1.

Mencione los grandes adelantos de su detección y remedios aplicados

para controlar la corrosión en la producción del petróleo

Según un reciente informe de NACE (Asociación Nacional de Ingenieros de

Corrosión) International, en la industria petrolera la corrosión es la causa de
más del 25% de las fallas. Reparar o sustituir tuberías corroídas le cuesta a la
industria más de US$7.000 millones al año, según cálculos de NACE. Esta cifra
puede duplicarse si se cuenta la pérdida de ingresos y de productividad, así
como los costos asociados a la limpieza de derrames o fugas.

“La corrosión es un desafío enorme para la industria, que afecta desde la parte
externa de los tanques de techo flotante, hasta la parte interna de los tanques,
pasando por los sistemas de tuberías que van por encima y debajo del nivel del
suelo, específicamente en aquellos puntos donde las tuberías pasan del nivel
elevado al nivel por debajo”, afirmó Scott Justice, gerente de operaciones de la
división de tanques de Bolin Enterprises Inc. (BEI), una empresa contratista,
con sede en Casey (Illinois, Estados Unidos), que presta sus servicios de
mantenimiento de oleoductos y tanques a la industria petrolera.

Aunque los métodos convencionales de protección contra la corrosión recurren

principalmente a revestimientos de corta duración, con adhesión física a la
superficie del sustrato − como cintas, elaborados sistemas de revestimiento de
tres componentes (zinc, epoxi y uretano), o protección catódica− estos
métodos se limitan a intentar postergar el momento en que el acero,
inevitablemente, se oxidará.

Actualmente, un número cada vez mayor de profesionales de gran iniciativa,

encargados del mantenimiento de la industria petrolera, están recurriendo a
una nueva categoría de resistentes cementos químicos de fosfato (CBPC, por
sus siglas en inglés) que pueden detener la corrosión, prolongar la vida útil del
equipo y minimizar el costo y el tiempo de interrupción de la producción que se
requiere para revestir, reparar o reemplazar el equipo corroído.

Un nuevo método de protección

“Lo que me llamó la atención de EonCoat fueron sus inigualables propiedades
adhesivas y químicas”, aseguró Justice, quien visitó la compañía Wilson, de
Carolina del Norte, para observar su laboratorio de pruebas anticorrosión, así
como sus procesos y procedimientos para el revestimiento con CBPC.

“Si la capa dura externa de este revestimiento se rompe o cae, sigue

proporcionando protección contra la corrosión allí donde los recubrimientos
tradicionales dejan de hacerlo. Aunque el revestimiento esté viejo, golpeado o
abollado, sigue protegiendo la superficie. Si se quita la capa cerámica externa,
la adhesión química con el sustrato sigue actuando para detener la corrosión
en la superficie.”

A diferencia de los recubrimientos convencionales a base de pintura de

polímeros, que se asientan en la parte superior del sustrato, el recubrimiento
anticorrosivo se adhiere a través de una reacción química al sustrato, y una
ligera oxidación de la superficie mejora, de hecho, la reacción. Esto hace que
sea imposible que componentes que favorecen la corrosión, como el oxígeno y
la humedad se ubiquen detrás del revestimiento, como puede ocurrir con las
pinturas convencionales. La barrera anticorrosiva está cubierta por una capa
totalmente cerámica, resistente a la corrosión, el fuego, el agua, la abrasión,
los químicos y las temperaturas de hasta 1.000 °F (537°C)..
Aunque los recubrimientos de polímetros tradicionales crean una película que
se adhiere de forma mecánica a sustratos que previamente han pasado por un
intenso proceso de preparación, al ser perforados, la humedad y el oxígeno se
desplazan bajo la película del revestimiento desde todos los lados de la
perforación.

La película atrapa, luego, la humedad y el calor, creando un “efecto

invernadero”, que favorece la corrosión y la formación de ampollas. Por el
contrario, cuando el mismo daño ocurre en un sustrato revestido con cerámica,
la corrosión no se extiende porque el acero está, básicamente, aleado. Los
óxidos de su superficie han sido convertidos en un metal inerte,
electroquímicamente estable, incapaz de dar soporte a la oxidación.
Los revestimientos cerámicos se componen de dos ingredientes no dañinos,
que no interactúan hasta que son aplicados por una pistola de pulverización de
varios componentes, como las que usualmente se emplean para aplicar la
espuma de poliuretano o los revestimientos de poliurea. Dado que los
componentes no están mezclados y no se juntan antes de su aplicación, no
hay que utilizar ingredientes peligrosos que producen COV, como lo son los
agentes contaminantes peligrosos y los olores. Esto significa que el trabajo
puede llevarse a cabo en áreas ocupadas.

“Los resultados de las pruebas de corrosión realizadas en los tanques fueron

impresionantes”, afirmó Justice. Una de las pruebas de corrosión que
comúnmente realiza el fabricante del producto CBPC es aquella en la que el
revestimiento cerámico permanece por más de 10.000 horas sin corrosión,
después de ser sometido a una prueba de niebla salina ASTM B117.

“Si el revestimiento funciona tan bien como esperamos, podría ayudar a

detener o minimizar la corrosión y a prolongar la vida útil de una serie de
activos petroleros,” agregó Justice.

A diferencia de las pinturas y revestimientos orgánicos a base de polímeros de

carbono, que pueden favorecer la corrosión, ya que propician el crecimiento de
microbios, los revestimientos cerámicos como el CBPC son completamente
inorgánicos, de modo que no son medios favorables para el moho ni las
bacterias.

“Como EonCoat es inorgánico, no puede favorecer el crecimiento de moho ni

bacterias”, añadió Justice. “Esto podría ayudar a controlar los problemas de
corrosión relacionados con el crecimiento de moho en las superficies externas
de los tanques de almacenamiento de agua o de los tanques elevados,
específicamente cuando se usan combustibles oxigenados nuevos”.

Aunque no es un asunto ampliamente discutido, el talón de Aquiles de muchos

revestimientos anticorrosivos convencionales puede radicar en el hecho de que
las condiciones ambientales deben tener unas características precisas durante
su aplicación para que se cumplan las especificaciones.

“Muchos revestimientos fallan debido a cambios de temperatura, humedad,

punto de rocío y otros factores atmosféricos en el momento de su aplicación”,
aseguró Justice. “Debido a que las condiciones cambian según la estación,
durante todo el año, puede ser difícil proporcionar condiciones perfectas para la
aplicación del revestimiento”.
Una ventaja de la protección contra la corrosión que proporcionan los
revestimientos cerámicos es que pueden ser aplicados en superficies calientes
y frías, con temperaturas de 40°F (4°C) a 150°F (65°C), niveles de humedad de
0-95%, excepto en condiciones de lluvia directa.

“Como el revestimiento cerámico deja por fuera de la ecuación los cambios de

temperatura, humedad y punto de rocío durante la aplicación, puede utilizarse
de manera confiable en condiciones ambientales difíciles, que de otro modo
podrían poner en peligro la protección contra la corrosión de los revestimientos
tradicionales”, concluyó Justice.

Reducción de la interrupción de la producción

Shane Bartko, director de TKO Specialty Surfaces, una empresa contratista
que realiza mantenimiento a tanques, oleoductos y estructuras, con sede en
Calgary (Alberta), ha empleado el revestimiento cerámico para el control de
corrosión en diversos proyectos de la industria petrolera, entre otros, tanques
de almacenamiento y de proceso, depósitos de antorchas para refinerías,
techos de plantas de azufre en refinerías, así como una plataforma de carga de
trenes y torres.

“Para mantener el buen funcionamiento del revestimiento anticorrosivo, es

deseable usar uno que sea resistente a altas temperaturas, la abrasión, los
químicos, la luz solar UV y a otros factores ambientales”, aseguró Bartko. “Si
bien EonCoat tiene fortalezas en estas áreas, es igualmente importante lo
rápido que puede restituirse el funcionamiento de una instalación petrolera. A
modo de comparación, nos tomó cerca de cuatro días con EonCoat, en
comparación con los cerca de 10 a 12 días con otros revestimientos”.

El tiempo ahorrado en un proyecto de revestimiento anticorrosivo con el

revestimiento cerámico proviene tanto de la simplificación de la preparación de
la superficie como de la aceleración del tiempo de curado. “Con un
revestimiento anticorrosivo tradicional es necesario realizar una limpieza con
abrasivo a metal blanco para preparar la superficie”, afirmó Bartko. “Pero con el
revestimiento cerámico, por lo general, solo es necesario hacer una limpieza
con abrasivo a grado comercial 3, según la norma internacional NACE.”

Bartko explicó que en proyectos de revestimiento que usan pinturas a base de

polímero convencionales, como poliuretanos o resinas epoxi, el tiempo de
curado puede ser de días o semanas, antes de poder aplicar la siguiente capa
de tres revestimientos, dependiendo del producto. El tiempo de curado es
necesario para permitir que cada capa alcance plenamente sus propiedades,
aunque se sienta seca al tacto.

Por el contrario, se puede lograr un revestimiento anticorrosivo con el

revestimiento cerámico en una sola capa, con casi ningún tiempo de curado
necesario. Se puede reanudar la operación del equipo en tan solo una hora.

“Con el revestimiento cerámico anticorrosivo, podemos reanudar la operación

de las instalaciones inmediatamente después de la aplicación, a veces, incluso,
al cabo de una hora”, explicó Bartko. “Ese nivel de celeridad en restituir la
producción de una instalación petrolera puede significar el ahorro potencial de
millones de dólares diarios en tiempo de inactividad de los equipos.

Vale la pena utilizar el revestimiento cerámico en cualquier lugar donde se

 emplee acero y pueda ocurrir corrosión, desde los oleoductos y los tanques de
procesamiento, hasta los tanques de almacenamiento”.

2. En términos técnicos simplificados ¿Qué es la corrosión?

Se define como el deterioro de los materiales a causa de alguna reacción con el
medio ambiente en que son usados .
3. Mencione y explique en forma breve tres aspectos económico y humanos –
social que pueden ocurrir como un resultado de corrosión

LAS TUBERÍAS DE AGUA

La corrosión forma parte del diario que hacer. Desgraciadamente, no sufrimos sus
efectos hasta que estos se hacen visibles.

Un ejemplo común lo constituye la rotura de una tubería de agua. Inicialmente, al

abrir el grifo, el agua, en vez de presentar su claridad habitual tiene una cierta
tonalidad o coloración castaña. Al probarla, nos parece percibir un sabor que nos
recuerda bastante al de las sales de hierro. Ha empezado a atacarse el material base
de la tubería galvanizada: el acero de la red de distribución de agua potable.

LA LAVADORA AUTOMÁTICA

Otro caso que se presenta con cierta frecuencia hace referencia a la lavadora
automática. Cierto día, al funcionar la lavadora, se nota que hace algunos ruidos
extraños. Al vaciar el tambor, nos encontramos con la sorpresa de que tiene una
fisura. No había ni rastro de herrumbre, que en el caso de la tubería de agua nos había
servido de indicio para suponer que algo andaba mal. Aquí, sólo unos ruidos extraños.

El tambor, a pesar de ser de acero inoxidable, había sufrido un cierto tipo de corrosión,
conocido por los especialistas como corrosión fisurante, precisamente por el tipo de
daño provocado.

Este tipo de corrosión, muy localizada en una determinada zona del tambor de la
lavadora, es especialmente insidiosa y preocupante porque uno no se da cuenta de su
existencia sino cuando se produce la falla.

EL AUTOMÓVIL

Empiezan apareciendo manchitas y picaduras minúsculas en los parachoques, que si

bien no afectan su resistencia mecánica, sí deslucen su presentación. Posteriormente,
se pueden localizar puntos aislados de ataque en las partes cubiertas por molduras
que iban fijadas en agujeros de la carrocería; cada vez que lavamos el coche
observamos la afluencia de herrumbre que sale de debajo de tales molduras

Bajo las alfombrillas han aparecido picaduras perforantes y lo que es peor, el sonido
emitido al percutir es análogo al de una hojalata llena de herrumbre. Problemas
similares han aparecido en los guardabarros, especialmente en las zonas más
escondidas, donde se había acumulado barro. Del mismo modo hemos detectado una
fuerte corrosión en los alveolos de los faros delanteros que sufren la influencia
desfavorable de las salpicaduras de lodo de los vehículos que nos preceden en la
época de lluvias.
Este efecto de agentes corrosivos sobre la carrocería se agrava en las zonas costeras,
por la influencia de la brisa marina que llega a poner en contacto con la carrocería
gotitas cargadas de cloruro de sodio (sal). Asimismo, es perniciosa la acción de la sal
común que se echa en invierno sobre las calzadas heladas, en muchos países con
inviernos largos y duros, con el fin de que puedan transitar los vehículos por ellas.

La corrosión sufrida por la carrocería aumenta con el grado de humedad y con la

temperatura, todo ello acrecentado por el contenido de gases sulfurosos en la
atmósfera. Por ello, no es raro ver en ciudades costeras e industriales una verdadera
legión de auténtica chatarra rodante.

CONSTRUCCIONES DE CONCRETO

Un buen observador puede haber notado, especialmente en las grandes ciudades o

en las zonas costeras, la aparición de manchas de herrumbre en las estructuras de
concreto, por ejemplo, en un estacionamiento subterráneo, un puente o en los postes
de las líneas de distribución de corriente eléctrica.

Estas estructuras están reforzadas interiormente con varillas de acero, las cuales se
cubren de concreto (mezcla de cemento Portland, arena, agua y agregado de pH alto,
aproximadamente 12) con el objeto de proporcionar una adecuada resistencia
mecánica a la estructura. En condiciones normales, o sea en un medio con atmósfera
limpia, no debe ocurrir nada que afecte a la estructura, ya que el concreto es un medio
perfectamente compatible con el acero, precisamente por el alto valor del pH.

El concreto es un material discontinuo, duro y de alta densidad. Debido a su propia

constitución, contiene una gran cantidad de poros, los cuales pueden estar
interconectados, siendo por tanto permeable a líquidos y gases. Esto es de una gran
importancia para el proceso de corrosión del acero de refuerzo, pues tanto el oxígeno
como el agua pueden difundirse hacia el acero a través de la masa de concreto. Por
ejemplo, cuando la estructura de concreto está en contacto frecuente con agua que
contenga iones de cloruro (agua de mar), a través de la propia porosidad del concreto
puede llegar a las varillas de acero. En este momento se inicia la corrosión del acero.
La herrumbre que se va formando como resultado del proceso de corrosión en el
acero, por una parte disminuye la sección original de la varilla, y por otra, hace perder
la adherencia inicial y deseada entre el acero y el concreto. El óxido de hierro formado
(herrumbre) ocupa un volumen aproximadamente cuatro veces mayor que el acero
sin corroer. A medida que se va formando herrumbre por la corrosión del acero, ésta
ejerce una gran presión sobre el concreto que lo rodea. Las fuerzas son de tal
magnitud dentro del concreto que provocan grietas que lo fragilizan, perdiendo éste
sus buenas propiedades mecánicas. El proceso continuo hasta que la herrumbre llega
a aparecer en la superficie del concreto y se pueden observar las estructuras
"manchadas".

La presencia de herrumbre en una determinada estructura es por tanto evidencia de

que el proceso de corrosión de la varilla de acero de refuerzo está muy avanzado y de
que la seguridad de la estructura, por ejemplo en el caso de un puente, deja mucho
que desear.

El efecto producido por los cloruros (agua de mar) en un medio ambiente marino, es
sustituido por el dióxido de azufre o anhídrido sulfuroso (S02), proveniente de
industrias que queman gasóleo, escapes de los autos, etc., en el caso de las grandes
ciudades, produciendo las mismas consecuencias.
 LA CORROSIÓN DE ENVASES METÁLICOS PARA CONSERVAS

Cuando guardamos un bote o lata de conserva durante mucho tiempo, podemos tener
la sorpresa de encontrarlo con un hinchamiento anormal, de tal manera que lo
desechamos. Esta deformación abombada es debida a la acumulación de gas
hidrógeno y es una manifestación extrema de la corrosión. Significa el final de la vida
útil de la conserva y ocurre, por lo general, tras un prolongado periodo de
almacenamiento.

Antes de llegar a estos extremos tienen lugar otras consecuencias prácticas del
fenómeno de corrosión, que afectan tanto al envase como al producto envasado,
incidiendo más o menos desfavorablemente sobre la calidad de la conserva, como por
ejemplo:

—cambios en los atributos sensoriales —color, olor, sabor— y características

nutritivas del producto envasado; —desestañado de la hojalata con pérdida de su
aspecto brillante, o bien un desestañado intenso localizado en los envases barnizados,
que puede originar el rechazo del consumidor por presentación inadecuada;

—incorporación de iones metálicos, particularmente estaño, hierro y plomo, al

producto envasado.

Los materiales de uso más frecuente en la fabricación de los envases son el aluminio,
la hojalata y la chapa cromada, si bien la hojalata sigue siendo el material de mayor
utilización.

La corrosión de la hojalata por los alimentos envasados es un proceso electroquímico

que se desarrolla como consecuencia de la propia estructura del material. Las distintas
capas constituyentes de la hojalata presentan siempre una estructura discontinua
como consecuencia de su propia porosidad y de los daños o defectos mecánicos
derivados de las manipulaciones a que es sometido el material. La falta de continuidad
de las capas metálicas permite que el producto envasado entre en contacto con los
distintos metales constituyentes de la hojalata, con la consiguiente formación de pilas
galvánicas, actuando el alimento como electrolito.

4. En que se puede basar la clasificación de la corrosión

La corrosión ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificación generalmente se
basa en uno de los tres siguientes factores:

1.- Naturaleza de la substancia corrosiva. La corrosión puede ser clasificada como húmeda o
seca, para la primera se requiere un líquido o humedad mientras que para la segunda, las
reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura.

2.- Mecanismo de corrosión. Este comprende las reacciones electroquímicas o bien, las
reacciones químicas.

3.- Apariencia del metal corroído. La corrosión puede ser uniforme y entonces el metal se
corroe a la misma velocidad en toda su superficie, o bien, puede ser localizada, en cuyo caso
solamente resultan afectadas áreas pequeñas.
La clasificación por apariencia, uniforme o localizada, es muy útil para una discusión preliminar
que en caso de requerirse en forma más completa, necesita del establecimiento de las
diferencias entre la corrosión localizada de tipo macroscópico y el ataque microscópico local.

En el ataque microscópico, la cantidad de metal disuelto es mínima y puede conducir a daños

muy considerables antes de que el problema sea visible.

Los diferentes tipos de corrosión se presentan en la tabla y se esquematizan en la figura 1, a

continuación se enuncia cada una de estas formas.

5. Explique cómo se presenta la corrosión galvánica

Es un tipo de corrosión (también llamada “por contacto”) aparece cuando en presencia
de un electrolito (puede ser la propia humedad del ambiente), en dos elementos
metálicos que están unidos entre sí con continuidad eléctrica, los electrones fluirán
desde el más cargado negativamente (ánodo) al más cargado positivamente (cátodo)
formando una verdadera pila, y los efectos son devastadores para el metal mas noble,
el aluminio:

La solución a priori es sencilla, la colocación de un aislante que evite que ambos

materiales estén en contacto directo, para aislarlos eléctricamente:
6. Describa lo que es un metal activo y metal nobles y como se relaciona las
áreas entre los dos metales
Metal activo
Se define metal activo como aquel que presenta baja energía de ionización, es decir,
aquel metal que tiende a perder electrones fácilmente para formar cationes. Este
comportamiento se debe a la disposición de sus electrones de valencia y provoca que
los metales activos reaccionen más fuerte y rápidamente que otros elementos.

Los metales activos se sitúan en el grupo IA (o grupo 1) de la tabla periódica, la

primera columna en el lado izquierdo, grupo mucho más conocido como metales
alcalinos. Estos son:

 Litio (Li)
 Sodio (Na)
 Potasio (K)
 Rubidio (Rb)
 Cesio (Cs)
 Francio (Fr)
 El hidrógeno está en el puesto superior del grupo IA pero no se considera un
metal activo, aunque comparta muchas características con ellos.

El grupo IA y grupo IIA de la tabla periódica (metales alcalinos y alcalinotérreos

respectivamente) forman los conocidos como metales reactivos, al ser los metales
más reactivos de todos, y es muy frecuente que se hable de metales activos y metales
reactivos de forma indistinta para referirse a ambos grupos. Los elementos del grupo
IA, al que generalmente se refiere de forma específica como metales activos, tienen un
sólo electrón en su orbital más externo (un sólo electrón de valencia) con
una configuración del tipo ns1:

Li [He] 2s1 Rb [Kr] 5s1

Na [Ne] 3s1 Cs [Xe] 6s1
K [Ar] 4s1 Fr [Rn] 7s1
Dada la baja afinidad electrónica de estos elementos y su baja energía de
ionización, tienden a ceder este electrón rápidamente formando un catión
monopositivo (tipo M+). Por ejemplo, si ponemos sodio metálico en contacto con agua,
se produce una reacción violenta en la que el sodio pierde un electrón para formar el
catión Na+; la molécula de agua se rompe formándose OH– y H+; el OH– junto al
Na+ forma hidróxido sódico (conocido como sosa cáustica) que queda en disolución;
el H+ por su parte forma hidrógeno gaseoso (H2) aceptando los electrones cedidos
por el sodio:
A medida que se desciende por el grupo IA, la reactividad va siendo menor. El Litio,
por tanto, es el metal activo con mayor reactividad. La alta reactividad hace que
sea muy difícil encontrar metales activos en estado puro en un ambiente natural ya
que reaccionan fácilmente con agua, oxígeno y otras sustancias del aire para formar
otros compuestos. Esta característica obliga a los científicos que trabajan con estos
elementos a guardarlos en condiciones estrictamente controladas y aislados con
alguna sustancia inerte para ellos. Es habitual que como aislante se utilice algún tipo
de sustancia oleosa, generalmente aceites minerales, que impida el paso de oxígeno y
vapor de agua del aire.

La alta reactividad de los metales activos los hace peligrosos en su manejo pero
también los hace muy útiles. Los metales activos se utilizan en reacciones químicas
controladas para la fabricación de una amplia variedad de productos que podemos
encontrar en nuestra vida cotidiana. Por ejemplo, el Litio se utiliza en la fabricación de
baterías, conocidas como baterías Li-ion (un tipo de batería o pila seca), de amplio uso
en gadgets y tecnología personal.

Metales Nobles.

Los metales nobles son los que son pocos activos químicamente, o sea que no
reaccionan o que reaccionan muy pocas veces y tienen poca probabilidad de oxidarse
y por eso son muy utilizados en joyería, como oro o plata. Los metales tienen una gran
importancia para nuestra sociedad desarrollada de hoy en día. Sin los metales y
los recursos minerales seguramente no podríamos tener muchos de los “lujos” de los
que disponemos. Por poner varios ejemplos citamos por ejemplo los medios de
transporte modernos (como el avión, los buques, los coches, trenes...), ya que son
necesarios en su fabricación.

La electricidad

Los metales conductores son los que permiten el paso de la misma en los cables, sin
ella no habría luz, ni agua (ya que la fuerza del agua en las tuberías la logra gracias a
la Electricidad) ni nada que fuera relacionada con ella.

7. Explique el significado de corrosión por erosión donde se observa

frecuentemente
Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica incrementa la
velocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este recibe el nombre de corrosión
por erosión. La importancia relativa del desgaste mecánico y la corrosión, es a
menudo difícil de establecer y varia grandemente de una situación a otra, y el
mecanismo de la erosión generalmente se atribuye a la remoción de películas
superficiales protectoras, como por ejemplo, películas de óxido formadas por el aire, o
bien, productos adherentes de la corrosión. La corrosión por erosión, generalmente
tiene la apariencia de picaduras poco profundas de fondo terso y el ataque puede
presentar también una distribución direccional debido al camino seguido por el agente
agresivo cuando se mueve sobre la superficie del metal. La corrosión por erosión
prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque, etc., y frecuentemente
se observa en impulsores de bombas, agitadores y en codos y cambios de dirección
de tuberías. Los líquidos con suspensión conteniendo partículas sólidas duras pueden
igualmente causar este tipo de problema. La corrosión por erosión puede ser evitada
por cambios de diseño o por selección de materiales más resistentes.
8. Menciona las formas especiales de la corrosión por erosión.
Son la corrosión por cavitación y desgaste (fretting).
9. A qué factores se atribuye la corrosión por agrietamiento, explique cada uno
de ellas.
a) Cambios de acidez en la grieta o hendidura.
b) Escasez de oxígeno en la grieta.
c) Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.
d) Agotamiento de Inhibidor en la grieta.

10. ¿Cómo se presenta la corrosión por picadura?

una picadura puede ser considerada como una grieta o
hendidura formada por si misma
¿Cómo se reduce la corrosión por picadura?
se necesita una superficie limpia y homogénea, por ejemplo, un
metal homogéneo y puro con una superficie muy pulida deberá
ser generalmente, mucho más resistente que una superficie
que tenga incrustaciones, defectos o rugosidad.
11. Explica cómo se da la corrosión por expoliación.
una corrosión subsuperficial que comienza sobre una superficie
limpia, pero se esparce debajo de ella y difiere de la corrosión por
picadura en que el ataque tiene una apariencia laminar.
12. Mencione el significado de decincificación
Por inserción que conduzca a la perforación de la tubería afectada. Bajo el ataque del
medio de corrosión se disuelven el cobre y el zinc de forma conjunta, tras lo que el
cobre se vuelve a cimentar encima del latón.
13. Mencione el significado de fenómeno de “limite de grano”

La zona de encuentro no es regular, posee un alto contenido energético, y hay puntos

de tensión y debilidad.
Los granos grandes tienden a romperse sin deformarse (fractura frágil por rotura
transversal) y los granos pequeños tienden a romper con deformación (fractura dúctil
por rotura longitudinal).
Funcionan también como una barrera que detiene la progresión de las posibles
dislocaciones que pueda sufrir el material.
En estas zonas se favorece la corrosión (fenómeno químico de oxidación) y es donde
se depositarán gran parte de las impurezas.
14. Describe las características de la corrosión de fractura por tensión.
a) Para que esta corrosión exista, se requiere un esfuerzo de tensión.
b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscópica, mientras que las
fallas mecánicas de la misma aleación, en ausencia de un agente corrosivo especifico,
generalmente presentan ductibilidad.
c) La corrosión por esfuerzos depende de las condiciones metalúrgicas de la aleación.
d) Algunos medios ambientes específicos, generalmente causan fractura en una
aleación dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras aleaciones.
e) La corrosión por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados no
agresivos para una aleación dada, por ejemplo, la velocidad de corrosión uniforme es
baja hasta que se presenta una fractura.
f) Largos periodos de tiempo, a menudo años, pueden pasar antes de que las fracturas
sean visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rápidamente con el resultado
de una falla inesperada.
g) La corrosión por esfuerzo, no está completamente entendida en la mayoría de los
casos; sin embargo, en la actualidad se dispone de muchos datos para ayudar al
ingeniero a evitar este problema.