République algérienne démocratique et Populaire

Ministère de l'enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Ecole national Polytechnique

Technologie de Fonderie

RAPPORT DE PROJET

Par
Bakklai Ikram
Guenzet Isma

Les Défauts De Fondrie

2018/2019
 SOMMAIRE

Introduction................................................................................…02
Généralité .................................................................................... 03
Définition d’un défaut de fonderie……………………….. 03
Classification des Défauts……………………………....... 04
Défauts (causes+remèdes)......................................................... 05
2.1 Retassure……………………………………………… 07
2.2 Crique…………………………………………………. 08
2.3 Soulffure et piqures…………………… …...……….... 08
2.4 Abreuvage et métalisation…………………………….. 09
2.5 Gales et dartres………………………………………... 09
2.6 Ségrégations…….…………………………………….. 10
2.7 Formes incorrectes…………………………...………...10
2.8 Pièces deformés………………………………….……. 11
Conclusion……………………………………………………. . 12

4. Bibiographie .................................................................................. 13

2
 INTRODUCTION

Les exigences de la technique moderne ont amené le fondeur à élaborer des alliages
ayant des caractéristiques mécaniques extrêmement élevées et des propriétés d’utilisation
remarquables. C’est ainsi que l’on réalise actuellement des fontes spéciales ayant de très
bonnes résistances au feu, à la corrosion, etc.

L’élaboration de ces alliages étant mise au point, mais les fondeurs se trouve placé
devant un second problème plus obscur qui est bien de couler et de réaliser des pièces saines
avec ces alliages.

Parfois il est difficile de réaliser des pièces saines avec des alliages spéciaux, le fondeur
alors est tenu de prendre une infinité de soins et de précautions particulières. Pour bien établir
les meilleures conditions de moulage et de couler de ces pièces, les savants fondeurs pensent
que le mieux est encore de se pencher sur les défauts de fonderie, de les étudier et d’en
déterminer les causes.

L’étude des défauts de fonderie est de la plus grande importance pour le fondeur car la
réduction des taux des rebuts entraine automatiquement une série d’avantages extrêmement
importants :

 Amélioration de la qualité de la fabrication.

 Augmentation de la production bonne.
 Réduction du prix de revient.
 Réduction et respect de délais.
 Amélioration du rendement et du salaire des mouleurs.
 Amélioration des rapports entre le fondeur et son personnel.

Nous Espérons que ce document vous serez très utile ! Bonne lecture ☺

3
 GENERALITES
Défauts de fonderie et leurs remèdes

1.1 Défauts :[2]

Imperfection d’un œuvre, et absence de ce qui serait nécessaire ou désirable
Il s’agit d’exposer les moyens et les méthodes de contrôle de qualité du produit moulé.

1.2 Classification des défauts :[1]

Les défauts peuvent être groupés d’après :

 Les causes qui sont à la base de leur formation

 Leur aspect
 Les facteurs métallurgiques ou de moulage desquels ils relèvent.

i. Classification des défauts suivant leurs causes

 Défauts dus au retrait du métal.

 criques externes  retassure

 criques internes  retassement
 chauchissement  affaisement
 fleure a chaud  retirure
 fleure a froid  porosité spongieuse
 tension internes  poquelles
 ecart de retrait  arrachement a chaud

 Défauts dus à la coulabilité des alliages.

 Mal venu
 Reprise
 Rides
 Passé par le joint ou le noyau.
 Gerces
 Abreuvage

 Défauts de non-conformité aux plans.

 Composition chimique non conforme

 Structure non conforme
 Proprités mecanique non conforme
 Liquation
 Segregation

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  Défauts dus aux inclusions.

 Inclusions congénitales
 Inclusion de laitier
 Crasses.
 Inclusions metalliques.
 Gouttes froides.
 Inclusions de sable.
 Inclusion de noir.

 Défauts dus aux sables.

 Erosion
 Dartre franche
 Dartre volante
 Frotte
 Gerces
 Ver
 Grippure
 Trace d’enduit
 Rugosité

 Défauts dus à la pression du métal sur les moules et noyaux.

 Forçage du moule
 Bosses extérieures
 Défoncement du moule
 Soulèvement de châssis
 Soulèvement de sable
 Moule détérioré
 Forçage du noyau
 Bosses intérieures
 Noyau cassé
 Soulèvement de noyau

 Défauts de fonderie dus aux gazes

 Refus
 Coquille d’œuf.
 Soufflure.
 Piqures.
 Soufflure de rouille.
 Soufflures congénitales

 Défauts divers.

 Support mal sondé

 Support fondu
 Coulé à court.

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 ii. Classification suivant l’aspect :

 Excroissances
 Cavités.
 Inclusion
 Solution de continuité
 Défectuosités de surface
 Piece incomplète
 Dimensions incorrectes
 Décelable par voie d’essais.

Dans ce qui suit, nous allons nous intéresser aux défauts majeurs de fonderie.

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 Défauts dé fondérié
2.1 Retassure.

Ce défaut se caractérise par une cavité interne ou externe à parois rugueuse. La cause
(bakkali, 2005)
Le mécanisme de formation de ce défaut est le suivant :

La solidification commence le long des parois du moule et progresse vers le centre de la

pièce.

Chaque couche solidifiée a subi d’abord le retrait liquide puis, surtout, le retrait de
solidification. Le métal liquide alimente les couches en cour de solidification, mais plus la
solidification progresse, plus le volume restant à combler augmente et ceci par l’addition des
retraits. Ce volume peut être débouchant ou interne suivant le type de d’alliage (à intervalle de
solidification ou eutectique) et la configuration de la pièce.

Ce défaut peut être également causé par un tracé défectueux de la pièce et par un système
d’alimentation insuffisant : mauvais emplacement de celui-ci et volume des masselottes
insuffisant
[2]
Retassure

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2.2 Crique.

C’est un défaut de surface qui se produit pendant la solidification de la pièce et qui a l’aspect
d’une fissure dirigée dans un sens de perpendiculaire à celui du retrait à l’état solide.

La cause principale d’est donc le retrait de linéaire, ou à l’état solide des parties déjà
solidifiées et qui n’a pu s’effectuer librement par suite d’un obstacle qui est la partie moulante
correspondants.

Tableau 1mmmmmmmmmmmmmmmm

Tableau 1mmmmmmmmmmmmmmmm................................................................................................................ 8

Pour remédier à ce défaut :

 Augmenter la résistance à chaud de l’alliage par action sur la composition
chimique.
 Modifier le tracé de la pièce.
 Modifier le tracé du moule et/ou les matériaux de moulage ou leur
composition.

2.3 Soufflures et piqures.

Ce sont des cavités internes ou externes provoquées par un dégagement gazeux à travers
l’alliage encore liquide.
Les origines peuvent être :

 Alliage gazé pendant l’élaboration et les manutentions et qui libère les gaz
pendant la solidification.
 Dégagement de vapeur d’eau du sable.
 Entrainement d’air à la coulée et mauvais tirage d’air dans le moule.
 Réaction moule métal.
 Trace d’humidité.[2]

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Remèdes :
 Supprimer les sources des gazs
 Dégazage avant solidification
 Poteyages non réactifs
 Améliorer l’évacuation des gaz
 Évents
 Tirage d’air
 Perméabilité moule
 Contrôler l’humidité des sables
 Améliorer le tracé des conduites de Remplissage.

2.4 Abreuvage et métallisation.

Il s’agit d’une pénétration de l’alliage de dans le sable. Le degré maximum d’abreuvage est
la métallisation totale du moule.

Les causes sont :

 Un sable de trop forte granulométrie et pas assez réfractaire.

 Un serrage insuffisant du sable et un système de coulée créant un point
chaud.
 Température de coulée élevée.
 Alliage trop fluide par présence d’élément (exemple : le phosphore dans le bronze).

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2.5 Gales et dartres.

La silice du sable de moulage se dilate et la couche superficielle de l’empreinte se

déforme, se soulève et permet à l’alliage de passer en dessous. Des inclusions de sable dans la
pièce sont possibles.

Les causes sont :

 Le sable est trop plastique.
 Le serrage du sable est trop important.
 Surchauffe d’une paroi du moule.
 La température de coulée et le temps de coulée du moule mal définit.

2.6 Ségrégation .

Les causes sont :

 Hétérogénéité chimiques liées aux conditions de refroidissement
 Hétérogénéité chimiques liées à la gravitation
1. Ségrégation majeure directe :

Figure 1égrégation majeure directe :

Pas de remède.

2. Ségrégation mineure micro-ségrégation :

Figure 2llllllllllllllllllllllllllllllll
Remèdes :

 Traitement d’homogénéisation à haute température

 Traitement thermomécanique (alliages de corroyage)

2.7 Formes incorrectes

La partie intérieure de la pièce est déportée par rapport à la partie extérieure.

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 Les causes principales sont :
 Excès de jeu dans les portées de noyaux.
 Mauvais remmoulage par défaut de repérage.

Remèdes possibles :
 Bien caler les noyaux dans les repères.
 Assurer un remmoulage précis par repères détrompeurs.

2.8 Pièces déformées

Trois cas sont envisageables.

Premier cas :
La pièce est déformée par rapport aux côtes du dessin d'une façon systématique

Causes principales :
 Modèle déformé par la nature des matériaux utilisés dans sa construction,
Sa conception et par les mauvaises conditions de stockage.

Remèdes possibles :
 Éviter l'emploi de matériaux de construction sensibles aux températures
Et aux conditions atmosphériques.
 Stocker les modèles sans porte-à-faux.

Deuxième cas :
La pièce est déformée par rapport aux côtes du dessin mais non d'une façon systématique.
Causes principales : il faut chercher ces causes au niveau :

 Des manutentions.
 Du verrouillage des moules.

Remèdes possibles :

 Éviter toute déformation partielle du modèle lors du montage sur la machine.

 Renforcer les châssis, pour en augmenter la rigidité ;
 Assurer un serrage homogène du sable.
 Verrouiller les châssis entre eux sans serrage excessif

Troisième cas :
Description du défaut : la pièce présente localement, ou même dans son ensemble, des
Déformations par rapport au dessin, au moule, et au modèle (sable).

Causes principales :
 Le retrait est contrarié par le tracé de la pièce, par la masselotte et le
 Système de coulée.
 Démoulage prématuré ou trop brutal ;
 Déformation après usinage, par libération des contraintes.

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Remèdes possibles :
 Reprendre, lorsque c'est possible, le tracé de la pièce.
 Bien s'assurer d'un serrage très homogène du sable.
 Rechercher une solidification isotherme de la pièce.
 Éviter les démoulages trop chauds pour diminuer les risques dedéformation.
 Stabiliser les pièces de forme complexe à la fin des opérations
De parachèvement.

Conclusion

Il est bien entendu que pour arriver à ne rebuter qu’un nombre minimum
de pièces (pour assurer le prix de revient minimum), il faut contrôler toutes
les phases de la fabrication d’une pièce de fonderie à savoir :

 Etude du moulage.
 Fabrication des outillages.
 Elaboration de l’alliage liquide.
 Moulage.
 Coulée.
 Décochage des pièces.
 Parachèvement des pièces.

Afin d’éviter le maximum des défauts pour assurer une qualité fiable, il faut aussi prendre

en considération toutes les causes des défauts.

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Tableau des figures
Figure 1égrégation majeure directe : .....................................................................................................10
Figure 2llllllllllllllllllllllllllllllll .....................................................................................................................10

Bibliographié

Bibliographié
bakkali, h. (2005). j'ai choisi . alger: Lazhari .

[1]:
Les Défauts de fonderie « François Boussard »

[2]:
www.wekipedia.com

[3]:https://www.techniques-ingenieur.fr/base-documentaire/materiaux-th11/fonderies-et-moulages-a

spects-generaux-42352210/metallurgie-des-alliages-de-fonderie-m3520/

[4]:http://www.technifutur.be/formations-surfaces-et-materiaux-fonderie-formation-fonderie-analyse-

de-defauts-en-fonderie-acier

13
Table des matières
INTRODUCTION ................................................................................................................................. 3

GENERALITES .................................................................................................................................. 4

Défauts de fonderie .......................................................................................................................... 7

1) Bibliographie.............................................................................................................................13

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