Cap3 - Atuadores Lineares e Rotativos

CAPÍTULO 3.
ATUADORES LINEARES E ROTATIVOS
CAPÍTULO 3. ATUADORES LINEARES E

ROTATIVOS
3.1. CILINDROS DE SIMPLES AÇÃO
Os atuadores lineares têm a função de converter a energia armazenada do ar comprimido

sob a forma de pressão estática em energia cinética, obtendo com resultado a movimentação linear
do cilindro.
Os atuadores de simples ação, também chamados de simples efeito, realizam o trabalho em
apenas um sentido e, por isso, consomem menos ar que os cilindros de dupla ação
(aproximadamente a metade). O recuo efetua-se mediante uma mola ou através de força externa
(Figura 1).
A força de mola é calculada com o propósito de produzir a retração do pistão à posição inicial,
com uma velocidade suficientemente alta, sem absorver demasiada energia. Esta força deve ser
considerada no cálculo da força efetiva do atuador. Estes cilindros geralmente são limitados entre 80
mm e 125 mm de curso, conforme o fabricante, por causa da força contrária gerada pela ação da
mola. Por esta razão, o controle de velocidade também se torna mais difícil.
Como os cilindros de simples ação possuem apenas uma entrada de ar para a realização de
trabalho, eles geralmente são comandados por válvulas direcionais 3/2, sendo utilizados
principalmente para fixar, expulsar, prensar, elevar, marcar, alimentar, etc., ou seja, operações
realizadas em apenas um sentido. Na câmara oposta à de entrada, o cilindro é dotado de um
pequeno orifício que serve de respiro, visando impedir a formação de contrapressão causada pelo ar
residual confinado.
(b)
(a)
Figura 1 – Cilindro de simples ação com retorno por mola: (a) esquema, (b) símbolo.
3.1.1. Cilindro de Membrana

Nos cilindros de membrana, a membrana assume o papel do êmbolo (Figura 2). Neste caso
não é produzido o atrito oriundo da vedação deslizante, mas, em ação contrária, atua a força elástica
da membrana, porém, com forças de atrito menores. Este tipo de cilindro caracteriza-se por produzir
grande força com pequeno volume construtivo, não necessita de lubrificação e não há transição
descontínua do atrito estático para o atrito dinâmico. Seu curso de trabalho limita-se a valores entre
50 e 80 mm. Além disso, eles não necessitam de lubrificação e não há fuga do ar comprimido de
acionamento para o meio ambiente, o que pode ser um requisito importante em máquinas ou
processos de indústrias alimentícias, químicas e farmacêuticas.
FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 55

CAPÍTULO 3. ATUADORES LINEARES E ROTATIVOS
(a) (b)
Figura 2 – Cilindro de simples ação de membrana: (a) esquema, (b) símbolo.
3.2. CILINDROS DE DUPLA AÇÃO
Nos cilindros de dupla ação, também denominados de duplo efeito, a força produzida pela
pressão do ar produz o movimento do êmbolo nos dois sentidos, de avanço e retorno do cilindro. O ar
comprimido é admitido e liberado por dois orifícios existentes nos cabeçotes dianteiro e traseiro do
cilindro.
Os cilindros de dupla ação são empregados especialmente quando é realizado trabalho
também no recuo do cilindro. Apesar da possibilidade do curso de deslocamento do pistão ser
grande, em torno de até 2000 mm, existe a limitação decorrente da flexão e/ou flambagem da haste
do cilindro. O critério básico de seleção da haste de um cilindro pneumático está baseado nos
métodos de verificação de estabilidade a flambagem, assunto encontrado em literaturas de
resistência dos materiais.
O modelo de cilindros de dupla ação mais utilizado é mostrado na Figura 3, denominado de
cilindro diferencial ou assimétrico, em decorrência da relação diferencial de áreas de atuação da
pressão nas câmaras de trabalho do cilindro. Isto quer dizer que a área da câmara que contém a
haste é tanto menor quanto maior for o diâmetro da haste e que, por conseqüência, produz uma força
e uma velocidade de retorno diferente em relação à força e a velocidade produzida durante o avanço
do cilindro.
Os cilindros de dupla ação são geralmente comandados por válvulas direcionais 5/2 ou 5/3
em função da compatibilidade de entradas de trabalho do cilindro e das saídas disponíveis na válvula.
(b)
(a)
Figura 3 – Cilindro de dupla ação diferencial: (a) esquema, (b) símbolo.
Com o objetivo de proporcionar intercambiabilidade entre diferentes fabricantes, existe uma

tendência natural de produção de componentes que atendam a Normas Técnicas Internacionais.
Neste caso, os cilindros são construídos conforme as normas ISO 6431 e DIN 24335. Dessa forma,
desde o material construtivo até suas dimensões são padronizados. Os cilindros comerciais oferecem
uma gama muito grande de diâmetros e de comprimentos totais do curso de trabalho. Hoje em dia,
por encomenda, o usuário obtém qualquer curso e/ou diâmetro desejado.

3.2.1. Cilindro de dupla ação: com amortecimento de final de curso

Os cilindros de dupla ação quando sujeitos a cargas e velocidades elevadas, sofrem grandes
impactos, especialmente contra o êmbolo e as tampas. Os cilindros providos de um dispositivo de
amortecimento minimizam os efeitos de impactos secos, o que na maioria das vezes danificaria o
cilindro causando vazamento e reduzindo o rendimento volumétrico e a vida útil do cilindro de dupla
ação.
Antes de alcançar a posição final, o êmbolo interrompe o escape direto de ar, deixando
somente uma pequena passagem geralmente regulável por meio de uma válvula redutora de vazão
com retenção. Com o escape de ar restringido, produz-se uma contra-pressão que, para ser superada
absorve parte da energia e resulta em perda de velocidade na região próxima ao final de curso.
Invertendo-se o sentido de movimento do êmbolo, o ar entra sem impedimento através da válvula de
retenção, o que permite seu retorno com velocidade e força normal (Figura 4).
Em cilindros de diâmetro muito pequeno este recurso não é aplicável, pois se utilizariam os
espaços não disponíveis dos cabeçotes. Além disso, para este tipo de cilindro não se justifica esta
necessidade, pois o esforço desenvolvido é reduzido e o cilindro não adquire elevada velocidade em
função de seu curso também reduzido. Geralmente são providos de amortecimento os cilindros que
possuírem diâmetros superiores a 30 mm e cursos acima de 50 mm (PARKER TRAINING, 2002).
Amortecimento
Vedação do êmbolo regulável de avanço
Amortecimento pistão de
regulável de retorno amortecimento Vedação da haste
(b)
Bucha guia
Câmara haste
Entrada de ar para da haste
câmara da base Entrada
êmbolo de ar
(a)
Figura 4 – (a) Cilindro com dispositivo de amortecimento, (b) simbologia.
3.2.2. Cilindro de haste passante (simétrico ou cilindro de haste dupla)

O cilindro simétrico possui duas hastes unidas ao mesmo êmbolo (Figura 5). Enquanto uma
das hastes realiza trabalho, a outra pode ser utilizada no comando de fins de curso ou dispositivos
que não possam ser posicionados ao longo da haste oposta. Além disso, os cilindros de haste
passante apresentam ainda a possibilidade de variação do curso de avanço, o que é bastante
favorável, principalmente em operações de usinagem.
As duas faces do êmbolo possuem geralmente a mesma área, o que possibilita transmitir
forças iguais em ambos os sentidos de movimentação. O cilindro contém dois mancais de guia, um
em cada cabeçote, oferecendo maior resistência a cargas laterais que podem ser causadas pela
aplicação ou por um alinhamento deficiente. A fixação do cilindro pode ser feita pelas extremidades
das hastes, deixando o corpo livre, ou no próprio corpo, permitindo que as hastes se desloquem.

(a) (b)
Figura 5 – (a) Cilindro de haste passante, (b) simbologia funcional.
3.2.3. Cilindro Tandem

O cilindro tandem é um cilindro dotado de dois êmbolos unidos por uma haste comum e
separados por meio de um cabeçote intermediário (Figura 6). Devido à sua forma construtiva, dois
cilindros de dupla ação dispostos em série numa mesma camisa, e que, em função das entradas de
ar independentes, permite que o ar seja liberado simultaneamente nas duas câmaras, no sentido de
avanço ou retorno, de tal modo que a força produzida seja, teoricamente, igual ao somatório das
forças individuais de cada êmbolo. Com este arranjo, dispõe-se de maior força, tanto no avanço
quanto no retorno.
Por esta característica, o cilindro tandem é aplicado em locais onde se necessitam de
maiores forças, porém, que não dispõe de espaço suficiente para comportar um cilindro de diâmetro
maior e/ou onde não for viável aumentar a pressão de trabalho. Para sua seleção deve-se levar em
consideração o seu comprimento, que é maior que o dos cilindros convencionais.
(a) (b)
Figura 6 – (a) Cilindro tandem, (b) simbologia.

3.2.4. Cilindro de múltiplas posições

O cilindro de múltiplas posições consiste em dois ou mais cilindros de dupla ação unidos
entre si e possuindo cada um entradas de ar independentes (Figura 7). Essa união possibilita a
obtenção de três, quatro ou mais posições estáveis de final de curso.
(a) (b)
Figura 7 – (a) Cilindro de múltiplas posições, (b) simbologia.
As posições são obtidas em função da pressurização de determinadas câmaras de ar em um

dado momento e dos cursos correspondentes de cada cilindro (Figura 8). Em vista desta
característica, este cilindro é aplicado em circuitos de distribuição, posicionamentos, comandos de
dosagens, transportes de peças, seleção de ramais para transporte de peças em esteiras
transportadoras, acionamento de alavancas, dispositivo selecionador (peças boas, refugadas,
reaproveitadas), etc.
Figura 8 – Posições estáveis obtidas por meio de um cilindro de múltiplas posições.
Na Figura 9 é mostrado um circuito pneumático elaborado com o objetivo de obter quatro

posições diferentes utilizando um cilindro de múltiplas posições.
3.2.5. Cilindro de Impacto

O cilindro de impacto recebe esta denominação devido à força obtida pela transformação de
energia de pressão em energia cinética. Os cilindros de impacto desenvolvem velocidades entre 7,5 a
10 m/s, enquanto a velocidade de cilindros normais situa-se entre 0,5 a 2 m/s (FESTO DIDACTIC,
1995). É um cilindro de dupla ação especialmente fabricado com algumas modificações (Figura 10):
 Construção de uma pré-câmara de ar (região A).
 Necessidade de prolongamento na parte traseira do êmbolo.
 Necessidade de duas válvulas de retenção instaladas na parede divisória da pré-
câmara de ar.
Estas modificações permitem que o cilindro desenvolva a energia necessária para a obtenção
da força de impacto, devido à elevada resposta dinâmica adquirida, o que resulta em uma força
relativamente grande em comparação às dimensões do cilindro. Assim, um cilindro de impacto com
diâmetro de 102 mm, acionado por uma pressão de 7 bar, desenvolve uma força de impacto

equivalente a 35304 N, enquanto que um cilindro normal, de mesmo diâmetro e operando a mesma
pressão, atinge somente 5296 N (SCHRADER BELOWS, 19--).
Ao ser comandado, o ar comprimido enviado ao cilindro é retido inicialmente e acumulado na
pré-câmara interna, atuando sobre a pequena área da secção do prolongamento do êmbolo (área C).
Quando a pressão do pistão atinge um valor suficiente para superar o atrito estático, inicia-se o
deslocamento do pistão. Este avança lentamente até que, em um determinado instante, o
prolongamento do êmbolo se desaloja da parede divisória e permite que todo o ar armazenado escoe
rapidamente, atuando sobre a área do êmbolo. No instante em que ocorre a expansão brusca do ar, o
pistão adquire aceleração até atingir a faixa de velocidade, com a qual o cilindro será empregado.
Pos 4 Pos 3 Pos 2 Pos 1
1A1 1A2
1V2 
4 
2 1V5 
4 
2
14 12 14 12
5 3 5 3
1 1
1V1 1V4 2
2 1V3 2 2 1V6
1 1 1 1 1 1 1 1
1
2
3
4
2 2 2 2
1S1 
1S2 
1S3 
1S4 
1 3 1 3 1 3 1 3
0Z2
0Z1
1 
Figura 9 – Circuito pneumático para obtenção de múltiplas posições.
Quando se necessitam de grandes forças durante curtos espaços de tempo, como é o caso
de rebitagens, gravações, cortes etc., este é o equipamento que melhor se adapta. No entanto, ele
não se adapta a trabalhos que exigem grandes deformações, principalmente porque sua velocidade
tende a diminuir rapidamente depois de determinado deslocamento em razão da resistência oferecida
pelo material trabalhado ou pela contra-pressão gerada no cabeçote dianteiro.
(a) (b)
Figura 10 – Desenho esquemático de um cilindro de impacto, (b) simbologia.
As duas válvulas de retenção mencionadas têm por função permitir que o cilindro retorne à
posição inicial, uma vez que o prolongamento do êmbolo veda a passagem principal do ar, e
possibilitar que a pressão atmosférica atue sobre o êmbolo evitando uma adesão entre a parede

divisória e o êmbolo devido à eliminação quase total de ar entre ambos, o que tenderia à formação de
um vácuo parcial (Figura 11).
V á lv u la d e r e t e n ç ã o P r o lo n g a m e n t o
p a ra e n tra d a d e a r d o ê m b o lo
P ré -c â m a ra d e a r V á lv u la d e r e te n ç ã o
p a r a s a íd a d e a r
Figura 11 – Desenho em corte de um cilindro de impacto (PARKER TRAINING, 2002).
3.2.6. Cilindro hidropneumático

Os atuadores hidropneumáticos são cilindros pneumáticos acoplados a cilindros hidráulicos
que, em função da baixa compressibilidade do óleo, proporcionam movimentação uniforme do
conjunto mesmo para as aplicações que operam com velocidade reduzida, da ordem de 0,5 a 100
mm/s. Os cilindros hidropneumáticos minimizam oscilações e trepidações causadas pela ação
simultânea do atrito estático e da compressibilidade do ar, o que permite seu uso em operações de
usinagem, tais como furação e fresa.
O cilindro hidropneumático pode ser montado em qualquer posição e pode ser ajustado para
regular o movimento da haste de um cilindro pneumático ou de qualquer outro elemento de máquina
em determinado trajeto pré-definido. Por exemplo, em certas operações de furação, a velocidade de
avanço da ferramenta durante o processo pode ser regulada ao longo de todo o curso, enquanto que,
em outros casos, a regulagem só é necessária a partir do início da operação propriamente dita. Desta
forma, efetua-se o controle de velocidade durante a usinagem e, nas demais etapas do percurso, o
cilindro se movimenta a velocidade normal.
O cilindro hidropneumático oferece uma alternativa de baixo custo, compacta e versátil que
aumenta consideravelmente a vida útil de ferramentas com redução de peças refugadas por defeitos
de usinagem.
O conjugado cilindro pneumático + hidráulico pode ser montado em série ou em paralelo. A
montagem em série é utilizada onde a ação de controle é desejada ao longo de todo o percurso do
cilindro. A montagem em paralelo permite que a atuação do cilindro hidropneumático seja realizada
em somente uma parte do percurso da haste (PARKER TRAINING, 2002).
A Figura 12 mostra o esquema de um cilindro hidropneumático, o qual é composto,
basicamente, por um cilindro, uma haste, uma válvula redutora de vazão tipo "agulha" e um cilindro
compensador. Quando a haste (A) é movimentada no sentido do avanço, o pistão força o óleo a
passar pelo tubo de transferência (B) através da válvula redutora de vazão (C) para o cabeçote
traseiro do cilindro. O fluxo do óleo através da válvula (C) é determinado pela regulagem efetuada no
parafuso (D) da válvula que controla a área de passagem através da mesma. Deste modo, a
velocidade de avanço do pistão pode ser controlada. No movimento de retorno, a válvula de retenção
(E) permite a livre passagem do óleo através do pistão. O cilindro compensador (F) atua como
reservatório durante o movimento de retorno recebendo óleo do cilindro hidráulico e, enviando óleo
durante o avanço do pistão. A haste indicadora (G) do cilindro compensador possui entalhes que
determinam os níveis mínimo e máximo de óleo, indicando quando este deve ser reabastecido.

Figura 12 – Esquema da unidade hidráulica de um cilindro hidropneumático (PARKER TRAINING,

2002).
Como os óleos hidráulicos apresentam baixa compressibilidade, as paradas do atuador

hidropneumático podem ser obtidas com relativa exatidão, por meio de uma válvula que permita o
bloqueio do escoamento quando necessário.
Na Figura 13 é mostrada o esquema de um cilindro hidropneumático que utiliza uma válvula
direcional 1V 3/3 centro fechado, acionada pelos solenóides Y1 e Y2.
Observa-se que quando o solenóide Y2 estiver energizado, o óleo pode escoar sem a
necessidade de passar pela válvula redutora de vazão 2V e, somente quando o solenóide Y1 for
energizado é que a velocidade do atuador pneumático será controlada pelo atuador hidráulico. Esta
possibilidade de comando permite que os cilindros hidropneumáticos sejam empregados em
aplicações que operem com velocidades diferentes ao longo do curso de trabalho, isto é, velocidade
normal durante o avanço (sensores 1S11S2), velocidade controlada para a realização de trabalho
(1S21S3), como por exemplo, em um processo de furação de peças que necessita de velocidade
reduzida para a execução do furo e velocidade normal para o retorno do cilindro (1S31S1).
A2
2V
1V
Y1 Y2 1S1 1S2 1S3
A1
1A1
4 2
Y3 Y4
3 5
1V1
1
Figura 13 – Esquema de funcionamento de um cilindro hidropneumático com velocidades distintas de

operação.

3.2.7. Cilindro sem haste de dupla ação

Os cilindros sem haste são uma boa alternativa de seleção de cilindros pneumáticos quando
for necessário trabalhar com grandes cursos de operação, compacidade e facilidade de fixação de
carga.
Na configuração mostrada (Figura 14 e Figura 15), o êmbolo está ligado mecanicamente a
uma espécie de tambor, o qual promove o deslocamento da guia de deslizamento que suporta a
carga. A conexão entre a guia e o tambor ocorre por meio de uma fenda no corpo do cilindro que,
durante a movimentação da guia, abre-se, permitindo a passagem da guia. A vedação da fenda é feita
por uma tira de material flexível, colocada no interior da câmara cilíndrica. Externamente, uma
segunda tira evita a penetração de sujeira para o interior do cilindro. Apresenta como vantagem a boa
conexão êmbolo-carga, mas os vazamentos de ar pela fenda são desvantajosos para este tipo de
cilindro (BOLLMANN, 1996).
(a) (b)
Figura 14 – Cilindro sem haste, com tambor de deslizamento (fabricante FESTO).
Onde:
1 – Tambor (êmbolo); 2 – Corpo do cilindro
3 – Guia de deslizamento 4 – Suporte lateral da guia
5 – Entrada de ar 6 – Canaleta que permite a instalação de sensores
7 – Sensor de fim de curso sem contato
Este modelo de atuador caracteriza-se pela compacidade, elevada dinâmica e grande

capacidade de absorção de torques com grande rigidez. São adequados para aplicações no campo
de manipulação como também para aplicações onde ocorrem cargas elevadas.
Geralmente são oferecidas três variantes da guia:
a. Cilindro com guia integrada para carga reduzida.
b. Guia deslizante para cargas médias com torques reduzidos.
c. Guia de esferas para torque e cargas elevados e com grande precisão de guiamento,
em vista do baixíssimo coeficiente de atrito de rolamento.

Figura 15 – Cilindro sem haste com fixação direta êmbolo-carga através de pino e vedação da
ranhura do cilindro com tira flexível (BOLLMANN, 1996).
Para o caso de cursos mais longos e necessidade de economia de espaço, são usados
cilindros nos quais a haste é substituída por um cabo de aço ou uma tira de aço revestido. A
Figura 16 e a Figura 17 exemplificam um tipo de cilindro, no qual um cabo passa por duas polias,
sendo a carga movimentada por tração. A montagem e fixação da carga é feita no próprio dispositivo
externo que conecta os dois extremos do cabo. Na Figura 16 é mostrado o esquema de um cilindro
sem haste, de tira, com as roldanas embutidas no corpo do atuador. A seção é oval, antigiro, e as
roldanas dispõem de rolamento. O atrito global neste tipo de cilindro é bastante reduzido,
caracterizando-o como uma ótima opção para servoposicionadores. Há cilindros deste tipo que não
possuem mais a típica inflexão de Stribeck na variação da força de atrito com a velocidade de
deslocamento (BOLLMANN, 1996).
Figura 16 – Cilindro de tração por cabos.
Figura 17 – Cilindro sem haste com tira de deslocamento da guia (FESTO DIDACTIC, 1995).
Freqüentemente, estes atuadores possuem amortecimento regulável nas posições fim de

curso, oferecendo economia de espaço de até 50% em relação aos cilindros convencionais com
haste.
O pistão é provido de um imã permanente usado para detecção, sem contato direto, das
posições finais e intermediárias do elemento móvel por meio de sensores magnéticos. Os sensores
são fixados diretamente nas ranhuras do atuador. Os diâmetros do êmbolo variam de acordo com o

fabricante, geralmente, situando-se na faixa de 8 a 80 mm e operando com pressões máximas de 8

bar e cursos de até 3000 mm.
3.2.8. Cilindro com acoplamento magnético

Para cargas menores, da ordem de até 400 N, pode-se obter boa economia de espaço
utilizando-se cilindros com acoplamento magnético êmbolo-carga (Figura 18 e Figura 19). O êmbolo é
construído com material fortemente magnetizado, muitas vezes um pacote de imãs situados na face
interna da guia de deslizamento, de tal modo que o dispositivo de fixação de carga, externo,
acompanha o movimento do êmbolo pela força magnética que os une. Deve-se prevenir para que o
esforço devido à carga, incluindo as forças de aceleração, não ultrapasse o limite permitido
provocando o desacoplamento (BOLLMANN, 1996).
Figura 18 – Cilindro sem haste com acoplamento magnético.
Em relação às características operacionais deste cilindro, aplicam-se as mesmas

considerações referenciadas no modelo anterior.
Figura 19 – Cilindro sem haste com acoplamento magnético, detalhe interno.
3.2.9. Guias lineares

As Guias Lineares foram projetadas para oferecer maior precisão de movimento para cilindros
pneumáticos, objetivando evitar o giro da haste. As guias podem ser acopladas em Cilindros Mini ISO
(Ø 12 a 25 mm) e ISO (Ø 32 a 100 mm).
O projeto, aliado à utilização de componentes mecânicos de alta precisão, garante às guias
alto desempenho, tanto para as forças de carregamento quanto para os momentos de torção
envolvidos no projeto. Os corpos das guias são feitos em alumínio, com objetivo de permitir um
conjunto leve e compacto. O desenho da placa dianteira permite a montagem combinada com toda a
linha de atuadores lineares, cilindros rotativos e garras (PARKER TRAINING, 2002). As guias podem
ser montadas em qualquer posição, proporcionando maior versatilidade ao projeto. As Figuras a
seguir mostram cilindros com guias lineares acionados pneumaticamente e acopladas ou não
magneticamente (Figura 20), e a Figura 21 mostra os símbolos funcionais empregados para cilindros
sem haste.

Figura 20 – Guias de deslizamento para movimentação linear
(a) (b)
Figura 21 – Símbolos funcionais de cilindros sem haste: (a) com amortecimento, (b) com acoplamento
magnético (não normalizado).
3.2.10. Informações adicionais sobre a seleção de um cilindro

Na escolha de cilindro, deve-se atentar para os seguintes critérios básicos (SCHRADER
BELLOWS, 19--):
 Tipo de cilindro;
 Diâmetro do cilindro;
 Diâmetro da haste;
 Curso de trabalho;
 Existência ou não de amortecimento;
 Tipo de fixação.
Existem, porém, vários fatores complementares que devem ser incluídos para que o cilindro
seja realmente o mais adequado para a aplicação a que é destinado:
HASTE EM AÇO INOXIDÁVEL: É aconselhável para trabalhos em ambientes úmidos e
corrosivos, pois as hastes normais não possuem resistência a corrosão apesar do tratamento
superficial que apenas evita o desgaste.
VEDAÇÃO (GUARNIÇÕES): na escolha das vedações devem ser considerados fatores como
a temperatura e fluido a trabalhar, pois a vedação possui limite de temperatura conforme o material de
construção e compatibilidade a determinados fluidos. Caso as vedações não estejam de acordo,
podem surgir problemas como a ocorrência de vazamento e a destruição do elemento de vedação.
ORIFÍCIOS: em determinadas aplicações, os atuadores operam com grande vazão,
requerendo orifícios com diâmetro compatível à necessidade de suprimento (ou exaustão) de ar.

Quando o diâmetro padrão do orifício não for grande o suficiente, pode-se aumentar o diâmetro dos
orifícios de entrada e de saída, e/ou aumentar a quantidade de orifícios.
PROTEÇÃO PARA HASTE: O uso de proteções se faz necessário em ambientes poluídos,
onde as impurezas tendem a infiltrar-se nos cilindros prejudicando as vedações e o desempenho
funcional dos mesmos. Estas proteções normalmente são feitas em borracha, couro, ou outros
materiais que sejam compatíveis com o ambiente, protegendo a haste envolvendo-a em toda
extensão exposta. A proteção geralmente possui formato sanfonado, pois facilita a extensão e a
retração da haste.
3.3. ATUADORES ROTATIVOS
3.3.1. Cilindro rotativo com cremalheira

O cilindro rotativo com cremalheira é usado para converter o movimento linear do pistão em
rotação, cuja conversão é obtida por meio do perfil dentado da haste do êmbolo que possui forma de
cremalheira, a qual está engrenada a uma engrenagem mecânica ligada a um eixo de saída (Figura
22).
O deslocamento angular do eixo é limitado, geralmente, nos seguintes valores: 45, 90, 180,
290 e até 720. Um parafuso de regulagem permite a regulagem da faixa de deslocamento do pistão.
Este cilindro é normalmente usado para virar peças, curvar tubos, regular instalações de ar
condicionado e no acionamento de válvulas de fechamento e válvulas borboleta.
O cilindro rotativo pode girar em ambos sentidos, sendo seu torque dependente das pressões
de trabalho, das áreas do cilindro e da relação de transmissão.
entrada
cremalheira de ar
êmbolo
Engrenagem ligada
ao eixo de saída simbologia
(a) (b)
Figura 22 – Cilindro rotativo com cremalheira.
3.3.2. Cilindro de aleta giratória (oscilador pneumático)

O cilindro de aleta giratória possibilita um deslocamento angular limitado que raramente
ultrapassa os 300°. Os osciladores incorporam características que os possibilitam operar por milhões
de ciclos de operação livres de defeitos, operando com pressões de até 10 bar. A fabricação em
alumínio anodizado e aço inoxidável permite a operação em ambientes agressivos, tais como em
indústrias de alimentos e químicas. A utilização de materiais autolubrificantes combinados a
elementos especiais de vedação permite a operação contínua, mesmo sem lubrificação. Esta
propriedade, combinada a um ambiente seco, se constitui numa excelente escolha paras trabalhos
em locais onde são produzidos componentes eletrônicos, alimentos, embalagens, entre outros
(PARKER TRAINING, 2002).
Em função da vedação problemática, este tipo de atuador possibilita pequenos momentos de
torção, sendo empregados com maior freqüência na hidráulica. Várias opções podem ser

acrescentadas para aumentar a sua flexibilidade. Amortecedores podem reduzir choques e ruídos,
permitindo ciclos de trabalho mais rápidos. A posição angular para ajuste do deslocamento pode ser
regulada por meio de reguladores de curso ou batentes internos.
(a) (b)
Figura 23 – Cilindro de aleta giratória.
3.4. MOTORES PNEUMÁTICOS
3.4.1. Introdução
Na indústria moderna, o motor pneumático é cada vez mais empregado, especialmente onde
é impossível e perigoso o uso de equipamentos elétricos ou quando a sua manutenção se torna
demasiadamente cara.
O motor pneumático, bem como os demais componentes de ar comprimido, é preferido para
instalações com ambientes úmidos, corrosivos, quentes, ácidos, explosivos, com predominância de
pó, etc. O motor pneumático opera de forma inversa aos compressores, ou seja, ao invés de realizar
a compressão do ar, ele utiliza a energia do ar comprimido e a converte em rotação e torque.
Um motor pneumático funciona com segurança em atmosferas explosivas, apresenta baixo
custo de instalação, aceleração rápida e um alto torque de partida.
Normalmente, são bem menores quando comparados aos motores elétricos de mesma
potência, portanto, são apropriados para aplicações em que se dispõe de pouco espaço no local de
trabalho. Para se ter uma perspectiva, um motor pneumático de palhetas pesa ¼ do peso e ocupa 1/6
do espaço ocupado por um motor elétrico de mesma capacidade (ATLAS COPCO, 2001).
Suas características mais importantes são:
 Possibilidade de variação contínua de rotação e torque (grande torque a baixa
rotação).
 Podem sofrer sobrecargas ou paradas de rotação com grande solicitação de carga
sem problemas de segurança ou danos. São pouco afetados pelo calor, vibrações,
golpes e corrosão.
 Possibilidade de operar com elevada rotação, de até 30.000 rpm em motores de
palhetas, ou 500.000 rpm em turbinas miniaturas.
 Fácil reversão do movimento de rotação, obtida com a simples comutação da válvula
de comando.
 Construção leve e compacta (baixa relação peso/potência);
 Simples instalação do motor e das linhas de ar comprimido. O motor pneumático,
geralmente pode ser usado para trabalhar em qualquer posição.
 Insensível contra poeira, água, calor e frio;
 É seguro contra explosão;
 Apresenta custo de conservação e manutenção insignificantes.

O motor pneumático não é aquecido quando submetido a sobrecargas, o que implica que ele
pode suportar paradas e reversões de carga sem sofrer danos internos.
Por outro lado, o motor pneumático tem também algumas limitações. Suas principais
desvantagens são:
 Associado ao baixo rendimento dos compressores, o rendimento médio dos motores
é reduzido, na faixa de 15 a 30 %, causado principalmente por problemas de vedação
deficiente, o que ocasiona consideráveis vazamentos internos. Esta deficiência do
motor, no entanto, é limitada aos intervalos de trabalho, o que, em muitos casos,
minimiza o problema (funcionamento intermitente). A seleção de um motor apropriado
pode amenizar o problema do baixo rendimento volumétrico v para algumas
aplicações.
 Motores pneumáticos são ruidosos. O ruído gerado no motor é causado
principalmente pela exaustão de ar. O nível de ruído aumenta com a rotação e
alcança patamares máximos à velocidade livre. O problema é frequentemente
resolvido com a utilização e silenciadores. Os silenciadores devem ser
dimensionados de modo a não produzir perda de carga perceptível na saída do
motor.
 Menor torque de partida quando comparados a motores elétricos de mesma potência
(aproximadamente à metade).
 Frequentemente necessitam de redutores mecânicos de velocidade usados para
compatibilizar a rotação de operação e o torque às condições de trabalho.
Os motores pneumáticos são encontrados comercialmente em tamanhos que variam de 0,1 a
50 CV, com rotações que podem oscilar de 20 a 500.000 rpm.
3.4.2. Motor de palhetas

Os motores de palhetas são constituídos basicamente de um rotor cilíndrico com ranhuras
onde se alojam palhetas retangulares móveis, sendo o conjunto montado no interior de um anel
estator de geometria apropriada. O conjunto assim formado é montado numa carcaça com
fechamento lateral por tampas (Figura 24).
Figura 24 – Motor de palhetas: (a) vista explodida, (b) esquema em corte.
Legenda:
1. Peça frontal 2. Rotor 3. Palheta
4. Anel estator (cilindro) 5. Tampa de fundo
A pressão do ar comprimido atua em ângulo reto sobre a superfície lateral da palheta. Devido
à diferença de pressão em ambas os lados das palhetas, produz-se a rotação do rotor com
determinado momento torsor, proporcional à superfície das palhetas, o raio interno do anel estator e a

pressão de operação. Com o movimento rotativo, as palhetas são projetadas contra a superfície
interna do anel estator, seja por força centrífuga e pressão aplicada na base das palhetas, seja por
força de molas montadas na base das palhetas.
Assim, entre cada duas palhetas consecutivas, rotor e anel estator, são formadas células de
ar comprimido. Ao contrário de um motor de engrenagens, o volume das células é variável para uma
ampla faixa de deslocamento angular, em função de parâmetros geométricos.
A entrada e a saída do ar comprimido ocorrem por meio de aberturas existentes em tampas
laterais ou no cilindro (anel estator). A separação entre as câmaras de entrada e saída é obtida,
deixando-se um espaço (célula) tão reduzido, de modo que o ar comprimido não possa retornar por
ele. A Figura 25 mostra o esquema de funcionamento do motor de palhetas, onde se acompanha o
deslocamento da célula “b” durante uma revolução completa do rotor, dividida em três etapas: A, B e
C. A célula “a” mostrada é a próxima célula formada quando ocorre a transição da etapa A para B.
Figura 25 – Motor pneumático de palhetas: princípio de funcionamento.
De acordo com o modelo construtivo, o motor de palhetas pode operar em um apenas sentido
ou em ambos os sentidos de rotação. Neste último caso, o motor é chamado reversível e necessita
de alterações construtivas no corpo do cilindro externo, o qual é provido por dois pórticos “a” e “b” e
uma saída principal de ar “c”, conforme mostrado na Figura 26.
Dependendo do sentido de rotação, um dos pórticos é usado no suprimento de ar e o outro
pórtico como saída secundária (exaustão). Se o motor operar no sentido horário, tal como mostrado
na Figura 26, o pórtico “a” alimenta o motor e o pórtico “b” é usado como saída de ar. Se o motor
operar no sentido contrário, as funções dos pórticos se invertem. O sentido de rotação de um motor
reversível pode ser alterado facilmente por meio de uma válvula direcional de comando (Figura 27).
Figura 26 – Motor pneumático de palhetas reversível.
Em decorrência de sua construção simples e pequeno peso, a maioria dos motores

pneumáticos é construída neste modelo, o qual é muito usado em ferramentas manuais. Os motores
deste modelo construtivo têm geralmente entre 3 e 10 palhetas, faixa média de rotação entre 1000 e
30.000 rpm e potência, a pressão normal, de 0,1 a 24 CV (TRINKEL, 2000 e FESTO DIDACTIC,
1995).

Figura 27 – Comando de um motor pneumático reversível.
Legenda (Figura 27):

A = Filtro B = Regulador de pressão
C = Lubrificador D = Silenciador
E = Válvula direcional 5/3 F = Motor pneumático
Por causa de suas características construtivas, os motores de palhetas são empregados em

aplicações que demandam médias e altas velocidades e torque reduzido. Para converter a velocidade
de trabalho e baixo torque em velocidade reduzida e torque elevado, os motores de palhetas operam
em conjunto com redutores mecânicos de engrenagens helicoidais, planetárias ou do tipo parafuso
sem-fim que por meio de sua relação de transmissão amplificam o torque e reduzem a rotação no
eixo de saída com um mínimo de perda de energia por atrito. A Figura 28 mostra três modelos de
motores pneumáticos de palhetas conjugados a redutores mecânicos de engrenagens.
Figura 28 – Motor de palhetas com redutor mecânico: (a) redutor de engrenagens planetárias, (b)
redutor de engrenagens cilíndricas helicoidais, (c) redutor de parafuso sem-fim.

O número de palhetas de um motor depende da função que o mesmo irá desempenhar. Para
as aplicações que exijam maior torque deve ser selecionado um motor com um número maior de
palhetas, uma vez que a quantidade de palhetas está diretamente relacionada ao número de células
formadas. O número de células, por sua vez, está também diretamente relacionado ao torque
disponível no eixo do motor, de modo que motores com mais de seis palhetas geralmente operam
com maior torque e menor velocidade. Por outro lado, quando a aplicação exige maior velocidade de
operação, devem ser empregados motores com menor número de palhetas, normalmente entre 3 e 4,
devido à perda de energia por atrito e o desgaste da palheta e da superfície de contato do cilindro.
Se o motor dispuser de um número maior de palhetas, a partida tornar-se-á mais fácil e as
perdas por vazamento interno serão reduzidas, porém, o desgaste por atrito será mais acelerado. A
Figura 29 mostra diferentes tipos de projetos de motores com variação no número, espessura e
profundidade das palhetas.
Figura 29 – Motores pneumáticos com diferente número de palhetas.
Os motores de palhetas podem trabalhar isento de lubrificação. Neste caso, são usadas
palhetas fabricadas com material especial de baixo coeficiente de atrito e empregados mancais com
lubrificação permanente. Para condições mais severas de operação ou quando se deseja prolongar a
vida útil das peças, devem ser usados motores lubrificados a partir da unidade de condicionamento.
Nestes casos, verifica-se um prolongamento entre três a quatro vezes na vida útil das palhetas
(ATLAS COPCO, 2000).
3.4.3. Motor de engrenagens

O motor pneumático de engrenagens é constituído por um par de rodas dentadas e
engrenadas, sendo uma ligada ao eixo motor e a outra apoiada sobre mancais internos. Com a
atuação da pressão, uma das engrenagens, chamada motora, transmite o movimento, sendo por isso,
fixa ao eixo enquanto a outra engrenagem, movida, é montada livre sobre o eixo (Figura 30).
O momento de torção é gerado quando a pressão do ar comprimido atua contra os flancos
dos dentes, forçando a rotação das engrenagens, que podem ser de dentes retos ou helicoidais. A
principal diferença comportamental entre ambas está no fato de que a engrenagem de dentes retos
não permite a expansão do ar entre as câmaras de entrada e saída, enquanto que a engrenagem de
dentes helicoidais permite. O momento de torção produzido pelos dois tipos de dentes é praticamente
o mesmo, entretanto, o motor com engrenagens helicoidais é mais silencioso.
Este tipo de motor é requerido quando a instalação precisa operar com níveis de potência
mais elevados. Encontram-se à disposição motores com potência de até 60 CV e sentido de rotação
reversível ou não. De modo geral, os motores de engrenagens são de construção simples, mais
baratos, porém, seu desempenho e rendimento global são inferiores quando comparados aos
motores de palhetas (BOLLMANN, 1996).

(a) (b)
Figura 30 – Motor pneumático de engrenagens.
3.4.4. Motor de pistões radiais

Constituído de uma carcaça onde existem de 4 a 6 cilindros (1) providos de pistões (2)
posicionados radialmente e que estão ligados a um virabrequim através de bielas (3). O ar
comprimido é distribuído aos cilindros através de uma válvula rotativa (4), sendo conduzido por
intermédio de canais (5). No cilindro, o ar sofre expansão, o que pressiona o pistão para a posição
retraída e produz a transmissão do movimento, ou seja, produz-se a rotação do eixo do motor. Nos
pistões que se deslocam em sentido contrário, o ar contido nos cilindros é expelido para a atmosfera
(Figura 31).
A válvula rotativa pode suprir simultaneamente dois ou mais pistões, dependendo do número
existente. Para que seja garantido um movimento sem golpes e vibrações, são necessários vários
pistões. A potência do motor depende da pressão de entrada, do número de pistões, da área dos
pistões e do curso dos mesmos.
Os motores radiais geralmente não necessitam de redutores de velocidade para a maioria
das aplicações com baixa velocidade e alto torque. Podem atingir rotações de até 5.000 rpm com
potências que variam entre 2 a 25 cv, a pressão normal de operação (FESTO DIDACTIC, 1995).
Entretanto, a maioria dos motores de pistões radiais opera com rotações abaixo de 500 rpm devido
ao consumo de ar requerido para velocidades mais altas. A pressão de alimentação situa-se na faixa
de 3 a 7 bar.
De modo geral, os motores de pistão são complexos e caros, fisicamente grandes e por isso,
ocupam mais espaço, sendo utilizados em aplicações que demandam potências maiores
(BOLLMANN, 1996 e TRINKEL, 2000).
(a) (b)
Figura 31 – Motor de pistões radiais.

3.4.5. Motor de pistão axial

Este tipo de motor possui de 5 a 7 pistões dispostos axialmente no interior de um tambor
unidos a um disco oscilante e a um eixo ranhurado que liga todo o conjunto com um sistema
planetário de engrenamento. O movimento rotativo do eixo é produzido pelo comportamento
oscilatório do prato (disco oscilante), em decorrência do movimento alternativo dos pistões nos
cilindros do tambor fixado à carcaça. Dois pistões são alimentados simultaneamente com ar
comprimido (Figura 32).
Os motores pneumáticos de pistões axiais podem operar em ambos os sentidos, com rotação
máxima de 5000 rpm, desenvolvendo potências entre 2 a 25 cv à pressão normal de operação
(FESTO DIDACTIC, 1995).
Figura 32 – Motor pneumático de pistão axial.
3.4.6 Turbomotores
O motor de turbina é formado por uma pequena turbina que converte a energia de pressão
em energia cinética. O princípio de funcionamento é o inverso dos turbo-compressores (Figura 33).
Em função da geometria e ângulo das hélices da turbina, estes motores são usados para trabalhos
leves de baixa pressão e potência, desenvolvendo altas rotações (de 250.000 até 500.000 rpm). Por
esta razão, os turbomotores são geralmente empregados em aplicações com estas características,
como por exemplo, em equipamentos odontológicos e retíficas com altas velocidades. O ajuste de
velocidade para operações realizadas com velocidades moderadas é considerado relativamente
difícil, sendo geralmente evitado.
Figura 33 – Turbomotor pneumático axial.
3.4.7. Desempenho do motor pneumático

O desempenho estático do motor pneumático depende fundamentalmente da pressão de
alimentação e do rendimento mecânico e volumétrico do motor. Se a pressão de entrada se mantiver
constante, o motor apresentará uma relação linear entre a velocidade de operação e o torque no eixo
de saída. No entanto, as características do motor podem ser facilmente modificadas por meio do
controle de pressão e/ou vazão regulado pelo usuário (Figura 34).
A pressão na entrada do motor pneumático (e o torque) pode ser controlada essencialmente
por meio de uma válvula reguladora de pressão. A reguladora de pressão deve sempre ser instalada

na entrada no motor. Seu uso é importante em aplicações onde a partida do motor ocorre sem carga
e seja necessário limitar o torque de parada (stall torque).
A rotação do motor também é facilmente alterada por intermédio de uma válvula redutora de
vazão, a qual restringe a vazão do motor. Em geral, a redutora de vazão deve ser instalada na
entrada do motor a fim de reduzir o consumo de ar. Por outro lado, quando se deseja aumentar o
torque de partida, a redutora pode ser instalada na saída do motor.
É importante mencionar que, no caso do ar comprimido, a regulagem da pressão afeta
diretamente o torque do motor, mas também exerce influência sobre a velocidade de trabalho. De
igual modo, a regulagem da vazão afeta, em primeira mão, a velocidade angular do motor, mas
também exerce certa influência sobre o torque no eixo, de modo que existe uma relação de
interdependência entre as variáveis vazão e pressão, requerendo atenção adicional no momento do
ajuste destas variáveis. Além disso, é necessário considerar o fato de que a velocidade de trabalho é
significativamente influenciada pela ação da carga. Para cargas maiores, o motor opera com rotação
reduzida e elevado torque. A Figura 34 ilustra o comportamento das variáveis torque e rotação para
diferentes condições de regulagem.
Rotação [rpm]
Rotação [rpm]
(a) (b)
Figura 34 – Modificação das características de trabalho de um motor pneumático: (a) rotação, (b)
torque.
Em vista das diferentes condições de operação, pode-se definir uma faixa de operação para
os motores pneumáticos, a qual normalmente é limitada por duas condições extremas: velocidade
livre e carga máxima. Define-se velocidade livre como sendo a máxima velocidade de operação do
motor, a qual é obtida quando o motor opera livre de carga. Em contraste, a carga máxima é definida
como sendo a máxima capacidade de carga suportada, a qual faz com que o motor pare. As curvas
de torque  rotação de dois modelos de motores pneumáticos são mostradas na Figura 35, aonde se
podem verificar as condições limites de operação.
Rotação [100%] Rotação [100%]
Figura 35 – Faixa de operação de motores pneumáticos.

O gráfico à esquerda mostra que o torque pode ser reduzido para um valor de até 50% do
torque máximo na condição de carga máxima. De igual modo, a rotação também pode ser diminuída
para um valor equivalente a 50% da rotação máxima. A faixa de trabalho apresentada no gráfico à
direita é bem mais ampla, pois mostra que o motor permite uma variação no seu torque de 20 a 100%
de seu valor nominal, e uma variação na rotação de 10 a 100% do valor nominal.
A curva de potência de motores pneumáticos fornecida pelo fabricante, contém uma série de
informações que auxiliarão no dimensionamento e seleção de um modelo específico de motor. A
potência máxima ocorre em aproximadamente 50% da velocidade livre, de acordo com a seguinte
relação:
Ttm . .n
P  Ttm .  W  (3.31)
30
O torque produzido neste ponto é referido como torque à potência máxima (“torque at the
maximum output”). A Figura 36 mostra a curva característica de potência de motores pneumáticos.
Torque [N.m]
Potência [kW]
Máxima
Potência
Torque a
Ponto de
Potência
Operação
máxima
Ponto ótimo de
Operação
Rotação [rpm] Rotação [rpm]
(a) (b)
Figura 36 – Motor pneumático: (a) curva característica de potência, (b) ponto de operação.
Para especificar o “ponto de operação” do motor é necessário encontrar um modelo de motor

que atenda as condições de velocidade e torque na curva de potência (Figura 36b). Quanto mais
próximo o ponto de operação selecionado estiver do ponto ótimo de operação, mais próximo o motor
estará operando da região de máxima potência (ponto de melhor desempenho e menor consumo).
Quando se emprega o motor conjugado a um redutor mecânico, as curvas de potência e
torque  rotação são alteradas de acordo com a relação de transmissão do redutor. A Figura 37 ilustra
o gráfico de um motor pneumático associado a redutores com diferentes relações de transmissão:
1:1, 2:1 e 4:1.
Torque [N.m]
Potência [kW]
Rotação [rpm]
Figura 37 – Curva de potência de um motor pneumático conjugado a redutores com diferentes

relações de transmissão: 1:1, 2:1 e 4:1.

As linhas de escoamento, bem como os silenciadores, devem ser igualmente corretamente

dimensionadas para evitar dissipação de potência por perda de carga. O escoamento do ar em linhas
com diâmetro reduzido ou muito longas produz mais atrito. Além disso, o diâmetro nominal da linha de
exaustão deve ser maior do que o diâmetro da linha de suprimento, pois, na exaustão o volume do ar
comprimido tende a se expandir. Por exemplo, para uma pressão de suprimento de 6 bar, o volume
da ar é aumentado em aproximadamente sete vezes (relação de compressão) durante a descarga
para a atmosfera. Na prática, o resultado será a geração de uma contrapressão na saída do motor, a
qual afetará seu desempenho.
3.4.8. Seleção de um motor pneumático

Além do torque e da velocidade de operação, outros requisitos de projeto frequentemente são
importantes para a seleção de um motor. Os principais são:
 Torque inicial.
 Torque de parada.
 Velocidade livre.
 Vida útil.
 Consumo de ar.
 Tipo, direção e intensidade da carga no eixo.
Na seqüência, apresentar-se-ão quatro exemplos através dos quais são introduzidas regras
gerais para seleção de motores pneumáticos (ATLAS COPCO, 2001).
3.4.8.1. Exemplo 1 – seleção clássica, baseada no torque  rotação

Selecione um motor pneumático de palhetas que produza um torque de 10 N.m a uma
rotação de 300 rpm.
Solução:
A potência requerida para esta aplicação é:
 n T  300rpm 10Nm
P   314 W  0,314 kW
30 30
Com base na potência mecânica requerida no eixo do motor, selecionam-se os modelos de
motores que forneçam valores próximos e imediatamente superiores a esta potência. A Figura 38
mostra o ponto de operação na curva de potência de dois modelos de motores de palhetas, LZB 33
A007 e LZB 33 A005, fabricante Atlas Copco.
Figura 38 – Curvas de potência para seleção clássica de um motor de palhetas.
Como já mencionado, o motor deve operar próximo ao ponto de máxima potência. Como
ambos os modelos atendem o requisito T  n, seleciona-se o motor à direita, modelo LZB 33 A005,
pois seu ponto de operação situa-se um pouco acima da região de máxima potência. Isto implica que
a velocidade do motor será mais estável, uma vez que para pequenas alterações nas condições de
trabalho, o motor ainda terá uma “reserva” de torque e irá operar mais próximo da região de melhor
desempenho. Além do mais, observa-se neste modelo uma maior disponibilidade de torque de
partida, o que é compatível com a localização do ponto de operação (relação linear torque  rotação).

Para o modelo à esquerda, caso haja aumento de carga também existirá uma reserva de
torque, porém, neste caso, a potência do motor tende a decrescer, afastando seu funcionamento do
ponto ótimo de operação.
Note que para haver a compatibilização do motor com as condições de operação, será
necessária regular a vazão e a pressão de trabalho por meio das válvulas redutora de vazão e
redutora de pressão, anteriormente mencionadas.
3.4.8.2. Exemplo 2 – seleção baseada no torque de partida

Um motor pneumático é empregado para operar uma talha de elevação de cargas. O torque
de trabalho do motor é de T = 20 N.m e a rotação é de n = 150 rpm. Devido às características de
funcionamento da ferramenta, é essencial um torque de partida de T = 35 N.m. Selecione um motor
apropriado.
Solução:
 n T  150rpm 20Nm
P   314 W  0,314 kW
30 30
Com base na potência requerida no eixo do motor, selecionam-se os modelos de motores que
forneçam valores próximos e imediatamente superiores a esta potência. A Figura 39 mostra o ponto
de operação na curva de potência de dois modelos de motores, LZB 42 AR004 e LZB 42 AR0025,
fabricante Atlas Copco.
O motor à esquerda, embora atenda os requisitos torque e rotação, não dispõe do torque
inicial requerido para a aplicação, de 35 N.m. O torque mínimo de partida garantido pelo motor é
fornecido em tabelas pelo catálogo do fabricante, sendo neste modelo de 26,8 N.m. No modelo à
direita, o torque mínimo de partida é de aproximadamente 44 N.m, valor este que atende a
especificação.
Figura 39 – Curvas para seleção de um motor pelo critério do torque de partida.
3.4.8.3. Seleção baseada no torque de parada e velocidade livre

Em algumas aplicações com ferramentas, é necessário operar com alta rotação e baixo
torque durante o funcionamento normal, porém, com maior torque na parada. É o caso de
ferramentas de fixação, como a parafusadeira pneumática, que trabalha com rotação alta a fim de
reduzir o tempo de parafusamento, mas precisa de determinado torque para dar o momento torsor
final (aperto) necessário à fixação.
Se o torque de parada for muito grande, podem ocorrer deformações ou mesmo a inutilização
do elemento de fixação e da peça trabalhada. Por outro lado, se o torque de parada for muito
pequeno, o aperto do elemento de fixação pode ser insuficiente e trazer riscos ao funcionamento da
máquina, dispositivo ou qualquer outra estrutura trabalhada. A amplitude do torque de parada de um
motor depende do momento de inércia do mesmo (massa), portanto, é diretamente proporcional a
sua velocidade de operação.

A velocidade de operação, por sua vez, está diretamente relacionada à capacidade de

produção da ferramenta, de modo que o dimensionamento do motor será dependente destas duas
informações: velocidade livre e torque de parada.
O valor do torque de parada normalmente não é fornecido no catálogo do motor. No entanto,
seu valor pode ser aproximadamente calculado multiplicando o torque à potência máxima por dois
(ATLAS COPCO, 2001).
Exemplo 3.
Uma ferramenta pneumática é empregada para fixação de porcas em parafusos, sendo
requerido um torque de parada de T = 25 N.m e uma rotação livre de 500 rpm. Selecione um motor
que atenda estas características.
Solução:
Para esta aplicação deve-se considerar que o torque de parada é aproximadamente o dobro
do torque à potência máxima. Também é importante lembrar que o ponto de operação à potência
máxima ocorre a uma rotação em torno de 50 % da velocidade livre. Portanto, faz-se necessário
procurar por um motor que disponha, na região de potência máxima, de um torque de 12,5 N.m a
uma rotação igual ou superior a 250 rpm.
Nestas condições, a potência mecânica requerida para aplicação é:
 n T  250rpm 12,5Nm
P   327 W  0,327 kW
30 30
A Figura 40 mostra o ponto de operação na curva de potência de um modelo de motor, LZB
33 A005, fabricante Atlas Copco, que atende a especificação de potência.
Potência Torque
[kW] [N.m] Consumo
[l/s]
Rotação [rpm]
Figura 40 – Curva de potência para a seleção de um motor pelo critério do torque de parada e
velocidade livre.
Observe que os valores de torque e rotação estão um pouco acima do valor especificado,
mais precisamente T = 14 N.m e n livre = 550 rpm. No entanto, caso seja necessário operar exatamente
com os valores especificados, pode-se realizar a regulagem da pressão e/ou vazão conforme já
mencionado, até alcançar o ponto de trabalho desejado.
3.4.8.4. Seleção baseada na vida útil do componente

Para haver o prolongamento na vida útil do motor pneumático, faz-se necessário que o
mesmo opere com lubrificação e seja superdimensionado. A seleção baseada na vida útil do motor
normalmente é requerida quando as condições de operação são severas ou a carga horária de
operação for elevada.
Exemplo 4.
Um motor pneumático empregado em uma máquina de homogeneização de tinta opera 8
horas/dia continuamente. O torque requerido pelo motor é de 20 N.m a uma rotação de 150 rpm.
Selecione um motor considerando ser necessário um prolongamento na sua vida útil em serviço.
Solução:

Solução:
 n T  150rpm 20Nm
P   314 W  0,314 kW
30 30
Com base na potência requerida no eixo do motor, selecionam-se os modelos de motores que
forneçam valores próximos e imediatamente superiores a esta potência. A Figura 41 mostra o ponto
de operação na curva de potência de três modelos de motores, fabricante Atlas Copco, que atendem
a especificação.
Figura 41 – Curva de potência para a seleção de um motor pelo critério de vida útil.
Mediante a análise em cada uma das curvas, observa-se que o modelo LZB 33 A0030 à
esquerda, opera muito próximo às condições de torque à potência máxima e rotação livre, o que
implica em uma condição de operação sem reservas.
O modelo LZB 42 A005, na figura do meio, trabalha a uma rotação bem abaixo da velocidade
livre. Nesta condição, pode-se assumir que haverá um prolongamento na vida útil das palhetas. No
entanto, o torque requerido iguala-se ao torque disponível a potencia máxima, o que significa que nas
condições de operação citadas, poderá haverá uma limitação na vida útil das engrenagens de
transmissão.
Por fim, o modelo LZB 42 A0030 à direita, opera com um torque e uma velocidade
equivalente a aproximadamente à metade do torque à potência máxima e da velocidade livre
respectivamente. Com estas características, pode-se inferir que haverá um aumento considerável na
vida útil das palhetas e das engrenagens sendo, portanto, este modelo o que melhor atende ao
critério de seleção.
3.5. INTENSIFICADORES DE PRESSÃO
Os intensificadores de pressão, também conhecidos como "boosters", são dispositivos que

convertem fluido de baixa pressão em fluido de alta pressão.
Com a aplicação dos cilindros pneumáticos, são alcançadas forças máximas de
aproximadamente 40.000 N freqüentemente apresentando problemas de irregularidades na
velocidade de movimentação. Com o objetivo de superar estes inconvenientes e fornecer maior força
e velocidade uniforme, torna-se recomendado o emprego de sistemas hidráulicos, o que ocasionaria
maiores gastos com a montagem de uma unidade de potência hidráulica. Visando evitar gastos
excessivos, normalmente é mais conveniente utilizar o ar comprimido para produzir uma pressão
mais elevada e assim, atingir a força desejada requerendo, portanto, o uso de um amplificador de
pressão.
Seu princípio de funcionamento baseia-se na relação de áreas entre as câmaras de um
atuador linear ou rotativo, proporcionando intensificação da pressão sem adição de potência ao
sistema. Os intensificadores podem ser de simples efeito ou de duplo efeito e sua capacidade de
amplificação de pressão é proporcional à relação de áreas x e y.
O princípio de funcionamento dos intensificadores pode ser facilmente entendido pela
observação da Figura 42. Existem normalmente duas tomadas, sendo uma a de entrada de fluido a

baixa pressão p1 (x), e uma segunda de saída de fluido à alta pressão p 2 (y). O fluido de baixa
pressão, quando dirigido para a tomada de entrada do intensificador, age contra a área maior do
êmbolo. A força resultante da aplicação da pressão sobre essa área tende a deslocar o êmbolo no
sentido da menor área. Essa força faz com que a haste empurre o fluido situado na câmara menor
para fora do intensificador a alta pressão.
F1 = p1 A1
F2 = p2 A2
F1 F2
A2
A1
entrada em baixa saída em alta
pressão pressão
Figura 42 – Intensificador de pressão pneumático de simples ação.
Em outras palavras, pode-se dizer que a diferença entre as áreas dos êmbolos produz o
aumento de pressão na área menor A2. As relações de multiplicação mais usuais são 4:1, 8:1, 16:1 e
32:1. A pressão pneumática máxima recomendada é de 10 bar. (FESTO DIDACTIC, 1995). Define-se
então que a força de deslocamento F é dada pelo produto entre pressão de entrada p 1 e a área maior
do pistão A1. A força é transmitida integralmente da câmara 1 para a câmara 2 através da haste, de
modo que:
A (3.1)
F1  p1 A1  F2  p2 A2 portanto p2  1 p1
A2
Outra relação importante observada nos intensificadores de pressão provém da relação entre
as velocidades de deslocamento do pistão:
v1  v 2 onde qv  A v
(3.2)
A
qv 2  2 qv1
A1
qv1 A1 = qv2 A2
Através destas relações conclui-se que em um intensificador é possível elevar a pressão em
um sistema, para uma dada aplicação sem adição de potência. A simbologia funcional de
intensificador de pressão linear e rotativos, conforme ISO 1219-1, é mostrada na Figura 43.
y x y
x
(a) (b)
Figura 43 –Simbologia funcional conforme ISO 1219-1 de um intensificador de pressão: (a)

pneumático, (b) pneumático-hidráulico.
A Figura 44 mostra a simbologia funcional de um intensificador linear de pressão pneumático-

hidráulico utilizado em instalações pneumáticas.

y
x
y y
x
x
(a) (b)
Figura 44 – Simbologia de um intensificador linear de pressão: (a) detalhada, (b) simplificada.
Um intensificador de pressão, fabricante FESTO, é mostrado na Figura 45.
Figura 45 – Amplificador de pressão pneumático.
3.6. CÁLCULOS EMPREGADOS NO

DIMENSIONAMENTO DE ATUADORES
3.6.1. Atuadores lineares

3.6.1.1 Balanço de forças
Pelo Princípio de Pascal, a força teórica desenvolvida pelos atuadores lineares é:
(3.3)
Fteórica  p.A
Um balanço de forças em um cilindro pneumático resulta:
a.) Força efetiva de um cilindro de simples ação com retorno por mola

Fa
p1 e A 1 K
FL
dh
p2 = p o
qv1 qv2
Figura 46 – Balanço de forças em um cilindro pneumático de simples ação.
(3.4)
p1 .A1  K .s  Fa   p1 .A1  K .s   m
b.) Força efetiva de um cilindro de dupla ação
Fa
p1 e A 1
FL
dh
p2 e A 2
qv1 qv2
Figura 47 – Balanço de forças em um cilindro pneumático de dupla ação.
v
p1 .A1  p2 .A2  Fa  FL  m.
t (3.5)
v
p1 .A1 . m  p2 .A2  FL  m.
t
A força de atrito Fa varia entre 2 e 20% da força aplicada nos cilindros. Normalmente estima-
se para cilindros comercialmente disponíveis no mercado, um percentual entre 5% e 10% da força
aplicada.
A maioria das áreas internas dos atuadores lineares é considerada circular, sendo seu valor
dado pelas seguintes expressões:
Área sem a haste (cilindro diferencial)
2
 .D1 (3.6)
A1 
4
Área com a haste (cilindro diferencial e simétrico)
A2 

4
 2
D1  d h 2
2
 (3.7)
O deslocamento dos cilindros pode ocorrer no plano horizontal, vertical ou em um plano

inclinado.

No caso de deslocamento de carga na posição vertical, antes que o pistão comece se mover,
a pressão do ar deve alcançar um valor suficiente para gerar uma força superior às resistências
impostas pela carga e o atrito das vedações do êmbolo, haste, carga, etc. Depois que a pressão do ar
na câmara sem haste equilibra a carga e as forças resistivas, qualquer alteração nas condições de
trabalho provocará o deslocamento do êmbolo até que o equilíbrio de forças seja novamente
estabelecido. Além disso, tornam-se difíceis paradas intermediárias de carregamento ou
descarregamento, pois o êmbolo tende a manter o movimento em função da compressibilidade do ar
e da inércia adquirida pelo conjunto.
Em termos gerais, a força do cilindro deve ser superior à força produzida pela carga, em
aproximadamente 25%. Para se obter alta velocidade de deslocamento, o cilindro precisa possuir
uma força pelo menos duas vezes superior à força de resistência da carga (SCHRADER, BELOWS,
19--).
O deslocamento em posição horizontal e com atrito de deslizamento é apropriado para
trabalhos que exigem alta velocidade, sem controle de vazão e baixo atrito. Em casos onde houver
grande atrito e avanço lento, é aconselhável usar um atuador hidropneumático. A força inicial
requerida pelo cilindro em tarefas com baixo nível de lubrificação é de aproximadamente 1/2 a 3/4 do
peso da carga, sendo necessária para superar o atrito estático, porém necessitando de menos força
durante o movimento (SCHRADER, BELOWS, 19--).
A força exigida para o deslocamento da carga é de F = P  sendo F a força exigida, P o
peso da carga e coeficiente de atrito seco das superfícies em contato. Os valores de dependem
da natureza do estado das superfícies de atrito.
Os valores do coeficiente de atrito estático e seco são reduzidos drasticamente quando o
contato de deslizamento é substituído pelo contato de rolamento entre as superfícies com movimento
relativo.
3.6.1.2 Comprimento do curso

O diâmetro da haste varia em função do tipo de cilindro, do curso de trabalho, da carga
aplicada e do fabricante. O comprimento do curso em cilindros pneumáticos não deve ser maior do
que 2000 mm. O desempenho da pneumática é baixo para cilindros de diâmetro grande e de curso
muito longo, pois o consumo de ar torna-se bastante elevado.
Em cursos longos, a carga mecânica sobre a haste do êmbolo e nos mancais pode produzir
tensões elevadas, produzindo flexões na haste (flambagem). Para evitar uma flambagem, é
necessário determinar o diâmetro mínimo da haste do êmbolo, de forma que os valores de
flambagem se limitem a valores aceitáveis para a aplicação específica. Além disso, é aconselhável
prolongar as buchas de guia da haste do êmbolo.
Uma das equações usadas para o cálculo aproximado da força de compressão máxima
permitida sob o critério da flambagem e que leva em consideração os principais parâmetros de
influência na seleção do diâmetro da haste do cilindro, é a seguinte:
 2 .E.I
FF  (3.8)
L2 .C.S g
Sendo:
FF = força ou carga de flambagem [N]
E = módulo de elasticidade do material da haste, geralmente aço [N/cm²] = 2,1.10 7
N/cm²
L = curso do cilindro [cm]
Sg = fator de segurança
C = fator de curso, conforme Figura 48, dependente das formas de fixação do cilindro
e da haste.
I = momento de inércia da haste [cm4], sendo dado por:

4
d .π (3.9)
I h
64
É usual adotar-se fatores de segurança Sg da ordem de 5 a 15 (BOLLMANN, 1996).
Na Figura 48 apresentam-se valores orientativos para o fator de curso C em situações típicas
de fixação do cilindro e da haste.
Nota: para tamanhos médios e grandes de cilindros, é comum se dispor, junto aos
fabricantes, de três diâmetros de haste padronizados para cada diâmetro de cilindro.
Figura 48 – Fatores de curso de formas típicas de fixação dos cilindros e das hastes (SCHRADER
BELLOWS, 19--).
3.6.1.3 Velocidade do cilindro

A velocidade do cilindro depende da carga, da compressibilidade do ar, da pressão de
trabalho, do comprimento da tubulação entre a válvula e o cilindro, bem como da vazão e contra-
pressão gerada pela válvula de comando e demais válvulas da linha de retorno. A velocidade é
influenciada também pelo amortecimento nos fins de curso e pelo atrito. Quando a haste do êmbolo
está na faixa de amortecimento, a alimentação de ar passa através de uma restrição, provocando
assim uma diminuição da velocidade.
As velocidades do êmbolo em cilindros normais variam entre 0,05 a 1,5 m/s. Com cilindros
especiais (cilindros de impacto) podem ser alcançadas velocidades de até 10 m/s. A velocidade do
êmbolo pode ser regulada com válvulas apropriadas. Válvulas redutoras de vazão, válvulas de
controle de vazão e válvulas de escape rápido, são usualmente empregadas para controlar a
velocidade do atuador. Alguns fabricantes disponibilizam diagramas e softwares que fornecem a
velocidade média de movimentação de atuadores sob determinadas condições de operação.
De forma geral, a velocidade de um atuador linear (ou o tempo de avanço e retorno) é
determinada em função das necessidades da aplicação. Como conseqüência da velocidade e do
tamanho do cilindro, calcula-se a vazão de consumo em m³/s, a qual é dada por:
A.s.i Vd
q va  A.v .i   i (3.10)
t t
Onde o volume deslocado de ar Vd em m³ por ciclo de operação de cilindro simétrico é,
Vd  2 A. s (3.11)
Para um cilindro diferencial,
Vd   A1  A2  s (3.12)
Sendo s o curso de trabalho do atuador, fornecido em metros.

A taxa de compressibilidade i do ar, assumindo uma condição linear, é calculada por:

paspiração  ptrabalho 1,013  ptrabalho

i  (3.13)
paspiração 1,013
Observe que para os atuadores diferenciais, as áreas das câmaras internas do cilindro não
são iguais, ou seja, A1  A2, o que significa que as velocidades de avanço e retorno irão diferir de
acordo com a relação diferencial de áreas. Além disso, não foram levados em consideração os
possíveis vazamentos decorrentes de problemas de vedação nos cilindro, os quais geralmente são
quantificados pelo rendimento volumétrico v do componente, onde,
qv u qv a  qv f qv
vc   1 f (3.14)
qv a qv a qv a
Onde:
vc = rendimento volumétrico do cilindro
qvu = vazão volumétrica responsável pela velocidade efetiva do pistão
qva = vazão de suprimento de ar
qvf = vazão de fuga
Em caso de cilindros pneumáticos, os vazamentos podem ser considerados mínimos, o que
justifica a exclusão do rendimento volumétrico na expressão da vazão.
Quando for considerado o número de ciclos de trabalho realizado por unidade de tempo invés
de se considerar a velocidade de movimentação do atuador, o cálculo da vazão será dado por:
q va  n.i .Vd (3.15)
Onde n é o número de ciclos realizados pelo atuador linear dado em ciclos por segundo.
A unidade para o consumo de ar é dada em metros ou litros cúbicos por minuto referidos à
pressão atmosférica po, também referida de metros cúbicos por minuto normais (Nm³/min.) ou litros
por minuto normais (Nlpm).
Nos cálculos mais precisos de consumo de ar, deve-se considerar o volume das regiões
secundárias dos cilindros, as quais podem ocupar até 20% do espaço total de atuadores de pequeno
tamanho (FESTO DIDACTIC, 1995).
Para fins de ilustração, a Tabela 1 apresenta os cilindros normalizados conforme ISO 6431/
VDMA Série P1E e a Tabela 2 apresenta os mesmos parâmetros para os cilindros Pneumáticos
Heavy Duty Série 3520, fabricante Parker.
Tabela 1 – Cilindros ISO 6431/ VDMA, Série P1E: PARKER AUTOMATION.
Diâmetro do cilindro Diâmetro da haste Área Efetiva (mm²) Área Efetiva (mm²)
(mm) (mm) Avanço Retorno
32 12 804,25 691,15
40 16 1256,64 1055,58
50 20 1963,50 1649,34
63 20 3117,25 2803,09
80 25 5026,55 4535,67
100 25 7853,98 7363,11
125 32 12271,85 11467,60
160 40 20106,19 18849,56
200 40 21415,93 30159,29

Tabela 2 – Cilindros Pneumáticos Heavy Duty, Série 3520: PARKER AUTOMATION.
Diâmetro do cilindro Diâmetro da haste Área Efetiva (mm²) Área Efetiva (mm²)
(pol.) (pol.) Avanço Retorno
5” 1” 12667,69 12160,98
5” 1 3/8” 12667,69 11709,69
6” 1 3/8” 18241,47 17283,48
6” 1 ¾” 18241,47 16689,68
8” 1 3/8” 32429,28 31471,28
8” 1 ¾” 32429,28 30877,49
10” 1 ¾” 50670,75 49118,96
10” 2” 50670,75 48643,92
12” 2” 72965,88 70939,05
12” 2 1/5” 72965,88 69798,96
3.6.1.4 Exercício resolvido

Um equipamento realiza determinada tarefa de compressão em uma instalação industrial por
intermédio de um cilindro pneumático diferencial de dupla ação o qual opera contra uma carga F L
durante o avanço do atuador. O contato com a carga ocorre somente depois que o cilindro já
alcançou a velocidade máxima. Foram obtidos os seguintes dados da operação:
 Curso de trabalho s = 400 mm;
 Número de ciclos n = 10 ciclos/ min.
 Força de carga FL máxima a ser desenvolvida pelo atuador = 1500 N
 Rendimento mecânico do cilindro m = 95%
 Pressão recomendada de trabalho p1 = 5,5 bar;
 Perda de carga total produzida pela válvula direcional de comando 5/2, p = 0,5
bar ou p  0,25 bar por via.
 Velocidade média de movimentação de cilindros v = 0,1 a 1,5 m/s
 Fixação do cilindro em um plano inclinado: pivotado e rigidamente guiado, C = 1
(Figura 48).
 Coeficiente de segurança para dimensionamento da haste do cilindro S g = 5.
 Módulo de elasticidade do material da haste E = 2,1.10 7 N/cm²
Para este problema, pede-se:
(a) O tamanho nominal do cilindro pneumático.
(b) O consumo de ar requerido e a velocidade de avanço e retorno do atuador.
Solução do problema:
(a) Cálculo do tamanho nominal do cilindro
De acordo com a Equação (3.5), o balanço de forças em um cilindro diferencial é:
(3.5)
p1 .A1 . m  p 2 .A2  FL  m.a
Como para este trabalho não se faz nenhuma exigência quanto à resposta dinâmica do
cilindro, pode-se excluir o termo relativo a aceleração “a” da Equação (3.5), ou seja,
(3.5)
p1 .A1 . m  p2 .A2  FL

Como inicialmente não dispomos das dimensões do cilindro, podemos inicialmente admitir
que p2  0 bar, o que permite que a Equação (3.5) seja rescrita como,
FL 1500 N
A1    287,08.10 5 m 2  2870,8 mm 2
p1 . m 5,5.10 Pa 0,95
5
De acordo com a Tabela 3 – Cilindros ISO 6431/ VDMA, Série P1E: PARKER AUTOMATION,
seleciona-se um diâmetro normalizado DN = 63 mm, A1 = 3117,25 mm², A2 = 2803,09 mm², diâmetro
da haste dh = 20 mm.
Observe que não foi necessário acrescentar à força do cilindro o percentual de 25% acima da
força de carga, uma vez que o contato com a carga ocorre somente quando o cilindro já está em sua
velocidade máxima, não necessitando de energia extra para superar o atrito estático nem para
produzir a aceleração do atuador + carga. Além disso, como o diâmetro normalizado é
consideravelmente maior que o diâmetro teórico requerido, esta diferença pode ser considerada como
uma parcela disponível de energia que pode ser usada durante a operação.
Desta forma, a pressão mínima requerida pelo cilindro será:
FL  p2 .A2
p1  (3.5)
A1  m
1500 N  0,25 .10 5 Pa. 280,309 .10 5 m 2

p1   5,3.10 5 Pa  5,3 bar
311,725 .10 5 m 2 0,95
Cálculo do diâmetro da haste do cilindro
Para estas condições de operação e de acordo com as Equações (3.8) e (3.9), o diâmetro
mínimo dh da haste do cilindro sujeita a flambagem é dado por:
64.FF .L2 .C.S g 64.1500 N.(40 cm ) 2 .1.5

dh  4 4  1,042 cm  10,42 mm
 3 .E  3 .2,1.10 7 N / cm 2
Como o diâmetro da haste normalizado d h = 20 mm é maior do que o diâmetro calculado, isto
significa que as possíveis flexões sofridas pela haste se manterão dentro das tolerâncias permitidas,
não trazendo problemas de operação.
(b) Cálculo do consumo de ar

De acordo com a Equação (3.15):
po  p1
qva (m 3 / s )  n.i .Vd  Vd .n. (3.15)
po
Onde
Vd = (A1 + A2).s = (3117,25 + 2803,09) mm² . 400 mm = 23.681,36 mm² = 2,37 litros
p1 = pressão de projeto = 5,5 bar
Substituindo os valores numéricos.
10 1,013  5,5
qva (m 3 / s )  2,37 litros. . bar  152,4 lpm
min . 1,013
 Cálculo da velocidade de avanço e retorno do atuador
De acordo com a Equação (3.10):
Avanço do atuador:

q (m 3 / s )
152,4
60.000

m3 / s 
v 1  va   0,1267 m / s (3.10)
A1 .i 1,013  5,5
311,725.10 5 m 2 .
1,013
Retorno do atuador:
q (m 3 / s )
152,4
60.000

m3 / s 
v 2  va   0,141 m / s (3.10)
A2 .i 1,013  5,5
280,309 .10 5 m 2 .
1,013
3.6.2. Motores pneumáticos

3.6.2.1 Vazão volumétrica
Os motores pneumáticos são empregados para conversão da energia pneumática em torque
mecânico. A fim de desenvolvermos uma expressão que nos permita calcular as principais variáveis
de operação do motor, considere um motor hipotético composto de um rotor com uma palheta
retangular de área A e espessura infinitesimal, alojados em uma carcaça circular com uma entrada e
uma saída de ar comprimido (Figura 49).
qvf A
F
qvm
Tm, n
qvm= qve rm
qvs T,n
p  pe  ps
Simbologia funcional.
Figura 49 – Modelo ideal de um motor hidrostático pneumático.
As câmaras de entrada e saída são delimitadas de um lado pela palheta e de outro por uma
parede virtual. A pressão de entrada pe é a pressão de trabalho determinada pela resistência
oferecida pela carga acoplada ao eixo do motor, e a pressão de saída ps é proporcional à perda de
carga produzida pelos componentes instalados na linha de exaustão do motor, cujo valor é bastante
reduzido, podendo normalmente ser considerado equivalente à pressão atmosférica, ou seja, ps = po.
Com o movimento do rotor em um giro de 360 o, o volume de fluido deslocado a montante e a
jusante da palheta, considerando o perímetro médio do motor, será
Vdm  A. .d m (3.16)
Onde
dm = diâmetro médio (m)
O cálculo para a vazão volumétrica é dado por:

(3.17)
qv t  A.v .i
A relação entre a velocidade tangencial v e a velocidade angular  é
dm
v   rm   (3.18)
2
e
(3.19)
  2 n
sendo
 = velocidade angular (rad/s)
rm = raio (m)
n = rotação (rps)
Como o motor opera com movimentação angular, a substituição das Equações (3.18) e (3.19)
na Equação (3.17), resulta
A. .d m .i 2 A. .d m .i .n
qv tm    A. .d m .i .n  Vdm .i .n (3.20)
2 2
Que é a vazão volumétrica teórica do motor rotativo.
Para os motores pneumáticos, em função de limitações construtivas, a vazão de entrada do
motor qve = qvm é maior do que a vazão efetivamente utilizada, em decorrência de vazamentos
internos de ar qvf, ou seja,
qv m  qv tm  qv f (3.21)
Da definição de rendimento volumétrico  v,
qv tm qv m  qv f qv
v   1  f (3.22)
qv m qv m qv m
Combinando as Equações (3.20) e (3.22) e rearranjando em função da vazão efetiva do
motor, obtém-se:
Vdm .n.i
qv m  (3.23)
v
O deslocamento volumétrico ou a vazão do motor é comumente fornecido através do catálogo
dos fabricantes, sendo geralmente designado pelo volume de ar deslocado pelo motor para cada
revolução, em litros/ rotação ou em unidade de tempo, Nm³/min.
3.6.2.2 Torque real

Segundo von LINSINGEN (2001), as perdas por atrito mais significativas em máquinas
hidrostáticas rotativas são traduzidas como perda de torque devida ao atrito mecânico, função da
pressão e operação e do deslocamento volumétrico, ao atrito viscoso do fluido e ao atrito das
vedações e similares, também denominado de atrito seco. Como os três tipos de atrito estão sempre
presentes em máquinas hidrostáticas rotativas, pode-se genericamente tratá-los simplesmente como
sendo um torque de atrito Ta.
Teoricamente, a equação de define o torque pode ser expressa como:
F .d m (3.24)
Tt = F.rm=
2

O torque para um motor pneumático, assumindo que,
Vdm
A (3.25)
 .d m
Será,
Fm .d m A.p.d m Vdm .p

Ttm    (3.26)
2 2 2
Em motores rotativos o torque real Tm disponível no eixo é menor que o torque teórico
definido pela Equação (3.26), Ttm, devido à necessidade de utilização de parte do diferencial de
pressão p para vencer a perda por atrito. Dessa maneira, tem-se
(3.27)
Ttm  Tm  Ta
Por definição, o rendimento mecânico  m expressa a relação entre os torques real e teórico,
ou seja,
(3.28)
Tm Ttm  Ta
m  
Ttm Ttm
Combinando as Equações (3.26) e (3.28) e rearranjando em função do torque real do motor,
obtém-se:
Vdm .p
Tm  m (3.29)
2
3.6.2.3 Cálculo da potência do motor

Cálculo da potência pneumática consumida:
dW dx
P  i v  i v F.  i v F .v  i v p.A.v  v p qv tm  p.qv m(3.30)
dt dt
Onde a potência P é dada em [N.m/s] = [Joule/s] = watts.
Um rendimento volumétrico reduzido do motor implica que uma potência adicional deverá ser
acrescida para compensar a vazão de fuga qvf.
Cálculo da potência disponível no eixo do motor:
dW dx
P  m   m .F   m .F .v   m .F . .r   m .Ttm .  Tm .2. .n (3.31)
dt dt
Um rendimento mecânico reduzido implica que haverá uma potência também reduzida na
saída do eixo do motor, resultado que está em conformidade com as equações (3.22) e (3.28) que
definem os rendimentos mecânico e volumétrico de um motor hidrostático.
Onde W = trabalho (N.m ou joules)
Rendimento global  G :
(3.32)
G   m .v
Legenda:
G = rendimento global componente
m = rendimento mecânico (função do atrito)
v = rendimento volumétrico (função de vazamentos internos)

A = área (m²)
d = distância (m)
dm = diâmetro médio (m)
dh = diâmetro da haste do cilindro (m)
D = diâmetro interno do cilindro [m]
F = força (N)
Fa = força de atrito (N)
i = taxa de compressibilidade do ar (adim)
K = constante de rigidez da mola (N/m)
n = número de ciclos ou rotações (por unidade de tempo)
P = potência (watts)
p = pressão (Pa)
qm = vazão mássica (kg/s)
qva = vazão volumétrica de ar comprimido (m³/s)
 = ponto de saturação [kg/m³]
qv = vazão volumétrica (m³/s)
r = raio (m)
s = curso do cilindro (m)
t = tempo (s)
v = velocidade (m/s)
V = volume (m³)
Vdm = deslocamento volumétrico do motor (m³/rot)
x = deslocamento ou distância (m)
 = rotação ou velocidade angular [rad/s]

SUMÁRIO.
CAPÍTULO 3. ATUADORES LINEARES E ROTATIVOS..........................................55

3.1. Cilindros de Simples ação............................................................................................. 55
3.1.1. Cilindro de Membrana............................................................................................ 55
3.2. Cilindros de dupla ação................................................................................................. 56
3.2.1. Cilindro de dupla ação: com amortecimento de final de curso................................57
3.2.2. Cilindro de haste passante (simétrico ou cilindro de haste dupla)..........................57
3.2.3. Cilindro Tandem...................................................................................................... 58
3.2.4. Cilindro de múltiplas posições................................................................................59
3.2.5. Cilindro de Impacto................................................................................................. 59
3.2.6. Cilindro hidropneumático........................................................................................ 61
3.2.7. Cilindro sem haste de dupla ação...........................................................................63
3.2.8. Cilindro com acoplamento magnético.....................................................................65
3.2.9. Guias lineares......................................................................................................... 65
3.2.10. Informações adicionais sobre a seleção de um cilindro........................................66
3.3. ATUADORES ROTATIVOS........................................................................................... 67
3.3.1. Cilindro rotativo com cremalheira...........................................................................67
3.3.2. Cilindro de aleta giratória (oscilador pneumático)...................................................67
3.4. MOTORES PNEUMÁTICOS......................................................................................... 68
3.4.1. Introdução............................................................................................................... 68
3.4.2. Motor de palhetas................................................................................................... 69
3.4.3. Motor de engrenagens............................................................................................ 73
3.4.4. Motor de pistões radiais.......................................................................................... 73
3.4.5. Motor de pistão axial............................................................................................... 74
3.4.6 Turbomotores........................................................................................................... 74
3.4.7. Desempenho do motor pneumático........................................................................75
3.4.8. Seleção de um motor pneumático..........................................................................77
3.4.8.1. Exemplo 1 – seleção clássica, baseada no torque  rotação...........................77
3.4.8.2. Exemplo 2 – seleção baseada no torque de partida........................................78
3.4.8.3. Seleção baseada no torque de parada e velocidade livre...................................79
3.4.8.4. Seleção baseada na vida útil do componente.....................................................80
3.5. INTENSIFICADORES DE PRESSÃO...........................................................................81
3.6. CÁLCULOS EMPREGADOS NO DIMENSIONAMENTO DE ATUADORES.................83
3.6.1. Atuadores lineares.................................................................................................. 83
3.6.1.1 Balanço de forças............................................................................................. 83
3.6.1.2 Comprimento do curso......................................................................................85
3.6.1.3 Velocidade do cilindro.......................................................................................86
3.6.1.4 Exercício resolvido............................................................................................ 88
3.6.2. Motores pneumáticos............................................................................................. 90
3.6.2.1 Vazão volumétrica............................................................................................. 90
3.6.2.2 Torque real............................................................................................................ 91
3.6.2.3 Cálculo da potência do motor............................................................................92
FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS iii

Cap3 - Atuadores Lineares e Rotativos

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Cap3 - Atuadores Lineares e Rotativos

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CAPÍTULO 3.

ATUADORES LINEARES E ROTATIVOS

CAPÍTULO 3. ATUADORES LINEARES E

3.1. CILINDROS DE SIMPLES AÇÃO

Os atuadores lineares têm a função de converter a energia armazenada do ar comprimido

3.1.1. Cilindro de Membrana

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 55

Figura 2 – Cilindro de simples ação de membrana: (a) esquema, (b) símbolo.

3.2. CILINDROS DE DUPLA AÇÃO

Figura 3 – Cilindro de dupla ação diferencial: (a) esquema, (b) símbolo.

Com o objetivo de proporcionar intercambiabilidade entre diferentes fabricantes, existe uma

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 56

3.2.1. Cilindro de dupla ação: com amortecimento de final de curso

Figura 4 – (a) Cilindro com dispositivo de amortecimento, (b) simbologia.

3.2.2. Cilindro de haste passante (simétrico ou cilindro de haste dupla)

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 57

Figura 5 – (a) Cilindro de haste passante, (b) simbologia funcional.

3.2.3. Cilindro Tandem

Figura 6 – (a) Cilindro tandem, (b) simbologia.

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 58

3.2.4. Cilindro de múltiplas posições

Figura 7 – (a) Cilindro de múltiplas posições, (b) simbologia.

As posições são obtidas em função da pressurização de determinadas câmaras de ar em um

Figura 8 – Posições estáveis obtidas por meio de um cilindro de múltiplas posições.

Na Figura 9 é mostrado um circuito pneumático elaborado com o objetivo de obter quatro

3.2.5. Cilindro de Impacto

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 59

Figura 9 – Circuito pneumático para obtenção de múltiplas posições.

Figura 10 – Desenho esquemático de um cilindro de impacto, (b) simbologia.

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Figura 11 – Desenho em corte de um cilindro de impacto (PARKER TRAINING, 2002).

3.2.6. Cilindro hidropneumático

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Figura 12 – Esquema da unidade hidráulica de um cilindro hidropneumático (PARKER TRAINING,

Como os óleos hidráulicos apresentam baixa compressibilidade, as paradas do atuador

Y1 Y2 1S1 1S2 1S3

Figura 13 – Esquema de funcionamento de um cilindro hidropneumático com velocidades distintas de

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS 62

3.2.7. Cilindro sem haste de dupla ação

Figura 14 – Cilindro sem haste, com tambor de deslizamento (fabricante FESTO).

Este modelo de atuador caracteriza-se pela compacidade, elevada dinâmica e grande

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Figura 16 – Cilindro de tração por cabos.

Freqüentemente, estes atuadores possuem amortecimento regulável nas posições fim de

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fabricante, geralmente, situando-se na faixa de 8 a 80 mm e operando com pressões máximas de 8

3.2.8. Cilindro com acoplamento magnético

Figura 18 – Cilindro sem haste com acoplamento magnético.

Em relação às características operacionais deste cilindro, aplicam-se as mesmas

Figura 19 – Cilindro sem haste com acoplamento magnético, detalhe interno.

3.2.9. Guias lineares

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Figura 20 – Guias de deslizamento para movimentação linear

3.2.10. Informações adicionais sobre a seleção de um cilindro

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3.3. ATUADORES ROTATIVOS

3.3.1. Cilindro rotativo com cremalheira

Figura 22 – Cilindro rotativo com cremalheira.

3.3.2. Cilindro de aleta giratória (oscilador pneumático)

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Figura 23 – Cilindro de aleta giratória.

3.4. MOTORES PNEUMÁTICOS