Prevención de riesgos laborales: OHSAS

18001

1.1 Introducción

Series de disciplinas preventivas:

1. Seguridad Laboral o en el Trajo: estudia todos los riesgos y condiciones materiales

relacionadas con el trabajo, que pueden afectar directa o indirectamente a la
integridad física de los trabjadores, mejorando las condiciones de trabajo.
2. Higiene industrial: Discplina preventiva que se encarga de identificar, evaluar y
controlar , la concentración de los contaminanes presentes en el puesto de trabajo.
3. Medicina del Trabajo: tiene como obejtivo la promoción de la salud, la curación de
las enfermedades y la rehabilitación.

Ergonomía disciplina que trata de adecuar las exigencias o demandas de las tareas físicas,
mentales o social a las correspondientes capacidades de los trabajadores.

1.2. Concepto de Trabajo

La realización de trabajo supone una importante modificació o transformación de la propia

naturaleza, mediante el concurso de dos elementos: la tecnificación y la organización del
trabajo. Por tecnificación se entiende a aquel proceso mediante el cual el hombre elabora
y fabrica herramientas o dispositivos, dirigidas a la realización de una actividad específica,
para posterior a esto realizar el mismo de una manera más cómoda y rentable.

Oragnización de trabajo es el proceso mediante el cual el hombre planifica y distribuye las

actividades a desarrollar.
1.3 Concepto de salud

Es el estado de bienestar físico, mental y social y no meramente la ausencia de daño y

enfermedad.

1.4 Condiciones de trabajo

Las condiciones de trabajo abarcan aquellos elementos y circunstancias que rodean la

actividad laboral como: el esfuerzo, la fatiga, la temperatura, la ventilación etc., así como las
condiciones de seguridad, la presencia de contaminantes, las características de la jornada
de trabajo.

Es necesario evaluar las condiciones de trabajo que puedan afectar a la salud, estas
condiciones pueden clasificarse en 5 grupos:

1. Condiciones de Seguridad: condiciones materiales que tiene una relación directa

con la posible producción de accidentes de tipo laboral (elementos móviles, cortantes,
sometidos a tensión, combustibles etc).
2. Ambiente físico de trabajo: contempla el ambiente de trabajo relacionado a
condiciones físicas: acústica , vibraciones, iluminación, radiaciones ionizantes y no
ionizantes.
3. Contaminantes químicos y biológicos: Contaminantes presentes en el ambiente
de trabajo que puedan causar efectos negativos.
4. Carga de trabajo: exigencias físicas, mentales, fuerzas aplicadas, posturas,
movimientos repetitivos, manipulación manual, niveles de atención.
5. Organización del trabajo: distribución de tareas, reparto de funciones y
responsabilidades, distribución horaria, velocidad de ejecución, relaciones
interpersonales etc.

Las consecuencias de deficientes condiciones de trabajo se pueden resumir en: accidentes

de trabajo, enfermedades, fatiga física o muscular, fatiga mental, dificultades de
comunicación etc.

2
1.5 Concepto de Riesgo Laboral
Hazard (peligro) situación capaz de producir un daño.
Risk (riesgo) combinación de la frecuencia, probabilidad y consecuencias que pueden
derivarse de un peligro.

El concepto de riesgo siempre lleva asociado la frecuencia con la que se materializa un

peligro y las consecuencias que de ello pueden derivarse.

1.6. Concepto de prevención

Existen:
1. Técnicas de Prevención encargadas de acturar directamente sobre los riesgos antes
de que puedan llegar a materializarse. Para todo esto se desarrollan modelos que
cumplan con lo siguiente:

a. Prevención científica e interdisciplinar

b. Prevención integral (hacer frente a todas las posibles riesgos sin importar el
grado de dificultad)
c. Prevención Integrada
d. Prevención Participativa

Lo más importante en un lugar es no realizar una evaluación inicial de los riesgos, sino evitar
los riesgos para la seguridad y salud, por lo que es aconsejable tomar medidas encaminadas
al control de riesgos. El segundo principio consiste en evaluar los riesgos para la seguridad
y salud de los trabajadores y que no hayan podido ser evitados y el tercer punto es combatir
los riesgos en su origen.

Las actuaciones preventivas pueden ser de tipo material (medidas de tipo técnico o material)
y de formación e información de los trabajadores (capacitar al trabajador).

2. Técnicas de Protección tiene como objetivo actuar únicamente sobre las posibles
consecuencias, ya sea reduciendolas o eliminandolas. Dentro de las técnicas de
protección existen:
a. Protección colectivas: protegen de forma general, eliminan o reducen las
consecuencias de un riesgo.
b. Protección individual: eliminan o reducen las consecuencias para un trabajador
de un determinado riesgo.

3
1.8 Técnicas de seguridad
1. Técnicas activas: planifican la prevención antes que se produzca el accidente, como
la evaluación de riesgos, las inspecciones de seguridad.
2. Técnicas reactivas: actúan una vez se a producido el accidente y se intentará
determinar las causas de éste para, posteriormente, proponiendo e implantando unas
medidas de control, evital que se pueda volver a producir, como la investigación de
accidentes y el control estadístico de la accidentalidad.
3. Técnicas complementarias: constituidas por las normas y la señalización.

La norma de seguridad no debe de sustituir a otras medidas preventivas prioritarias para

eliminar los riesgos en las instalaciones. Es preciso normalizar los procedimientos de trabajo,
integrando los aspectos de seguirdad a todas aquellas situaciones que puedan generar
errores.

Norma de seguridad se define como recomendaciones preventivas recogidas formalmente

en documentos internos que indican las maneras obligatorias de actuar y recogidas en el
convenio.
Existen normas generales (dirigidas a todo el centro de trabajo) y normas específicas
(dirigidas a actuaciones concretas).

Contenido de una norma

- Objetivo
- Redacción
- Campo de aplicación
- Grado de exigencia
- Refuerzo

Principios básicos
- Pedagogicas
- Disciplinas
- Complementaria a la actuación profesional
- Justa
- Necesaria
- Posible
- Clara, breve y concreta
- Aceptada y exigible
- Actual

Fase de implantación
- Creación
- Redacción, supervisión y corrección
- Difusión o divulgación
- Vigilancia de su cumplimiento
- Actualización de la norma.

4
5
Capítulo 2 Daños derivados del trabajo

2.2 Accidente e incidente de trabajo

Accidente sucesos imprevisto y no deseado que interrumpe el desarrollo normal de una actividad,
origina una o más consecuencias: lesiones personales, daños materiales o pérdidas económicas.
Incidente suceso imprevisto y no deseado que interrumpe el desarrollo sin consecuencias
adicionales.

En las Oshas 18001:2007 el termino incidente de trabajo pasó a incluir el concepto de accidente, con
lo que se eliminó la definición de este último.

El accidente es repentino e inesperado, los incidentes se originan por unas causas determinadas que
pueden ser previsibles si se analiza la génesis y la secuencia de cómo éstos suceden.

Tipos de accidentes
1. Accidente de trabajo sin baja: no reviste gran importancia, pero es preciso cuidar.
2. Accidente de trabajo con baja: conllevan a la ausencia del accidentado del lugar de
trabajo en almenos un día.

6
2.3 Enfermedad Profesional
Ocasionada por laexposición repetitiva a determinados agentes ambientales que se presentan en los
puntos de trabajo. La diferencia entra accidente y enfermedad es la duración del contacto.

Factores
1. Concentración del agente contaminate en el ambiente de trabajo.
2. El tiempo de exposición.
3. Las caracteríticas personales de cada individuo.
4. La relatividad de la salud.
5. La presencia de varios agentes contaminantes al mismo tiempo.

7
2.4. Costes de accidentes de trabajo y enfermedades
profesionales
Las perdias producidas por los accidentes de trabajo se pueden clasificar en:
a. Perdidas por daños humanos: gastos por pago de indemnizaciones a los trabajadores, a
terceros, pago por costes sociales o legales, perdidas en equipamientos, gastos derivados
de las pérdidas materiales, perdidas productivas (bajo rendimiento después de haberse
producido los accidentes), perdidas relacionadas con el tiempo de horario laboral, perdidas
de mercado, pérdidas por gastos sanitarios.

Para simplificar la relación de pérdidas o costes de los accidente se clasifican como costos
fijos los que va a tener constantemente la empresa como pagos como seguridad socil,
primas de seguro y costes variables se derivan de la ocurrencia de los accidentes.

Otra forma de agrupar los costes de los accidentes de acuerdo con sud forma
administrativamente contable sería en costes directos que incluye los costes o gastos que
por cuestiones de aseguramiento sean asignadas total o parcialmente a la seguridad y salud
en el trabajo, mietras que los costes indirectos son aquellos que no quedan reflejados en
la contablidad como la perdida productiva, de tiempo, de mercado, de equipamiento,
materiales etc.

2.5. Costes de la prevención

A medida que el número de accidentes de trabajo es mayor, menor serán los costes de prevención
para eliminar o reducirlos. El punto óptimo de rentabilidad desde la perspectiva económica se
producirá en el punto de corte entre las curvas de costes de accidentes y de los costes de prevención,
a la derecha del punto óptimo cualquier inversión que se haga es rentable bajo la óptica económica,
dado que las medidas preventicas son menores que los costes que generarían los accidentes
producidos, similar a la izquierda la inversión no es rentable, dado que los costes de las medidas
preventivas son muy superiores a las de los costes de accidentes..

8
2.6 Fallos en el control de accidentes, enfermedades e
incidentes
La mayoría de los accidentes e incidentes no son causados por “trabajadores descuidados” sino por
fallos en el control que son responsabilidad de la dirección.

9
Capítulo 3 Evaluación de riesgos

3.1 Introducción
El Objetivo es identificar los peligros que pueden generar un acciente que cause daño a la
salud, evaluar sus riesgos, medir la efectividad de laas medidas preventivas implantadas
para evitar su ocurrencia o minimizar sus consecuencias y proponer mejoras para la
reducción de los riesgos evaluados.

Clasificación
a. Con respectoal tiempo
1. Evaluación inicial
2. Evaluación (propiamente dicha)
3. Evaluación actualizada
4. Evaluación incidental

b. Con respecto al campo de aplicación

1. Evaluación general
2. Evaluación específica

3.2 Análisis y Valoración del riesgo

Comporta la existencia de dos partes diferenciadas:
a. Análisis de riesgos: identifica el peligro y estimar el riesgo.
b. Valoración de riesgos: emisión de un juicio sobre la tolerabilidad o no del mismo,
hablando de riesgo controlado en caso afirmativo y finalizando con ello el proceso de
evaluación de riesgo.

Al proceso conjunto de la evaluación de riesgo y control dl riesgo se le denomina gestión

del riesgo.

10
3.3 Alternativas para la evaluación del riesgo
a) Riesgos para los que existe una legislación específica: regula una serie de
características de onligado cumpliminto, como la autorización para la puesta de
servicio, las revisiones periódicas, las inspecciones.
b) Riesgos para los que no existe una legislación específica, si existen normas
internacionales
c) Riesgos que precisan métodos de evaluación especiales: estos métodos se basan en
análisis probabilísticos de riesgos y se utilizan también para el análisis de los sistemas
de seguridad de máquinas y distintos procesos industriales.
d) Riesgos de carácter general.

3.4 Método de evaluación de riesgos

Parte de una clasificación de las actividades detrabajo, requiriendo posteriormente toda la
información que sea necesaria en cada actividad.

1. Clasificación de las actividades de trabajo: paso preliminar a la evaluación de riesgos

y consiste en preparar una lista de actividades de trabajo agrupadas de forma racional y
manejable.
2. Identificación de peligros: estan relaciondos tanto con las actividades, procesos y
sustancias utilizadas en ella como con las características del entorno, para ello se debe de
hacer varias preguntas tales como: ¿Existe una fuente de daño?, ¿Quién puede ser
dañado?, ¿Cómo puede ocurrir el daño?. Es de vital importancia categorizar de distintas
formas la identificación de peligros.
3. Estimación de riesgo: laprobabilidad es la medida de la facilidad o dificultad con que se
puede materializar el riesgo, en función de las circunstancias y las medidas de prevención,
puede ser alta, media o baja. En cuanto a la magnitud se entiende como las consecuencias
que pueden sobrevenir al trabajador en caso de que el accidente se materialice.

11
4. Valoración del riesgo: La tabla de niveles de riesgo consituye la base para decidir si se
requieren mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos, asi como determinar en
el tiempo las actuaciones, para ello se deberá de contar con un criterio.

5. Plan de control de riesgos: Si resulta necesario aplicar o mejorar los controles de

riesgos, será necesario contar con un buen procedimiento para planificar la implantación de
las medias de control que sean precisas. Para ello deberá tener en cuenta los siguientes
principios:

- Combatir los riesgos en origen.

- Adaptar el trabajo a la persona, en particular por lo que respecta a la concepción de
los puestos de trabajo, así como la elección de los equipos y métodos de trabajo y
producción.
- Tener en cuenta la evolución de la técnica.
- Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro.
- Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.
- Dar instrucciones a los trabajadores.

6. Revisión del plan.

12
Capítulo 4 Inspección de seguridad
técnica

4.1 Introducción
Existen las técnicas de inspección de seguridad activas las cuales se efectúan antes de
que se produzca el accidente y las reactivas llevadas a cabo después de producirse el
mismo. Su finalidad es prevenir las situaciones de riesgo para que nunca lleguen a
materializarse en accidentes.La inspección es una técnicas analítica de seguridad que
consiste en el análisis realizado mediante la observación directa de lsa instalaciones,
equipos etc. Para ello tiene dos partes bien diferenciadas:

1. Trabajo de oficina
1.1 Análisis documental: consiste en la búsqueda y estudio de la información contenida
en libros.
1.2 Análisis estadístico: Consiste en la búsqueda, recopilación y estudio de información
Contenida en estudios estadísticos nacionales sobre el sector que encuadra a la actividad.

2.Trabajo de Campo
2.1 Análisis directo: se realiza sobre el terreo, en la visita al centro de trabajo y constituye
la inspección propiamente dicha. Para ello se debe de observar las instalaciones generales
condiciones ambientales, instalaciones de servicio, instalaciones de seguridad,
manutención, maquinaria, herramientas portátiles, recipientes a presión, trabajos con
riesgos especiales, equipos de protección individual.

Autorización de industria e instalación eléctrica: Reglamento electrotécnico de baja tensión.

BIE (Boca de incendio equipada).

13
Capítulo 5 Investigación de Accidentes

5.1 Consideraciones Previas

Los estudios de seguridad tenían un defecto de base: se apoyaban casi exclusivamente en
los análisis de accidentes que, aunque necesarios, resultaban insuficientes.

5.2 Metodología de investigación de accidentes

Es una técnica analítica posterior al accidente (técnica rectiva), permite determinar las
causas que han originado el accidente, con la finalidad de evitar que sucedan en el futuro
accidentes iguales o similares; descubrir nuevos peligros existentes que puedan
materializarse en otros accidentes e implantar medidas correctoras. Consta de las siguientes
fases:

- Recopilación de datos: Recoger informacuón que permita una porterior deducción

de lo ocurrido. Se debe de realizar in situ y lo antes posible, para evitar modificaciones
en las condiciones de trabajo.
- Integración de los datos recogidos: descripción fidedigna de los acontecimientos
que a juicio del investigador sea conforme a los hechos reales.
- Determinación de las causas: Determinación de las causas demostradas
únicamente.
- Selección de las causas principales: selección de las de mayor importancia
preventiv al eliminarlas y factibles de eliminarlas.
- Ordenamientos de los resultados, conclusiones y propuestas

14
5.3 El árbol de causas
Método que considera el trabajo como un sistema y las disfunciones de dicho sistema es lo
que condcen al accidente. El punto de partida es un accidente que ha ocurrido y utiliza una
lógica de razonamiento que permite, siguiente un camino ascendente y hacia atrás en el
tiempo identificar y estudiar las disfunciones que se han producido en el sistema y que han
dado lugar a la aparición del accidente, permitiendo profundizar en los hechos causantes del
mismo más alejados de la lesión o hechos básicos.

Para construir el árbol se puede efectuar de izquierda a derecha o de arriba abajo, se parte
de la lesión y se delimitan sus antecedentes más inmediatos, para lo caul se plantea la
siguiente pregunta ¿qué tuvo que ocurrir para que el hecho se produjera?

Una vez determinadas las causas del accidente, es necesario el proponer unas medidas
correctoras, las cuales deben de tener unas características tales como:

- No perder su efectividad al poco tiempo

- No introducir operaciones suplementarias para el operario
- No generar nuevos peligros
- Que alcance al mayor número de problemas presentes
- Que sea factible de establecer.

15
Capítulo 6 Análisis Estadístico

6.1 Índices estadísticos de siniestralidad

La estadística permite obtener conclusiones sobre la evolución de la siniestralidad y servir
de base para adoptar las medidas preventivas, así como medio de comprobación del grado
de eficacia de las medidas implantadas.

1. Índice de Frecuencia
Indica la siniestralidad que se tiene en una empresa, para poder hacer valoraciones
comparativas, basandose en el número de accidentes ocurridos en un determinado
número de horas trabajadas, el cual se ha convenido que sea un millón, por númerode
horas trabajadas se entiende el total trabajado por un colectivo o planilla.

Nº total de accidentes ∗ 1,000,000

IF =
Nº total de horas − hombre trabajadas

Este índce representa el número de accidentes ocurridos por cada millón de horas
trabajadas. Deben de excluirse los accidentes ocurridos fuera del trabajo, llamados
accidentes in itinere.
Las horas del denominador no deben de de incluirse enfermedades, permisos,
vacaciones etc. Se deben de calcular índices diferenciados. Los accidentes in itinere
se contabilizan aparte.

2. Índice de gravedad
Refleja la siniestralidad sin tener en cuenta la gravedad de las lesiones, se define
como las jornadas perdidas a consecuencia de acidentes ocurridos en un
determinado número de horas trabajadas por un colectivo de trabaadores,
conveniendo en que sea mil el número de horas trabajadas.

Nº total de días de trabajo perdidos ∗ 1,000

IG =
Nº total de horas − hombre trabajadas

16
 Este índice representa elnúmero de jornadas perdidas por cada mil horas de
exposición al riesgo.

3. Índice de incidencia
Define la relación entre el número de accidentes registrados en un periódo de tiempo
y el promedio de número de personas expuestas al riesgo considerado.

Nº total de accidentes ∗ 100,000

II =
Nº de personas expuestas

Se utiliza cuando no se conoce el número de horas-hombre trabajadas y el número

de personas expuestas al riesgo es variable.

4. Índice de duración media

Da idea del tiempo promedio que ha durado cada accidente, es la relación que existe
entre las jornadas y el número de accidentes.

Jornadas perdidas
IDM =
Nº de accidentes

Las jornadas perdidas se calculan según el índice de gravedad.

5. Índice de accidentes mortales

Es utilizado para complementar los índices de gravedad, ya que estos no se ha tenido
en cuenta la repercusión de los accidentes mortales, se presenta en dos: el índice de
incidencia de accidentes mortales y el índice de frecuencia de accidentes mortales:

Nº de accidentes mortales en jornada de trabajo con baja ∗ 105

Iimortales =
Nº medio de personas expuestas

Nº de accidentes mortales en jornada de trabajo con baja ∗ 108

Ifmortales =
Total horas − hombre trabajadas

6.2 Métodos de control estadísticos

1. Diagrama mes a mes
Basado en la distribución de Poisson, puede obtenerse en función del número de
horas trabajadas y uno de los margenes de confianza establecidos ©, un valor Límite
superior (LS) y un valor límite inferior (LI) para el índice de frecuencia esperado (Ie)
como hipotesis de partida. Dependiendo del número de horas trabajadas
mensualmente (N).

a. Si N< 10,000: el método no es aplicable, debiendose acumular las horas de dos

o más meses consecutivos.

17
 b. 10,000 < N < 1,200,000: el intervalo de confianza se determina empleando la ley
de Poisson:

750 3 Ie
L. I. = Ie + 10 − c√103 √ 103
N N

750 3 Ie
L. S. = Ie + 10 + c√103 √ 103
N N

Para un margen de confianza de 90%.

c. N > 1,200,000: Se aplica la ley normal:

106
L. I. = [(Ie ∗ N ∗ 10−6 ) − c√Ie ∗ N ∗ 10−6 ]
N

106
L. S. = [(Ie ∗ N ∗ 10−6 ) + c√Ie ∗ N ∗ 10−6 ]
N

C= 1.65 para grado de confianza del 90%

C= 1.95 para grado de confianza del 95%
C= 2.60 para grado de confianza del 99%

18
 2. Diagrama anual
Se emplea para detectar la tendencia a largo plazo del índice de frecuendia.

19
Capítulo 7 Gestión de la prevención de
riesgos laborales

7.2. ¿Qués es un sistema de gestión de la prevención de

riesgos laborales?

Ordenación de actividades y procedimientos que hace posible a una empresa un

cumplimiento estructurado y sistemático de la legislación vigente.

20
Capítulo 8 Norma OHSAS 18001: 2007

8.1 Introducción

Normas publicadas en 1999 como respuesta a la demanda urgente de los clientes de un

sistema estándar de gestión de la seguridad y salud laboral, con la finalidad de optimizar los
sistemas de seguridad y salud ocupacional.

8.3. La familia de normas OHSAS 18000

OHSAS Dirtrices sobre sistemas de gestión de la

18001:2007 seguridad y salud en el trabajo
OHSAS Directrices para la implementación de
18002:2008 OHSAS 18001:2007
OHSAS Criteria for auditors of OH&S Managment
18003 Systems

Las OHSAS 18001:2007 puede aplicarse a cualquier Sistema de gestión de prevención de

riesgos laborales y ha sido redactada para empresas de cualquier tipo. Mientras que las
OHSAS 18002:2008 suelen ser un auxliar de las 2007. Esta no establece requisitos
adicionales a los especificados en las OHSAS 18001 ni prescribe obligaciones para la
implantación de OHSAS 18001:2007.

Las OHSAS 18002:2008 se ha estructurado en base a cinco temas principales: política de

seguridad y salud enel trabjo, planificación, implementación y funcionamiento, verificación y
acción correctiva y revisión por la dirección.

21
Estructura de las OHSAS 18001:2007

Riesgo aceptable: Riesgo que ha reducido a un nivel que puede ser tolerado por la
organización.
Auditoría: Proceso sistemático, independiente y documentado para obtener “evidencias de
la auditoría” y evaluarlas de manera objetiva con el fin de determinar el grado en que se
cumplen los criterios de auditoría.
Mejora continua: Proceso recurrente de optimización del sistema de gestión de la SST,
para lograr mejores en el desempeño de forma coherente.
Acción correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad.
Documento: Información y su medio de soporte.
Peligro: Fuente, situación o acto con potencial para causar daño en terminos de daño
humano o deterioro de la salud.
Identificación de peligros: Proceso mediante el cual se reconoce que existe un peligro.
Deterioro de la salud: Condifición física o mental identificable y adversa que surge y/o
empeora por la actividad laboral y/o por situaciones relacionadas con el trabajo.
Incidente: Suceso relacionado con el trabajo en el cual ocurre un daño, deterioro o una
fatalidad.
Acción preventiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad.
Riesgo: Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso.
Evaluación de riesgos: Proceso de evaluar el riesgo que surgen de uno o varios peligros.

22
Reducción de riesgos en base a la jerarquía

Eliminación

Sustitución

Controles de ingeniería

Señalización/advertencias y/o controles

administrativos

EPP

23
Caso Metálicas Becol

Solución

Fabrica piezas metálicas desde grandes estructuras hasta tornllería.

Cuenta con 50 empleados que laboran en una jornada diurna.

Estructura organizacional:
- Gerencia
- Administrción
- Diseño
- Control técnico
- Producción

No gestioa la prevención de los riesgos laborales derivacos de sus actividades.

Sector de pintura: La superficie en este sector es irregular y se presentan derrames,

manchas de disolventes, aceites utilizados en el proceso. No existen ventanas ni sistema de
aire acondicionado, la iluminación se realiza conlámparas pero la mitad están fundidas.

Sector de soldadura: Se dan accidentes con quemaduras, se presentaron 100 accidentes

que tuvieron como consecuencia quemaduras en los brazos.

Sector del almacen: manejo de carga.

24
PLANTEAMIENTO DEL EJERCICIO

Al finalizar la reunión y recorrido el Gerente le ha pedido que lo asesore sobre:

- ¿Cuáles son las principales leyes, decretos, etc. que debe cumplir la empresa en
materia de prevención de riesgos laborales? (realizar un listado según el país donde
se encuentra el Asesor -Alumno-).

R//: En Gautemala lo rige un comité de seguridad en el trabajo, regido por el ministerio

de trabajo en la que tiene como funciones En materia de higiene y seguridad, para
eliminar riesgos de accidentes y enfermedades ocupacionales con el fin de mejorar
las condiciones de medio ambiente en los Centros de Trabajo.
Brindar asistencia técnica realizando mediciones de:
Ruido
Temperaturas extremas (calor o frío)
Niveles de oxígeno en espacios confinados.

El Reglamento General sobre Higiene y Seguridad en el Trabajo nace en Guatemala

en el año de 1957.
Que hacer como patrono?
“ART. 4 Todo patrono o su representante intermediario o contratista debe adoptar y
poner en práctica en los lugares de trabajo, las medidas adecuadas de seguridad e
higiene para proteger la vida, la salud y la integridad corporal de sus trabajadores...”
Al prevenir accidentes y enfermedades ocupacionales que afecten a los trabajadores
en la empresa, se puede evitar la pérdida temporal o definitiva de algún recurso
humano valioso, con conocimiento experiencia. Se pueden evitar además, los costos
económicos debidos al tiempo perdido a los daños causados a máquinas, equipo,
herramientas o materiales, en casos de accidentes entre otros.
Mejorando las condiciones de seguridad e higiene en la empresa se pueden esperar
trabajadores mas satisfechos y productivos.
Que hacer como trabajador?
“ART. 8 Todo trabajador estará obligado a cumplir normas sobre higiene y seguridad,
indicaciones e instrucciones que tengan por finalidad protegerle en su vida, salud e
integridad corporal.
Un accidente provoca dolor y sufrimiento, tanto para el trabajador como para su
familia, debido no solo a la lesión o padecimiento en sí, sino también a los
tratamientos médicos necesarios para recuperarse. Además, puede provocar la
pérdida parcial o total de los ingresos del trabajador durante todo el tiempo de
recuperación o el resto de su vida si la lesión es permanente.

25
 Comite de Seguridad e Higiene
Es obligación contar con un Comité de higiene y Seguridad?
El Reglamento General sobre Higiene y Seguridad en el Trabajo, establece que todo
lugar de trabajo debe contar con una organización de Higiene y Seguridad. (Artículo
10).
Que es un Comité de Seguridad e Higiene?
Es un grupo de personas de una empresa, organizada para velar porque se mantengan
buenas condiciones de Higiene y Seguridad, dar sugerencias para prevenir
accidentes, el buen funcionamiento y estado de las máquinas y herramientas, reportar
a la Dirección o Gerencia de la empresa los riesgos que detecten como un peligro para
la salud de las y los trabajadores.
Quienes deben conformar el comité?
Debe integrarse con representantes de las y los trabajadores y del patrono, con el fin
de que juntos propongan acciones para prevenir accidentes, enfermedades
ocupacionales y mejorar las condiciones de Higiene, Seguridad y Medio Ambiente.

- ¿Cuáles son las acciones y actividades que recomienda a la empresa realizar en

primera instancia para emprender una gestión para mejorar su situación?

R//: Basandonos en la jerarquía de la reducción de riesgos lo primero que se

recomienda es identificar que acciones deben de eliminarse, mediante una
evaluación de riesgos, basado en una investigación de accidentes y una
inspección de seguridad técnica en la planta y actuar inmediatamente para
evitar sigan existiendo fatalidades, luego de ello implementar un monitoreo de
indices de riesgos para ver mejoras respecto de periodos de tiempo pasados,
esto implementado hasta luego de haber analizado la jerarquía de riesgos hasta
implementación de equipo de protección personal para el trabajador.

26
 - Cuáles son los peligros identificados en la sección de pintura?

R//: Sector de pintura: La superficie en este sector es irregular y se presentan

derrames pueden provocar caídas , manchas de disolventes, aceites utilizados en el
proceso. No existen ventanas ni sistema de aire acondicionado pueden provocar
asfixias en los trabajadores, la iluminación se realiza con lámparas pero la mitad están
fundidas puede provocar cierto daño ocular en el trabajador.

- Cuál es la valoración del riesgo de quemaduras en el Área de Soldadura según el

Método de Evaluación General de Riesgos? Cuáles acciones preventivas
recomiendas introducir, y cuál es la temporización de las acciones (premura de tiempo
en ejecutarlas)?

R//: La valoración del riesgo está entre moderado e importante, ya que presente un
daño severo en la integridad física del trabajador, para ello se deben de realizar
esfuezos para reducir el riesgo, pero debe de determinarse y limitarse
cuidadosamente las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben
de implantarse en un periodo de tiempo determinado o casi inmediato, para ello se
deben de implementar el EPP adecuado para protección del trabajador, hablando de
caretas especiales para protección ocular, mangas de aluminio para protección de
los brazos del trabajador, capacitación para trabajos en caliente para concientizar a
los trabajadores de los cuidados que deben de existir.

- Según la información del relato del accidente ocurrido en el Almacén de la Empresa,

cuáles fueron las causas del accidente?.

R//: El manejo inadecuado de la carga provocó que este se deslizará del montacargas
y este cayerá, así como la falta de experiencia al manejar la carretilla, esto impidio la
seguridad de la carga y no estar segura.

La actuación de los trabajadores ante el accidente fue correcta? -Cuáles fueron los
factores de riesgo asociados con el accidente ocurrido? -La empresa se encuentra
organizada para responder ante un accidente o emergencia?- Cuáles medidas
correctoras propones?

R//: La actuación no fue la correcta ya que por falta de capacitación la cual depende
mucho de la empresa, no permitió que estos supieran en realidad que hacer. No existía
un programa de brigadistas que permitieran la atención inmediata a la persona
lesionada, ni un protocolo de emergencia para actuar en cuando existiera un percanse
como este, para ello se debe de capacitar al trabajador en el ambito de seguridad
ocupacional y que la empresa tenga a la mano los teléfonos de emergencia que
permitan atender cualquier emergencia en cualquier lugar de la planta.

27