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1. EL ALUMINIO.
1
En torno a la obtención del aluminio se presentan diversas propuestas. Se
dice que es en 1824 cuando Oersted Obtiene Aluminio casi puro, no obstante otras
fuentes señalan que es en 1827 cuando el químico Alemán F. Wöhler y Antoine Bussy
cada uno por separado obtienen aluminio por dos procedimientos distintos.
Por último, cabe reseñar que en 1886 el Metalúrgico Francés Paul Héroult y el
Norteamericano Charles Hall patentan cada uno en su país y con horas de diferencia
un método de extracción de aluminio, éste se sigue empleando hoy en día.
3
Al2O3 2Al + /2 O3
4
La resistencia a la corrosión del aluminio se debe a una fina película de óxido
natural firmemente adherida a la superficie del metal, que protege a la superficie del
metal a una nueva corrosión, esta capa natural suele medir entre 2 y 100 Å. Si se
requiere de una mayor resistencia a la corrosión o de un acabado superficial estético
resistente a la corrosión se ejecuta un anodizado que es un tratamiento electroquímico
superficial que ensancha la capa de óxido protectora, la cual se puede colorear.
La baja densidad del aluminio (aproximadamente 2,7 g/cm 3), del orden
de la tercera parte de la del acero, hacen que ésta sea una de las
características más remarcables en el aluminio 6, lo cual lo convierte en el
material base de un sin numero de aleaciones ligeras, siendo éstas las que se
denominan, los materiales de la industria del transporte.
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El calor especifico del aluminio es de 0,214 cal/g/ºC, la conductividad
térmica 0,502 cal/cm*s*ºK, no obstante la conductividad térmica disminuye con la
temperatura, siendo ésta de 0,475 a 200ºC 0,425 a 400ºC y 0,360ª los 600ºC.
6
A pesar que la resistencia del aluminio es del 55% de la resistencia a tracción
del cobre un cable de Al, debido a su ligereza, puede cubrir mayores distancias
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El desarrollo actual se centra en obtener aleaciones con mayores grados de
calidad, es decir minimizando o ajustando al máximo aquellos contenidos de los
elementos químicos pero que esa pequeña diferencia significa una mejora en ciertas
características. Por otro lado se desarrollan nuevos tratamientos térmicos, mecánicos
o termomecánicos, los cuales incrementan sustancialmente ciertas propiedades sin
menoscabo de otra.
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Las aleaciones binarias o ternarias se refiere a la existencia de dos o tres
elementos aleantes principales, no obstante este concepto puede considerarse erróneo
si se examina el verdadero contenido de elementos aleantes, en el cual se notara que
en realidad los elementos presentes en la aleación son muchos más, aunque algunos
en cantidades muy pequeñas, no obstante, su influencia en la respuesta y
comportamiento de una determinada aleación puede ser significativa.
Aluminio
Cu Mn Si Mg Zn Otros
Aluminio-Cobre....................................Serie 2XXX.
Aluminio-Manganeso ...........................Serie 3XXX.
Aluminio-Magnesio-Manganeso ...........Serie 3XXX.
Aluminio-Silicio ...................................Serie 4XXX.
Aluminio-Magnesio ..............................Serie 5XXX.
Aluminio-Cobre-Magnesio....................Serie 2XXX.
Aluminio-Magnesio-Silicio ...................Serie 6XXX.
Aluminio-Cinc-Magnesio .....................Serie 7XXX.
250
Conductividad térmica en W/mºK
200
150
100
50
0
0 200 400 600
Temperatura ºC
rot 420
(Mpa) 7108
7020
380
340
6082
6061
300
260
6101
6463
220 6063
6060
180
140
140 180 220 260 300 340 380 420
0,2% (Mpa)
Figura 2.3 Ordenes de resistencia en diferentes aleaciones de aluminio.
La relativa alta solubilidad a elevadas temperaturas del Zn y del Mg en
el estado sólido hacen que se pueda presentar una alta densidad de
precipitados a temperatura ambiente, debido a la perdida de la solubilidad de
estos, produciéndose así un incremento sustancial en la resistencia de estas
aleaciones, obteniéndose aproximadamente la resistencia final al cabo de un
mes de almacenamiento a temperatura ambiente lo cual las convierte en
atractivas para ser empleadas en soldadura [999].
Las aleaciones en las que el total de estos elementos esté por debajo del
6% la conformabilidad es excelente y la tendencia a la corrosión tiende a
desaparecer [807]
700
650
600
550
Temperatura ºC
L+(Al)
500 (Al)
450 L+(Al)+T
(Al)+
400 (Al)+T
(Al)+T+
350
(Al)+T+
300
0 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
Al-Zn Fracción molar Mg Mg-Zn
Figura 2.4 Isopleta del diagrama de equilibrio Al-5%Zn-Mg
18 %
Mg
16 +Mg2Al3
447º
14
12
So
lvu
10
s
8
+Mg32(Zn,Al)49
6
440º 489º
4
400º
350º +MgZn2
300º
2
200º
Al 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Zn %
Figura 2.5 Esquina del aluminio del diagrama Al-Zn-Mg.
Dentro de la inmensa gama de variantes en las que se puede encontrar
una aleación de esta familia, se hace casi imposible identificar cual de las
posibles segundas fases ha precipitado, para identificar cabalmente estas se
hace necesario el uso de diversas técnicas tales como la microscopía
electrónica tanto de barrido como la de transmisión, la calorimetría diferencial
de barrido, la historia metalúrgica de la aleación y por último cabe destacar la
ineludible ayuda de la difracción de Rx, etc.
Si Mg2Si
Fe FeAl3,(FeCr)3SiAl12
Mn (FeMn)Al6
Cu Solución sólida
Cr (FeCr)3SiAl12
Zr Solución dentro de (FeMn)Al6
Dureza.........................................62,57 Hb
Límite elástico..............................344,4 MPa
Límite de rotura...........................392,2 MPa
Alargamiento de rotura.................15,4 %
Número de ciclos hasta rotura a una carga máxima de
25,79 kg/mm2 y un r =-0,12 .......129781 ciclos
razonamiento existen menos fases de las que realmente existen [807,804]. Sin
embargo, debido a la diversidad de las aleaciones comerciales, se presenta una
variabilidad en cuanto a la reactividad química y termodinámica y respecto a
las composiciones estequiométricas tanto de la matriz como de las segundas
fases [807], lo que complica la identificación de los precipitados, para lo cual
se hace imperativo consultar y comparar las observaciones con la de diversos
autores para discernir que fase es la que está presente [807,810]. El examen
microscópico debe complementarse con ensayos de calorimetría diferencial de
barrido (DSC), microanálisis con sonda de RX, o difracción de RX.
2.3.1 SOLUBILIZACION.
2.3.2 TEMPLE.
Ef
(2.1)
c Ae kT
Donde:
Ef Es la energía necesaria para la formación de una vacante.
k Es la constante de Boltzmann.
A Es un factor que introduce la variación de la entropía causada
por el efecto de las vacantes.
tf
1
C dt
ti 1
(2.2)
80
(HB)
70
60
50
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tiempo (h)
2.3.3 MADURACION.
sustancialmente de una a otra aleación, por lo que para obtener una aleación
en estado estable madurada naturalmente puede ser necesario unos cuantos
días, meses o varios años. Las aleaciones de la serie 7XXX se endurecen
indefinidamente a temperatura ambiente, pero alguna de las aleaciones de
esta serie presentan la aptitud en el que el envejecimiento natural puede ser
muy elevado, llegando a obtener su máxima resistencia al cabo de un mes de
envejecimiento natural [999].
84
20ºC
80
40ºC
76
60ºC
72 80ºC
68 100ºC
0Introducción
10 20 al30aluminio
40 50 y sus60
aleaciones
70 80 29
Tiempo de maduración (h)
El aluminio
a b
c
Figura 2.8 Esquema de la morfología de los precipitados.
a) Solución sobresaturada, b) precipitado coherente,
b) precipitado incoherente
Como se puede interpretar de la figura 2.8 a) la solución sobresaturada
es la distribución heterogénea de átomos de soluto dentro de la matriz.
diferencia entre los radios atómicos. Por lo tanto en el balance de energía libre
el termino correspondiente a la energía de superficie de la interface es nulo,
pero el correspondiente a la distorsión será de gran importancia y mayor cuan
mayor sea la deformación.
Por otro lado Ryum [615] además del clásico propone los siguientes
modelos de precipitación:
1+T
ss
1+
eq+T
ss1+clusters
2+GP3+’eq+
Zonas de GP
Fase metaestable ’
Fase de equilibrio
Fase de equilibrio T
Composición de la aleación.
Por otro lado la calidad del soluto también está asociada con la
excelencia de los tratamientos previos de solubilización y temple como ya se
ha comentado previamente, el primero por garantizar una completa disolución
y homogeneización del soluto dentro de la matriz y el segundo por garantizar
que durante el enfriamiento o temple se haya conseguido mantener la mayor
cantidad posible de solución dentro de la matriz, además de generar dentro de
ésta la suficiente cantidad de vacantes y/o dislocaciones producto de las
tensiones térmicas sufridas durante el enfriamiento.
Temperatura de envejecimiento.
Tiempo de envejecimiento.
a) b)
Figura 2.9 Esquema de la formación de una Atmósfera de Cottrell.
Endurecimiento químico.
Partícula
ordenada
Interface
(a) (b)
Figura 2.10 Partícula coherente con la matriz cortada por una dislocación.
Dislocación Anillo de
moviéndose. dislocación.
Precipitado.
Figura 2.11 Representación esquemática del modelo de Orowan.
= 2Gf
(2.4)
Donde:
G b
(2.5)
2r
Donde:
r es el radio de curvatura de la dislocación.
En las aleaciones endurecidas por envejecimiento, cuando el límite de
elasticidad es del orden de la centésima parte del módulo de cizalladura, la
dislocación puede doblarse hasta conseguir radios de curvatura cercanos a
los 50 espacios interatómicos y puesto que la distancia entre las partículas
precipitadas es del mismo orden puede parecer que la dislocación los evitase,
adquiriendo la forma que se esquematiza en la figura 2.12
Dislocación.
Campo
tensional.
Figura 2.12 Curvado de una dislocación bajo la acción de los campos tensionales.
Tomando en consideración el tamaño de patícula, el modulo de
cizalladura y la fracción de volumen [813, 26], se obtiene el siguiente
formulamiento para obtener la tensión media, para partículas coherentes y de
tamaño pequeño ecuación 2.6, y para partículas coherentes de mayor tamaño
la ecuación 2.7
1
3 1
r 2
4,1 G f
2 2 (2.6)
b
1
1
b3 4
0,7 G f 3
2 (2.7)
r