51

4
Processo Tecnored™

O processo Tecnored™ de produção de ferro primário1 é uma tecnologia

emergente desenvolvida no Brasil, que se destaca por sua geometria inovadora,
por utilizar matérias-primas de baixo custo e ainda pela capacidade de processar
uma carga constituída de resíduos que atualmente são classificados como material
de descarte nas usinas siderúrgicas.
Sendo em vários aspectos similar à operação de um alto-forno, a diferença
do funcionamento de um forno Tecnored™ está especialmente na forma como os
óxidos de ferro são reduzidos. No forno Tecnored™ são utilizados como fonte de
ferro e carbono redutor os aglomerados auto-redutores de cura a frio, produzidos a
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partir de misturas compostas de unidades de ferro (finos de minério de ferro,

resíduos de mineração, resíduos siderúrgicos) e unidades de carbono (finos de
carvão mineral, carvão vegetal, coque verde de petróleo ou resíduos industriais
contendo carbono). Estes materiais são misturados com fundentes e ligantes e
aglomerados em briquetadoras ou em discos tradicionais de pelotização, na forma
de briquetes e pelotas respectivamente. Os aglomerados produzidos são então
curados e secados ao tempo ou em equipamentos especiais operando em
temperaturas de cerca de 250°C. Em seguida os aglomerados são reduzidos e
fundidos em um forno de cuba de geometria especial, o forno Tecnored™,
produzindo metal líquido, escória e gás de topo.
O processo está baseado então em duas bases fundamentais: o uso dos
aglomerados auto-redutores e o projeto/operação do forno Tecnored™.

1
Fontes de ferro que se originam diretamente dos minérios de ferro e não de reciclagem
de sucatas
 52

4.1
Aglomerados Auto-Redutores

A auto-redução caracteriza-se pelas rápidas reações químicas que ocorrem através

do contato íntimo dos reagentes (partículas finas de óxido de ferro e carbono) em
um ambiente livre da interferência de gases inertes, logo com alta pressão parcial
dos gases redutores. Estas condições são garantidas pela utilização dos
aglomerados auto-redutores, que são assim chamados por possuírem em sua
composição o agente redutor responsável pela redução dos óxidos de ferro
presentes, desta maneira praticamente não dependendo da ação de um agente
redutor externo, como no caso dos processos clássicos.
Por apresentarem exigências menores de resistência mecânica que os
aglomerados tradicionais e por terem quantidades elevadas de carbono na sua
composição, os aglomerados auto-redutores são produzidos a temperatura
ambiente ou moderadas (< 500°C), sob o risco de queimar o carbono presente
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caso se atinjam temperaturas elevadas.

São duas as principais formas de aglomerados auto-redutores utilizados
pelo processo Tecnored™, as pelotas e os briquetes, conforme discutido a seguir.

4.1.1
Pelotas

Pelotas auto-redutoras são aglomerados de forma esférica, produzidas da

mesma maneira que as pelotas clássicas utilizadas em outros reatores siderúrgicos,
ou seja, em discos de pelotização tradicionais ou em tambores de pelotamento.
Uma diferença essencial, todavia, é o fato das pelotas auto-redutoras dispensarem
a fase de queima realizada na fabricação de pelotas clássicas, pois as exigências
de resistência são menores.
Uma das características principais das pelotas é o diâmetro, que varia em
função do tempo de residência da mistura auto-redutora nas unidades
pelotizadoras e das condições operacionais do equipamento, principalmente a
velocidade e a inclinação.
 53

4.1.2
Briquetes

Os briquetes são produzidos por máquinas briquetadoras, passando a

mistura auto-redutora por entre dois rolos girando em sentidos contrários que
comprimem a mistura dando forma aos briquetes. O tamanho e forma dos
briquetes são definidos respectivamente pela profundidade e desenho dos rolos da
máquina.

4.1.3
Diferenças principais entre pelotas e briquetes

Apesar de poderem apresentar a mesma composição química, pelotas e

briquetes apresentam algumas diferenças essenciais e que afetam diretamente o
funcionamento do forno Tecnored™.
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As pelotas normalmente apresentam porosidade da ordem de 30% contra

15% dos briquetes. Todavia, esse parâmetro é diretamente ajustável na fabricação
de briquetes através da maior ou menor pressão de trabalho entre os rolos. Na
fabricação de pelotas a variação controlada da porosidade é mais difícil.
Outro fator essencial é a capacidade de utilização de uma faixa
granulométrica muito mais abrangente na fabricação de briquetes se comparado
com a fabricação de pelotas que exige uma faixa estreita de tamanho. O limite
máximo do tamanho de partícula na briquetagem, por exemplo, é imposto pelas
reações de redução, enquanto que na fabricação de pelotas o tamanho máximo é
definido pelo processo de pelotização. Esse fator exerce forte influência na
utilização de resíduos minero-siderúrgicos no processo Tecnored™, pois
normalmente estes materiais apresentam forte heterogeneidade de tamanho, em
função dos pontos de geração.
Para ambos os tipos de aglomerados existe a especificação de uma
(4)
dimensão máxima do aglomerado, devido ao efeito de incubação térmica ea
necessidade de atingir-se a temperatura desejada de processo no interior dos
aglomerados. Para isto as pelotas devem ter um diâmetro máximo enquanto que os
briquetes podem apresentar largura e comprimento variáveis, mas obedecendo a
uma espessura máxima.
 54

A Figura 14 abaixo mostra briquetes e pelotas auto-redutores utilizados no

processo Tecnored™.

Briquetes

Pelotas

Figura 14 - Briquetes e pelotas auto-redutores.

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Pode-se afirmar que os dois tipos de aglomerados auto-redutores (pelotas e

briquetes) podem ser utilizados no processo Tecnored™, mas ressalta-se que para
utilização de resíduos como matéria-prima, a tendência é pela escolha da
briquetagem devido às menores exigências granulométricas.

4.1.4
Propriedade dos aglomerados auto-redutores

Para um bom funcionamento do processo, várias propriedades mecânicas e

metalúrgicas dos aglomerados auto-redutores devem ser observadas,
(20)
independentemente de sua forma (pelota ou briquetes), tais como :

4.1.4.1
Resistência a frio

As pelotas clássicas de minério de ferro são aglomeradas e então

queimadas a altas temperaturas em fornos de endurecimento para garantir a
resistência necessária ao processo de alto-forno ou redução direta a que serão
submetidas. As pelotas auto-redutoras por sua vez não podem ser sinterizadas
 55

(queimadas), portanto a resistência necessária para atender às demandas do

processo (transporte, manuseio e carregamento) deve ser garantida utilizando-se
ligantes que confiram resistência apropriada após processo de cura ao tempo ou
em equipamentos específicos.
Existem dois tipos principais de ligantes utilizados na fabricação de
aglomerados auto-redutores, os orgânicos e os inorgânicos. Normalmente ligantes
inorgânicos (ex.: cimento) conferem maior resistência a quente do que ligantes
orgânicos. Em contrapartida, ligantes inorgânicos apresentam maior quantidade de
ganga que deve ser escorificada no processo resultando em maior consumo de
combustível. Em suma, uma análise completa dos benefícios e penalidades,
incluindo os aspectos econômicos, logísticos e ambientais, deve ser feita caso-a-
caso antes da decisão de qual ligante deve ser utilizado na fabricação dos
aglomerados auto-redutores.
A figura 15 abaixo mostra a influência do teor de cimento sobre a
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resistência à compressão a frio de pelotas auto-redutoras (21).

RCF ( N / pelota )
600
30 dias de cura
20 dias
500

15
400

300
10 dias de cura

200

100
7 dias de cura

0
0 2 4 6 8 10 12

cimento ( % )
Figura 15 – Influência do teor de cimento sobre a resistência a compressão a frio de pelotas auto-
redutoras.

Vale a pena ressaltar que como as velocidades de reação de redução dos

óxidos de ferro no processo Tecnored™ são muito elevadas, o tempo de
residência da carga é significativamente mais curto do que nos processos
tradicionais e com isso o forno é menor, assim como a altura de carga. Este fato
 56

faz com que as exigências de resistência no caso dos aglomerados auto-redutores

sejam muito menores do que no caso das tecnologias convencionais.

4.1.4.2
Decrepitação:

O fenômeno de decrepitação está associado à degradação dos aglomerados

em partículas menores devido à evolução de gases gerados no seu interior. O
índice de decrepitação está diretamente ligado ao tipo de água presente na mistura
(umidade ou combinada), choque térmico a que os aglomerados podem ser
submetidos, composição das matérias-primas, mineralogia dos óxidos presentes e
porosidade do aglomerado. Para evitar decrepitação deve-se ter um controle
adequado sobre a fabricação dos aglomerados e também garantir um perfil
térmico adequado nos reatores de redução.
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Para verificar o efeito da porosidade sobre o grau de decrepitação (GD),

Takano et al. testaram pelotas auto-redutores de finos de hematita compacta, finos
de carvão mineral com 12,3% de matéria volátil, além de cal e escória de alto-
forno como ligante, colocando-as diretamente numa condição de 700°C, 900°C e
1100°C por 10 minutos. Os resultados são mostrados na tabela abaixo:

Tabela 3 – Efeito da porosidade sobre o grau de decrepitação de pelotas auto-redutoras

RCF Porosidade G.D. (%)
Pelota
(N/p) (%) 700°C 900°C 1100°C
A 172 - 500 29 0 0 0
B 220 - 593 28 0 0 0
C 270 - 651 26 0 0 0
D >2 000 17 18 40 78
Onde:
RCF é a Resistência à Compressão a Frio (Newton/pelota)
GD é o Grau de Decrepitação, medido pelo percentual de amostras
decrepitadas (%)

Os resultados da tabela acima mostram que, nas condições testadas, o

controle da porosidade de pelotas auto-redutoras é importante para evitar altas
taxas de decrepitação.
 57

Adicionalmente, Mantovani et. al.(22) estudou a influência da umidade

sobre o grau de decrepitação, mantendo as mesmas condições anteriores de teste.
Os resultados estão mostrados na tabela 4 abaixo.

Tabela 4 – Efeito da umidade sobre o grau de decrepitação de pelotas auto-redutoras

Pelota RCF Umidade G.D. (%)
(N/p) (%) 700°C
1 83 3,1 100
2 128 3,3 100
3 143 3,3 100
4 124 0,1 20
5 175 0,1 0
6 193 0,1 0

Os resultados mostram que, nas condições de teste escolhidas pelos

autores, o grau de decrepitação é muito sensível ao teor de umidade dos
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aglomerados auto-redutores.

4.1.4.3
Inchamento

Fenômeno de alteração positiva de volume que pode ser observado em

aglomerados auto-redutores dependendo dos parâmetros do processo, composição
das matérias-primas, tipo de minério, entre outros fatores.
O Grau de Inchamento (G.I.) é dado pela expressão:

3
Vf ⎛ Df ⎞
= ⎜⎜ ⎟⎟
Vi ⎝ Di ⎠

Onde:
Vi é o volume inicial do aglomerado
Vf é o volume final do aglomerado (após aquecimento)
Di é o diâmetro inicial do aglomerado
Df é o diâmetro final do aglomerado (após aquecimento)
 58

(22, 23)
De acordo com a bibliografia , graus de inchamento de até 20% são
normalmente considerados como normais e aceitáveis, enquanto valores maiores
são chamados de inchamento catastrófico. A figura 16 a seguir mostra o aspecto
de uma pelota que apresentou inchamento catastrófico (22, 23).
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Figura 16 – Aspecto físico de uma pelota auto-redutora com inchamento catastrófico

Elevados graus de inchamento resultam em perda de resistência e

degradação dos aglomerados auto-redutores durante a redução. As principais
causas de inchamento catastrófico, de acordo com a literatura são (20, 21, 22, 23):

• Tensões destrutivas ocasionadas pela expansão volumétrica ocorrida

durante a transformação Fe2O3 (HC) para Fe3O4 (CFC) (24), conforme tabela
abaixo.

Tabela 5 – Mudança de volume (∆V) da hematita durante redução por CO a 1000°C (7)
∆V Fe2O3 (CO, 1000°C)

Fe2O3 Fe3O4 “FeO” Fe

100 → 125 → 132 → 127
100 → 125 → 125
Volume Aparente
100 → 138 → 126
100 → 148

• Formação de whiskers de ferro durante a etapa “FeO”-Fe (25).

• Presença de compostos do tipo Na2O, K2O, CaO, etc.; (26, 27)

 59

• Tipo de redutor utilizado. Sugere-se que o uso de carvão vegetal favoreça a

formação de whiskers de ferro e por isso o inchamento catastrófico. Além
disso, sugere-se que aglomerados com carvão mineral como redutor
apresentam menor tendência de inchamento catastrófico mesmo com a
presença de óxidos básicos, pois a presença de matéria volátil afeta o
padrão de redução dos óxidos de ferro de maneira que whiskers de ferro
não são formados.

• Temperatura de redução e composição da atmosfera gasosa (28, 29);

(30)
• Velocidade de aquecimento dos aglomerados . Baixas taxas de
aquecimento favorecem o aparecimento e crescimento dos whiskers de
ferro na faixa de temperatura de 800°C a 1150°C.
(31, 32)
Ainda sobre inchamento, alguns autores , verificaram que quando
reduzidas a altas temperaturas (T > 1200°C) e em condições de aquecimento
apropriadas (°C/min) os aglomerados auto-redutores apresentam inchamento
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inicial, seguido por uma contração de volume prosseguindo de maneira que o

volume final do aglomerado é menor do que o seu volume inicial. A figura 17
abaixo mostra esse comportamento (31).

Grau de Inchamento de pelotas auto-redutoras

Coque Carvão Vegetal Carvão Vegetal e Cal

80

60
Grau de Inchamento (GI)

Limite inchamento
40 aceitável x catastrófico

20

-20

-40
0 20 40 60 80 100
o
% Redução (T=900 C)

Figura 17 – Grau de inchamento de diferentes tipos de pelotas auto-redutoras (31)

Como pode ser visto pela figura acima, nas condições de teste adotadas,
pelotas com carvão vegetal como agente redutor, apresentam inchamento
 60

pronunciado a partir de cerca de 30% da reação e antes de atingir 50% de redução

a pelota começa a contrair de volume. Exames microscópicos confirmaram a
presença de whiskers de ferro como causadores do elevado grau de inchamento
nestas pelotas (> 30%).
As pelotas com coque iniciam a contração a partir de 30% de redução,
praticamente sem formação de whiskers e, portanto, sem inchamento. A figura
acima também mostra que a adição de cal na composição das pelotas de carvão
vegetal aumentou significativamente o grau de inchamento, fato atribuído à
solução de CaO na wustita, aumentando a taxa de difusão do ferro, desta maneira
favorecendo a formação de whiskers.

4.2
FORNO TECNORED™
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O processo Tecnored™ utiliza um forno de geometria modificada para

redução e fusão dos aglomerados auto-redutores. Além do uso de aglomerados
auto-redutores, o forno Tecnored™ se caracteriza por duas inovações principais:

i) Carregamento do combustível via alimentadores laterais

diretamente na cuba inferior do forno, ao invés de alimentação pela
cuba central, evitando a reação de gaseificação do carbono
(solution loss ou reação de Boudouard) na cuba superior e desta
maneira economizando energia. A reação de Boudouard consome energia

ii) Injeção de sopro secundário para promoção da pós-combustão

interna dos gases gerados na cuba inferior, fornecendo a energia
necessária para o pré-aquecimento e redução dos aglomerados
auto-redutores na cuba superior do reator.
 61

A figura 18 mostra o forno Tecnored™ e suas regiões principais.

1- Cuba Superior
• Zona de auto-redução;
• Combustível sólido é carregado lateralmente,
evitando a reação de Boudouard (CO2 + C =
2CO), economizando energia
• Pós-combustão dos gases do processo
1 fornece energia para pré-aquecimento e
redução da carga.
• Excelente condições cinéticas no interior dos
aglomerados
• Ausência de gases inertes;
• Proximidade dos reagentes
2 • Pequeno tamanho de partícula

2- Zona de Amolecimento e Fusão

• A atmosfera redutora interna da carga, evita a
reoxidação
• A carga é fundida em atmosfera redutora

3- Cuba Inferior
3 • Combustíveis sólidos de baixo custo, incluindo
sucata de plástico e pneus, podem ser
utilizados devido a baixa altura da chaminé
• Redução final dos óxidos de ferro residuais e
escorificação da ganga e cinzas ocorrem no
estado líquido.
• Gotas de metal e escória superaquecem e
TECNORED acumulam-se na cuba inferior.
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Figura 18 – Forno Tecnored™ (seção transversal)

Comercialmente, o processo Tecnored™ possui quatro versões principais,

todas baseadas no mesmo conceito de reator (alimentadores laterais e pós-
combustão interna), porém com diferenciações quanto ao tipo de carga metálica
utilizada.

• SMELTER: Versão principal do processo, que compreende a redução e

posterior fusão de aglomerados auto-redutores e auto-fundentes de cura a
frio, produzidos a partir de finos de minério de ferro, uma fonte carbonácea,
e agentes fluxantes e ligantes, para a produção de metal líquido.

• TRIOS: Versão do processo destinada a produção de metal líquido

utilizando aglomerados auto-redutores de cura a frio, produzidos a partir de
resíduos minero-metalúrgicos como matéria-prima. Por sua flexibilidade
operacional e características técnicas o processo pode utilizar resíduos ricos
em elementos com restrições nos processos clássicos, tais como zinco.

• FINISHER: Esta versão do Processo Tecnored™ utiliza pré-reduzidos

(DRI/HBI) como carga, aproveitando a eficiência térmica e a forte
condição redutora presente na cuba inferior do reator, para fundir a carga e
 62

completar a redução dos óxidos de ferro residuais presentes no núcleo do

DRI/HBI. Na fusão/redução, o processo promove a escorificação da ganga
e a carburação do ferro.

• MELTER: Versão do processo destinada a produção de metal líquido base,

nos mesmos moldes de um forno cubilô. O grande diferencial neste caso
consiste na capacidade de fusão de cargas metálicas usuais e não-usuais em
aciarias e fundições, tais como sucatas de baixa qualidade e cavacos de
usinagem, utilizando-se combustíveis não convencionais, logo de menor
custo.

Motivos da alta
Conforme visto anteriormente, outra característica importante do forno velocidade de
redução do
Tecnored™ é a sua extrema rapidez, que se deve a dois fatores principais: tecnored!!!

• A concepção e projeto do reator que permite um aproveitamento

substancial da energia sensível e latente disponível ao processo e,
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• O ambiente interno dos aglomerados (alta pressão parcial dos gases

redutores, ausência de inertes e alta reatividade das partículas) que favorece
a cinética das reações, resultando em altas taxas de redução e
conseqüentemente tempos de residência muito menores que os processos
clássicos.

O segundo fator implica em altos índices de produtividade volumétrica

(t.m-3.dia-1), ou em outras palavras, curtos tempos de residência da carga. A tabela
6 a seguir mostra a produtividade volumétrica típica de processos clássicos de
produção de fero primário, comparados ao processo Tecnored™.

Tabela 6 – Comparação entre tempo de residência médio e produtividade volumétrica

Processo Tempo de residência Produtividade Volumétrica
Alto-forno a coque 6 a 8 horas 2.7 t.m-3.dia-1
Redução direta 5 a 7 horas 8 t.m-3.dia-1
TECNORED™ 30 a 40 minutos 18 t.m-3.dia-1

Como resultado direto da alta produtividade volumétrica, o forno

Tecnored™ é proporcionalmente menor do que um alto-forno, conforme
mostrado na figura 19 abaixo.
 63

Alto-Forno TECNORED
8.000 t/dia 4 módulos x 2.000 t/dia

Figura 19 – Comparação entre a elevação de um alto-forno clássico e o forno Tecnored™

Adicionalmente, vale a pena ressaltar que o uso de reatores compactos

resulta em uma série de vantagens adicionais, a saber:
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Algumas vantagens do uso do Tecnored:

• melhor controle da fluidodinâmica do processo;

• menor perda de carga através do leito;

• parâmetros como resistência mecânica e porosidade da carga apresentam

menor influência no processo;

Outra conseqüência importante da menor altura do reator é que para

manter-se a fluidodinâmica e os perfis térmico e gasoso necessários, a seção
transversal do forno permanece constante, independentemente da produção total
do reator. Isto significa que para capacidades maiores, aumenta-se o comprimento
do forno, sem alterar as dimensões críticas para o processo como distância entre
ventaneiras, largura do cadinho, vetores velocidade ao longo das regiões, etc.
(Figura 20).
 64

Quanto maior a
produção, maior o
comprimento do forno,
mantendo-se a seção
transversal do reator.
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Figura 20 – Forno Tecnored™ e estratégia de crescimento modular

Esse conceito, similar ao utilizado por fornos de coque, resulta em um

projeto MODULAR da tecnologia, ou seja, o forno pode ser facilmente
implementado em etapas, seguindo demandas de mercado ou estratégias
individuais de cada empresa.
A seguir são explicados os principais aspectos envolvendo cada uma das
zonas principais do reator Tecnored™.

4.2.1
Cuba inferior (DHZ – Dripping and Hearth Zone)

A cuba inferior do forno Tecnored™ recebe material da cuba central

(metal primário e escória primária) e o combustível dos alimentadores laterais.
As principais funções da cuba inferior são garantir a queima do
combustível através do sopro primário e promover as reduções de óxidos de ferro
residuais e reações de cadinho, tipo incorporação de silício, manganês e fósforo
 65

no metal, dessulfuração interna do metal, escorificação da ganga e

superaquecimento do metal e escória.
Para a queima do combustível via sopro primário, utiliza-se ar pré-
aquecido a cerca de 850°C, sendo possível o enriquecimento com oxigênio ou
injeção conjunta de outros agentes. A queima do combustível e escoamento dos
produtos da combustão através do leito resulta em uma relação CO:CO2 no topo
da cuba inferior que depende principalmente da reatividade do leito de
combustível. Sobre o combustível a ser queimado, deve-se ressaltar que o material
deve criar a permeabilidade necessária para um bom fluxo das fases gasosa e
líquida dentro do reator. Para isso, o combustível deve apresentar no fim dos
(33,
alimentadores laterais, após passar pelo processo de charificação (Figura 21)
34)
, um esqueleto com resistência suficiente para suportar a carga acima da cama
formada na cuba inferior. Adicionalmente, o char formado deve ter reatividade
adequada para promover tanto uma boa temperatura adiabática como um bom
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perfil de chama quando queimado, e por fim garantir a relação CO/CO2 desejada
no topo da cama de combustível.
Combustível Sólido
(ex.: Carvão Mineral)
Zona Morta
Processo de Charificação

Alimentador Lateral
Charificação Aquecimento

Zona da
Queima Secundária
Umidade e
materiais voláteis

Combustível
“charificado”
Formação da cama e
reação de Boudouard
(CO2+C=2CO)
O2 + C = CO2

Figura 21 – Carregamento de combustível no forno Tecnored™

Contudo, deve-se ressaltar que o peso total da carga imposta à cama de

combustível no forno Tecnored™ é bem menor que em um alto-forno devido à
 66

alta produtividade volumétrica do processo. Logo, as exigências mecânicas são

proporcionalmente menores, dispensando combustíveis de elevadas propriedades
mecânicas como os exigidos pelos processos tradicionais, que requerem
combustíveis coqueificados, emitindo substâncias extremamente nocivas durante
o processo de fabricação. Esta característica, ou seja, uso de um forno compacto, é
uma das principais razões que explicam a habilidade do forno para dispensar o uso
de coque metalúrgico e permitir o uso de combustíveis sólidos não-convencionais
e de baixo custo, tais como carvões minerais, sem necessidade de coqueificação.
Evidentemente, o uso ou não de um determinado combustível deve ser
definido após uma avaliação sobre o custo do insumo frente à quantidade
consumida por tonelada de produto, volume de escória gerado, friabilidade,
necessidade de dessulfuração, etc.
Portanto, os combustíveis sólidos com potencial de uso no processo
Tecnored™ podem ser selecionados entre várias alternativas de baixo custo e
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ampla oferta, a serem usados integralmente ou em misturas, ratificando a extrema

flexibilidade e garantindo a competitividade da tecnologia, conforme mostrado na
Tabela 7 a seguir.

Tabela 7 – Combustíveis alternativos com potencial de uso no forno Tecnored™

Classe Tipos de Combustíveis
Carvão semi-antracítico
Carvão mineral não-coqueificável
Briquetes de finos de carvão
CVP (tipo “esponja”)
Coque verde de petróleo (CVP)
Briquetes de finos de CVP
Coque chinês de baixo-resistência
Coque metalúrgico Semi-coque (coque Indiano de alto-cinza)
Briquetes de finos de coque
Madeira seca (até 20% do total)
Madeira anidra (tiço)
Biomassas
Carvão vegetal
Briquetes de finos de carvão vegetal
Pedaços de pneu (até 20% do total)
Resíduos
Resíduos automotivos (até 20% do total)
 67

No cuba inferior também são acumulados o metal líquido e a escória

líquida, antes do vazamento que pode ser intermitente ou contínuo dependendo do
regime operacional adotado.

4.2.2
Zona de amolecimento e fusão (SMZ – Softening and Melting Zone)

Na zona de amolecimento e fusão (zona coesiva) os gases ascendentes,

vindos da cuba inferior aquecem a carga até as temperaturas de amolecimento e
fusão. Nesta região o teor de carbono do ferro já produzido é muito importante
para garantir que a carga tenha condições de fundir na altura das isotermas
desejadas. Tal como no caso dos altos-fornos, é muito importante ter uma
diferença mínima entre o amolecimento e a fusão da carga de maneira a minimizar
o tamanho da zona coesiva e consequentemente a perda de carga nesta região do
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(35)
forno . Lembra-se que é na zona coesiva que a carga metálica perde sua
permeabilidade, principalmente devido ao preenchimento dos vazios pela carga
“mole” e/ou líquida.
No forno Tecnored™ a carga é fundida em atmosfera redutora, evitando
reoxidação do ferro metálico produzido.

4.2.3
Cuba superior (SRZ – Soild-state Reduction Zone)

A cuba superior ou zona de auto-redução do forno é onde são carregados

os aglomerados auto-redutores, outros agentes e uma fração do combustível2. Na
cuba superior é realizada a queima secundária, ou seja, a pós-combustão dos gases
combustíveis ascendentes das regiões inferiores do forno, gerando energia. Nesta
queima secundária o CO, que sobe em contracorrente à carga é incinerado,
tornando-se útil ao processo não pelo seu poder redutor, mas sim por fornecer
energia térmica ao processo. A energia produzida pela queima do CO é utilizada
principalmente na redução dos aglomerados, resultando em economia de

2
A fração de combustível carregada pelo topo é chamada de booster e é utilizada,
eventualmente, para controle de processo e manutenção do perfil sólido na cuba inferior
do forno.
 68

combustível e otimização do uso do carbono combustível. Ademais, eventuais

moléculas de hidrocarbonetos (HCT) presentes no combustível sólido e liberadas
durante a charificação são eliminadas na queima secundária, também gerando
energia para o processo.
Praticamente todas as reações de redução dos óxidos de ferro ocorrem na
cuba superior, exceto pela redução de óxidos remanescentes que ocorrem na cuba
inferior. Conforme já explicado, devido às condições cinéticas extremamente
favoráveis, a altura de carga é extremamente reduzida e graus de metalização
superiores a 90% são alcançados ao fim da zona de auto-redução, em tempos da
ordem de apenas 30 minutos (Figura 22).
Nível de Carga
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Z [cm] Curva de Metalização

T [K]

Grau de
Metalização
Redução Final
Estado
Sólido Zona de Amolecimento e Fusão
0 20 40 60 80 100
Grau de Metalização [%]

Figura 22 – Perfil de metalização da carga ao longo da cuba superior do forno Tecnored™

4.3
Planta Piloto

O desenvolvimento da tecnologia Tecnored™ combinou estudos

fundamentais, testes de bancada e testes em escala real. Para estes, foi construída
uma usina piloto com um módulo experimental em verdadeira grandeza.
O módulo consistiu de projeto, engenharia, e operação de uma “fatia” do
forno industrial com capacidade da ordem de 2 t/h, permitindo testar a eficácia do
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processo Tecnored™, assim como dos equipamentos periféricos, reduzindo os

riscos de scale-up. Foram realizados aproximadamente 100 testes no módulo,
totalizando mais de 1.000 horas de teste onde foram produzidas quase 900
toneladas de metal utilizando matérias primas diversas, processadas sob
parâmetros industriais de temperaturas, pressões, vazões etc.
Os valores levantados durante a operação do módulo, além de balizarem o
projeto de engenharia do forno industrial, foram utilizados para calibrar o modelo
termoquímico objeto deste estudo. Calibrações futuras serão realizadas somente a
partir da operação da planta industrial.
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