mayoría de las aplicaciones, proporcionará
relaciones aire/combustible aceptables a través de todo el rango de
control de la caldera. Pero en el caso de la combinación de dos o más
combustibles, se vuelve prácticamente imposible determinar la correcta
relación aire/combustible, debido a las infinitas combinaciones posibles
de combustibles.

La llave para la óptima solución a cualquier problema de control radica

en poder medir y monitorean la variable bajo control. Para estos casos la
respuesta se encuentra en medir el contenido de oxígeno en los gases
de salida de caldera, ver Figuras lll.2B y lll.3A. Aquí se realiza una
corrección por exceso de oxígeno sobre la medición de aire y no sobre
el setpoint remoto del controlador de aire. La razón de esto se debe a
que de otra manera se producirían señales de demanda desiguales
entre el combustible y el aire, creándose tiempos muertos en la acción
de los selectores de seguridad de alta y baja.

La relación aire/combustible puede ajustarse tanto de manera manual

como automática. El operador manualmente y en función de la
indicación del exceso de oxígeno, puede ajustar mediante una estación
manual, la relación deseada. Esta señal ingresa al lazo de control de
aire como una función de división. La razón de utilizar la función
división está simplemente en preservar el sentido operativo del sistema,
por ejemplo si el operador desea aumentar el exceso de oxígeno
deberá aumentar el valor de la estación manual (>1). Esto hará que la
señal correspondiente a la variable medida del controlador disminuya.
De esta manera el controlador elaborará una señal correctiva sobre el
damper de aire, hasta que la variable medida se iguale al setpoint
remoto, resultando finalmente en un incremento en el caudal de aire.
La relación aire/combustible, tal lo explicado en Calderas I, no se
mantiene constante a través de todo el rango operativo de la unidad, por
lo tanto si se desea un control automático del exceso de oxígeno, se
deberá caracterizar la señal que ingresa como setpoint remoto al
controlador de exceso de oxígeno en función de la carga. Este ajuste
puede realizarse manual o automáticamente.
Un lazo con caracterización automática del exceso de oxígeno puede
verse en la Figura III.3B.
Este sub-lazo puede explicarse de la siguiente manera: Se determina el
porcentaje del contenido de oxígeno mediante un analizados de 02. La
señal proveniente de éste se envía a un controlador de acción
Proporcional, el que elabora una señal correctiva en función del desvío
existente entre la señal de 02 y el valor del setpoint. Durante los ensayos
de puesta en marcha y calibración dinámica, se deberá elaborar una
caracterización del exceso de oxígeno vs. el caudal de vapor o
preferiblemente el caudal de combustible.
La finalidad de lo anterior es reducir el exceso de aire a medida que
aumenta la carga de la caldera y viceversa. Se deberá contemplar a la
salida del controlador la incorporación de limitadores de alta y baja, de
manera de limitar al lazo de oxígeno ante la eventual pérdida de señal
de caudal de vapor u oxígeno. Se prevé para el caso del quemado
simultáneo de más de un combustible, la incorporación de una estación
Bías, la que recibe una señal proveniente de una caracterización de
manera tal de ajustar la variación en el exceso de oxígeno para un
determinado combustible a medida que incrementamos la proporción del
otro.
Los sistemas analizadores de oxígeno deberán ser sometidos a
inspecciones periódicas y cuidadosos mantenimientos. La localización
de los sensores a fin de obtener muestras confiables y representativas,
es un tema crítico, ya que estos sensores deberán estar expuestos a
altas temperaturas, posibilidad de corrosión y ensuciamiento.
En la Figura III.3C se incorpora, a los fines de lograr la máxima
eficiencia térmica posible para la corrección del exceso de oxígeno, una
señal proveniente de un analizados de monóxido de carbono u
opacidad. Esta señal ingresa como variable medida a un controlador de
acción proporcional, el que elabora una señal correctiva en función de la
desviación existente entre la variable medida y el setpoint manual. La
señal proveniente de este controlador se suma a la señal de caudal de
vapor caracterizado, ingresando de esta forma como setpoint remoto al
controlador de oxígeno. Ante un aumento en el contenido de CO
respecto al valor deseado en los gases de salida de caldera, el
controlador de monóxido deberá elaborar una señal tal que proporcione
un aumento en el setpoint remoto del controlador de oxígeno. Esta
corrección no es representativa desde el objetivo primordial de la
eficiencia de combustión si estamos en presencia de equipos de
combustión defectuosa. Por ejemplo, si un quemador de fuel oil
presentara problemas de atomización, el contenido de monóxido de
carbono aumentaría considerablemente. El control propuesto al detectar
dicho aumento en los niveles de monóxido de carbono, intentará
aumentar el caudal de aire hasta que la medición de CO llegue hasta el
valor de setpoint deseado.

Pero el problema causante de la mala combustión no dejó de actuar. Lo

único que se logró fue diluir este contenido de CO en más aire, lo que
causa un aumento considerable en la cantidad de oxígeno contenido en
los gases de combustión. Esto último atenta contra la eficiencia de la
unidad. Es debido a esto y a la posibilidad de una eventual pérdida de
señal de CO, que deberemos limitar la salida de este controlador.

IIl.4. Control de la presión en el hogar

Antes de comenzar a describir las técnicas utilizadas para el control de

la presión de hogar, mencionaremos algunos de los fenómenos que
afectan a esta variable. La Figura lll.4A representa esquemáticamente la
relación entre dos variables cuyas respuestas están acopladas.
Si aplicáramos lazos separados de control de caudal y presión de hogar,
aparecerá entre los dos controladores una interacción.
Si por ejemplo, (ver Figura lll.4A) el controlador de aire realizara una
modificación en la posición del damper correspondiente al ventilador de
tiro forzado, este efecto se traduciría inmediatamente como una
perturbación de presión en el hogar. En forma similar si el controlador de
presión de hogar efectuara algún cambio sobre el registro de salida
de gases, se traduciría inmediatamente en una perturbación sobre el
caudal de aire.
Estas dos variables poseen prácticamente las mismas constantes de
tiempo a pesar de no ser independientes. Si realizáramos la
sintonización de estos dos lazos por separado con el fin de responder a
sus propias variables, uno u otro controlador podrá ser puesto en
automático. Si ambos controladores se pasaran a automático, ante la
menor perturbación se iniciaría un ciclo que persistiría en el tiempo.
A fin de frenar este ciclo, generalmente se procede a desintonizar al
controlador de presión, reduciendo de esta forma la velocidad de
respuesta de un controlador respecto al otro. A pesar de que el ciclo se
ha vuelto estable, también es cierto que éste, ante una perturbación,
tardará demasiado tiempo en reponer la estabilidad. Al desintonizar el
controlador de presión, lo que se logró fue canjear estabilidad por
disminución en la velocidad de respuesta del lazo.
Existen muchas unidades que son controladas con esquemas como en
la Figura III.4A., pero en todos los casos, si se desea poner en
automático ambos controladores, se deberá desintonizar alguno de
éstos. Esto es aceptable en procesos en los que no son frecuentes
variaciones de carga o éstas son lentas.

Una técnica utilizada para retener estabilidad sin sacrificar velocidad de

respuesta del lazo, es acoplando entre sí ambos lazos de control, ver
Figura III.4A.b. En este caso, ambos registros son operados en paralelo
por el controlador de caudal de aire. Aquí, cuando el controlador de aire
realiza un ajuste a fin de modificar el caudal, al mismo tiempo lo hace
sobre la presión del hogar, anulando de esta forma el fenómeno de
acople cíclico. Por supuesto que esto exige de una cuidadosa
caracterización de la relación de señales de ambos registros vs. posición
de éstos. De esta manera el controlador de
presión podrá sintonizarse nuevamente a fin de lograr la estabilidad y
velocidad de respuesta requeridas por el proceso. En las Figuras lll.4B y
lll.4C podemos observar los lazos de control aplicables al control de
presión de hogar. Otras técnicas de acople de variables es por ejemplo
controlando una tercera variable que posea una relación directa con la
presión en el hogar o con el caudal de aire.

III.5. Control del nivel en el domo

En Calderas I Cap. V.3.1.1., describimos los diversos factores que

afectan al nivel del domo. Para la correcta calibración del transmisor de
presión diferencial se deberá tener en cuenta los siguientes factores:

• El domo contiene una mezcla compuesta de dos fases, agua y

vapor en sus estados de saturación.
• La densidad del agua y del vapor varían considerablemente con la
temperatura de saturación o la presión.
• Cuando las presiones son altas (>60 Kg/cm2), el peso del vapor
por sobre el agua no debe ignorarse.

• Para el cálculo de la densidad del agua perteneciente a la pierna de

referencia, ésta se estimará con una temperatura de aproximadamente
35°C, pero a la presión del domo. Se deberá contar con los medios para
asegurar que la temperatura no varíe considerablemente.

Notemos que la salida del instrumento de presión diferencial es máxima

cuando el nivel equivale a hmin y mínima cuando es igual a hmax. Con
el fin de no perderla visión de la realidad, se hace necesario
implementar una supresión de cero. Esto implica asignar al hmin el 0%
de la señal de salida, de manera que un aumento de nivel corresponda a
un aumento en la señal del instrumento. De esta forma el valor
correspondiente a la supresión de cero equivaldrá al valor de hmin.

La medición del nivel del domo con transmisores de presión diferencial

tiende a ser bastante ruidosa. Esto se debe a las grandes masas que
circulan dentro del mismo y que generan turbulencia.
Se deberá tener extremo cuidado con la selección del valor del rango
hmax - hmin. Un rango muy pequeño arroja mediciones muy ruidosas
que tienden a deteriorar la precisión y la estabilidad del control. El rango
hmax - hmin más comúnmente utilizado es de aproximadamente 750
mm. Valores mayores son aceptables, pero menores a éste deberán ser
evitados.
Para la correcta selección del transmisor se deberá tener en cuenta si
éste soporta la presión estática y si es capaz de aceptar la supresión de
cero y el valor del rango de calibración.
La medición de nivel de domo con transmisores de presión diferencial,
representa la medición de diferencias prácticamente despreciables de
presión estática, comparado con la presión reinante dentro del domo.
Existen comúnmente grandes fuentes de error que pueden ser
eliminadas si la instalación es la correcta, por ejemplo:
• El valor de presión estática, empleado para los cálculos, debe
coincidir con la que está presente en el domo. Si ésta varía
mucho, se deberá implementar una compensación por presión
de domo.
• Deberá ser eliminado de las líneas de los instrumentos todo
contenido de aire o gases mediante el purgado de éstos.
• La correcta localización de las tomas de nivel es un factor crítico.
Estas generalmente obedecen satisfactoriamente a estándares
de diseño de los fabricantes de generadores de vapor. El no
cumplimiento, desviación o modificación de la ubicación de
éstas, puede causar grandes errores de medición debido a los
efectos de succión y presión dinámica creados por los patrones
de flujo presentes en gran parte del domo.
• La distancia de recorrido de cañería entre el domo y el
transmisor debe ser cuidadosamente estudiada, particularmente
cuando ésta es muy larga. La línea que se dirige a la pierna de
referencia, como así también la que se dirige a la toma de alta,
deberán mantenerse a las mismas temperaturas. Se deberá
evitar que alguna de ellas pase cerca de fuentes indeseables de
calor, evitando de esta manera corrimientos en la medición
debido a variaciones en la densidad de una línea respecto a la
otra. Se deberá implementar un calentamiento a vapor o
eléctrico de estas líneas en aquellas instalaciones donde la
temperatura ambiente puede llegar a valores bajo cero.

En la Figura lll.5A podemos observar un esquema de control de nivel de

domo de un elemento. Este tipo de control se utiliza generalmente en
unidades pequeñas. Sus resultados son satisfactorios en aquellas
instalaciones que no poseen grandes variaciones en la demanda. En
este tipo de controlador de acción proporcional, el ruido proveniente de
la medición debe filtrarse, de manera que puedan utilizarse ganancias
altas (banda proporcional baja). Las constantes de tiempo utilizadas
para estos filtros rondan en el orden de 1 a 2 segundos, ya que la
constante de la propia medición está en el orden de 1/2 segundo o más.
En aquellas instalaciones donde las variaciones en la demanda
son frecuentes y/o rápidas, se deberá incorporar al lazo de control un
elemento llamado «Feedforward», que significa anticiparse ala acción.
Esta implementación puede realizarse en la configuración de dos o tres
elementos. Desde el punto de vista de la performance de control, el
utilizar dos o tres elementos depende de la característica del elemento
final de la operación. En la Figura IIl.5B puede verse un esquema de
control de nivel de dos elementos. El caudal de vapor es utilizado como
indicador de demanda en la configuración feedforward, la que actúa
directamente sobre el elemento final de control. Esta configuración
asume que existe repetitibilidad y una relación lineal entre el caudal de
vapor y la señal correspondiente a la demanda del sistema de
regulación de agua y por ende al caudal de agua. SI esta relación es
cierta, el agregado de un tercer elemento no aporta ninguna ganancia.
Existen varios tipos de sistemas de regulación de agua de
alimentación que se utilizan normalmente. Una válvula de control es
generalmente lo más utilizado en unidades pequeñas y medianas. La
característica de la válvula de control correctamente seleccionada
presenta una relación razonablemente lineal. Como la caída de presión
a través de la válvula de control generalmente disminuye a medida que
la carga de la caldera aumenta, una válvula con una característica lineal
presenta un comportamiento instalado no lineal. Es común utilizar una
válvula con una característica de igual porcentaje, la que exhibirá un
comportamiento instalado prácticamente lineal.
Una configuración alternativa al lazo de dos elementos se muestra en la
Figura III.5C. En este esquema, la influencia feedforward se aplica a
través de una unidad de función derivativa. Si no se producen
variaciones en la demanda, esta señal no afectará al elemento final de
control, siendo éste comandado únicamente por el
controlador de nivel. Pero cuando se produce, por ejemplo, un aumento
en la demanda, esta unidad derivativa implementará una acción
correctiva, aumentando rápidamente la señal al elemento final de
control. A medida que la demanda se estabilice en un nuevo valor, esta
unidad disminuirá lentamente su acción correctiva hasta llegar a cero,
actuando a partir de ahí solamente el controlador de nivel. Esta forma
operativa es similar a lo implementado manualmente por un operador de
caldera.
En unidades medianas a grandes se utilizan sistemas basados en la
regulación de la velocidad de la bomba de alimentación sin el uso de
válvula de control. Estos sistemas de regulación presentan una relación
no lineal entre la velocidad de la bomba y el caudal de agua. Otro factor
importante son los problemas relacionados con la no repetitibilidad en la
relación posición del elemento final de control y el
caudal de agua. El motivo más frecuente de esta no repetitibilidad se
presenta cuando existe un único colector de agua que alimenta a varias
calderas. Las variaciones de demanda de cada una de las calderas
generan variaciones de presión en este colector, que a su vez genera
variaciones de caudal para una misma posición del elemento final de
control. En suma, para estos dos últimos casos no es adecuado un
esquema de control de dos elementos sino de tres.
Mediante el agregado de un tercer elemento, la medición del caudal de
agua de alimentación, se pueden solucionar las dificultades en el control
provocadas por la no repetitibilidad y no linealidad. Puesto que la
constante de tiempo de la medición de agua es relativamente rápida, se
puede implementar un controlador con acción Proporcional + Integral. El
modo proporcional se sintoniza a fin de obtener estabilidad
en la región de máxima ganancia del proceso, mientras el modo integral
provee reposición rápida en regiones donde la ganancia del proceso es
baja.
Existen varios tipos de esquemas de tres elementos. En la Figura IIl.5D,
el vapor y el agua son continuamente comparados y la señal correctiva,
correspondiente a la diferencia de éstos, se suma a la señal proveniente
del nivel de domo. La señal resultante ingresa como setpoint remoto al
controlador de nivel Proporcional + Integral. El controlador de nivel
interpreta un cambio en el caudal de agua o en el de vapor, como una
variación de nivel y actúa como tal a fin de eliminar la desviación.
Teóricamente y bajo carga constante, el caudal de agua debería ser
equivalente al de vapor. Pero esto no siempre es cierto, ya que esta
relación se ve afectada por:
 • Caudales que ingresan/salen de la caldera y que no son
medidos, por ejemplo purgas, atemperación por inyección,
pérdidas, etc.
• La falta de precisión en la lectura del caudal de vapor.
• Desviaciones en la temperatura y/o presión de diseño de los
elementos primarios de medición.

Todo esto produce un corrimiento en el nivel del domo a través del

estado de carga de la caldera, debiendo el operador retocar el setpoint
de nivel ante una nueva variación de demanda.
En la Figura III.5E podemos ver un esquema con dos controladores.
Este lazo es uno de los más comúnmente utilizados en las calderas del
tipo industrial, Aquí el caudal de vapor induce un efecto anticipatorio,
«feedforward», como setpoint remoto al controlador de agua. El
controlador de nivel posee acción solamente Proporcional.
Este sistema proporcionará un control satisfactorio en aquellas unidades
que posean domos relativamente grandes en relación a su producción,
tal es caso de unidades de baja presión.
Los comentarios de este sistema son:
• Relativamente simple y económico.
• Compensa las no linealidades del elemento final de control.
• Al disponer de dos controladores separados, nivel y caudal de
agua, se dispone de una excelente dinámica de respuesta.

No obstante, la configuración de mejor performance en el control de

nivel de domos, puede verse en la Figura lll.5F. Este sistema
continuamente realiza un balance de caudales a fin de mantener una
relación apropiada de estas variables. Se utilizan dos controladores con
acción Proporcional + Integral. El controlador de agua es sintonizado
para responder a una dinámica relativamente rápida, mientras el
controlador de nivel se sintoniza para una respuesta más lenta. El
caudal de vapor es comparado con el de agua.

Cuando ambos caudales son iguales, la salida de este comparador se

encuentra a media escala. Cualquier modificación en el caudal de vapor
es inmediatamente sensado por el controlador de agua, como una
discrepancia en la relación actual de caudales. Este controlador
efectuará la corrección necesaria a fin de restablecer dicha relación. La
señal de salida del controlador de nivel ingresa como setpoint remoto al
controlador de agua. Puesto que el controlador de nivel posee acción
Proporcional + Integral, el nivel de domo se mantendrá, durante carga
estable, en su valor deseado independientemente del estado de la
relación entre los caudales de vapor y agua. En este lazo se debe
prevenir el efecto de la realimentación positiva «Windup» del controlador
de nivel que se presenta cuando el lazo se pasa a manual.

En resumen, este lazo contempla las siguientes ventajas:

• Compensa las no linealidades del elemento final de control.
• Al disponer de dos controladores separados, nivel y caudal de
agua, ofrece una excelente dinámica de respuesta.
• Durante los estados de carga constante, no existe corrimiento de
nivel debido a los desbalanceos de caudal de vapor y de agua.
III.6. Control de la purga continua

En Calderas I Cap. V.3.7., describimos los fundamentos del

acondicionamiento del agua de alimentación. En muchas aplicaciones
de pequeñas calderas, la conductividad del agua de caldera es
controlada manualmente. Si se desea un control ajustado de la
conductividad en el agua de caldera, deberá implementarse una
estrategia que contemple el efecto Feedforward. La conductividad del
agua de caldera es la variable medida que ingresa al controlador de
conductividad, ver Figura III.6.
Puesto que los sólidos que ingresan al domo lo hacen a través del agua
de alimentación, es aceptable la utilización de ésta como señal
feedforward. Cuando cambia el caudal de agua de alimentación,
también lo hace el setpoint remoto del controlador de purga continua.
La relación actual de agua/concentración que se establece, caracteriza
los ciclos normales de concentración, siendo distinta para cada
aplicación. Por ejemplo, si la señal de sólidos que ingresa por el agua de
alimentación está normalmente fijada en 300 microsiemens, esto indica
10 ciclos de concentración ó 10% de purgado continuo. Esto significa
que por cada 1 litro de agua de alimentación que ingresa en el domo,
deberemos purgar 0.1 litros. Se deberá realizar la caracterización de la
señal de salida del controlador de conductividad a fin de lograr una
respuesta lineal de la válvula de control.
III.7. Control de la temperatura del vapor sobrecalentado

En Calderas I Cap. V.3.5, describimos el porqué de la necesidad de la

atemperación. En este punto sólo haremos mención del control de
atemperación por inyección, ya que éste es el más utilizado.
En la Figura III.7A podemos observar un lazo de control de temperatura
de un elemento. Este esquema es utilizado en aplicaciones donde las
variaciones de carga son infrecuentes y/o lentas.
En la Figura III.7B vemos un sistema convencional cascada de dos
elementos. Este sistema regula la inyección de agua de atemperación
de acuerdo a la temperatura final de vapor. El controlador de
temperatura final, de acción Proporcional + Integral + Derivativo, recibe
como variable medida a la temperatura de salida del vapor sobrecalen-
tado y la compara con su setpoint. La señal de corrección de éste
ingresa como setpoint remoto al controlador de caudal de atemperación,
de acción Proporcional + Integral, que tiene como variable medida a la
temperatura de salida del atemperador. En este lazo se debe prevenir el
efecto de realimentación positiva “Windup” del controlador de
temperatura final, que se presenta cuando el lazo se pasa a manual o
cuando se supera alguno de los límites de control de la válvula.
Uno de los principales factores que inciden en la variación de la
temperatura del vapor sobrecalentado son las variaciones en el caudal
de aire de combustión. En la Figura lll.7C se puede observar como el
caudal de aire actúa como feedforward, generando un efecto que se
anticipa a la variación en la temperatura final y de salida del atempe-
rador. Cuando el caudal de aire se mantiene estable, la señal
proveniente de éste no aporta nada y el lazo de control es idéntico al de
la Figura IIl.7B.
 Capítulo IV
Aplicaciones industriales
IV.1. Industrias del papel
El proceso de la industria del papel requiere grandes cantidades de
vapor. Este vapor es usualmente provisto por calderas de recuperación,
que queman combustibles de proceso tales como: chips de madera,
leña, bagazo, etc., y también por calderas que queman combustibles
convencionales. Todas éstas descargarán en un colector en común de
vapor, el que podrá ser operado a distintas presiones, según los
requerimientos del proceso.
También es frecuente encontrar aplicaciones donde se genera vapor de
alta presión con el fin de implementar ciclos de cogeneración con
conjunto turbina no condensable/generador. El vapor de escape de esta
turbina es suministrado al proceso. Esta configuración de turbina es
llamado «Topping Turbine».
Cualquiera de los sistemas de control de balance energético de
demanda y control de combustión que fueron detallados en el capítulo
anterior, pueden encontrarse hoy en uso en las aplicaciones de la
industria del papel. Estas industrias usualmente utilizan como com-
bustible primario los chips de madera, leña, bagazo, etc., ya que éstos
son subproductos o en algunos casos desechos industriales. Estas
industrias generalmente tienen la posibilidad de quemar combustibles
suplementarios tales como: fuel oil, gas natural y carbón pulverizado.
Es prácticamente imposible una medición precisa del caudal de los chips
de madera. Los sistemas inferenciales de medición más utilizados en la
industria del papel son aquellos basados en la medición de la velocidad
de desplazamiento y peso del combustible sobre una cinta
transportadora. Estos sistemas dan buenos resultados cuando recién
están calibrados, pero las variaciones en el tipo de madera, contenido
de humedad, suciedad y otros efectos, terminan por producir
corrimientos en esta calibración. Debido a esto, los chips de madera
nunca deben quemarse solos, sino combinados con otro combustible
suplementario.
En el supuesto caso que la medición de caudal de chips de madera sea
confiable y que el sistema de transporte y suministro de éstos opere
satisfactoriamente, podrá quemarse este solo combustible en un
esquema de control de combustión parallel metering.
Sin embargo, es muy usual no intentar medir este combustible y en este
caso se utiliza un sistema de control de combustión que combine
metering para el combustible suplementario y positioning para el
combustible primario. Una consideración importante es que el
combustible suplementario debe ser tratado como una combustión
totalmente separada al del resto del proceso; esto contempla medicio-
nes dedicadas de aire y combustible. El combustible suplementario es
quemado en quemadores convencionales por encima de la grilla. Un
esquema simplificado puede verse en la Figura IV.A. En este esquema
notamos que la medición de aire para el combustible suplementario es
completamente independiente, aunque la caldera no esté quemando un
combustible primario.

En la Figura IV.B podemos apreciar un sistema de control de

combustión para el quemado de chips de madera. Se pueden presentar
algunas modificaciones sobre ésta, pero en general no varía la filosofía
de la misma. Aquí la variación en la alimentación del combustible
primario es realizada por el operador, con control paralelo de los
registros de aire bajo y sobre grilla, a través de estaciones auto/man +
Bias. El caudal de vapor se utiliza para inferir el suministro energético
total de combustible. El caudal de vapor es utilizado para programar el
setpoint del controlador de presión del conducto de descarga del
ventilador de tiro forzado. Una estación de relación permite al operador
realizar las correcciones necesarias. Para el control de la presión del
hogar se contempla un lazo de control de un elemento, acoplado a la
señal de aire total.

IV.2. Industrias siderúrgicas

Cualquiera de los sistemas de control de balance energético de

demanda y control de combustión, que fueron detallados en el capítulo
anterior, se pueden encontrar hoy día en uso en las aplicaciones de las
industrias siderúrgicas que queman únicamente combustibles con-
vencionales, como ser gas natural, fuel oil, carbón pulverizado y
combinación de éstos. Sin embargo, una de las aplicaciones que
distinguen a estas industrias es el quemado de gas de alto horno para
generar vapor. Este gas, proveniente del proceso productivo del acero,
de no utilizarse, sería quemado en una antorcha sin ningún beneficio. En
el esquema simplificado de la Figura IV.C, podemos observar una
instalación típica.

Este proceso corresponde a un ciclo cerrado, con todo el equipamiento

de mayor importancia dependiendo uno del otro. Las dos fuentes de
suministro de energía son: combustión del carbón dentro del alto horno y
combustión del combustible suplementario dentro de la caldera. La
caldera genera vapor que mueve al compresor de aire, éste fuerza aire
dentro del alto horno, y a su vez este último produce el gas de alto horno
que es quemado dentro de la caldera como combustible primario,
conjuntamente con otro combustible suplementario.
Debido a la interdependencia de operación entre el alto horno,
caldera, turbina/compresor y la naturaleza del combustible primario, el
control armónico de este proceso requiere ser cuidadosamente
examinado.
El alto horno representa un proceso batch, mientras que tanto la caldera
como el conjunto turbina/compresor representan un proceso continuo.
Otro factor importante radica en que cada uno de estos equipos estará
provisto de sistemas de control propios que manejan de manera
independiente sus propias funciones operativas y de control. La filosofía
operativa y de control de cada uno de estos equipos deberán estar
pensadas como parte integrante de un sistema completo, ya que un mal
diseño en la estrategia de control de un solo equipo repercutirá en el
resto de éstos. Usualmente el problema detectado en un equipo, es
ocasionado por el problema de otro.

El gas de alto horno es considerado un combustible difícil de

manejar debido a su alta toxicidad, pues sólo contiene C0. Es inodoro,
posee un bajo poder calorífico, el que varía fácilmente, y un gran
volumen específico debido al gran porcentaje de contenido de nitrógeno.
Asimismo contiene cenizas, es sucio y abrasivo. A pesar de todo esto,
puede ser medido no con mucha precisión, pero si con repetitibilidad, de
manera que ésta puede ser utilizada para otros propósitos de control.

El gas de alto horno es un combustible de desecho, producto de un

proceso industrial, y por lo tanto debe tratar de quemarse la mayor
cantidad de éste posible “combustible primario”. Puesto que la
operación del horno es cíclica, es de esperarse que la disponibilidad de
este gas disminuya periódicamente de manera tal que el combustible
suplementario deberá sustituirlo. Esto puede llevarse a cabo mediante
un ajuste en la estación de demanda del combustible suplementario,
llevando el setpoint del controlador de combustible suplementario al
valor «C».

De la estrategia de control, Figura IV.D, podemos realizar el siguiente

análisis:
Asumamos que existe suficiente gas de alto horno para manejar por sí
solo la carga de la caldera. Si la señal proveniente de la demanda
energética es igual a «A», la señal que ingresa como setpoint remoto al
controlador de combustible primario sería igual a «B=A-C». La señal de
combustible total entonces será igual a «D=B+C» que ingresa como
setpoint remoto al controlador de aire. Pero debido a que «B=A-C» y
«D=B+C», reemplazando nos queda «D=A». Esto implica que todas las
señales estarán en equilibrio y los selectores de máxima y mínima que
realizan el enclavamiento de seguridad, funcionarán correctamente.
Por otro lado la medición de aire está calibrada de acuerdo a los
requerimientos del gas de alto horno, ya que éste es el combustible
primario. Cuando se introduce el combustible suplementario, una parte
de la señal de combustible suplementario (aproximadamente 20%) se
resta de la medición de aire a fin de proveer una cantidad adicional de
aire para quemar correctamente este combustible.

IV.3. Refinerías de petróleo

Cualquiera de los sistemas de control de balance energético y control de

combustión que fueron detallados en el capítulo anterior, se puede
encontrar actualmente en uso en las aplicaciones de las refinerías de
petróleo que queman únicamente combustibles convencionales.
Estos incluyen gas natural, fuel oil, carbón pulverizado y combinación de
éstos. Sin embargo, una de las aplicaciones que distingue a estas
industrias es el quemado de monóxido de carbono, producto residual del
proceso de cracking catalítico. Ya que este combustible no es medible,
se deberá aplicar algún método que permita inferir el caudal de éste a fin
de determinar el suministro energético y su correspondiente caudal de
aire.

En la Figura IV.E podemos observar uno de los esquemas de control

más utilizados en esta industria. En aquellas instalaciones en la que el
caudal de gas de monóxido de carbono no se mantiene constante, se
deberá utilizar el caudal de vapor para inferir el suministro energético. El
concepto básico de este sistema reside en que el sistema de
control de balance energético maneja directamente el setpoint remoto
del controlador de combustible suplementario y dinámicamente influye
sobre el lazo de aire. La carga de CO es introducida manualmente y a
su vez el caudal de vapor maneja al controlador de aire.

Para una mayor exactitud, el caudal de vapor podrá ser compensado por
presión. En esta figura podemos observar dos sistemas de
compensación dinámica. Estos son opcionales, aunque es recomen-
dable incorporar estos últimos al lazo si se presentan variaciones
frecuentes en la demanda y/o en el caudal de CO. El funcionamiento de
este sistema de compensación dinámica puede explicarse de la
siguiente manera: La señal correspondiente a una porción del caudal de
combustible, es sumada ala del caudal de vapor compensado a fin de
producir un aumento de caudal de aire cuando se quema el combustible
suplementario. El motivo de esto se debe a la necesidad de satisfacer
los mayores requerimientos de aire que necesita el combustible
suplementario, aproximadamente 20%. El flujo de vapor es
representativo de la demanda energética sólo durante los estados de
carga estables.
El sistema de compensación dinámica se incorpora a fin de garantizar
una mezcla rica en aire durante los transitorios. Durante un aumento en
el suministro energético, la unidad «Lead» incrementará su salida por
sobre el caudal de vapor y enviará su señal como setpoint al controlador
de caudal de aire. Por otro lado, si se produce una disminución en la
señal del suministro energético, la unidad «Lag» permanecerá con una
señal por encima del caudal de vapor, enviando éste como setpoint al
controlador de aire.
También se agrega al lazo de control un componente dinámico que se
suma a la señal proveniente del sistema de compensación dinámica
descrito anteriormente. Solamente durante un incremento en la
demanda energética se produce un aumento en el setpoint del
controlador de aire. Durante los estados de carga estables o durante
una disminución de la demanda energética, este componente no realiza
ninguna contribución. Pero durante un aumento de demanda, éste
acelerará el suministro de aire antes de que lo haga la señal de vapor,
reduciendo de este modo los tiempos muertos.
Un controlador de seguridad protege a la instalación ante una deficiencia
eventual de aire. Este controlador, que normalmente no se encuentra
activo, sensa la relación de caudal de vapor/aire. Si se produjera una
deficiencia en esta relación, este controlador reduciría el caudal de
combustible suplementario hasta regularizar esta relación.

IV.4. Industrias alimenticias

En las industrias alimenticias podemos encontrar una gran variedad de
tipos de calderas que queman combustibles convencionales solos o
combinados con desechos productivos industriales. Un ejemplo de esto
último son las industrias del azúcar, cuyas calderas queman bagazo,
que es el desecho de la caña de azúcar y gas natural/ fuel oil como
combustibles suplementarios. Para este tipo de aplicación se utilizan
estrategias de control similares a la de la industria del papel, ver Figura
IV.B.

IV.5. Industrias químicas

En estas aplicaciones es frecuente disponer de una cantidad no
determinada de desechos de procesos industriales no medibles que se
trata de quemar como combustible primario utilizando combustibles
convencionales como suplementarios. Se deberá tener un especial
cuidado respecto a los gases de emisión producto de la combustión de
estos desechos, ya que pueden ser extremadamente nocivos, irritantes
y tóxicos. Estos gases, en la mayoría de los casos, requieren ser
tratados antes de librarlos a la atmósfera. La estrategia de control más
representativa de este proceso es semejante a la de refinerías de
petróleo, ver Figura IV.E.

FIN
CIRCUITOS DE VAPOR

CONTENIDO:
• EFICIENCIA EN CIRCUITOS DE VAPOR

• ESTACIONES DE REDUCCION DE PRESION

• ESTACIONES DE RECUPERACION DE
CONDENSADO Y VAPOR FLASH.

• EQUIPOS Y ACCESORIOS PARA CIRCUITOS

DE VAPOR, CARACTERISTICAS Y SELECCION.

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 INTRODUCCION
•Gracias a la propiedades sobresalientes de transferencia de calor,
el vapor es ampliamente usado como un medio de energía.
Varios métodos y procesos son usados para la generación de
vapor con las propiedades requeridas por los consumidores
individuales en sus sistemas específicos.

• Es importante diseñar circuitos de vapor eficientes que eviten

desperdicios de vapor y condensado y la energía contenida en él,
para lo cual es importante la selección adecuada de los diferentes
componentes y accesorios del sistema.

• Debemos considerar el recuperar el 100% del vapor y condensado de

la línea mediante un buen diseño del sistema de recuperación de
condensado y vapor flash.
 EFICIENCIA EN CIRCUITOS DE VAPOR
Los dos equipos de combustión de mayor uso en las instalaciones industriales, comerciales y de
servicios son los calderos de vapor y agua caliente. Estos son usados para transferir energía de
un combustible a un fluído que transporta calor a diferentes temperaturas ya sea para ser usados
en el proceso o para un calentamiento en diferentes formas.

El transporte del fluído se hace normalmente por tuberías desde la caldera hasta el punto de
consumo, que es una clase de equipo térmico, y luego desde éste hasta la caldera pero con un
menor contenido energético.

La experiencia ha demostrado que la gran mayoría de calderas trabajan con eficiencias térmicas
menores a la máxima alcanzable.
Por otro lado, en los sistemas de distribución de vapor o agua caliente, también se presentan
deficiencias que se traducen en pérdidas de energía que a su vez implican mayor consumo de
combustible en la caldera para compensar dichas pérdidas.

En un sistema de generación-distribución en conjunto, el uso ineficiente de la energía puede

significar un aprovechamiento tan bajo como del 30% de la energía aportada al sistema por el
combustible de la caldera (sistema de vapor), en lugar de un 70% como podría ser en el caso de
un sistema optimizado.
Por otro lado, la ineficiencia de las calderas y sistemas de distribución, además de implicar mayor
consumo de combustible, implican también un incremento proporcional de las emisiones de gases
de combustión.
 SISTEMAS DE REDUCCION DE PRESION DE VAPOR

A continuación detallamos los componentes de un sistema de reducción de presión. El

control de presión del actuador se realiza a través de una válvula de control especial, por
ejemplo, la válvula reductora de presión, conocida como reductor de presión. Esta válvula
se clasifica en el grupo de reguladores sin energía auxiliar, es decir un actuador. Para
operar un reductor de presión en una instalación de vapor es necesario una cantidad de
válvulas auxiliares y de monitoreo. El término “Estación Reductora de Presión de Vapor”
incorpora todos los componentes necesarios así como el sistema de tubería. El esquema
anterior muestra el diseño y el interfaz de las partes restantes del sistema.

Dos ramales de tubería pueden ser apreciados, es decir, la línea principal, dividida en la
línea de presión de entrada y la línea de presión de salida así como una línea de bypass.
Inicialmente, el vapor fluye a través del stop valve y strainer en la línea de presión de
entrada antes que llegue al componente principal, el reductor de presión. La siguiente
reducción es el reductor de presión, que fluye a través del stop valve posterior en la línea
de presión de salida a la estación de salida con el safety valve conectada directamente a
esta sección. La dimensión de la línea principal depende del máximo permisible del ratio
de flujo. Debido a la baja densidad del vapor, el diámetro nominal de salida del reductor de
presión debe ser mayor que el de entrada.
SISTEMAS DE REDUCCION DE PRESION DE VAPOR
 SISTEMAS DE REDUCCION DE PRESION DE VAPOR
Para obtener una ejecución de control efectivo el reductor de presión es siempre diseñado
con un diámetro menor que aquel de la línea de presión de entrada. La línea de control
debe ser conectada a un punto de la línea de presión de salida donde el flujo esté quieto,
es decir no debe haber válvulas o codos dentro de una distancia mínima de 10x DN o al
menos 1 m. desde el punto de toma. Además, la línea de control y el sello de agua deben
ser llenados con agua. De esta manera, el diafragma del reductor de presión que está
instalado colgando hacia abajo junto con el actuador, es protegido contra las altas
temperaturas del vapor. La línea del bypass sirve para facilitar una operación manual
continua de las partes subsecuentes del sistema, mientras se lleva a cabo el
mantenimiento del strainer y el reductor de presión. Para ello, las válvulas de entrada y
salida del reductor de presión son cerradas y la válvula de control localizada en la válvula
bypass abierta. Hay que estar pendiente del medidor de presión , cuando la operación es
manual , mientras se realiza el mantenimiento de la línea de reducción de presión.

Durante la operación de vapor el condensado se forma constantemente en las líneas

requiriendo ser drenadas por medio del steam trap. El drenaje en la línea de presión de
entrada en la forma de steam trap de tipo flotador puede ser visto claramente en el
esquema anterior. La stop valve superior es normalmente abierta y es cerrada sólo para
hacer el mantenimiento de la steam trap. La stop valve inferior es para desenlodar y está
normalmente cerrada. El flujo de condensado puede ser observado a través del visor de
inspección haciendo posible la operación de monitoreo de la steam trap.
 SISTEMAS DE REDUCCION DE PRESION DE VAPOR

Es necesario un drenaje fácil del condensado en la línea de presión de salida. Esta facilidad
no ha sido ilustrada en el esquema anterior, pues este drenaje está normalmente localizado
en los colectores ó calentadores en la sección de presión de salida adyacente al sistema.

Los medidores de presión de entrada y salida del reductor de presión son apropiados para
monitorear la estación de reducción de presión. En particular la presión de entrada entre el
strainer y el reductor de presión debe ser medida para hacer posible determinar la
ocurrencia de mayor enlodado . La presión de salida debe ser medida cerca del punto de
toma de presión para la línea de control pues simplifica el procedimiento y los posibles
disturbios pueden ser detectados con efectividad.
 SISTEMAS DE REDUCCION DE PRESION DE VAPOR
VALVULAS Y ACCESORIOS

ARI-FABA:
Esta designación se refiere a stop valves con un asiento de acero inoxidable y sello. La
válvula en la línea de bypass debe ser equipada con un contacto regulador, un contacto plano
es suficiente para cualquier otra stop valves. Para prevenir mal uso, la rueda de mano de la
válvula de bypass debe tener un seguro contra giro casual.
 SISTEMAS DE REDUCCION DE PRESION DE VAPOR
VALVULAS Y ACCESORIOS

ARI Strainer:
Es necesario instalar un filtro tipo malla en la entrada para proteger el asiento de la válvula
y contacto del reductor de presión. Para eliminar la colección de condensado, el contacto
debe ser instalado con un tamiz en el lado
 SISTEMAS DE REDUCCION DE PRESION DE VAPOR
VALVULAS Y ACCESORIOS
ARI-Predu:
La válvula reductora representa el corazón de la estación reductora de presión La presión
de salida es aplicada a través de la línea de control contra el diafragma del actuador donde
es convertido en una fuerza activa contra la fuerza del resorte. Por ajuste, la pretensión del
resorte puede ser variada tal que ambas fuerzas están en equilibrio en la presión de salida
requerida .Un cambio en la cantidad de vapor tomado resulta en un desplazamiento del
contacto de la válvula hasta que un estado de equilibrio es restablecido. El reductor tiene
dos asientos de acero inoxidable. Uno sirve para sellar el eje desde el exterior y el otro
asiento es el elemento de alivio de presión que sirve para asegurar el igualamiento de
fuerzas en el contacto de la válvula. Para este propósito la presión de entrada es aplicada
a través de un orificio en el contacto de la válvula en el interior contra el exterior del asiento.
El lado interior del asiento es conectado a través de orificios al lado de presión de salida.
Desde que el área efectiva del asiento es del mismo tamaño que el área de asiento las
fuerzas diferenciales son compensadas tal es así que el reductor de presión no es afectado
por las fluctuaciones en la presión de entrada. En aplicaciones de ingeniería automática de
control el reductor de presión es clasificado como un controlador proporcional. Tales
controladores son caracterizados por una permanente desviación de control con respecto al
punto fijo y dependen de los siguientes factores : Pretensión del resorte, diámetro nominal,
y el ratio p2/p1.
SISTEMAS DE REDUCCION DE PRESION DE VAPOR
VALVULAS Y ACCESORIOS
Diseño:
Válvula de globo con actuador de diafragma
DMA 40 - 400
Materiales (Presión Nominal):
GG-25 (PN 16)
GGG-40.3 (PN 16/25)
GS-C 25N (PN 25/40)

Diametro Nominal:
DN 15 hasta 100
Medio/Temperaturas:
Vapor, gases, vapores y líquidos
Material de diafragma EPDM:
-40°C hasta +130°C
Material de diafragma NBR:
-40°C hasta +100°C

Aplicaciones:
Instalaciones industriales, tecnología de procesos,
plantas de fabricación . . .
 SISTEMAS DE REDUCCION DE PRESION DE VAPOR
VALVULAS Y ACCESORIOS
ARI-SAFE:
El sistema de reducción de presión debe ser equipado con una válvula de seguridad para
evitar la alta sobrepresión que se pueda presentar y que pueda dañar los componentes y
el sistema de tubería. Al diseñar el proyecto , debe prestarse particular atención al hecho
que , ilustrado en el esquema anterior , el actuador reductor de presión y la línea de
bypass son conectados directamente a la válvula de seguridad. Esto hace necesario una
línea de escape después del safety valve que, sin embargo, no está mostrado en el
esquema anterior para asegurar claridad. Como en el caso con todas las tuberías de vapor,
esta línea también necesita ser drenada y debe ser encaminada con seguridad a una línea
de salida.
 SISTEMAS DE REDUCCION DE PRESION DE VAPOR
VALVULAS Y ACCESORIOS
Trampa de vapor tipo flotador (Steam Trap)
Este tipo de steam trap lleva el condensado colectado sin demora. Un elemento integrado
térmico asegura la ventilación automática del sistema durante el procedimiento de inicio.

Indicador de flujo:
La función de la trampa de vapor puede ser monitoreado con la inspección en el flujo a
través del visor indicador. Este debe ser instalado a una distancia mínima de 10 DN de la
trampa.
 SISTEMAS DE RECUPERACION DE CONDENSADO Y
VAPOR FLASH

Vapor flash
Equipo consumidor
Línea de de baja presión
Recuperación de
condensado

Línea
de
condensado
 SISTEMAS DE RECUPERACION DE CONDENSADO Y
VAPOR FLASH

En todas las líneas y equipos de vapor siempre hay condensación debido al gradiente térmico
existente entre sus paredes interiores, en contacto con el vapor y sus paredes exteriores
que están a temperatura ambiente ( tengan aislamiento o no ).
Mediante un sistema de recuperación de condensado se intenta recuperar no solo la masa
de agua tratada sinó también la energía térmica contenida en ella.

PERJUICIOS DEL CONDENSADO

1.- Corrosión de superficies metálicas.

2.- Disminuye el coeficiente de transmisión de calor.
3.- Golpe de Ariete, el condensado es recogido por el flujo de vapor en forma de particulas
que pueden alcanzar velocidades altísimas hasta de 45 m / seg.

FUNCION BASICA DE LA TRAMPA DE VAPOR

1.- Evacuación del condensado, sin pérdida de vapor.

2.- Purgar el aire del sistema
 SISTEMAS DE RECUPERACION DE CONDENSADO Y
VAPOR FLASH

VAPOR FLASH

Al descargar el condensado de un nivel de presión P1 a otro menor P2 , en el tanque de

descarga
a P2 se produce una re-evaporación del condensado espontáneamente, a esto se le
denomina vapor Flash.

•El condensado del vapor de agua es agua tratada que ha sido filtrada, desmineralizada,
desionizada y deseareada, por consiguiente la pérdida de agua en el circuito del vapor
condensado significa economicamente un desperdicio de dinero y técnicamente un
desperdicio de energía.

•El agua para ser convertida en vapor en las calderas, requiere de características especiales,
de no ser así, esta agua puede provocar problemas de incrustación y corrosión en los equipos
generadores de vapor, equipos de control y medición en los equipos consumidores de vapor.
 SISTEMAS DE RECUPERACION DE CONDENSADO Y
VAPOR FLASH

SISTEMAS DE RECUPERACION DE CONDENSADO:

1.- Sistema abierto

El sistema abierto posee un sistema de tuberías de conducción las que llevan el

condensado desde las trampas de vapor hacia el tanque Flash y/o desagüe; el tanque
descarga el vapor flash a la atmósfera, existiendo una pérdida de energía por este motivo,
se emplea en sistemas en que el condensado es frío ( 160 - 180 ºF ).

2.- Sistema Cerrado

Se diferencia del anterior en que posee un tanque Flash cerrado, de esta manera no
existe pérdida de energía por venteo. Este sistema es mucho más eficiente que el abierto y
es empleado en aquellos equipos que posean un flujo de condensado de gran presión ( alta
temperatura 212ºF o mas ). En estos sistemas se obtiene vapor Flash de expansión que
puede ser utilizado en sistemas que empleen vapor de baja presión.
 EQUIPOS Y ACCESORIOS PARA CIRCUITOS
DE VAPOR, CARACTERISTICAS Y SELECCION

TRAMPAS DE VAPOR

Parámetros a tener en cuenta para la selección:

1.- Caudal de condensado ( kg/Hr)
2.- Presión nominal de vapor
3.- Diferencial de presión ( P2 - P1 )
4.- Tipo de conexión ( Roscada, soldada, bridada )
5.- Material.

Se recomienda que los colectores de condensado de la línea de vapor tengan un

diámetro que no sea inferior a 1/3 del diámetro de la línea.

Tipos de Trampas para Vapor:

1.- Termodinámicas
2.- Termostáticas
3.- Bimetalicas
4.- De Flotador
 TRAMPAS TERMODINAMICAS

!Buen drenaje de condensado

!Muy fuerte e insensible a los daños por congelamiento del vapor de agua
!Controlador hecho de acero inoxidable
!Disponible con unidad separada de control y heat chamber
!Protección integrada de no retorno
!Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales
soldados de socket.
!Dimensiones: : DN 15 a DN 50
!Presión: PN 6 a PN 40
!Materiales: C22.8 ; 15 Mo3; acero inoxidable
 TRAMPAS TERMOSTATICAS
!Alta respuesta sensitiva
!Características exactas de control
!Cuatro estaciones de subenfriamiento escogiendo la cápsula de membrana
!Protección integrada de no-retorno
!Robusta e insensible al daño de congelamiento del vapor de agua
!Componentes internos hechos de acero inoxidable
!Para altas ejecuciónes con operación de piloto integrado
!Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales soldados
de socket.
!Dimensiones : DN 15 a DN 50
!Presiónes: PN 6 a PN 40
!Materiales: GTS35-10; GG-25; C22.8; 15 Mo3, acero inoxidable
 TRAMPAS BIMETALICAS
!Disponibles bajo duras condiciones
!Especialmente insensible al daño de congelamiento del vapor de agua
!Características exactas de control por combinación patentada del controlador
!Protección integrada de no retorno
!Resistente al uso por medio de una elección de materiales especiales
!Ajuste variable de la temperatura de sobre enfriamiento
!Componentes internos hechos de acero inoxidable
!Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales soldados de socket
!Dimensiones: : DN 15 a DN 50
!Presión: PN 16 a PN 630
Materiales: GG-25 ; C22.8 ; 15Mo3 ; 13CrMo4-4 ; 10CrMo9-10 , acero inoxidable
 TRAMPAS DE FLOTADOR
!Descarga de condensado inmediato y contìnuo aún en presiones extremas y
variaciones de cantidad.
!Controlador con facilidad de ventilación automática integrada.
!Protección integrada de no retorno.
!Flotador de bola robusto.
!Ajuste confiable por sello de agua.
!Componentes internos hechos de acero inoxidable.
!Suministrados con conexiónes para compensar lìnea de retorno de aire y bypass.
!Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales soldados de socket
!Dimensiones: DN 15 a DN 100
!Presión: PN 16 a PN 160
!Materiales: GG-25; GGG40.3; GS-C25; 15Mo3/GS-17CrMo5-5; 13CrMo4-4/GS-
17CrMo5-5; acero inoxidable
 MANIFOLDS PARA DISTRIBUCION DE VAPOR Y
COLECCION DE CONDENSADO
!Estructura modular compacta y robusta con stop valve ( Valvula de Globo ) integrada.
!Varias conexiones de acuerdo con los standares internacionales y nacionales.
!Las Stop valves requieren bajo mantenimiento, con sello posterior de seguridad adicional.
!Suministro completo opcional con trampas de vapor y válvulas centrales de entrada y salida.
!Puede ser opcionalmente suministrado con camiseta aislada contra pérdidas de calor.
!Presión: PN 40 / Clase 300
! Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales soldados de socket
!Dimensiones: conexiones primarias DN 40/50 , conexiones secundarias DN 15 a 25
!Diseño: FMM-02 ( manifold mellizo) hasta FMM-12 ( 12 conexiones secundarias).
 VALVULA DE CONTROL DE TEMPERATURA DE
RETORNO
!Línea de control de retorno en sistemas de calor con agua caliente y otros fluidos disponibles.
!Agua caliente y suministro de calor al consumidor de acuerdo a sus necesidades de
temperatura-y presión de operación.
!Evita la alta temperatura de flujo retorno
!Controlador resistente contra golpe de ariete, con limitación lift a 130ºC
!Temperatura de cierre ajustable sobre un rango de 60 a 130 ºC
!Con termómetro integrado.
!Componentes internos hecho de acero inoxidable
!Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales soldados de socket
!Dimensiones: DN 15 a DN 25
!Presión: PN 25/40
!Materiales: C22.8 ; acero inoxidable
 MANUAL DE INSTRUCCIONES

GENERADOR DE VAPOR

MODELO
GE 16

CLAYTON DE MÉXICO, S. A. DE C. V.
MÉXICO, D. F.

RS01061 Noviembre 2010

REV. A
 SERIE GE 16 GENERADORES DE VAPOR ELECTRICO CLAYTON

E l Ge n er ad or d e V a p or Cl a yt on es man uf act ura d o c onf o rm e a la S o cied ad

Am e ri can a de I n ge n i er o s M ec ánic o s (AS M E ) e n el c ódig o d e c ald era s ,
sec ci ón I . Lo s p r oce di mi e n t o s d e c on st r u cció n e i nsp ecci ó n s on s up er visa d os
en ba s es r eg ul a da s p o r la ce rt ificac ión en el gr up o AS M E y p or l a
aut ori zaci ón del i n s p ect o r c omi si ona d o por la J uri sdi cci ón e I nspect or es de
Re cipi e n t es a Pr e si ón (N B BI ). Di ch o d epart a ment o es r es pon sabl e de la
s upe rvi si ón de l a vi g en ci a d e la s var ias s ecci on es d el c ó dig o AS M E .

La NBB I e s un a or ga n i zaci ó n n o l ucrat i v a . S u s mie mbr o s s on lo s re sp on sa ble s

de la i n sp ecci ón d e reci p i ent e s a pr e sió n para la a dmini st ra ci ón , s eg uri dad y
le ye s de re ci p i en t e s a p r esi ó n d e s u j uri sd icció n .

L os si st em as el éct ri co s y d e c omb u st i ó n ut iliz ad o s en l o s G ene rad o re s d e

vap or Cl a yt o n so n sel ecci on ad o s , in st a lad os y pr o bad o s e n c umpli mie nt o
con lo s dat o s s u scri t o s o ac ept ad o s p o r lo s lab o rat o ri os y l o s r eq ui sit o s d e
ot ra s a ge n ci a s c o m o s e e spe cific a e n la or den d e l o s cli ent e s .

E l pr op i et ari o de u n G en era d or Cl a yt on p ued e est a r se g ur o de q ue n o s ól o

ha c omp rad o un eq ui p o m o de rn o y con fiabl e , y d e alt a calid ad d e
pro d ucci ón de vap o r , t ambi én p ue de se nt irse sat is fe ch o p or la se g urid ad y
du rabi l i dad d el eq ui p o , de ac u erd o c on las re gla s y p ráct ica s de la má s alt a
aut ori dad r ec on oci d a .
 Resumen de Seguridad

En varias secciones de este manual aparecen párrafos de: ADVERTENCIA,

PRECAUCION y NOT A.

 A D V E R T E N C I A

Los párrafos ADVERTENCIA deben ser observados para prevenir lesiones

al operador o compañeros.

P R E C AU C I Ó N

Los párrafos de PRECAUCIÓN deben ser observados para evitar daños

al edificio o algún equipo o pérdida de la eficiencia del propio
equipo.

 N O T A

Los párrafos de NOTA deben ser observados para la operación esencial

y efectiva de los pr ocedimientos, c ondiciones o reglas para el mejor
funcionamiento.

Es deber y responsabilidad de todo el personal inv olucrado en la

operación y mantenimiento de este equipo el entender completamente
los procedimientos contenidos en est e manual y observar los casos de
advertencia, preca ución y nota. El personal debe estar completamente
familia rizado con todos los aspectos de seguridad y opera ción
adecuada, y los procedimientos de mantenimi ento para el uso de este
equipo.
 TABLA DE CONTENIDO

DESCRIPCIÓN PÁGINA

SECCIÓN I
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 1

SECCIÓN II
DESCRIPCIÓN ............................................................................................................................... 1
2 .1 G e n e r a l i d a d e s .......................................................................................... 1
2 .2 S i s t e m a d e Ag u a y Va p o r ......................................................................... 2
2 .3 D e s c r i p c i ó n d e D i s p o s i t i vo s E l é c tr i c o s ...................................................... 5

SECCIÓN III
OPERACIÓN DEL GENERADOR ELÉCTRICO ................................................................................ 7
3 .1 G e n e r a l i d a d e s .......................................................................................... 7
3 .2 An t e s d e E n c e n d e r ................................................................................... 7
3 .3 Ac o n d i c i o n a mi e n t o d e I n s ta l a c i o n e s Nu e v a s .......................................... 8
3 .4 P r o c e d i mi e n t o d e “ H e r v i d o ” p a r a Ge n e r a d o r e s d e Va p o r ....................... 8
3 .5 Ar r a n q u e d e l G e n e r a d o r .......................................................................... 9
3 .6 E n c e n d i d o d e l Q u e m a d o r ...................................................................... 1 0

SECCIÓN IV
MANTENIMIENTO DE LOS COMPONENTES ............................................................................... 13
4 .1 B o m b a d e Ag u a ..................................................................................... 1 3
4 .2 Vá l vu l a d e Al i vi o d e l a B o m b a d e Ag u a ................................................ 1 7
4 .3 Am o r t i gu a d o r d e Ad m i s i ó n y D e s c a r ga d e l a B o m b a d e Ag u a .............. 1 8

SECCIÓN V
SÍNTOMA, DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN POSIBLE
5 .1 S i s t e m a d e Ag u a .................................................................................... 2 1
5 .2 S i s t e m a E l é c t r i c o .................................................................................... 2 2

APENDICE I
CATÁLOGO DE PARTES
APENDICE II
CATÁLOGO DE PARTES MODULO HIDRAULICO
 ESPECIFICACIONES DEL GENERADOR DE VAPOR
GE-16
DATOS: UNIDADES INGLESAS UNIDADES METRICAS

Caballos Caldera 16 BHP 156.83 kW

Suministro de Calor Neto a 33475 BTU/BHP 535600 BTU/h 134971 Kcal/h
Evaporación Equivalente con Agua de Alimentación 552 Lb/h 250.4 Kg/h
a 212°F (100°C)

OPERACIÓN:

Presión de Diseño (setting válvula de seguridad) 125 - 160 psig 8.8 - 11.3 Kg/cm²

Presión de Operación (dependiendo de la presión de 100 - 150 psig 7 - 10.5 Kg/cm²

diseño)

Temperatura Recomendada en el Tanque de 180 - 200 °F 82 - 93 °C

Condensados

CONSUMO DE CORRIENTE:
(a plena carga) 206 A 206 A

Consumo de corriente por cada activador. (4 activadores) 51.5 A 51.5 A

REQUERIMIENTOS DE SERVICIO:

Subestacion electrica a 440V a 300A

Abastecimiento de Agua Requerido 67.5 gph 250 L/h

Carga Neta de Succión Positiva (NPSH) requerido 4.00 pies 1.22 m
para la Bomba de Alimentación

GENERAL:

Superficie de Calentamiento 19 pies² 1.7 m²

Contenido de Agua en Operación Normal 2.4 galones 9 litros

Motor Eléctrico Bomba de Agua 0.75 HP 0.56 kW

CONEXIONES:

Descarga de Vapor 1 pulg. 25 mm

Entrada de Agua de Alimentación 1 pulg. 25 mm

Drene de la Unidad de Calentamiento 1 pulg. 25 mm

DIMENSIONES:

Ancho 45.13 pulg. 1146 mm

Largo 61 pulg. 1550 mm
Peso de Embarque (Generador solo) 875 Lb 397 Kg
Peso Bomba de Agua 115 Lb 52 Kg
Volumen de Embarque 105.93 pies³ 3.00 m³
Volumen de Embarque bomba de agua 746 pies³ 21.12 m³
DESCRIPCIÓN

SE
ECCIÓ
ÓN I

1. INTROD
DUCCIÓN
N
1.1 Est e M an
a u a l c on
nt iene ins t ru c c i oness det alla d as p a ra l a in st al a
ac ió n ,
o pee ra c ión y m ant en im ie nt o d el Gene rad o r E l é c t r ic
c o de Va p or Clayt o on . L a
e fic iencia y s e rv ic io de su Gene r ador Eléctt r i c o de V a p o r C l a y
yt o n de penn de rá
e n el est r ict o a p e go a est as ins t ruc c io ness . E s imp o rt a n t e qu
ue el ope ra d o r
est ud
u ie t od a s l as sec c iones
i d e e st e Manu u al p a ra o bt ene r unn c on oc im
m ient o
d e t allado
a de
e l os requ ue r im ient o s para la o p e ra c ióó n y ma n nt enim ient o del
Gen ne r ad or El éct
é rico de Va p o r Cl a yt on , a ntt es de e fe cct uar el a r ranque in i c ial .

SEC
CCIÓ N II

2 DESCRIPC
D CIÓN
2.1 GENER ALIDADE S

2.1. 1 E l equu ipo inclu ye

y d is po s i t iv o s de sse gur ida d p ar a p r o t ecc ión c ont r a
s o b re p resió n y s ob re c a r g a e l é ctt r i c a . C o n t r oles aut omát ic os re gul an e l flu jo
d e l a gu a d e al iment ac c i ó n y m od dulan el e n ce n did o del Gene erador Eléc ct ric o
d e Va
V p o r C l a yt on de a cue
c rdo a l a dema n d da de v a p or .

 N
O TA : Antes de e fect ua r e l a r r a n qu
ue de su
equ ippo a s e gú rrese prev iament e que se
cue ntt a con t oom a s d e c or r ie n t e de
300 Ampe res . Por c a da Gee nerador
Elé ct ri c o C l a yt o n .

1 EOG15
 DESCRIPCIÓN

2.2 SIS
STEMA DE
E AGUA Y VAPOR (Vea figu
ura 2.1)

2.2.1 FL UJO

El agu a de repue esto se de epos it a enn el t anqu ue d e c on n den sa d oss y d e ah í

f l u ye n (p
p o r g r av ed
d ad o p orr bomb a) a l a B omb b a d e Al im
me n t ac i ón
n de A g u a
C l a yt on . El agu a t rat a da quím icam ment e e s bombe ad d a direct a ament e a l
g e n e ra d or eléct r icco . A m e d ida
i que la m e z c l a d
de va p or a
aban d on a l a sec c ión n
del ge ne era d o r elé éct ric o . El Va p or geene rado e s sum in ist r ado a t r a av é s d e l a
v álv ula ded d e s c a rgga de v ap o r l oc al iza
a da en la parte lat e r al del Ge ene rador.

FIG. 2.1. DIAGRAMA

D DE
E FLUJO DE AG
GUA Y VAPOR

GE16 2
DESCRIPCIÓN

2.2..2 BOMBA
A DE AGU
UA DE ALIIMENTAC IÓN

2.2. 2.1 L a B omb a d e Al iment ac c ión de A g u a e s de el T ip o de e D ia f r a gm

m a de
D e s pl az am ie ntn o P os it iv o , e stá d ise
eñ a da p a r a s u m in i stt ra r el v olu
um e n r e quue r ido
d e a gu a h ac n r ad or El éct r ico p a
c i a e l G e ne ar a a s e g u rar que sse ma nten nga a
n iv el
e de agu u a ba jo t o d as l as c on d ic io o nes de c ar g a . L a bomb a e st á
imp ul sada p o r u n m ott or eléct r i c o a t r av v és de un n a p ol e a y no co n nt iene
est o peros . El d ia fra gm a de l a b om mb a e st á o p e r a do p o r e l des p plazam ien t o de
l a B iel a rec ip ror c a n t e de ent ro de l a b om b a ; c a d a c a r rer a de l a B ie l a d e s p l a za
el a gua de al a iment a c ió ón h acia l a sec ció n de des c ca r ga del c abez al d e las
v ál v ulas de ret r ención p a ra i nt r o duc irla a l a unid a d de c a lent am ien t o . El
c abbe zal , c o n t iene a s ie ent os , dis c os y res o rt es util iza a d os p a ra a la adm iss ión y
d e s ca r ga d e l a gu a d e al iment ac c ión. La c olumn a t u ubular se p a ra e l ca bez al
d e l a v ál v u l a de reten c i ó n , d e l a ca bez a d de la bo mb b a p a ra e v it ar un exx ces o
d e t emper at ur u a del d i a fragma. Un A mo rt i gua d or de e A dm isió n e n l a B o om b a
a y u d a a e s t a b il iza r l a al
a iment ac ióni de a g u a . Un Am m o rt i gua d o r de Des c ca r ga
a b s o rb e l a s pulsacion e s de l a pre s ión p a ra e st a ab il i za r e l b om be o . Un a
v ál v ula de al i v io p r ot eg ge la B omb b a c on t ra sob rep res ión.

2.2. 2.2 E l a gu a de al a ime nta c i ón p r ov en nie nt e d e la bomb b a , l a cu u al se

c al i e n t a p r o g re s iv amen ct iv ad or es h a s t a a l c anz ar
nt e p o r l a e xc it ac ió n de l os a c
l a t empe
e rat u r a del v ap or desea d o .

3 GE16
 DESCRIPCIÓN

T A B LA
L P RES IÓN
N - TE MPE RA
ATURA

PRESIÓN MANOMÉTRICA TEM PERATURA

Lb/ Kg/
°F °C
pulg2 cm2

5 0.35 228 109

10 0.70 240 115

15 1.05 250 121

60 4.22 308 153

65 4.57 312 156

70 4.92 316 158

80 5.62 324 162

90 6.37 331 167

100 7.03 338 170

110 7.73 344 173

120 8.45 350 177

130 9.14 356 180

140 9.84 361 183

150 10.55 366 185

160 11.25 370 187

TABLA No
o. 1 VALORES
S DE PRESIÓN Y TEMPERATU RA DEL VAPO
OR DE AGUA

GE16 4
DESCRIPCIÓN

2.3 DESCRI PCIÓN D E LOS DIS

SPOSITIVO
OS ELÉCTTRICOS

2.3. 1 SISTEMA
A DE ANU NCIADOR
RES
El S ist ema d e A n u n c iaa d ore s c o ns ist e de un grup o de Luc e s I nd ic a d or a s
l oc al
a iz a das en e e l Ta b le ro de CoC n t r ol . L as Lu ces s i rv e n c o
om o me d iio de
i d en
nt ificac ió n del est a d o de o p e r ac ión a ct ual y/ o i n d ic ac ió
ó n v isu al d
de l as
c o n d ic iones .

2.3. 2 FUSIBLE
E (F)
El t able
a ro cu e n t a c o n u n I n t e r ru
upt or Ele c t rom a gné t ic o de un n p ol o , al cu al
a ct uar
u á cua n do haya u n s ob re -a m pe ra je e en e l C i rcu
u it o Elé ct ri c o .

2.3. 3 INTERUP
PTOR MAN
NUAL DE L LENADO
Ést e int errupt o r p e rm it e e l l l e n a d o del t a n que del g ene rador elé ct r ic o ant es
d e a r ra n c a r el
e m is m o .

2.3. 4 CONTA
ACTOR MA
AGNÉTICO MOTOR B
BOMBA DEE AGUA (M
M1)
Est e Cont rol es e u n C on nt act o r c on
o t re s c on nt act os p r in c ip al e s y u n C o n t act o
A u x il ia r de C ont
o rol . C ol oc and o e l select o r e n l l e n a r se ene r gi z ar á e l C irrcu it o
h ac
c ia el C on nt act o r Ma
a gnét ic o y a r ran ca a r á e l M o t or B omb a de a gu a . La
o pee ra c ión d el o ba d e a g u a e s c ont inua m ient r as esst á e n e l m o d o
e M ot or B om
d e Lle
L nado. E l C o nta ct o Aux il ia r ese t á l oc al iiza do en eel C ircu it o de Co nt r ool

2.3. 5 RELE
EVADOR DE
D SOBREC
CARGA DEEL MOTOR
R (OL1)
Est o s rel e v ad ores t iene e n l a f u n c ión de prr ot ege r a l m ot o r c o nt ra cua lqu ier
elevv ac ión de e am pe ra j e e n el m ism o . L o s C onta ctt os del Re elev a dor est án
c o n e c t a do s en
e e l C i rcu
u it o de C onto rol . En c as o d e s ob reca r g a del Mott or , el
c o n t act o “ n o rmalmentt e c e r r a d o” ab r irá y dese n ne r g i z a r á el Cont r o olador
M a gnét
g ico (M M ) deten ie n d o e l Mo ot o r e int e
er r u m p ie n d o e l C i r cuu it o . S i d iss para ,
se reequ ie re re est ablece r m anua lme ent e ant ess de v olv e r a a r r a n c ca r e l Mot o r .

2.3. 6 BOTON ES PARO/ ARRANQU

UE (PB1, P B2)
Est o s b ot one s de cont act a o son us u a d os p a ra p one r en marc hha y det enne r la
Un id
d a d . É s t o s int er rupt o res so n del
d nt áne o y e st án
t ipo d e c ont ac t o m omen
m onnt a do s en l a ca ja de e c on t r ol ess .

5 GE16
 DESCRIPCIÓN

2.3.7 CO
ONTACTOR
R TRIPOLA
AR

Est o s con
ntact ores e s u n c om mponent e elect
e rome cá n ic o qu ue t iene p o or o b j e t iv o
est able c e r o i n t errru m p i r e l p as o de c o r rie n t e a l o s a c t iiv ad o re s , t an p r ont o
se ene r g i c e l a b o b ina .

2.3.8 RELLEVADORE
ES DE SOB
BRECARGA
A (OL)
E s t o s d iss po s it iv o s de pr ot e cc ión c o nt r a v a r ia
a c io n e s fu
ue r t es de ampe raje e
e s t án eq qu i p a d os conc elemeentos t érm
m icos aju s t able s , s e n s it iv os a ca ída de e
f a s e , p l at
a in os c on nt ra s ob re carga y c ont act os magnét ic c os a just a ble s. Si s e
d i s p a ra n se requ ie re es per a r un perio d o d e e n f r iam ient o y l u e g o , r est able ce r
m anualm ment e el co o nt rol .

2.3.8 TRA
ANSFORMA
ADOR DE BA
AJADA (ST)
El ST1 es un
n transforma
ador usado para
p bajar de
d 500 VCA q
que suministtra al circuito
o de control.
(Vea figuraa 2-6).

Fig
gura 2-6 Conexiones de
el Transforma
ador de Baja
ada

2.3.10 RELEVADO
OR LOGICO
O PROGRMA
ABLE.

Est e dis p os it iv o e s el res ponp sable cuc a n do e l select or e s t á e n m o d o de e

aut om át ico de c o n t r o l a r l a e n c a d a u no de l os act iv v adores ass í com o la a
b om b a de a gua
a , d e acu ue r do c on
o u n a program a c ió n p r ev iament e
c a r ga d o a est e .

GE16 6
OPERACION DEL GENERADOR ELECTRICO

SEC
CCIÓN
N III

3. OPERACI ÓN GENE
ERADOR ELECTRIC
E O CLAYT ON

3.1 GENER ALIDADE S

El o bjet ivo de e e st a s ec
c c ió n e s fa
am il i a ri z a r al ope ra d o r c on c ada fase de la
o pe
e ra c ión. S e inse rtan n ot as y p re cau cio nes para hace r hi n ca p ié so b re l a
imp o rt a n c i a de
d a lgun a inst ru cc ió n e n part i cula r.

3.2 ANTES
S DE ENCE
ENDER

C a dad G e n e ra a dor Eléct r ico de Va a p o r e st á t ot alment e p ro bad o d e s de fá á b r ic a

y se e le han hechoh t od os l os a ju st es nece e sarios b aj o c on d i c i one s rea le
es de
o pe e ra c ión a nt
n es de se r env iado . El t ransp o rt e y m a an e j o ina d e cua d o ppue de
o c asa i on a r q u e al gun ass c on e xion
ne s d e t ub berí a se a fl ojen y c au sen a l g gu nas
a l t erac
e io nes e n a just ese del e qu ip o. An nt es de arrancar l a Un id a d se
r e c om
o iend a e l s ig u ie nt e p r oce e d im ie n t o p a ra a se gu rar u un a o pe r a c i ón
s at iss fact oria.

a. I nspe ccc ione v isu u alment e y a p r iet e cua lqu ie e r tube rí a y cone x iones
ca s f l o ja s , e l a p r ie t e de las c o n e x io n e s elé ct ric a s d e b e s e r d e
eléct r ic
20 Nm .

N
OTA: L os C o n t ro
oles debe n se r p r ob a do s h ab it ualment e
 p a ra a se gu ra r la cont inu
ua p r ot e cc
c ión.

P R E C A U C I Ó N: E stt e equ ip o req u ie rre d e

pe rs ona al es pec ial iz ad o pa r a su inst a l ac ió n elé ct ric a y
arranqu e , in d is peensable u s a r e q u ip o de s e g u r ida d
a n t e s de
e su puest a e n m a r cha .

b. D re n e u n a cua rtt a p a rt e de
d l n iv el d de agua d el tanquee , p a r a el i m inar
l os l o d os que se p re c i p it a n e n e l t ie
empo que el equ ipo
o est á fue ra de
o p e rac c ión.
c. A b r a e l sum in ist ro mentar al t an que de c on d e n s a d os .
o de a gu a para al im
d. Obse rv v e que el n iv e l de agua en el t anqu e d e c on
n den sa d os est é
a p ro x im
m adame ntt e a l a m it ad.
e. A se gú r ese que e st én ce rra d as l as s i g
gu ient es v á
álv ulas:
i. Vá lv ul
u a de De sc
s a rga de Va po r (A))
ii. Vá lv ul
u a de D re ne por G r av eda d (O
O)

7 GE16
OPERACION DEL GENERADOR ELECTRICO

f. A b r a l as
a s i g u ient es válv ula s :
i. Vá lv ul
u a de A dm
m is ión de l a B o m b a de Ag ua ((D ) .
ii. Vá lv ul
u a de Al im
mentación al Gene r a
ad o r d e V a p o r (B ) y

P
RECAUC CIÓN: A n t e s de p on e r en se rrv ic io el g ge n e ra d o r ,
a s e gú r e se q ue t e n g a p orr ca da G e ne ra d o r u n a t oma a
d e c o rr ient e de 300 Amp e res .

3.3 ACON DICIONA MIENTO DE

D INSTA LACIONEES NUEVA
AS

P a ra
a rem ov err l o s resid u os de reb b ab as , a ce m in ant es q ue se
e it e y otr o s c ont am
d epp os it an de nt ro de laa u n i da d de
d c alent a am ient o d u r ant e su fabricació ón, la
u n id
d a d de c ale
a nt amien nt o de be ser
s “he rv id
da ” ant e s de realiz a r l a pues t a e n
m arr cha inici a l de la Un idad.

3.4 PROCE
EDIMIENTO
O DE “HE RVIDO” P
PARA GEN
NERADOR
RES DE
VAPOR
R

El p r oc e s o de
e hervido de be lle v arse a c a ab o e n c a da gene r ador de v ap or
nue v o , c o n e l fin de d a r u n a p ro nt am ient o . Est e
ot ecc ión a l a u n id a d de ca len
ce s o se r eal iza p a ra remov e r l os res i du os de reb ab as , a c e it e y ot ros
p r oc
c o n t aminant es
e que se deposit
d an e n l a s t u b
be r í as n u ev
v as .

3.4. 1 PREPAR
RACIÓN D E LA SOLU
UCIÓN

L l en
ne co n a guu a n u e v amment e el t anque
a y a gre gue l a c an t i da d de c omp uest o
e n p ol v o p a ra el he e rv id o d ell ge ne ra d o r , d e a cue rdo a l a c an t id a d
r e c om
o e n d a da
a . El pr o d u ct o pue de ser a g re ga d o a t r av és d el re gist r o del
t anq que o me e d ia n t e b om
o beo c on o u na b omb a d e t ra nsfe re n c ia o b oomba
d o s ificadora (c o n la b omb a d o s i f i ca do r a puede lllev arse d e 4 a 8 h o r as
a d icc ionar el p roducto).

 N OTA: Para equ i p o s d e 10

c om puesto
p
0 a 100 BH HP , u t i l i c e 2 .5 kg de
pa r a h e rv i d o e n 200 l it r os de a gu ua
e

3.4. 2 PROCE DIMIENTO

b . D e s c o ne m ba de a gu a q ue al iment a a l a
ect ar t em p or al m e ntt e l a b om
u n i d a d de c ale ntam ient o . C onectt e u n a b omb a ce ent rí fu ga para
r e c i r c u la
a r l a s ol u c ión.
c . H a ga u n e n cen d ido cort o del ge n e v ap or p a ra e l ev
ne r a d o r de v ar la
t emper at
a ur a del a gua a u n os
o 1 8 0 ° F (8
8 2°C).
d . R e c i r c u l e agu a p o r cu at r o h ora s .

8 GE16
OPERACION DEL GENERADOR ELECTRICO

e . P a re l a u n i d a d y dr ene el gene
g r ado r d e v a p o
or. Relléne l os c on ag
gu a y
enjuagu e ot ra v ezz . C ont inú e e n j u a g a ndo hast a que el ag gua sal g a c l a ra
ment o s v is ibles
s i n se d im i .
f. C on la u n i d a d a llena de e a gu a a gre gue n nuev amen t e l a s olu u c ión .
R e c i r c u l e du rant e cuat ro h o ras y lue g
go arranqu
ue la u n ida
a d p a ra de
ej ar l a
en ope r aci ó n n o rm mal.
g . R e t i re l a b om b a cent rí fu g a y re c on
nect e el s i st e m a d e b ombe o del
g e n e ra d o r.

3.5 ARRAN
NQUE DEL GENERA DOR

a) C ol oque e l int er ruupt or OPE RACIÓN

R -LLLE N A D O e n p os i c i ón
n de LLEN N AD O .
A se gú resse de qu e l os int err rupt o res d e l o s a ctt iva d o res I , I I , I I I y I V, se
encuent renr en po s ició n ce ntt ral (fu e ra de líne a ) .
b) O p r im a el
e B o t ó n de
d A r r a n qu
ue p o r 5 seegun d os p pa ra p one e r e n o p e r ac ión
l a bom ba a d e a gua a.

I MPORTANT
M TE: el Ge n e r a d o r d e v apor eléct r ico Clayt o n
d ebe se r att e r r i z a d o a una t ier r a fís i c a .

c) Cu an do el int erru upt or e st e e n p o s ic iión Lle na r a rr a n c ara

a la bom b
ba de
a gu a h a sta
s alcan zar
z un cua a rto del n iv v e l.

d) P as ar e l int errupt o r d e “ Llle n a r a O pe ra r” , M u e v a l oss int er rup t o res ,

d or I , I I , I I I , I V” A l a p o s i c ió n M
“ A ct iv ad Ma n u al y e s p e r a r 5 m in . A nt e s de
a b r ir p a rcialment e l a Vá lv ula u de de es ca r ga d e Va p o r y e s p e r a r a que
l a pre s ió n d i sm i nu ya y a 5 7 l b//pul g 2 (4 K g/cm 2 ) .

e) C ie r re la d e s c a r ga
a d e v a poo r y e s p e re
e el equ ip o alcance e 71 lb/pu l g 2 (5
K g/ cm ) a 12 0 c , e n e se m oment
2 0 o o lo s act iv ad o res t r ab a j a ran e n fforma
m anual . P a se l os in nte rrupt o re
es a a u t ommát ico, e n e se m om ment o su eq qu ipo
est a rá op pe ra nd o en e m odo a utomát ic o .

3.5. 1 L a s ob r e c a r g a e l é c t r ic a orr i g in a rá qu
ue el c on t act o m ag
g nét ico a b
br a y
p a re
e t ot almen
nt e l a un id
d a d . S i e s t o o c u rr e , e spe re dee d os a t re es m inut o s p ara
quee se enfrí ene l o s e l e m e n t o s t érm
é ico s de e s ob re ca
a r ga , l u e g o , p r e s i on
ne el
B ot ón
ó de A r ra
an q u e p a ra
a re in ic ia r la ope ra c ión.

9 GE16
OPERACION DEL GENERADOR ELECTRICO

3.6 PARO DE LA UN IDAD

3.6. 1 PAROS MOMENTÁ

ÁNEOS

a) P ase l os int er rupt o res de l os act iv adorre s a s u po

o s ic i ó n c en
nt ra l .
b) P a re e l gene
g r ador pres ion an do el B ot ó
ón de Par o .
c) C ie r re l a Vá lv ula d e Des carga
c de Va p or y d e s c one ct e l a Bo omba
D o s i f ic a do
d ra.

3.6. 2 PRECAU
UCIONES CONTRA
C HELADAS
H Y PAROS P
PROLONGA
ADOS

a) Cu an do la pre s ión n d e v a p or o b a j e a 20 lb/pu l g 2 (1 .4 k g /cm 2 ) p a

ase a
p o s ic i ón cent ral lo s int e r ru ptt o re s de l o
os a ct iv a do
o res .
b) A b r a l a Vá lv ula de
e D re ne de
d l a b ase e de l a un idad e s calent am i ent o .
c
Espe re a que el a guag se dre n e , l u e g o pare l a u n id a d .
c) Despué s de ase gurarse g q u e t od a el agu a h a s id o dr en ad a del
g e n e ra d o r, c i e r re l a Vá lv ul a de D rene e . Es mu y i mport a nt e que t od aas l as
v álv ulas que den perfect p ame ent e ce rra a do s p a ra ev it ar qu e el aire ent re
a l s is t e m a d u ran t e e l p e r i o do
o de e n f r ia
am ient o .

10 GE16
OPERACION DEL GENERADOR ELECTRICO

A. Válvula de Descarga de Vapor

3. Capuchón Protector Eléctrica
B. Válvula de drene 7. Cubierta S uperior Activador
C. Válvula de alimentación 8. Electrodo de Prueba ensam.
D. Válvula nivel inferior 9. Empaque Tubo de Nivel.
E. Válvula nivel Superior 10. Guarda De nivel ensam.
F. Válvula de Seguridad 11. Interrupto r de Presión
H. Manómetro de descarga 13. Mirilla de Inspección
I. Termómetro 26. Tanque eléctrica
30. Tubo Cola de Cochino
1. Activador Ensamblado. 39. Varilla de guarda de nivel
2. Caja de Controles
FIG. 3.1
3 A. INSTALA
ACIÓN DEL GEENERADOR DE VAPOR
(VISTA
( FRONTAAL)

11 GE16
OPERACION DEL GENERADOR ELECTRICO

12 GE16
MANTENIMIENTO DE LOS COMPONENTES

SE
ECCIÓN
N IV

4 MANTTENIMIENTTO DE LO
OS COMPO
ONENTES

4.1 BOMB
BA DE AG
GUA

4.1. 1 Mante
enimiento Válvulas Retenció
ón Bomba de Agua

a. S a q u e l os
o t a pone es de las Vá lv ulas de Ret en c ió n del Cabezal d de la
B om b a de d A g u a (33 0). De sm o n t e del t a p ó n e n Empaque de C o b re (2 8 ) ,
el Resortt e (3 1 ) (3 0 ) y el Dis c o (2 9 ). E l imine l a in crust ac i ó n o r al l a du ra s
d e l D i s c o frot ánd ol
o o c o n m ov im ient o s en form ma d e “ 8 ” s ob re l ij a fina
(s e c a o de agu a N o . 4 00 o m á s f in n a ) a p o ya da sobre u na pla c ca de
v id r io . Lo
o s disc os y a s ien t oss debe n e st ar pe rfe ect ament e l is os y p pl an os
p a ra que e la ope r a c ió n de l a Bomb a d e A g ua se e a c o r re ct a .

N
OTA
A: L a s v álv ula s de ret en nc i ón se de ben
 d essm ont ar s ól
r e s o rt es s on
ó o un con njunt o a la
n d i fe rentt e s , p rov
a v ez , ya que sus
v oc arán un m al
f u n c i o nam ient o de l a b om mb a e n c a s o d e re in st alarl os e
en f or m a
equ iv o cada .

b. Ve r ifiq ue
e que l os Res o rt es n o est én d ist o rsion a do s y que e c o n se rv en su
me dida. L a m e d id d a del Rees ort e de Des ca r ga (3 0 ) e s 1 1 / 3 2 ” ((2 6 .19
mm .). L a me dida del Res o rtt e d e A dm m i s i ó n (3 1 ) es 13/16 ” (2 0 .6 4 m m . ) .
C am b ie l os res o rt es
e rot os o d i s t o r s i o n a
ad os .
c. S i l os As A ie nt o s están
e dañ ados de b be r á n s ac c arse c on n u n e xt r actor
especial d e a s ientt o s . C ol oq qu e e l a s ie
ent o nuev o e n su lu u ga r us an d o un
p o s ic i on ador
a e spe c ia l pa r a evit ar dañ ña r l a s u pe
e rficie del as ient o.
d. L a i n c russt a c i ó n qu ue s e h a ya e z a l e s de l as v álv ul as de
a d e n t r o d e l os c a be
r e t e n c i ó n pue de s e r el im in a da llenand do e l c a beez al y l as column as de la
b om b a co c n u n a so s l u c i ón de
d 9 pa rt e es de a gu ua y u n a d e K LE E N KOIL
líqu ido. La s inc ru st s a c i o n e s de l os d isscos y re s ort es pue eden el im i n a rse
sume rgié én d o l o s en
n la m ism a soluc ión . U n a v ezz que se h an disueltt o las
incrust ac c io nes , e n jua gue pe erfect ame ent e las p art es en a gua . A b r a l os
T ap o n e s de D re ne y e n j u a gu ue l as c olu umnas de l a b om b a .

4.1. 2 Camb
bio del Dia
afragma de
d la Bom
mba de Ag
gua

nt e el Ta p ó n d e Dre ne (2 4 ) y v a cí e e l a gu a d e l o s cabe zale

a . D e s m on e s de
l a bom ba.

13 GE16
MANTENIMIENTO DE LOS COMPONENTES

1. Arillo Reten 16. Rema che

2. Asiento de la Válvula 17. Resor te de admisió n- Válvula Check
3. Biela bomba de agua 18. Resor te de Descarga
4. Bi rlo bomba de agua 19. Rond ana de Presió n
5. Cabezal inferior 20. Rond ana de presió n
6. Cabezal Válvula Check 21. Rond ana del Diafragma
7. Carter Bomba de agua 22. Rond ana del diaf ragma
8. Cigüeñal 23. Rond ana espaciadora
9. Diafragma 24. Tapón Macho
10. Disco de Válvula Check 25. Tapón Válvula Check
11. Empaque 26. Tornil lo
12. Empaque o ring 27. Torni llo hexagonal
13. Espaciador Diafragma 28. Tubo columna de agua
14. Placa de identificación 29. Tuerc a hexagonal
15. Placa Reten 30. Bale ro

FIG. 4.1. BOMBA D E AGUA

14 GE16
MANTENIMIENTO DE LOS COMPONENTES

N
A:
OTA S i el a gu a ha e n t r a d o a l cá rt er (1 )), s e q u e
 pe r fe ct amen t e ant es d
de v olv er a ensambl a r .

b. D e s c o n e ct e la t ube rí a de d l a b omb a . D Dest o rnille las Tu e rca s

He x ago nales
n (2 3 ) qu
q e f ij a n la
a C abez a al Cá rt er (2 1 ).
c. S a q u e el e T o r n ill o p a ra de e sm ont a r e l D i a f r a g
gm a (2 0 ) junt o c o on s u
R o n da na a d e P re s ió ón (1 9 ) , R o n d a n a p a ra D ia fr a g
gm a (1 8 ) , E mp aque (17 ),
E s p a c ia d or (1 6 ) y R on d ana pa p ra D i a fraa gm a (4 ) .
d. R e v is e la a R o n d an n a p a ra D ia fr a gma a (4 ) , R o n da na d e P re s i ó n (1 9 ),
D i a f r a gm
m a (1 5 ) , T o rn ill o , E m paque y su Esp ac ia a do r . C am
mb ie l as p artes
que ob se erv e gast a da s o det e r i o r a da s y en samb le nuev am ment e .

N
OTAA: Cuando o r e i n s t a l e e l d ia
a fragm a, a p l iq u e
 c omm puesto pa p r a e m p aque s (P e r m at ex N No . 3 o
s im il a r ) en l a c a ra de l a Ro nda na del Di a f r a g m a
p a ra un
u i r e l D ia f ra gm a .

e. Un a l a C abe za de e l a B o m ba
a (2 1 ) c o n el Cárt e r (1 ) y m o nte las t ue erc as
d e l a C a bez a de l a B om b a (1
( 9 ) (2 3 ) a p re t án d ol a s u n i f o rm
mement e .
f. A r r a n q ue
e el gene r a d o r y v e r ifique q u e l a b om
m ba est e ceb a da . Selle
cu alqu ie r fu ga qu e a p a re zcaa e n l as c o
one xiones .

4.1. 3 REPAR
RACIÓN D E LA BOM BA DE AG
GUA

4.1 . 3.1 D ESA

AR MA D O

a. C ie r re l a v álv ula de d al imentta c i ón de l a b o m b a d e a gua

a y d e s c on
nect e
l as l í n e ass d e l c a be
eza l .
b. Q u it e l oss t o rn ill os del cu b re b an d a y d e s m ónt e elo . A fl o je
e l o s t en s o
ores y
r e t i re l a ban da. Q u it e l os t o rn il l o s qu
ue f i j a n la
a t a p a de e la bom b a de
a gu a y desm d ont e el e m ot o r c on su b ase e.
c. Afl oje e l p r i s io ner o d e la po
p l e a de l a b o m ba
a y saqu e l a p o l e a d e l
c i güe ñ al junt o co n su cu ña.
d. Q u it e l a s C abe za s de l a bo b m b a , l o s c abe za
ales de l a
as Vá lv ul a
as de
ón y l o s D ia
R e t e n c ió a fragm as.
e. S a q u e l os
o T o r n il l o s con su R on
o d a n a y r e t i r e l as P én j unt o c on l a
Pl a c a s R e t é
R o n da na a E s p a c ia d or a de c a da l a do dde l a bom b ba .
f. P a ra de sm ont a r el e cigüe ña al o l a b iel a , c o nss iga al gun n os b lo qu ue s o
se parad o res y c ol oque u n o d e c a da lado del cigüeñal ent re el a anillo
i n t er i o r del
d Bale ro y l a su pe r fic ie int e rrna d el C á rte r en e l la d o o pu
uest o
d e l a P o l e a . P re s io
o ne en e l ext rem o d de l a P oleea d e l C ig
gü e ñ a l a t rravés
d e l B a le e ro y d el B al e ro . D e s m ont e el bale ro restan t e u san d o un
e xt ra ct o r d e b a l e r os .

15 GE16
MANTENIMIENTO DE LOS COMPONENTES

FIG. 4.2. USO DEL EXTRACTOR Y POSICIO NADOR DE A SIENTOS (UH25257)

4.1 . 3.2 IN SP E CCIÓ N Y REPARA CII ÓN DE LA B OM BA DEE A GUA

a. Q u it e l o s b aleros y obse rv v e que n o t eng an as pere za s . C am b ie

e los
b al e ro s ga
g s t ad o s s i n o g i ran suav eme n
nte .
b. C am b ie el cigüeñ al
a o l a b iell a s i n ot a r alladu ras o d a ño s p o r l a a d h esión
a le ros.
d e l o s ba
c. C am b ie l a R o n da a n a s i e st
s án da ña a da s o s i su supe rfic ie est á en
ones de c ausar
c o n d i c io a dañ os
o a l d i a f ra
a gm a po r ssu recu brim
m ient o .

4.1 . 3.3 A R M ADO

a. P re s i o ne l o s B a l err os s ob re el cigüeñ ñ al y ase gúrel os . M ont e la B ie l a

d e n t r o d el Cárt er y m ont e l os o B al e ro s s ob re l os e xtr em os del C igüe eñ al y
d e n t r o d el Cárt er. A n t e s de inst al ar l oss B al e ro s a se gú rese que la ca a beza
d e l a b ie ela que de cent ra da con l a ab be rt ura p a r a d i a f r ag
gm a d el Cáá rt er .
M o n t e y ase gu re la a s Pl ac as Ret
R én e n e el C árt er .
b. A se gu re l a p o l e a al
a c i g ü e ñ a l c ol o can d
do l a c u ña
a o p res o r .
c. M o n t e e l m ot o r so b r e l a b om
mb a de a gua y p onnga l a ba n da del m oto r .
Dele la t en s ió n a de ecu a da y col oque e el Cub re ba
andas .

16 GE16
MANTENIMIENTO DE LOS COMPONENTES

d. P ase e l Torn ill o j unt o con su Ron d ana de P re s i ón , R o n d a n a para

m a, E mpa
D i a f r a gm a que , E sp
p ac ia dor, D i a f r a gm
m a y R o n d a n a p ara
D i a f r a gm
m a. Mont e el conjuntt o a l a B ie l a .
e. C ol oque l as Tue r c a s de la cabe za de la a b om b a y a p r ié ét ela s
e d e l a bo
uniforme ment e al Cárt er. Fi je l a ba se om b a c on
n su s t o rn i l l o s y
v u e lv a a cone ct ar la t ube rí a .

4.2 VÁLV ULA DE ALIVIO

A DE
E LA BOM BA DE AG
GUA

4.2. 1 AJUST E

L a v álv ula d e al iv io de be ajust arr se p ara q que abra a 40 ó 50 L b / p u l g 2 ( 2 .8 ó

3 .5 K g/ cm 2 ) s ob re l a p res ión no o rm al d e al ime nt acc ión al ge ene rador, p e r o
d ebbe rá pe rma a n e c e r a p ru e ba d e g ot eo d u ra nt e l a operació n . L as fu ga as en
est as
a v ál v u l ass ocasio n ara á n i n s u f i c ie n c ia d e agua all g e n e r a d o r y o ri g in
n arán
s o b re calent am m ient o.

a. A r r a n q ue
e el gen ne ra d o r s in e nce nde r el Q u e m a d or ec ol ó g ic o ,
lent ame nte n cierre l a v ál v u lal de al im me n t ac i ó n al gene rra do r ha s t a el
pu nt o jusst o d o n de l a v ál v u l a d e a l iv i o e m p ie cee a de s c ar ga r y rev isse en
ese pu nt n o l a p r e s i ó n q ue e re g ist ra el m an ó m e t ro d de p res ión n de
a l ime n t a ción .
b. P a ra e l e va r el aju ste de p re es ió n , g i re
e e l T o r n ill o d e A j u stt e (1 ) h a c i a l a
m inu ir la p res ión , g ir e el t or n ill o h ac ia la
d e rec h a . P a ra d ism a izqu ie r da a . F ij e
el t o rnill o de Ajustt e (1 ) c o n su C o nt ra at ue rc a (2 2 ) d espué s del aju st e . La
v álv ula debe
d r á abb rir a pl anaa c ap ac id d ad cua n d do l a p re s i ó n s e e l ev
v e de
8 a 10 Lb b /pul g 2 (0 . 5 6 a 0 .7 K g/
g cm 2 ) s ob b re la p re s ión in ic iall de a pert ura.
c. A b r a t ot alment
a e la
a v álv ula de d a l ime ntt ac ión de l a u n id a d e in spe cc
c ione
l a v álv ul a de al iv io
i , c e r c ió re
r se que n o h a ya n inguna fu u ga du ra nnt e la
o p e ra c ió
ón n o rmal .

4.2. 2 REPAR
RACIÓN

Afl oje
o el T o r n illo de AjuA st e (1 ) y de st orn n ille el C abez al de el Cuerp o (3 ).
I nsppe cc ione el e D isco (8 8 ) y el As ient o (9 ), v ea s i estt án r a ya d o s o da ña
a d os .
C am mb ie e l ass ie nt o s i est
e á dañ a do . S i h a y de pós it o s de in c rrust ación e en el
d i s c o puede el im ina rl oss frot and o e l d is c o con mov im e “8”
m ient os e n f o r m a de
s o b re l ija fin a (s e ca o de a gua N o . 400 ó más fi n a ) c ol oc a da sobr e u n a
pl ac c a de v i d r i o . C u a n do
d v u e l v a a a rm a r asegú rese e que las R on d a n a s del
R e s o rt e (4 ) n o est én la ded a das d e nt ro del c abe zal .

17 GE16
 TENIMIENTO DE LOS COMPONENTES

- 1 Tuerca hexagonal 3/8-16 - 6 Vásta go

- 2 Tornillo cabeza cuadrada con punta cónica - 7 Guía

- 3 Cuerpo - 8 Ronda na del resorte

- 4 Asiento - 9 Resorte
- 5 Disco - 10 Cabez al

FIG. 4.3. VÁLVULA DE ALIVIO D E LA BOMBA DE AGUA

AMORRTIGUADO
OR DE AD
DMISIÓN Y AMORTTIGUADO R DE
DESCA
ARGA DE LA BOM BA DE AG
GUA

m o rt igua d o r de a dm m i s i ó n y e l de des ca a r ga c o n t ie nen un iin sert o de hule

e a b s or be
e l a s p u l sa s c i on e s de la p r e s i ón c a au sa d as p o r l a a c c ión
procant e del bo mb be o , t a nt o a l a e n t r a d a c om mo en la d de sc arg a d de la
mb a . E n e l ext rem o r os c a d o d el am ort i gua do r pu ue den a c umularse l o do s
e pue den cau sa r dissm inuc ió n e n la e fic c iencia a m mo rt i gua d o ra y e x c esiv a
t ua c ión e n e l m a n óm ó e t ro d e p re s i ón d e al iment ac ión . L o s lodos pu e den
m in a rse d esst o r n il l a n do
d e l a m o r t igua do r y en juaga n nd o l a c av
v idad. De sspué s
u n l a r g o t iemp o de se rv ic c i o , e l in ssert o de hule pue e de pe r de er s u
st encia y c au sa r u n s onid o de mart ill e o (e s c uc c hado en l a b o m b a de
u a o e n l a u n i da d d e c al e n t am m ient o ). En n est e cass o de b e rá r e m p l a z arr se el
o rt igu ad o r .

18 GE16
MANTENIMIENTO DE LOS COMPONENTES

FIG. 4.4. AMORTIGUADOR DE ADMISIÓN Y AMORTIGU ADOR DE DESCARGA

19 GE16
MANTENIMIENTO DE LOS COMPONENTES

20 GE16
SI NTOMA, DIAGNOSTI CO Y SOLUCION POSIBLE

SECCIÓN V

5. SÍNTOMA, DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN POSIBLE

5.1 SISTEMA DE AGUA

S ÍN T O MA D IA GN ÓS TI C O S O LU CI ÓN P OS IB LE

Cierre o cambie la
La válvula de drene de la
válvula de drene de la
Unidad de Calentamiento
Unidad de
está abierta o fugándose.
Calentamiento.

La Bomba de Agua no
está cebada Cebe la Bomba de Agua.
correctamente.

Revise el nivel de agua

en el Tanque de
Insuficiente caudal de Condensados. Asegúrese
agua hacia la Bomba de que la válvula de
Agua. admisión de la Bomba de
Agua este abierta
totalmente.

Desmonte la malla
Filtro de la línea de
metálica del Filtro y
alimentación obstruido.
límpiela perfectamente.
LA BOMBA DE AGUA NO
MANTIENE EL VOLUMEN
Salida del Tanque de Revise y drene el Tanque
ADECUADO DE AGUA Condensados obstruida. de Condensados.
HACIA EL GENERADOR.

Corrija la causa de la
excesiva temperatura del
Agua de alimentación
retorno de condensados.
hirviendo o muy caliente
Inspeccione la Trampa de
en el Tanque de
Vapor y la válvula de la
Condensados.
Trampa de Vapor para
verificar su operación.

Limpie e inspeccione las

Válvulas de Retención,
Las Válvulas de Retención verifique las dimensiones
de la Bomba de Agua no y estado físico de los
operan adecuadamente. resortes y que los discos
se encuentren libres de
ralladuras e incrustación.

Bajo voltaje causando

Busque y corrija la causa
que el Motor opere a
del bajo voltaje.
menos revoluciones.

21 GE16
 SI NTOMA, DIAGNOSTI CO Y SOLUCION POSIBLE

5.2 SISTEMA ELÉCTRICO

S ÍN T O MA D IA GN ÓS TI C O S O LU CI ÓN P OS IB LE
Falla suministro de corriente Revise el Fusible de la línea
eléctrica o Fusible fundido. de alimentación a la unidad.

Espere de 2 a 3 minutos a que

EL MOTOR FALLA se enfríen los Elementos
Térmicos, luego vuelva a
AL ARRANCAR O Paro por seguridad
arrancar. Busque la causa de
SE PARA ocasionado por los
la sobrecarga. Vea si el Motor
DURANTE LA Elementos Térmicos.
se sobrecalentó debido a
OPERACIÓN. algún "corto circuito" o está a
tierra.

Cheque los Fusibles, cambie

Fusibles abiertos.
los listones si es necesario.
Lubricación insuficiente o Lubrique los Baleros,
Baleros en mal estado. cámbielos si están dañados.

Banda del Motor de la Alinee la banda del motor de

Bomba de Agua la bomba de agua. Alinee el
desalineada, causando que cople del motor del
la flecha se fuerce. ventilador, el Motor debe
MOTOR RUIDOSO Acoplamiento del Motor girar libremente impulsándolo
O DEMASIADO del ventilador desalineado. con la mano.
CALIENTE.
Busque si hay algún Fusible
El Motor funciona a una
fundido en la línea de
sola fase.
alimentación.

Acoplamiento del Motor del

Revise los Coples, vea que
ventilador flojo o en mal
estén apretados.
estado.

Cambie la Bobina, asegúrese

La Bobina del Contactor que se instale una Bobina que
Magnético opera trabaje al voltaje y
CONTACTOR intermitentemente. frecuencia adecuados al
MAGNÉTICO contactor.
FALLA AL HACER Falla del Contactor causa-
CONTACTO. do por débil presión del
Contacto o por carboniza- Cambie los Contactos.
ción de los Contactos,
impurezas o bajo voltaje.
ARRANCADOR
Contactos pegados debido
MAGNÉTICO Cambie los Contactos. Corrija
a arqueo eléctrico o
FALLA AL distorsión mecánica.
la causa de la distorsión.
DESCONECTAR.
EL ACTIVADOR
NO ENCIENDE
AÚN CUANDO
EXISTE AGUA EN La Bobina del Relevador no Revise la Bobina y compruebe
LA UNIDA DE se energiza, o no recibe el que le llega alimentación
CALENTAMIENTO voltaje adecuado. eléctrica.
Y SE ENCUENTRA
EN UN NIVEL
ADECUADO.

GE16 22
 APÉNDICE I

CATÁLOGO DE PARTES

GENERADOR DE VAPOR

MODELO
GE 16
 CATÁLOGO DE PARTES
ÍNDICE

FIGURA DESCRIPCIÓN PÁGINA

1. Unidad de Calentamiento ................................................. 1

2. Sistema Eléctrico Caja de Control ..................................... 3

 CATÁLOGO DE PARTES

E n est e cat ál og o s e m ue st ra cada u n o d e l os div er s os c om po nent e s d el

GE NE R AD O R DE V APO R CL AY T O N . E s m u y imp o rt ant e l ee r la s sig uie nt es
inst r ucci on e s p ara s ol i ci t ar p art e s de r e pu est o o se rvici o s d e repa ra ci ón a s u
eq uip o , se i d en t i fi c an p re via ment e l o s mat eri ale s o re facci on es y , de e st a
mane ra , e vi t ar e rr or es o ret ra s o s in nece sa ri os a ca u s a de un a mal a
de scri p ci ón o i n s u fi ci en t e i n f or maci ón .

USO DE CATÁLOGO
E l cat ál og o d e p ar t es i l u st ra en f o rm a det alla da l o s c o m pon ent e s d e la
calde ra . P ara faci l i t ar l a i dent ifi caci ón de c ada un o de ell o s s e c u ent a c on
cinc o c ol u mn a s di st ri b ui da s e n la si g uie nt e f o rma :

1ª. Columna ÍNDICE

N úm er o p r o gre si v o r el aci on a d o dire ct a ment e c on l a id ent ifi caci ón de ca da
co mp on e n t e . N O DE B E R A C O N SI DE R AR SE C OM O N UM E RO DE P AR T E .

2ª. Columna NÚMERO DE PARTE

Cla ve d e i d en t i fi ca ci ón de ca da un a de la s pie za s o c o nju nt o s . SI E M P RE
P RO P O R CI O NE E S TE N ÚM E R O pa ra pe did o s o s olicit ud es d e re paraci ón .

3ª. Columna DESCRIPCIÓN

N om bre a si gn ad o a cada p ie za o c on j un t o .

4ª. Columna CANTIDAD

N úm er o d e p a rt es n ece sa ria s para l a r epar aci ón d e alg ún com p onent e o
con j un t o en p a rt i c ul a r . M u lt ipliqu e l a cant ida d de e st a c ol umn a p o r la
cant idad d e c o mp o n en t e s q u e d e sea r e para r .

5ª. Columna UNIDA D

E n est a c ol u mn a e n con t r ará , c óm o de be s olicit a r el a rt ícul o , p o r m et ro s ,
kilo s , li t r os , p i ez as un i t ari as o bi en j u eg o s de pie za s .

E s s uma men t e i mp o rt an t e q ue , al h ac e r s u pe did o o s olici t ud de se rvi ci o

esp eci fi q ue N ÚM E R O DE P AR TE , DE S C RI P CI Ó N DE L A PI E Z A Y C AN TI D AD .

Pr op or ci on e M O DE L O Y SE RI E d el eq uip o . E st o s dat o s s e l oca l izan en la placa

de e sp eci fi ca ci on e s si t u ada en la caja d e c ont r ol es el éct ric o s .

Al s olici t ar p art es el éct ri ca s p r op orci on e el V OL T AJ E r eq u erid o , en adici ón a

la inf o rma ci ón a n t eri or .
C AT ÁL O G O D E P AR T E S

FIG. 1. U N I D AD D E C A L E NT AM I E NT O

1 EOG10
C AT ÁL O G O D E P AR T E S

TABLA 1. UNIDAD DE CALENTAMIENTO

FIGURA NÚ M E R O C ANT I D AD
D E S CR I P CI Ó N
Í ND I CE D E P AR T E Y U N I D AD

1 - 1 CM08375 Ac t i va d o r E n s a m b l a d o 4 Pz a .
- 2 CM08398 C a j a d e c o n tr o l e s Al a m . 1 Pz a .
- 3 M008195 C a p u c h ó n Pr o te c t o r E l é c tr i c a 4 Pz a .
- 7 CM08376 C u b i e r t a S u p e r i o r Ac ti va d o r 4 Pz a .
-10 CM08392 G u a r d a d e Ni v e l E n s . 1 Pz a .
-11 M007732 I n t e r r u p t o r d e Pr e s i ó n . 2 Pz a .
-12 M008137 Manómetro de 2-1/2” 1 Pz a .
-13 CM08390 Mirilla de I nspección 1 Pz a .
-26 TGE00530 T a n q u e d e a gu a . 1 Pz a .
-28 0022759 Te r m ó m e t r o d e 0 - 4 0 0 ° C 1 Pz a .
-30 M008187 Tu b o c o l a d e c o c h i n o . 3 Pz a .
-33 M008185 Vá l vu l a C h e c k d e 1 ” 1 Pz a .
-34 M008183 Vá l vu l a d e C o m p u e r t a 1 Pz a .
-35 M008184 Vá l vu l a d e G l o b o 1 Pz a .
-36 0011525 Vá l vu l a d e Ni ve l I n f e r i o r 1 Pz a .
-37 UH20916 Vá l vu l a d e Ni ve l S u p e r i o r 1 Pz a .
-38 0017456 Vá l vu l a d e S e gu r i d a d 1 Pz a .
-39 CM08393 Va r i l l a G u a r d a d e Ni ve l 2 Pz a .

2 GE-16
C AT ÁL O G O D E P AR T E S

FIG. 2. S I S T E M A E L É CT R I CO C A J A D E CO NT R O L

TABLA 2. SISTEMA ELÉCTRICO CAJA DE CONTROL

FIGURA NÚ M E R O C ANT I D AD
D E S CR I P CI Ó N
Í ND I CE D E P AR T E Y U N I D AD

2 – 1 CM06149 C a j a d e C o n tr o l e s E l é c tr i c o s G E - 1 6 1 Pz a .

- 2 CM08399 B a r r a C o n d u c to r a 4 Pz a .
- 3 M007750 Tr a n s f o r m a d o r d e B a j a d a 5 0 0 V A 1 Pz a .
-4 M008012 R e l e v a d o r l ó gi c o Pr o gr a m a b l e . 1 Pz a .
-5 M007529 M i n i -I n t e r r u p to r Te r m o m a gn é ti c o 1 Pz a .
-6 M007530 Contactor 1 Pz a .
M007538 R e l e v a d o r té r mi c o . 1 Pz a .
-7 M008205 R e l e v a d o r d e n i ve l . 1 Pz a .
-8 M007915 T a b i l l a d e te r mi n a l e s d e 1 2 Po l o s 1 Pz a .

3 GE-16
C AT ÁL O G O D E P AR T E S

SISTEMA ELÉCTRICO CAJA DE CONT ROL (Continuación)

-9 M008211 Kid de 16 Bornes 1 Pz a .

-10 M008172 C o n t r o l a d o r d e m o to r U n i ve r s a l 4 Pz a .
-11 M008172 C o n t a c t o r Tr i p o l a r 4 Pz a .
-12 CM08400 S o p o r t e C u b i e r ta p a r a B a r r a s 4 Pz a .
CM08401 Cubierta Barras 1 Pz a .
-13 M008166 L u z P i l o t o C o l o r Ve r d e 4 Pz a .
-14 M008206 S e l e c t o r d e tr e s P o s i c i o n e s 5 Pz a .
-15 M007872 Botón Extendido Metálico 1 Pz a .
-16 M007880 B o t ó n P a r o d e E me r ge n c i a 1 Pz a .
-17 M008214 G a b i n e t e c o n I n te r r u p to r 1 Pz a .

N
OTA: R evi sa r la ali ment aci ón princi pal de s u
 gen era d or pa ra s e lecci ona r l os R ele vad o re s
Té rmi c o s apr opi ad o s .

4 GE-16
 APÉNDICE II

CATÁLOGO DE PARTES
MODULO HIDRAULICO

GENERADOR DE VAPOR

GE-16
Catálogo de Partes para Generador de vapor
C AT ÁL O G O D E P AR T E S

F I G . 1 . M O D U L O H I D R Á U L I CO

1 EOG10
C AT ÁL O G O D E P AR T E S

TABLA 1. UNIDAD DE CALENTAMIENTO

FIGURA NÚ M E R O C ANT I D AD
D E S CR I P CI Ó N
Í ND I CE D E P AR T E Y U N I D AD

1 CM05629 Modulo Hidráulico. Ref.

- 1 UH04188 G u a r d a d e n i ve l e n s a m . 4 Pz a .
- 2 CM01245 Vá l vu l a r e t . C o l u m p i o ¾ ” 1 Pz a .
- 3 M007832 Vá l vu l a S o l e n o i d e 1 ” 1 Pz a .
- 4 M007731 Te r m ó m e t r o d e 4 ” C a r a tu l a 1 Pz a .
- 5 CM07514 H o o k - u p B o m b a d e Agu a . 1 Pz a .

2 GE-16
C AT ÁL O G O D E P AR T E S

F I G . 3 . B O M B A D E AG U A

TA BL A 3 . BO MB A DE AG U A

FIGURA NÚ M E R O C ANT I D AD
D E S CR I P CI Ó N
I ND I CE D E P AR T E Y U N I D AD

3 – CM05898 B o m b a d e Ag u a E n s a m b l a d a Ref.
- 1 CM04504 C a r t e r B o m b a d e Ag u a 1 Pz a .
- 2 CM04514 C i gü e ñ a l B o m b a d e Agu a 1 Pz a .
- 3 M006010 Balero 1 Pz a .
- 4 CM04859 Rondana Espaciadora 3 Pz a .
- 5 CM04513 Placa Retén 2 Pz a .
- 6 0014373 Rondana de presión de 5/16 6 Pz a .

3 GE-16
C AT ÁL O G O D E P AR T E S

TA BL A 3 . BO MB A DE AG U A ( CO NT I N U AC I ÓN)

FIGURA NÚ M E R O C ANT I D AD
D E S CR I P CI Ó N
I ND I CE D E P AR T E Y U N I D AD

- 7 0002621 Tornillo Cabeza Hexagonal 5/16 – 18 X 3/4 G. 2 6 Pz a .

- 8 K001579 Diafragma 1 Pz a .
- 9 UH06701 Espaciador Diafragma 1 Pz a .
- 10 0011139 Empaque O’Ring 1 Pz a .
- 11 CM04509 Rondana del diafragma 1 Pz a .
- 12 0010018 R o n d a n a d e Pr e s i ó n 3 / 8 7 Pz a .
- 13 M006317 Tornillo Cabeza Hexagonal 3/8 – 16 NC X 1” 1 Pz a .
roscada X 1-3/4 long.
- 14 CM04506 C a b e z a l I n f e ri o r 1 Pz a .
- 15 CM04512 B i r l o B o m b a d e Ag u a 6 Pz a .
- 16 UH06916 R e s o r t e d e Ad mi s i ó n 1 Pz a .
- 17 0012100 Tu e r c a H e x a g o n a l 3 / 8 – 1 6 NC 6 Pz a .
- 18 0002091 Tapón Macho de 1/4 1 Pz a .
- 19 CM04825 Tu b o C o l u m n a d e Ag u a 1 Pz a .
- 20 CM05989 C a b e z a l Vá l vu l a C h e c k 1 Pz a .
- 21 UH06624 As i e n t o d e l a Vá l vu l a C h e c k 2 Pz a .
- 22 UH06625 D i s c o d e l a Vá l vu l a C h e c k 2 Pz a .
- 23 UH06915 Resorte de Descarga 1 Pz a .
- 24 M006339 Empaque O’Ring 2 Pz a .
- 25 CM04511 T a p ó n d e l a Vá l vu l a C h e c k 2 Pz a .
- 26 0002094 Tapón Macho 3/4 -14 NPT 1 Pz a .
- 27 CM04515 Rondana del Diafragma 1 Pz a .
- 28 CM04505 B i e l a B o m b a d e Ag u a 1 Pz a .
- 29 M006011 Balero 1 Pz a .
- 30 0013864 Ar i l l o R e t é n p a r a B a l e r o B i e l a (N o I l u s tr a d o ) 2 Pz a .

4 GE-16
C AT ÁL O G O D E P AR T E S

F I G . 2 . H O O K - U P B O M B A D E AG U A

TA BL A . 2 . H OO K- U P BOM B A D E AG U A
FIGURA NÚ M E R O C ANT I D AD
D E S CR I P CI Ó N
I ND I CE D E P AR T E Y U N I D AD

2 CM07514 H o o k u p B o m b a d e Ag u a E n s a m b l a d o Ref.
- 1 UH27215 Am o r t i gu a d o r d e Ad mi s i ó n E n s a m b l a d o 1 Pz a .
- 2 UH24615 Am o r t i gu a d o r d e D e s c a r g a E n s a m b l a d o 1 Pz a .
- 3 0004755 B a n d a G a te s 2 4 3 0 1 Pz a .
- 4 CM04632 B a s e d e l a B o m b a d e Ag u a E n s a m b l a d a 1 Pz a .
- 5 CM04638 B a s e d e l M o t o r B o m b a d e Ag u a 1 Pz a .
- 6 CM05898 B o m b a d e Ag u a E 2 0 E n s a m b l a d a 1 Pz a .
- 11 CM04312 Cuña para polea 2 Pz a .
- 12 CM04639 Guarda Banda Ensamblado E10/15/20 1 Pz a .
- 13 M006751 Manómetro de 2-1/2” 21kg. Conexión I nferior 1 Pz a .
- 14 M006171 M o t o r E l é c tr i c o d e 3 / 4 H P 2 2 0 / 4 4 0 1 Pz a .
- 25 M006802 Polea de 1 Ranura Combinable 1 Pz a .
- 26 CM04624 P o l e a d e l M o to r B o m b a d e Ag u a 1 Pz a .
- 37 CM04634 T a p a C a r t e r d e l a B o m b a y S o p o r te s 1 Pz a .
- 48 UH22198 Vá l vu l a d e Al i vi o d e 2 0 0 a 6 0 0 # 1 Pz a .
- 49 0017894 Vá l vu l a d e An gu l o d e 1 / 4 " a 3 0 0 0 # 1 Pz a .
- 50 0012517 Vá l vu l a G l o b o d e 3 / 4 " a 2 0 0 # 1 Pz a .

5 GE-16
C AT ÁL O G O D E P AR T E S

F I G . 3 . V ÁL V U L A D E AL I V I O

TA BL A 3 . V ÁL VUL A D E AL I VI O

FIGURA NÚ M E R O C ANT I D AD
D E S CR I P CI Ó N
I ND I CE D E P AR T E Y U N I D AD

3 - UH22198 Vá l vu l a d e a l i vi o e n s a m b l a d a Ref.
- 1 0012100 Tu e r c a h e x a go n a l 3 / 8 - 1 6 1 Pz a .
- 2 0016886 Tornillo cabeza cuadrada con punta cónica, 3/8 - 1 Pz a .
16 x 1-1/2’’
- 3 UH13659 Cuerpo 1 Pz a .
- 4 UH13660 As i e n t o 1 Pz a .
- 5 UH13661 Disco 1 Pz a .
- 6 UH13662 Vá s t a g o 1 Pz a .
- 7 UH13663 Guía 1 Pz a .
- 8 K006153 R o n d a n a d e l r e s o r te 2 Pz a .
- 9 K006201 Resorte 1 Pz a .
- 10 UH14290 Cabezal 1 Pz a .

6 GE-16
N O T A S

EOG10
 N O T A S

EOG10
 CUADRO BÁSICO
EQUIPO ELECTROMECÁNICO

TIPO DE UNIDAD NOMBRE DEL EQUIPO

CALDERAS CLEAVER BROOKS

FIGURA ILUSTRATIVA, NO DEFINE MARCA

NORMAS APLICABLES
Estampados A.S.M.E., U.L.( Underwriters Laboratories)

DESCRIPCIÓN
Unidad Generadora de Vapor ó Agua Caliente marca CLEAVER BROOKS tipo tubos de humo,
horizontal, de cuatro pasos de los gases de combustión, operación automática. La caldera está
montada sobre una base de acero estructural e incluye, como parte integral, un quemador ecológico
de alta eficiencia y alta modulación (8:1 combustibles líquidos, 10:1 Gas) con operación silenciosa
y controles para operación automática, cumple con los niveles máximos permisibles de emisiones
contaminantes que marca la Norma vigente para fuentes fijas NOM-ECOL 085. Alimentación
eléctrica de corriente alterna de 220 V ó 440 V 60 Hz 3 fases para los motores y 115 V, 60Hz, 1
Fase para el circuito de control. Eficiencia Térmica Combustible – Vapor de 85% al 100% de la
carga. Caldera tipo DryBack con ventilador de tiro forzado. Construida y estampada con código
ASME y UL, incluye registro de estampado de estos sellos.

Capacidades disponibles CC (Caballos caldera):

20, 40, 60, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500, 600, 700, 800.

Combustibles disponibles:
Gas natural, Gas LP, Diesel, Combustóleo o combinación

Fabricación: Nacional

EQUIPO PARA HIDRÁULICA, SANITARIA Y ESPECIALES

1 DIC-20000
 CUADRO BÁSICO
EQUIPO ELECTROMECÁNICO

TIPO DE UNIDAD NOMBRE DEL EQUIPO

CALDERAS CLEAVER BROOKS

Accesorios Instalados en las Calderas:

- Manómetro Principal de Presión de Vapor
- Válvulas de Seguridad
- Columna de Nivel de Agua con cristal de Nivel y juego de Llaves de Bronce
- Mirilla para Observación de Flama y Piloto
- Llaves de Prueba
- Detector de Flama ( Celda Fotoeléctrica)
- Termómetro de la Chimenea
- Programador CB-780.
- Alarma por Bajo Nivel
- Colocación del Hogar ( Abajo de la Línea de Centros)
- Interruptores de Seguridad
- Revestimiento Aislante Exterior
- Operación Automática

EQUIPOS AUXILIARES DE LAS CALDERAS

CHIMENEA

La chimenea es recta construida con lámina negra e incluye faldón bota aguas y sombrero de
protección. Con una mano de pintura anticorrosiva por fuera. Cuenta con colector de hollín y
puertos de muestreo.

EQUIPO DE BOMBEO AGUA DE ALIMENTACION A CALDERA

El equipo de bombeo es acoplado a motor eléctrico, incluye arrancador magnético, filtro para la
succión y manómetro de 64 mm, de 0 a 21 kg/cm².

LOTE DE VALVULAS

Una Válvula Principal de Vapor

Válvulas de Alimentación de Agua

Una Válvulas de Globo
Dos válvulas de Retención

Válvulas de Purga
EQUIPO PARA HIDRÁULICA, SANITARIA Y ESPECIALES
2 DIC-20000
 CUADRO BÁSICO
EQUIPO ELECTROMECÁNICO

TIPO DE UNIDAD NOMBRE DEL EQUIPO

CALDERAS CLEAVER BROOKS

Una válvulas de Cierre Rápido

Dos válvulas de Cierre Lento

TABLERO DE CONTROL INTEGRADO A LA CALDERA

Incluye: Programador Integrado, Arrancador para motor ventilador, Alarma sonora por falla de
flama, Alarma sonora por Bajo Nivel de Agua, Control Límite de Presión de Vapor y Luces
indicadoras de Funcionamiento.
Nota: No se incluyen los relevadores para la bomba de agua y de combustible ( Unicamente se
surten los arrancadores para instalar en un tablero principal ). El transformador de Ignición se
encuentra instalado en la tapa frontal de la caldera.
TANQUE DE RETORNO DE CONDENSADOS

Incluye: Base estructural de sustentación, cristal de nivel para observación, control de nivel de
flotador marca McDonell, tubo de distribución para retorno de alta presión colocado en el interior
del tanque, termómetro con carátula de 0-150°C, válvulas de salida y de purga, coples de
ventilación y admisión de condensados de baja presión.

EQUIPO DE SUAVIZACION DE AGUA SIMPLEX

El equipo consiste en una columnas de suavización y un tanque para salmuera con saturador. Una
válvula manual de tres pasos para controlar los servicios de retrolavado y regeneración con una sola
palanca. Se incluye una válvula para salmuera, una para muestreo del agua, manómetro de control y
la tubería completa desde la admisión hasta la salida del agua del equipo.
TRAMITES DE LICENCIA

Gestión del tramite del permiso de instalación de la caldera, confeccionando el plano según el
reglamento de calderas y recipientes sujetos a presión, para presentarse ante las autoridades
correspondientes. El cliente nos facilitara un croquis de la localización del cuarto de calderas dentro
de la planta. Nuestro compromiso no incluye pago de derechos y terminará con la entrega de la
copia de la solicitud de alta sellada por la oficialía de partes de dichas autoridades estas
posteriormente envían los documentos y planos aprobados por correo y en ocasiones a sus propios
inspectores.

Servicios Normalmente Incluidos sin Cargo Adicional

EQUIPO PARA HIDRÁULICA, SANITARIA Y ESPECIALES

3 DIC-20000
 CUADRO BÁSICO
EQUIPO ELECTROMECÁNICO

TIPO DE UNIDAD NOMBRE DEL EQUIPO

CALDERAS CLEAVER BROOKS

1.- Servicio de puesta en marcha por primera vez hasta que ya se encuentre debidamente instalado
el equipo. Incluye entrenamiento del personal en el lugar y ajuste de los equipos en campo. En los
lugares donde no tenemos estación de servicio, los viáticos de los técnicos serán por cuenta del
cliente.
2.- Curso de Adiestramiento sobre Generadores de Vapor, Elementos de Electricidad y Controles
Automáticos.
3.- Asesoría técnica especializada, por parte de nuestros Ingenieros de Ventas para la selección,
instalación y ubicación de nuestros equipos Generadores de Vapor.
4.- Planos Dimensionales, Guía Mecánica de Instalación, Manual de Operación y Mantenimiento y
Diagramas Eléctricos.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

CUATRO PASOS DE LOS GASES

DE LA COMBUSTIÓN

Desde las antiguas calderas de un solo paso de recorrido de gases de la combustión, hasta las
modernas, este es el mayor número de pasos que se ha logrado. Como consecuencia se obtiene un
mayor recorrido de los gases , lo cual permite una mejor transferencia de calor, permitiendo
rendimientos siempre mayores al 80 % .

ESTAMPADOS ASME Y UL

Las Calderas Cleaver Brooks pueden ser ESTAMPADAS con los códigos ASME (American
Society of Mechanical Engineers) y UL (Underwriter Laboratories) (no nada más fabricadas bajo
ese criterio), el estampado indica que los equipos son supervisados por los inspectores respectivos y
se les asigna un número de serie, el cuál queda registrado en las sedes internacionales de esos
organismos.

QUEMADOR DE ALTA MODULACION

Las calderas tienen como opción el quemador de alta modulación que consiste en que la caldera se
adapte a la carga sin estar prendiendo y apagando hasta un 10 % de la capacidad nominal

EQUIPO PARA HIDRÁULICA, SANITARIA Y ESPECIALES

4 DIC-20000
 CUADRO BÁSICO
EQUIPO ELECTROMECÁNICO

TIPO DE UNIDAD NOMBRE DEL EQUIPO

CALDERAS CLEAVER BROOKS

VELOCIDAD CONSTANTE DE LOS

GASES DE LA COMBUSTIÓN

Para conservar constante el alto coeficiente de conductividad térmica se va reduciendo el

número de tubos en cada uno de los pasos, manteniendo constante la velocidad de los mismos a
medida que van enfriándose y disminuyendo su volumen.

HOGAR ABAJO DE LA
LÍNEA DE CENTROS
En el diseño de nuestro equipo, se ha tomado en cuenta la seguridad, la eficiencia y durabilidad, con la baja
colocación del hogar con respecto a la línea de centros de la caldera, la distancia entre la superficie de agua y la parte
mas alta del hogar es mayor, con lo que se aumenta el margen de seguridad. Los gases mas fríos (cuarto paso) se
encuentran mas cercanos a la superficie del agua , evitando el espumeo y con ello los arrastres de agua del vapor,
obteniendo este último de mayor calidad.

EQUIPO COMPLETO

Equipo sin cargo adicional:

- Compresor de aire integral

- Luces indicadoras de funcionamiento
- Termómetro en la base de la chimenea
- Mirilla trasera enfriada por aire
- Columna de nivel McDonell & Miller

ATOMIZACIÓN CON AIRE

Cuando la atomización es con vapor, se llega a gastar hasta un 2% de la evaporación total de la

caldera, además, algo muy importante para la vida útil del equipo, favorece la formación de ácido
sulfúrico, al combinarse el vapor de agua con el bióxido de azufre de los gases de la combustión,
ocasionando corrosión en partes de la caldera, así como en la chimenea.

EQUIPO PARA HIDRÁULICA, SANITARIA Y ESPECIALES

5 DIC-20000
 CUADRO BÁSICO
EQUIPO ELECTROMECÁNICO

TIPO DE UNIDAD NOMBRE DEL EQUIPO

CALDERAS CLEAVER BROOKS

CONTROL AUTOMÁTICO
DE FLAMA MODULADA

Sistema que regula la intensidad de la flama, accionado por un motor modulante, manteniendo
constante la presión de vapor al variar la flama gradualmente.
Este sistema también varía en forma automática la cantidad de aire necesaria para la combustión,
sin alterar la mezcla correcta aire-combustible.

QUEMADOR RETRÁCTIL

La boquilla del quemador sólo requiere de un mínimo de tiempo, para ser retirada y reemplazada,
sin que la presión de vapor baje.

CAPACIDAD PARA ABSORBER

SOBRECARGAS

La gran superficie de liberación de calor, combinada con un amplio volumen en la cámara de

vapor, permite responder satisfactoriamente a demandas bruscas, sin alterar su presión y calidad.

PURGAS DE LAS LINEAS DE

COMBUSTIBLES Y QUEMADOR

Al apagar el quemador, automáticamente el compresor de aire, desaloja todo el combustible que

aun permanece en las líneas de alimentación, manteniendo la flama encendida hasta que ha
terminado de purgarse.

Con esto se evitan las obstrucciones en la tuberías y quemador por paros intermitentes, además
de la eliminación de todo el combustible en la líneas, quedando siempre limpias para el siguiente
ciclo de encendido.

PUERTAS TOTALMENTE ABISAGRADAS

EQUIPO PARA HIDRÁULICA, SANITARIA Y ESPECIALES

6 DIC-20000
 CUADRO BÁSICO
EQUIPO ELECTROMECÁNICO

TIPO DE UNIDAD NOMBRE DEL EQUIPO

CALDERAS CLEAVER BROOKS

Sólo se requiere retirar unos cuantos pernos para abrir las dos puertas de la caldera,
quedando totalmente accesible para su mantenimiento. No se requiere desconectar tolvas de aire,
motores, ventiladores, mecanismos de carburación, etc. Basta cerrar otra vez y volver arrancar la
caldera. Esto reduce considerablemente los costos de mantenimiento y se tiene mayor seguridad
para el personal.

OPERACIÓN SILENCIOSA CON

VENTILADOR DE TIRO FORZADO

La localización sin ductos en la parte superior de la unidad del ventilador, permite operar
eficientemente con aire limpio, libre de polvo. Su montaje rígido en la puerta frontal, permite la
formación de un colchón de aire, que aísla a la caldera del quemador y los controles,
manteniéndolos fríos. Aunado a lo anterior y en virtud de que se encuentra directamente acoplado a
la flecha del motor, elimina los problemas de vibración, ruido y mantenimiento de los sistemas de
transmisión. Rango de 72 a 88 Decibeles.

SOPORTE DE SERVICIO

Contamos con un departamento de servicio con técnicos altamente calificados, quienes

continuamente reciben cursos de capacitación y actualización de las nuevas tecnologías y equipos.
Así mismo contamos con un servicio de contratos de mantenimiento anual, así como de un servicio
de urgencias con radiolocalizadores.

EXISTENCIA CONSTANTE
DE REFACCIONES

Este es un factor que sólo usted, por su producción, puede estimar y por supuesto es una de
las consideraciones mas importantes que deben valorizarse al adquirir un equipo, dado que
representa una operación sin interrupciones costosas o innecesarias.

EQUIPO PARA HIDRÁULICA, SANITARIA Y ESPECIALES

7 DIC-20000
 MAQUINAS TÉRMICAS
Mantenimiento De Maquinaria De Planta
Quinto Ciclo
“Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento
de Caldera CBEX Elite (1300-2200 HP)”
“Glosario de terminología técnica inglés-español de
sistemas de vapor”

Alumnos: Luis Andre Cosco Escobedo

Wilber Antonio Guerra Zavala
René Javier Pacheco Salas
Alfredo Huanca Mayta
Profesor: Giancarlo Obando

AREQUIPA-2011
 CAPITULO 1
Introducción
A. General 1-1
B. La Caldera 1-2
C. Construcción 1-2
D. Controles de vapor (combustibles) 1-2
E. General 1-7
F. Tuberías de Agua de alimentación 1-7
G. Componentes principales / Conexiones de servicio 1-8

A. GENERAL
LA CBEX Elite es una caldera de dos pasos
diseñada para trabajos de vapor a alta presión
(200-250 psig).
Equipamiento estándar, incluye un quemador CB
profire XL, avanzado sistema de control en
paralelo ICS Hawk, sistema para el control de
nivel de agua, y alimentación modular con bypass
de 3 válvulas.
La información general de este manual se aplica
directamente a Cleaver-Brooks modelo Elite
CBEX Calderas en tamaños que van a partir de
1300 hp a 2200 hp para los siguientes
combustibles:
Serie 100 de aceite ligero (No.2)
Serie 200 de aceite ligero (No.2)
Serie 700 sólo gas

Al pedir piezas de repuesto para la CBEX Elite,

siempre ordene partes originales de Cleaver-
Brooks con un representante de Cleaver-Brooks
autorizado.
La caldera y la instalación de los equipos deben
estar en cumplimiento con la norma NPFA.
La instalación también debe cumplir con los
códigos estatales y locales que rigen al equipo.
Antes de la instalación. Las autoridades de la
jurisdicción deben ser consultadas, obtener los
permisos, etc.

Todas las calderas de la serie por encima deben

cumplir, cuando estén equipados con
equipamiento opcional, a la XL GAP, (FM)
factory mutual, u asegurar los requisitos de los
suscriptores.
Figura 1-1: CBEX Elite 1300-1500 HP

Figura 1-2: CBEX Elite 1600-2200 HP

 B. LA CALDERA
El modelo Elite CBEX es una caldera piro tubular de
estructura de acero soldado y se compone de un
recipiente a presión, quemador, control de los
quemadores, accesorios del quemador, refractarios, y
caldera con un adecuado equipamiento.
La potencia de la caldera es indicada por los números
de las series de combustible. Por lo tanto, CBEX 700-
2200 indica un gas de la caldera de 2200 HP.
La construcción de tubos de humo ofrece algunas
características que la diferencia de otros tipos de
calderas. Debido a su tamaño, los tubos de humo
contienen una gran cantidad de agua, lo que permite
responder a los cambios de carga con una variación
mínima en la presión del vapor.
Las calderas piro tubulares se clasifican por (BHP)
caballos de fuerza de caldera, que no debe confundirse
con otro tipo de mediciones de potencia.
Las calderas de vapor están diseñadas para trabajar con
baja presión o alta presión. Las calderas de baja presión
están limitadas a 15 psig de diseño, y se utilizan
normalmente para aplicaciones de calefacción. Las
calderas de alta presión se utilizan normalmente para
cargas de proceso y tienen una presión de diseño
superior a los 150 psig.
Las calderas de vapor se definen de acuerdo a la presión
de diseño y la presión de trabajo. La presión de diseño
es la presión máxima utilizada para el diseño de la
caldera, para el cálculo del espesor mínimo permisible o
características de las piezas del recipiente a la presión
de la caldera. La presión de trabajo es la presión de la
caldera en la que normalmente se opera. La presión de
operación por lo general se mantiene en un nivel
adecuado por debajo del ajuste de la válvula de alivio
de presión para evitar su apertura durante la operación
normal.
El capitulo 2 contiene información sobre los
tratamientos y requisitos del agua de alimentación. El
tipo de servicio que su caldera está obligado a
proporcionar tiene una influencia importante en el
control de agua que se debe realizar.
.
Precaución: El tratamiento de agua es
primordial. Para obtener información
específica o asistencia sobre el
tratamiento de aguas, póngase en
contacto con Cleaver-Brooks para pedir
asistencia sobre el tratamiento de aguas.
El incumplimiento de estas instrucciones
puede dañar el equipo.
C. CONSTRUCCION
Las calderas Elite CBEX están diseñadas para
aplicaciones de alta presión de vapor (200-250
psig) y estas son construidas de acuerdo a la
sección 1, Calderas, del código ASME.
D. CONTROL DE VAPOR (todos los
combustibles)
1. Control operación de límite de presión: abre
el circuito para detener el funcionamiento del
quemador en una subida de presión de la
caldera. El ajuste para detener o iniciar el
quemador es un ajuste de presión
preseleccionado.
2. Control de límite de alta presión: abre el
circuito para detener el funcionamiento del
quemador en un aumento de la presión por
encima de un valor seleccionado. El control
de límite de alta presión está equipado con un
reset manual.
3. Control modular de presión: Se transmite la
información de las presiones de la caldera
hacia el motor para cambiar la modulación
del quemador disparando la tasa cuando el
interruptor manual-automático se encuentra
en “automático”.
4. Corte de agua baja y control del agua de
alimentación (Master CB nivel): Control que
responde al nivel de agua.
Se realiza dos funciones distintas:
Detiene la alimentación de agua, si el punto
de nivel desciende por debajo del punto de
funcionamiento seguro.
Modula la válvula de agua de alimentación de
control para mantener el nivel de agua en la
caldera.
Figura 1-4: Columna de agua y controles de
presión (Configuraciones variables)
1-5: Niveles de agua – CBEX Elite
 PRECAUCION
Determinar que los puntos de corte principal y
auxiliar de agua y control de la bomba estén al
mismo nivel después de la instalación y a lo
largo de la vida útil del equipo. El
incumplimiento de estas instrucciones puede
dañar el equipo.
5. Columna de Agua: Permite inspeccionar el
nivel del agua y controlar la bomba, incluye
un vaso medidor y un medidor de cierre de
vidrio.
6. Columna de Agua de la válvula de drenaje: se
debe purgar con regularidad para ayudar en el
Figura 1-6: Componentes Principales (2200 HP)
mantenimiento de las tuberías, y mantener la
cámara de flotación limpia y libre de
sedimentos.
7. Visor de calibre de la válvula de drenaje: se
debe limpiar el cristal del medidor.
8. Válvula de ventilación: Permite que la caldera
sea ventilada durante el tiempo de llenado, y
facilita la inspección rutinaria de la caldera
como es requerido por el Código ASME.
9. Sistema auxiliar de cierre ante nivel bajo de
agua: Abre el circuito para detener el
funcionamiento del quemador en la caldera
cuando el nivel de agua cae.

Figura 1-7: Instalación Recomendada – Válvula
de seguridad
10. Válvula de Seguridad: Impide una
acumulación de presión mayor a la presión de
diseño. El tamaño, clase y número de válvulas
en una caldera está determinado por el código
ASME para calderas. Las válvulas de
Seguridad y la tubería de descarga, deben ser
instalados para cumplir con los requisitos del
código ASME. La instalación de una válvula
es de primordial importancia para su vida útil.
Una válvula se debe montar en posición
vertical para que la tubería de descarga y
drenajes para evitar la acumulación de
presión de retorno y la acumulación de
material extraño en la zona de asiento de la
válvula. Aplique una cantidad moderada de
pasta selladora a las roscas macho y evitar un
ajuste excesivo, que pueden distorsionar los
Asientos. Use solamente llaves indicadas en
los planos proporcionados. Cuando se instala
Figura 1-8: Válvulas de Seguridad
Sólo el personal debidamente
certificado como el certificador del
fabricante de la válvula de seguridad
se puede ajustar o reparar las válvulas
de seguridad de la caldera. El
incumplimiento de estas instrucciones
puede causar lesiones en el personal o
la muerte
una válvula de brida conectada, use una junta
nueva y saque los tornillos de fijación en
forma pareja. No instalar o quitar las válvulas
mediante el uso de un tubo o una llave en la
salida. Una conexión flexible entre la válvula
y la tubería de escape, es recomendado. La
tubería de descarga debe estar bien distribuida
de manera que su peso no afecte a la válvula.
No pintar, lubricar, o cubrir con cualquier tipo
de decoración la válvula de seguridad. Una
válvula no requiere lubricación o capa
protectora para que funcione correctamente.
 D. TREN DE GAS F. TUBERIAS DE ALIMENTACION
El tren de gas incluye: Las tuberías de alimentación de la
Regulador de presión de gas. caldera incluyen:
Válvula primaria de cierre Válvula modular de alimentación
motorizado de gas. de agua.
Válvula secundaria de cierre 3 válvulas de derivación.
motorizado. Filtro y válvula de retención.
Válvula de ventilación.
Interruptores de alta y baja
presión de gas.
Conexiones de pruebas de fugas.

Nota: La configuración del tren de gas

puede variar en función de la
instalación.
G. COMPONENTES PRINCIPALES/CONEXIONES DE SERVICIO
Configuraciones Típicas

Estas configuraciones pueden variar.

 CAPITULO 2
Cuidado y requisitos del agua de
alimentación
A. General
B. Tratamiento de agua
C. Limpieza
D. Hervido de la nueva unidad
E. Lavado
F. Purga
G. Inspección periódica
H. Preparación para la extensión de Lay-up
A. GENERAL
Una discusión completa de suministro de agua y
el tratamiento está fuera del alcance de este anual.
Para obtener información específica o asistencia
con sus necesidades de tratamiento de aguas,
póngase en contacto con su representante de
partes y servicio de Cleaver-Brooks.
Los equipos de agua de alimentación deben estar
listos para el uso e instalación de la caldera.
Asegúrese de que todas las válvulas, tuberías,
bombas de alimentación de calderas, y los
receptores se instalan de acuerdo con los códigos
y practica vigente.
Observar cuidadosamente el estado del agua es
esencial para la vida de la caldera y la duración
del servicio. Es vital que se tomen precauciones
en la colocación de la vasija de presión en servicio
inicial. El agua de las calderas y sistemas nuevos
y remodelados pueden contener aceite, grasa u
otras materias extrañas. Un método de hervir el
recipiente para eliminar las acumulaciones se
describe más adelante en este capítulo.
Las calderas, como parte de un sistema de agua
caliente, requieren que el agua circule libremente.
El sistema debe funcionar según lo previsto por su
creador con el fin de evitar cambios bruscos de
temperatura, posiblemente dañinos.
Alimentar a la bomba.
Antes de colocar la bomba de alimentación en
servicio, momentáneamente energizar el motor de
la bomba para establecer la rotación correcta de la
bomba.
Con la rotación correcta establecida, cerrar el
interruptor de alimentación de la bomba de
entrada de la caldera. La bomba debe funcionar
continuamente, mientras que la válvula de agua de
2-1
2-2
2-2
2-3
2-3
2-4
6-2
6-2
alimentación modular mantiene el nivel adecuado
de agua en la caldera.
Las bombas de agua de alimentación deben tener
la capacidad adecuada para mantener el nivel de
agua que se requiere en todas las condiciones de
funcionamiento. Revise las bombas de
alimentación periódicamente y de mantenimiento
cuando sea necesario para evitar averías
inesperadas.
Nota: Antes de operar la bomba, revise
cuidadosamente la alineación del acoplamiento
flexible, si es que se usa uno. Un acoplamiento
alineado correctamente durará mucho tiempo.
Nota: Si el agua de las válvulas de aislamiento de
columna se ha instalado, las válvulas deben ser
abiertas y cerradas en posición abierta. Si las
válvulas están instaladas, es ilegal hacer funcionar
la caldera con válvulas cerradas o sin sellar.
ATENCION:
Las válvulas de aislamiento en la tubería de
columna de agua deben estar bloqueadas
durante la operación. El no hacerlo puede
resultar en una condición de bajo nivel de agua.
B. TRATAMIENTO DE AGUA
El agua de alimentación de la caldera debidamente
tratada, junto con la ingeniería y las practicas de
operación, llevaran a la máxima eficacia y larga
vida útil sin problemas de recipientes de presión,
con un menor costo operativo.
Póngase en contacto con un representante
autorizado de Cleaver-Brooks para obtener
información sobre cómo prevenir la presencia de
sólidos indeseables y gases corrosivos.
Objetivos del tratamiento del agua, en general, son
los siguientes:
1) Prevenir la acumulación de escamas duras y
de lodos suaves, que reducen la
transferencia de calor y pueden dar lugar a
sobrecalentamiento de metales y costosos
tiempos de inactividad y de reparación.
2) Eliminar los gases corrosivos de la caldera
de agua.
3) evitar que se agriete el metal de la caldera.
4) evitar la contaminación y la formación de
espuma.)
El cumplimiento de los objetivos por lo general
requiere tratamiento de agua de alimentación
adecuada antes y después de la introducción de
esta en la caldera. La selección del pre-
tratamiento, depende de la fuente de agua, su
composición química, la cantidad de agua de
reposición, etc.,
Debido a las variables que intervienen, no solo el
tratamiento de aguas puede ser considerado como
un “cura-todo", ni es conveniente experimentar
con métodos caseros de tratamiento.
Las superficies internas u orilla de la válvula de
presión deben ser inspeccionadas con la
frecuencia suficiente como para determinar la
presencia de cualquier tipo de contaminante.
Un medidor de agua de tamaño adecuado se debe
instalar en la línea superficial del agua con el fin
de determinar con precisión la cantidad de agua
cruda ingresados en la caldera y para ayudar al
mantenimiento en condiciones adecuadas.
C. LIMPIEZA
1. TUBERÍAS DE VAPOR
Los sistemas de vapor y tuberías conectadas a la
caldera pueden contener aceite, grasa o cualquier
material extraño. Las impurezas deben ser
eliminadas a fin de evitar daños al recipiente de
presión. En un sistema de vapor, el condensándose
debe purgar hasta que las pruebas demuestran la
eliminación de las impurezas. Durante el período
que el condensado se desperdicia, se debe prestar
atención al tratamiento del agua cruda utilizada,
para que la acumulación de los materiales no
deseados no ocurra. Para más información,
póngase en contacto con locales Cleaver-Brooks
representante autorizado.
2. RECIPIENTES A PRESIÓN:
La orilla del recipiente de presión se debe
mantener limpia de grasas, lodos y materiales
extraños. Estos depósitos, pueden acortar la vida
útil del recipiente a presión, puede interferir con
una operación eficiente y eficaz de control de la
seguridad de dispositivos, y muy posiblemente la
causa innecesaria y costosa re-trabajo, las
reparaciones y el tiempo de inactividad.
Las condiciones de instalación y de
funcionamiento que la caldera ser sometido a debe
ser considerado y la limpieza de la orilla de la
vasija de presión deben ser proporcionados
durante el curso de la puesta en marcha inicial. El
recipiente a presión y las líneas de vapor y retorno
representan, en efecto, un sistema cerrado.
Aunque el vapor y el retorno (condensado) líneas
puede haber sido previamente limpiados, es
posible que:
(1) limpieza ha sido insuficiente.
(2) viejo sistema parcial o total está involucrada.
(3) Las condiciones pueden impedir la adecuada
limpieza de la tubería.
Una inspección revela cierto interna condiciones y
servir como un control contra las condiciones
indicadas mediante un análisis químico del agua
de caldera.
La inspección debe ser realizada tres meses
después de comenzar y en intervalos regulares de
6 -, 9 -, o intervalos de 12 meses.
La frecuencia de más inspecciones periódicas
dependerá de las condiciones internas
encontradas.
Cualquier lodo, lodo o sedimento encontrado
tendrá que ser eliminado
Nota: La temperatura de la carga inicial de agua
para pruebas hidrostáticas, o para la operación
normal debe ser como se indica en el Código
ASME de calderas.
D. HERVIDO DE LA UNIDAD
NUEVA
Las superficies internas de una caldera recién
instalada pueden tener aceite, grasa u otros
recubrimientos de protección utilizados en la
fabricación. Estos revestimientos deben ser
removidos debido a que baje la tasa de
transferencia de calor puede causar el
sobrecalentamiento de un tubo. Antes de
empezarlos procedimientos, el quemador debe
estar listo para trabajar. El operador debe estar
familiarizado con el procedimiento señalado en el
funcionamiento del quemador.
 Advertencia:
El uso de una mascarilla adecuada, gafas de
goma guantes y ropa de protección es muy
recomendable. No permita que el material o la
solución concentrada se sequen .y evitar el
contacto con la piel o la ropa. El incumplimiento
de estas instrucciones puede ocasionar lesiones
graves o la muerte.
E. LAVADO
A más tardar tres meses después de la puesta en
funcionamiento de la caldera y el servicio de
inicio, como las condiciones lo justifiquen, la
válvula de presión debe ser drenada después de
haber sido debidamente enfriada a la temperatura
ambiente.
F. PURGA
La purga de la Caldera de agua se hace a través
de la válvula de presión con el fin de que la
reducción de la concentración de sólidos en el
agua de la caldera se produzca. Los sólidos son
traídos por el agua de alimentación a pesar de que
el agua se trata antes, su uso a través de los
procesos externos son diseñados para eliminar las
sustancias no deseadas que contribuyen a la
formación de depósitos de escamas. Sin embargo,
ninguno de los proceso. Puede eliminar todas las
sustancias. A pesar de su alta eficiencia, algunos
sólidos estarán presentes en el agua de
alimentación de la caldera. Los sólidos se vuelven
menos solubles a alta temperatura y tienden a
acumularse en las superficies de calefacción. Por
lo tanto, el tratamiento químico de purga interna
es necesario para evitar la formación de sólidos.
Las escamas tienen un valor de transferencia de
calor bajo y actúan como un aislante barrera., que
no solo significa que baja la eficiencia, sino en
consecuencia mayor consumo de combustible,
pero lo más importante, puede causar el
sobrecalentamiento del metal de la caldera. El
sobrecalentamiento del metal de la caldera puede
resultar en la fallas de los tubos u otro recipiente
de presión, al dañar el metal y dar lugar a tiempo
de inactividad de la caldera y reparaciones
costosas.
1. PURGA DE LA CALDERA
Hay dos tipos principales de purga: purga manual
intermitente y purga continua.
PURGA MANUAL INTERMITENTE:
Es necesaria para el funcionamiento de la caldera,
independientemente de que se emplee purga
continua. Las tomas de purga se encuentran en la
parte inferior más bajo de la caldera con el fin de
reducir los sólidos disueltos en el agua del
recipiente a presión, y para eliminar una parte de
los lodos que se acumula en la parte inferior de la
embarcación.
El equipo generalmente consiste de una válvula de
apertura rápida y una válvula de cierre. Todas las
tuberías deben estar a en punto seguro de
descarga. Las Tubería deben ser debidamente
acreditadas.
PURGA CONTINUA:
La purga continua se utiliza en conjunción con
una superficie de soplado tapada y consiste en la
extracción continua de agua concentrada. La
superficie de purga de apertura, se encuentra en la
parte superior de la línea central de la válvula de
presión.
Se suministra desde el interior de las tuberías
recogiendo estas por debajo del nivel del agua
Una válvula de control de orificio se utiliza para
permitir un flujo continuo. Ajustes periódicos se
hacen a la válvula de ajuste para aumentar o
disminuir la cantidad de purga, de acuerdo con la
prueba de análisis. La válvula de control de flujo y
las tuberías son generalmente provistas por otros.
Todas las tuberías deben estar en un punto seguro
de descarga.
Figura 2-1: Vista superior de la tubería de purga
 G. INSPECCION PERIODICA

Las regulaciones de seguros o las leyes locales

exigen una periódica inspección de la válvula de
presión por un inspector autorizado. Se da
generalmente Antelación suficiente para permitir
la extracción de la caldera y la preparación para la
inspección.

Advertencia

Para evitar el peligro de descarga eléctrica,

recomendamos el uso una linterna de baja
tensión durante una inspección interna.
Preferiblemente, los inspectores deben trabajar
en parejas. El incumplimiento de estas
instrucciones puede resultar en lesiones graves o
la muerte.

H. PREPARACION PARA LA
EXTENSION DE LAY-UP

Muchas calderas que se utilizan para calefacción

pasan largos períodos de inactividad. Se debe
prestar especial atención a las calderas cuando
están inactivas de modo que sus superficies no
deben estar cerca al fuego, ni permitir que se
deterioren por corrosión.

Existen demasiadas condiciones para establecer

las normas definitivas. Hay dos métodos de
almacenamiento: húmedo o seco. En su local de
Cleaver- Brooks representante autorizado puede
recomendar el mejor método dependiendo de las
circunstancias de la instalación
 CAPITULO 3
Quemador Profire XL
A. General
B. Descripción
C. Controles de funcionamiento
D. Sistema de manejo de aire de combustión
E. Controles de la tasa de disparo
F. Cabeza de disparo
G. Sistema de gas
H. Instalación
I. Operación
J. Ajustes excepción de la inspección periódica y
K. Mantenimiento mantenimiento. Después de seleccionar la
L. Apagado Extendido configuración adecuada de sobrecarga para el
motor de arranque, el resto de los componentes
A. GENERAL del panel de control requieren muy poca atención,
excepto para la limpieza de vez en cuando.
PELIGRO.!!
EL ÚNICO AUTORIZADO PARA AJUSTAR, O C. CONTROLES DE
UTILIZAR ESTE EQUIPO, ES EL PERSONAL FUNCIONAMIENTO
DE SERVICIO DEL QUEMADOR. CBEX calderas Elite son un equipamiento
El operador debe estar familiarizado con el estándar del Cleaver-Brooks HAWK ICS, un
funcionamiento individual de todos los controles sistema de gestión de la caldera y el control
para comprender las operaciones y procedimientos exclusivo ,este sistema esta específicamente
descritos en el manual. diseñado para integrar las funciones de un
Identificar y localizar cada tema en las Controladores lógicos programables (PLC) y el
ilustraciones, ya que se describen en las siguientes Control de gestión del quemador, así como de
secciones. funcionamiento de la caldera y otros controles
auxiliares. Los dispositivos PLC asociados
B. DESCRIPCION comprenden un diseño modular que proporciona
flexibilidad para la expansión y tienen
componentes de fácil mantenimiento. El sistema
Todos los quemadores tienen una función de ICS HAWK incorpora una pantalla táctil fácil de
encendido por chispa de gas. Ya sea con usar. Machine Interface (HMI) que muestra los
combustible, el quemador opera con total parámetros de la caldera, muestra el
modulación. Un interruptor permite el cambio abastecimiento y el acceso a la configuración de la
automático de disparo modulado para configurar caldera y las funciones de control.
manualmente el disparo contra cualquier tasa que
se desee, de entre el mínimo y máximo.

Medidas de seguridad adicionales aseguran que el

quemador siempre vuelve a su mínima posición de
disparo para la ignición. XL / Series están
diseñados para la operación automática y
desatendida, en el Código permite que, a
Figura 3-1: Hawk HMI
NOTA: Para información completa sobre el Hz, y para disparar contra cualquiera a media
sistema de control CBEX Elite, consulte los o alta presión.
manuales siguientes: E. CONTROL DE VELOCIDADES
750-229 Hawk DE TIRO.
ICS750-217 de posicionamiento paralelo Independientemente del combustible utilizado, la
entrada del quemador está totalmente modulada
Figura 3-2: Panel de control interior entre el fuego bajo y alto, en la demanda de la
caldera. La tasa de disparos es controlada por un
sistema de posicionamiento paralelo utilizando
actuadores eléctricos.
F. CABEZA DE DISPARO
El acceso a la cabeza de disparo es proporcionado
por una puerta de acceso posterior y lateral de
acceso cubiertas desmontables en la carcasa del
quemador.
G. SISTEMA DE GAS
El gas es introducido en la zona de combustión de
un colector circular a través de varios puertos en
A. Controlador Lógico Programable el tubo de explosión, ya través de una zona de pre-
B. Módulo Modbus SM2 mezcla. La potencia se determina por el tamaño y
C. Fuente de alimentación el número de puertos, por la presión del colector y
por la combustión de la zona de presión. La tasa
D. Módulos de entrada y de salida de disparo está regulada por una válvula rotativa,
E. Control de Seguridad de llama una válvula tipo mariposa regula la entrada del
F. Fuente de alimentación colector. Dos válvulas de seguridad son de gas y
G. Interruptor de circuito del panel el motor principal se proporciona para su
instalación en el tren de gas aguas arriba de la
ADVERTENCIA válvula de mariposa. Válvulas de seguridad de
Lea todos los manuales suministrados cierre de gas están conectadas a la programación
con la caldera y los controles antes de de control para abrir y cerrar automáticamente en
operar este equipo. El no hacerlo puede el momento adecuado en la secuencia de
resultar en lesiones personales graves o operación.
la muerte

D. COMBUSTION DE
TRATAMIENTO DEL SISTEMA
DE AIRE

El sistema de combustión de aire es manejado a

consta de dos grandes componentes:
1. AMORTIGUADOR DE MONTAJE: Un
amortiguador rotativo regula el volumen de
aire de combustión y se coloca mediante un
actuador. El amortiguador es normalmente
casi cerrado en la combustión de baja
posición y se abre como el quemador de
discos a un fuego de alta posición. FUNCIONAMIENTO
2. ACCIONADA POR MOTOR IMPULSOR:
El diámetro del mini impulsor determina la El Gas medido fluye a través de la llave de paso
presión de aire disponible y el ancho principal del gas, a través del regulador de presión
determina la capacidad de aire en pies cúbicos para las válvulas de gas automático y la válvula de
por minuto. Las combinaciones del impulsor mariposa del colector de gas. La válvula de
del motor están disponibles para 50 Hz o 60 mariposa de gas modula el flujo de entrada al
quemador. La válvula de mariposa se coloca por
medio de los actuadores. La compuerta de
regulación de aire también se coloca al mismo
tiempo por los actuadores. La válvula de gas
automático no se puede activar a menos que el
interruptor del aire de combustión está cerrado.
Los interruptores de gas de alta y baja presión
deben estar cerrados para probar la presión de gas
adecuado. Una válvula de purga normalmente
abierta, se encuentra entre las dos válvulas de gas
automático. Esta válvula se cierra cuando las
válvulas de gas automático están abiertas. Cuando
las válvulas automáticas están cerradas, la válvula
de ventilación está abierta para votar el gas al
exterior, todo debe estar presente.
 H. INSTALACION
La Energía eléctrica disponible es generalmente
230/460 voltios, 3 fases, 60 Hz, o 380 voltios, 3
fases, 50 Hz.
El circuito de control es de 115 voltios,
monofásica, 60 Hz o 115 voltios y fase, solo, 50
Hz. Consulte el esquema eléctrico suministrado
con el quemador. Las Conexiones de potencia se
realizan en el panel de control.
Instalar la grabadora de forma adecuada. El
quemador está diseñado para funcionar con el
nivel de tubo de explosión. No incline hacia arriba
o hacia abajo del quemador. Sujete firmemente el
pedestal del quemador en el suelo o base.
La cara de la brida y el quemador deben ser
sellados siempre con el quemador. Con cuidado,
coloque la junta sobre los niveles de voltios de
secado.
El I.D. del horno al secarse es ligeramente mayor
que el identificado, asegúrese de que el secado en
el horno y cañón del quemador son concéntricos.
Debido a las tolerancias de agujero de perno, el
horno seco debe ser cambiado para lograr esto.
Después de las tuercas de secado en el horno están
bien apretados, el quemador y el horno puede ser
montado en la caldera.
 CAPITULO 4
CONTROL OPERACIONAL
A. Sistemas de apagado ante nivel mínimo de agua
B. Interruptor de aire para la combustión
C. Interruptor del aire atomizado
D. Interruptor de poca presión de gas
E. Interruptor de excesiva presión de gas
A. SISTEMAS DE APAGADO
ANTE NIVEL MÍNIMO DE
AGUA
No es necesario realizar ningún tipo de ajuste
debido a que los controles LWCO son pre
configurados en la fábrica. Pero si observa que los
niveles mínimos de agua son alterados a
sobremanera, entonces se debe reemplazar los
componentes.
B. INTERRUPTOR DE AIRE
PARA LA COMBUSTION
La presión del aire presiona a un diafragma que
conmuta un selector, que a su vez completa un
circuito que comprueba la presencia de aire en la
combustión. Una vez que la presión del aire en la
combustión disminuye al mínimo se configura la
mínima apertura de aire. Que es lo
suficientemente pequeña para que la llama exista
pero no lo suficiente como para que se apague.
Nota: En un caldero a base de petróleo los
selectores de aspersión de aire deben estar
cerrados.
Nota: Si se usa un combustible combinado, el
switch selector debe estar seteado en “gas” para
eliminar la prueba de aire atomizado del circuito.
Lentamente disminuir el ingreso de aire ajustando
el tornillo hasta que cierre el circuito. En ese
punto es donde el programador bloqueará el
sistema y lo reiniciará. Posteriormente girar media
vuelta el tornillo para que esté en el mínimo.
Luego se debe recircular el programa para estar
seguros de la normal operación del caldero y por
4-1
4-2
4-2
4-3
4-3
último, regresar el selector de la posición de
“testeo” a la de “RUN”.
C. INTERRUPTOR DEL AIRE
ATOMIZADO
La presión del aire empuja un diafragma que
conmuta el switch que, a su vez, cuando está
cerrado completa un circuito para comprobar la
presencia de aire atomizado. El selector de aire se
debe ajustar cuando la presión de la ignición es
mínima pero no lo suficiente como para apagar la
llama. El ajuste de control puede hacerse con la
compuerta “damper” cerrada, o en la posición de
pre-purgado.
D. INTERRUPTOR DE POCA
PRESION DE GAS
Ajustar la configuración de la escala a un poco
menos del punto de la presión de quemado. El
circuito de control se abrirá cuando la presión sea
inferior a ese punto. De tal forma, que si la
distribución de gas disminuye demasiado, se
realizan paros efectivos del sistema. Sin embargo,
las regulaciones requieren que la configuración no
sea menor que el 50% que la presión de flujo de
entrada corriente. Si el sistema se apaga por baja
presión de combustible, es indispensable realizar
un reseteo manual del sistema. Presione el
pulsador de reseteo después que se recupere la
presión de combustible.
E. INTERRUPTOR DE
EXCESIVA PRESION DE GAS
DE GAS: Ajustar la configuración de la escala a
un poco superior de la presión normal de
quemado. El circuito de control se abrirá cuando
la presión sea mayor a ese punto. Es necesario
regular ese punto con precisión porque si el punto indispensable realizar un reseteo manual del
configurado de presión es demasiado cercano a la sistema. Presione el pulsador de reseteo después
presión normal de trabajo, se pueden generar que se reduzca la presión de combustible a una
paros innecesarios del sistema. Sin embargo, la presión admisible.
presión máxima no debe ser mayor del 150% de la
presión normal de trabajo. Si el sistema se apaga
por excesiva presión de combustible, es
 CAPITULO 5
INSPECCION Y MANTENIMIENTO
A. GENERAL
Un programa de mantenimiento bien planeado
ayudará a evitar tanto tiempo como dinero en
reparaciones, promoverá la seguridad y apoyará a
los inspectores de calderas. Debe establecerse una
agenda de inspección con una lista de
procedimientos. Es recomendable que exista un
registro o historial sobre los mantenimientos
realizados en el cuarto de calderas. Guardando
registros de actividades de mantenimiento diarias,
semanales, mensuales y anuales, se provee una
guía valiosa que ayuda bastante a economizar y
reducir los servicios externos generados por los
equipos. En la figura 5.3 se muestra un ejemplo de
un horario de una inspección de una caldera. Es
importante resaltar que la frecuencia de inspección
depende de condiciones variables como la carga,
combustible, requerimientos de sistema, medio de
trabajo (bajo techo, campo abierto), etc.
Un buen cuidado ayuda a mantener la apariencia
profesional del cuarto de calderas. Solo se debe
permitir operar, ajustar o reparar las calderas y el
equipo relacionado al personal autorizado y
entrenado en el tema. En el cuarto de calderas no
debe existir ningún componente que no sea
estrictamente necesario durante la operación de las
calderas y los sistemas de calor.
Aun cuando la caldera tiene elementos mecánicos
y eléctricos que hacen su operación automática o
semi-automática, los equipos requieren de
mantenimiento sistemático y periódico. Ningún
proceso de automatización exime al operario de
responsabilidades, pero sí libera al operador de
algunas actividades repetitivas, permitiéndole
emplear ese tiempo a dedicarse al mantenimiento
y cuidado de los equipos.
Es necesario un continuo estado de alerta para
reconocer ruidos inusuales, lecturas inapropiadas
de los indicadores, fallas, etc. Todos esos
indicadores pueden hacer que el operador
descubra malfuncionamientos y permita prontas
acciones correctivas que prevengan de
reparaciones caras y que demanden tiempos
excesivos de inactividad de los equipos. Cualquier
falla, ya sea de combustible, agua, vapor o en los
gases de escape, debe ser reparada prontamente y
bajo las condiciones que se consideren necesarias
para la seguridad de los operarios. Debe incluirse
mantenimiento preventivo dentro de los planes en
aspectos como una revisión regular del espesor de
las paredes de los conectores, de los bloqueos,
estado de los tornillos, sellos, etc.
Inspección periódica
Las regulaciones y leyes locales sobre seguridad
requieren de una inspección periódica de los
envases a presión, que sea realizada por un
inspector autorizado y homologado. Las
inspecciones son generalmente, pero no
necesariamente, programadas en periodos de
parada de la caldera, por ejemplo durante
temporadas de no operación de la planta. Este tipo
de inspecciones generalmente van acompañadas
por mantenimientos mayores que impliquen
reemplazo de piezas, o reparaciones que no
pueden hacerse durante tiempos de operación
excesiva de la caldera.
Mientras se realizan las inspecciones que se
enfatizan en los conductores de agua y fuego
donde se realiza el intercambio de calor, se genera
una oportunidad para el operador para revisar
todos los demás componentes (tales como la boya
de seguridad, válvulas, tuberías internas, bombas,
materiales refractarios, etc.) así como tareas de
pintado, repintado, y reemplazo de algunos
componentes que se programaron específicamente
para estas fechas.
Nota: Para asegurar la operación correcta de la
caldera, solo deben utilizarse repuestos y partes
genuinas de la marca “Cleaver Brooks”. Contacte
a su representante local para que le provea de la
información específica.
Las calderas de la marca “Cleaver Brooks” están
diseñadas y construidas para tener larga duración
y brindar un excelente servicio. Las buenas
prácticas de mantenimiento y cuidado a
consciencia asegurarán la eficiencia y economía
de su operación, así como contribuirán a
incrementar su ciclo de vida.
B. LIMPIEZA DEL QUEMADOR
El hollín y el no-combustible funcionan como
resistencias térmicas y al flujo, y tienden a
acumularse. Reducirán la transferencia de calor
del agua e incrementarán el consumo de
combustible. Además, el hollín y otros depósitos
suelen ser grandes agentes absorbentes de
humedad, convirtiéndose así en agentes altamente
corrosivos. Se debe realizar limpiezas durante
intervalos frecuentes dependiendo de la carga, el
tipo, la calidad y pureza de combustible,
temperatura interna de la caldera y la eficiencia
del combustible. Se puede usar un termómetro
enclavado para determinar los intervalos de
limpieza, dado que la acumulación de hollín en las
tuberías internas aumentará la temperatura de los
gases de escape y reducirá la temperatura y valor
calorífico del agua.
La limpieza de las tuberías conlleva una apertura
de las puertas frontales del caldero. Todos los
restos de hollín y otras acumulaciones deben ser
removidos. Los escapes de gases deben ser
inspeccionados como mínimos una vez al año para
evaluar la cantidad de hollín y determinar si es
necesaria una limpieza a fondo destapando el
caldero. Y, dependiendo de las circunstancias,
puede requerirse un recubrimiento de protección
en las tuberías de intercambio de calor.
C. CONTROLES DEL NIVEL
DE AGUA
La necesidad de revisar los controles de nivel de
agua no debe pasarse por alto. Los mayores daños
ocasionados a los calderos surgen por operar con
niveles muy bajos de agua, o por usar agua que no
ha sido tratada apropiadamente. Siempre se debe
asegurar el nivel correcto del agua del caldero. En
los calderos de vapor, el agua debe ser removida
completamente del caldero de manera diaria o
incluso de manera más frecuente, dependiendo de
la calidad del agua de trabajo en cuanto a pureza.
Si se observa que el caldero está trabajando
frecuentemente con niveles bajos de agua se debe
contactar al distribuidor local para una inspección.
A su vez, los controles de nivel de agua deben ser
limpiados con frecuencia, poniendo especial
énfasis en los acoples y tuberías cortas, que al ser
obstruidos, inutilizarían los sistemas de protección
del caldero.
D. TANQUE DE VIDRIO A
PRESIÓN PARA EL AGUA
SI se observa un tanque fracturado o decolorado
se le debe reemplazar inmediatamente. Como
parte del programa de mantenimiento debe
incluirse el reemplazo de este tanque. Siempre se
debe emplear nuevos sellos y empaques al
cambiar de tanque. No use empaques viejos,
gastados o demasiado grandes, porque pueden
forzar las válvulas del tanque. Cierre las válvulas
cuando reemplace el tanque de vidrio.
Agenda de inspecciones de la caldera
Recomendada:
E. CONTROLES ELÉCTRICOS
Los controles de operación deben ser
inspeccionados mensualmente. Examine el
espesor de las conexiones eléctricas y mantenga
limpios los controles. Remueva cualquier resto de
polvo que se encuentre dentro de los controles
utilizando aire a baja presión, cuidando de no
dañar los componentes.
Las tuberías que guían el sistema de actuadores
para el control de presión deben ser limpiadas, si
es necesario.
El polvo y la tierra pueden generar
sobrecalentamiento al inicio del motor y en los
contactos de los relés. Use una herramienta de
cepillo o una lima para limpiar y pulir los
contactos. Los contactos principales tienen un
baño de plata y no se desgastarán fácilmente.
Remplace los contactos sólo cuando el espesor de
los mismos será muy pequeño.
PELIGRO
No use materiales abrasivos como papel
lijar en los puntos de contacto, si no se
siguen estas instrucciones, se puede
dañar el equipo.
Revisión del fallo del pilotaje de
llama
Cierre el pilotaje de auto apagado y también la
alimentación principal de combustible. Encienda
el interruptor del quemador. Debería generarse
una chispa de ignición pero ninguna llama. Como
no se va a generar una llama, entonces los
sistemas de seguridad deben des energizar el
pilotaje de control y apagar el sistema.
Revisando la falla de los sistemas
de llama
Leave the gas pilot shutoff cock open. Shut off the
main burner fuel supply. Turn the burner switch
on. The pilot will light upon completion of the
pre-purge period. The main fuel valve(s) will be
energized, but there should be no main flame.
Dejar encendido el sistema habiendo cerrado la
entrada de combustible. El sistema principal se
energizará pero no se generará ninguna llama.
The fuel valve(s) des energize within 4 seconds
after the main burner ignition trial ends. The
control will lock out on a safety shutdown. The
flame failure light (and optional alarm) will be
activated. The blower motor will run through the
post-purge and stop. Turn the burner switch off.
Reset the safety switch. Reestablish main fuel
supply.
Pasados 4 segundos de ausencia de llama, la
válvula de admisión se des energizará y el sistema
recurrirá a un apagado de segudirad.se activará
una luz de alarma y una sirena opcional. Cuando
suceda esto durante la operación, reiniciar el
interruptor de seguridad y restablecer el ingreso de
combustible.
Revisión de la pérdida de llama
Si el sistema funciona correctamente, pero la
alimentación de combustible disminuye hasta
extinguir la llama, la válvula de ingreso se des
energizará y se dará un tiempo de 4 segundos para
el retorno de la llama. Pasado ese tiempo, se
detendrá el sistema.
F. MANTENIMIENTO DEL
QUEMADOR DE GAS
ASPECTOS GENERALES
Un programa de mantenimiento previene costos
de reparación innecesarios; que implican
repuestos, y costos por tener parada la máquina.
Se recomienda que se guarde un registro de
mantenimiento diario, semanal, mensual y anual.
Los equipos eléctricos y mecánicos requieren una
inspección y mantenimiento sistemático y
periódico. Las características de automatización
no eximen al operario de responsabilidades
respecto a la máquina, pero si le evitan realizar
tareas rutinarias para que pueda emplear su tiempo
en el cuidado y mantenimiento de los equipos.
SISTEMA DE CONTROL
La mayoría de los sistemas de control requieren ESCÁNER DE FLAMA
poco mantenimiento, y una inspección regular.
Examine regularmente las conexiones eléctricas. El escáner debe estar limpio. Incluso un pequeño
Mantenga limpios los controles. Quite cualquier montículo de contaminación puede alterar la señal
polvo que pueda acumularse dentro de los de flama reduciéndola. Limpiar los lentes del
controles. Siempre deben dejarse cubiertas sobre escáner con un paño suave.
los controles. Mantenga las puertas del gabinete
DESMONTAJE DEL VENTILADOR
de control siempre cerradas. El polvo y la tierra
pueden dañar el arranque del motor y los Para accede a la rueda del ventilador, primero se
contactos de los relés. debe remover el alojamiento de la entrada de aire.
Se siguen los pasos dados por las siguientes
CONTROL DE PROGRAMA
imágenes
La lógica de control viene configurada de fábrica
y no requiere que se le altere. Sin embargo, el
fabricante incluye junto con el producto un boletín
con solución a problemas frecuentes. Además se
deben realizar chequeos periódicos del correcto
funcionamiento del sistema.

CABEZAL DE DETECCIÓN DE LLAMA

Desconecte la conexión a la válvula de ingreso de

combustible, suelte el bloqueo del impulsor y
permita que se posicione el detector de llama.
Observe el cabezal y verifique su estado, así como
su posición. A su vez, inspeccione los electrodos,
que deben estar sujetos firmemente, sin
vibraciones. También debe revisar los restos de
petróleo que no han sido quemados, limpiarlos y
reportar la cantidad encontrada.

SISTEMA PILOTO Y ELECTRODO DE

IGNICIÓN

El transformador de la ignición requere un

poco de atención. El operario debe asegurarse
que los cables se encuentran firmemente
unidos al sistema.