CATEDRA T.C.M.

MASTER IMRTI

Disciplina: Tehnologii si echipamente avansate de presare la rece

Data primirii temei : 10.04.2017

Data predarii proiectului : 31.05.2017

PROIECT DE AN
Nr: 6

Conducator proiect: Student :

Prof.dr.ing.Gheorghe ACHIMAS Sandor Alina Florina
 CATEDRA T.C.M.
MASTER

Tema proiectului :

Sa se proiecteze, pentru piesa prezentata in desenul anexat

● Procesul tehnologic de prelucrare prin deformare plastica
la rece ;
● O matrita(stanta)combinata utilizata in acest proces ;
Se va considera un program de fabricatie de 100.000 piese pe an.

2
I. Tema proiectului
I.1. Procesul tehnologic de prelucrare la rece
Presarea la rece a metalelor reprezinta un procedeu tehnologic cu
larga raspandire in industria moderna, care alaturi de aschiere si
procedeele tehnologice neconventionale contureaza domeniul prelucrarilor
la rece. Stantarea va avea intotdeauna un mare avantaj la capitolul
productivitate atunci cand e vorba de repere metalice care necesita multe
gauriri sau deformari. Cu ajutorul sculelor dedicate, pot fi efectuate o gama
foarte larga de operatiuni precum decupare, ambutisare, extrudare, filetare,
marcare. Totodata, se pot executa scule speciale customizate in functie de
cerintele proiectului.
I.1.1. Particularitatile caracteristice ale procedeului de presare la rece
sunt:

Particularitatile caracteristice ale procedeului de presare la rece sunt:

- executarea prelucrarilor prin intermediul presarii, conducand la

modificarea formei semifabricatului prin taierea acestuia sau prin
deformarea lui plastica ;

- utilaj constituit din diverse tipuri de prese sau masini speciale adecvate
efectuarii prelucrarilor de presare ;

- scule specifice, printre care locul cel mai important il ocupa stantele care
provoca taierea si matritele care produc deformarea plastica sau
taierea+deformari plastice ale semifabricatelor ;

I.1.2. Avantajele procedeului de presare la rece

Particularitatile procedeului de presare la rece asigura acestuia, in

comparatie cu alte procedee ale tehnologiei metalelor, o serie de avantaje
tehnico-economice.

3
 Sub raport tehnic, principalele avantaje care se obtin sunt
urmatoarele :

- realizarea pieselor, chiar si de forma complexa, prin simple lovituri de

berbec ale preselor echipate cu scule corespunzator construite ; respectiv
prin executia automata a ciclului de miscari pentru care s-a reglat utilajul
specializat de presare ;

- asigurarea unor precizii ridicate pieselor presate, care satisfac cerintele

de interschimbabilitate ;

- obtinerea unor piese rezistente si rigide, in acelasi timp de masa redusa

(sporul de rezistenta si rigiditate rezulta ca urmare a ecruisarii materialului
supus deformarii, a continuitatii fibrajului cit si prin deformarea unor nervuri
de rigidizare pe calea intinderii locale ale semifabricatului, - deci fara
consum suplimentar de metal).

Sub raport economic, avantajele concretizate in costul redus al

pieselor realizate prin presare, deriva din:
- consum specific redus de metal (semifabricatele sunt laminate subtiri,
deseurile sunt relative putine);
- productivitatea mare a operatiilor de presare la rece; ele se preteaza la
mecanizari si automatizari, realizabile adesea prin mijloace relativ simple
ceea ce face ca presarea la rece sa devina deosebit de propice pentru
productia in serie mare si de masa ;
- deservirea simpla a preselor, exploatarea acestora putandu-se face si de
muncitori fara o calificare ridicata.
- repere metalice fara zgarieturi la procesare ;
- optimizare ridicata a materiei prime, rezultand minimum de deseu ;
- minim de bavura rezultata la decupare ;
- materiale care pot fi prelicrate precum : carbon, aluminiu, cupru, alama.

I.1.3. Clasificarea prelucrarilor de presare la rece

Prelucrarile de presare la rece se pot clasifica in functie de natura si

caracterul concret al deformarii.

4
 Functie de natura prelucrarii distingem :

1. prelucrari de stantare, care privesc taierea pe stante a semifabricatelor ;

2. prelucrari de matritare, care privesc deformarea plastica a
semifabricatelor cu ajutorul matritelor ;
3. prelucrari speciale de presare, de deformari cu scule specifice (de
exemplu rularea filetelor).

I.2. Stanta(matrita) combinata utilizata in acest proces tehnologic

Dupa studierea desenului tehnic am identificat cinci operatii necesare

realizarii inelului de siguranta cu conditia ca fasia deseu sa se
inmagazineze ca rola. In cele cinci operatii avem una pentru debitarea
materialului in fasii iar restul dupa cum urmeaza:

1. Poanson Ø 2,2 ( 1buc.)

2. Poanson Ø 1,5 (1buc.)
3.Poanson profil trapez 17/15 (1 buc.)

Am ales o stanta cu volanta de la un producator german iar mi jos cu

are urmatoarele caracteristici.

5
I.3. Desenul de executie pentru un reper din stanta

Desenul de executie pentru un reper din stanta se va intocmi pentru

poanson de perforare Ø 1,5 .

6
II. Etapele realizarii proiectului
II.A. Dezvoltarea competitiva a produsului

II.A.1. Definitii si concept

Se numește ștanțare(germană :stanzen) operația mecanică de

fasonare la cald sau la rece, fără așchiere, a unor obiecte de aceeași
formă, din material cu una sau două dimensiuni mici față de celelalte (tablă,
bandă, discuri, sârmă) efectuată prin tăiere cu ajutorul unor ștanțe, sau prin
deformare plastică.
Operațiile de ștanțare, executate cu ajutorul ștanțelor, se mai numesc
procedee de tăiere, care constituie operații la care o parte din materialul de
prelucrat se separă parțial sau total, de cealaltă parte, după un contur
închis sau deschis.
În concepția actuală, la ștanțe se execută numai operații de tăiere (nu
și de deformare plastică), pe când la matrițe se execută măcar o operație
de deformare plastică.
Prin procedee de ștanțare se prelucrează semifabricate livrate sub
formă de table, benzi, fâșii sau semifabricate individuale. Se prelucrează
diferite materiale: table din oțeluri și aliaje neferoase, hârtie, materiale
textile, piele (în industria de încălțăminte), celuloid, textolit etc. Ștanțarea se
folosește în diferite ramuri industriale, cum sunt: fabricația de automobile,
de tractoare, de avioane, industria electrotehnică etc.

II.A.2. Ingineria concurenta

In cazul acestui produs ingineria concurenta ar fi masina de stantat

CNC , care detine mai multe functii precum taiere cu laser, gaurire, etc. O
astfel de masina este prezentata mai jos in figura 2.

7
 foarfeca de debitat burgiu de gaurire
Fig.2

II.B. Notiuni generale privind prelucrarea metalelor prin presare la

rece
Presarea la rece este un procedeu de prelucrare mecanică modern în
continuă dezvoltare. În majoritatea cazurilor, operaţiile de presare la rece
se execută cu ajutorul dispozitivelor speciale acţionate de prese. Forma şi
dimensiunile pieselor obţinute corespund, suficient de exact, cu forma şi
dimensiunile elementelor active (poansonului şi plăcii active) ale
dispozitivului de presare respectiv.
Presarea la rece prezintă o serie de avantaje tehnico-economice, faţă
de procedeele clasice de prelucrare a metalelor (turnare, forjare şi
aşchiere). Prin presare la rece, se pot obţine piese de formă complexă a
căror confecţionare prin alte procedee de prelucrare este foarte dificilă,
ineficientă sau chiar imposibilă.
Piesele obţinute au o precizie dimensională ridicată astfel încît
interschimbabilitatea acestora, la asamblare, nu constituie o problemă. în
majoritatea cazurilor, aceste piese nu mai necesită alte prelucrări
mecanice. Ca urmare a consumului specific redus de material (pană la
70...75%, faţă de piesele similare obţinute prin alte procedee de prelucrare
mecanică), piesele sînt foarte uşoare. în acelaşi timp, rigiditatea pieselor

8
este mare, datorită formei lor stabilite la proiectare. Productivitatea utilajelor
de presare este ridicată, iar deservirea acestora este simplă, necesitând
muncitori cu calificare inferioară. În consecinţă, manopera aferentă
prelucrării pieselor prin presare la rece este scăzută.
Timpul pe operaţie, la piesele mari, este de ordinul secundelor, iar la
piesele mici, de ordinul fracţiunilor de secundă. Pentru ca prelucrarea
pieselor prin presare la rece să decurgă în bune condiţii, este necesar să
se acorde o mare atenţie soluţionării problemelor tehnice complexe
referitoare la pregătirea fabricaţiei. În acest scop, se va urmări ca piesele
proiectate să aibă o formă raţională şi tehnologică, pentru a se putea
realiza în condiţii cît mai economice. Materialul prevăzut pentru executarea
unor piese date trebuie să aibă proprietăţi tehnologice şi mecanice
corespunzătoare realizării procesului de deformare şi a asigurării
durabilităţii necesare pieselor obţinute.
Presarea la rece este specifică producţiei de serie mare şi de masă.
Numai un asemenea volum de producţie justifică, din punct de vedere
economic, utilizarea dispozitivelor speciale de presare. De obicei, piesele
obţinute prin presare la rece, în special obiectele de larg consum, se
fabrică în zeci şi chiar sute de milioane de bucăţi anual.
Domeniul de aplicare a prelucrării mecanice prin presare la rece s-a
extins şi la piesele cu gabarit mare. Sa execută piese din material feros din
ce in ce mai gros, se decupează piese din tablă cu grosimea pînă la 20...25
mm, se fac perforări în materiale cu grosimea până la 30...35 mm,
ambuţişări din semifabricate cu grosimea până la 35...40 mm şi se
prelucrează piese prin îndoire din semifabricate cu grosimea până la
90...100 mm.

Factorul tehnologic progresiv de bază, care trebuie urmărit în

dezvoltarea continuă a presării la rece constă în obţinerea unor piese
complet finite care să nu necesite prelucrări mecanice ulterioare.
Datorită productivităţii tehnologice mari a preselor şi a volumului de
muncă relativ scăzut la operaţiile de presare, caracteristicile şi mărimea
seriei sunt, întrucâtva, deosebite de cele ale prelucrării pieselor prin
aşchiere.
9
 Valorile cantitative ale seriilor la presarea la rece se deosebesc de
seriile existente la prelucrarea mecanică prin aşchiere, deoarece la presare
există condiţii cu totul deosebite pentru organizarea producţiei. Aceste
valori depind de dimensiunile şi de complexitatea pieselor de prelucrat prin
presare, întrucât caracterul, dimensiunile şi greutatea diferită a
semifabricatelor impun un mod diferit de alimentare şi deservire a preselor
precum şi timpi diferiţi pentru schimbarea dispozitivului de presare.

II.C. Fazele de realizarea a proiectului

II.C.1. Analiza desenului de executie al piesei pentru care se
proiecteza procesul tehnologic :

- analiza rolului functional

Piesa este un inel de siguranta pentru arbori.Acest produs se

monteaza in canalele unor arbori, si au rol de a impiedica deplasarea
axiala (blocarea) a unor piese pe arbore.
- conditii tehnice impuse
Piesa nu este pretentioasa din punct de vedere al tolerantelor :
- diametrul interior Ø 2 00..2142 ;
0
- grosimea tablei g=1 h11( 0.06 );
Restul dimensiunilor trebuie sa se incadreze in clasa de precizie ms din
ISO 2768
- materialul piesei
Materialul folosit este tabla OL 37.
– tehnologicitate
Peretii subtiri, respectiv gaurile de diametru mic, cer ca operatiile de taiere,
perforare sa se faca in mai multe faze.
- bazele functionale si de cotare

10
 Cotele sunt libere cu tolerante ms, piesa neavand nici o baza
functionala.
Bazele de cotare nu sunt determinate de vreun rol functional.
II.C.2. Propunerea unor modificari daca este cazul a formei si/sau
dimensiunilor piesei in vederea sporirii posibilitatilor tehnologice de
prelucrare .

Piesa are forma tehnologica, nu necesita modificare de forma sau

dimensiune.

II.C.3. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului.

Semifabricatul necesar pentru realizarea piesei este fasie de 35 mm

latime

II.C.4.Analiza utilizarii eficiente a semifabricatului.

Croirea materialului:
- tabla de format 2000 x 1250 se va taia in fasii de 35 x 2000
rezultand 66 fasii.
An
Coeficient de utilizare material Kf =  100 [%]
LB

11
II.C.5. Stabilirea numarului si succesiunii operatiilor (fazelor) necesare
pentru obtinerea piesei precum si a dimensiunilor intermediare .
Dimensiunile peretilor care sunt mici comparativ cu grosimea
materialului, nu permit realizarea piesei stantare simultana sau in 2-3 pasi.
Deci succesiunea operatiilor va fi :
- debitare fasii;
- perforare Ø2,2;
- perforare Ø1,5;
- decupare contur.

II.C.6. Stabilirea variantelor posibile de prelucrare si alegerea variantelor

optime d.p.d.v. economic.

Var I :
Op 1 – debitare fasii
- ghilotina
Op 2 –operatii succesive
- stanta combinata 3 pasi
(perforare Ø2.2+perforare Ø2.2+perforare Ø1,5+decupare contur)

Var II:
Op 1 – pregatire rola tabla
- alimentator automat
Op 2 – operatii successive
- stanta combinata 3 pasi
(perforare Ø2.2+perforare Ø1,5+decupare contur)

12
Seria de fabricatie: 100.000 buc/an
(226 zile ; 21,9 ore/zi) cantitatea de realizat : 20,2 buc/ora
443 buc/zi 2,96 min/buc 177 sec/buc
Comparare variante pentru realizare 443 buc/zi(78441 s)
Var I: Op 1 – 0.6 s/buc
● 1 ghilotina
Op 2 – 3 s/buc
● presa cu excentric 40 tf---avans manual
3.6 s/buc
● 1 operator deservire

Deci timpul total pentru realizarea cantitatii/zi =3.6 x 443= 1595 s.

Var II: Op 1 – 0.3 s/buc
Deci timpul total pentru realizarea cantitatii/zi =2.3 x 443= 1019 s;

Costul investitiilor variante:

Var I – ghilotina+presa excentric 60 tf= 20000+32000=52000€;
- stanta combinata 3 pasi=8000€;
Var II - presa cu excentric 60 tf + derulator / alimentator =32000+
19000=51000€;
- stanta combinata 3 pasi=12000€ (constructie compacta cu
poansoane speciale).
Manopera la variante:
Var I 3.6 s/buc = 0,001 h/buc  100 h · 8€ = 800€/100.000 buc;
Var II 2.3 s/buc = 0,00065 h/buc  65 h · 8€ = 520€/100.000 buc;

13
 Amortizare investitie – cost piesa

A
I  n.M  ; I = investitie ; M = manopera ; n = nr ani.
n  100000

Nr. Varianta Anul 1 Anul 2 Anul 3 Anul 4

Var I 0,450 € 0,875 € 0,208 € 0,878 €
Var II 0,786 € 0,896 € 0,200 € 0,982 €

Deoarece amortizarea investitiei sub 4 ani de fabricatie (400.000 buc)

este mai mica la varianta I decat la varianta II, se va alege ca varianta
optima var I ca cea mai economica tehnologie de executie.

II.C.7. Intocmirea planului de operatii pentru varianta optima :

-planul de croire ANEXA 1;

Op 1. Debitare ANEXA 2 pag 1
– debitare fasii 66 x 2000mm;
Op 2 . Stanta combinata 3 pasi ANEXA2 pag,2 (conform planului de
croire).

II.C.8. Stabilirea tipurilor de matrite (stante) utilizate in procesul tehnologic

ales:

Op 1 – Cutite de ghilotina;

Op 2 – Stanta succesiva 3 pasi;

 placa activa – in pachetul inferior;

14
  poanson Ø 2.2-1buc-pachet superior;
 poanson Ø 1,5-1buc-pachet superior;
 poanson decupare-1buc-pachet superior;

II.C.9. Calculul parametrilor energetici al procesului (forte, lucru mecanic,

puterea).

Forta de taiere:
F= L·g·τ τ = 40 daN/mm2 pt OL37
L=(2.1+10)x2+30+(πx2.2-2.1)+πx2+πx2+(1.7πx14+8+πx3/4+1.27x2-
2.1)
F = 230,1 · 1,2 · 40 = 11044 daN
Forta de calcul: Fc = 1,3 · F=14358 daN;
Forta de impingere piesa in pl. de taiere:
Fimp = Kimp · F · n = 0,07 · 11044 · 3 = 2319 daN; n=h/g=3/1≈3;
Forta de scoatere semifabricat de pe poanson :
Fsc = Ksc · F = 0.04 ∙ 11044= 441 [daN]
Forta totala presa : F = 14358 + 2319 + 441 =17118 [daN]

F  g 
Lucrul mecanic : A  J 
1000
λ = 0,75 ….0.65.... 0,55
g=1
F = 17118 daN = 171180 [N]
A = 171,80 [J]

a0  A  n
Puterea : P  W 
60

15
 a0 = 1,1 …. 1,4
n = 150 (curse duble/minut)
η = 0,5  0,7

II.C.10. Stabilirea regimului de lucru (marimea avansului sau pasul, a

cursei si a vitezei de lucru).

Presa utilizata este : presa cu excentric 40 tf

- nr. curse duble n = 150/min ;
- viteza de lucru v = 375 mm/s ;
- cursa de lucru h = 5 mm.
II.C.11. Calculul centrului de presiune a matritei (stantei) :

- O - este centrul geometric al placii active

- OG - este centrul de presiune (pozitia cepului de prindere)

F1 X 1  F2 X 2  F3 X 3  F4 X 4  F5 X 5  F6 X 6 L1 X 1  L2 X 2  L3 X 3  L4 X 4  L5 X 5  L6 X 6
X 
F1  F2  F3  F4  F5  F6 L1  L2  L3  L4  L5  L6

 F1Y1  F2Y2  F3Y3  F4Y4  F5Y5  F6Y6  L1Y1  L2Y2  L3Y3  L4Y4  L5Y5  L6Y6
Y 
F1  F2  F3  F4  F5  F6 L1  L2  L3  L4  L5  L6

II.C.12. Stabilirea tipului si a parametrilor geometrici si energetici ai

utilajului necesar pentru prelucrare.Am ales o stanta cu volanta , iar
caracteristicile ei sunt:

16
II.C.13. Proiectarea unei matrite (stante) combinate, reprezentativa pentru
procesul tehnologic.

a. Intocmirea desenului de ansamblu;

b. Calcule de rezistenta pentru elementele solicitate.
b.1.Verificarea poansonului de perforare Ø2,2 la
compresiune.
-se verifica varful poansonului de Ø2,2
Fc
c    ac ; F = L · g · τ= π ∙ 2 ∙ 1,2 ∙ 40=96 daN;
Amin

  22
Fimp = Kimp · F · n = 0,07 ∙238,3 ∙ 3 = 50 daN; Amin=  3,14mm2
4
daN
;  c  261,4  270 (material K100, duritate 62 HRC)
mm 2

b.2. Verificarea poansonului Ø2,2 la flambaj.

17
 -se va verifica coada poansonului de Ø6 (poanson
incastrat/ghidat la capete)
l 2 l 2l 2  2  l 2  2  27,5
lf  ; l=27,5 mm; d=6 mm;   f     13
2 imin I min d 6
Amin

daN
 <  0 =55 ;   f  100  0,54    100  0,54  13  92,98 ;
mm 2
Fc 820,8 daN
c    29
A 28.26 mm2
f
c= =3,2 ; c> c af =3 (pt otel aliat de scule)  BUN
c

b.3. Incovoierea placii de baza (stanta se aseaza pe masa presei prin

intermediul a 2 rigle)

3  Fi  Fk   K  a
i 
4b H 2

H = 48 m – gros. Placii

Ftotal
Fi = Fk= 2 ; b = 90; a = 80

c. Calculul campului de toleranta a dimensiunilor elementelor active pentru

0.21
perforare Ø 2.2  0.42 ; K = 1,2 ←2/pg222
- alezaj placa
0.21
Dpiesa = Ø 2,2  0.42
- pozitia campului de toleranta in minus fata de dimensiunea nominala
Dpl = (D + jmin + 0,25T)+Tpl
T = 0,63 ; jmin = 0,08
Tpl = 0,03

18
 Dpl = (2.2+0.08 + 0,25 · 0,63)+0,03 = 2.43+0,03
- diametru poanson
dp = (D + 0,25T)-Tp
Tp = 0,02 ; T = 0,63
dp = (2.2 + 0,25 · 0,63)-0,02 = 2.357-0,02 diametru tipizat dp
0.009
= 2.357 0.004

d. Calculul lantului de dimensiuni al stantei

- lantul de dimensiuni pentru inaltimea distantierelor opritor
Calculul se face in pozitie inchisa maxima si este distanta dintre capatul
bucsei de ghidare si umarul coloanei de ghidare :
H = H1 + H2 + H3 –G– H4– g1 = 5 + 71 + 25 –32 – 5–1= 63
H1 – pl. de sprijin= 5
H2 – poanson = 71 (lungime standard Büttner)
H3 –placa activa= 25
G –umar bucsa ghidare= 32
H4 –umar coloana ghidare= 5
g1 – cursa de patrundere poanson in placa activa= 1
Abatere superioara: As = AH1 + AH2 + AH3 +AG +AH4 +Ag1 = 6 · 0,015 = 0,09
Abatere inferioara: ai = aH1 + aH2 + aH3 +aG +aH4 +ag1 = 6 · ( - 0,015) = -
0,09 H =63 0,09 mm
-Lungime poansoane
Lp = 71 0,1 mm -lungime standard furnizor Büttner

19
II.C.14. Normarea tehnica a procesului tehnologic (seria de fabricatie:
100.000 buc/an).
T pi
1. Norma de timp N T   TOP  Tdl  Tin
  
no
Tu

- timpul de pregatire incheiere

Tpi = 8 + 14 = 22 min
- nr. piese din lot
100000
no   8334buc
12
- timpul unitar (prelucrare din fasie de tabla, manual)
 t n  t  t  t n  1  t a 5  t a 6 
Tu  tb  a1 2 a 2 a 3 a 4 2   K1  0.078
 Z  n2 
Kc 1,5
tb    1  0,01
n  Z 150  1
ta1 = 0,022
2,4
ta2 = = 0,024 ; n2 = 1 , Z=1
100
3,9
ta3 = = 0,039
100

20
 0,75
ta4 = = 0,0075
100
0,8
ta5 = = 0,008
100
0,6
ta6 = = 0,006
100
K1 = 1,12
NT  0,08 min

2. Norma de productie (un schimb de lucru)

480
NP  [buc]
Tu
480
NP   6000buc
0.08
II.C.15. Calculul costului de productie al unei piese
C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas [Ron/buc]
1. Costul materialului
f  g   p
C mat  [ Ron / buc]
10 4  K f

p=16 Ron/kg---pret material ARC;

35  30  1,2  7,86  16
C mat   0,83Ron / buc
10 4  19,2

2.Costul manoperei
Sp S r T pi
 0.078  
7 11 22
C man   Tu    0.0096 Ron / buc
60 60 no 60 60 8334

Sp = 7 Ron/ora
Sr = 11 Ron/ora
3.Costul regiei totale
R 350
C r  C man   0,0096   0,034 Ron / buc
100 100
R = 350 – 370% - regia sectiei presaj

21
 4. Amortizarea presei si ghilotinei:
V p Ap
Cap  
n 

vp =52000€ x 4,3= 223600 Ron; n = 100.000 buc/an; Ap = 0,05

η = 0,025 (utilizare presa=2,5%---trebuie produs 148buc/schimb, si
se poate produce 6000buc/schimb).
Deoarece gradul de incarcare a utilajelor este foarte mica, se estimeaza o
amortizare a utilajelor in 3 ani.
Cap = 4,47 : 3=1,49 Ron/buc

1. Amortizarea stantei:
k  Vs
Cas  k=1
n
Vs ≈8000 x 4,3=34400 Ron
1  34400
C as   0,344 Ron / buc
100000
C = 0.83 + 0,0096 + 0,034 + 1,49 + 0,344 = 2,7 Ron/buc

II.C.16. Protectia muncii

Este interzis lucrul pe o presa care nu are urmatoarea dotare pentru
comanda:
- pedala de actionare si bara de lumini, sau
- butoane de actionare bimanuale si aparator de protectie in fata
operatorului.
Punerea in functiune si reglajul stantei se va efectua numai de catre
personal calificat, care a fost instruit pentru a lucra pe prese.

22
 II.C.17. Protectia mediului
Generalitati
Mediul înconjurător reprezintă un element esenţial al existenţei
umane, fiind rezultatul interacţiunii dintre elementele naturale: sol, aer,
apă, climă, biosferă, cu elemente rezultate din activitatea umană. Toate
acestea influenţează condiţiile existenţiale şi posibilităţile de dezvoltare
viitoare a societăţii, drept urmare, protecţia mediului este o prioritate atât la
nivelul României, cât şi la scară globală.
În prezent, ca urmare a exploziei demografice şi a dezvoltării fără
precedent a tuturor ramurilor de activitate, necesarul de materie primă şi
energie pentru producţia de bunuri a crescut mult, iar exploatarea intensă a
resurselor naturale relevă, tot mai evident, un dezechilibru ecologic,
impunând găsirea unor soluţii pentru ameliorarea acestei situaţii, în
condiţiile unei dezvoltării durabile.
Dezvoltarea economica si impactul asupra mediului
Industria reprezintă sectorul economic cu cea mai mare contribuţie la
poluarea mediului, prin cantitatea mare de poluanţi gazoşi, solizi şi lichizi
eliminată în aer, apǎ şi sol.
Scopul sistemului integrat este implementarea unor măsuri de prevenire
sau de reducere a emisiilor în atmosferă, apă şi sol, inclusiv a măsurilor
privind managementul deşeurilor, pentru atingerea unui înalt nivel de
protecţie a mediului ca un întreg. În acest sens este necesară
reglementarea şi controlul integrat al acestor activităţi astfel încât să se
asigure respectarea legislaţiei în domeniul protecţiei mediului şi a
principiilor dezvoltării durabile.
Impactul sectorului industrial asupra factorului de mediu aer se
datorează:
23
 - emisiilor atmosferice de gaze şi pulberi rezultate din procesele
tehnologice şi de producţie;
- pulberilor şi gazelor provenite din procesele de ardere.
Impactul sectorului industrial asupra factorului de mediu apă se
datorează:
-evacuării apelor uzate industriale insuficient epurate şi/sau ape pluviale
contaminate evacuate în emisari şi reţele de canalizare;
- poluării apelor de suprafaţă şi subterane cu produse petroliere;
- poluării accidentale cu produse petroliere datorită inundaţiilor;
- consumurilor de apă în scopuri industriale, nefiind asigurate şi
implementate suficiente măsuri de creştere a eficienţei recirculării apei.
Impactul sectorului industrial asupra factorului de mediu sol
se datorează:
- poluării terenurilor datorită depozitării necorespunzătoare de substanţe
chimice şi deşeuri de orice natură;
- producerii de deşeuri şi existenţei depozitelor de deşeuri industriale;
- poluării solurilor cu produse petroliere;
- producerii de deşeuri periculoase (şlamuri petroliere)
Principalele ramuri industriale cu impact semnificativ sunt: industria
energetică; industria metalurgică (feroasă şi neferoasă); industria
materialelor de construcţii; industria chimică; industria alimentară; creşterea
intensiva a animalelor; industria constructoare de maşini; industria uşoară.
Strategia industrială de dezvoltare durabilă vizează stimularea
competitivităţii având ca rezultat creşterea economică stabilă, de durată şi
protecţia mediului.

24
 Deseuri
Deşeurile sunt acele substanţe sau obiecte de care deţinătorul se
debarasează, are intenţia sau obligaţia de a se debarasa. În general,
deşeurile reprezintă ultima etapă din ciclul de viaţă al unui produs
(intervalul de timp între data de fabricaţie a produsului şi data când acesta
devine deşeu).Depozitarea deşeurilor pe sol fără respectarea unor cerinţe
minime, evacuarea în cursurile de apă şi arderea necontrolată a acestora
reprezintă o serie de riscuri majore atât pentru mediul ambiant cât şi pentru
sănătatea populaţiei.De aceea, legislaţia europeană transpusă prin actele
normative naţionale a impus o nouă abordare a problematicii deşeurilor,
plecând de la necesitatea de a economisi resursele naturale, de a reduce
costurile de gestionare şi de a găsi soluţii eficiente în procesul de
diminuare a impactului asupra mediului produs de deşeuri. Gestionarea
deşeurilor cuprinde toate activităţile de colectare, transport, tratare,
valorificare şi eliminare a deşeurilor, inclusiv monitorizarea acestor operaţii
şi monitorizarea depozitelor de deşeuri după închiderea lor.
Deseul rezultat din procesul de presare reper studiat este tabla de
otel ce se depoziteaza in container metalic si se preda la firma specializata
de colectare deseu, completand formularul de livrare.

25
ANEXA 1

26
27
28
29
 D. Bibliografie

1. Tapalaga I., Achimas Gh., Iancau H.,Tehnologia presarii la rece-Vol I,II,

Lito IPC-N, Cluj-Napoca, 1980,1985 ;
2. Teodorescu M.,s.a.Elemente de proiectare a stantelor si matritelor, EDP,
Bucuresti, 1983(editia I,1977) ;
3. Teodorescu M.,s.a.Prelucrari prin deformare plastica la rece-(Vol.I,II)
EDP, Bucuresti, 1987, 1988 ;
4. Romanovski V.P,Stantarea si matritarea la rece, Edittura Tehnica,
Bucuresti, 1970 ;
5. Dragu, D. Dumitras.,Tolerante si lanturi de dimensiuni in constructia de
stante si matrite, Editura Tehnica, Bucuresti, 1984 ;
6. Rosinger St.,Procesare si scule de presare la rece, Editura Facla,
Timisoara,1987 ;
7. Iliescu C., Tehnologia presarii la rece,EDP,Bucuresti,1984 ;
8. Tabara C., Tureac I., Masii pentru prelucrari prin deformare, EDP,
Bucuresti,1972 ;
9.Foigelman,G.A.,Album de stante si matrite universale,
E.T.Bucuresti,1972 ;
10. Dumitru Ilie, Atlas de matrite, SID 13, 1980 ;
11. Natarascu, Ov.S.a., Indreptar de metalurgie ET, 1988 ;
12.https://www.google.ro/search?q=stante+cnc&oq=stante+cnc&aqs=chro
me..69i57j0l3.3622j0j7&sourceid=chrome&ie=UTF-8 ;
13. Catalog de arcuri pentru stante , matrite---Special Springs srl, Italia ;
14.Catalog de elemente tipizate(coloane, bucsi, placi, poansoane, pastile)--
-Buttner Mould Parts, Ungaria ;
15. Norme de fabricatie oteluri de scule---BÖHLER Romania ;
30
16. Norme de fabricatie oteluri de scule---INTERCOM Italia ;
17. Protectia mediului---Norme,Legi, HG, Directive-A.N.P.M din Romania.

31