Mecanisme şi Organe de

Maşini
2. Solicitări, materiale,
tratamente termice
 2.1. Solicitări şi etape de calcul
2.1.1. Solicitări într-un sistem mecanic-Generalităţi
În proiectarea sistemelor mecanice este necesar să se ţină cont de
caracteristicile şi dimensiunile generale.
Din punct de vedere al stării de solicitare, piesele interacţionează,
astfel încât asupra unei piese acţionează un sistem complex de
forţe care conduce la apariţia unor stări complexe de tensiuni
(solicitări compuse).
2.1.1.1. Solicitări şi etape generale de calcul
Criteriile de clasificare a solicitărilor sunt următoarele, figura 2.1:
- Originea;
- Natura solicitării;
- Variaţia în timp;
- Importanţă;
- Direcţa eforturilor faţă de secţiune (normală, tangenţială, etc);
- Evoluţia în timp în cazul solicitărilor periodice.
În cazul calculului la solicitări simple (dimensionare şi verificare), se
consideră cunoscute următoarele:
- pentru dimensionare, sistemul de forţe şi tensiunile admisibile σa
respective τa;
- pentru verificare, ariile secţiunilor A şi modulele de rezistenţă W.
2.1. Solicitări şi etape de calcul
 2.1. Solicitări şi etape de calcul
Etapele generale de calcul sunt:
- Stabilirea celor mai grele condiţii de funcţionare. Aceasta de face în
urma analizei cinematice şi dinamice şi a schemei mecanismului care stă
la baza sistemului mecanic.
- Determinarea mărimii, direcţiei şi punctului de aplicaţie a forţelor şi
momentelor care acţionează asupra unui anumit element al ansamblului.
- Alegerea materialului, determinându-se rezistenţele admisibile σa
şi τa.
- Determinarea reacţiunilor, momentelor încovoietoare şi de
torsiune şi definirea poziţiile secţiunilor periculoase (Se ţine cont de
schema de încărcare şi alegerea modelul de încărcare cel mai apropiat de realitate).

• Dimensionare. Se stabileşte dimensiunea principală şi, luând în considerare

poziţia elementului în ansamblu, legăturile cu elementele vecine, considerente
tehnologice şi altele, se defineşte forma elementului.
• Verificare. Dimensiunile şi forma se aleg constructiv în funcţie de informaţile şi
experienţa de care dispune proiectantul, urmând ca să se verifice secţiunea cea mai
solicitată, astfel încât σ< σa, sau τ< τa.

Dacă asupra elementului acţionează sisteme de forţe care conduc la solicitări

compuse, dimensionarea preliminară se realizează pe baza unei solicitări
simple dominante, iar la verificare se determină eforturile echivalente în
secţiunea cea mai solicitată, astfel încât σe< σa .
 2.1. Solicitări şi etape de calcul
2.1.1.2. Cicluri de solicitări variabile
Durabilitatea, precizia şi siguranţa în exploatare a maşinilor şi
mecanismelor depind de acurateţea calculelor de rezistenţă.
Acurateţea calculelor reprezintă determinarea precisă a
naturii,mărimii, direcţiei, sensului forţelor şi momentelor.

Clasificarea forţelor:
• După modul de generare:
- Exterioare; acestea se transmit direct sau prin organele de legătură, de
exemplu forţele din asamblările filetate, lagăre, cuplaje, etc..
- Masice; reprezentate prin forţele de inerţie sau greutate.
• După modul de acţiune acestea pot să fie:
- statice (constante în timp); acestea acţionează astfel încât creşterea
de la valoarea minimă la cea maximă se face lent, după care rămân
constante;
- dinamice (variabile în timp); valoarea acestora se modifică în timpul
funcţionării după legi de variaţie care pot fi periodice între anumite valori,
sau al căror mod de variaţie este aleatoriu.
 2.1. Solicitări şi etape de calcul
• Solicitările variabile în timp reprezintă
acţiunea forţelor şi momentelor a căror
mărime de modifică în timp. Variaţia poate
să aibă caracter ciclic, figura 2.2.
• Un ciclu determinat de o perioadă
completă, ACB este caracterizat:
- efortul unitar maxim σmax;
- efortul unitar minim σmin;
- efortul unitar mediu σm.
 max   min
m  ;
2
- amplitudinea efortului unitar În funcţie de valorile şi
semnele pe care le au
 max   min mărimile care
a  ;
2 caracterizează ciclul, se
- coeficientul de asimetrie al ciclului disting următoarele
tipuri de cicluri de
 min
r . funcţionare, tabelul 2.1.
 max
 2.1. Solicitări şi etape de calcul
Forma Tipul şi modelul graphic al ciclului
ciclu
Constant Oscilant Alternant

3
 2.1. Solicitări şi etape de calcul
2.1.1.3. Legea lui Hooke
• Indicatorul care defineşte modul de comportare
a materialelor sub acţiunea forţelor poate fi
caracterizat cu ajutorul unor constante fizice
(caracteristici mecanice.
Acestea se determină prin încercări mecanice.
• Încercarea mecanică cu ajutorul căreia se
determină cele mai importante caracteristici
mecanice ale materialelor este încercarea la
tracţiune, care stabileste experimental legăturile
permanente între eforturi şi deformaţii.
• Graficul perechilor de valori (s,e) obţinute prin
încercare reprezinta curba caracteristică a CD – după o zonă unde
materialului (figura 2.3- caracteristică a unui oţel) tensiunea rămâne
Zonele caracteristice sunt: aproximativ
OAB – zona de proporţionalitate la care alungirile constantă, traseul
sunt proporţionale cu tensiunile. Ecuaţia acestei
  Eeste exprimată
porţiuni tgprin
 E legea lui Hooke: este ascendent, până
si în punctul D care
convenţional
BC – zona deformaţiilor plastice, punctul C definind
corespunde tensiunii
limita de curgere. de rupere
 2.1. Solicitări şi etape de calcul
• Pe baza analizei curbei lui Hooke, materialele se clasifica în funcţie
de următoarele criterii:
● După mărimea deformaţiilor produse până la rupere:
- materiale tenace, caracterizate printr-o zonă BC mare, producându-
se deformaţii mari până la rupere;
- materiale casante, al căror tronson BC eset foarte mic, deformaţiile
plastice care apar până la rupere fiind foarte mici.
● În funcţie de starea materialelor , după îndepărtarea sarcinii se
disting:
- materiale plastice, care după îndepărtarea sarcinii rămân
deformate;
- materiale elastice, care în urma încetării forţei revin la forma
iniţială.
● În funcţie de valoarea constantelor E, G, şi μ măsurate după
diferite direcţii:
- materiale izotrope, care au aceaşi constantă elastică după orice
direcţie;
- materiale anizotrope, care au comportament diferit după diferite
direcţii.
E-Modulul de elasticitate longitudinal; G-modulul de elasticitate transversal; m-
coeficientul lui Piosson
 2.1. Solicitări şi etape de calcul
2.1.1.4. Rezistenţe admisibile şi coeficienţi de siguranţă
Piesele trebuie dimensionate astfel încât să reziste la solicitările statice sau
dinamice
• În cazul solicitărilor statice, se admite ca rezistenţă limită de referinţă:
- materiale tenace - limita de curgere σc respective τc;
- materiale casante – rezistenţa la rupere σr respective τr.
Practic,pentru calcule trebuie stabilită o valoare maximă a tensiunii la care o
piesă rezistă, fără ca aceasta să se deformeze. Aceasta este rezistenta
admisibila.
Tensiunea admisibilă este valoarea convenţională acceptată ca maximă, pe
baza experienţei practice, tensiune care se poate produce într-o piesă, în
condiţiile date de material şi de solicitare
Dacă se iau în considerare tensiunile limită, ale căror valori sunt indicate de
standarde, valorile admisibile sunt exprimate prin relaţiile
 a 
 lim  lim
C
;   a 
C
unde C este coeficientul de siguranţă.
Acesta depinde de: Calitatea materialelor , Procedeul tehnologic;
Natura solicitării; Certitudinea forţelor; Condiţiile de lucru;
Metodele de calcul; Simularea încărcării reale.
 2.1. Solicitări şi etape de calcul
2.1.2. Solicitări statice

♦ Calculul la tracţiune
Se consideră piesa din figura 2.4
solicitată la tracţiune de o forţă
axială F.
Efortul este axial iar solicitarea este
tracţiune simplă. În figură este
prezentat şi în bloc infinitesimal, în
echilibru sub acţiunea eforturilor σt.
Din acest echilibru rezultă cea mai
simplă formulă din toată ingineria:
F 4F
t  
A  d2
Formula se consideră adevărată dacă
se ia în considerare că σ reprezintă
tensiunea medie într-o secţiune
oarecare.
 2.1. Solicitări şi etape de calcul
♦ Calculul la forfecare
Forfecarea directă presupune aplicarea unor forţe coliniare sau
aproape coliniare ca direcţie şi opuse ca sens astfel încât
materialul dintre acestea să se foarfece.
În figura 2.5, a este prezentată forfecarea tijei unui şurub, de către
două plăci acţionate de două forţe F opuse ca sens.
Efortul la tracţiune este:
F 4F
f  
A  d2
 2.1. Solicitări şi etape de calcul

♦ Calculul la torsiune
Se consideră o secţiune circulară a unei
bare de torsiune, figura 2.6.
Momentul de torsiune care încarcă bara
produce într-un element E, tensiuni
cu sensuri opuse pe feţele opuse ale
acestuia. Starea de tensiune din
acest element este forfecare pură.
Efortul de torsiune într-o secţiune la o distanţă
r=d/2 de axa neutră este - bara trebuie să fie rotundă (plină sau
16 M t tubulară) şi momentul de torsiune
 t  M t Wp  şi Wp  I p r trebuie aplicat după axa
 d3 longitudinală;
unde Wp este modulul de rezistenţă polar iar Ip - - materialul trebuie să fie omogen şi
momentul de inerţie polar. perfect elastic ;
- secţiunea trebuie să fie suficient de
• Relaţia este valabilă în următoarele condiţii: departe de punctul de acţiune a
momentului şi de alte forme de tip
concentratori (degajări, găuri, etc).
 2.1. Solicitări şi etape de calcul
♦ Calculul la încovoiere
Calculul la încovoiere se referă la
încovoierea pură, figurii 2.7. Conform
rezistenţei materialelor efortul de
încovoiere este dat de ecuaţia:
i  Mi  y Iz
Mi este momentul încovoietor;
Iz- momentul de inerţie într-o secţiune transversală, în
raport cu axa neutră
y- distanţa de la axa neutră.

• Tensiunile de încovoiere sunt tensiuni

normale, care au valoarea maximă la o
distanţă maximă de axa neutră,
reprezentând suprafaţa exterioară a Efortul maxim este
barei.
Pentru o secţiune dreptunghiulară plină, cu
două axe de simetrie şi încărcată
conform figurii 2.7.a, efortul maxim
este  i max  M i Wz  6M i bh 2
y=c=h/2, Iz=bh3/12 şi

Wz  I z y
 2.1. Solicitări şi etape de calcul
2.1.3. Strivirea şi presiunea de contact
• Strivirea reprezintă modul de distrugere a suprafeţelor atunci când forţele
care acţionează asupra cuplei, respectiv presiunile specifice ating valori
prea mari.
• Presiunea de contact reprezintă modul de transmitere a forţelor sau
momentelelor, de la o piesă la piesa conjugată, prin intermediul
suprafeţelor în contact.
• Convenţie
- piesele nu se afla în mişcare relativă- solicitarea este strivire σs;
- piesele se află în mişcare relativă- solicitarea este presiune de contact p.
• În cazul suprafeţelor de contact mari de formă plană, apar:
- presiunea medie pmed, pentru forţe centrice sau uniform distribuite;
- presiunile minimă pmin şi maximă pmax, pentru forţe excentrice sau neuniform
distribuite;
• În cazul suprafeţelor de contact foarte mici, punctiforme sau liniare, apar
presiuni sau tensiuni de contact Hertziene.
• În cazul contactului pe suprafaţă plană rectangulară, sub acţiunea unei
forţe normale centrice, presiunea de contact este data de relaţia:

p max  Fn / L  l   p a
 2.2. Materiale

• Materialele industriale sunt materiale cu proprietăţi tehnice utile,

obţinute din materii prime, prin următoarele tipuri de tehnologii:
- de materii prime, prin care acestea se extrag din zăcăminte;
- de material, prin care din materii prime se obţin materiale şi semifabricate;
- de construcţie şi fabricaţie, prin care se obţin elemente de construcţie şi
produse tehnice finite.

2.2.1. Caracteristicile materialelor

Regulă: Dimensionarrea componentelor ansamblurilor se face numai după
alegerea materialelor din care sunt realizate acestea.
Un material posedă următoarele tipuri de caracteristici: fizico-mecanice,
termo-mecanice, termice, tehnologice, caracteristici speciale şi
economice.
 2.2. Materiale

• Caracteristicile fizico-mecanice

- greutatea specifică a materialului;

- densitatea;
- rezistenţa limită de rupere sau curgere (σr, σc);
- rezistenţe admisibile (σat, σac, τaf, τat, σaî);
- rezistenţa admisibilă la strivire (σas);
- rezistenţa la presiune de contact (pa);
- rezistenţa la oboseală (σ0, τ0, σ-1, τ-1);
- coeficientul de dilatare;
- conductibilitate termică şi electrică;
- temperaturile de înmuiere , topire sau oxidare;
- diagrama efort unitar σ /alungire ε;
- coeficientul de frecare între două materiale;
- tensiunea superficială care apare la suprafaţa de contact.
 2.2. Materiale
• Caracteristici termo-mecanice

Temperatura afectează parametri fizico-mecanici respectiv comportarea

corectă a materialelor, reprezentând în primul rând coeficienţii de dilatare
ai materialelor.
Principalele caracteristici care depind de temperatură sunt:
- rezistenţa materialului;
- viteza de alungire a materialului, sub acţiunea unei forţe, la o anumită
temperatură, ;
- coeficientul de vâscozitate, pentru materiale care au curgere lentă.

• Caracteristici termice

- căldura specifică a materialului caracterizează capacitatea de acumulare a

energiei termice, fără a depăşi o limită de temperatură;
- conductibilitatea materialului influenţează posibilitatea de uniformizare a
câmpului termic (în stare iniţială , neuniform);
- coeficientul de dilatare, care duce la apariţia tensiunilor termice.
 2.2. Materiale

• Caracteristici tehnologice

Materialele pot fi utilizate numai dacă este posibil tehnologic să se realizeze

transformarea materiilor brute şi semifabricatelor în piese finite. Cele mai
raspândite procedee tehnologice sunt:
- turnarea;
- deformarea la cald şi la rece (forjarea, matriţarea, extrudarea şi laminarea);
- prelucrările prin aschiere;
- sudarea şi lipirea;
- sinterizarea;
- injecţia şi durinjecţia;
- prelucrarea prin suflare cu aer sau vacuum;
 2.2. Materiale

• Caracteristici speciale
În situaţii impuse de condiţiile de lucru şi ale mediului extern materialele
trebuie să îndeplinească anumite condiţii:
- Temperatură ridicată- materiale (ex. oţeluri) rezistente la temperaturi înalte
(refractare);
- Mediul agresiv chimic (de exemplu: agenţi chimici, produsele din industria
alimentară, mediu marin)- materiale (ex. oţeluri) inoxidabile;
- Ambalaje utilizate în industria alimentară- materiale metalice sau
nemetalice, care sa aibă specificaţia pentru uz alimentar;
- Reducerea frecării- materiale cu proprietăţi antifricţiune;

• Caracteristici economice
Cel mai important factor în evaluarea unui produs este preţul. Acesta este
influenţat de următoarele costuri:
- Costul materialelor brute;
- Costul pieselor achiziţionate de pe piaţă;
- costul invariabil al anumitor componente, impuse de siguranţa
utilizatorului sau a fiabilităţii garantate;
 2.2. Materiale

2.2.2. Criterii de alegere a materialelor. Clasificare

Principalele criterii pentru alegerea unui anumit material sunt:

- greutatea redusă a ansamblului, de exemplu în industria aviatică;
- rezistenţa mecanică ridicată datorită eforturilor mari, coeficienţilor de
siguranţă mari sau ansambluri cu gabarite reduse;
- duritate mare şi rezistenţă mare la uzare;
- capacitatea de realizare a unui coeficient de frecare mare, în cazul
sistemelor de frânare, sau a aderenţei dintre două suprafeţe;
- comportarea materialelor care funcţionează în medii agresive din punct de
vedere chimic, din industria chimică şi alimentară;
- comportarea materialelor care pot agresa din punct de vedere chimic
materiile prime şi materialelor cu care vin în contact;
- comportarea materialelor care pot contamina, cu elemente constitutive
ale acestora, materiale cu care acestea vin în contact.
2.2. Materiale
 2.2. Materiale
2.2.3. Materiale metalice feroase
2.2.3.1. Fontele
Fontele sunt aliaje ale fierului cu carbonul, (2–6)% carbon. Cu cât
conţinutul de carbon este mai mare cu atât fluiditatea materialului
topit este mai mare, putând fi turmat extrem de uşor în forme.
Elementele de aliere cele mai des utilizate sunt: siliciu, mangan, sulf,
fosfor.
Există următoarele tipuri de fonte:
• Fonta albă. Aceasta se caracterizează printr-o structură albă în
secţiune, extrem de dură, rezistentă la uzură şi casantă, dar
foarte greu prelucrabilă prin aşchiere. Piese confecţionate din
fontă albă sunt discuri şi pietre de moară, matriţe de extrudare,
malaxoare de ciment, saboţi de frână pentru vagoane, valţuri de
moară, etc..
• Fontă cenuşie. Fonta are o culoare cenuşie în secţiune, rezistenţă
mare la compresiune şi prin introducere de nervuri pe partea
solicitată la compresiune, rezistă bine şi la încovoiere. Fonta este
utilizată pentru fabricarea blocurilor motor diesel şi benzină, roţi
dinţate, volante, discuri şi tamburi de frână.
 2.2. Materiale
2.2.3.2. Oţelurile

Oţelul este un aliaj fier-carbon şi alte elemente de aliere, cu maxim

2% carbon (0,04...2,14%C).
În practica tehnică oţelurile sunt cele mai importante şi mai utilizate
materiale de construcţie sau structură.
Structura şi proprietăţile oţelurilor sunt determinate de compoziţia
chimică a acestora. Se deosebesc următoarele grupe:
- oţeluri nealiate; Acestea conţin elemente de aliere în cantităti
foarte mici datorită microalierii.
- oţeluri slab aliat; Acestea au suma elementelor de aliere Σ <5%.
- oţeluri mediu aliate; Suma elementelor de aliere este (5% < Σ <
10%).
- oţeluri înalt aliate; Suma elementelor de aliere este Σ > 10%.
 2.2. Materiale

♦ Oţeluri nealiate (oţeluri carbon)

1. Oţeluri carbon turnate în piese. Oţelurile carbon turnate sunt
utilizate pentru obţinerea prin turnare a pieselor finite sau
aproape finite.
Conform STAS 600-82 oţelurile sunt simbolizate OT (400, 450, 500,
550, 600, 700) valoarea numerică reprezentând rezistenţa minimă
la rupere măsurată în [N/mm2]).

2. Oţeluri carbon forjate şi laminate. Oţelurile forjate şi laminate sunt

folosite pentru obţinerea din lingou, a semifabricatelor forjate
(arbori cotiţi pentru motoare, cilindri de laminor, etc.) sau
laminate (şine de cale ferată, oţel laminat profilat lat, cornier, I, U,
rotund, ţevi rotunde şi rectangulare, table, benzi, etc.).
 2.2. Materiale
● Oţeluri carbon pentru construcţii de maşini
Oţelurile standardizate sunt: oţeluri carbon de uz general şi oţelurile carbon de
calitate.

- Oţeluri carbon de uz general pentru construcţii (carbon şi slab aliate),

simbolizate OL (oţel laminat la cald) urmat de de un grup de cifre care
reprezintă rezistenţa minimă la rupere (32, 34, 37, 42, 44, 50, 52, 60, 70,
00), conform STAS 500/1-80 (OL42- oţel cu rezistenta la rupere de minim 420
MPa.
Se folosesc în construcţii metalice şi mecanice, sub formă de bare şi profile forjate
sau laminate. Oţelul OL 00 se foloseşte pentru armături metalice în construcţii.

- Oţeluri carbon de calitate şi oţeluri carbon superioare, simbolizate

OLC urmat de un număr (10, 15, 20, 25, 35, 45, 50, 55, 60), conform
STAS 880-80, sunt oţeluri nealiate, cărora li se garantează compoziţia
chimică (OLC 45 are un conţinut de carbon de 0,45%.
Caracteristicile acestora sunt:
▪ oţelurile OLC 10, 15, 20 au rezistenţă bună la uzare şi rezistenţă bună la
şoc, de exemplu piese cu frecare superficială mare şi şocuri pe miez
(bolţuri, caneluri, roţi dinţate;
▪ oţeluri OLC 25, 35, 45 utilizate pentru piese care necesită rezistenţă mare şi
tenacitatea ridicată (arbori cotiţi, roţi dinţate îmbunătăţite);
▪ oţelul OLC 60 utilizat pentru piese cu proprietăţi elastice (arcuri, bucşi
elastice) sau piese rezistente la uzură (pene, arbori, roţi dinţate, valţuri).
Acestea se folosesc în mod obişnuit tratate termic prin călire, îmbunătăţire, cementare,
nitrurare, carbo-nitrurare.
 2.2. Materiale
● Oţeluri carbon pentru scule
Oţelurile sunt simbolizate OSC urmat de un număr (7, 8, 8M, 9, 10, 11, 12,
13), conform STAS 1700-92.
Acestea sunt oţeluri nealiate pentru scule, cu conţinut de carbon între 0,7-1,4
%. OSC 9 reprezintă oţel pentru scule cu 0,9% carbon.

● Oţeluri carbon cu destinaţie specială

Acestă grupă cuprinde următoarele tipuri de oţeluri:
- Oţeluri pentru maşini unelte automate;
- Oţeluri pentru construcţia cazanelor şi recipienţilor sub presiune;
- Oţeluri carbon laminate la cald pentru ţevi.
 2.2. Materiale

♦ Oţeluri aliate
Oţelurile aliate conţin, pe lângă fier şi carbon şi elemente de aliere (crom,
nichel, mangan, siliciu, molibden, vanadiu, wolfram, cobalt, niobiu, etc.).
Din punct de vedere al conţinutului şi cantităţii de elemente de aliere oţelurile
se împart în oţeluri slab aliate şi oţeluri înalt aliate.

● Oţelurile slab aliate. Acestea sunt o categorie de oţeluri ale căror

proprietăţi fizico-mecanice sunt superioare oţelurilor carbon, din cauza
alierii. Câteva din elementele utilizate sunt nichel, crom şi molibden.
Aceste oţeluri au o bună rezistenţă dacă sunt utilizate în mediul ambiant, la
temperaturile ridicate şi agresivitatea corozivă a mediului.

● Oţeluri mediu şi înalt aliate. Aceste oţeluri au un conţinut de elemente

de aliere între (5-10%) pentru oţelurile mediu aliate şi mai mare de 10%
elemente de aliere, pentru oţeluri înalt aliate. Proprietăţile fizico-mecanice
ale acestor oţeluri sunt incomparabil mai bune decât al oţelurilor carbon
sau slab aliate, fiind clasificate ca oţeluri inoxidabile.
 2.2. Materiale

2.2.4. Materiale metalice neferoase

Metalele în afara fierului sunt metale neferoase. Acestea se împart în
funcţie de densitate şi specificul lor în următoarele grupe:metale
neferoase uşoare (Al, Ti, Mg); metale neferoase grele (Cu, Sn,
Pb); metale neferoase nobile (Au, Ag).
2.2.4.1. Bronzuri
Bronzurile sunt aliaje cu conţinut de peste 60% cupru. Acestea au
proprietăţi antifricţiune foarte bune, formând împreună cu
oţelurile cupluri antifricţiune. Utilizările cele mai frecvente sunt la
piese de tip: arcuri, colivii de rulmenţi, fitinguri, instalaţii sanitare,
piese care funcţionează într-un mediu coroziv, clopote, etc..
 2.2. Materiale

2.2.4.2. Alame
Alamele sunt aliaje de cupru şi zinc combinate într-o varietate
mare de proporţii. Alte elemente de aliere sunt staniu,
plumb, aluminiu, siliciu, nichel, mangan, fier. Cele mai
utilizate aliaje sunt împarţite în următoarele clase
structurale:
- alame cu conţinut de Zn< 50%
- alame (Tombac) cu conţinut 90% Cu, 10% Zn utilizate în
industria proiectilelor, ţevi, table şi benzi;
- alame (Alpaca) cu conţinut 55%Cu, 20%Zn, 20%Ni, 5%Sn,
este un aliaj rezistent la coroziune şi utilizat în industria
bijuteriilor (argint german) şi la fabricarea tacâmurilor; Se
foloseşte placată cu argint.
- aliaje pentru lipit.
 2.2. Materiale
2.2.4.3. Aliaje pe bază de aluminiu, magneziu, zinc, ş.a.
♦ Aliaje pe bază de aluminiu.
Aceste aliaje sunt supuse coroziunii galvanice în vecinătatea oţelurilor
inoxidabile şi în mediu umed. Din acest motiv piesele confecţionate din
aliajele de aluminiu nu se combină cu piese din oţel.
Domeniile de utilizare sunt: contrucţiile civile şi industriale şi arhitectura
(profile pentru ferestre şi uşi, elemente decorative, etc.); construcţii de
recipienţi şi aparatură (armături uşoare); echipamente din industria
chimică şi alimentară (rezervoare, conducte); produse din industria
ambalajelor; echipamente din industria electrotehnică (şine, cabluri).

♦ Aliaje pe bază de magneziu

Cele mai importante elemente de aliere ale sunt Al, Zn, Mn, care
îmbunătăţesc rezistenţa şi măresc stabilitatea la coroziune. Aliajele se
folosesc sub formă de semifabricate extrudate, matriţate la cald, forjate,
laminate, trefilate.
Domeniile principale sunt: construcţia de avioane (uşi, componente pentru
cabinele de pilotare), construcţia de automobile (carcase pentru cutii de
viteză), industria bunurilor de larg consum.
 2.2. Materiale
♦ Aliaje pe bază de titan
Aliajele pe bază de titan au ca elemente de aliere Al, Mo,V, Ta, Cr, Fe, etc.
Aceste aliaje au rezistenţă la rupere, duritate şi stabilitate mari, la
temperaturi înalte.
Datorită preţului mare atât al materiei prime cât şi a prelucrărilor, aliajele
sunt utilizate cu precădere în industria militară, aviaţie, anumite aplicaţii
medicale (protetică), echipamente sportive (accesorii pentru alpinism) şi
echipamente electronice (telefonie, echipamente audio şi video).
♦ Aliaje pe bază de nichel
Câteva din aliajele cele mai cunoscute sunt prezentate în continuare:
- inconel, rezistent la temperaturi înalte şi utilizat pentru la rotoarele
turbinelor de la schimbătoarele de căldură, elemente de asamblare
- monel, este utilizat datorită proprietăţilor anticorozive şi rezistenţă la acizi
(chiuvete, rame de ochelari, conducte, sisteme de pompare).
♦ Aliaje pe bază de staniu
Aliajele pe bază de staniu se folosesc în industria electronică ca aliaje de lipit.
Există două tipuri de aliaje pentru lipit:
- aliaje cu plumb, 60%Sn, 40%Pb, care au temperatura de topire de 190 ºC;
- aliaje fără plumb;
♦ Aliaje pe bază de zinc
Aliajul cel mai cunoscut al zincului este format din zinc, aluminiu, magneziu şi
cupru (ZAMAK). Acesta este utilizat la piese turnate sub presiune, fără
pretenţii de rezistenţă mecanică ridicată, în industria matriţelor pentru
jucării şi în industria automobilului (contragreutăţile pentru echilibrarea
roţilor).
 2.2. Materiale
♦ Aliaje pe bază de aur, argint şi platină
Aceste aliaje conţin pe lângă cantitatea de metal nobil şi alte elemente de
aliere: cupru, argint, paladiu. Caracteristica principală a acestor aliaje este
puritatea. Aceasta se măsoară în procente de aur, argint sau platină din
aliaj, sau, pentru aur în carate de puritate (24 carate reprezintă un grad
de puritate de 99,99%.
999- 14K; 916- 22K; 833- 20K; 750- 18K; 585-14K; 417-10K; 375- 9K
Cele mai utilizate purităţi pentru argint sunt: 999 (argint pur), 980, 958
(Britania silver), 950 (primul standard francez), 925 (Sterling silver), 900
(Coin silver), 830, 800.
Cele mai utilizate purităţi pentru platină sunt: 999 (platină pură), 950 (platina
utilizată în ind. bijuteriilor), 900, 850.
Aliajele de aur sunt galbene roşii şi albe. Aurul roşu care are 14 kt conţine
75% aur şi 25% cupru. Dacă acesta are 75% aur, 21% cupru şi 4% argint
culoarea acestuia devine roz..
Aurul numit alb conţine cel puţin un metal alb, de exemplu argint, paladiu sau
nichel. Aliajele de aur cu nichel au duritate mare şi sunt folosite pentru
bijuterii de tip inele brăţări, verighete, iar cele aliate cu paladiu sunt moi şi
sunt utilizate pentru monturile de pietre preţioase.
 2.2. Materiale
2.2.5. Materiale nemetalice
2.2.5.1. Materiale plastice
Materialele plastice sunt un grup extrem
de variat de materiale organice
sintetice. Aceste materiale sunt solide
în fază finită şi lichidă în anumite faze
de prelucrare.
Din materiale plastice se obţin piese
finite de complexitate mare. Istoria
materialelor plastice este de factură
recentă, primul material plastic fiind
creat în anul 1862. În figura 2.9 sunt
prezentate cronologic câteva din
materialele plastice şi produsele
reprezentative corespunzătoare
acestor materiale.
 2.2. Materiale
♦ Materiale termoplaste Polietilenă PE Poliamidă PA
Materialele termoplaste sunt caracterizate prin faptul
că, în urma obţinerii pieselor finite, materialul din Polipropilenă Poliimida PI
acestea are aceeaşi structură ca materialul PP
iniţial. Peste temperatura de topire materialele se
înmoaie până ajung în fază lichidă. În funcţie de Policlorura de Politetrafluoreti
utilizările acestora, materialele termoplaste se vinil PVC lena (teflon)
clasifică în următoarele grupe: PTFE
materiale utilitare (materiale plastice de largă Polistirenul PS Acrylonitrile
utilizare); Între aceste plastice se găsesc: Butadiene
polietilena PE, policlorura de vinil PVC, Styrene ABS
polipropilena PP, polistirenul PS. Aceste
materiale reprezintă peste 80% din producţie Polimetaacrilat Polietilentereft
totală de mase plastice. de metil PMMA alat PET
materiale de construcţie; Aceste materialele sunt (acrilyc)
utilizate în construcţia de maşini şi mecanică
fină. Câteva din aceste materiale sunt poliamida Policarbonat
PA, polioximetilena POM, polietilentereftalatul PC
PETP.
materiale funcţionale; Acestea sunt materiale
termoplaste cu proprietăţi funcţionale speciale,
de exemplu materiale plastice transparente
pentru componente optice (polimetacrilatul de
metil PMMA şi policarbonatul PC, materiale
stabile termic şi chimic, politetrafluoretilena
PETB, sau poliimida PI, materiale cu rezistenţă
mare la şocuri şi la impact (policarbonat, kevlar).
 2.2. Materiale
♦ Materiale duroplaste (termorigide)

Materialele duroplaste sunt materiale polimerizate

dure care datorită materialelor de adaos capătă
o nouă structură, care este ireversibilă. Aceasta
înseamnă că în cazul reîncălzirii, în material nu
mai au loc transformări (nu se mai topeşte), Fenoplaste:
nerevenind la structura iniţială. fenolformaldehida
Duroplastele sunt în general rezistente la PF (bachelita)
temperaturi înalte.
Acestea au urmatoarele componente: Aminoplaste: răşină
● Unităţile chimice de bază (monomerii) ureo-aldehidică UF
● Plastifianţi. Plastifianţii sunt materiale care au rolul de a Răşină melamin-
îmbunătăţii anumite caracteristici, cum ar fi mărirea formaldehidică MF
elasticităţii sau a durităţii acestora.
● Materiale de adaos. Există mai multe tipuri de materiale Răşini poliesterice
de adaos: nesaturate UP
- materiale de adaos, chimic inactive (rumeguş de lemn, pulberi
de piatră, hârtie şi materiale textile, caolin, cretă); Raşini epoxidice E
- materiale de adaos pentru creşterea stabilităţii formei şi
reticularizare mai bună a polimerilor (negru de fum, acid
salicilic);
- materiale de adaos (armare), pentru creşterea proprietăţilor
fizico-mecanice (fibre de sticlă, carbon, poliester, fibre şi
pulberi metalice).
 2.2. Materiale
♦ Materiale tip elastomer

Elastomerii sunt materiale polimerizate

deformabile (care au elasticitatea Poliuretan PU
cauciucului).
Acestea au ca materiale de adaos pentru
reticulizare (echivalentul vulcanizării Siliconul SI
din industria cauciucului) sulf, peroxizi,
amine. Cauciuc stirol-
Elastomerii sunt materiale elastice şi moi, butadienic SBR
care îşi menţin proprietăţile până la
temperatura de descompunere.
 2.2. Materiale
2.2.5.2. Cauciucul

Cauciucul este un polimer hidrocarbonat elastic care derivă dintr-

o suspensie coloidală lăptoasă (latex).
Indiferent de tipul cauciucului acesta are multe utilizări:
- amortizor de vibraţii, element de descărcare a sarcinilor, utilizat
în industria automobilului (bucşi elastice), amortizoare elastice,
suporţi de motor;
- elemente elastice de legătură (elemente de cuplare elastice);
- elemente de etanşare (garnituri, manşete de rotaţie-semering,
inele O, manşete de rotaţie V, etc.);
- furtune;
- anvelope şi camere pentru roţi.
 2.2. Materiale

2.2.5.3. Sticla

Sticlele sunt materiale solide anorganice, nemetalice, solidificate

amorf. Majoritatea sticlelor sunt transparente pentru lumină.
În funcţie de compoziţia chimică sticlele se clasifică astfel:
- sticla calco-sodică (sticla menajeră);
- sticlă de plumb (cristalul), din care se obţin produse de sticlă
şlefuite;
- sticlă cu rezistenţă la coroziune chimică şi la cald, folosită la vase
de laborator şi veselă termorezistentă.
• Fibrele de sticlă au rezistenţă aproape de maximul teoretic şi sunt
utilizate ca element de armare pentru materialele compozite
• Sticla optică se utilizeasă pentru lentile şi filtre optice.
• Fibrele optice folosite pentru transmiterea de informaţii în bandă
largă (circa 6000 lini telefonice paralele/ fascicol luminos).
 2.2. Materiale
2.2.5.4. Hârtia şi cartonul

Hârtia este un material obţinut din fibre vegetale, prin împâslire,

încleiere şi presare sau laminare. Materialele de bază utilizate
pentru fabricarea hârtiei sunt: pastă de lemn obţinută prin
polizare; celofibră obţinută prin descompunerea chimică a
lemnului. Materialele de adaos pentru creşterea gradului de alb, a
calitatăţii suprafeţei (luciu), rezistenţei la umezeală şi la
pătrundere a lichidelor, rezistenţa la tracţiune şi a muchiilor.
Produsele de hârtie se deosebesc după masa/m2:
- hârtia (7-150) g/m2;
- cartonul (230-450) g/m2;
- mucavaua > 600 g/m2.
Sorturile de hârtie se împart în următoarele grupe:
- hârtie pentru scopuri grafice: hârtie de scris, pentru copiatoare, de
tipar, pentru bancnote;
- hârtie pentru împachetat;
- hârtie şi cartoane tehnice: hârtie de filtru, hârtie şi cartoane pentru
cutii.
 2.3. Tratamente mecanice termice si
termochimice
Tratamentul este un ansamblu de procedee tehnologice de schimbare a
proprietătilor fizice (în particular mecanice) şi chimice ale materialelor
metalice, prin modificarea structurii lor. Tratamentele asupra metalelor
sunt de trei feluri: mecanice, termice şi termochimice.

2.3.1. Tratamente mecanice

Tratamentul mecanic este procedeul tehnologic de schimbare a

caracteristicilor mecanice ale materialelor metalice, prin modificarea
structurii cristaline. Modificarea se realizează prin operaţiuni mecanice de
deformare plastică la rece, ecruisare, (ex. trefilare, laminare, forjare,
rulare).
În cazul deformării la rece, de tip trefilare, laminare, forjare, rulare,
ecruisarea este dăunătoare datorită creşterii fragilităţii (şine, osii, fuzete).
 2.3. Tratamente mecanice termice
si termochimice
2.3.2. Tratamente termice
Tratamentele termice sunt procedee
tehnologice de modificare a proprietăţilor
fizice, chimice şi tehnologice ale materialelor
metalice în stare solidă. Acestea se aplică
materialelor neomogene ( ex. aliajelor), a
căror natură a constituenţilor este complexă şi
care prezintă stări de echilibru diferite, la
diverse temperaturi.
Modificarea structurii se realizează la încălziri şi
răciri controlate.
Fazele unui tratament termic sunt, fig. 2.10: Există următoarele
- încălzirea până la o anumită temperatură; procese de tratamente
- menţinerea o anumită durată de timp pentru termice şi
uniformizarea acesteia; termochimice:
- răcirea cu o anumită viteză. Recoacerea;
Factorii principali în tratamentul termic sunt Călirea;
temperatura şi timpul, care determină toate Revenirea;
fazele acestuia. îmbătrânirea.
 2.3. Tratamente mecanice termice
si termochimice
2.3.2.1. Recoacerea
Recoacerea este un tratament termic
aplicat metalelor în stare solidă, care
constă în:
- încălzirea cu viteze impuse, până la o
temperatură;
- menţinerea constantă a temperaturii;
- răcirea cu anumită viteză.

Aceasta are ca scop obţinerea

următoarelor deziderate:
- înmuierea materialelor;
- obţinerea unei anumite structuri;
- înlăturarea tensiunilor interne;
- omogenizarea structurii;
- recristalizarea.
 2.3. Tratamente mecanice
termice si termochimice

2.3.2.2. Călirea

Călirea este tratamentul termic aplicat

oţelurilor, pentru îmbunătăţirea
proprietăţilor fizico-mecanice ale pieselor
tratate (organe de maşini, scule, etc.).
Călirea completă se realizează încălzind
oţelul la temperaturi cu (20-30) ºC mai
mari decât punctul de transformare Ac3,
menţinerea la această temperatură,
urmată de răcirea bruscă, figura 2.11.
Acest tratament se poate aplica tuturor
oţelurilor călibile.
 2.3. Tratamente mecanice termice si
termochimice
2.3.2.3. Revenirea

Revenirea este un tratament termic, cu scopul de a se obţine o structură mai

stabilă. Tratamentul de revenire presupune încălzirea oţelurilor călite la
temperaturi inferioare punctelor de transformare Ac1, urmată de o răcire
cu o viteză dirijată.
Scopurile tratamentului de revenire sunt:
- obţinerea unei structuri stabile;
- realizarea unei durităţi impuse;
- eliminarea tensiunilor interne rezultate în urma procesului de călire;
- micşorarea fragilităţii în favoarea creşterii tenacităţii.
♦ Revenirea joasă se realizează prin încălzire la temperaturi relativ joase
(100-350) ºC, urmată de răcire (în general în aer). Prin revenire se
micşorează duritatea obţinută după călire şi se elimină tensiunile.
♦ Revenirea înaltă se realizează prin încălzire la temperaturi apropiate de
punctul Ac1 (500-700) ºC, cu menţinere la această temperatură şi răcire.
Răcirea se poate face: pentru oţelurile insensibile la fragilitate, cu orice
viteză; pentru oţelurile aliate (sensibile la fragilitate), răcire accelerată în
ulei sau apă.
Revenirea înaltă se aplică la oţelurilor bogat aliate (oţeluri rapide pentru
scule).
 2.3. Tratamente mecanice termice si
termochimice
2.3.2.4. Îmbunătăţirea

Îmbunătăţirea este un caz particular de asociere a celor două tratamente:

călirea şi revenirea înaltă. Îmbunătăţirea se aplică oţelurilor carbon cu
conţinut ridicat de carbon (> 0.30 %), sau oţelurilor aliate tratabile prin
îmbunătăţire.
 2.3. Tratamente mecanice termice
si termochimice
2.3.2.5. Tratamente termochimice

Tratamentele termochimice sunt tratamente termice efectuate pentru

modificarea compoziţiei chimice şi structurii, în straturile de
suprafaţă ale materialelor metalice. Aceste modificări se
realizează prin absorbţia şi difuzia unor elemente, (carbon, azot,
crom, aluminiu, siliciu) în structura straturilor superficialeale
materialului de bază (oţel).
Scopul tratamentului este de a se obţine structuri fizico-mecanice şi
chimice diferite, pentru cele două zone, de exemplu piese din oţel
cu miez tenace şi suprafaţă dură.
Un tratament termochimic constă în următoarele faze:
a) Introducerea în stratul superficial a elementelor chimice de adaos
(contaminare superficială). Aceasta se realizează prin: încălzirea
piesei, introdusă într-un mediu (solid, lichid sau gazos), bogat în
elementele care trebuie să difuzeze în oţel; menţinerea la
temperatură constantă până la realizarea difuziei; răcirea cu
viteza mică (în aer sau cuptor).
b) Călirea şi revenirea structurii nou create.
Cel mai important tratament termochimic este cementarea
 2.3. Tratamente mecanice termice si
termochimice

♦ Cementarea

Cementarea este un tratament termic care constă în îmbogăţirea în

carbon a stratului superficial al pieselor confecţionate din oţel şi
se aplică oţelurilor nealiate sau aliate, care au un conţinut redus
de carbon (oţeluri de cementare).
• Exemple de oţeluri de cementare sunt: oţelurile carbon de calitate
pentru cementare OLC 10, OLC 15, OLC 20, sau oţeluri aliate de
cementare.
După cementare se efectuează tratament de călire urmată de
revenire joasă. În urma tratamentului stratul superficial se va
durifica până la 55-58 HRC, iar miezul rămâne tenace.
Printre piesele care se cementează sunt arbori cilindrici şi canelaţi,
glisiere, pivoţi, roţi dinţate, etc..
 2.4. Scările de duritate
Conform ştiinţei materialelor, duritatea este o caracteristică a materialelor
solide şi exprimă rezistenţa la deformări plastice permanente şi locale.
Evaluarea durităţii se realizează de regulă prin amprentare. Prin duritate
se înţelege şi rezistenţa la zgâriere, tăiere, abraziune.
Duritatea nu este o proprietate intrinsecă a materialului. Mărimea durităţii
depinde de procedurile de măsurare ale acesteia.
2.4.1. Scara de durităţi Brinell
Încercarea şi scara de durităţi Brinell a fost inventată în Suedia de dr. Johan
August Brinell în 1900 şi este cea mai veche metodă de determinare a
durităţii.
Gama de valori pe scara Brinell este de la HB 50 până la HB 750.
2.4.2. Scara de durităţi Vickers
Scara de durităţi Vickers a fost creată în Marea Britanie în 1925.
Avantajele testării tip Vickers sunt:
- testul Vickers este poate cel mai flexibil test de duritate având o plajă de
măsurare între HV 100 şi HV 2000, acoperind întraga scară de durităţi;
prezintă o gamă largă de forţe de testare care sunt aplicabile fiecărei aplicaţii;
testul este nedistructiv.
2.4.3. Scara de durităţi Rockwell
Scara de duritate Rockwell, metoda de măsurare şi aparatul pentru
măsurători au fost inventate în SUA de Stanley P. Rockwell.
Cele mai utilizate scări de duritate sunt HRB şi HRC. Ca şi în cazul celorlalte
scale de duritate pentru fiecare scală Rockwell există o grosime minimă a
materialului, astfel încât testul să se execute corect.