UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITEC-

TURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

CEMENTO

INTEGRANTES:

ILLANES QUISPE BLADIMIR EUSEBIO 151447

CUSI TARAPA RENZO 150867
PARISUAÑA QUISPE EVERD VICTOR 151248
CUTIPA MAMANI RONY 151358
TITO MAMANI FRANK DIMAN 151163
LUNA BEJAR TONY RONALDO 141429

DOCENTE:

ING. VITULAS QUILLE, YASMANI T.

FECHA:
12 DE MAYO DEL 2016
 DEDICATORIA:
Queremos dedicar este trabajo A Dios
que nos ha dado la vida y fortaleza
para terminar este trabajo, A nuestros
Padres por estar ahí cuando más los
necesitamos; en especial a nuestras
madres por su ayuda y constante
cooperación en los momentos más
difíciles.

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 Introducción
El presente informe se trata acerca del cemento que lo podemos definir como 
un  conglomerante  formado  a  partir  de  una  mezcla  de  calizas  y  arcillas 
calcinadas  y  posteriormente  molidas,  que  tiene  la  propiedad  de  endurecer  al 
contacto  con  el  agua.  El  cemento  mezclado  con  agregados  pétreos  (grava  y 
arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se 
endurece,  adquiriendo  una  consistencia  pétrea.  Esta  mezcla  también  es 
llamada “concreto”; y por todo lo expresado anteriormente es que su uso está 
muy generalizado en obras de construcción e ingeniería civil. 
 
También  trataremos  acerca  de  la  historia  del  cemento,  tipos  de  cemento, 
propiedades  del  cemento  y  su  proceso  de  fabricación,  así  como  otros  datos 
más específicos acerca de este material de construcción. 
 
En el Perú la Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad productiva en el 
año 
 
1924  con  la  puesta  en  marcha  de  la  Planta  Maravillas,  propiedad  de  la 
Compañía Peruana de Cemento Pórtland. Hasta mediados de siglo el consumo 
en  otras  regiones  fue  muy  reducido,  abasteciéndose  mayormente  por  la 
importación.  En  1955  inicia  la  producción  Cemento  Chilca  S.A.,  con  una 
pequeña planta en la localidad del mismo nombre, pasando posteriormente a 
formar parte de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland. 
 
El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento, centralizado 
en  la  región  capital,  fue  roto  con  la  formación  de  dos  empresas  privadas 
descentralizadas, Cementos Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en 
1958. Posteriormente, la empresa capitalina instaló una pequeña planta en la 
localidad  de.  Juliaca,  que  inició  la  producción  en  1963,  denominada  en  la 
actualidad Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de Cemento Yura S.A. 
en Arequipa. 
 
En la actualidad, en el Perú, existen 7 empresas productoras de cemento, entre 
ellas:  Cemento  Lima,  Cemento  Pacasmayo,  Cemento  Andino,  Cemento  Yura, 
Cemento Sur, Cemento Selva y Cemento Inca. 

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 Índice
Introducción ................................................................................................................................... 3 
1.  Objetivos ............................................................................................................................. 5 
1.1.  Objetivos generales ................................................................................................... 5 
1.2.  Objetivos específicos................................................................................................. 5 
2.  Marco teórico ...................................................................................................................... 5 
2.1.  Historia del cemento .................................................................................................. 5 
2.2.  Historia del cemento en el Perú ................................................................................ 6 
2.3.  Características generales .......................................................................................... 8 
2.4.  Propiedades físicas y mecánicas del cemento ......................................................... 9 
2.5.  Componentes químicos del cemento ...................................................................... 11 
2.6.  Tipos de cemento .................................................................................................... 12 
2.7.  Proceso de fabricación: ........................................................................................... 15 
3.  Producción de cemento por empresa .............................................................................. 20 
4.  Tecnologías del cemento ................................................................................................. 24 
5.  Interpretación .................................................................................................................... 24 
6.  Cálculos ............................................................................................................................ 25 
7.  Ejercicios .......................................................................................................................... 27 
8.  Conclusiones .................................................................................................................... 30 
9.  Bibliografía ........................................................................................................................ 31 

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1. Objetivos

1.1. Objetivos generales

- Conocer las características principales del cemento, sus tipos, para que 
sirve, así como su proceso de producción. 
- Obtener más información sobre las diversas utilidades que se le puede 
dar al cemento. 

1.2. Objetivos específicos

- Conocer    las    propiedades    fundamentales    del    cemento,    como    el 

volumen, densidad, peso específico, etc. 
- Obtener una información clara sobre las normas y especificaciones que 
debe cumplir el cemento para ser utilizado en el hormigón. 
- Conocer y mostrar todos los usos que se le pueden dar en el área de la 
construcción civil y ver cómo es que esta beneficia al hombre.
- Conocer  los  tipos  de  cemento  que  existen,  y  las  empresas  que  la 
distribuyen a nivel nacional como también local.

2. Marco teórico

2.1. Historia del cemento

Desde  la  antigüedad  se  emplearon  pastas  y  morteros  elaborados  con  arcilla, 
yeso o cal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia 
cuando empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, 
los  primeros  cementos  naturales.  En  el  siglo  I  a.  C.  se  empezó  a  utilizar  el 
cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. 
La  bóveda  del  Panteón  es  un  ejemplo  de  ello.  En  el  siglo  XVIII  John  Smeaton 
construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en la costa 
Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y 
James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su 

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 color  gris  verdoso  oscuro  similar  a  la  piedra  de  Portland.  Isaac  Johnson,  en 
1845, obtiene el prototipo del cemento 
moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el 
siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos 
de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran 
cemento  de  calidad  homogénea;  la  invención  del  horno  rotatorio  para 
calcinación y  el  molino  tubular  y los  métodos  de  transportar  hormigón  fresco 
ideados  por  Juergen Hinrich  Magens  que  patenta  entre  1903  y  1907  (Cuya et 
al., 2011). 
 

2.2. Historia del cemento en el Perú

La  introducción  del  cemento  en  el  Perú  se  inicia  en  la  década  de  1860.  En 
efecto, en 
 
1864  se  introdujo  en  el  Arancel  de  Aduanas,  la  partida  correspondiente  al 
denominado  "Cemento  Romano",  nombre    inapropiado  que  designaba  un 
producto con calidades hidráulicas desarrollado a inicios del siglo. 
 
En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este tipo de 
cemento.  En  1902  la  importación  de  cemento  fue  de  4,500  T.M. 
Posteriormente, en 
1904 el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los yacimientos calizos 
de Atocongo,  ponderando  las  proyecciones  de  su  utilización  industrial  para  
la  fabricación  de  cemento.  En  1916  se  constituyó  la  Cía.  Nac.  de  Cemento 
Pórtland para la explotación de las mencionadas canteras. 
 
Las construcciones de concreto con cemento Pórtland se inician en la segunda 
década  del  siglo  con  elementos  estructurales  de  acero,  como  el  caso  de  las 
bóvedas  y  losas  reforzadas  de  la  Estación  de  Desamparados  y  la  antigua  casa 
Oechsle. También, en algunos edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro 
Municipal.  A  partir  de  1920  se  generaliza  la  construcción  de  edificaciones  de 
concreto  armado,  entre  ellos  las  aún  vigentes:  Hotel  Bolívar,  Sociedad  de 
Ingenieros,  Club  Nacional,  el  Banco  de  la  Reserva,  la  Casa  Wiesse  y  otros. 
Asimismo,  se  efectúan  obras  hidráulicas,  la  primera  de  ellas  la  Bocatoma  del 
Imperial, construida en 1921, empleando 5,000 m 3 de concreto. 
 
En el período 1921 ‐ 1925 se realizan importantes obras de pavimentaci6n en 
Lima, dentro de las que debemos incluir la antigua Av. Progreso, aún en servicio 
con la denominación de Av. Venezuela. 

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La Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad productiva en el año 1924 
con  la  puesta  en  marcha  de  la  Planta  Maravillas,  propiedad  de  la  Compañía 
Peruana  de  Cemento  Pórtland.  Hasta  mediados  de  siglo  el  consumo  en  otras 
regiones fue muy reducido, abasteciéndose mayormente por la importación. En 
1955  inicia  la  producción  Cemento  Chilca  S.A.,  con  una  pequeña  planta  en  la 
localidad del mismo nombre,  pasando  posteriormente  a  formar  parte  de  la  
Compañía  Peruana  de Cemento Pórtland. 
 
El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento, centralizado 
en  la  región  capital,  fue  roto  con  la  formación  de  dos  empresas  privadas 
descentralizadas, Cementos Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en 
1958. Posteriormente, la empresa capitalina instaló una pequeña planta en la 
localidad  de.  Juliaca,  que  inició  la  producción  en  1963,  denominada  en  la 
actualidad Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de Cemento Yura S.A. 
en Arequipa. 
 
El total de la capacidad instalada en el país es de 3'460,000 TM/A de cemento, 
lo que significa una disposición de 163 Kg. de cemento por habitante. El Perú 
ocupa  el  sexto  lugar  en  la  producción  de  cemento  en  Latinoamérica  luego 
México, Brasil, Argentina, Colombia y Venezuela (Cuya et al., 2011). 
 
Definición 

El  cemento  según  la  clasificación  de  suelos  por  SUCS,  es  un  material  fino;  ya 
que  al  hacer  el  análisis  granulométrico  de  este;  pasa  por  el  tamiz  o  malla  N° 
400. 
 
Es  una  sustancia  que  une  partículas  sólidas  al  contacto  con  material  líquido 
(agua). 
 
El  cemento  es  un  producto  artificial,  que  se  obtiene  de  la  transformación  de 
una  materia  prima,  que  puede  estar  compuesta  de  una  mezcla  de  calizas, 
arcillas  y  otros  minerales,  o  simplemente  de  calizas.  Esta  materia  prima 
finamente molida y homogenizada, es llevada a altas temperaturas, a través de 
un  horno  (rotativo  o  vertical),  de  donde  se  obtiene  un  producto  intermedio 
denominado  clinker,  del  cual,  al  molerse  finamente  con  alrededor  de  5  %  en 
peso de yeso deshidrato, se obtiene el cemento(Tacilla et al ., 2004). 
 
Según el cemento también es:  
 

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 Un  conglomerante  hidráulico,  es  decir,  un  material  inorgánico  finamente 
molido  que  amasado  con  agua,  forma  una  pasta  que  fragua  y  endurece  por 
medio  de    reacciones  y  procesos  de  hidratación  y  que,  una  vez  endurecido 
conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua. 
   
Dosificado  y  mezclado  apropiadamente  con  agua  y  áridos  debe  producir  un 
hormigón  o  mortero  que  conserve  su  trabajabilidad  durante  un  tiempo 
suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido y presentar una 
estabilidad de volumen a largo plazo. 
 

2.3. Características generales

El cemento, a diferencia de otros aglomerantes, es un aglomerante hidráulico 
porque posee la propiedad de endurecer en el aire y bajo el agua, debido a las 
reacciones químicas que se producen entre el agua y los silicatos y aluminatos 
de calcio, presentes en el cemento. 
Los elementos minerales principales que debe contener la materia prima son: 
El  oxido  de Calcio  (  CaO  ),  el  Bióxido  de  Silicio (  SiO2),  el  Oxido  de  Aluminio  ( 
Al203 ), y el Oxido de Fiero ( Fe 2003 ), los cuales tienen que estar relacionados 
entre si en proporciones pre – establecidas, con el objeto de dar determinadas 
características al clinker que de ellos se obtiene. 
Estos elementos pueden provenir de diferentes minerales, como por ejemplo: 
la  Caliza  aporta  el  CaO,  la  Arcilla  aporta  SiO2  y  el  Al203,  la  pirita  o  hematita 
aporta  el  Fe203,  etc;  teniendo  que  proceder  a  mezclarlos  previamente,  o  de 
una  caliza  que  contenga  todos  los  elementos  en  las  debidas  proporciones, 
como  es  el  caso  muy  especial  de  la  materia  prima  de  la  fabrica  de  Cementos 
Lima S. A. Ubicada en Atocongo. 
Como  se  ha  indicado  anteriormente,  la  materia  prima  pasa  por  el  horno  en 
donde,  al  elevarse  su  temperatura  a  1450  °  C,  se  recombinan  los  cuatros 
elementos  antes  indicados:  Oxido  de  Calcio,  Bióxido  de  Silicio,  Oxido  de 
Aluminio y Oxido de Fierro, produciéndose el Clinker. 
Si  el  clinker  fuera  molido  finamente  para  ser  utilizado  como  cemento,  en  el 
momento de su mezcla con el agua fraguaría casi de inmediato, no permitiendo 
de ésta manera, tanto su manipuleo como su instalación, Por ésta razón, en el 
momento de la molienda del Clinker, se le adiciona a éste, yeso dihidrato, con 
el objeto de retardar el tiempo de fraguado. 
El cemento al mezclarlo con el agua presenta un tiempo de fraguado inicial y un 
tiempo  de  fraguado  final,  acompañado  de  generación  de  calor,  denominado 
“calor de hidratación” y un aumento de volumen. 
 

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 El  cemento  se  hidrata  rápidamente  cuando  se  encuentra  en  contacto  con  el 
medio ambiente, por lo que es preciso, tratar de protegerlo de la humedad o 
usarlo lo mas rápidamente posible. 
El  cemento  presenta  un  grado  de  finura  tal,  que  mientras  más  fino  sean  sus 
granos,  más  rápidamente  se  obtienen  elevadas  resistencias  mecánicas,  pero 
existe el peligro permanente de producirse contracciones por secado (Tacilla et 
al ., 2004). 

2.4. Propiedades físicas y mecánicas del cemento

a) Fraguado y endurecido

El  fraguado  es  la  pérdida  de  plasticidad  que  sufre  la  pasta  de  cemento.  La 
velocidad de fraguado viene limitado por las normas estableciendo un periodo 
de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual debe producirse el principio y 
fin del fraguado. Este proceso es controlado por medio del ensayo de la aguja 
de  Vicat  (NB  063;  ASTM  C191),  que  mide  el  inicio  y  fin  del  fraguado  en 
mediciones  de  penetraciones  cada  15min,  de  la  siguiente  manera  (  Cuya  et 
al.,2011): 
 
- Inicio  del  Fraguado:  Cuando  la  aguja  no  penetra  más  de  25  mm  en  la 
pasta.  Se  recomienda  que  una  vez  iniciado  el  fraguado  el  cemento  ya 
debe estar totalmente colocado y no debe moverse de su lugar, ya que 
se originaran fisuras. 
 
- Fin del Fraguado: Cuando la aguja no deja marcas en la superficie de la 
pasta. 
 
- Falso  Fraguado  o  endurecimiento  prematuro:  Se  manifiesta  por  un 
endurecimiento  rápido  del  hormigón  poco  después  del  mezclado.  Si  
este  es resultado de la deshidratación del yeso durante el proceso de 
molido,  por  lo  general  desaparecerá  con  un  mezclado  adicional.  Si  es 
resultado  de  la  interacción  cemento‐  aditivo,  es  posible  que  se 
requieran agua y mezclado adicionales para mitigar el problema. 
 
- Fraguado por compactación: En ocasiones, en el manejo del cemento a 
granel, se encuentra que el cemento presenta cierta dificultad para fluir 
o que fluye mal. Este  “fraguado  por  compactación”,  no  tiene  efecto  
sobre    las    propiedades    del  cemento  para  producir  el  hormigón.  El 

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 problema  suele  ser  la  humedad,  instalaciones  de  manejo 
inadecuadamente  diseñadas  o  haber  dejado  que  el  cemento  se 
asentara, por demasiado tiempo sin moverlo. 

b) Finura

Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar 
durante el fraguado y el principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los 
granos de cemento solo se hidratan en una profundidad de 0,01mm, por lo que 
si  dichos  granos  fuesen  muy  gruesos,  su  rendimiento  seria  muy  pequeño,  al 
quedar  en  su  interior  un  núcleo  prácticamente  inerte,  como  se  ilustra  en  la 
figura( Cuya et al.,2011): 
 
 
La   finura   influye   sobre   las   propiedades   de   ganancia   de   resistencia,   
en especial  hasta  un envejecimiento de 7 días. Por esta razón, el cemento del 
Tipo III se muele más fino que los otros tipos. Aun cuando las especificaciones 
(NB  011;  ASTM  C150)  señalan  una  finura  mínima  la  mayor  parte  de  los 
cementos sobrepasan este mínimo en entre un 20 y un 40%. Una señal práctica 
de que las partículas son muy pequeñas, es cuando durante el almacenamiento 
y manejo, una cantidad muy pequeña de humedad pre‐hidrata el cemento. 

c) Resistencia mecánica

La  velocidad  de  endurecimiento  del  cemento  depende  de  las  propiedades 
químicas y  físicas  del  propio  cemento  y  de   las  condiciones  de  curado,  
como    son    la  temperatura  y  la  humedad.  La  relación  agua/cemento  (A/C) 
influye  sobre  el  valor  de  la  resistencia  última,  con  base  en  el  efecto  del  agua 
sobre la porosidad de la pasta. Una relación A/C elevada produce una pasta de 
alta porosidad y baja resistencia. 
La  resistencia  es  medida  a  los  3,  7  y  28  días,  teniendo  estas  que  cumplir  los 
valores mínimos. 
 
 
Para  determinar  la  resistencia  a  la  compresión,  se  realiza  el  ensayo  de 
Compresión  (NB  470;  ASTM  C109),  en  el  cual  se  usan  cubos  de  mortero  de  5 
cm. por lado, con una relación constante agua/cemento de  0.485, y  para los  
cementos con puzolana se     calcula  esta  relación,  según  el  contenido  de  
puzolana,    hasta    lograr    la  consistencia  especificada.  El  mortero  para  las 

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 pruebas  consta  de  una  parte  de  cemento  y  2.75  partes  de  arena  graduada 
estándar,  mezclados  con  agua.  Los  cubos  de  mortero  se  preparan  en  moldes 
que se compactan en 2 capas con una varilla normalizada, se deja secar en una 
cámara  con  humedad  mayor  al  90%.  Luego  se  desmolda  y  se  coloca  en  agua 
saturada de Oxido de Calcio a una temperatura entre 
23 a 25ºC. 
  
El ensayo se lleva a cabo en la maquina de compresión, donde se colocan los 
cubos y se les aplica presión, hasta la rotura. 
Los  cubos  son  curados  unas  24  horas  en  los moldes,  luego  son  removidos 
de  estos   y   son sumergidos en agua con cal hasta el momento de realizarse el 
ensayo( Cuya et al.,2011). 
 

d) Expansión

El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión 
y la desintegración del hormigón hecho con ese cemento. 
 
En  el  caso  de  la  cal  libre,  se  debe  a  partículas  de  esta  que  no  llegan  a 
combinarse  con  los  demás  componentes  y  que  van  aumentando  de  volumen 
hasta explotar. 
 
En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el 
oxido  de  magnesio  que  se  origina  cuando  el  clinker  no  ha  sido  enfriado 
rápidamente  al  salir  del  horno.  La  expansión  producida  por  el  magnesio  se 
presenta  a  largo  plazo,  produciendo  fisuras,  por  lo  cual  la  Norma  limita  la 
cantidad de oxido de magnesio al 6.0%( Cuya et al.,2011). 

e) Fluidez

La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada 
en  términos  del  incremento  del  diámetro  de  un  espécimen  moldeado  por  un 
medio  cono,  después  de  sacudir  un  número  específico  de  veces  (Cuya  et  al., 
2011). 

2.5. Componentes químicos del cemento

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 El  proceso  de  fabricación  del  cemento  comienza  con  la  obtención  de  las 
materias  primas  necesarias  para  conseguir  la  composición  deseada  para  la 
producción del clinker. 
Los componentes básicos para el cemento Pórtland son: 
 
CaO, obtenida de materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, 
con  impurezas  de  SiO2,  Al2O3    y  MgCO3,  de  Margas,  que  son  calizas 
acompañadas de sílice y productos arcillosos, conchas marinas, arcilla calcárea, 
greda, etc. 

SiO2  y    Al2O3,  obtenidos    de    Arcilla,  arcilla    esquistosa,  pizarra,  ceniza    muy  
fina o  arena para proporcionar sílice y alúmina. 

Fe2O3,  que  se  obtiene  de  mineral  de  hierro,  costras  de  laminado  o  algún 
material semejante para suministrar el hierro o componente ferrífero. 
 
Con  los  dos  primeros  componentes  se  produce  cemento  Pórtland  blanco,  el 
tercero  es  un  material  fundente  que  reduce  la  temperatura  de  calcinación 
necesaria  para  la  producción  del  cemento  gris.  Esta  disminución  en  la 
temperatura,  hace  que  sea  más  económico  en  su  fabricación,  en  relación  al 
cemento blanco, aunque ambos poseen las mismas propiedades aglomerantes. 
 
El  número  de  materias  primas  requeridas  en  cualquier  planta  depende  de  la 
composición  química  de  estos  materiales  y  de  los  tipos  de  cemento  que  se 
produzcan.  Para  llevar  a  cabo  una  mezcla  uniforme  y  adecuada,  las  materias 
primas  se  muestrean  y  analizan  en  forma  continua,  y  se  hacen  ajustes  a  las 
proporciones mientras se realiza el mezclado ( Cuya et al.,2011). 
 

2.6. Tipos de cemento

 
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:  

- de  origen  arcilloso:  obtenidos  a  partir  de arcilla  y  piedra caliza en 

proporción 1 a 4 aproximadamente. 
 
 
- de  origen  puzolánico:  la puzolana del  cemento  puede  ser  de  origen 
orgánico o volcánico. 
 

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Segama (2011) afrima: 
 
Existen  diversos  tipos  de  cemento,  diferentes  por  su  composición,  por  sus 
propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos. 
 
El Cemento Pórtland Normal es el producto que se obtiene de la molienda del 
clinker y yeso como regulador de fraguado, que sirve como ligante hidráulico, o 
sea una sustancia que mezclada con el agua, esta en condiciones de endurecer 
ya  sea  en  el  aire,  como  debajo  del  agua.  La  piedra  de  cemento  en  vía  de 
formación presenta resistencias elevadas y no se disuelve en el agua.  
 
Es un producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la 
adición de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros 
productos  siempre  que  su  inclusión  no  afecte  las  propiedades  del  cemento 
resultante.  Todos  los  productos  adicionales  deben  ser  pulverizados 
conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el 
agua,  se  obtiene  un  producto  de  características  plásticas  con  propiedades 
adherentes  que  solidifica  en  algunas  horas  y  endurece  progresivamente 
durante  un  período  de  varias  semanas  hasta  adquirir  su  resistencia 
característica. 
 
Los  cementos  Portland  se  llaman  hidráulicos  porque  fraguan  y  endurecen  al 
reaccionar  con  el  agua.  Esta  reacción  se  llama  hidratación.  Es  una  reacción 
química  en  la  que  se  combinan  el  cemento  y  el  agua  para  formar  una  masa 
parecida a la de la piedra.  
Tipos de cemento portland: 
 
a) Pórtland Tipo I:  
 
Es  un  cemento  normal,  se  produce  por  la  adición  de  clinker  más  yeso. 
De  uso  general  en  todas  las  obras  de  ingeniería  donde  no  se  requiera 
miembros especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia 
relativa. 
 
b) Pórtland Tipo II: 
 
Cemento  modificado  para  usos  generales.  Resiste  moderadamente  la 
acción de los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor 

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 moderado  de  hidratación.  El  cemento  Tipo  II  adquiere  resistencia  mas 
lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las 
características  de  este  Tipo  de  cemento  se  logran  al  imponer 
modificaciones  en  el  contenido  de  Aluminato  Tricálcico  (C3A)  y  el 
Silicato Tricálcico (C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, 
zonas industriales. Realiza del 75 al 100% de su resistencia. 
 
c) Pórtland Tipo III 
Cemento    de    alta    resistencia    inicial,    recomendable    cuando    se  
necesita    una  resistencia  temprana  en  una  situación  particular  de 
construcción.  El  concreto  hecho  con  el  cemento  Tipo  III  desarrolla  una 
resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28 días para concretos 
hechos  con  cementos  Tipo  I  y  Tipo  II  ;  se  debe  saber  que  el  cemento 
Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se 
va  normalizando  hasta  alcanzar  la  resistencia  normal.  Esta  alta 
resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el 
cemento, al molerlo mas fino; las especificaciones no exigen un mínimo 
de finura pero se advierte un limite practico cuando  las  partículas  son  
tan    pequeñas    que    una    cantidad    muy    pequeña    de  humedad 
prehidratada  el  cemento  durante  el  almacenamiento  manejo.  Dado  a 
que  tiene  un  gran  desprendimiento  de  calor  el  cemento  Tipo  III  no  se 
debe  usar  en  grandes  volúmenes.  Con  15%  de  C3A  presenta  una  mala 
resistencia  al  sulfato.  El  contenido  de  C3A  puede  limitarse  al  8%  para 
obtener  una  resistencia  moderada  al  sulfato  o  al  15%  cuando  se 
requiera alta resistencia al mismo, su resistencia es del 90 al 100%. 
 
 
d)  Pórtland Tipo IV 
 
Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse 
en  concretos  masivos.  El  bajo  calor  de  hidratación  de  Tipo  IV  se  logra 
limitándolos compuestos que mas influye en la formación de calor por 
hidratación,  o  sea,  C3A  y  C3S.  Dado  que  estos  compuestos  también 
producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se 
tiene  una  mezcla  que  gana  resistencia  con  lentitud.  El  calor  de 
hidratación  del  cemento  Tipo  IV  suele  ser  de  mas  o  menos  el  80%  del 
Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana de 
hidratación.  Los  porcentajes  son  un  poco  mayores  después  de  mas  o 
menos  un  año.  Es  utilizado  en  grandes  obras,  moles  de  concreto,  en 
presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%. 
 

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e) Pórtland Tipo V 
 
Cemento  con  alta  resistencia  a  la  acción  de  los  sulfatos,  se  especifica 
cuando hay exposición  intensa  a  los  sulfatos.  Las  aplicaciones  típicas  
comprenden    las  estructuras  hidráulicas  expuestas  a  aguas  con  alto 
contenido  de  álcalis  y  estructuras  expuestas  al  agua  de  mar.  La 
resistencia  al  sulfato  del  cemento  Tipo  V  se  logra  minimizando  el 
contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al ataque 
por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %. 
 

2.7. Proceso de fabricación:

 
El proceso de fabricación del cemento sigue una seria de pasos para que 
este  pueda  contar  con  los  controles  de  calidad  necesario  y  estos 
procesos son según (Tacilla et al ., 2004): 
 

a) Obtención de materias primas

El  proceso  de  fabricación  del  cemento  comienza  con  la  extracción  de  las 
materias  primas  que  se  encuentran  en  yacimientos,  normalmente  canteras  a 
cielo  abierto.  Las  canteras  se  explotan  mediante  voladuras  controladas,  en  el 
caso  de  materiales  duros  como  calizas  y  pizarras,  mientras  que  en  el  caso  de 
materiales  blandos  (arcillas  y  margas)  se  utilizan  excavadoras  para  su 
extracción. 
 
A continuación se detallan cada uno de ellos: 
 
- Caliza 
 
La  caliza  es  una  roca  sedimentaria  compuesta  mayoritariamente  por 
carbonato  de  calcio  (CaCO3),  generalmente  calcita.  También  puede 
contener  pequeñas  cantidades  de  minerales  como  arcilla,  hematita, 
siderita, cuarzo, etc., que modifican el color y el grado de coherencia de 
la roca. El carácter prácticamente mono‐mineral de las calizas permite, 
sin embargo, reconocerlas fácilmente gracias a dos características físicas 
y químicas fundamentales de la calcita: es menos dura que el acero (su 

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 dureza en la escala de Mohs es de 3) y reacciona con efervescencia en 
presencia de ácidos tales como el ácido clorhídrico. 
 
La  formación  de  la  caliza  puede  ser  de  dos  tipos.  De  origen  químico 
cuando el carbonato de calcio se disuelve con mucha facilidad en aguas 
que contienen gas carbónico disuelto (CO2).  
 
También la formación de la caliza puede ser de origen biológico, esto se 
produce  en  el  proceso  de  fosilización  de  los  seres  vivos.  Numerosos 
organismos  utilizan  el  carbonato  de  calcio  para  construir  su  esqueleto 
mineral,  debido  a  que  se  trata  de  un  compuesto  abundante  y  muchas 
veces casi a saturación en las aguas superficiales de los océanos y lagos. 
 
Tras la muerte de esos organismos, se produce en muchos entornos la 
acumulación de esos restos minerales en cantidades tales que llegan a 
constituir sedimentos que son el origen de la gran mayoría de las calizas 
existentes. 
 
- Arcilla 
 
La arcilla es uno de los compuestos mineralógicos más comunes sobre la 
superficie  de  la  Tierra,  la  arcilla  en  si  es  una  mezcla  de  silicatos  de 
diferentes  metales  principalmente  silicatos  de  aluminio  hidratados, 
procedentes  de  la  descomposición  de  minerales  de  aluminio.  Presenta 
diversas  coloraciones  según  las  impurezas  que  contiene,  siendo  blanca 
cuando  es  pura.  Surge  de  la  descomposición  de  rocas  que  contienen 
feldespato, originada en un proceso natural que dura decenas de miles 
de años.  
 
Se  caracteriza  por  adquirir  plasticidad  al  ser  mezclada  con  agua,  y 
también  sonoridad  y  dureza  al  calentarla  por  encima  de  800º  C.  La 
arcilla endurecida mediante la acción del fuego fue la primera cerámica 
elaborada por el hombre, y aún es uno de los materiales más baratos y 
de  uso  más  amplio.  Ladrillos,  utensilios  de  cocina,  objetos  de  arte  e 
incluso  instrumentos  musicales  como  la  ocarina  son  elaborados  con 
arcilla.  Los  diferentes  tipos  de  suelos  arcillosos  son  denominados 
generalmente  como  Caolín,  cuyo  principal  mineral  constituyente  es  la 
colinita. 
 
- Hierro 
 

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 Es  un  metal  maleable,  de  color  gris  plateado  y  presenta  propiedades 
magnéticas;  es  ferro  magnético  a  temperatura  ambiente  y  presión 
atmosférica.  Se  encuentra  en  la  naturaleza  formando  parte  de 
numerosos  minerales,  entre  ellos  muchos  óxidos,  y  raramente  se 
encuentra libre. 
Para  obtener  hierro  en  estado  elemental,  los  óxidos  se  reducen  con 
carbono y luego es sometido a un proceso de refinado para eliminar las 
impurezas  presentes.  El  hierro  es  el  metal  más  usado,  con  el  95%  en 
peso de la producción mundial de metal. El hierro puro (pureza a partir 
de  99,5%)  no  tiene  demasiadas  aplicaciones,  salvo  excepciones  para 
utilizar  su  potencial  magnético.  El  hierro  tiene  su  gran  aplicación  para 
formar  los  productos  siderúrgicos,  utilizando  éste  como  elemento 
matriz  para  alojar  otros  elementos  aleantes  tanto  metálicos  como  no 
metálicos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera 
que  una  aleación  de  hierro  es  acero  si  contiene  menos  de  un  2%  de 
carbono;  si  el  porcentaje  es  mayor,  recibe  el  nombre  de  fundición.  El 
acero es indispensable debido a su bajo precio y dureza. 
 
- Yeso 
 
El  yeso  es  un  producto  preparado  básicamente  a  partir  de  una  piedra 
natural  denominada  aljez,  mediante  deshidratación,  al  que  puede 
añadirse en fábrica determinadas adiciones de otras sustancias químicas 
para  modificar  sus  características  de  fraguado,  resistencia,  adherencia, 
retención  de  agua  y  densidad,  que  una  vez  amasado  con  agua,  puede 
ser  utilizado  directamente.  También,  se  emplea  para  la  elaboración  de 
materiales  prefabricados.  El  yeso,  como  producto  industrial,  es  sulfato 
de  calcio  hemihidrato  (CaSO4•½H2O),  también  llamado  vulgarmente 
"yeso cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo. Una variedad 
de yeso, denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su facilidad 
de tallado, para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros utensilios.  
 
b) Homogenización de molienda de crudo

En  el  parque  de  prehomogeneización,  el  material  triturado  se  almacena  en 
capas  uniformes  para  ser  posteriormente  seleccionadas  de  forma  controlada. 
La  prehomogeneización  permite  preparar  la  dosificación  adecuada  de  los 
distintos componentes reduciendo su variabilidad. 
Posteriormente,  estos  materiales  se  muelen  en  molinos  verticales  o  de  bolas 
para  reducir  su    tamaño  y  favorecer  así  su  cocción  en  el  horno.  En  el  molino 
vertical  se  tritura  el  material  a  través  de  la  presión  que  ejercen  sus  rodillos 

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 sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima (harina o crudo) se 
almacena en un silo para incrementar la uniformidad de la mezcla.

c) Precalentador de ciclones

En  función  de  cómo  se  procesa  el  material  antes  de  su  entrada  en  el  horno 
Clínker,  se  distinguen  cuatro  tipos  de  procesos  de  fabricación:  vía  seca,  vía 
semi‐seca, vía semi‐húmeda o vía húmeda. En la actualidad, la mayoría de las 
cementeras utilizan la vía seca. 
 
d) Método de vía seca

En  el  método  de  vía  seca,  la  mezcla  triturada  almacenada  en  los  silos  de 
homogenización  se  lleva  a  una  torre  de  precalentamiento,  que  tiene  una 
temperatura entre 900 y 1,000 °C. El calor proviene de gases producidos por la 
combustión del combustible del horno, el cual puede ser carbón, gas o aceites 
combustibles. El objetivo del precalentamiento es el de ahorrar energía, ya que 
se aprovecha el calor emanado por los hornos. 
 
e) Método de vía húmeda

En  el  método  de  vía  húmeda  no  se  precalienta  la  mezcla  triturada,  sino  que 
ésta es  transportada por bombas centrífugas a los hornos. 
En ambos casos se lleva el material a un horno, el cual es un largo cilindro de 
acero revestido interiormente con ladrillos refractarios, y que gira alrededor de 
su eje longitudinal, con una pequeña pendiente descendente. 
La velocidad de rotación varía de 0 a 150 revoluciones por hora, y a través de 
ese  movimiento  el  material  sigue  sus  reacciones  químicas  para  formar  los 
compuestos del clínker. 
En  el  horno  se  distinguen  las  siguientes  etapas,  las  cuales  son:  secado, 
calcinación, clinkerización y enfriamiento. 
La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que 
calienta  la materia  prima  para  facilitar  su  cocción.  La  harina  o  crudo  (materia 
prima molida) se introduce por la parte superior de la torre y va descendiendo 
por  ella.  Mientras  tanto,  los  gases  provenientes  del  horno,  que  están  a  altas 
temperaturas,  ascienden  a  contracorriente,  precalentando  así  el  crudo  que 
alcanza los 1.000°C antes de entrar al horno. 
 
 
 
 

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f) Fabricación de Clinker- horno

A  medida  que  la  harina  va  avanzando  en  el  interior  del  horno,  mientras  éste 
rota,  la  temperatura  va  aumentando  hasta  alcanzar  los  1.500°C.  A  esta 
temperatura  se  producen  complejas  reacciones  químicas  que  dan  lugar  al 
Clínker. 
 
g) Composición del Clinker

El clínker está compuesto por:  
 
- Silicato tricálcico : de 40 a 60%  
- Silicato bicálcico : de 20 a 30%  
- Aluminato tricálcico: de 7 a 14%  
- Ferrito aluminato tetracálcico: de 5 a 12%.  
 
El  aluminato  tricálcico  reacciona  con  el  agua  de  inmediato,  por  eso,  al  hacer 
cemento,  éste  fragua  rápidamente.  Para  impedirlo  se  le  agrega  yeso;  éste 
reacciona  con  el  aluminato  produciendo  etringita  o  Sal  de  Candlot  (sustancia 
dañina para el cemento). Por lo general el curado se efectúa dentro de los 28 
días, aunque su resistencia sigue en aumento después de ese tiempo.  
Para  alcanzar  las  temperaturas  necesarias  para  la  cocción  de  las  materias 
primas y la producción de Clínker, el horno cuenta con una llama principal que 
arde a 2.000°C. En algunos casos, también hay una llama secundaria situada en 
la  cámara  de  combustión,  que  se  encuentra  en  la  torres  del  precalentador. 
Estas llamas se alimentan con combustibles tradicionales, como el carbón o el 
coque  de  petróleo,  o  alternativos  como  los  neumáticos  o  los  lodos  de 
depuradora, entre otros.  
 
h) Fabricación de Clinker- enfriado

A  la  salida  del  horno,  el  clínker  se  introduce  en  el  enfriador,  que  inyecta  aire 
frío del exterior para reducir su temperatura de los 1.400°C a los 100°C. El aire 
caliente  generado  en  este  dispositivo  se  introduce  nuevamente  en  el  horno 
para favorecer la combustión, mejorando así la eficiencia energética el proceso. 
 
 

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i) Molienda de Clinker

Una  vez  obtenido,  el  clínker  se  mezcla  con  yeso  y  adiciones,  en  proporciones 
adecuadas, dentro  de  un  molino  de  cemento.  En  su  interior  los  materiales  se 
muelen, se mezclan y homogeneízan. 
Los  molinos  pueden  ser  de rodillos  (horizontales  y  verticales)  y  de  bolas.  Este 
último consiste en un gran tubo que rota sobre sí mismo y que contiene bolas 
de  acero  en  su  interior.  Gracias  a  la  rotación  del  molino,  las  bolas  colisionan 
entre  sí,  triturando  el  clínker  y  las  adiciones  hasta  lograr  un  polvo  fino  y 
homogéneo: el cemento 
Las  distintas  calidades  del  cemento  se  obtienen  con  la  adición  de  materiales 
como  escorias  de  alto  horno,  humo  de  sílice,  puzolanas  naturales,  cenizas 
volantes y caliza, que le permiten alcanzar determinadas características para su 
uso que se establecen en la reglamentación vigente. 
 
j) Expedición

Por último, el cemento se almacena en silos, separado según sus clases, antes 
de ser ensacado o descargado en un camión cisterna para su transporte. 

3. Producción de cemento por empresa

Según Cuya (2011) la producción de cemento se da del siguiente modo: 

a) Cemento Andino S.A.

Cemento  Andino  S.A.  es  una  empresa  industrial  fundada  el  21  de 
abril  del  año  1952  con  el  nombre  de  Perú  Central  S.A.,  razón  social 
que se modificó por la de Cemento Andino S.A. desde el 20 de enero 
de 1956. 
 
En  abril  de  1956,  se  inició  la  construcción  de  la  fábrica  original  de 
cemento  y  entró  en  operación  el  01  de  Julio  de  1958  con  una 
capacidad instalada de 85,000 TM anuales. 
 

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Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM 
de  clinker  y  1'500,000  TM  de  cemento.  Los  tipos  de  cemento  que 
fabrica son: 
 
 
- Cemento  Pórtland  Tipo  I  Cemento  Pórtland  Tipo  II  Cemento 
Pórtland Tipo V 
- Cemento Pórtland Puzolánico Tipo I (PM) 

b) Cementos Lima S.A.

 
Cementos  Lima  S.A.  es  la  mayor  y  más  importante  empresa 
productora  de  cemento  del  Perú.  Sus  antecedentes  en  el  Perú  se 
remontan a 1916, año en que se da inicio a su fabricación a través de 
la  Compañía  Peruana  de  Cemento  Pórtland,  que  inicia  sus 
operaciones en esa fecha como predecesora de Cementos Lima S.A. 
En  Cementos  Lima  S.A.  se  produce  las  siguientes  variedades  de 
cemento: 
 
- Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol" 
- Cemento Portland Tipo IP: Marca "Super Cemento Atlas" 
 
c) Cementos Pacasmayo S.A.A.

La  fábrica    de  Cementos  Pacasmayo  fue  inaugurada  el  27  de 
noviembre  de  1957  con  la  presencia  de  varias  personalidades  de  la 
época. 
Cementos  Pacasmayo  se  caracteriza  por  ser  una  empresa  versátil  e 
innovadora  que  busca  satisfacer  constantemente  las  distintas 
necesidades  constructivas  del  país.  Debido  a  esta  versatilidad  e 
innovación  es  que  hemos  ido  creando  cementos  especializados  que 
pueden  atender  todo  tipo  de  obras,  tanto  para  consumo  masivo 
como para obras que requieran especificaciones muy particulares. 
Actualmente    contamos    con    5    tipos    de    cemento,    cada    uno  
diseñado  para  usos específicos. 
 
- Cemento Portland Tipo I  
- Cemento Portland Tipo V  

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 - Cemento Portland MS  
- Cemento Pórtland Extraforte 
d) Cementos Selva S.A.

Empresa  de  fabricación  y  comercio  de  cemento,  subsidiaria  de 

Cementos  Pacasmayo.  Fue  creada  en  el  año  2000.  Es  dueña  de  la 
planta de producción ubicada e n la ciudad de Rioja, San Martín. Se 
producen los siguientes tipos de cementos: 
 
- Cemento Portland Tipo I  
- Cemento Portland Tipo II  
- Cemento Portland Tipo V 
- Cemento Portland Puzolánico Tipo IP  
- Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co 
 
e) Cemento Sur S.A.

Cemento  Sur  S.A.,  empresa  subsidiaria  de  Yura  S.A.,  tiene  como 
actividad  principal  la    producción    y    comercialización    de    cemento  
así  como  de  cal.  Su  planta  está ubicada en el distrito de Caracoto, 
provincia de San Román, departamento de Puno. Abastece a la zona 
alto  andina  del  sudeste  del  país  así  como  a  la  zona  de  selva  de  la 
región sur oriental. Sus productos son: 
 
- Cemento Portland Tipo I ‐ Marca "Rumi" 
- Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM ‐ Marca "Inti"  
- Cemento Portland Tipo II 
- Cemento Portland Tipo V 

f) Yura S.A.

Yura  S.A.,  desde  1966  se  ha  constituido  en  un  importante  eje  de 
desarrollo de la Macro Región Sur del Perú, cuenta con las Divisiones 
de  Cemento  y  de  Concretos.  En      Cementos      es      el      cuarto   
productor   nacional   de   cemento,   liderando   el abastecimiento 
del mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene consolidado el 
liderazgo  y  la  aceptación  en  su  mercado  de  influencia  gracias  a  su 
cemento adicionado con puzolana natural. Su División de Concretos 
presta servicios a la Industria de la Construcción, produce: concreto 

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 premezclado, prefabricados de concreto, y es líder en el mercado de 
la zona sur del país. 
 
Los tipos de cemento que produce son: 
 
- Cemento Pórtland Tipo I  
- Cemento Pórtland Tipo IP  
- Cemento Pórtland Tipo IPM 

g) Cementos Inca S.A.

En  el  año  2007,  después  de  más  de  22  años  que  no  se  instalaban 
empresas  cementeras    en    el    mercado    peruano.    Caliza    Cemento  
Inca  S.A.  ingresa  en  él mercado inaugurando una nueva planta con 
tecnología de punta y un riguroso sistema de calidad en cada una de 
las etapas productivas. Su producto es: 
 
- Cemento Portland Tipo I Co ecológico 

FUENTE: Universidad Federico Villarreal

 
 
 
 
 

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4. Tecnologías del cemento
 
Psetizki(2010) afirma:
 
Expertos  de  la  Universidad  Central  Marta  Abreu  de  las  Villas  realizaron  una 
importante  investigación,    consistente  en  la  elaboración  de  un  modelo  físico 
matemático    para    analizar    los    parámetros    puzolánicos    de    los    residuos 
agroindustriales que pueden ser utilizados en la elaboración del cemento. 
 
El Doctor Ernesto Villar Cociña, profesor de la Facultad de Matemática, Física y 
Computación de la casa de altos estudios, al frente de la investigación, explicó 
que estos residuos tienen la propiedad de reaccionar con el hidróxido de calcio, 
a partir de una hidratación del cemento, con lo cual se obtiene un producto de 
mejor calidad, y mayor resistencia. 
 
Según  el  especialista,  se  logran  determinar    parámetros  cinéticos  y 
termodinámicos de esos materiales y evaluar en qué proporción se le pueden 
añadir al cemento. 
 
Y    añade:  “Los    resultados    son    palpables.    Con    la    adición    de    desechos 
agroindustriales,  indicador  que  puede  llegar  hasta  un  20  por  ciento,  se 
disminuye  la  cantidad  de  klinker,  un  material  resistente  que  se  emplea  en  la 
confección del cemento, más costoso, además de los consiguientes aportes al 
ahorro energético al medio ambiente que ello reporta”. 
 
Villar  Cociña  significó  el  alto  grado  de  contaminación  que  reporta  la  industria 
del  cemento,  además  del  elevado  gasto  de  recursos  energéticos,  de  ahí  el 
impacto de una investigación de este tipo que, por otra parte,  propone reciclar  
los residuos de la agricultura y la industria, que antes iban a parar a vertederos, 
como residuales sólidos. 
 

5. Interpretación
 
El cemento en la industria de la construcción es de gran demanda, ya que es el 
material  más  utilizado  en  cualquier  tipo  de  construcción  (medianamente 
grande),  porque  los  usos  que  este  material  presenta  son  diversos,  desde  la 
parte  de  estructura  hasta  los  acabados.  Pero  así  como  es  un  material 
fácilmente hallable  y con  gran  demanda; ante  el  punto de  vista  propio,  es  un 
agente  contaminante  desde  su  elaboración  hasta  su  degradación  con  el  paso 

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 de  los  años  (cuando  es  inservible,  generalmente  en  caso  de  demoliciones  o 
colapso de esta por factor de la naturaleza). 
 
Ahora bien, después de hablar en general de lo que es el cemento, pasemos a 
una interpretación un tanto más detallada de este material. 
   
El cemento como bien se mencionó anteriormente es un material que alcanza 
su  máxima  resistencia  en  un  periodo  de  tiempo  corto  aunque  con  ciertas 
particularidades (por ejemplo ser regado con agua para el fraguado completo). 
También  este  material  puede  ser  utilizado  en  condiciones  diferentes  a  la  del 
“aire libre”, como por ejemplo bajo el agua, lo cual es muy beneficioso ya que 
tratándose  de  otros  materiales  como  el  acero,  el  agua  fácilmente  los  vuelve 
vulnerables a cualquier tipo de inconvenientes. Así que por ese lado el cemento 
es muy beneficioso. 
 
Por  otra  parte  el  cemento  en  la  preparación  de  mezclas  (concreto,  mortero, 
etc.) también es muy beneficiosa ya que de acuerdo a las dosificaciones que se 
realicen  nos  da  una  calidad  de  mezcla  de  diferentes  tipos  de  resistencias 
(Ejemplo: Concreto de 210 Kg/cm2). 
 
Un punto en contra del material tratado en el presente trabajo es que debido a 
la  demanda  que  este  presenta,  los  precios  no  son  fácilmente  accesibles, 
convirtiéndolo  en  uno  de  los  materiales  más  caros,  conjuntamente  con  el 
acero. 
 
Hablando  un  poco  de  la  clasificación  de  cemento  Portland,  esta  nos  permite 
poder  encontrar  un  tipo  de  cemento  para  casi  todo  tipo  de  necesidad, 
facilitándonos muchas veces lo que requerimos y simplificando el trabajo. 
 

6. Cálculos

Según Quevedo afirma: 
 
El  cemento  tiene  la  intervención  en  la  elaboración  de  mezclas,  para  poder 
cuantificar  la  cantidad  de  insumos  de  las  mezclas  hay  que  conocer  en 
profundidad  el  diseño  de  mezclas  ya  que  éste  nos  dará  las  proporciones  con 
que  interviene  cada  componente  y  en  especial  la  cantidad  de  bolsas  de 
cemento que es lo que nos interesa(p. 225). 
 
 

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 Para realizar estos cálculos se requieren de la siguiente tabla: 
 
CONCRETO ARMADO 

Concreto Cemento Arena Piedra Agua

Kg/cm2 (bol.) m3 m3 m3

140 7.04 0.56 0.57 0.184

175 8.43 0.54 0.55 0.185

210 9.73 0.52 0.53 0.186

245 11.50 0.50 0.51 0.187

280 13.34 0.45 0.51 0.189

FUENTE: Quevedo, cuantificación de materiales.

 
CONCRETO SIMPLE 

Cemento Hormigón Piedra Agua

(bolsas) m3 Mediana m3

m3

1:8+25%P.M. 3.7 0.85 0.40 0.13

1:10+30%P.M 2.9 0.83 0.48 0.10

FUENTE: Quevedo, cuantificación de materiales.

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 CONCRETO SIMPLE 
CEMENTO: HORMIGÓN: AGUA 

 
Proporción Cemento Hormigón Agua

c:h (bolsas) m3 m3

1:6 6.20 1.05 0.21

1:7 5.50 1.09 0.19

1:8 5.00 1.13 0.17

1:9 4.60 1.16 0.16

1:10 4.20 1.19 0.14

1:12 3.60 1.23 0.12

FUENTE: Quevedo, cuantificación de materiales.

7. Ejercicios

1. Calcular la cantidad de bolsas de cemento por metro cuadrado para el 
solado  de  zapata.  Si  la  mezcla  tiene  una  proporción  de  1:12  y  un 
espesor de 3”. 

SOLUCIÓN:

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 2. Calcular la cantidad de bolsas de cemento por metro cuadrado para el 
solado  de  zapata.  Si  la  mezcla  tiene  una  proporción  de  1:12  y  un 
espesor de 2”. 

SOLUCIÓN:

3. Calcular  la  cantidad  de  cemento    para  dos  metros  cuadrado  con  un 
espesor de 38mm para un contrapiso. Utilizando la proporción 1:6. 

SOLUCIÓN:

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 4. Calcular  la  cantidad  de  cemento    en    15  metros  cuadrados  con  un 
espesor de 0.015m para tarrajeo. Utilizando la proporción 1:6. 

SOLUCIÓN:

5. Calcular  la  cantidad  de  bolsas  de  cemento  por  25  metros  cuadrados 
para el solado de zapata. Si la mezcla tiene una proporción de 1:8 y un 
espesor de 3”. 

SOLUCIÓN:

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8. Conclusiones

- Desde  el  siglo  I  a.C.  el  cemento  fue  utilizado  formalmente  como 
material  de  construcción  en  la  antigua  Roma;  en  Perú  a  partir  de  la 
segunda mitad del siglo XIX y hoy en día es el material más utilizado en 
la industria de la construcción civil a nivel mundial. 
- El  cemento,  como  material  de  construcción,  es  el  más  usado  también 
respecto a cantidad, ya que las aplicaciones que se le puede dar dentro 
de  una  “obra”  son  diversas;  ya  sea  para  casos  de  tarrajeo, 
cimentaciones, columnas, vigas, etc. Hablando con más generalidad, en 
la preparación de concreto, morteros, pastas, entre otros. 
- Las propiedades químicas, físicas y mecánicas del cemento, determinan 
de  una  u  otra  manera  la  calidad,  cualidad  y  diversos  usos  que  se  le 
puede dar dentro de la industria de la construcción. 
- El  cemento  Portland  se  clasifica  de  acuerdo  a  su  resistencia  relativa 
alcanzada entre 1‐28 días. Se tiene en cuenta, para su clasificación, las 
variaciones  en  la  elaboración  de  estos  tipos,  ya  que  cada  uno  de  ellos 
posee características particulares. 
- La correcta fabricación del cemento, en cada una de sus etapas de esta, 
consigue la aprobación de los controles de calidad para poder lanzar el 
producto al mercado y darle uso en “obra”. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

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9. Bibliografía

QUINCHIGUANGO CORDOVA, M. V. (29 de octubre de 2010). monografia del cemento.

ecuador.
TROCHEZ, N. F. (2008). FABRICACION Y CLASIFICACION DEL CEMENTO.
UNIVERSISDAD NACIONAL DE CAJAMARCA. (22 de diciembre de 2014). compocion quimica
del concreto. cajamarca.
VILLARREAL, U. F. (2011). cemento. Lima.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

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