Om 1

Introducere
Lucrarea se adresează studenţilor secţiei Inginerie Economică Industrială – ID, fiind

utilă şi studenţilor care se pregătesc pentru a desfăşura activităţi în şi pentru sisteme de
producţie. De asemenea ea reprezintă şi un călăuzitor practic util pentru proiectanţii de
sisteme de producţie şi pentru manageri aflaţi pe diferite trepte ierarhice, în utilizarea eficientă
a sistemelor existente.
Obiectivele cursului
La sfârşitul parcurgerii cursului de „Ingineria Sistemelor de Producţie”

studenţii vor fi capabili să:
§ calculeze durata fabricaţiei unui reper dat, a unui lot, să stabilească perioada
teoretică a ciclului de lucru;
§ întocmească proiectul general pentru realizarea unui sistem de producţie;
§ calculeze parametrii reprezentativi pentru reperul fictiv.
§ determine volumul de producţie pe operaţii cu stabilirea numărului de piese
rebutate;
§ dimensioneze sistemul de fabricaţie calculând numărul de utilaje şi suprafeţele
necesare;
§ dimensioneze subsistemul logistic, subsistemul de întreţinere şi reparaţii,
facilităţile auxiliare şi de sprijin;
§ calculeze suprafaţa totală a unui sistem de producţie;
§ stabilească preţul de vânzare al unui produs prin calculul costurilor totale de
producţie.
Resurse şi mijloace de lucru

Parcurgerea unităţilor de învăţare aferente primului modul nu necesită
existenţa unor mijloace sau instrumente de lucru.
Structura cursului
Cursul de „Ingineria Sistemelor de Producţie” este structurat zece unităţi de
învăţare Fiecare unitate de învăţare cuprinde: obiective, aspecte teoretice privind
tematica unităţii de învăţare respective, exemple, teste de autoevaluare precum şi
probleme propuse spre discuţie şi rezolvare.
1
Cerinţe preliminare
Discipline necesare a fi parcurse şi eventual promovate înaintea disciplinei
curente: Bazele Managementului şi Ingineria Sistemelor de Producţie;
Management Industrial .
Discipline deservite
Discipline din planul de învăţământ care se dezvoltă pe baza cunoştinţelor
dobândite in cadrul disciplinei curente: Proiectarea Sistemelor de Producţie,
Logistică Industrială.
Durata medie de studiu individual

Parcurgerea de către studenţi a unităţilor de învăţare ale cursului de
Ingineria Sistemelor de Producţie (atât aspectele teoretice cât şi rezolvarea testelor
de autoevaluare şi rezolvarea problemelor propuse) se poate face în 2-4 ore pentru
fiecare unitate.
Evaluarea
La sfârşitul semestrului, fiecare student va primi o notă compusă din:
– ponderea evaluării finale (examen): 50 %;
– ponderea proiectelor / colocvii de laborator:25%;
– ponderea „Dosarului de casă” (cu rezolvarea testelor de evaluare /
autoevaluare): 25%.
2
Cuprins
Introducere .............................................................................................................................1
Cuprins ...................................................................................................................................3
Chestionar evaluare prerechizite .............................................................................................6
Unitatea de învăţare U1. Sisteme de producţie. Sisteme de fabricaţie. Aspecte generale ..........9
U1.1. Introducere ................................................................................................................9
U1.2. Obiectivele unităţii de învăţare ..................................................................................9
U1.3. Sisteme de producţie. Sisteme de fabricaţie. Aspecte generale ................................. 10
U1.4. Structura sistemului de producţie............................................................................. 11
U1.5. Componentele mediului extern. ............................................................................... 13
U1.6. Ciclul de viaţă al unui produs. ................................................................................. 14
U1.7. Tipuri de inovaţii în sistemul de producţie ............................................................... 15
U1.8. Potenţialul tehnologic al sistemului de producţie. .................................................... 17
U1.9 Rezumat ................................................................................................................... 20
U1.10 Test de autoevaluare a cunoştinţelor ....................................................................... 21
Unitatea de învăţare U2. Modele matematice ale producţiei .................................................. 23
U2.1. Introducere .............................................................................................................. 23
U2.2. Obiectivele unităţii de învăţare ................................................................................ 23
U2.3. Terminologie şi definiţii .......................................................................................... 24
U2.4. Funcţiile fabricaţiei. ................................................................................................ 24
U2.5. Durata fabricaţiei unui reper dat. ............................................................................. 27
U2.6. Aprecieri şi perspective ........................................................................................... 28
U2.7. Durata fabricaţiei lotului.......................................................................................... 29
U2.7.1. Dispunere serie a posturilor de lucru. ................................................................ 29
U2.7.2. Dispunere în paralel a posturilor de lucru. ......................................................... 30
U2.7.3. Linii tehnologice în flux, dispuse în paralel (posturi serie-paralel). ................... 31
U2.7.4. Sisteme de fabricaţie cu posturi dispuse paralel-serie. ....................................... 32
U2.8. Rezumat .................................................................................................................. 33
U2.9. Test de evaluare a cunoştinţelor............................................................................... 34
Unitatea de învăţare U3. Proiectarea sistemelor de producţie. Fazele proiectării unui SP. ..... 35
U3.1. Introducere .............................................................................................................. 35
U3.3. Proiectarea sistemelor de producţie ......................................................................... 36
U3.4. Fazele proiectării unui sp......................................................................................... 38
U3.5. Rezumat .................................................................................................................. 41
Unitatea de învăţare U4. Proiectul general. Analiza variantei de produse. Analiza produsului.
Stabilirea şi analiza tehnologiei............................................................................................. 42
U4.1. Introducere .............................................................................................................. 42
U4.3. Analiza variantei de produse. .................................................................................. 43
U4.4. Analiza produsului. ................................................................................................. 44
U4.5. Stabilirea şi analiza tehnologiei ............................................................................... 46
U4.6. Rezumat .................................................................................................................. 50
Unitatea de învăţare U5. Dimensionarea sistemului de fabricaţie. ......................................... 52
U5.1. Introducere .............................................................................................................. 52
3
U5.3. Calculul necesarului de echipamente. ...................................................................... 53
U5.3.1. Determinarea volumului de producţie pe operaţii. ............................................. 54
U5.3.2. Calculul necesarului de maşini, utilaje, echipamente pentru fabricaţie. ............. 55
U5.4. Determinarea necesarului de spaţii pentru fabricaţie. ............................................... 58
U5.4.1. Determinarea spaţiului necesar pentru locurile de muncă .................................. 59
U5.4.2. Determinarea spaţiului necesar pentru căile de acces ........................................ 61
U5.5. Determinarea numărului de angajaţi din sistemul de fabricaţie ................................ 63
U5.6. Rezumat .................................................................................................................. 64
Unitatea de învăţare U6. Dimensionarea şi organizarea facilităţilor de manipulare şi
depozitare a materialelor. ...................................................................................................... 66
U6.1. Introducere .............................................................................................................. 66
U6.3. Stabilirea echipamentelor de manipulare. ................................................................ 67
U6.4. Numărul de angajaţi pentru manipularea materialelor. ............................................. 69
U6.5. Dimensionarea şi organizarea facilităţilor de depozitare. ......................................... 69
U6.5.1. Determinarea spaţiului de depozitare al sistemului. ........................................... 70
U6.6. Rezumat .................................................................................................................. 74
Unitatea de învăţare U7. Dimensionarea facilităţilor de întreţinere şi reparaţii. ..................... 75
U7.1. Introducere .............................................................................................................. 75
U7.3. Mentenanţa unui sistem de producţie. Noţiuni generale. .......................................... 76
U7.4. Determinarea numărului de maşini şi echipamente pentru dotarea unei secţii (atelier)
de întreţinere şi reparaţii. .................................................................................................. 78
U7.5. Determinarea suprafeţelor necesare unei secţii (atelier) de întreţinere şi reparaţii. .... 80
U7.6. Determinarea necesarului de personal...................................................................... 82
U7.7. Rezumat .................................................................................................................. 83
Unitatea de învăţare U8. Dimensionarea serviciilor funcţionale din SP. Dimensionarea
serviciilor auxiliare şi de sprijin. ........................................................................................... 84
U8.1. Introducere .............................................................................................................. 84
U8.3. Dimensionarea serviciilor funcţionale din sistemul de producţie. ............................. 85
U8.3.1. Determinarea numărului total de angajaţi din sistem şi din serviciile funcţionale
..................................................................................................................................... 85
U8.3.2. Determinarea necesarului de spaţii pentru serviciile funcţionale ....................... 87
U8.4. Dimensionarea facilităţilor auxiliare şi de sprijin. .................................................... 88
U8.4.1. Dimensionarea facilităţilor pentru deservirea personalului ................................ 89
U8.4.2. Alte facilităţi auxiliare şi de sprijin ................................................................... 92
U8.5. Determinarea suprafeţei totale a sistemului de producţie. ........................................ 93
U8.6. Rezumat .................................................................................................................. 95
Unitatea de învăţare U9. Calculul costurilor de producţie...................................................... 96
U9.1. Introducere .............................................................................................................. 96
U9.3. Calculul costurilor de producţie ............................................................................... 97
U9.4. Calculul costurilor directe ....................................................................................... 97
U9.4.1. Costul materialelor ........................................................................................... 98
U9.4.2. Costul materialelor recuperabile ....................................................................... 99
4
U9.4.3. Costurile cu personalul direct productiv .......................................................... 100
U9.4.4. Costul energiei şi combustibilului tehnologic.................................................. 102
U9.4.5. Costuri totale directe....................................................................................... 103
U9.5. Calculul costurilor indirecte. ................................................................................. 103
U9.6. Calculul costurilor totale şi a preţului critic. Preţul de vânzare. .............................. 107
U9.8. Rezumat ................................................................................................................ 108
U9.9. Test de evaluare a cunoştinţelor............................................................................. 108
Unitatea de învăţare U10. Analiza pragului de rentabilitate ................................................. 109
U10.1. Introducere .......................................................................................................... 109
U10.2. Obiectivele unităţii de învăţare ............................................................................ 109
U10.3. Analiza pragului de rentabilitate în cazul asimilării de produse noi ...................... 111
U10.4. Analiza pragului de rentabilitate sub forma cifrei de afaceri sau a volumului total al
vânzărilor ....................................................................................................................... 113
U10.5. Analiza pragului de rentabilitate pentru determinarea „efectului de levier” .......... 114
U10.6. Alţi indicatori sugestivi în analiza pragului de rentabilitate .................................. 115
U10.7. Rezumat .............................................................................................................. 116
U10.8. Test de autoevaluare a cunoştinţelor .................................................................... 116
U10.9. Test de evaluare a cunoştinţelor........................................................................... 119
Bibliografie. ....................................................................................................................... 120
5
Chestionar evaluare prerechizite
Chestionarul cuprinde 10 intrebări tip grilă şi vizează testarea cunoştinţelor apriori ale
studenţilor în domeniul disciplinei curente. Rezultatul obţinut la chestionar va fi utilizat
pentru introducerea, în cadrul activităţilor tutoriale, a unor noţiuni menite să
reamintească/fixeze anumite aspecte necesare parcurgerii materiei curente, precum şi
adaptarea aplicaţiilor realizate în cadrul activităţilor aplicative (AA) la nivelul cunoştinţelor
studenţilor.
1. Obiectivele unei întreprinderi pot fi:

a) sociale;
b) culturale;
c) economice;
d) comerciale;
e) financiare.
2. Subsistemele componente ale sistemului de fabricaţie al unei întreprinderi sunt:
a) subsistemul de prelucrare;
b) subsistemul resurselor umane:
c) subsistemul logistic;
d) subsistemul de comandă;
e) subsistemul de organizare;
f) subsistemul de control.
3. Obiectivele care se cer îndeplinite în cadrul activităţii de fabricaţie sunt
următoarele:
a) transformarea materiilor prime în produse finite;
b) asigurarea unui control riguros a calităţii produselor şi produselor;
c) asigurarea unei aprovizionări corespunzătoare cu materii prime şi materiale;
d) calificarea forţei de muncă necesare.
4. Factorii care influenţează modul de organizare a procesului de producţie pot fi:
a) felul materiilor prime utilizate;
b) felul produsului fabricat;
c) gradul de complexitate al produselor fabricate;
d) felul procesului tehnologic utilizat.
6
5. Structura funcţională cuprinde în alcătuirea sa :
a) servicii;
b) ateliere;
c) birouri;
d) laboratoare de control a calităţii produselor .
6. Factorii care determină tipul de producţie într-o întreprindere industrială sunt:
a) nomenclatorul produselor de fabricat;
b) modul de amplasare a locurilor de muncă;
c) tipul structurii de producţie şi concepţie existent în cadrul întreprinderii;
d) volumul producţiei executate;
e) gradul de specializare al întreprinderii;
f) modul de deplasare al produselor de la un loc de muncă la altul;
7. Există următoarele tipuri de producţie:
a) tipul de producţie de masă;
b) tipul de producţie în serie;
c) tipul de producţie individual;
d) tipul de producţie de unicate.
8. Caracteristicile tipului de producţie de masă sunt:
a) nomenclatura redusă a produselor fabricate;
b) transportul produselor se face pe loturi de fabricaţie;
c) grad ridicat de specializare a utilajelor;
d) amplasarea locurilor de muncă se face conform metodei verigilor;
e) durata redusă a ciclului de fabricaţie a produselor executate;
f) nivel ridicat al productivităţii muncii.
9. Tipul de producţie este o stare organizaţională influenţată de următorii factori:
a) nomenclatorul de produse;
b) felul procesului tehnologic;
c) felul materiilor prime utilizate;
d) volumul producţiei fabricate;
e) gradul de specializare al întreprinderii;
f) felul utilajelor utilizate;
g) felul deplasării obiectelor muncii de la un loc de muncă la altul.
7
10. Veriga de producţie reprezintă traseul parcurs de materiile şi materialele
utilizate între două locuri de muncă ale fluxului tehnologic.
a) DA;
b) NU.
8
Unitatea de învăţare U1. Sisteme de producţie. Sisteme de
fabricaţie. Aspecte generale
Cuprins
U1.1. Introducere......................................................................................................... 9
U1.2. Obiectivele unităţii de învăţare ........................................................................... 9
U1.3. Sisteme de producţie. Aspecte generale ............................................................ 10
U1.4. Structura sistemului de producţie ..................................................................... 11
U1.5. Componentele mediului extern ......................................................................... 13
U1.6. Ciclul de viaţă al unui produs ........................................................................... 14
U1.7. Tipuri de inovaţii în SP .................................................................................... 15
U1.8. Potenţialul tehnologic al SP.............................................................................. 17
U1.9. Rezumat ........................................................................................................... 20
U1.10. Test de evaluare a cunoştinţelor...................................................................... 21
U1.1. Introducere
Sistemul de producţie poate fi considerat ca un sistem cibernetic deschis care

menţine relaţii permanente cu mediul extern. Principalele caracteristici pentru o
bună funcţionare a sistemului sunt stabilitatea şi fidelitatea. Mecanismul de reglare
în economiile libere este asigurat de piaţă.
U1.2. Obiectivele unităţii de învăţare
Această unitate de învăţare îşi propune ca obiectiv principal o iniţiere a studenţilor

în teoria sistemelor de producţie.
La sfârşitul acestei unităţi de învăţare studenţii vor fi capabili să:
§ identifice şi să explice structura sistemului de producţie şi mecanismul de
reglare;
§ descrie rolul inovaţiilor în sistemul de producţie;
§ clasifice tehnologiile într-un sistem de producţie;
§ identifice principiile care stau la baza analizei eficienţei tehnologice.
Durata medie de parcurgere a primei unităţi de învăţare este de 3 ore.
9
U1.3. Sisteme de producţie. Sisteme de fabricaţie. Aspecte generale
Sistemul de producţie este un ansamblu format din totalitatea următoarelor

componente:
· Elemente materiale (naturale şi artificiale);
· Elemente umane;
· Noţiuni (teorii, metode, legi, reglementări);
· Experienţă şi pricepere
Aceste componente trebuie să fie organizate şi combinate astfel încât să fie îndeplinit
obiectivul principal al oricărei activităţi economice: obţinerea profitului.
In mod practic, Sistemul de Producţie (SP) este materializat de firme, întreprinderi,
societăţi comerciale, agenţi economici care funcţionează în concordanţă cu legea nr. 31 emisă
în anul 1990.
Sistemul de producţie poate fi considerat ca un sistem cibernetic deschis care menţine
relaţii permanente cu mediul extern (vezi fig.U1.1).
Resurse = X Sistemul de Y = Rezultate

- materiale
Producţie ( SP ) - produse/servicii
- financiare ΔX ΔY - forţă de muncă
- umane - informaţii
Mecanism de
- informaţii
reglare ( R )
INTRĂRI IEŞIRI
Buclă de
reacţie
Fig. U1.1. Sistemul de producţie – sistem cibernetic deschis.
Funcţia unui sistem reprezintă caracteristica sa de a transforma intrările în ieşiri şi are

forma:
Y = f(X) (U1.1)
10
Principalele caracteristici pentru o bună funcţionare a sistemului sunt:
- Stabilitatea: asigurarea unei continuităţi a ieşirilor (Y) lavariaţii ale intrărilor
(X). Cu cât intrările pot varia mai mult, fără a conduce la discontinuitatea
ieşirilor şi la bsenţa profitului, cu atât sistemul este mai stabil.
- Fidelitatea: controlul ratei erorilor ΔY şi asigurarea prin aceasta a unui nivel
adecvat al ieşirilor care trebuie să corespundă cu cererea pieţei (utilizatori şi
consumatori).
Mecanismul de reglare în economiile libere este asigurat de piaţă.
U1.4. Structura sistemului de producţie.
SVA FI
FM SMn
SRU FE
SCD
FI
FM
SFC
FI Produse/Servicii
SF
SMent
FE
FE
SEnerg
Sistemul de Producţie
Fig. U1.2. Structura sistemului de producţie.
Simbolurile utilizate în reprezentarea de mai sus sunt următoarele:

SVA – Subsistemul Vânzare şi Aprovizionare – Logistic
SRU – Subsistemul Resurse Umane
SCD – Subsistemul Cercetare Dezvoltare
SFC – Subsistemul Financiar - Contabil
SMent – Subsistemul de Mentenanţă (Întreţinere)
SEnerg – Subsistemul Energetic
SMn – Subsistemul de Management
SF – Subsistemul de Fabricaţie = Subsist. de prelucrare + Subsist. de asamblare
FM, FI, FE – Flux Material, Informaţional şi Energetic
11
TEHNOLOGIA poate fi definită ca o ştiinţă a metodelor de fabricaţie şi a utilajelor ce
permit transformarea materiilor prime în produse finite în condiţii economice avantajoase.
Prin utilizarea tehnologiei intervin două tipuri de modificări:
Modificări ale proprietăţilor fizico-chimice ale materialelor, fără a urmări o
transformare a formei lor, cum ar fi: procesele tehnologice de extracţie, elaborare primară,
tratament termic primar, procese chimice, etc.
Modificări ale geometriei corpurilor, fără urmărirea modificărilor proprietăţilor
fizico-chimice ale materialului, cum ar fi procesele tehnologice de aşchiere sau de deformare
plastică din cadrul industriei constructoare de maşini.
Modificările geometrice pot fi:
§ dimensionale;
§ de formă;
§ depoziţii relative ale suprafeţelor care definesc produsul;
§ de calitatea suprafeţei, pentru obiecte şi sisteme de obiecte (aici dimensiunile variază
mai puţin).
Procesele tehnologice de fabricaţie (care au loc în subsistemele de fabricaţie ale
sistemelor de prducţie) pot fi clasificate în procese de prelucrare şi în procese de
asamblare(montaj).
Procesele de prelucrare pot fi:
- procese de elaborare primară care vizează obţinerea de semifabricate brute: elaborare
materiale din minereuri, turnare, forjare, matriţare (deformări la cald), care realizează
transformări fizico-chimice şi de formă ale materialelor;
- procese secundare, care realizează modificările geometrice de precizie, conform
documentaţiei tehnice ale produsului;
- procese terţiare de tratamente termice (de volum sau de suprafaţă), care vizează
transformări fizico-chimice finale;
- procese de faţare cum ar fi placarea (acoperirea).
Procesele de asamblare (sau montaj) sunt folosite la:
- asamblarea rigidă (fixă), prin care se anulează gradele de mobilitate relativă ale
obiectelor;
- asamblarea nerigidă (asamblare cu joc), prin care se realizează cuplarea cinematică a
corpurilor.
12
U1.5. Componentele mediului extern.
Micromediul sistemului de producţie este alcătuit din componentele mediului extern

cu care acesta intră în relaţii directe, dictate de necesitatea atingerii obiectivelor propuse
(prezente şi viitoare).
Macromediul sistemului de producţie este determinat de ansamblul factorilor de
mediu ai sistemului de producţie care nu pot fi influenţaţi în mod semnificativ dar care
acţionează asupra sistemului, atât direct cât şi prin intermediul micromediului.
Fig. U1.3. Componentele mediului extern.
Micromediul este format din:

Ø Furnizori: furnizori de produse şi furnizori de forţă de muncă;
Ø Consumatori (clienţi): alte sisteme de producţie, instituţii, persoane particulare;
Reprezintă cea mai importantă componentă a micromediului.
Să ne reamintim...
Mecanismul de reglare al unui sistem de producţie, în economiile libere este
asigurat de piaţă.
Ø Concurenţi: alte sisteme de producţie care împart aceiaşi clienţi sau aceiaşi furnizori sau
prestatori de servicii;
Ø Creditori: bănci şi alte instituţii financiare;
13
Ø Acţionari: deţin capitalul firmei;
Ø Prestatorii de servicii: firme de transport, de comerţ, de servicii, etc.;
Ø Instituţii publice: instituţii de stat (financiare, vamale, de justiţie), asociaţii de
consumatori, marele public, media.
Macromediul are şase componente:
1. Mediul demografic – variabile specifice care descriu structura populaţiei, factorii
demografici şi tendinţele în dinamica populaţiei;
2. Mediul cultural – instituţii, normele de comportament ale oamenilor, opinia publică,
modul de viaţă;
3. Mediul politic – legile şi impactul lor asupra activităţilor şi produselor, grupuri de
interese şi alţi factori care influenţează organizaţiile şi persoanele particulare,
restricţionându-le activităţile;
4. Mediul tehnologic şi ştiinţific – caracterizează tendinţele de dezvoltare a ştiinţei şi
tehnologiei, schimbările importante în această sferă;
5. Mediul natural – resursele naturale care reprezintă „intrări” în sistemele de
producţie şi care sunt influenţate de activităţile de producţie şi de marketing. De
asemenea, acest mediu trebuie protejat pentru a se bucura de el atât generaţia prezentă
cât şi cea viitoare (dezvoltare durabilă);
6. Mediul economic – reprezintă factorii care au impact asupra puterii de cumpărare a
consumatorilor, nivelul veniturilor, schimbările intervenite în costuri, posibilităţile de
creditare, economia de fonduri.
U1.6. Ciclul de viaţă al unui produs.
Ciclul de viaţă al unui produs reprezintă intervalul de timp dintre momentul naşterii
unui produs ca o nouă marfă pe piaţă şi momentul dispariţiei sale de pe lista priorităţilor
consumatorilor.
14
Fig. U1.4. Ciclul de viaţă al unui produs.
U1.7. Tipuri de inovaţii în sistemul de producţie
Tipuri de inovaţii
După obiectui ei, inovarea este de produs şi de proces.
1. Inovaţie de produs: permite apariţia pe piaţă a unui nou produs sau a unui produs
îmbunătăţit care oferă mai multe funcţii.
Există mai multe tipuri de inovaţii de produs:
· o schimbare în concept, bazată pe o nouă idee susţinută (sau nu) de o nouă tehnologie;
· fabricarea produsului utilizând noi materiale sau noi componente;
15
· un nou design, care implică aspecte ergonomice sau modificări în procesul de
fabricaţie;
· găsirea de noi funcţii pentru un produs cu modificări minime.
2. Inovaţie de proces: caracterizează modificările intervenite în procesele de fabricaţie
determinate de o nouă investiţie,
- procesele de muncă şi management,
- capitalizarea şi dezvoltarea experienţei acumulate.
Exemple
Un exemplu de inovare de proces îl constituie introducerea în secţiile de
turnare a cuptoarelor de topire prin inducţie în locul celor cu arc electrric. Ca
urmare, consumul energetic specific se reduce cu circa 50%.
3. Inovaţie de ruptură: oferă o nouă soluţie problemei;

4. Inovaţie de adaptare: duce la o îmbunătăţire a unor elemente care reprezintă părţi dintr-o
structură existentă.
Ideile obţinute trebuie să fie apreciate după importanţa lor, cele mai importante fiind
ideile care duc la inovaţii de ruptură. Astfel, cele mai importante idei provin din
departamentul de Cercetare şi Dezvoltare Produs, deşi aceste idei reprezintă doar 20 % din
totalul ideilor testate, ele contribuie cu peste 80 % in creşterea profitului pentru sistemul de
producţie analizat.
Un alt tip de idei sunt ideile de adaptare care determină îmbunătăţiri continue ale
produselor sau proceselor existente. Aceste idei vin în special de la Departamentul de
Marketing sau din alte surse şi reprezintă 80 % din totalul ideilor, asigurând doar 20 % în
creşterea profitului.
Inovaţie de adaptare
Performanţe
Tehnologia 2
Tehnologia 1
Inovaţie de ruptură Timp
Fig. U1.5. Inovaţia de adaptare şi de ruptură.
16
Exemple
Un exemplu de tehnologie de adaptare îl reprezintă cea de realizare a
biciletelor „PEGAS”, care se pot plia şi, astfel, se pot introduce în portbagajul
unui autoturism, relansând bicicleta clasică.
Daţi 3 exemple de inovaţii de adaptare (ameliorare).
U1.8. Potenţialul tehnologic al sistemului de producţie.
TEHNOLOGIA poate fi definită ca o ştiinţă a metodelor de fabricare şi a utilajelor care

permit transformarea materiei prime în produse finite în condiţii economice avantajoase.
În structura unei tehnologii sunt incluse următoarele elemente care sunt indispensabile
şi care au aceeaşi importanţă:
· cunoştinţele de proces care sunt suportul teoretic pentru modificările de produs
· necesarul de echipamente
· „Know-how-ul” în utilizarea echipamentelor, maşinilor şi cunoştinţelor
Clasificarea diferitelor tehnologii:
După rolul lor în obţinerea produsului:

· Tehnologii de bază: sunt legate direct de fabricarea produsului;
· Tehnologii auxiliare: nu participă în mod direct la realizarea
proceselor de bază (examplu: alimentarea cu
energie a proceselor mecanice);
· Tehnologii de servire (logistice): contribuie la buna funcţionare a
proceselor de bază şi auxiliare;
· Tehnologii anexe: se referă la activităţi cum ar fi reciclarea, regenerarea
degradării materialelor.
După rata participării forţei de muncă:
· Tehnologii manuale
· Tehnologii mecanizate
· Tehnologii automatizate
17
· Tehnologii robotizate
După rolul lor în poziţionarea competiţională:
· Tehnologii esenţiale: sunt folosite de sisteme de producţie similare;
· Tehnologii de diferenţiere: sunt aplicate numai de unele sisteme de producţie
care le diferenţiază pe acestea de alte sisteme de producţie
· Tehnologii definitorii (de mare interes): sunt tehnologii de interes special
pentru sistemul de producţie. Aceste tehnologii sunt inima sistemului.
· Tehnologii periferice: sunt necesare dar nu sunt foarte importante.
După nivelul de dezvoltare:
· Tehnologii emergente: sunt noi, defectele şi calităţile lor nu sunt bine cunoscute
încă. Pot fi bune sau proaste.
· Tehnologii evolutive: sunt cunoscute dar pot fi îmbunătăţite
· Tehnologii mature: sunt folosite în mod curent, sunt bine cunoscute, încă dau
rezultate bune, reprezintă partea cea mai mare a tehnologiilor utilizate de
sistemele de producţie.
· Tehnologii în declin: vor dispărea în viitorul apropiat
· Tehnologii depăşite: în prezent au performanţe reduse
O bună estimare a tehnologiilor ar trebui să se bazeze pe raspunsul la următoarele

întrebări:
- Este suficientă suprafaţa actuală a sistemului de producţie (ţinând cont de
numărul de clădiri, de suprafaţa totală, de suprafaţa construită şi cea ocupată de
utilaje) ?
- Care este nivelul echipamentelor considerând aspectul performanţelor, factorilor
de uzură, poziţionarea pe fluxul tehnologic, inclusiv volumul transportului intern
şi de mentenanţă ?
- Cum se realizează stocarea materiilor prime, produselor intermediare,
produselor finite, deşeurilor ?
- Care este situaţia tehnologiilor raportate la mediul înconjurător (ele poluează
mediul, sunt sub control, etc) ?
Competitivitatea produselor utilizând tehnologiile, poate fi determinată prin

completarea următoarelor tabele:
18
Tabelul U1.1.: Matricea de analiză a competitivităţii produs-tehnologie
Tehnologia Ti Poziţionarea sistemului de producţie
Criterii de Cerere Imagine Concurenţi Note
Coef. de
elasticit.
performanţă (Prestigiu)
P1 P2 … P1 P2 … P1 P2 … P1 P2 …
1.Param. funcţionali
2.Preţul
3.Facilităţi de
folosire
4.Costuri de
exploatare
5.Fiabilitate
6.Mentenanţă
7.Adaptabilitate
Competitivitate Pj-Ti (Medie) ni1 ni2 …
Pe coloană sunt reprezentate performanţele produsului iar pe linii se află valorile
aprecierii pieţei faţă de produs.
Aceste valori sunt: 0 –pentru insuficient;1 – satisfăcător; 2 – bine apreciat; 3 –
foarte bine apreciat, mai bun ca al concurenţilor.
Coeficientul de elasticitate poate fi apreciat prin:
1 – dacă îmbunătăţirile tehnologiei sau produsul influenţează piaţa; 0 – dacă
îmbunătăţirile tehnologiei sau produsul nu influenţează piaţa.
Media obţinută în tabelul U1.1. reprezintă o caracteristică a tehnologiei luând în
considerare produsul.
Notele pentru competitivitatea tehnologică vor fi utilizate pentru completarea tabelului U1.2.
Tabelul U1.2: Matricea de caracterizare a tehnologiilor Sistemului de Producţie

Produs
Tehnologie P1 … Pj … Pm Medie
T1 n11 … n1j … n1m M1m
… … … … … … …
Ti ni1 … nij … nim Mim
19
… … … … … … …
Tk nk1 … nkj … nkm Mkm
Media obţinută în tabelul U1.2. reprezintă media tehnologiei in cadrul Sistemului de
Producţie.
Întocmiţi matricea de analiză a competitivităţii produs-tehnologie pentru

trei produse: P1 – balamale; P2 – butoaie PVC; P3 – cărămizi.
Principiile care stau la baza analizei eficienţei tehnologice sunt următoarele:

· Fabricarea unui produs implică o contribuţie a mai multor tehnologii distincte;
· Tehnologiile implicate au contribuţii diferite în ceea ce priveşte poziţionarea
competiţională;
· Fiecare tehnologie are un ciclu de viaţă care poate fi scurt (dacă apar tehnologii
îmbunătăţite) sau lung (prin îmbunătăţiri succesive – utilizând progresul tehnologic). Poziţia
tehnologică a sistemului de producţie va depinde de cunoaşterea tehnologiilor cheie şi
emergente.
· Concurenţii cunosc într-un procentaj diferit tehnologiile implicate iar controlul unei
singure tehnologii noi poate duce la un avantaj important.
Pentru aplicarea acestor principii, există nişte reguli:
· Tehnologiile cheie trebuie tratate cu o atenţie maximă;
· Sistemul de Producţie trebuie să introducă o tehnologie emergentă;
· Tehnologiile emergente care implică timpi lungi pentru o funcţionare completă şi

cele cu risc mare vor fi evitate.
U1.9 Rezumat
Sistemul de producţie reprezintă un ansamblu constituit din totalitatea

elementelor materiale (naturale şi artificiale), elementelor umane a noţiunilor (teorii,
metode, legi, reglementări) şi a experienţelor şi priceperilor, toate astfel organizate şi
combinate încât să fie realizat scopul său inţial – obţinerea profitului. în funcţie de
modul în care mediul extern acţionează asupra SP acestea pot fi grupate în două mari
categorii micromediul şi macromediul. Ciclul de viaţă comercial al unui produs
reprezintă intervalul de timp între momentul apariţiei lui ca o nouă marfă pe piaţă şi
cel al dispariţiei lui de pe piaţa priorităţilor consumatorilor. Tehnologia poate fi
definită ca ştiinţă a procedeelor de fabricaţie şi al utilajelor care permit
20
treansformarea în condiţii economico.avantajoase a materiilor prime în produse,
aceasta înseamnă costuri acceptate de piaţă.
U1.10 Test de autoevaluare a cunoştinţelor
Există următoarele posibilităţi de răspuns la afirmaţiile de mai jos:

a) Ambele afirmaţii sunt adevărate cu valoare cauză-efect;
b) Ambele afirmaţii sunt adevărate fără valoare cauză-efect;
c) Prima afirmaţie este adevărată, iar a doua este falsă;
d) Prima afirmaţie este falsă, iar a doua este adevărată;
e) Primele afirmaţii sunt false.
Menţionaţi în care afirmaţii de mai sus se încadrează următoarele afirmaţii
şi justificaţi răspunsul:
1. Activitatea de producţie propriu-zisă conţine procese de fabricaţie a
produselor; alături de aceste procese de fabricaţie mai există şi activităţi
de cercetare, laborator şi asimilare de noi produse.
2. Procesele de producţie nu conţin şi procesele naturale pentru
transformarea fizico-chimică a materiilor prime; ele conţin doar procesele
de muncă de transformare a obiectelor muncii în produse finite.
3. Intrările unui sistem de producţie sunt constituite din resurse umane,
energie şi materii şi materiale; ieşirile unui sistem de producţie sunt
constituite din produse, lucrări sau servicii şi energie.
4. Procesele de producţie după modul în care participă la realizarea
produsului finit sunt procese de bază, auxiliare, de servire şi anexe; în
urma participării lor corelate se obţin produsele finite şi sau serviciile.
Alegeţi răspunsul corect şi motivaţi răspunsul:
5. Obiectivele care se cer îndeplinite în cadrul proceselor de fabricaţie sunt
următoarele:
a) transformarea materiilor prime în produse finite;
b) asigurarea unui control riguros a calităţii produselor;
c) asigurarea unei aprovizionări corespunzătoare cu materii prime şi
materiale;
d) calificarea forţei de muncă necesare.
6. Pot fi considerate ieşiri în cadrul unui proces de producţie:
a) resursele umane;
b) diferitele tipuri de energie;
c) produsele finite;
d) diferitele lucrări sau servicii;
e) resursele financiare.
21
7. Pot fi considerate procesele de execuţie ale unui motor din componenţa
unui automobil procese de producţie pregătitoare?
a) Da;
b) Nu.
8. După gradul de continuitate al proceselor de producţie acestea pot fi:
a) procese continue;
b) procese intermitente;
c) procese periodice;
d) procese discontinue;
e) procese de aparatură.
9. Factorii care influenţează modul de organizare a procesului de producţie
pot fi:
a) felul materiilor prime utilizate;
b) felul produsului fabricat;
c) gradul de complexitate al produselor fabricate;
d) felul procesului tehnologic utilizat.
Răspunsuri: 1. b; 2.e; 3.a; 4.a; 5.a; 6.b,c,d; 7.b; 8.a,c; 9.a,b,c,d.
22
Unitatea de învăţare U2. Modele matematice ale producţiei
Cuprins
U2.1. Introducere....................................................................................................... 23
U2.2. Obiectivele unităţii de învăţare ......................................................................... 23
U2.3. Terminologie şi definiţii ................................................................................... 24
U2.4. Funcţiile fabricaţiei .......................................................................................... 24
U2.5. Durata fabricaţiei unui reper dat ....................................................................... 27
U2.6. Aprecieri şi perspective .................................................................................... 28
U2.7. Durata fabricaţiei unui lot................................................................................. 29
U2.7.1. Dispunere serie a posturilor de lucru .................................................... 29
U2.7.2. Dispunere în paralel a posturilor de lucru ............................................. 30
U2.7.3. Linii tehnologice în flux, dispunere în paralel (posturi serie-paralel)..... 31
U2.7.4. Sisteme de fabricaţie dispuse paralel serie ............................................ 32
U2.8. Rezumat ........................................................................................................... 33
U2.9. Test de evaluare a cunoştinţelor........................................................................ 34
U2.1. Introducere
În prezenta unitate de învăţare se definesc următorii termeni: producţia,

fabricaţia, sistemul de fabricaţie, proces tehnologic, reper, familie de repere, lot de
fabricaţie. Se stabilesc relaţiile de calcul pentru durata fabricaţiei unui reper şi a
unui lot de fabricaţie. Se defineşte perioada reală a ciclului de lucru şi ritmul de
fabricaţie.

§ calculeze durata fabricaţiei unui reper dat;
§ determine durata fabricaţiei unui lot;
§ stabilească perioada teoretică a ciclului de lucru;
§ calculeze ritmul de fabricaţie.
23
U2.3. Terminologie şi definiţii
Producţia este activitatea socială prin care forţa de muncă, cu ajutorul unor mijloace
adecvate, utilizează şi modifică elementele naturale în scopul obţinerii de bunuri materiale,
care au valoare de vânzare pe piaţă.
Sistemul de producţie (SP) – într-o definiţie mai elaborată – reprezintă totalitatea
componentelor naturale şi artificiale (materii prime, materiale, energie, scule, dispozitive,
utilaje tehnologice, clădiri), forţă de muncă şi relaţii de producţie, concepte, organizarea
muncii şi conducerea fabricaţiei, având ca scop obţinerea de produse finite şi servicii,
vandabile pe piaţă.
Fabricaţia este procesul parţial al producţiei de bunuri materiale, prin care se
acţionează direct asupra semifabricatelor prin operaţii tehnologice de prelucrare sau montaj.
În construcţia de maşini, procesele de fabricaţie sunt:
- primare: turnarea, forjarea, presarea, debitarea;
- secundare: aşchierea, deformarea plastică, sudarea, tratamentul termic;
- terţiare: asamblarea şi montarea, remedierea / finisarea, suprafaţarea, conservarea,
ambalarea.
Sistemul de fabricaţie (SF) execută sarcinile de realizare fizică (directă) a produsului,
prin transformări fizico-chimice şi de formă asupra fluxului material (FM) cu ajutorul fluxului
energetic (FE), prin care informaţiile tehnologice (fluxul informaţional - FI) se transferă
asupra produsului, în condiţii economice impuse.
FM cuprinde: materia primă, semifabricate, componente şi subansambluri realizate de
terţi, materiale (lichide de răcire, uleiuri, chituri, diluant, vopsele, lacuri), piese aflate în
diferite faze de prelucrare, piese şi produse finite, scule dispozitive, verificatoare.
FE se referă la totalitatea formelor de energie care se consumă prin acţiune directă
asupra semifabricatului: electrică, hidraulică, pneumatică, termică, etc.
FI include totalitatea datelor tehnico-economice, a informaţiilor tehnologice referitoare
la procesul de fabricaţie, precum şi din informaţii organizatorice.
U2.4. Funcţiile fabricaţiei.
a. Funcţiuni de procesare materială

a1. Activităţi direct productive; participă la transformarea semifabricatelor. (Sf) în
piese finite (Pf):
24
- Prelucrări materiale
- Asamblare şi montaj
a2. Activităţi indirect productive (auxiliare, ajutătoare); creează condiţii de execuţie a
celor direct productive:
- Măsurare şi control
- Activităţi de logistică internă
- Manipulare materială
- Stocare materială
- Pregătire şi adaptarea maşinii la schimbarea reperului.
b. Funcţiuni de procesare informaţională
Se comunică, culeg, prelucrează şi evaluează informaţii privitoare la:
- programare
- lansare
- fazele tehnologice în derulare
- gestiune materială
- monitorizare activităţi
- management operaţional
- desfacere.
Procesul tehnologic unitar este reprezentat de mulţimea prelucrărilor diferite între ele,
care se execută asupra aceluiaşi semifabricat, în scopul obţinerii unei piese finite. Grupul de
prelucrări care se efectuează în acelaşi spaţiu determinat formează o operaţie tehnologică, iar
spaţiul respectiv se numeşte post de lucru.
Prelucrările care se execută în acelaşi post de lucru pot fi:
1. Discontinue – cele care necesită staţionarea semifabricatului în posturile de lucru, în
vederea prelucrării lui. Acestea, la rândul lor pot fi:
a. Succesive – cele care au o ordine strictă a execuţiei lor, la momente diferite de timp
(ex. centruire, găurire, tarodare);
b. Simultane (suprapuse, paralele) – cele care se execută în acelaşi moment de timp
(ex. strunjire exterioară suprapusă cu filetare interioară pe strungurile automate);
c. Simultan-succesive – atunci când la acelaşi post de lucru se execută atât prelucrări
succesive cât şi prelucrări simultane.
2. Continue – cele care se execută prin deplasarea continuă a semifabricatelor în posturile de
lucru (ex. turnarea continuă, unele tratamente termice pentru piese mici şi mărunte, tăierea în
fâşii a benzilor de tablă, zincarea termică a platbenzilor. etc.).
25
Piesă reper – este o piesă prelucrată, de o anumită formă geometrică, având dimensiuni
determinate şi proprietăţi fizico-chimice date. Toate piesele de acelaşi fel, identice cu cea
anterior definită reprezintă acelaşi reper k (Rk).
Lotul de fabricaţie (LFk) – reprezintă cantitatea de produse finite, piese de acelaşi fel
(acelaşi reper Rk), prelucrate fără întrerupere într-un interval de timp dat.
LFk este caracterizat de:
- nplk – numărul de piese din lotul k (dimensiunea lotului de fabricaţie) [buc/LFk];
- nlk – numărul de loturi k într-un interval de timp dat τ (frecvenţa schimbării loturilor)
[nr.LFk/τ];
Familie de repere – mulţimea reperelor caracterizate prim forme geometrice
asemănătoare şi prin tehnologii similare (ex. familia arborilor cilindrici, familia blocurilor
motor, familia plăcilor de matriţe, etc.). Se pot diferenţia şi alte două situaţii:
1. Gruparea bazată pe similarităţi tehnologice: produsele au forme relativ diferite, dar
tehnologii apropiate.
Exemple
2. Gruparea pe baza asemănării geometrice dar bazate pe tehnologii diferite
Exemple
Duritate 63 HRC Duritate 40 HRC
26
U2.5. Durata fabricaţiei unui reper dat.
Reprezintă timpul total în care se prelucrează complet o piesă finită, din reperul k, în
sistemul de fabricaţie. În cazul cel mai general, pentru prelucrare completă, un semifabricat se
deplasează şi staţionează, în timpul prelucrării, la mai multe posturi de lucru dispuse în serie.
În fiecare post se execută un grup distinct de prelucrări (sau de montaj) numit operaţie
tehnologică.
UT1 UT2 UTq
Durata fabricaţiei reperului k (timpul total de fabricaţie a reperului TRk) va fi:
( )
q
TRk = å top i + taux i + tad [u.t ] (U2.1)
i =1
unde:
i – indicele maşinii curente mi sau postului de lucru curent;
k – indicele reperului curent;
q – numărul de maşini şi posturi de lucru prin care Sf trece succesiv;
npl - nr. de piese din lotul k;
top i – timp operaţional (operativ), de procesare a reperului Rk pe UTi;
taux i– timp auxiliar în afara postului (ciclului) de lucru, aferent prelucrării Rk pe UTi;
tad – timp de adaptare la intrarea în fabricaţie a reperului k.
Intrarea în fabricaţie a unui reper necesită o serie de operaţiuni:
- montarea sculelor în portscule (se face în afara maşinii);
- reglarea şi prereglarea sculelor (se face în afara maşinii);
- pregătirea dispozitivelor de lucru (se face în afara maşinii);
- pregătirea mijloacelor de control şi de măsurare (în afara maşinii);
- montarea sculelor, dispozitivelor, a echipamentelor de control şi a programelor CNC
(se fac pe maşină, timp în care aceasta nu lucrează). Este principala componentă a tad.
Detaliind mai mult mişcările şi timpii aferenţi, avem imaginea de mai jos.
27
În afara postului de lucru În postul de lucru
UTi RRx
A E
E RRz ARz
PLi ATx
Si Se ARx
PLi Sf
Tfi Tfe
Tp Tp
Pentru notaţiile din figură avem:

taux i= tTp+ tfi+ tSi+ tA+ tE+ tSe+ tTfe , adică suma timpilor pentru: transport (Tp), transfer
la intrare în postul de lucru (Tfi), stocare la intrare (Si), alimentare (A), evacuare (E), stocare
la ieşire (Se), transfer la ieşire (Tfe).
top i= tARz+ tARx+ tAT+ tRRz+ tRRx, adică suma timpilor pentru: avans rapid pe direcţia z
(ARz), avans rapid pe direcţia x (ARx), avans tehnologic pe direcţia x (ATx), retragere rapidă
pe direcţia z (RRz), retragere rapidă pe direcţia x (RRx). Se mai numesc timpi ai ciclului de
lucru.
tAT – timpul de avans tehnologic (când se execută mişcările de generare) se mai numeşte
şi timp de bază. Ceilalţi timpi care compun top i se mai numesc timpi de gol, care se doresc a fi
cât mai mici. Prin mişcările de gol se asigură condiţiile necesare executării mişcărilor de
generare. Tot timpi de gol sunt şi timpii de schimbare a sculelor (mişcări nemarcate pe figură)
pe centrele de prelucrare.
Să se realizeze încadrarea corectă în principalele mişcări componente ale

ciclului de lucru următoarele mişcări: reglarea dispozitivului de prindere,
schimbarea contactorului motorului principal, mişcarea de avans tehnologic,
alimentarea cu semifabricat, schimbarea frezei pe centru de prelucrare.
U2.6. Aprecieri şi perspective
La momentul actual, se constată atingerea unor performanţe remarcabile privind timpii

de gol, care au atins valori minime (de ordinul secundelor sau zecimilor de secunde), datorită
vitezelor ridicate de avans rapid, care ating valori de ordinul zecilor de [m/min]. Rezervele de
reducere a timpilor de gol sunt mici, dar nu de neglijat.
Timpii de bază sau redus considerabil prin crearea de scule şi maşini-unelte pentru
aşchiere la viteze înalte, fiind uzuale turaţii de ordinul zecilor de mii de [rot/min].
28
O resursă puternică de viitor o reprezintă reducerea timpilor auxiliari din afara ciclului.
Aceasta se realizează prin mijloace organizatorice şi logistice adecvate.
Se vizează, de asemenea, reducerea timpilor de adaptare la schimbarea reperului. La
sistemele de fabricaţie moderne, pentru grupuri (familii) de repere, aceşti timpi au devenit
foarte mici, uneori chiar zero. Este vorba de Sisteme Flexibile de Fabricaţie.
U2.7. Durata fabricaţiei lotului.
Reprezintă timpul total în care se execută complet (procesează) toate cele npl piese Rk
identice dintr-un lot de fabricaţie, egal cu timpul total de trecere a acestora prin atelier, secţie,
fabrică. Durata fabricaţiei se calculează diferit în funcţie de succesiunea operaţiilor
tehnologice şi a posturilor de lucru.
U2.7.1. Dispunere serie a posturilor de lucru.

În această dispunere, toate piesele care compun lotul au un traseu tehnologic identic
(orice exemplar al reperului Rk este prelucrat succesiv pe fiecare dintre cele q utilaje
tehnologice sau posturi de lucru), ca în figura de mai jos. Această dispunere formează o line
tehnologică în flux.
Sf UT1 UT2 UTq Pf
Durata fabricaţiei lotului k, compus din npl piese de tip Rk (timpul total de fabricaţie a
lotului TLk) va fi:
( )
TLk = n pl × max top i + taux i + tad + trt [u.t / lot ] (U2.2)
unde:
tad - timpul de adaptare la intrarea în fabricaţie a lotului Lk , necesar echipării cu scule,
dispozitive, programe CNC, reglări, etc.
Trt – intervalul timpului de regim tranzitoriu (la intrarea în fabricaţie a lotului Lk),
cuprins între momentul intrării pe linia de fabricaţie a primului exemplar din lot şi momentul
în care acesta părăseşte linia ca piesă finită. Regimul tranzitoriu de funcţionare se mai
numeşte şi regim dinamic.
În funcţie de specificul fabricaţiei, tad şi trt pot fi parţial suprapuşi. Aceste linii de fabr.
nu au stocatoare de intrare sau de ieşire din postul lucru.
29
La prelucrarea a două (sau mai multor) loturi succesive, în funcţie de durata fabricaţiei
reperului, timpul de regim tranzitoriu pentru cel de al doilea lot se poate suprapune parţial pe
durata ieşirii din fabricaţie a ultimului exemplar al lotului precedent.
Dacă pe aceeaşi linie de maşini care compun sistemul de fabricaţie se prelucrează
succesiv mai multe repere grupate pe diferite loturi (ex. cazul fabricaţiei de rulmenţi grei, la
care durata fabricaţiei unui exemplar este de ordinul mai multor săptămâni), atunci durata
fabricaţiei tuturor loturilor se află însumând timpii de fabricaţie aferenţi fiecărui lot, utilizând
de fiecare dată relaţia (U2.2).
Perioada teoretică a ciclului de lucru (sau tactul de fabricaţie), dependentă de maşini
şi reper, este intervalul de timp în care se obţine o piesă finită, la ieşirea din sistem. Pentru
cazul dat se calculează cu relaţia:
T
( t +t
Tc Lk = Lk = max top i + taux i + ad rt
n pl
)
n pl
[u.t / buc] (U2.3)
Ritmul de fabricaţie RFLk [buc/u.t.] este frecvenţa de repetare a ciclului de lucru la

fabricaţia lotului Lk. Este, deci, inversul perioadei ciclului de lucru (sau tactului de fabricaţie),
adică:
1
RFLk = [buc / u.t.] (U2.4)
Tc Lk
Observaţie. Fără să fie obligatoriu, se recomandă ca unitatea de timp [u.t.] să se aleagă astfel
încât ritmul de fabricaţie să rezulte supraunitar sau chiar de valori întregi.
Exemple
La prelucrarea unui lot de piese perioada ciclului de lucru este de 20 [s].
Rezultă că ritmul de fabricaţie, conform relaţiei (U2.4) va fi 1/20 [buc/s].
Alegând unitatea de timp minutul, acelaşi ritm de fabricaţie va fi de 3 [buc/min].
U2.7.2. Dispunere în paralel a posturilor de lucru.
UT1
UT2
Sf
UTp
SF
30
O piesă oarecare din lot poate fi prelucrată complet pe oricare dintre posturile de lucru
ale sistemului.
Se consideră cazul cel mai general în care reperul Rk are durate de fabricaţie diferite pe
cele p utilaje tehnologice (sau posturi de lucru). Fie TRk j durata fabricaţiei complete a
reperului Rk în postul de lucru j:
tad j
TRk j = top j + taux j + [u.t / buc] (U2.5)
n pl
q
În relaţia (U2.4), prin felul în care a fost scris ultimul termen, s-a presupus că nu sunt
diferenţe mari de productivitate între cele p utilaje. Această presupunere are influenţă mică
asupra preciziei de calcul.
Notând cu RFLk j ritmul de fabricaţie al lotului k pe utilajul j, adică:
1
RFLk j = [buc / u.t.] (U2.6)
TRk j
atunci durata de fabricaţie a celor npl iese ale lotului k, în cazul dispunerii în paralel va fi:
n pl
TLk = [u.t ] (U2.7)
p
å RFLk j
j =1
U2.7.3. Linii tehnologice în flux, dispuse în paralel (posturi serie-paralel).

Este o combinaţie a celor două situaţii precedente, în care o piesă a lotului se poate
prelucra pe oricare dintre cele p linii în flux.
L1
UT2 UTq
L2
Sf UT1 UTm P
Lp
UT1 UT2 UTu
SF
31
Parametrii de timp, specifici acestui sistem, se calculează în următoarea ordine:
- se calculează ritmul fiecăreia dintre cele p linii de fabricaţie, utilizând relaţiile (U2.2),
(U2.3), (U2.4) pentru fiecare linie;
- se calculează durata de fabricaţie a lotului, cu ajutorul întregului sistem de fabricaţie,
utilizând o relaţie de tip (U2.7);
- se calculează perioada medie a ciclului de lucru şi ritmul de fabricaţie al întregului sistem,
utilizând definiţiile date de relaţiile (U2.3) şi (U2.4).
U2.7.4. Sisteme de fabricaţie cu posturi dispuse paralel-serie.

Sistemul de fabricaţie este organizat pe g grupe de utilaje. Utilajele din acelaşi grup sunt
de acelaşi tip, având posibilităţi tehnologice similare, dar nu neapărat identice.
G1 G2 Gg
UT1
UT1 UT1
Sf UT2 Pf
UTp UTu
UTm
SF
Parametrii de timp, specifici acestui sistem, se calculează în următoarea ordine:

- se calculează duratele de fabricaţie a celor npl ale lotului k, pe fiecare grupă de utilaje,
cu ajutorul unor relaţii de tip (U2.5), (U2.6), (U2.7). Aceste relaţii se aplică distinct pentru
fiecare dintre cele g grupe;
- se calculează durata de fabricaţie lotului pe întreg sistemul de producţie, utilizând o
relaţie de tip (U2.2);
- se calculează perioada medie a ciclului de lucru şi ritmul de fabricaţie al întregului
sistem, utilizând definiţiile date de relaţiile (U2.3) şi (U2.4).
32
Gruparea parametrilor pe nivele
Din cele prezentate anterior, rezultă că parametrii referitori la timpii de fabricaţie pot
fi grupaţi pe trei nivele, care, pornind de la general spre detaliu, sunt prezentate mai jos într-o
structură piramidală.
Nivel N1 Ciclu
Lot LFk Lot
Nivel N2 Ciclu
Reper Rk Reper
Nivel Ciclu
N3 Oper. Tehn.
Post Lucru
PL
La fiecare nivel sunt necesare minim următoarele informaţii:

Nivelul Lot:- dimensiune (nr. de piese) lot; - frecvenţa lotului; - semifabricatul Sf (Rk);
- piesa finită Pf (Rk); - timpii de adaptare specifici lotului; - timpii de auxiliari; - durata
fabricaţiei lotului; - planul traseelor de transport.
Nivelul Reper: - planul itinerariilor tehnologice; - nr. de posturi, maşini, utilaje
aferente; - mulţimea setului de scule aferente prelucrării reperului Rk ; - mulţimea
dispozitivelor; - durata fabricaţiei unui reper; - perioada ciclului de fabricaţie.
Nivelul Postului de Lucru: - timpii operativi; - timpii de gol; - timpii de transport; -
timpii de transfer; - timpii de staţionare pe stocatoarele locale; - timpii de adaptare din postul
de lucru.
U2.8. Rezumat
Fabricaţia este procesul parţial al producţiei de bunuri materiale, prin care se

acţionează direct asupra semifabricatelor prin operaţii tehnologice de prelucrare sau
montaj. În construcţia de maşini, procesele de fabricaţie sunt primare: turnarea,
forjarea, presarea, debitarea; secundare: aşchierea, deformarea plastică, sudarea,
tratamentul termic; terţiare: asamblarea şi montarea, remedierea / finisarea,
suprafaţarea, conservarea, ambalarea. Procesele tehnologice pot fi continue sau
discontinue. Într-un sistem de fabricaţie posturile de lucru pot fi dispuse în serie sau
paralel.
33
U2.9. Test de evaluare a cunoştinţelor
O piesă oarecare este procesată într-o producţie e serie, pe şase maşini.

Timpii operaţionali şi de adaptare pentru fiecare maşină sunt daţi în următorul
tabel:
Maşina topi [min/buc] tadi [h/lot]
1 5,0 4
2 3,5 2
3 10,0 8
4 1,9 3
5 4,1 3
6 2,5 4
Mărimea loturilor este nPL=100 buc /lot iar taux a=12h/maş,lot.
Se cere să se determine durata fabricaţiei lotului şi per bucată şi productivitatea
fiecărei maşini.
34
Unitatea de învăţare U3. Proiectarea sistemelor de producţie.
Fazele proiectării unui SP.
Cuprins
U3.1. Introducere....................................................................................................... 35
U3.3.Proiectarea sistemelor de producţie ................................................................... 36
U3.4. Fazele proiectării unui SP................................................................................. 38
U3.5. Rezumat ........................................................................................................... 41
U3.1. Introducere
Fiecare componentă are o importanţă relativă în cadrul sistemului,
importanţă care variază de la un sistem la altul. În cele mai multe aplicaţii
industriale fluxul materialelor tinde să reprezinte elementul major pentru
amenajarea şi manipularea materialelor. Un sistem de producţie cuprinde cinci
componente tangibile: amenajarea, manipularea materialelor, sistemul informatic
şi comunicaţiile, utilităţile şi clădirile.
Proiectarea sistemelor de producţie se realizează în patru etape: orientarea,
proiectul general, proiectul de detaliu şi implementarea. Aceste faye sunt
completate cu o fază iniţială de pregătire (anteproiectarea), anterioară proiectării, şi
una de execuţie, necesară finalizării proiectului.

§ identifice elementele tangibile ale unui sistem de producţie;
§ să întocmească proiectul general pentru realizarea unui sistem de producţie;
§ să calculeze parametrii reprezentativi pentru reperul fictiv sau reprezentativ.
35
U3.3. Proiectarea sistemelor de producţie
Proiectarea unui Sistem de Producţie (SP) constă în determinarea configuraţiei

activelor fixe tangibile şi a metodelor de operare din sistem care asigură desfăşurarea în bune
condiţii a unei activităţi din sfera producţiei (sau similar în cazul serviciilor). Activele fixe
tangibile, esenţiale pentru sistem, se mai numesc facilităţi.
Exploatarea (sau utilizarea) unui SP se referă la stabilirea metodelor prin care sistemul
este folosit profitabil.
Sistemele de producţie proiectate ştiinţific (inclusiv din punct de vedere al derulării
procesului de investiţie în sine) şi utilizate eficient au un impact pozitiv asupra costurilor de
operare şi capacităţilor de producţie.
Aceşti factori, proiectarea şi utilizarea, luaţi împreună, influenţează în mod decisiv
recuperarea cheltuielilor efectuate şi obţinerea profitului preconizat. Luaţi separat, fiecare
dintre cei doi factori are capacitate diminuată de influenţare a eficienţei sistemului.
Un sistem de producţie cuprinde cinci componente tangibile :
1. Amenajarea – Aranjarea fizică a componentelor sistemului;
2. Manipularea materialelor – Căile şi mijloacele prin care sunt deplasate materialele
în interiorul sistemului;
3. Sistemul informatic şi comunicaţiile – Sisteme care prelucrează şi transmit
informaţiile către locurile potrivite în timp util;
4. Utilităţile – Distribuţia de energie electrică şi termică, aer comprimat, apă după
necesităţi şi evacuarea reziduurilor;
5. Clădirile – Structuri care adăpostesc sistemul de producţie.
Fiecare componentă are o importanţă relativă în cadrul sistemului, importanţă care
variază de la un sistem la altul. În cele mai multe aplicaţii industriale fluxul materialelor tinde
să reprezinte elementul major pentru amenajarea şi manipularea materialelor.
Exemple
Pentru o firmă care nu are activităţi productive (ex. birou de proiectare sau
consultanţă), componentele privitoare la comunicaţii şi clădiri sunt determinante.
Un SP destinat operaţiilor de vopsire a unor subansambluri este mai sensibil la
componenta utilităţi.
36
La proiectarea sistemelor de producţie trebuie să fie luate în considerare toate cele
cinci componente, una dintre ele fiind selectată drept conducătoare sau dominantă, în
funcţie de natura sistemului proiectat.
Fiecare componentă tangibilă implică trei elemente fundamentale pentru proiectare,
prezentate în tabelul de mai jos:
Tabelul U3.1.
Componenta tangibilă Elemente fundamentale
Relaţii
Amenajarea Spaţii
Aranjare
Materiale
Manipularea materialelor Mişcări
Metode
Informaţii
Sistemul informatic şi de comunicaţii Transmitere
Mijloace
Substanţe
Utilităţi Distribuţie
Conductori (conducte)
Formă
Clădiri Materiale
Proiect
Amenajarea presupune definirea relaţiilor dintre zonele de activitate (clădiri,

departamente sau locuri de muncă), spaţiile cerute de fiecare zonă de activitate (cantitate,
caracteristici şi formă) şi aranjarea acestora într-un mod acceptabil.
Manipularea materialelor implică materialele deplasate, mişcările dintre punctele de
intrare în sistem şi cele finale şi metodele de mişcare ale materialelor care se referă la trasee,
echipamente şi unităţi de
transport.
Comunicaţiile implică informaţii ca fapte, cifre, idei, instrucţiuni şi cereri, transmiterea
lor de la un grup sau individ la alţii şi mijloacele fizice sau procedurale de transmitere a
informaţiilor.
Utilităţile implică substanţe, cum ar fi aer comprimat, abur, gaz, energie electrică, apă,
dar şi deşeuri, distribuirea, acumularea şi dispersarea lor şi conductele (conductorii) folosite
în distribuţie.
Clădirile implică forma cerută de îndeplinirea funcţiunilor materialelor cu care sunt
construite şi proiectul de realizare a unei structuri armonioase, economice şi sigure.
37
Integrarea celor cinci componente şi a elementelor fundamentale reprezintă baza
pentru realizarea unui proiect eficient al unui SP.
În cazul unui SP cunoscut identificaţi componentele tangibile ale acestuia

şi elementele lor componente.
U3.4. Fazele proiectării unui sp
Proiectele SP sunt organizate pe patru faze de proiectare, completate cu o fază iniţială de

pregătire (anteproiectarea), anterioară proiectării, şi una de execuţie, necesară finalizării
proiectului (vezi tabelul de mai jos):
Tabelul U3.2.
Faza Numele fazei Activităţile desfăşurate în cadrul fazei
Informaţii iniţiale culese din planul de afaceri, strategii,
0 Anteproiectarea
prognoze, condiţii specifice regionale şi de ţară.
Definirea proiectului în termeni: scop, cereri, localizare
I Orientarea
fizică, condiţiile externe sistemului.
Soluţii de principiu – amenajare bloc, manipulare generală
II Proiectul general şi metode de comunicaţii, utilităţi primare şi proiecte
preliminare de construcţii
Soluţii de detaliu – amenajări detaliate pentru maşini şi
echipamente, manipularea de la un loc de muncă la altul,
III Proiectele de detaliu
informaţii specifice pentru echipamente şi proceduri,
conducte şi canale, desene de detaliu pentru construcţii.
Implementarea Paşi de acţiuni specifice pentru construcţii, restaurări,
IV
proiectului instalaţii şi pornire.
Activităţi fizice concrete, cerute de transformarea
V Execuţia
proiectului în realitate.
Dacă este nevoie de o reamenajare contra cronometru (în termen foarte scurt) a unui SP,
atunci fazele se transformă în secvenţe şi, în general, se suprapun. În cadrul proiectelor mari,
38
faza a II-a se subdivide în mai multe proiecte subordonate celui general, iar în cazul
proiectelor mici fazele II şi III se combină.
În cadrul cursului, cea mai mare pondere va fi acordată fazei a II-a.
0. Anteproiectarea
Dacă se cere perfecţionarea unui sistem de producţie existent, atunci proiectantul
sistemului îmbunătăţit trebuie să cunoască toate elementele esenţiale ale vechiului sistem:
produse, pieţe, tehnologii, suprafeţe, personal angajat, facilităţi existente, amplasament,
amenajare, planuri de afaceri, strategii, prognoze.
În cazul unui sistem de producţie nou este nevoie să existe cât mai multe date privitoare
la elementele esenţiale (printre care şi cele de mai sus) ale unor sisteme care lucrează în
aceeaşi ramură de activitate şi care vor deveni concurenţii principali ai sistemului proiectat.
De asemenea, este necesar să se cunoască condiţiile specifice ale zonei sau ţării în care va
activa sistemul, relaţionate cu aspecte specifice referitoare la produs.
I. Orientarea
Pentru definirea temei de proiectare şi apoi a întregului proiect se utilizează informaţii
importante, obţinute de la departamentul de marketing, pentru un sistem existent, sau din alte
surse pentru unul nou.
Tipul de informaţii şi impactul acestora asupra proiectului se prezintă în tabelul următor:
Tabelul U3.3.
Impactul informaţiei asupra proiectului
Informaţii ce ţin de marketing
sistemului de producţie
1. Ambalarea produsului
Cine sunt consumatorii – utilizatorii 2. Receptivitatea la schimbări apărute în produs
produsului 3. Receptivitatea la schimbări apărute în strategiile
de marketing
1. Amplasarea sistemului
Unde sunt localizaţi consumatorii –
2. Metoda de distribuţie
utilizatorii
3. Proiectarea sistemelor de depozitare
1. Sezonabilitatea
De ce vor cumpăra consumatorii-
2. Variaţia vânzărilor
utilizatorii produsului
3. Ambalarea
39
1. Dimensiunile unităţilor de încărcare
Unde vor cumpăra consumatorii –
2. Procesarea comenzii
utilizatorii produsul
3. Ambalarea
1. Tendinţe viitoare
Ce procent de piaţă atrage produsul şi
2. Potenţialul de creştere
cine sunt competitorii
3. Nevoia de flexibilitate
1. Alocarea spaţiilor
Care este tendinţa în schimbările ce apar
2. Metode de manevrare a materialelor
în produs
3. Nevoia de flexibilitate
Pe baza elementelor precedente se poate formula tema de proiectare, care în termenii cei
mai generali s-ar putea enunţa astfel:
Să se proiecteze un sistem de producţie pentru execuţia clasei de produse
…………………. , necesare în industriile ..…………………… , la o sarcină de producţie
având următoarea structură:
- produsul 1, în gama de dimensiuni: ……….. ,Q1= ……… , buc/an;
- produsul 2, în gama de dimensiuni: ……….. ,Q2= ……… , buc/an;
- …………………….
- produsul p, în gama de dimensiuni: ……….. ,Qp= ……… , buc/an.
Loturile de fabricaţie sunt cuprinse între …….… şi ……… buc., pentru oricare
dintre produse, iar termenele de livrare sunt de min.:…… şi max.: ……zile.
În domeniul construcţiei de maşini, clasa reprezintă nivelul de generalitate cel mai înalt
(ex. clasa arborilor, clasa carcaselor, clasa automobilelor medii, etc).
O clasă se compune din mai multe familii sau grupe (ex. familia arborilor principali ai
maşinilor-unelte, familia carcaselor de reductoare, etc).
La rândul ei, familia (grupa) se compune din mai multe variante (ex. varianta arborilor
principali pentru strunguri, varianta carcaselor pentru reductoare cilindrice în două trepte,
etc).
O variantă conţine mai multe componente sau produse. Componentele sau produsele
sunt toate de acelaşi tip şi au aceleaşi dimensiuni. Dacă este alcătuit dintr-un singur obiect
atunci componentul (produsul) este similar cu reperul.
Trebuie observat faptul că această grupare, de la general la particular (clasă, familie,
variantă, produs), se poate referii la un obiect material compus din mai multe componente
elementare (ex. într-un automobil din clasa medie se află mii de componente elementare), sau
40
la un obiect material alcătuit dintr-un singur component elementar (ex. clasa arborilor este
alcătuită din obiecte reprezentate printr-un singur component elementar).
Lucrurile trebuie privite din perspectiva obiectului de activitate al SP, al produsului finit
care este livrat clienţilor. Dacă produsul finit este unul complex (alcătuit din mai multe
componente elementare), atunci descendenţa de la clasă la component (produs) trebuie
realizată pe acelaşi principiu.
Pentru cazul cursului de faţă, abordarea acestei problematici se va face pe cazul
simplificat al unei singure variante de produse, reductibile la un singur produs (component).
Acest produs devine un produs de referinţă (reprezentativ sau uneori fictiv). În cazul în
care este un produs fictiv, el înglobează toate atributele celorlalte produse, având
complexitatea mai mare decât a oricărui produs prevăzut în tema de proiect sau chiar a unor
produse viitoare. Produsul fictiv este utilizat numai pentru proiectarea sistemului, fără să fie
efectiv în fabricaţie.
Din punctul de vedere al sistemului de producţie lucrurile se petrec ca şi cum sarcina
acestuia ar fi aceea de a fabrica un singur produs, dar în cantităţi echivalente cu întreaga
variantă de produse , în codiţii tehnice, economice şi financiare identice.
Având în vedere fazele proiectării SP prezentate în tabelul U3.2. întocmiţi

proiectul pentru un nou SP din construcţia de maşini.
U3.5. Rezumat
Baza pentru realizarea unui proiect eficient al unui SP este reprezentată de
integrarea celor cinci componente şi a elementelor fundamentale. Acestea sunt:
amenajarea şi aranjarea; manipularea materialelor, mişcările dintre punctele de
intrare în sistem şi cele finale şi metodele de mişcare ale materialelor; comunicaţiile
implică informaţii ca fapte, cifre, idei, instrucţiuni şi cereri, transmiterea lor de la un
grup sau individ la alţii şi mijloacele fizice sau procedurale de transmitere a
informaţiilor; utilităţile, distribuirea, acumularea şi dispersarea lor; clădirile.
Având în vedere fazele proiectării SP prezentate în tabelul U3.2. întocmiţi

proiectul pentru un nou SP din construcţia de maşini.
41
Unitatea de învăţare U4. Proiectul general. Analiza variantei de
produse. Analiza produsului.
Stabilirea şi analiza tehnologiei.
Cuprins
U4.1. Introducere....................................................................................................... 42
U4.3. Analiza variantei de produse ............................................................................ 43
U4.4. Analiza produsului ........................................................................................... 44
U4.5. Stabilirea şi analiza tehnologiei ........................................................................ 46
U4.6. Rezumat ........................................................................................................... 50
U4.1. Introducere
Scopul cu care se face analiza variantei de produse este acela de a stabilii

produsul de referinţă (reprezentativ sau fictiv). Aceasta se face pe baza elementelor
principale care diferenţiază produsele.
Sistemul se proiectează ca şi când ar trebui fabricat doar produsul fictiv, în
volumul de producţie corespunzător

§ identifice reperul reprezentativ dintr-o familie de repere;
§ alcătuiască fişa tehnologică pentru un reper;
§ calculeze parametrii reprezentativi pentru reperul fictiv.
42
Pe baza temei de proiectare se trece la elaborarea proiectului general, care presupune
parcurgerea unor etape absolut obligatorii, etape care vor fi analizate în continuare.
U4.3. Analiza variantei de produse.
Varianta conţine mai multe tipodimensiuni de produse, asemănătoare geometric şi

funcţional, dar diferite ca dimensiuni. În analiza variantei se au în vedere elementele şi
parametrii principali care diferenţiază, din punt de vedere ai timpilor şi dificultăţilor de
fabricaţie, diferitele produse care o compun.
Uzual, în construcţia de maşini, produsele care aparţin aceleiaşi variante, având aceeaşi
formă, se diferenţiază tehnologic mai ales prin dimensiuni, datorită faptului că ele necesită
prelucrări a căror durată este dependentă de mărimea suprafeţelor care se cer a fi aşchiate.
Sunt şi situaţii în care diferenţierea este impusă de alţi parametrii.
Exemple
Pentru un sistem de producţie destinat execuţiei semifabricatelor sudate,
esenţiale sunt lungimea cordoanelor de sudură, care pot avea sau nu legătură cu
dimensiunile de gabarit (ex. la varianta recipientelor cilindrice de diametre egale,
lungimea cordoanelor de sudură la capete sunt egale, indiferent de volumul
recipientului)
Scopul cu care se face analiza variantei de produse este acela de a stabilii produsul de
referinţă (reprezentativ sau fictiv). Aceasta se face pe baza elementelor principale care
diferenţiază produsele.
Considerând că di [mm, mm2, mm3, kg, etc] este elementul (parametrul) principal de
diferenţiere a produsului pi de celelalte produse şi că acest produs se cere, prin temă, să fie
fabricat în Qi bucăţi pe an, atunci parametrul de referinţă se calculează cu relaţia:
p
å di × Qi
i =1
dr = p
(U4.1.)
å Qi
i =1
Dacă di ≠ dr , pentru orice produs pi (acesta fiind cazul cel mai general) atunci se poate
alege una din următoarele soluţii:
43
a. Pentru proiectarea sistemului, se adoptă un produs fictiv, care are alte dimensiuni
decât produsele aflate în tema de proiectare şi care se impune a fi fabricat într-un volum de
producţie egal cu suma volumelor de producţie Qi.
Sistemul se proiectează ca şi când ar trebui fabricat doar produsul fictiv, în volumul de
producţie corespunzător.
b. Se adoptă ca produs de referinţă produsul pi al cărui parametru di este cel mai apropiat
de dr. Fie dref acest parametru, iar produsul de referinţă pref. Volumul producţiei Qref pentru
produsul de referinţă se va calcula cu relaţia:
p
å di × Qi
i =1
Q ref = (U4.2.)
d ref
Sistemul se proiectează ca şi când ar trebui fabricat doar produsul pref, în volumul de
producţie Qref.
Utilizarea relaţiilor (U4.1.) şi (U4.2.), în oricare dintre variantele a sau b, simplifică
semnificativ calculele economico-financiare, reducând fabricaţia unei variante (compuse din
mai multe produse) la fabricaţia unui singur produs.
Trebuie precizat că această asimilare este posibilă numai din considerente economico-
financiare. Din punct de vedere tehnic, este nevoie ca echipamentele să facă faţă solicitărilor
maxime, ceea ce se întâmplă, de regulă, pentru produsul care are parametrul di maxim.
U4.4. Analiza produsului.
Analiza produsului, trebuie făcută astfel încât să fie relevate aspectele esenţiale
privitoare la produs, aspecte care influenţează procesul de proiectare şi ulterior de exploatare,
al sistemului de producţie.
Elementele care se cer a fi evidenţiate sunt următoarele:
a. Funcţiile pe care le îndeplineşte produsul conform cerinţelor clientului (utilitatea
produsului). Cunoscând aceste funcţii se vor înţelege mai bine aşteptările clienţilor, felul în
care gândesc, cerinţele legate de auditurile (evaluările) efectuate de clienţi (clienţii mari nu
auditează doar calitatea produsului ci şi pe cea a producţiei). Din punct de vedere al
proiectării sistemului se vor alege soluţii mai bune legate de posturile şi procedurile de
control, va fi organizată mai bine ambalarea şi expediţia, se va sigura o distribuţie
corespunzătoare (dacă este cazul) şi un circuit mai eficient al ambalajelor.
44
b. Structura produsului (dacă produsul este alcătuit din mai multe componente). Cunoaşterea
structurii produsului presupune evidenţierea subansamblelor (componentelor) principale care
îl compun şi a funcţiei fiecărei componente în asigurarea funcţiei generale a produsului (cea
cerută de client). La rândul ei, fiecare componentă principală, este analizată în mod similar
pentru evidenţierea reperelor definitorii. Informaţiile privitoare la structura produsului vor fi
utilizate la gruparea reperelor pe clase, familii, variante. Această grupare este fundamentală în
stabilirea subsistemelor de fabricaţie. Aşa cum s-a mai precizat, varianta de repere reprezintă
gruparea soluţionată în cadrul acestui curs.
c. Aspecte legate de funcţionarea produsului. Vor fi precizate elementele fundamentale care
asigură funcţionarea produsului.
Exemple
Matriţele sunt caracterizate de preluarea unor forţe foarte mari, pentru
săniile maşinilor-unelte actuale se cer plaje mari de viteze de avans (atât foarte
mici în timpul avansurilor tehnologice de generare, cât şi foarte mari în timpul
avansurilor rapide) în condiţiile unor precizii de poziţionare ridicate, pentru
caroseria de automobil se cere masă minimă şi rigiditate maximă, etc.
Aceste elemente vor fi utile la alegerea unor tehnologii şi utilaje “cheie” ale
sistemului de fabricaţie. De exemplu, la matriţe se optează pentru prelucrarea
prin eroziune electrică a reperelor în care se execută gravura matriţei (având în
vedere faptul că materialele acestor repere au duritate foarte mare).
Pentru fabricaţia de maşini-unelte sunt necesare alegerea de utilaje cu
precizii de lucru ridicate atât pentru sănii cât şi pentru arborii principali.
d. Aspecte legate formă, masă, dimensiuni de gabarit şi diversitate. Sunt elemente esenţiale în
stabilirea tehnologiilor, alegerea utilajelor tehnologice, a echipamentelor logistice,
dimensionarea spaţiilor de fabricaţie şi a spaţiilor de depozitare. Cu acordul beneficiarului şi
fără a afecta funcţiile de bază ale produsului, pot fi solicitate şi realizate prelucrări
suplimentare, care nu au fost prevăzute în documentaţie, dar care sunt utile din punct de
vedere al fabricaţiei
45
Exemple
Prevederea unor găuri care sunt necesare numai pentru manipularea
pieselor pe fluxurile de fabricaţie
e. Materiale şi semifabricate. Materialele şi semifabricatele din care se realizează piesele sunt

la rândul lor determinante, pe de o parte, în stabilirea tehnologiilor, pe de altă parte în
aspectele privitoare la achiziţii. Pentru sistemul de producţie, existenţa furnizorilor zonali de
materiale şi semifabricate (aşa numita”industrie pe orizontală”) este un criteriu de bază în
alegerea locaţiei.
Analizaţi produsul „rulment” detaliind cele cinci elemente prezentate mai

sus.
U4.5. Stabilirea şi analiza tehnologiei
Tehnologia de fabricaţie se elaborează, în principal, de un inginer tehnolog, dar ea

trebuie analizată de proiectantul sistemului pentru găsirea de soluţii economice.
Ea se stabileşte pentru fiecare reper al fiecărui produs, sau pentru produsul de referinţă
(respectiv cel fictiv), aşa cum se propune în cursul de faţă. Dacă două sau mai multe produse
conţin repere identice, atunci, evident, tehnologia, pentru reperele identice, este aceeaşi.
Tehnologia de fabricaţie a unui reper se stabileşte, de la caz la caz, prin analiza mai
multor variante şi alegerea tehnologiei care, cel mai probabil, în exploatarea sistemului, va
conduce la eficienţă maximă. Aspectele legate de costuri şi eficienţă pot fi complet cunoscute
abia după proiectarea sistemului.
Dacă, în această fază, o variantă tehnologică nu se desprinde ca fiind evident cea mai
adecvată, ţinând seama şi de posibilităţile de investiţie ale beneficiarului de proiect, atunci
proiectul, în calculele lui esenţiale, trebuie făcut pentru două variante tehnologice (uneori
chiar pentru mai multe). Se va alege varianta care satisface cel mai bine cerinţele
beneficiarului de proiect.
Pentru fiecare reper al produsului reprezentativ se va elabora tehnologia de fabricaţie,
care poate fi precizată fie detaliat într-un plan de operaţii, fie în manieră sintetică printr-o fişă
tehnologică.
46
Planul de operaţii conţine toate detaliile necesare realizării fiecărei operaţii: desenul
suprafeţelor prelucrate, fazele fiecărei operaţii, numărul de treceri pentru fiecare fază, adaosul
de prelucrare, SDV-uri, regimurile de aşchiere, normele tehnice de timp. Utilizarea planului
de operaţii în dimensionarea subsistemului de fabricaţie conduce la rezultate de calcul mai
precise.
Cu toate acestea, o dată cu generalizarea comenzilor numerice, chiar şi pentru
exploatarea sistemelor, planurile de operaţii se folosesc din ce in ce mai rar.
Fişa tehnologică reprezintă un proiect tehnologic simplificat, ce cuprinde operaţiile
necesare, grupa utilajelor utilizabile, timpii de operativi şi auxiliari şi care se finalizează prin
completarea unui tabel de tipul celui de mai jos.
Fişa tehnologică a reperului nr. ........................denumit .....................
Grupa de Nr. buc. în produsul de
Nr. Denumirea utilaje SDV- referinţă: .......nb.pr.........
oper. operaţiei utilizabile uri top/buc taux/buc tn/buc
[min] [min] [min]
0 1 2 3 4 5 6
1 Bazare MU de frezat
2
n
Total
Timpii normaţi pe bucată tn/buc se obţin ca sumă a timpilor operativi pe bucată top/buc şi a
timpilor auxiliari pe bucată taux/buc.
Fişa tehnologică conţine şi operaţiile de control şi de tratament termic. Dacă o operaţie
de tratament termic are mai multe faze, situaţie frecventă la piesele de talie mare, atunci ea
trebuie detaliată într-un tabel de tipul următor:
Nr. crt. Faza tratamentului Durata [ore]

1
2
47
Operaţia de tratament termic trebuie să se desfăşoare într-un atelier separat de cel de
prelucrare mecanică, din cauza condiţiilor grele de lucru, temperatură ridicată şi noxe
periculoase. Informaţiile din aceste tabele vor fi utile la dimensionarea atelierului de
tratamente termice.
După efectuarea fişei tehnologice pentru fiecare reper, dacă produsul este compus din
mai multe repere, se face gruparea tuturor operaţiilor care solicită aceeaşi grupă de utilaje şi
SDV-uri de bază, din toate fişele tehnologice. Se obţine un tabel care prin similitudine cu Fişa
tehnologică de fabricaţie a unui reper, ar putea fi denumit Fişă tehnologică de fabricaţie a unui
produs. Deoarece produsul este compus din mai multe repere, această fişă va conţine şi
operaţiile de montaj şi pe cele de testare (încercare) a produsului.
Se obţine astfel un tabel de tipul celui de mai jos:
Grupa de
Nr. Denumirea SDV- top/buc.pr taux/buc.pr tn/buc.pr
utilaje
oper. operaţiei uri [min] [min] [min]
utilizabile
0 1 2 3 4 5 6
1 Bazare
2 Prel. capete MU de frezat
Prel. feţe later.
n
Total
Mărimile care intervin în acest tabel sunt următoarele:

- top/buc.pr - timpul operativ pe bucată de produs, la o anumită grupă de utilaje utilizabilă în
sistem, timp care se calculează cu relaţia:
n R .pr
t op / buc.pr = å t op / buc k × n b.pr k (U4.3.)
k =1
unde:
- nR.pr este numărul de repere ale produsului care se fabrică în sistem;
48
- top/buc k este timpul operativ pe bucată reper oarecare k, component al produsului
reprezentativ (sau fictiv);
- nb.pr k este numărul de bucăţi de piese de acelaşi tip ale produsului, corespondente
reperului k, piese care se fabrică în sistem.
- taux/buc.pr - timpul auxiliar pe bucată de produs, la o anumită grupă de utilaje utilizabilă în
sistem, timp care se calculează cu o relaţie similară cu (1), dar pentru timpi auxiliari;
- tn/buc.pr - timpul normat pe bucată de produs, la o anumită grupă de utilaje utilizabilă în
sistem, timp care este suma celor doi timpi de mai sus.
Daţi un exemplu de fişă tehnologică pentru un reper cunoscut
În cadrul analizei procesului tehnologic se observă ponderea diferitelor operaţii în timpii

totali pe fiecare reper şi de asemenea pe produs. Observaţiile se fac şi privitor la raportul
dintre timpii operativi şi timpii auxiliari.
În funcţie de aceste analize, dacă la unele operaţii timpii operativi sunt mult mai mari
decât la altele, se vor căuta soluţii de natură tehnologică de reducere a timpilor operativi mari.
O soluţie ar fi aceea de intensificare a regimurilor de aşchiere, ceea ce presupune achiziţia de
utilaje şi scule cu performanţe mai ridicate, dar mai scumpe. O altă soluţie este aceea de
prelucrare simultană a mai multor piese pe acelaşi post de lucru. În acest caz, timpii operativi
se împart la numărul de piese care se prelucrează simultan în acelaşi post de lucru.
Dacă timpii auxiliari sunt mari relativ la cei operativi, ţinând seama şi de tipul operaţiei
(spre exemplu la presare timpii operativi sunt foarte mici), atunci efortul trebuie îndreptat spre
utilaje cu viteze mai mari pentru mişcările de avans şi retragere rapidă.
Privitor la operaţiile de control, montaj şi la tratamentele termice se vor face observaţii
asemănătoare şi se vor analiza soluţii noi de micşorare a timpilor cu pondere mare.
Pentru a avea eficienţă maximă, soluţiile de îmbunătăţire se îndreaptă, în special, spre
reducerea timpilor şi a consumurilor energetice, sau de manoperă, cu pondere mare.
În baza noilor soluţii, fişele tehnologice prezentate mai sus se vor completa din nou,
parcurgându-se încă o dată aceeaşi paşi.
49
U4.6. Rezumat
Tehnologia de fabricaţie a unui reper se stabileşte, de la caz la caz, prin analiza
mai multor variante şi alegerea tehnologiei care, cel mai probabil, în exploatarea
sistemului, va conduce la eficienţă maximă. Aspectele legate de costuri şi eficienţă
pot fi complet cunoscute abia după proiectarea sistemului
Pentru proiectarea sistemului, se adoptă un produs fictiv, care are alte
dimensiuni decât produsele aflate în tema de proiectare şi care se impune a fi
fabricat într-un volum de producţie egal cu suma volumelor de producţie Qi.
Identificaţi şi întocmiţi fişa tehnologică a reperul reprezentativ sau fictiv, dintr-o

familie de arbori formată din trei repere cu datele din tabelele:
Reperul – R1
Q1=4680 [buc/an]
topi tauxi
Nr.crt Tip maşină
[min] [min]
Operaţia
1 Debitare şi centruire Agregat 5 0,5

2 Strunjire degroşare SCN-CR 60 1
3 Strunjire finisare SCN-CR 30 0,4
4 Canelare degroşare MFC 25 0,7
5 Canelare semifinisare MFC 20 0,7
6 Danturare degroşare MFD 30 0,7
7 Danturare semifinisare MFD 20 0,5
8 Tratament termic - - -
9 Rectificare canelură MRC 25 0,7
10 Rectificare dantură MRD 30 0,5
11 Rectificare cilindrică exterioară MRU 20 0,5
Reperul – R2
Q2=3120 [buc/an] topi tauxi
Nr.crt Tip maşină
[min] [min]
Operaţia
4 Găurire flanşă MGC 10 0,4
5 Aplatizare MFU 3 0,4
50
Reperul – R3
Nr.crt Tip maşină
[min] [min]
Operaţia

6 Frezare canal pană MFU 10 0,4
51
Unitatea de învăţare U5. Dimensionarea sistemului de fabricaţie.
Cuprins
U5.1. Introducere....................................................................................................... 52
U5.3. Calculul necesarului de echipamente ................................................................ 53
U5.3.1. Determinarea volumului de producţie pe operaţii ................................. 54
U5.3.2. Calculul necesarului de maşini, utilaje, echipamente pentru fabricaţie .. 55
U5.4. Determinarea necesarului de spaţii pentru fabricaţie ......................................... 58
U5.4.1. Determinarea spaţiului necesar pentru locurile de muncă...................... 59
U5.4.2. Determinarea spaţiului necesar pentru căile de acces ............................ 61
U5.5. Determinarea numărului de angajaţi din sistemul de fabricaţie ......................... 63
U5.6. Rezumat ........................................................................................................... 64
U5.1. Introducere
În general, calculul necesarului de echipamente se bazează pe tema de

proiectare, în care s-a precizat structura şi volumul final de producţie, pentru
fiecare produs care trebuie realizat de sistem.
Datorită pierderilor, pentru realizarea la ieşire a cantităţii planificate de
produse, este necesar ca la intrare să fie lansate în fabricaţie un număr mai mare de
semifabricate.
Necesarul de maşini, utilaje şi echipamente se va determina pentru fiecare
operaţie sau grup de utilaje utilizabile j.

§ determine volumul de producţie pe operaţii cu stabilirea numărului de piese
rebutate;
§ calculeze şi să adopte numărul necesar de utilaje;
§ stabilească suprafeţele necesare locurilor de muncă şi a căilor de acces;
§ determine necesarul de personal din sistemul de fabricaţie.
52
U5.3. Calculul necesarului de echipamente.
În general, calculul necesarului de echipamente se bazează pe tema de proiectare, în

care s-a precizat structura şi volumul final de producţie, pentru fiecare produs care trebuie
realizat de sistem (conform formulării temei de proiectare, prezentate în faza de „Orientare” a
proiectării sistemului).
În cadrul cursului, prin concentrarea problematicii la o variantă de produse, echivalată
din punt de vedere tehnologic la un produs reprezentativ (sau respectiv fictiv), calculul
necesarului de echipamente se va efectua ca şi când în fabricaţie s-ar afla doar un singur
produs (cel de referinţă), care trebuie realizat în cantitatea calculată (volumul de referinţă)
Qref.
Determinarea produsului de referinţă şi a volumului de referinţă au fost prezentate într-
un curs anterior.
În proces apar însă şi pierderi, uneori inerente, care modifică volumul producţiei pe
operaţii. Pierderile din proces, care apar în diferitele operaţii, pot fi împărţite în: pierderi
tehnologice şi rebuturi.
Pierderile tehnologice sunt determinate de procesul de fabricaţie şi provin din adaosuri
de prelucrare, pierderi de capăt, deşeuri la prelucrarea pieselor din bandă sau tablă, maselote
de la turnare, bavuri de la matriţare.
Pierderile prin rebuturi sunt generate de o calitate scăzută a procesului de fabricaţie şi
provin din greşeli de prelucrare sau asamblare, piese turnate cu defecte etc. Procentul de rebut
la fiecare operaţie se poate stabili pe baza unor date istorice sau prin estimări din operaţiile
similare.
Ele se reduc prin:
- utilizarea de materiale de calitate superioară;
- utilizarea unui număr mai mare de furnizori, ceea ce permite o mai bună selecţie a
acestora;
- creşterea câmpului de toleranţă, când nu se cere o precizie ridicată în funcţionare;
- utilizarea unor proceduri de control pentru prevenirea rebutului;
- determinarea cauzelor erorilor şi nu doar constatarea lor;
- automatizarea proceselor pentru eliminarea factorului uman;
- utilizarea unor maşini-unelte şi a unor dispozitive care să asigure precizie dimensională
mai ridicată;
- creşterea nivelului de calificare al personalului.
53
Datorită pierderilor, pentru realizarea la ieşire a cantităţii planificate de produse Qref,
este necesar ca la intrare să fie lansate în fabricaţie un număr mai mare de semifabricate.
Dintre cele două tipuri de pierderi, numai cele prin rebuturi neremediabile impun
această cerinţă.
Ca urmare, pentru determinarea necesarului de echipamente, trebuie determinate
cantităţile totale de semifabricate (inclusiv cele suplimentare datorate rebuturilor), care se
procesează la fiecare loc de muncă.
U5.3.1. Determinarea volumului de producţie pe operaţii.
Cantitatea de componente semifinite (parţial prelucrate) Qij, la intrarea în operaţia j,

respectiv grupa de utilaje utilizabile j, se determină cu relaţia:
Q ej
Q ij = (U5.1.)
1- pj
unde:
- Qej reprezintă cantitatea de componente semifinite (parţial prelucrate) la ieşirea din operaţia
j;
- pj procentul de rebut la operaţia j.
Ca urmare, numărul total Q1i de unităţi care trebuie lansat în fabricaţie şi care intră în
prelucrare la prima operaţie se calculează cu relaţia:
Q ref
Q i1 = (U5.2.)
(1 - p1 )(1 - p 2 )......(1 - p n )
în care: Qref reprezintă sarcina de producţie (de referinţă sau fictivă), iar n numărul posturilor
de lucru (locurilor de muncă).
În industria prelucrărilor mecanice, procentul mediu al rebuturilor la un loc de muncă
este de 0,01. El poate fi mai mare sau mai mic în funcţie de felul în care se utilizează căile de
reducere a rebuturilor. Unele dintre aceste căi au fost prezentate anterior.
Dacă se vizează o dispunere de tip serie sau serie-paralel a utilajelor, iar în exploatare
producţia se organizează în consecinţă, atunci cantităţile calculate cu relaţiile (U5.1.) şi
(U6.2.) se trec într-un tabel de tipul celui de mai jos.
54
Tabelul U5.1.
Nr. Grupa de utilaje Piese intrate în Piese bune rezultate
crt. utilizabile prelucrare [buc] [buc]
1 G1 Qi1 Qi1(1 – p1)
2 G2 Qi1(1 – p1) Qi1(1 – p1) (1 – p2)
3 G3 Qi1(1 – p1) (1 – p2) Qe3
4 G4 Qi4 Qe4
n Gn Qin Qref
Dacă producţia este organizată pe principii de flexibilitate, în care fluxurile sunt mai
greu observabile, deoarece există şi întoarceri pe diferite trasee şi tehnologii configurabile în
funcţie de realitatea curentă din sistem, atunci, pentru aflarea numărului de unităţi care trebuie
lansat, se lucrează numai cu relaţia (U6.2.).
Un produs are o estimare de piaţă de 97.000 de unităţi şi necesită trei

operaţii de transformare (strunjire, frezare, găurire), cu următoarele rebuturi
previzionate: p1=0,04; p2=0,01; p3=0,03. Să se determine numărul de unităţi ce
trebuie lansate în fabricaţie.
U5.3.2. Calculul necesarului de maşini, utilaje, echipamente pentru fabricaţie.

Necesarul de maşini, utilaje şi echipamente Nj, pentru un grup de utilaje similare j, se
determină prin împărţirea timpului total necesar realizării tuturor operaţiilor care se execută
pe acest grup, Tnec j, la timpul disponibil afectat unui utilaj din grup, Td/ut j:
Tnec
Nj =
j
[buc.ut] (U5.3.)
Td/ut j
Timpul total necesar realizării tuturor operaţiilor la grupul de utilaje j se obţine cu

relaţia:
Q ij ´ t n/buc.pr i
Tnec j = [h] (U5.4.)
ks j
unde:
- Qij - reprezintă volumul producţiei la intrare în grupa de utilaje (grupul de operaţii) j;
- tn/buc.pr j – timpul unitar normat pe bucată produs la grupa de utilaje j (calculat într-un
curs anterior);
- ks j – coeficientul de realizare a timpului standard la grupa de utilaje j.
Timpul disponibil pe un utilaj din grupul j, Td/ut j , se determină cu relaţia:
55
Td/ut j = (z c - z nl ) × n s × h s × k int j [h/ut] (U5.5.)
în care:
- zc - reprezintă numărul de zile calendaristice dintr-un an;
- znl – numărul zilelor nelucrătoare dintr-un an;
- ns – numărul de schimburi pe zi;
- hs – numărul de ore dintr-un schimb;
- kintr j – coeficientul întreruperilor pentru reparaţii mici, întreţinere şi întreruperi
accidentale la grupa de utilaje j. În construcţia de maşini el are valoarea orientativă de 0,95.
Exemple
Dacă este necesară o jumătate de oră pentru a edita un text de o pagină şi
dacă trebuie realizate şase pagini în două ore, rezultă că sunt necesare 1,5
calculatoare pentru a realiza operaţia.
6 * 0,5
N= = 1,5 calculatoare
2
Dacă unii dintre parametrii de mai sus nu sunt egali la toate grupele de utilaje utilizabile,
atunci aceşti parametrii vor avea şi ei indicele j.
Necesarul de maşini, utilaje şi echipamente se va determina pentru fiecare operaţie sau
grup de utilaje utilizabile j.
Rezultatele calculelor pentru determinarea necesarului de maşini, utilaje şi echipamente
se trec în tabelul de mai jos.
Tabelul U5.2.
Grupa de
Nr. Denumirea SDV- tn/buc.pr j Tnec j Td/ut j Nj
utilaje
oper. operaţiei uri [min] [h] [h] [buc.ut]
utilizabile
0 1 2 3 4 5 6 7
1 Bazare
2 Prel. capete MU de frezat
3 Prel. feţe later.
n
Total
56
Prin aplicarea relaţiei (U6.3.) se obţine, în majoritatea cazurilor, un număr fracţionar.
Dacă se adoptă numărul întreg următor, va apare o capacitate neutilizată determinată de
diferenţa introdusă prin rotunjire.
Dacă se adoptă numărul întreg inferior, va apare o lipsă de capacitate, care impune
folosirea subcontractării cu terţi (outsourcing) sau o altă cale de extindere a capacităţii.
Decizia finală se va lua pe baza unor informaţii referitoare la costul echipamentului, data
punerii în funcţiune, costul procesului, prognoza privind cererea de produse.
În funcţie de felul în care se face rotunjirea se influenţează capacitatea de operare (de
producţie ) a sistemului. Capacitatea de operare (de producţie) a unui sistem de producţie este
dată de producţia maximă ce poate fi obţinută cu un anumit echipament şi în anumite condiţii
şi măsoară capabilitatea productivă a mijloacelor existente într-un sistem. Ea se exprimă uzual
prin volumul producţiei pe o perioadă de timp.
O capacitate mare permite satisfacerea clienţilor în timpul dorit, dar determină creşterea
costurilor de operare şi necesită investiţii suplimentare.
Măsurarea capacităţii este dificilă prin faptul că există variaţii zilnice determinate de
absenţe sau întârzieri ale angajaţilor, căderi de echipamente, scoaterea din proces a
mijloacelor pentru reparaţii şi întreţinere şi concedii care trebuie programate continuu. Prin
programarea producţiei în două schimburi rămâne un schimb care permite compensarea
reducerii capacităţii. Ca urmare, un mijloc de producţie poate opera uneori la mai mult decât
100% capacitate.
La proiectarea sistemului, prin calculul numărului de utilaje şi echipamente, se
determină o anumită capacitate care, pe perioade scurte, de până la un an, poate fi considerată
ca fixă. Pe termen scurt sunt posibile ajustări pentru creşterea sau reducerea capacităţii.
Înaintea rotunjirii în plus a numărului de utilaje se analizează soluţiile posibile de
îndeplinire a sarcinii de producţie cu un număr mai mic de utilaje (rotunjirea în minus).
Câteva strategii care pot fi avute în vedere sunt cele din tabelul următor:
Tabelul U5.3.
Nr.
Tipul strategiei Acţiunea
Crt.
0 1 2
Realizarea de stocuri de produse finite pe
1. Stocuri perioadele cu cerere redusă pentru a acoperi
cererile de mai târziu;
57
Pe perioadele de cerere maximă se solicită o
amânare de timp la livrarea produsului. Se
2. Rezerve de timp
înregistrează dorinţa şi apoi, în intervalul maxim
de amânare, se livrează produsul.
Se angajează personal suplimentar sau se
3. Nivele de angajare redistribuie personalul existent pe măsură ce creşte
sau descreşte cererea
Se vor lucra ore suplimentare în perioadele de
Utilizarea forţei de
4. maxim şi mai puţin sau deloc în perioadele cu
muncă
cerere scăzută
Angajaţii vor fi instruiţi pentru efectuarea mai
multor sarcini. Dacă cerinţele se schimbă, aceştia
5. Instruirea personalului
vor fi rotiţi în diferite sarcini. Este o alternativă la
angajarea de personal nou
Reproiectarea Se fac schimbări la posturile de muncă pentru
6. produsului şi a creşterea productivităţii, se propun mici schimbări
tehnologiilor la unele repere
Pe perioadele de maxim se angajează temporar alte
7. Subcontractarea firme pentru a executa produsul sau unele
componente ale lui
Se utilizează întreţinerea preventivă a mijloacelor
8. Întreţinere echipamente de producţie şi a echipamentului astfel ca să fie
toate în funcţiune în perioadele de vârf
U5.4. Determinarea necesarului de spaţii pentru fabricaţie.
Necesarul de spaţii trebuie dezvoltat de jos în sus, adică se determină mai întâi necesarul
de spaţii pentru locurile de muncă individuale pentru fabricaţie şi apoi pentru facilităţile
necesare funcţionării eficiente a subsistemului respectiv.
Spaţiul total pentru sistemul de fabricaţie SSF se compune din suma spaţiilor necesare
pentru toate locurile de muncă ,Stj, de prelucrare, montaj, sau tratamentelor termice şi spaţiile
necesare căilor de acces Sca:
58
n
SSF = å St j +Sca (U5.6.)
j=1
unde:
- n - este numărul posturilor de fabricaţie, montaj şi tratamente termice;
U5.4.1. Determinarea spaţiului necesar pentru locurile de muncă
Un loc de muncă cuprinde spaţiul necesar pentru echipamente, materiale şi personal.

Acest spaţiu include spaţii pentru maşină (utilaj), mişcările maşinii, exploatarea şi întreţinerea
ei.
Informaţii legate de necesarul de spaţiu pentru un echipament nou (maşină, utilaj) se
găseşte la furnizorul echipamentului şi în cartea tehnică a maşinii. Aceste date se referă la:
tipul şi producătorul maşinii, modelul şi seria ei, localizarea butoanelor de oprire a maşinii,
înălţimea la punctul de maxim, cursele maxime pe verticală şi pe cele două direcţii orizontale,
încărcarea permisă a pardoselii sau necesitatea execuţiei unei fundaţii elastice de o anumită
suprafaţă şi adâncime, lăţimea la punctul de maxim.
Spaţiul total St j necesar pentru un loc de muncă oarecare j, , se va obţine prin însumarea
a trei suprafeţe: statică Ss , gravitaţională Sg şi de evoluţie Se:
St j=Ss j+Sg j+Se j, [m2] (U5.7.)
Suprafaţă statică Ss este suprafaţa dreptunghiulară necesară pentru fiecare maşină, care
include şi cursele săniilor maşinii. Ea se obţine prin înmulţirea lungimii totale (lungimea
maşinii plus cursa maximă spre dreapta şi spre stânga) cu lăţimea totală (lăţimea maşinii plus
cursa maximă înspre şi dinspre operator).
Suprafaţă de gravitaţie Sg este suprafaţa necesară pentru întreţinere şi exploatare, care
ţine seama de numărul de laturi pe care se face alimentarea cu semifabricate, mânuirea,
reglarea şi controlul maşinii şi de suprafaţa necesară întreţinerii. Ea se obţine cu relaţia:
Sg=Ss · nls, [m2] (U5.8.)

unde:
- nls reprezintă numărul de laturi de servire a maşinii.
59
Suprafaţa de evoluţie Se este destinată pentru materialele care trec pe la un loc de
muncă, fiind formate din spaţii pentru:
- recepţia şi depozitarea materialelor;
- materiale aflate în prelucrare;
- stocarea şi transportul materialelor;
- scule, dispozitive, instrumente de măsură;
- materiale de întreţinere.
Suprafaţa de evoluţie Se se determină cu relaţia:
Se=(Ss+Sg) · k [m2] (U5.9.)
unde:
- k este un coeficient stabilit experimental, valorile lui fiind dependente de sectorul
industrial. Unele valori orientative ale coeficientului k sunt date în tabelul de mai jos.
Tabelul U5.4.
INDUSTRIA SAU SECTORUL INDUSTRIAL k
Industria metalurgică 0,05...0,15
Secţii de prelucrare deservite de transportoare 0,10...0,25
Secţii de prelucrări de mecanică fină 1,5...2
Secţii de prelucrări de mecanică grea 2...3
Rezultatele calculelor privitoare la necesarul de spaţii pentru toate locurile de muncă se

trec în tabelul de mai jos (în care coloanele 0, 1, 2, 3, 4, sunt preluate din tabelul aferent
calculului numărului de utilaje):
Tabelul U5.5.
Grupa de
utilaje Nj
Nr. Denumirea SDV Ss j Sg j Se j St j
utilizabile [buc
oper. operaţiei -uri [m2] [m2] [m2] [m2]
.ut]
0 1 2 3 4 5 6 7 8
1 Bazare
MU de
2 Prel. capete
frezat
3 Prel. feţe later.
n
Total
60
În funcţie de cerinţele procesului de fabricaţie, la aceste spaţii mai trebuie adăugate şi
alte spaţii cum sunt: spaţiile necesare pentru modelărie (din ce în ce mai rare, o dată cu
evoluţia comenzilor numerice), vopsitorie, încercări, etc.
Exemple
Pentru spaţiile necesare unui atelier de prelucrare a matriţelor prin aşchiere
şi eroziune electrică, rezultatele sunt prezentate în tabelul U6.6.
Din tabelul U6.4 s-a ales valoarea coeficientului k=2, atelierul fiind asimilat
cu unul de prelucrare mecanică grea.
Tabelul U5.6.
Nr. Maşină, utilaj, Ss Sg=Ss*nls Se=(Ss+Sg)*k Sti ni Sti*ni
nls
Crt. echipament [m2] [m2] [m2] [m2] [buc] [m2]
Maşină de găurit
1 radială WMW 6 2 12 36 54 1 54
BR85
Maşină de rabotat
2 12 2 24 72 108 5 540
Bilette
Maşină de frezat
3 4 2 8 24 36 12 432
FU1
Maşină de frezat
4 8 1 8 32 48 11 528
copiere FK080
Maşină de
5 prelucrat prin 10 1 10 40 60 5 300
eroziune ELER2
Masă pentru
6 3 2 6 18 27 1 27
trasare
7 Banc ajustare 3 2 6 18 27 5 135
7
åS
i =1
ti * n i = 2014 m 2
U5.4.2. Determinarea spaţiului necesar pentru căile de acces
Căile de acces sunt necesare pentru a mări eficienţa fluxului de materiale şi a celui
uman. Prevederea unor căi de acces prea înguste duce la congestionarea sistemului de
producţie cu repercusiuni negative asupra funcţionării lui (nivel ridicat de defectare şi
pericol). Dacă se prevăd căi de acces prea largi se pierd suptafeţe mari de spaţii productive.
Spaţiul ocupat de căile de acces nu poate fi determinat cu exactitate din cauză că nu a
fost încă finalizată amenajarea locurilor de muncă şi stabilirea sistemelor de manipulare a
materialelor (subsistemului logistic).
Totuşi spaţiul alocat căilor de acces, Sca, se poate calcula orientativ cu ajutorul unui
coeficient k1 aplicat suprafeţelor totale stabilite pentru locurile de muncă:
61
n
Sca = k1 × å St j (U5.10.)
j=1
Valorile coeficientului k1 depind de dimensiunile semifabricatelor introduse în proces şi

sunt prezentate în tabelul de mai jos:
Tabelul U5.7.
Suprafaţă ocupată de semifabricat k1
sub 0,6 m2 0,05...0,1
0,6...1,2 m2 0,1...0,2
1,2...1,8 m2 0,2...0,3
peste 1,8 m2 0,3...0,4
Lăţimea căilor de acces recomandate pentru diferite tipuri de fluxuri rezultă din tabelul
următor:
Tabelul U5.8.
Flux de transport mecanizat şi de
Lăţime [m]
deplasare personal
Tractoare 3,6
Stivuitoare de 3 t 3,3
Stivuitoare de 2 t 3
Stivuitoare de 1 t 2,7
Camionetă pentru cale îngustă 1,8
Camionetă cu platformă 1,5
Deplasare personal 0,9
În proiectarea căilor de acces se vor evita curbele şi intersecţiile în unghiuri ascuţite sau
obtuze. Aceste căi trebuie să fie drepte şi să ducă spre uşi.
Se va lua în considerare şi spaţiul ocupat de coloane (stâlpii de susţinere) care nu trebuie
să se găsească în cadrul căii de acces, dar care pot mărgini aceste căi.
Exemple
Suprafaţa căilor de acces pentru exemplul luat anterior:
Sca=0,1*2014=201 m2
Suprafaţa totală a atelierului de prelucrare va fi:
St apr = 2014+201 = 2215 m2
62
U5.5. Determinarea numărului de angajaţi din sistemul de fabricaţie
Angajaţii direct productivi sunt cei care lucrează efectiv pe maşinile şi echipamentele
cuprinse în procesul tehnologic.
Dacă fiecare maşină sau echipament este deservit de un singur operator, atunci numărul
de angajaţi direct productivi Nadp, ai sistemului de fabricaţie, este egal cu numărul de maşini
şi echipamente, conform relaţiei:
n
N adp = n s å N j (U5.11.)
j=1
unde:
- ns – este numărul de schimburi;
- Nj – este numărul de utilaje din grupul j;
- n – este numărul de grupe de utilaje.
Trebuie precizat că numărul n de grupe de utilaje conţine inclusiv posturile de
debavurare, montaj, spălare, gresare, rodaj, etc. , care aparţin procesului tehnologic.
Dacă sunt cazuri în care un operator deserveşte mai multe maşini (polideservire), atunci,
mai întâi se va face gruparea maşinilor pe operatori şi apoi se însumează numărul de operatori
rezultat în urma grupării.
Pentru funcţionarea sistemului de fabricaţie, la personalul direct productiv trebuie
adăugat:
- personalul destinat măsurării şi controlului calităţii;
- personalul pentru activităţi logistice (de manipulare şi stocare materială);
- personalul pentru pregătirea şi adaptarea maşinii la schimbarea reperului;
- personalul de monitorizare, conducere-coordonare operativă al sistemului. Acesta se
referă la maiştrii, tehnologi şi şeful sistemului de fabricaţie.
În domeniul construcţiei de maşini se recomandă orientativ alocarea unui maistru la 25
de operatori şi a unui tehnolog la 50 de operatori. În funcţie de mărimea sistemului şi structura
(complexitatea) producţiei se poate prevedea şi un post destinat înregistrării şi distribuirii
informaţiilor (secretariat).
Celelalte categorii de personal, menţionate mai sus, se vor adăuga atunci când vor fi
dimensionate subsistemele respective.
63
U5.6. Rezumat
Dimensionarea sistemului de fabricaţie presupune cunoaşterea fişelor
tehnologice a reperelor ce urmează a fi prelucrate. Se determină volumul producţiei
pe operaţii cunoscându-se procentul de rebut al fiecărei operaţii. Se calculează
necesarul de maşini, echipamente sau utilaje de fabricaţie pe baza prin raportarea
timpului necesar la timpul disponibil al fiecărui utilaj. Se stabileşte necesarul de
spaţii al tuturor locurilor de muncă ţinându-se cont de suprafeţele efective ocupate
de utilaje, de suprafaţa necesară pentru întreţinere şi exploatare, de suprafaţa
destinată pentru recepţia şi depozitarea materialelor, stocarea şi transportul
materialelor, pentru scule, dispozitive, instrumente de măsură şi pentru materiale de
întreţinere. Se calculează suprafaţa căilor de acces prin raportare la suprafaţa totală a
locurilor de muncă.
Se consideră un sistem de producţie care realizează două repere în cantităţile

prezentate în tabel. Regimul de lucru este de 8 ore/schimb. 2 schimburi/zi, 5
zile/săptămână, 52 săptămâni pe an.
Reperul – R1
Nr.crt Tip maşină
[min] [min]
Operaţia

6 Frezare canal pană MFU 10 0,4
Reperul – R2
Nr.crt Tip maşină
[min] [min]
Operaţia
64
Se cere:
1. Determinarea volumului producţiei pe operaţii ştiind că procentul mediu de
rebut pe operaţie este de 0,01;
2. Determinarea numărului de utilaje din sistemul de fabricaţie.
65
Unitatea de învăţare U6. Dimensionarea şi organizarea
facilităţilor de manipulare şi
depozitare a materialelor.
Cuprins
U6.1. Introducere....................................................................................................... 66
U6.3. Stabilirea echipamentelor de manipulare .......................................................... 67
U6.4 Numărul de angajaţi pentru manipularea materialelor ....................................... 69
U6.5. Dimensionarea şi organizarea facilităţilor de depozitare ................................... 69
U6.5.1. Determinarea spaţiului de depozitare al sistemului ............................... 70
U6.6. Rezumat ........................................................................................................... 74
U6.1. Introducere
Planificarea şi organizarea facilităţilor din domeniul producţiei, are ca

obiectiv principal corelarea în spaţiu şi timp a tuturor resurselor materiale,
informaţionale şi umane. Valoarea de întrebuinţare a unui produs depinde în mod
direct de apropierea în spaţiu şi timp a acestuia de utilizator. Pornind de la acest
deziderat, este necesar ca un sistem de producţie să asigure o desfăşurare cât mai
apropiată în spaţiu şi timp a tuturor factorilor care determină procesul de
transformare. Efectul direct al desfăşurării, la momente de timp diferite, a
transformărilor tehnologice şi în spaţii diferite, poate conduce la exploatarea
insuficientă a capacităţii e producţie şi a forţei de muncă, la pierderi materiale,
energie, timp, etc.

§ stabilească tipul echipamentelor de manipulare;
§ calculeze numărul echipamentelor de manipulare;
§ dimensioneze depozitele de semifabricate şi piese finite;
§ stabilească numărul operatorilor necesar pentru logistică.
66
Facilităţile de manipulare şi depozitare sunt acele facilităţi care asigură deplasarea,
depozitarea, protecţia şi controlul materialelor, semifabricatelor, componentelor, pieselor
finite şi a altor materiale în sistemul de producţie.
Ponderea operaţiilor netehnologice de gestionare a materialelor implică până la 25% din
totalul angajaţilor şi consumă până la 87% din timpul total de producţie, iar suprafeţele
afectate acestor operaţii pot ating 55% din suprafaţa totală a sistemului de producţie.
Activităţile de manipulare, transport, depozitare (MTD) ale materialelor, din interiorul
sistemului, determină costuri cu o pondere de 15...70% din costul total al produselor, dar nu
contribuie la formarea valorii de întrebuinţare a acestora. Ca urmare, reducerea semnificativă
a costurilor unui produs se poate obţine prin măsuri de îmbunătăţire a activităţilor de MTD.
Problematica detaliată a facilităţilor de manipulare şi depozitare a materialelor va fi
abordată în cursul de ”Logistică industrială”. Acum vor fi tratate doar aspectele generale
principale, referitoare la acest subiect.
U6.3. Stabilirea echipamentelor de manipulare.
Manipularea materialelor constă în furnizarea cantităţilor necesare de material

corespunzător, în condiţii adecvate, la locul şi momentul potrivit, în secvenţa corectă de
prelucrare, cu o orientare corespunzătoare, la un cost optim, prin folosirea unei metode
eficiente de deplasare a acestora.
Obiectele manipulate pot fi obiecte individuale sau unităţi de încărcare formate din
unul sau mai multe obiecte.
Unitatea de încărcare face parte integrantă din sistemul de manipulare şi este un
element fizic ce poate fi manipulat printr-o singură prindere. Acesta permite manipularea mai
multor produse de acelaşi fel, în acelaşi timp, şi are ca efect reducerea numărului de
transporturi, a timpului de încărcare şi descărcare, reducerea pericolului de deteriorare a
produselor şi reducerea costului de manipulare.
Unităţile de încărcare pot fi: cutii, lăzi, palete, containere, platforme etc.
Proiectarea sistemului de manipulare necesită o analiză a obiectului manipulat după
modelul prezentat în figura de mai jos:
67
Echipamentele de manipulare se folosesc la deplasarea spaţială, orientarea şi
depozitarea materialelor. Principalele echipamente utilizabile în manipulare sunt:
- echipamente de transport: cărucioare cu platformă, cărucioare cu mânere, electrocare,
camionete, robocare, conveioare, electrostivuitoare cu furci şi contragreutate, macarale de
depozit, poduri rulante, etc. Alegerea se va face în funcţie volumul producţiei (ex.
conveioarele sunt adecvate volumelor mari), capitalul disponibil pentru investiţie (ex.
robocarele sunt echipamente scumpe), spaţiului disponibil (ex. utilizarea macaralelor, datorită
traseului aerian, conduce la economie de spaţiu), etc.
- echipamente de transfer: roboţi industriali, macarale pivotante, împingătoare,
echipamente speciale de încărcare descărcare, etc.
- sisteme de alimentare automată: destinate pieselor mici şi mărunte. La acestea
transportul se face, de obicei, în stare de vrac, dispuse în unităţi de încărcare de tipul celor
prezentate anterior.
Daţi 3 exemple de echipamente de manipulare şi de sisteme de alimentare

automată dintr-un sistem de producţie cunoscut.
68
Mai trebuie să se ţină seama de faptul că în timpul prelucrării semifabricatelor 10...25%
din volumul lor se înlătură sub formă de aşchii, care se colectează în containere metalice sau
din material plastic şi care trebuie transportate de către sistemul logistic.
U6.4. Numărul de angajaţi pentru manipularea materialelor.
Necesarul de angajaţi pentru manipularea materialelor se determină în funcţie de gradul

de automatizare al echipamentelor şi de ritmul mişcărilor de manipulare. În principiu numărul
angajaţilor este egal cu numărul echipamentelor neautomatizate, dar trebuie avuţi în vedere
următorii doi factori:
- posibilitatea ca echipamentul de manipulare să fie condus chiar de operatorul maşinii-
unelte (ex. macaralele pivotante pentru mişcările de transfer). Soluţia este utilizabilă dacă
frecvenţa mişcărilor este relativ mică, adică pentru timpi operativi mari;
- posibilitatea ca acelaşi operator să deservească succesiv mai multe echipamente
logistice (ex. acelaşi operator transportă cu electrocarul un container de piese mici, pe care cu
ajutorul unei macarale, cu comandă de la sol, le transferă în buncărul unei instalaţii de
alimentare automată);
Nealocarea de personal angajat prin aplicarea factorilor de mai sus trebuie să nu afecteze
continuitatea procesului de fabricaţie.
U6.5. Dimensionarea şi organizarea facilităţilor de depozitare.
Depozitul este un sistem deschis cu intrări şi ieşiri constituite din mişcări de obiecte şi
transmiteri de informaţii:
Intrări Ieşiri
DEPOZIT
Între intrări şi ieşiri există de regulă diferenţe de timp determinate de timpii diferiţi la
care acestea au loc şi, în consecinţă, depozitul este numit şi „sistem de transfer în timp”.
Cerinţa principală a unui depozit este de a înmagazina materiale, componente, produse
care apoi sunt utilizate pentru a echilibra şi a face faţă diferitelor variaţii din programul de
producţie şi variaţiilor în cererea produselor.
69
Funcţia de depozitare a unui sistem de producţie se referă atât la activităţile de stocare
efectivă a semifabricatelor şi pieselor finite, cât şi la cele de recepţie şi livrare ale acestora.
Pentru uşurinţa operaţională şi creşterea productivităţii se recomandă ca cele două
activităţi, recepţia şi livrarea, să se desfăşoare în spaţii apropiate şi să fie utilizat acelaşi
personal şi aceleaşi echipamente. Amplasarea recepţiei şi a livrării depinde de accesul la
facilitatea de transport şi de amplasarea şi amenajarea secţiei de producţie.
De regulă, fluxul de materiale este: furnizor, recepţie, stocare, producţie, depozitare,
transport, utilizator. În unele cazuri, materialele pot fi trimise de la recepţie direct în
producţie şi apoi din producţie direct la livrare. Proiectul elaborat trebuie să ţină seama şi de
aceste posibilităţi.
U6.5.1. Determinarea spaţiului de depozitare al sistemului.
Suprafaţa totală a spaţiului de depozitare STD rezultată pentru depozitul de semifabricate

şi piese finite va fi:
STD = SSSF + SSPF + SSEM + SMEC + SCA + SB (U6.1)
în care:
- SSSF – este suprafaţa de stocare semifabricate, care, în funcţie de numărul maxim de
semifabricate care se stochează qSF şi de suprafaţa unei unităţi stocate Sus, se calculează cu
relaţia:
SSSF = qSF×Sus (U6.2)
Numărul maxim de unităţi stocate se calculează astfel încât, în timpul derulării
producţiei să nu apară fenomenul „ruperii de stoc”. El depinde de variaţia cererii zilnice de
semifabricate, de întârzierea la livrare datorată furnizorilor şi de strategia cu care se face
aprovizionarea.
Suprafaţa SSSF astfel calculată este suprafaţa totală desfăşurată necesară pentru
stocarea semifabricatelor. Pentru aflarea suprafeţei la sol trebuie cunoscut tipul magaziei (la
sol sau pe verticală) şi felul în care se face depozitarea (stivuit sau nestivuit)
- SSPF – este suprafaţa de stocare piese finite, care, în funcţie de numărul maxim de
piese finite care se stochează qPF şi de suprafaţa unei unităţi stocate Sus, se calculează cu
relaţia:
SSPF = qPF×Sus (U6.3)
70
Se pot face observaţii similare cu cele privitoare la SSSF. Mai trebuie precizat faptul că
unităţile de stocare pentru semifabricate pot sau nu să fie identice cu cele pentru piese finite.
Tendinţa este să fie identice.
- SSEM – este suprafaţa pe care staţionează echipamentele de manipulare, în
intervalele de timp în care nu sunt în acţiune. Această suprafaţă este egală suma
suprafeţelor ocupate de echipamente la care se adaugă culoare de acces, de minim 0,5 m,
pentru persoanele care lucrează pe aceste echipamente;
- SMEM – este suprafaţa de manevră a echipamentelor de manipulare
Spaţiile de manevră pentru fiecare tip de echipament este dat în tabelul de mai jos.
Nr. Crt. Tipul de echipament Lungime minimă [m]
1. Tractor 4,5
2. Platformă mobilă a trasportorului 3,5
3. Stivuitor 3,5
4. Electrocar 3
5. Elevator manual sau transpalet 2,5
6. Cărucior cu 4 roţi 1,8
7. Manipulare manuală 1,5
- SCA – este suprafaţa căilor de acces. Căile de acces din interiorul sistemului de
producţie trebuie să respecte următoarele criterii:
- căile bidirecţionale de acces au cel puţin 7 m lăţime;
- căile de acces cu sens unic vor avea cel puţin 3,5 m lăţime;
- porţile de acces cu trafic în ambele sensuri vor avea o deschidere de cel puţin 8,5 m, iar
cele pentru un singur sens 4 m;
- porţile pentru accesul pietonal vor avea o deschidere de cel puţin 1,8 m;
- intersecţiile în unghi drept vor avea o rază de cel puţin 15 m;
- traficul va avea loc cu prioritate în sensul invers acelor de ceasornic pentru că
întoarcerea la stânga se realizează mai uşor şi mai sigur la automobile cu volanul pe stânga;
- în dreptul rampelor, suprafeţele de staţionare pentru camioane vor fi suficient de mari
pentru un număr maxim de camioane în orice moment.
71
- SB –este suprafaţa birourilor. Se prevede un minim de 6 m2 suprafaţă, pentru fiecare
persoană care operează pe linie de înregistrare şi prelucrare informaţională.
La aceste spaţii se adaugă zonele construite necesare rampelor şi staţionării

autocamioanelor, care ţin seama de suprafeţele efective şi de manevră a cestora.
Determinarea numărului de rampe. Dacă nu există o variaţie semnificativă în timp a
numărului de sosiri sau expediţii zilnice la un depozit, se poate determina numărul de rampe
necesar în urma analizei şirului de aşteptare la o serie sau expediţie considerându-se o
distribuţie statistică liniară.
În cazul unor variaţii zilnice la sosiri şi plecări sau la numărul de camioane ce aşteaptă
la rampă se va folosi simularea.
După stabilirea numărului de rampe se trece la proiectarea configuraţiei lor, care ţine
seama şi de asigurarea unei circulaţii fluente a mijloacelor de transport dinspre şi înspre
facilităţi. Accesul auto în depozit nu trebuie să necesite manevre cu spatele.
În afara spaţiului de acces trebuie asigurat un spaţiu suplimentar adecvat pentru o
adâncime la rampă de 90º sau dacă nu este posibil se prevede o rampă în unghi, ca in figura
de mai jos.
Rampele de 90º necesită o mai mare adâncime, dar o platformă mai redusă. Ele au
nevoie de un spaţiu de manevră mai mare în exterior, rampele în unghi necesitând o suprafaţă
de manevră mai mare în interior.
Ca urmare se recomandă construirea de rampe de 90º, iar cele în unghi se vor folosi
numai când spaţiul disponibil este redus, unghiul α având o valoare maximă posibilă. Se
recomandă ca lăţimea rampelor să fie 3...3,5 m, iar adâncimea la rampă plus spaţiul de
manevră necesar pentru un transportor cu lungimea de 20 m să fie 25...30 m.
72
Exemple
Determinarea spaţiului de stocare al unui sistem de producţie ce realizează
matriţe Q=500 buc/an.
Deoarece activitatea sistemului proiectat se desfăşoară pe bază de comenzi,
spaţiul de stocare necesar atât pentru semifabricate cât şi pentru piese finite poate
avea dimensiuni relativ reduse, depozitările fiind făcute pe perioade scurte.
Distanţele până la furnizori şi beneficiari fiind mari, trebuie să se asigure
semifabricatele necesare funcţionării sistemului cel puţin o lună de zile.
542
q1 = = 45 buc/lună
12
Suprafaţa medie necesară pentru o unitate de stocare se alege:
Sus=2 m2.
Rezultă suprafaţa de stocare semifabricate:
SSSF=45*2=90 m2.
Se apreciază că, din considerente de transport, trebuie stocate piesele finite
realizate într-o lună de funcţionare:
500
q2 = = 42 buc/lună .
12
SSPF=42*2=84 m2.
Pentru stocarea echipamentelor de manipulare, motostivuitor şi două
cărucioare de transport, se acordă un spaţiu SSEC=20 m2.
Manevrarea echipamentelor în ambele depozite necesită o suprafaţă:
SMEC=3,5*15=52,5 m2.
Căile de acces în depozite ocupă un spaţiu SCA=50 m2.
Cele două birouri ocupă un spaţiu: SB= 2x25 = 50 m2.
Suprafaţa rezultată pentru depozitul de semifabricate şi piese finite va fi:
STD = 346,5 m2 » 350 m2.
La aceste spaţii se adaugă zonele construite necesare rampelor şi staţionării

autocamioanelor:
SR+SA = 25x30 = 750 m2.
73
U6.6. Rezumat
Dimensionarea facilităţilor de manipulare şi transport presupune identificarea
echipamentelor de manipulare, stabilirea numărului acestora precum şi
dimensionarea suprafeţelor necesare pentru depozitarea semifabricatelor, a pieselor
finite, pentru stocarea echipamentelor de transport / transfer precum si a căilor de
acces. La aceste suprafeţe se vor adăuga zonele construite necesare rampelor şi
staţionării autocamioanelor.
Necesarul de angajaţi pentru manipularea materialelor se determină în funcţie
de gradul de automatizare al echipamentelor şi de ritmul mişcărilor de manipulare.
În principiu numărul angajaţilor este egal cu numărul echipamentelor
neautomatizate, dar trebuie avuţi în vedere următorii doi factori
1. Definiţi noţiunea de manipulare materială;

2. Care sunt funcţiile de depozitare ale unui sistem de producţie?
3. Ce criterii trebuie să respecte căile de acces în interiorul unui sistem de
producţie?
74
Unitatea de învăţare U7. Dimensionarea facilităţilor de întreţinere
şi reparaţii.
Cuprins
U7.1. Introducere....................................................................................................... 75
U7.3. Mentenanţa unui sistem de producţie. Noţiuni generale .................................... 76
U7.4. Determinarea numărului de maşini şi echipamente ........................................... 78
U7.5. Determinarea suprafeţelor necesare .................................................................. 80
U7.6. Determinarea necesarului de personal .............................................................. 82
U7.7. Rezumat ........................................................................................................... 83
U7.1. Introducere
Realizarea funcţiilor principale ale unei întreprinderi la parametrii proiectaţi,
implică existenţa unor alte funcţii, secundare, care să contribuie la realizarea celor
principale. Una dintre funcţiile secundare ale întreprinderilor, cu influenţă
covârşitoare asupra condiţiilor de realizare a producţiei, este cea de mentenanţă a
mijloacelor de producţie. Activitatea de mentenanţă, efectuată corect şi la timp,
asigură creşterea disponibilităţii utilajelor şi echipamentelor din dotarea
întreprinderii, menţinerea nivelului de fiabilitate la cote ce permit o bună
continuitate a procesului de producţie şi creşterea duratei totale de viaţă.
Activitatea de întreţinere şi reparaţii trebuie acceptată ca o investiţie necesară pe
termen mediu şi lung.

§ calculeze şi să adopte numărul necesar de utilaje şi echipamente pentru
subsistemul de întreţinere şi reparaţii al unui sistem de producţie;
§ stabilească suprafeţele necesare spaţiilor destinate pentru întreţinere şi reparaţii;
§ determine necesarul de personal din subsistemul de mentenanţă.
75
U7.3. Mentenanţa unui sistem de producţie. Noţiuni generale.
Facilităţile de întreţinere şi reparaţii asigură mentenanţa mijloacelor de producţie.

Mentenaţa se defineşte ca ansamblul tuturor activităţilor tehnico-organizatorice
efectuate în scopul menţinerii sau restabilirii stării unui utilaj care să-i permită îndeplinirea
funcţiilor cerute.
Funcţia de mentenanţă este funcţie secundară într-un sistem de producţie, dar prin ea se
asigură realizarea funcţiei principale (funcţia de producţie).
Folosirea utilajelor sau echipamentelor într-un sistem de producţie conduce la uzarea
acestora, care poate fi:
- uzare fizică, determinată de solicitările din exploatare, al cărei efect este pierderea
aptitudinilor necesare asigurării preciziei, productivităţii şi consumurilor prestabilite;
- uzare morală, cauzată de depăşirea în timp a performanţelor ca urmare a apariţiei unor
utilaje asemănătoare, mai productive şi mai precise.
Nerealizarea mentenanţei are consecinţe negative grave asupra sistemului de
producţie:
1.- mărirea costurilor de producţie, din cauza timpului în care personalul direct
productiv nu lucrează, în aşteptarea reparării utilajului;
2.- evaluarea incorectă a capacităţii de producţie disponibilă, cauzată de imposibilitatea
estimării exacte a timpului de nefuncţionare a echipamentelor de producţie;
3.- costuri ridicate de energie şi materiale auxiliare, ca urmare a dereglărilor şi uzării
neânlăturate la timp;
4.- produse cu parametrii necorespunzători, realizate cu echipamente uzate sau
dereglate;
5.- imposibilitatea utilizării în sistem a conceptului „Just in Time”, care pretinde
funcţionarea în ritm programat a utilajelor, asigurând livrarea produselor la termene precise.
Întreţinerea este de trei feluri: preventivă, corectivă (sau de remediere) şi productivă.
Întreţinerea preventivă, care asigură o eficienţă maximă în sistemele de producţie, este
constituită din activităţi efectuate asupra utilajelor înainte de producerea unor defecţiuni şi
constă în:
76
- inspectarea periodică şi monitorizarea funcţionării utilajelor;
- curăţirea, vopsirea şi lubrifierea utilajelor;
- efectuarea de lucrări periodice de revizie şi reparaţii, chiar dacă nu s-au produs
defecţiuni.
Întreţinerea corectivă sau de remediere constă în înlăturarea unor defecţiuni după ce
ele s-au produs.
Întreţinerea productivă este caracterizată de faptul că o parte din activităţile de
întreţinere sunt preluate de personalul direct productiv.
În funcţie de scopul propus şi complexitatea lor, reparaţiile preventiv-planificate
(executate la termene fixe pe baza unei planificări, indiferent de starea utilajului), se împart
în:
- revizii tehnice, efectuate înainte de prima reparaţie capitală şi între cele curente Rc1 şi
Rc2. Sunt de volum mai mic. Se fac unele reglaje, se verifică piesele de uzură, uleiuri, lichide
de răcire ungere, (denumite consumabile), se curăţă filtre, etc.;
- reparaţii curente de gradul I (Rc1), executate asupra unor subansambluri cu defecte,
utilajele rămânând pe fundaţia din secţia de producţie. Volumul reparaţiei nu depăşeşte 18-
20% din cel al reparaţiei capitale;
- reparaţii curente de gradul II (Rc2), executate pe utilaje rămase pe fundaţie, volumul
reparaţiei reprezentând 50-60% din cel al reparaţiei capitale;
- reparaţii capitale (Rk), executate cu scoaterea utilajelor de pe fundaţie şi transportate
în secţii sau sisteme specializate. Valoarea totală a reparaţiilor nu trebuie să depăşească 60%
din valoarea de înlocuire a utilajului respectiv.
Pentru a dimensiona facilităţile de întreţinere şi reparaţii este necesar ca să existe o
decizie iniţială asupra modului de organizare a sistemului.
În practică se diferenţiază două moduri de organizare a reparării:
- în sisteme specializate la nivel naţional sau zonal (utilajele trebuiesc transportate la
distanţe uneori mari, inducând astfel costuri suplimentare, dar calitatea lucrărilor este
superioară celor executate în interiorul sistemului de producţie).
- în cadrul sistemului care exploatează utilajele (acestea constituie obiectul cursului de
faţă);
În cazul executării întreţinerii şi reparaţiilor în sistemul propriu rezultă o serie de
avantaje ca:
- rapiditatea intervenţiei la apariţia unei căderi accidentale;
- flexibilitate mărită a lucrărilor;
77
- costuri reduse;
- relaţii de informare bune între executant şi beneficiar.
Aceste reparaţii se pot organiza în trei moduri diferite: centralizat, descentralizat şi mixt.
Sistemul centralizat cuprinde o secţie specializată pentru întreţinerea şi reparaţiile
tuturor utilajelor din sistemul de producţie. Implică personal mai redus, specializat pe tipuri de
lucrări şi utilaje, piesele de schimb se realizează în condiţii optime, iar consumul de materiale
este redus. Presupune transportul utilajelor în această secţie specializată.
Sistemul descentralizat asigură lucrări de întreţinere şi reparaţii în secţia de producţie şi,
ca urmare, secţia trebuie dotată cu maşini şi aparate de control, scule şi materiale necesare
activităţilor desfăşurate. Necesită forţă de muncă specializată. Se aplică în sistemele cu utilaje
complexe şi grad ridicat de automatizare.
Sistemul mixt asigură executarea lucrărilor de complexitate mică şi medie în secţiile de
producţie, iar reparaţiile de complexitate mare şi cele capitale în secţia specializată. Acest
sistem se aplică în sistemele de producţie mari.
Dimensionarea unei secţii sau atelier de întreţinere şi reparaţii se bazează pe tipul şi
numărul de utilaje din secţiile productive, în funcţie de care se stabileşte:
- necesarul de maşini şi echipamente pentru dotare;
- suprafeţele necesare;
- forţa de muncă, pe grupe de calificări.
Pentru un sistem de producţie cunoscut, exemplificaţi tipurile de

întreţinere şi reparaţie aplicate.
U7.4. Determinarea numărului de maşini şi echipamente pentru dotarea unei secţii

(atelier) de întreţinere şi reparaţii.
Stabilirea numărului de maşini şi echipamentelor necesare se poate obţine prin două

metode:
a. - metoda analitică, pe baza stabilirii timpului de execuţie a pieselor de schimb
(prevăzute în cartea maşinii), care nu se cumpără direct de pe piaţă; pentru fiecare tip de utilaj
productiv.
Presupune o abordare asemănătoare cu cea de la dimensionarea subsistemului de
fabricaţie propriu-zis. Este o metodă precisă, dar laborioasă.
b. - metoda raportării la numărul de maşini din secţiile productive. Este mai puţin
precisă dar mai simplă.
78
În concordanţă cu cea de a doua metodă, numărul total de maşini şi echipamente (de
toate tipurile), ntm, din secţia (atelierul) de întreţinere şi reparaţii va fi:
ntm= pm · Nt (U7.1)
unde: - Nt - reprezintă numărul total de utilaje (direct productive) existent în sistemul de

producţie;
- pm = (4,1...7,4)/100, reprezintă procentul de utilaje necesare pentru mentenanţă. Se
optează pentru valori mai mari sau mai mici ale acestui procent, în funcţie de complexitatea
utilajelor direct productive, din sistemul de fabricaţie.
Structura pe tipuri de maşini (care compun numărul ntm) se determină în funcţie de
numărul total ntm, la care se aplică ponderile recomandate în tabelul de mai jos.
Tabelul U7.1.
Nr. Crt. Tip de maşină Pondere [%]
1. Strunguri paralele 46
2. Strunguri revolver 4
3. Strunguri carusel 2
4. Strunguri frontale 1
5. Maşini de găurit fixe 2
6. Maşini de frezat 9
7. Maşini de rectificat 10
8. Maşini de danturat 7
9. Maşini de rabotat 8
10. Maşini de mortezat 3
11. Maşini de alezat 3
12. Maşini speciale 5
În urma calculelor de stabilire a numărului de maşini din fiecare tip, vor fi reţinute doar
tipurile de maşini al căror număr calculat este mai mare decât 0,5.
Pe lângă maşinile rezultate din calcule se vor adăuga maşini şi echipamente specifice
cum ar fi: maşini de centruit, de debitat, de găurit montate pe banc, de filetat, portabile de
polizat, prese hidraulice, aparate de sudură ş.a., care reprezintă 20% din ntm.
79
Pentru transportul şi manevrarea pieselor grele se prevăd mijloace de manipulare cum ar
fi: poduri rulante, macarale grindă, monoşine cu cărucioare suspendate, iar pentru
componente obişnuite, motocare, electrocare, electrostivuitoare, motostivuitoare etc.
Exemple
Pentru un sistem de producţie care are dimensiunile unei întreprinderi
mijlocii şi foloseşte utilaje complexe, s-a luat decizia ca întreţinerea şi reparaţiile,
mai puţin cele capitale, să fie făcute în interiorul sistemului, iar lucrările se vor
realiza într-un sistem descentralizat.
Numărul de echipamente pentru fabricaţie este de 45. În funcţie de acest
număr se determină cu relaţia (U7.1.1) numărul total de maşini-unelte universale
din atelierul de întreţinere şi reparaţii:
ntm=7,4*45/100=3,3=>4
S-a ales valoarea maximă a procentului (7,4) deoarece în secţiile de
prelucrare se folosesc maşini unelte de complexitate mărită.
Cu ajutorul tabelului U7.1 se aleg cele patru maşini-unelte necesare: 1
strung paralel, 1 maşină de frezat, 1 maşină de rectificat, 1 maşină de danturat.
La aceste maşini se vor adăuga 4 maşini specifice atelierelor de reparaţii: 1
maşină de centrat, 1 maşină de debitat, 1 maşină de găurit montată pe banc şi 1
presă hidraulică, precum şi 1 aparat de sudură şi 1 polizor.
U7.5. Determinarea suprafeţelor necesare unei secţii (atelier) de întreţinere şi reparaţii.
Subsistemul de întreţinere reparaţii conţine spaţii cu destinaţii diferite. Mai întâi se

determină spaţiile necesare pentru atelierul de prelucrări mecanice, şi apoi, în funcţie de
acesta, se determină celelalte spaţii.
Suprafeţele necesare pentru prelucrări mecanice se pot stabili, la fel ca şi la stabilirea
numărului de maşini, utilizând una din cele două metode:
a. - metoda proiectării detaliate, similară cu cea de la determinarea suprafeţelor
necesare sistemului de fabricaţie;
b. - metoda aproximativă, care apreciază că suprafaţa necesară pentru o maşină-unealtă
de categorie mijlocie, din atelierul de prelucrări mecanice pentru reparaţii, Sm i este de 18...20
m2.
80
Suprafaţa totală necesară Stm, ocupată de maşini, va fi egală cu suma suprafeţelor Smi
ocupate de maşinile prevăzute pentru secţia (atelierul) de prelucrări mecanice pentru reparaţii,
la care se adaugă suprafaţa totală Stus a spaţiilor pentru utilaje specifice:
n tm
Stm = å Sm i + Stus (U7.2)
i =1
Pentru utilajele specifice (maşină de găurit, maşină de debitat, etc, de la caz la caz,
suprafeţele sunt de obicei mai mici decât pentru utilajele de prelucrări)
După determinarea suprafeţei atelierului de prelucrări mecanice, celelalte suprafeţe se
obţin prin raportare la acest atelier, conform ponderilor din tabelul de mai jos.
Tabelul U7.2.
Nr. Crt. Tip de maşină Pondere [%]
1. Atelier de demontare 12-15
2. Atelier de lăcătuşerie şi asamblare 65-70
3. Atelier de pregătire şi depozit semifabricate 6-7
4. Depozite intermediare 7-9
5. Depozite pentru piese de schimb 5-7
6. Atelier de ascuţire scule 5-6
7. Cabinete pentru maiştri 1-2
Exemple
Pentru exemplul luat anterior se consideră Sm=20 m2 şi reprezintă suprafaţa
necesară pentru o maşină-unealtă de categorie mijlocie; ntu=4, numărul de maşini
unelte universale; ntsm=4, numărul de maşini specifice atelierului de reparaţii şi
întreţinere. Rezultă: SAPM=20*(4+4)=160 m2. La această suprafaţă se vor adăuga
următoarele suprafeţe (vezi tabelul U7.2):
- atelier demontare: SAD=15%*SAPM=15%*160=24 m2.
- atelier lăcătuşerie şi asamblare: SASA=70%*SAPM=70%*160=112 m2.
- atelier pregătire şi depozit semifabricate: SPDS=7%*SAPM=7%*160=11 m2.
- depozit intermediar: SDI=8%*SAPM=8%*160=13 m2.
- depozit piese de schimb: SDPS=6%*SAPM=6%*160=10 m2.
- atelier ascuţit scule: SAS=6%*SAPM=6%*160=10 m2.
- cabinet pentru un maistru: SM=2%*SAPM=2%*160=4 m2.
81
Suprafaţa totală va fi:
STR=SAPM+SAD+SASA+SPDS+SDI+SDPS+SAS+SM;
STR=344 m2. Se adoptă STR=350 m2.
U7.6. Determinarea necesarului de personal.
Necesarul de forţa de muncă se stabileşte după tipul sistemului de întreţinere şi reparaţii

practicat în întreprindere.
Pentru sistemul preventiv-planificat, forţa de muncă se determină în funcţie de operaţiile
care formează procesul tehnologic de reparaţii.
Pentru executarea pieselor de schimb şi a altor lucrări numărul de muncitori Nmps se
obţine cu relaţia:
Tn
N mps = (U7.3)
Ft × k n
unde:
- Tn reprezintă timpul total necesar executării lucrărilor conform normelor;
- Ft - fondul de timp planificat al unui muncitor pe durata unui an; - kn – coeficient de
îndeplinire a normei.
Cu aceeaşi relaţie se poate determina şi numărul de muncitori care lucrează în
întreţinerea maşinilor şi echipamentelor: lăcătuşi, mecanici, electricieni, electronişti, etc., dacă
se dispune de normative (din experienţă proprie sau cărţi tehnice) privind timpul de
intervenţie manuală asupra utilajelor din sistemul de fabricaţie.
Celelalte categorii de personal se determină pe baza unei organigrame în funcţie de
mărimea secţiei şi specificul activităţilor. Se recomandă următoarele ponderi, pornind de la
numărul total al muncitorilor productivi (din sistemul de mentenanţă):
- ingineri şi tehnicieni 3,...,4;
- personal administrativ şi de birou (normator) 2,...,3%.
Necesarul de personal se mai poate determina şi pornind de la utilajele prevăzute pentru
întreţinere-reparaţii, în maniera următoare:
- x muncitori pe maşinile universale;
- y-muncitori pe echipamentele specifice;
- la 10 utilaje din sistemul de fabricaţie se alocă un lăcătuş;
- la 20 utilaje din sistemul de fabricaţie se alocă un electrician;
- dacă este cazul, la 40 utilaje din sistemul de fabricaţie se alocă un electronist;
82
Pentru reparaţii curente de gradul I şi gradul II numărul de lăcătuşi şi electricieni se
suplimentează cu 50%.
Exemple
Pentru exemplul anterior:
Muncitori pe maşinile universale: 4
Muncitori pe maşinile unelte specifice: 2
Muncitori pentru întreţinere şi reparaţii: 9
La 10 utilaje se alocă 1 lăcătuş şi la 20 de utilaje se alocă 1 electrician
pentru întreţinerea preventivă şi după necesitate. Pentru cele 45 de maşini din
secţia de fabricaţie sunt necesari 4 lăcătuşi şi 2 electricieni-electronişti.
Pentru reparaţii curente de gradul I şi gradul II numărul de lăcătuşi şi
electricieni se suplimentează cu 50%. Rezultă o suplimentare cu 2 lăcătuşi şi 1
electrician.
În total la întreţinere şi reparaţii vor lucra 6 lăcătuşi, 2 electricieni şi 1
electronist, iar în atelierul de întreţinere şi reparaţii 15 angajaţi pe schimb.
Rezultă un total de 30 de angajaţi indirect productivi.
Alte categorii de personal:
- ingineri şi tehnicieni – 4%*30 =1,2 =>1 inginer specialitatea maşini-
unelte.
- personal administrativ şi de birou – 3%*30=0,9 => 1 normator, colegiu.
U7.7. Rezumat
În această unitate de învăţare sunt prezentate principalele caracteristici ale
sistemelor de întreţinere şi reparaţii. O altă problemă abordată în acest capitol o
constituie dimensionarea optimă a facilităţilor de întreţinere şi reparaţii între care se
remarcă: numărul şi diversitatea utilajelor, suprafaţa secţiei şi forţa de muncă
necesară.
Să se dimensioneze facilităţile de întreţinere şi reparaţii ale unui sistem de

producţie ce realizează repere de tip „arbore”, ştiind că sistemul de fabricaţie este
dotat cu 52 de utilaje de fabricaţie, de tip strung, maşini de frezat, maşini de
găurit, maşini de frezat şi maşini de rectificat.
83
Unitatea de învăţare U8. Dimensionarea serviciilor funcţionale din
SP. Dimensionarea serviciilor
auxiliare şi de sprijin.
Cuprins
U8.1. Introducere....................................................................................................... 84
U8.3. Dimensionarea serviciilor funcţionale din sistemul de producţie ....................... 85
U8.4. Dimensionarea facilităţilor auxiliare şi de sprijin .............................................. 88
U8.5. Determinarea suprafeţei totale a sistemului de producţie. ................................. 93
U8.6. Rezumat ........................................................................................................... 95
U8.1. Introducere
Numărul total de angajaţi din sistemul de producţie se determină în funcţie
de numărul angajaţilor productivi (direct şi indirect) şi de domeniul în care îşi
desfăşoară activitatea sistemul proiectat.
Se ştie că o treime din viaţa angajaţilor se desfăşoară în cadrul firmei. Pentru
ca activitatea acestora să fie performantă şi reconfortantă, atunci pe lângă
facilităţile specifice fiecărui loc de muncă, în cadrul sistemului de producţie este
realizat un ansamblu de facilităţi auxiliare şi de sprijin.

§ determine numărului total de angajaţi din sistem şi din serviciile funcţionale;
§ stabilească necesarul de spaţii pentru serviciile funcţionale;
§ dimensioneze facilităţilor auxiliare şi de sprijin;
§ calculeze suprafaţa totală a sistemului de producţie.
84
U8.3. Dimensionarea serviciilor funcţionale din sistemul de producţie.
U8.3.1. Determinarea numărului total de angajaţi din sistem şi din serviciile

funcţionale
Numărul total de angajaţi din sistemul de producţie se determină în funcţie de numărul

angajaţilor productivi (direct şi indirect) şi de domeniul în care îşi desfăşoară activitatea
sistemul proiectat. Angajaţi productivi (direct şi indirect) sunt cei care lucrează în subsistemul
de fabricaţie (inclusiv logistica internă) şi în cel de întreţinere reparaţii.
Dacă NaSF reprezintă numărul de angajaţi din sistemul de fabricaţie (direct şi indirect
productivi), NaSL reprezintă numărul de angajaţi din sistemul logistic, NaSIR reprezintă
numărul de angajaţi din subsitemul de întreţinere-reparaţii, numere care au fost determinate
în cursurile precedente, atunci numărul total de angajaţi Nt ang. se obţine cu relaţia:
1
N t ang = (N aSF + N aSL + N aSIR ) (U8.1)
a
unde:
- a este un coeficient a cărui valoare depinde de ramura industrială în care se încadrează
sistemul proiectat şi de dimensiunile acestuia.
El reprezintă ponderea angajaţilor productivi (NaSF + NaSL + NaSIR) faţă de totalul
angajaţilor (N t ang), iar pentru sisteme mari şi mijlocii din ramura construcţiilor de maşini şi
aparate are valoarea a = 0,65 - 0,7.
Valorile mai mari, ale lui a, corespund sistemelor care nu au compartimente de
dezvoltare de produs şi proiectare constructivă, au logistică externă redusă, accentul punându-
se pe probleme efective de fabricaţie.
Structura de personal (numărul de angajaţi din fiecare compartiment) se stabileşte, în
funcţie de numărul total de angajaţi, pe baza unor coeficienţi (ponderi) stabiliţi empiric.
Pentru ramura construcţiilor de maşini, în vederea funcţionării eficiente a sistemului, în
tabelul de mai jos, sunt date valori orientative ale ponderii angajaţilor din fiecare subsistem
(considerând a=0,7).
85
Tabelul U8.1.
Nr. Crt. Subsistem (compartiment) Pondere p [%]
Subsistem fabricaţie (inclusiv logistică internă),
1. întreţinere şi reparaţii p=a=70
(NaSF + NaSL + NaSIR)
2. Subsistem cercetare – dezvoltare p=5
3. Subsistem control calitate p=3
4. Subsistem aprovizionare – desfacere p=4
5. Subsistem financiar – contabil p=2
6. Subsistem marketing p=2
7. Subsistem resurse umane p=2
8. Subsistem energetic p=4
9. Compartiment producţie p=3
10. Compartiment administrativ p=4
11. Conducere p=1
Cu ajutorul relaţiei (1) se determină Nt ang , apoi, aplicând ponderile de mai sus la Nt ang ,
se află numărul de angajaţi din serviciile funcţionale.
Exemple
Pentru un sistem de producţie cu ndp=104 şi nip=30 se obţine numărul total
de angajaţi din sistemul de producţie:
1
N tang. = * (104 + 30) » 192 .
0.7
Determinarea numărului de angajaţi din serviciile funcţionale se bazează pe
valorile orientative din tabelul U8.1, iar numărul de angajaţii din fiecare
subsistem (compartiment) este dat în tabelul:
Nr. crt. Subsistem (compartiment) Număr angajaţi
1. Subsistem cercetare – dezvoltare 10
2. Subsistem control calitate 6
3. Subsistem aprovizionare – desfacere 8
4. Subsistem financiar – contabil 4
5. Subsistem marketing 4
6. Subsistem resurse umane 4
7. Subsistem energetic 8
8. Compartiment producţie 6
9. Compartiment administrativ 8
10. Conducere 2
86
TOTAL 60
După stabilirea numărului total de angajaţi din serviciile funcţionale la
valoarea de 60, numărul total de angajaţi din sistem devine 194, iar ponderea
angajaţilor productivi devine 69% (aef=0,69).
U8.3.2. Determinarea necesarului de spaţii pentru serviciile funcţionale
Spaţiile necesare pentru serviciile funcţionale se stabilesc în funcţie de specificul

activităţilor desfăşurate şi de numărul de angajaţi în fiecare subsistem (compartiment).
Specificitatea activităţii determină mărimea suprafeţei alocate fiecărui angajat Sang, care
poate varia în intervalul 5...12 m2/angajat, în funcţie de echipamentele de birou stabilite, în
primul rând calculatorul şi accesoriile lui, aparatura necesară pentru cercetare, control sau alte
activităţi, facilităţile pentru documentaţie etc.
Managerii au nevoie de spaţii mai mari şi de câte o secretară, cuprinsă în
compartimentul administrativ.
În tabelul de mai jos sunt prezentate valori orientative ale suprafeţelor recomandate,
pentru fiecare angajat, din diferitele compartimente. În acelaşi tabel se trec numerele de
angajaţi şi rezultatele calculelor suprafeţelor pentru fiecare subsistem funcţional.
Tabelul U8.2.
Subsistem Sang Scom
Nr. Crt. Nr. angajaţi
(compartiment) [m2/ang.] [m2]
1. Cercetare-dezvoltare 10
2. Control calitate 10
3. Apovizionare desfacere 6
4. Financiar contabil 8
5. Marketing 10
6. Resurse umane 8
7. Energetic 6
8. Compartiment producţie 6
Compartiment
9. 5
administrativ
10 Conducere 20
TOTAL SSF
87
Sistemul de producţie poate fi prevăzut şi cu un hol spaţios, de aproximativ 100 m2,
amplasat în apropierea serviciilor funcţionale şi conducerii, în care să se prezinte produsele
reprezentative şi noutăţile tehnologice din sistem.
Exemple
În tabel sunt prezentate rezultatele calculelor suprafeţelor pentru fiecare
subsistem funcţional.
Nr. Subsistem Sang Scom
Nr. ang.
Crt. (compartiment) [m2] [m2]
1. Cercetare-dezvoltare 10 10 100
2. Control calitate 10 6 60
Apovizionare
3. 6 8 48
desfacere
4. Financiar contabil 8 4 32
5. Marketing 10 4 40
6. Resurse umane 8 4 32
7. Energetic 6 8 48
Compartiment
8. 6 6 36
producţie
Compartiment
9. 5 8 40
administrativ
10 Conducere 20 2 40
TOTAL SSF 476 m2
Sistemul de producţie poate fi prevăzut şi cu un hol spaţios amplasat în
apropierea serviciilor funcţionale şi conducerii, în care să se prezinte produsele
reprezentative şi noutăţile tehnologice din sistem. Se adoptă suprafaţa holului la
valoarea SH=100 m2.
U8.4. Dimensionarea facilităţilor auxiliare şi de sprijin.
Pentru a desfăşura o activitate performantă, sistemul de producţie trebuie să asigure pe

lângă facilităţile specifice fiecărui loc de muncă şi facilităţile la nivelul sistemului, care se
numesc auxiliare şi de sprijin.
Acestea se împart în două categorii mari:
- facilităţi pentru deservirea personalului;
- alte facilităţi auxiliare.
88
U8.4.1. Dimensionarea facilităţilor pentru deservirea personalului
Facilităţile pentru deservirea personalului conţin parcările şi vestiarele angajaţilor,

grupurile sanitare şi de odihnă, spaţiile pentru servirea mesei, pentru serviciile de sănătate şi
spaţii pentru persoane cu handicap.
Spaţii pentru parcarea autoturismelor angajaţilor.
Dimensionarea acestor spaţii cuprinde următoarele etape:
- determinarea numărului maxim de autoturisme parcate;
- determinarea spaţiului necesar pentru fiecare autoturism şi pentru ansamblul lor;
- identificarea spaţiului necesar pentru parcare;
- studierea variantelor de parcare – subteran, la suprafaţa solului, etajate;
- alegerea variantei optime.
Numărul de autoturisme care trebuie parcate se stabileşte în urma unui studiu referitor la
firmele din zonă, situaţia financiară a angajaţilor, existenţa unor mijloace de transport public
etc.
Dacă în vecinătatea sistemului circulă mijloace de transport în comun, se recomandă un
loc de parcare la trei angajaţi. În lipsa lor se recomandă un loc de parcare la 1,25 angajaţi.
Persoanelor cu handicap le sunt rezervate 2...5 spaţii la fiecare 100 de locuri de parcare.
Suprafaţa de parcare necesară pentru un autoturism poate varia între 9,45 m2 (2,1X4,5
m) şi 16,25 m2 (2,85X5,7 m) şi depinde de tipul autoturismului (mic litraj, standard, putere
mare) şi de zonele libere adiacente.
Pentru determinarea suprafeţelor necesare parcării tuturor autoturismelor se alege
procentul diferitelor tipuri de maşini (cele de mic litraj reprezintă 30...35% din total) şi modul
de amplasare al suprafeţelor de parcare pentru un autoturism.
În figura de mai jos sunt prezentate patru configuraţii de amplasare ale autoturismelor
într-o parcare, funcţie de existenţa unor pereţi sau a unor linii convenţionale.
89
Între pasul de parcare pp şi lăţimea de parcare lp există relaţia pp=lp/sinα, α având valori
cuprinse între 45º şi 90º.
La suprafaţa ocupată cu autoturisme se adaugă suprafaţa căilor de acces din interiorul
parcării, care reprezintă 70...75% din suprafaţa ocupată.
Suprafaţa necesară pentru parcare se compară cu cea disponibilă şi, pe baza unui studiu
al variantelor posibile, se alege cea optimă. Configuraţia parcării se alege astfel încât
angajatul să străbată pe jos distanţe minime, sub 150 m.
Intrările şi ieşirile din parcare trebuie securizate la un nivel acceptat al societăţilor de
asigurare.
Spaţii pentru schimbarea ţinutei vestimentare a angajaţilor şi pentru grupuri
sanitare.
La intrarea şi ieşirea din sistemul de producţie angajaţii îşi schimbă, parţial sau total,
ţinuta vestimentară, bunurile personale fiind păstrate în facilităţi special amenajate.
Dacă angajaţii îşi schimbă doar parţial vestimentaţia, iar mediul de lucru nu conţine
substanţe toxice, la locurile de muncă se prevăd numai cuiere, umeraşe şi rafturi de
depozitare.
Dacă procesul de producţie reclamă schimbarea întregii vestimentaţii, se prevăd vestiare
pentru femei şi pentru bărbaţi, dotate cu dulapuri corespunzătoare. Fiecare angajat va avea un
dulap cu suprafaţa pe pardoseală de 0,5 m2 şi înălţimea necesară îmbrăcămintei depozitate.
Vestiarele se amplasează în apropierea suprafeţelor de producţie şi adiacent intrării
angajaţilor în clădiri. În această zonă se prevăd şi alte facilităţi, ca toalete, duşuri, cabinet
medical, necesare menţinerii igienei şi confortului angajaţilor.
Grupurile sanitare trebuie amplasate astfel încât distanţa maximă de la orice post de
lucru să nu depăşească 60 de metri.
Pentru proiectarea acestor facilităţi se recomandă:
- zone separate pentru fiecare sex;
- amplasarea lor, în principal, la etaj, deasupra ariei de lucru;
- construcţii descentralizate, uniform distribuite în sistem;
- prevederea unor facilităţi pentru persoane cu handicap în grupurile sanitare aflate la
parter.
În grupurile sanitare se prevăd scaune (vase) WC, chiuvete şi oglinzi, iar pentru bărbaţi
şi urinale.
Spaţiile acordate, recomandate pentru diversele facilităţi din grupurile sanitare, sunt:
- scaun WC – 1,5 m2;
90
- chiuvetă – 0,6 m2 ;
- urinal – 0,6 m2 şi 2,3 m2 liberi în faţa urinalului;
- între două chiuvete vecine o distanţă de 0,6 m.
Numărul de locuri în grupurile sanitare se stabileşte în funcţie de numărul de angajaţi şi
de ramura în care se încadrează sistemul. Se prevede un loc la 15...20 de angajaţi în industria
grea, la 20...25 de angajaţi în celelalte industrii, la 100...200 elevi, studenţi în învăţământ, iar
la fiecare trei locuri se prevede o chiuvetă cu oglindă.
Pereţii şi pardoseala se plachează cu faianţă şi gresie în culori odihnitoare, agreate
statistic de către angajaţi. Se prevăd sisteme eficiente pentru evacuarea aerului şi apei, iar
curăţenia se asigură permanent.
Spaţii pentru servirea mesei
Reprezintă o cale de creştere a eficienţei funcţionării sistemului de producţie. Servirea
mesei se poate face în afară sau în interiorul sistemului.
Servirea mesei în afara sistemului este dezavantajoasă.
De aceea se preferă construirea de facilităţi pentru servirea mesei în interiorul
sistemului. Amplasarea lor trebuie să asigure distanţe cât mai scurte până la locurile de
muncă, cel mult 300 de metri, aprovizionarea rapidă cu hrană, evacuarea uşoară a deşeurilor,
realizarea ventilaţiei în spaţiile aferente, o imagine reconfortantă.
În funcţie de numărul angajaţilor se poate alege una din cele trei variante de servicii:
- cu automate şi cafetărie;
- cu linii de autoservire şi cafetărie;
- cu bucătărie şi cafetărie.
Cafetăria este o sală cu configuraţie funcţională şi flexibilă, care se poate transforma în
sală de protocol sau pentru întâlniri de afaceri.
La un număr de angajaţi mai mic de 200 se alege varianta cu autoservire şi cafetărie. De
la automate angajaţii pot servi mâncare caldă sau rece, băuturi calde sau răcoritoare, dulciuri,
îşi pot încălzi gustările. Suprafaţa necesară pentru automate este de 0,1 m2/o persoană
utilizatoare.
Suprafaţa cafetăriei se determină în funcţie de numărul de angajaţi şi de suprafaţa
alocată unei persoane ce serveşte masa (1,3...1,5 m2).
La un număr mai mare de angajaţi (200...400) se utilizează linii automate şi cafetărie, iar
suprafaţa necesară amplasării liniei este de 27...30 m2, putând fi folosită de 7 persoane pe
minut.
91
În cazul acestor două variante prezentate, o soluţie economică este contractarea întregii
activităţi de servire a mesei cu o firmă specializată.
Dacă numărul de angajaţi depăşeşte 400 de persoane, atunci se justifică economic
alegerea variantei cu bucătărie proprie şi cafetărie. Suprafeţele necesare amplasării bucătăriei
sunt relativ mari 125...250 m2, ele incluzând zone de pregătire, spălare, stocare, vestiare etc.
Spaţii pentru servicii de sănătate şi persoane cu handicap.
Indiferent de dimensiunile sistemului, acesta trebuie prevăzut cu o cameră pentru
acordarea primului ajutor, dotată cu echipament medical specific, un pat şi două scaune,
suprafaţa minimă necesară fiind de 9 m2.
Dacă se angajează o infirmieră, camera de prim ajutor poate ajunge la o suprafaţă de 22
m , la care se poate adăuga şi o cameră de aşteptare de 7 m2.
2
Dacă se angajează şi un medic, cu normă întreagă sau parţială, spaţiile şi dotările pot
creşte în concordanţă cu noile atribute.
Amplasarea acestor spaţii se va face în zone cu grad ridicat de periculozitate, zone
liniştite sau în vecinătatea vestiarelor.
Toate facilităţile proiectate trebuie să asigure accesul liber şi al persoanelor cu
handicap. Se impune ca toate intrările, uşile, holurile să permită accesul simultan al unui
cărucior pe rotile şi a unei persoane mergând în picioare (lăţime de 1,1...1,2 m).
U8.4.2. Alte facilităţi auxiliare şi de sprijin
Celelalte facilităţi auxiliare se referă la clădiri, sistemele de protecţie şi asigurare a

confortului interior, sisteme de alimentare cu energie, sisteme de siguranţă pentru situaţii
excepţionale.
Materializarea sistemului presupune realizarea unor construcţii industriale şi clădiri care
să îmbrace sistemul pe structuri de rezistenţă. Cele mai utilizate sisteme de structură pentru
facilităţile industriale sunt construcţiile metalice şi cele cu scheletul cu cadre de beton armat.
Proiectarea structurii realizată de ingineri constructori şi arhitecţi, pe baza cerinţelor
formulate de proiectantul sistemului de producţie şi ţine seama de solicitările produse de:
- încărcările constante determinate de acoperiş, pereţi, nivele;
- încărcările variabile, determinate de zăpadă, utilaje, oameni;
- vânt;
- seismicitate;
şi trebuie să asigure stabilitatea ei în timp.
92
Performanţele angajaţilor depind şi de nivelul de confort din interiorul spaţiilor în care
aceştia lucrează.
Sistemele de protecţie din sistemul de producţie determină bariere la acţiunea
temperaturilor extreme, cauzate de căldura excesivă sau frig excesiv, la acţiunea apei, luminii,
zgomotelor etc. Pereţii construcţiilor sau depozitelor se realizează din metal, materiale
plastice, sticlărie sau zidărie, iar prin soluţii constructive se obţine o protecţie termică şi
fonică.
Acoperişurile construcţiilor trebuie să permită trecerea vaporilor din interior, oprirea
trecerii apei din exterior şi o bună izolaţie termică. Terenul pe care sunt amplasate clădirile şi
fundaţiile acestora trebuie să oprească pătrunderea apei şi a gazelor în interior precum şi
alterarea calităţilor mecanice ale stratului de aşezare din cauza alternării îngheţ-dezgheţ.
Asigurarea confortului interior presupune realizarea unei temperaturi constante prin încălzirea
sau răcirea aerului, controlul umidităţii şi compoziţie aerului şi o valoare redusă, nesesizabilă,
a vitezei de circulaţie a acestuia. Cerinţele de mai sus sunt îndeplinite prin utilizarea de
echipamente specializate de încălzire / răcire, ventilare şi condiţionare a aerului. Pentru
situaţiile excepţionale care apar în timpul incendiilor, cutremurelor şi întreruperii alimentării
cu energie electrică, se utilizează sisteme de siguranţă şi protecţie.
Incendiile apar în zonele în care există simultan carburant, oxidant (oxigenul din aer) şi
energie de activare (scântei, flacără).
Gradul de rezistenţă la foc reprezintă abilitatea unei zone de a nu permite răspândirea
mai departe a focului. El este determinat de categoria ocupanţilor (combustibil, vopsele,
chimicale), de tipul de structură (din lemn, din metal) şi de echipamentele de stingere a
incendiilor.
Sistemele de siguranţă şi protecţie trebuie să prevadă pentru toate stările excepţionale
soluţii de salvare a vieţii angajaţilor, a clădirilor, a bunurilor şi echipamentelor din clădiri.
Astfel, fiecare incintă trebuie să fie prevăzută cu două sau mai multe ieşiri pentru
evacuarea personalului, iar fiecare ieşire să se afle la o distanţă mai mică de 50 de metri de
orice punct de lucru.
U8.5. Determinarea suprafeţei totale a sistemului de producţie.
Suprafaţa totală proiectată pentru un sistem de producţie se determină pornind de la

suprafaţa totală construită, Sc, care se obţine prin însumarea suprafeţelor calculate pentru
fiecare facilitate proiectată.
93
Pentru determinarea suprafeţei totale ST se utilizează relaţia:
ST=kc Sc (U8.2)
în care kc este un coeficient ale cărui valori recomandate sunt: kc=5...10. Valoarea 10
este recomandată pentru sistemele mari cu mai multe unităţi productive, iar 5 pentru sistemele
mijlocii, amplasate la periferia oraşelor.
Cele mai multe sisteme de producţie au fost construite pe terenuri prea mici, care au
stânjenit ulterior dezvoltarea, parcarea, asigurarea spaţiului verde şi dezvoltarea serviciilor în
aer liber.
Referitor la spaţiile neconstruite din sistemul de producţie se vor face următoarele
recomandări:
- gardul de separare să fie realizat din plasă metalică zincată cu o transparenţă de 95%,
care asigură angajaţilor un sentiment de libertate;
- construcţiile să fie proaspăt vopsite cu culori plăcute, având contraste odihnitoare;
- să existe gazon şi amenajări florale, să se asigure curăţenia aleilor interioare şi o
arhitectură plăcută a porţilor de intrare în sistem, care să inducă un sentiment de ataşament
faţă de firmă.
- se pot prevede anumite rezerve pentru parcare (eventual pentru camioane, autobuze
pentru personal), spaţii pentru fumători, etc.
Exemple
Pentru un sistem de producţie suprafeţele determinate pentru fiecare
facilitate sunt următoarele:
1. Suprafaţa sistemului de fabricaţie STF=2800 m2.
2. Suprafaţa depozite semifabricate şi piese finite STD=350 m2.
3. Suprafaţa totală reparaţii şi întreţinere STR=350 m2 .
4. Suprafaţa totală servicii funcţionale şi hol SSFH=576 m2.
5. Suprafaţa totală pentru vestiare STV=134 m2.
6. Suprafaţa totală grupuri sanitare STGS=63 m2.
7. Suprafaţa totală automate şi cafetărie STA+C=115 m2.
8. Suprafaţa servicii sanitare Ss=22 m2.
Rezultă o suprafaţă totală construită Sc=4410 m2≈4400 m2.
Sistemul proiectat se consideră ca fiind un sistem mijlociu, iar amplasarea
94
lui se anticipează a fi la marginea unui oraş, se adoptă kc=5.
Se obţine suprafaţa totală a sistemului:
ST=5*4400=22000 m2.
Suprafaţa totală adoptată este STad=22000 m2.
U8.6. Rezumat
În prezentarea succintă a planului facilităţilor auxiliare şi de sprijin, se observă
efortul comun al arhitecţilor, inginerilor, psihologilor şi sociologilor de a construi o
anumită filozofie a firmei orientată pe creşterea performanţei muncii angajaţilor prin
eliberarea acestora ansamblul constrângerilor exterioare.
Se consideră o firmă cu 200 de angajaţi. Pentru fiecare 2 angajaţi ai firmei

este alocat un spaţiu de parcare, 40% din automobilele cu care aceştia se
deplasează la serviciu fiind automobile de capacitate mică. Un procentaj de 5%
din totalul spaţiilor de parcare sunt rezervate handicapaţilor. Spaţiul disponibil
pentru amenajarea parcării este de 54m x 60m.
Care este cea mai bună aşezare a spaţiilor de parcare?
95
Unitatea de învăţare U9. Calculul costurilor de producţie.
Cuprins
U9.1. Introducere....................................................................................................... 96
U9.3.Calculul costurilor de producţie......................................................................... 97
U9.4. Calculul costurilor directe ................................................................................ 97
U9.4.1. Costul materialelor ............................................................................... 98
U9.4.2. Costul materialelor recuperabile ........................................................... 99
U9.4.3. Costurile cu personalul direct productiv ............................................. 100
U9.4.4. Costul energiei şi combustibilului tehnologic ..................................... 102
U9.4.5. Costuri totale directe .......................................................................... 103
U9.5. Calculul costurilor indirecte ........................................................................... 103
U9.6. Calculul costurilor totale şi a preţului critic. Preţul de vânzare. ....................... 107
U9.7. Rezumat ......................................................................................................... 108
U9.8. Test de evaluare a cunoştinţelor...................................................................... 108
U9.1. Introducere
Pentru stabilirea preţului de fabricaţie al oricărui produs trebuie determinat
costul total de fabricaţie. Costul total de producţie se obţine prin însumarea
costurilor directe de producţie şi a celor indirecte. Preţul ţintă de vânzare rezultă
prin adăugarea TVA (taxă pe valoarea adăugată) la preţul de fabricaţie. Preţul ţintă
de vânzare este preţul minim la care produsul poate fi vândut pe piaţă, astfel încât
sistemul de producţie să-şi atingă obiectivele (să realizeze cel puţin profitul minim
pe ramură).

§ calculeze costurile directe şi indirecte de producţie;
§ calculeze preţul critic şi preţul de vânzare;
§ evalueze eficienţa funcţionării sistemului calculând productivitatea muncii şi
indicatorul de evaluare a materialului;
96
U9.3. Calculul costurilor de producţie
Relaţia generală de calcul a oricărui cost C este:
C = Cu Q [um] (U9.1.)
unde:
- Cu este costul unitar putând fi exprimat în:
[um/buc] - unităţi monetare/unitate produs;
[um/m] - unităţi monetare/unitate de lungime;
[um/m2] - unităţi monetare/unitate de suprafaţă;
[um/m3] [um/l] - unităţi monetare/unitate de volum;
[um/kg] - unităţi monetare/unitate de masă;
[um/h] - unităţi monetare/unitate de timp;
[um/kwh] [um/kcal] - unităţi monetare/unitate de energie;
[um/om] - unităţi monetare/angajat;
- Q este cantitatea exprimată în [buc], [m], [m2], [m3], [l], [kg], [h], [kwh], [kcal],
[nr.angajaţi], etc.
În funcţie de aplicaţia concretă, relaţia (U3.1.) se va detalia prin multiplicare sau prin
adăugarea unor componente specifice.
Există două criterii majore de clasificare a costurilor înregistrate pe diferitele
componente ale unei întreprinderi.
Din punct de vedere al relaţiei nemijlocite pe care pe care o au cu produsele
întreprinderii, costurile de producţie pot fi:
- costuri directe;
- costuri indirecte.
Din punct de vedere al dependenţei de volumul producţiei, costurile pot fi:
- costuri fixe;
- costuri variabile.
U9.4. Calculul costurilor directe
Costurile directe sunt acele costuri care se află într-o relaţie nemijlocită cu produsele
societăţilor comerciale. În sistemele de producţie, costurile directe se înregistrează în sistemul
97
de fabricaţie, cel în care are loc procesarea materială şi montajul produselor. Ele pot fi
individualizate pe produs.
Trebuie precizat că nu toate costurile din sistemul de fabricaţie sunt costuri directe.
Activităţile de măsurare, control, logistică, adaptarea maşinii la schimbarea reperului,
procesarea informaţională, etc sunt costuri indirecte.
Costurile directe au mai multe componente. Acestea sunt:
U9.4.1. Costul materialelor

Costul de achiziţie de pe piaţă al materialelor necesare pentru realizarea unei unităţi de
produs se obţine cu relaţia:
N
Cm = å n c k × p m k [um / buc ] (U9.2.)
k =1
unde:
- N reprezintă nr. de piese componente ale produsului;
- nc k reprezintă norma de consum din materialul care compune reperul k [Kg], [m2], [m], etc.
- pm k reprezintă preţul unitar materialului, în [um/kg], [um/m2], [um/m], etc.
La această valoare se adaugă costul de achiziţie, care depinde de mai mulţi factori. În
construcţia de maşini o valoare orientativă este de 6%. Astfel, costul total al unui al unei
unităţi de produs este:
C Mat = C m + C m × 0,06 [um / buc] (U9.3)
Pentru producţia anuală planificată Q costurile materiale anuale vor fi:

C Mat an = C Mat × Q [um / an ] (U9.4)
Se mai adaugă costul semifabricatelor rebutate în procesul de fabricaţie. Procentul

rebuturilor pr este destul de diferit în funcţie de tipul produsului, nivelul tehnologiei şi
organizarea producţiei.
În total, costul anual al materialelor va fi:
C Mat tot = C Mat × Q(1+ pr ) [um / an ] (U9.5)
Exemple
Presupunând că oţelul are un preţ de achiziţie de 1,5 €/kg, rezultă costul
materialului pentru un reper cu masa de 1200 kg:
Cm=1200*1,5=1800 €/buc.
La această valoare se adaugă un cost de achiziţie de 6%, care reprezintă
cheltuielile cu transportul, manipularea şi întocmirea documentaţiei necesare.
98
Astfel, costul total al unui semifabricat este:
CMat=1800*1,06=1908 €/buc.
Pentru producţia anuală planificată de 500 de bucăţi, costul materialului va
fi:
CMatan=1908*500=954000€/an,
la care se adaugă costul semifabricatelor rebutate (42 buc) în procesul de
fabricaţie:
CMatR=1908*42=80136 €/an.
În total, costul materiei prime este:
CMP=1034136 €/an.
U9.4.2. Costul materialelor recuperabile

Materialele recuperabile sunt deşeuri rezultate în urma prelucrărilor mecanice. Ca volum
ele reprezintă diferenţa de volum dintre semifabricat şi piesa finită. Aceste deşeuri, sub formă
de aşchii, se vând firmelor specializate în scopul retopirii lor. Costul deşeurilor pe unitatea de
produs va fi:
N
C des = å (VSf - VPf )rk × pm k [um / buc ] (U9.6)
k =1
unde:
VSf, VPf, sunt volumele semifabricatului şi piesei finite;
ρk, este densitatea materialului;
Costul total anual al deşeurilor este:
C Des tot = C des × Q(1+ pr ) [um / an ] (U3.7)
Exemple
În cazul matriţelor pierderea de material este de circa 15% din masa
semifabricatului. Pentru mSf=1200 kg /buc rezultă:
mdeş=0,15*1200=180 kg.
Aceste deşeuri, sub formă de aşchii, se vând firmelor specializate în scopul
retopirii lor. Preţul oferit este de 0,1 €/kg. Costul deşeului rezultat de la o matriţă
este:
Cdeş=180*0,1=18 €/buc,
iar costul anual:
Cdeşan=18*500=9000€/an.
99
La acest cost se adaugă rebuturile valorificate la un preţ de 0,15 €/kg:
CRdes=42*1100*0,15=6930 €/an.
şi deşeurile de la piesele rebutate valorificate la 0,1 €/kg:
CRdeşan = 42*180*0,1 = 756 €/an.
U9.4.3. Costurile cu personalul direct productiv

În cadrul cheltuielilor cu personalul direct productiv (şi de altfel cu orice angajat) sunt
cuprinse două componente:
- manopera directă (salariul brut al angajatului);
- impunerile proporţionale cu salariile (contribuţia angajatorului).
Manopera directă (salariile directe brute) reprezintă cheltuielile de producţie legate de
realizarea efectivă a produsului. Acestea se obţin cu relaţia:
Sd=nt·Sbh, [um/buc] (U9.8)
unde
- nt este norma de timp, în [ore/buc];
- Sbh – salariul mediu brut orar, în [um/oră].
Manoperă directă anuală:
Sd an=Sd·Q, [um/an] (U9.9)
Impunerile (contribuţiile angajatorului la bugetul de stat) proporţionale cu salariile
brute sunt:
- CAS- 19,5% din salariul brut - Contribuţia la Asigurările Sociale (pensii, concedii de
maternitate, etc);
- CASS – 7% din salariul brut - Contribuţia la Asigurările Sociale de Sănătate;
- CAASj– 3% din salariul brut – Contribuţia Angajatorului la Ajutorul de Şomaj;
- FPM – 0,5...2,5% din salariul brut – (in funcţie de tipul activităţii)- Fondul de
Accidente si Protecţia Muncii;
- CITM- 0,5% din salariul brut – Comision în cazul în care cărţile de muncă se află la
ITM (Inspectoratul Teritorial de Muncă);
- FCM - 0,75% din salariul brut – Fond pentru Concedii Medicale.
Rezultă un total impuneri de aproximativ 33% din manopera directă:
IS =0,33·Sd [um/buc] (U9.10)
Pentru un an impunerile reprezintă:
IS an=IS·Q [um/an] (U9.11)
Cheltuielile totale cu personalul direct productiv sunt:
100
Cpers/buc=Sd+IS [um/buc] (U9.12)
iar cele anuale:
Cpers/an=Sdan+ISan [um/an] (U9.13)
Contribuţiile individuale ale salariatului
Salariul tarifar este cel care se negociază de angajat cu angajatorul şi se trece în cartea
de muncă. Dacă societatea are mai mult de 20 de angajaţi atunci este obligatorie existenţa
contractului colectiv de muncă, în care sunt precizate salariile tarifare.
Prin lege, salariul tarifar trebuie să fie mai mare sau egal cu salariul minim brut pe
economie, care se negociază la nivel central între patronate şi partenerii sociali, sub medierea
guvernului.
Salariul brut = Salariul tarifar + Sporurile (de vechime, toxicitate, de noapte, pericol,
etc.), sporuri care de asemenea se negociază.
Venit impozabil = Salariul brut – Deducerile personale (date tabelar prin normative în
funcţie de salariul brut şi nr. de persoane aflate în întreţinere).
- CIAS- 9,5% din Salariul brut – Contribuţia Individuală la Asigurările Sociale (pensii,
concedii de maternitate, etc);
- CIASS – 6,5% din Salariul brut - Contribuţia Individuală la Asigurările Sociale de
Sănătate;
- CIASj – 1% din Salariul tarifar – Contribuţia Individuală la Ajutorul de Şomaj;
- Impozit – 16% din Venitul impozabil.
Exemple
Pentru o matriţa nt=352 h iar Sbh=1 €/oră şi Q=500 buc/an, rezultă o
manoperă directă pe o matriţă:
Sd=352*1=352 €/buc,
şi o manoperă directă anuală:
Sdan=352*500=176000 €.
Impunerile proporţionale cu salariile sunt:
IS=0,33*352=113 €/buc.
Pentru un an impunerile reprezintă:
ISan=116*500=58000 €/an.
Cheltuielile totale cu personalul direct productiv pentru obţinerea unei
matriţe sunt:
Cpers/buc=352+116=468 €,
iar cele anuale:
101
Cpers/an=176000+58000=234000 €.
U9.4.4. Costul energiei şi combustibilului tehnologic

Aceste costuri se referă la consumurile de energie electrică şi gaz metan necesare
realizării prelucrărilor mecanice, electroerozive, a tratamentului termic, etc.
Pentru maşinile, utilajele şi echipamentele din subsistemul de fabricaţie puterea totală
este NTSF [Kw], iar timpul efectiv de funcţionare, în unul, două sau trei schimburi, este Tef
[ore].
Cantitatea de energie folosită de subsistemul de fabricaţie se determină cu relaţia:
WESF=NTSF·Tef, [Kwh] (U9.14)
Costul energiei electrice la un tarif unitar pUE [um/kWh] este:
CEean=WESF ·pUE, [um/an] (U9.15)
Dacă cantitatea de gaz metan, consumat într-un an, este NGMT [m3] şi costul este pUG [um/m3],
atunci costul anual al combustibilului este:
CGMT=NGMT pUG [um/an] (U9.16)
În cazul în care cantitatea de apă industrială folosită într-un an este VAI [m3] şi preţul unitar
pUAI [um/m3] Costul anual al apei industriale este:
CAI= VAI pUAI [um/an] (U9.17)
Exemple
Pentru NTSF=700kW, iar timpul de funcţionare, în două schimburi, este
Tef=4000 ore.
Cantitatea de energie folosită de subsistemul de fabricaţie se determină cu
relaţia:
WESF=700*4000=2800000 kWh=2800 MWh.
Costul energiei la un tarif unitar pUE=0,1 €/kWh este:
CEEan=2800000*0,1=280000 €/an.
Costul energiei electrice pentru obţinerea unei matriţe fictive este:
280000
C EEBuc = = 560 €
500
Cantitatea de gaz metan, folosit în procesul de tratament termic şi consumat
într-un an, este NGMT=58400 m3.
Costul anual al combustibilului, la un tarif pUG=0,15 €/m3, este:
CGMT=58400*0,15=8760 €/an.
102
Costul combustibilulului pentru obţinerea unei matriţe este:
8760
C GMBuc = = 17,5 €/buc.
500
Cantitatea de apă industrială folosită în procesul de tratament termic într-un
an este VAI=2000 m3.
Costul anual al apei industriale, la un tarif unitar pUAI=0,1 €/m3 este:
CAI=2000*0,1=200 €.
iar pentru o matriţă este:
200
C AIBuc = = 0,4 €/buc.
500
U9.4.5. Costuri totale directe

Aceste costuri se obţin însumând cheltuielile făcute cu materialul, cu personalul direct
productiv, energia, combustibilul şi apa industrială.
Astfel, costurile directe pentru o unitate de produs sunt:
Cdbuc=CMat-Cdeş+Cpers/buc+CEEBuc+CGMP+CAIBuc (U9.18)
Costurile directe pe un an:
Cdan= CMatan-Cdeşan+Cpers/an+CEEan+CGMan+CAIan (U9.19)
U9.5. Calculul costurilor indirecte.
Sunt acele costuri care nu pot fi individualizate pe produs, decât în cazul particular în
care sistemul de producţie realizează un singur produs.
În cadrul costurilor indirecte sunt cuprinse cheltuielile următoare:
a. - cheltuielile materiale pentru întreţinere şi reparaţii curente, CIR [um/an];
Condiţia care trebuie îndeplinită este aceea că aceste cheltuieli trebuie să aibă legătură
cu activitatea productivă.
b. - cheltuieli materiale cu SDV-urile normale şi speciale CSDV [um/an]; Se impune
aceeaşi condiţie cu cea de mai sus.
c. - cheltuieli cu energia electrică necesară funcţionării maşinilor şi echipamentelor,
altele decât cele utilizate în procesul tehnologic, inclusiv iluminarea sistemului de producţie:
CEE2=(NTSP - NTSF) · Tef · pUE [um] (U9.20)
unde: - NTSP [kW] este puterea totală utilizată de întregul sistem de producţie;
- NTSF [kW] este puterea totală utilizată de sistemul de fabricaţie;
103
- Tef [ore] este timpul efectiv de funcţionare, în unul, două sau trei schimburi;
- pUE [um/kWh] este preţul unitar al energiei electrice.
d. - cheltuieli cu combustibilul utilizat pentru încălzire şi apă caldă:
CGM2=(NGMI + NGMA) · pUG (U9.21)
unde: - NGMI [m3] este volumul de gaz metan consumat pentru încălzire;
- NGMA [m3] este volumul de gaz metan consumat pentru apă caldă;
- pUG [um/m3] este preţul unitar al gazului metan.
e. - cheltuieli pentru amortizarea mijloacelor fixe CA:
q
C MF i
CA = å [um / an ] (U9.22)
i =1 TA i
unde: - q este numărul mijloacelor fixe ale societăţii;

- CMF i este cheltuiala înregistrată prin achiziţia mijlocului fix i [um] – inclusiv
transportul, taxe, montaj, punere în funcţiune, etc.;
- TA i este durata normala de funcţionare a mijlocului fix i [ani] dată prin catalogul
duratelor normale de funcţionare a mijloacelor fixe.
Pentru calcule simplificate utilizate în preevaluări se pot utiliza şi valori medii,
considerându-se o valoare medie pentru costul unui mijloc fix CmMF şi o durată medie de viaţă
TAm:
q × C mMF
CA = [um / an ] (U9.23)
TAm
f. - cheltuieli cu impozite şi taxe, CIT [um/an];
g. - cheltuieli cu personalul indirect productiv şi cel din serviciile funcţionale,
CpIPSP;
n pIPSP
C pIPSP = å12 × C p i [um / an ] (U9.24)
j=1
unde: - npIPSP este numărul de persoane indirect productive din sistemul de producţie;
- Cp i este cheltuiala totală înregistrată de organizaţie (salariul lunar brut plus
contribuţia la buget a angajatorului) cu salariatul i.
Se pot utiliza şi valori medii ale numărului de persoane indirect productive npIPSP costul
total mediu cu salarizarea unui angajat indirect productiv CpIPSPm:
C pIPSP =12 × n pIPSP × C pIPSPm [um / an ] (U9.25)
h. - cheltuieli cu rebuturile tehnologice CRT:
104
CRT=CMatR - CRdes - CRdesas + CPR + CER [um/an] (U9.26)
unde: - CMatR sunt cheltuielile cu materialele pentru piesele rebutate;
- CRdes sunt cheltuielile (de fapt veniturile) obţinute prin vânzarea deşeurilor la remat;
- CRdesas sunt cheltuielile (de fapt veniturile) obţinute prin vânzarea şpanului rezultat
din deşeuri la remat;
- CPR sunt cheltuielile de personal pentru piesele rebutate;
- CER sunt cheltuielile de energie pentru lucrul la piesele rebutate.
Aceste costuri se calculează similar cu cheltuielile directe pentru piesele bune (care
îndeplinesc cerinţele de control), dar se ţine seama că CPR şi CER pot fi mai mici în funcţie de
faza tehnologică în care se produce rebutarea (este posibil ca starea de rebut să poată fi
constatată înainte ca piesa să fie finită).
i. Costurile indirecte totale sunt:
Cindan=CIR+CSDV+CEE2+CGM2+CA+CIT+CpIPSF+CRT [um/an] (U9.27)
Aceste costuri determină regia de funcţionare a sistemului de producţie. Aceasta se

defineşte ca raport între cheltuielile indirecte Cind şi cheltuielile cu personalul direct productiv
CperDP:
Cind
rSP = (U9.28)
C perDP
În cazul unei producţii eterogene, regia de funcţionare este un indicator care arată
mărimea resurselor financiare care nu pot fi individualizate pe un anumit reper, ceea ce pune
dificultăţi în problema optimizării distribuirii resurselor. În toate cazurile este de dorit ca regia
să fie cât mai mică.
Costurile indirecte raportate la o unitate de produs sunt:
Cind
Cindbuc = [um/buc] (U9.29)
Q
În cazul producţiei omogene, bazate pe un singur reper, repartizarea cheltuielilor
indirecte pe fiecare bucată produs, este clară, conform relaţiei (U3.29). Dacă sistemul produce
mai multe repere, atunci se utilizează diferite principii (“chei”) de repartizare a cheltuielilor
indirecte pe reper (principii de tip proporţional cu unele componente ale cheltuielilor directe,
dar nu neapărat). Este evident că, în aceste cazuri, costul total al produsului este dependent de
“cheia” care se utilizează în această repartiţie.
105
Exemple
În cadrul costurilor indirecte sunt cuprinse cheltuielile următoare:
- cheltuielile materiale pentru întreţinere şi reparaţii curente, CIR=25000
€/an.
- cheltuieli materiale cu SDV-urile normale şi speciale CSDV=50000 €/an.
- cheltuieli cu energia electrică necesară funcţionării maşinilor şi
echipamentelor, altele decât cele utilizate în procesul tehnologic, inclusiv
iluminarea sistemului de producţie:
CEE2=(875-690)*4000*0,1=74000 €/an.
- cheltuieli cu combustibilul utilizat pentru încălzire şi apă caldă:
CGM2=(25300+61100)*0,15=12690 €/an.
- cheltuieli pentru amortizarea mijloacelor fixe şi previzionale, care se
referă la 48 de maşini, utilaje şi echipamente, cu o valoare medie de 31500
€/unitatea de mijloc de producţie şi 12 ani durată medie de viaţă.
48 * 31500
CA = = 126000 €/an.
12
- cheltuieli cu impozite şi taxe, CIT=25000 €/an..
- cheltuieli cu personalul indirect productiv şi cel din serviciile funcţionale,
pentru o cheltuială medie Cmed=200 €/angajat şi lună.
CpersIPSF=96*12*200=230400 €/an.
- cheltuieli cu rebuturile tehnologice:
CRT=80136-6930-756+42*0,5*468=82278 €/an.
Costurile indirecte totale sunt:
Cindan=25000+50000+74000+12960+126000+25000+230400+
82278
Cindan=625638 €/an.
Aceste costuri determină regia de funcţionare a sistemului de producţie:
625638
rSP = = 2,67 = 267 %.
234000
Costurile indirecte raportate la o matriţă sunt:
625638
C indbuc = » 1251 €/buc.
500
106
U9.6. Calculul costurilor totale şi a preţului critic. Preţul de vânzare.
În cazul costurilor totale se includ costurile directe şi indirecte, la care se adaugă

cheltuielile financiare şi excepţionale. Dacă aceste ultime cheltuieli sunt reduse se pot neglija,
rezultând:
CTan=Cdan+Cindan (U9.30)
Costul total al unei unităţi de produs este :
C Tan
C Tbuc = [um/buc] (U9.31)
Q
Preţul critic(preţul de fabricaţie determinat pe bază de costuri) se obţine prin adăugarea
la costul total de fabricaţie a profitului brut pr, folosit în ramura industrială respectivă (în
construcţia de maşini, uzual pr= 15%):
pf=CTbuc · (1+pr) [um] (U9.32)
Profitul brut anual:
pban= pf · Q [um] (U9.33)
Preţul ţintă de vânzare Ptv rezultă prin adăugarea TVA (taxă pe valoarea adăugată) la
preţul de fabricaţie:
ptv= pf · (1+TVA) [um] (U9.34)
La ora actuală TVA = 19 %.
Preţul ţintă de vânzare este preţul minim la care produsul poate fi vândut pe piaţă, astfel
încât sistemul de producţie să-şi atingă obiectivele (să realizeze cel puţin profitul minim pe
ramură).
Preţul de vânzare pvz este suma de bani pe care cumpărătorul o oferă şi vânzătorul o
acceptă în cadrul tranzacţiilor comerciale. În economia liberă acesta se stabileşte pe piaţă.
Este preţul efectiv la care se produce procesul de vânzare-cumpărare prin voinţa liberă a
părţilor.
Legea interzice valorificarea produselor la preţuri mai mici decât costurile de fabricaţie
(dumping).
107
U9.8. Rezumat
Există două criterii majore de clasificare a costurilor înregistrate pe diferitele
componente ale unei întreprinderi. Din punct de vedere al relaţiei nemijlocite pe care
pe care o au cu produsele întreprinderii, costurile de producţie pot fi: costuri
directe şi costuri indirecte. Din punct de vedere al dependenţei de volumul
producţiei, costurile pot fi: costuri fixe şi costuri variabile. Principalele elemente
care participă la formarea costurilor de producţie sunt: costul materiei prime,
heltuieli cu personalul direct productiv, cheltuieli cu energia, combustibilul şi apa
industrială, costuri indirecte, inclusiv rebuturi.Ponderile (rapoartele dintre
elementele de cost şi costul total) optime sunt diferite în diferite ramuri industriale.
Spre exemplu în industria constructoare de maşini, orientativ, managerii au în
vedere aşa numita “regulă de aur” (care trebuie privită cu rezerve, pentru că termenii
nu au acelaşi numitor):- 30% - ponderea cheltuielilor cu materia primă;- 30% -
ponderea cheltuielilor cu personalul direct şi indirect productiv;- 30% - ponderea
regiei;- 10% - profit (care prin scăderea celorlalte comp. poate ajunge la15%)
Pe baza datelor din exemplele anterioare, se cere:

1. să se analizeze ponderea diferitelor categorii de costuri pe baza
tabelului:
Nr. crt. Elementele de cost Valoare [um] Pondere [%]
1. Costul materiei prime
Cheltuieli cu
2. personalul direct
productiv
Cheltuieli cu energia,
3. combustibilul şi apa
industrială
Costuri indirecte,
4.
inclusiv rebuturi
TOTAL
2. să se calculeze profitul;
3. să se stabilească preţul ţintă de vânzare.
108
Unitatea de învăţare U10. Analiza pragului de rentabilitate
Cuprins
U10.1. Introducere ................................................................................................... 109
U10.2. Obiectivele unităţii de învăţare ..................................................................... 109
U10.3. Analiza pragului de rentabilitate în cazul asimilării de produse noi............... 111
U10.4. Analiza pragului de rentabilitate sub forma cifrei de afaceri sau a volumului
total al vânzărilor ................................................................................................................ 113
U10.5. Analiza pragului de rentabilitate pentru determinarea „efectului de levier” ... 114
U10.6. Alţi indicatori sugestivi în analiza pragului de rentabilitate. .......................... 115
U10.7. Rezumat ....................................................................................................... 116
U10.8. Test de autoevaluare a cunoştinţelor ............................................................. 116
U10.9. Test de evaluare a cunoştinţelor.................................................................... 119
U10.1. Introducere
Determinarea producţiei critice sau a pragului de rentabilitate se face ţinând

seama de faptul că veniturile (suma încasărilor) sunt egale cu cheltuielile (suma
costurilor) pentru activitatea analizată.
Analiza pragului de rentabilitate este un instrument al conducerii, folosit
pentru previzionarea profitului şi fundamentarea deciziilor privind dezvoltarea
activităţii.

§ calculeze costurile totale de producţie şi veniturile totale;
§ pună în evidenţă punctele critice ale activităţii unui SP şi a modului de realizare
a activităţii acestuia astfel încât să se realizeze eficienţa sa.
să determine producţia critică prin stabilirea pragului de rentabilitate.
109
Pragul de rentabilitate reprezintă nivelul de producţie Q sau a cifrei de afaceri CA,
peste care activitatea SP se desfăşoară cu profit sau sub care aceasta înregistrează pierderi.
Determinarea producţiei critice sau a pragului de rentabilitate se face ţinând seama de
faptul că veniturile (suma încasărilor) sunt egale cu cheltuielile (suma costurilor) pentru
activitatea analizată.
Analiza pragului de rentabilitate este un instrument al conducerii, folosit pentru
previzionarea profitului şi fundamentarea deciziilor privind dezvoltarea activităţii.
Se utilizează în trei moduri:
a) În activitatea curentă a SP., în cazul asimilării de produse noi sau produse cărora li
s-au adus îmbunătăţiri;
b) În studiul efectelor unui anume nivel de dezvoltare al SP. Indicatorii care se iau în
considerare în acest caz, sunt: totalul vânzărilor sau cifra de afaceri;
c) În cazul modernizării sau retehnologizării producţiei, pe baza efectului de „levier”
al exploatării noilor echipamente şi tehnologii.
Modelul liniar de reprezentare a veniturilor şi costurilor (figura U10.1) pentru
determinarea pragului de rentabilitate, este cel mai des utilizat în practică.
costuri
venituri V=Q * p
profituri
Ct
Cf
Qcr Q [buc]
Fig. U10.1. Modelul liniar de reprezentare a veniturilor şi costurilor
Pentru calculul pragului de rentabilitate se pleacă de la premisa ca veniturile să fie

egale cu cheltuielile:
V = Ctotal sau Qcr*p = Cf + CVcr (U10.1, U10.2)
unde Qcr reprezintă pragul de rentabilitate;
p - preţul unitar;
Cf - costuri fixe;
110
CVCr - costuri variabile în pragul de rentabilitate (la limita producţiei).
U10.3. Analiza pragului de rentabilitate în cazul asimilării de produse noi
În acest caz nu se cunoaşte cantitatea de produse pentru care se atinge pragul de

rentabilitate.
Pentru analiză se foloseşte modelul liniar de evoluţie a costurilor variabile şi veniturilor,
proporţional cu volumul producţiei, situaţie reprezentată în figura 6.2.
costuri
venituri V = pQ
Ct
VE E CV = Cv Q
0 QE Q
Fig. U10.2. Evoluţia costurilor variabile şi veniturilor
Premisa de calcul este următoarea:

V = Ct (U10.3)
unde Ct = Cf+Cv
Cf = costuri fixe, Cv = costuri variabile, Ct = cost total.
Se poate observa că: Cv sunt în relaţie proporţională cu volumul producţiei Q, şi cu
costul variabil unitar Cvu.
Pentru punctul E, se pot scrie relaţiile:
QE * p = Cf + CvE sau QE * p – QE * Cv = Cf sau
QE(p-Cv) =Cf ÞQE = Cf /p-Cv (U10.4, U10.5, U10.6)
unde p reprezintă preţul unitar [um/buc].
În concluzie: QE este producţia fizică (exprimată valoric) a punctului critic E. La nivelul
QE firma nu are profit; numai prin vânzarea unei cantităţi Q>QE se poate asigura profit.
Vânzând doar cantitatea QE, firma şi-ar putea recupera cheltuielile fixe şi variabile.
111
Exemple
Să se determine pragul de rentabilitate, exprimat în unităţi fizice (Qcr), în
baza următoarelor date:
Tabelul U10.1.
Nr. Simbol Valoare
Elemente de calcul UM
crt. Relaţii de calcul [lei]
1 Producţie curentă Buc Q 10000
2 Cost material Lei/buc M 5000
3 Salariu direct Lei/buc Sd 400
4 Preţ vânzare unitar Lei/buc P 8000
5 Costuri fixe totale Lei CF 6000000
Cost variabil unitar Lei/buc Cv = m + Sd
Venit Lei V =p * Q
Costuri variabile totale Lei CV = Cv *Q
Profit brut Lei B = V – C totale
Pragul de rentabilitate Buc Qcr = CF / (p-Cv)
Rezultatele sunt prezentate tabelar:

Tabelul U10.2.
Nr. Simbol
Elemente de calcul UM Valoare
crt. Relaţii de calcul
1 Producţie curentă Buc Q 10000
2 Cost material Lei/buc M 5000
3 Salariu direct Lei/buc Sd 400
4 Preţ vânzare unitar Lei/buc P 8000
5 Costuri fixe totale Lei CF 6000000
Cost variabil unitar Lei/buc Cv = m + Sd 5400
Venit Lei V =p * Q 80000000
Costuri variabile totale Lei CV = Cv *Q 54000000
Profit brut Lei B = V – C totale 20000000
Pragul de rentabilitate Buc Qcr = CF / (p-Cv) 2308
112
Interpretare rezultate obţinute:
Folosind relaţiile de calcul indicate în Tabelul U10.1, se obţin valorile
înscrise în Tabelul 10.2 şi o valoare a Qcr = 2308 bucăţi.
La acest nivel, firma nu are profit. Vânzarea a 2308 bucăţi, asigură

recuperarea CF şi CV.
Pentru a obţine profit, firma trebuie să vândă o cantitate mai mare de 2308
bucăţi.
U10.4. Analiza pragului de rentabilitate sub forma cifrei de afaceri sau a volumului total
al vânzărilor
În acest caz, pragul de rentabilitate este cifra de afaceri pentru care profitul este nul.
Modelul de analiză este folosit în cazul unui SP care vinde produse asemănătoare, dar cu
preţuri diferite. Premisa de calcul este următoarea:
CA = VAB + VAA (U10.7)
Totalul cifrei de afaceri este format din venituri din activitatea de bază (VAB) şi
venituri din alte activităţi (VAA).
Pentru analiză se calculează:
o Structura veniturilor în activitatea de bază (%):
VAB * 100
(U10.8)
CA
o Ponderea costurilor variabile în CA (%)
Cv *100
(U10.9)
CA
o Pragul de rentabilitate al CA curente
Q E = VAA + Cf - Cv [um] (U10.10)
În concluzie, datorită faptului că mărimile (cheltuielile) luate în considerare în calcule,

pe termen lung, cresc, pragul de rentabilitate trebuie în permanenţă reactualizat.
113
Să se determine pragul de rentabilitate a unui volum de activitate
exprimat în cifra de afaceri (CA), pentru următoarele date:
Tabelul U10.3.
Nr. Simbol
Elemente de calcul UM Valoare
crt. Relaţie de calcul
Venituri din activitatea de
1 Mil.lei VAB 2130
bază
2 Venituri din alte activităţi Mil.lei VAA 600
3 Costuri variabile Mil.lei CV 500
4 Costuri fixe Mil.lei Cf 200
CA = VAB +
Cifra de afaceri curentă Mil.lei
VAA
Structura veniturilor din
VAB / CA * 100
activitatea de bază
Ponderea CV în CA CV / CA *100
Pragul de rentabilitate al
VAA + Cf - CV
CA curente
U10.5. Analiza pragului de rentabilitate pentru determinarea „efectului de levier”
Acest gen de analiză este folosit în cazul în care trebuie examinat un program de
modernizare sau retehnologizare a producţiei din punct de vedere al profitabilităţii.
„Efectul de levier” este măsura sensibilităţii firmei, dată de profit, în funcţie de

variaţiile volumului vânzărilor.
Pentru determinarea efectului de levier se consideră că, cu cât creşte gradul de

automatizare şi de mecanizare într-un SP, cu atât cresc: Cf în raport cu Cv; creşte volumul
amortizării maşinilor, utilajelor; scad cheltuielile cu salariile directe.
Efectul de levier este caracterizat de indicele:
i
k = DB , (U10.11)
i DQ
unde iDB reprezintă indicele variaţiei profitului;
114
iDQ - indicele variaţiei producţiei vândute;
B -B
i = 1 0 * 100 ,[%] (U10.12)
DB B
0
unde B0 este profit total (obţinut din producţia curentă destinată vânzării);
B1 - profit obţinut din vânzările estimate;

Q -Q
i DQ = 1 0 *100 ,[%] (U10.13)
Q
0
unde Q0 este producţia curentă destinată vânzării;
Q1 - producţia propusă spre vânzare.
U10.6. Alţi indicatori sugestivi în analiza pragului de rentabilitate
a) Factorul de acoperire: indică cu cât la sută (%) a contribuit fiecare produs pentru
acoperirea costurilor fixe şi obţinerea profitului.
Relaţia de calcul este următoarea:
C
Fa = h *100 , (U10.14)
D
unde Ch este contribuţia brută totală la profit;
D - vânzări totale la preţul de livrare.
Rezultă că:
Cf
Fa = (U10.15)
d
unde Cf sunt costuri fixe
d - vânzări totale la nivelul pragului de rentabilitate
Se observă că Fa cel mai ridicat pentru o anumită categorie de produse, va orienta
producţia SP către acea categorie de produse.
b) Coeficientul de siguranţă dinamic: arată procentual, cu cât pot să scadă vânzările,

într-un mod relativ, până la nivelul critic, adică la nivelul pragului de rentabilitate.
D-d
Ks = *100 , (U10.16)
-d
unde D reprezintă vânzări totale la preţul pieţei;
115
d - vânzări totale la nivelul pragului de rentabilitate
c) Marja de siguranţă (intervalul de siguranţă) reprezintă diferenţa între volumul
vânzărilor totale şi volumul vânzărilor la nivelul pragului de rentabilitate.
MS = D - d , (U10.17)
Se observă că indicele de siguranţă este expresia marjei de siguranţă însă exprimat
procentual:
CA
IS = *100 , (U10.18)
CA cr
unde CAcr reprezintă cifră de afaceri critică.
MS (IS) sunt indicatori importanţi mai ales pentru bănci, pentru a analiza situaţia
financiară a unor SP, în cazul în care aceştia sunt în situaţia de a solicita credite bancare.
Astfel, cu cât MS este mai mare, banca îşi va asuma un risc mai mic.
În concluzie, indicatorii prezentaţi (factorul de acoperire, coeficientul de siguranţă,
marja de siguranţă), au o importanţă deosebită în analiza pe care trebuie să o realizeze fiecare
SP., cu ajutorul lor putându-se determina până la ce nivel al vânzărilor (valoric şi cantitativ),
se poate obţine profit, sau, să nu se înregistreze pierderi.
U10.7. Rezumat
Metodele de determinare a pragului de rentabilitate se bazează pe evoluţia
costurilor şi a veniturilor, odată cu modificarea volumului de producţie. Cea mai
utilizată metodă foloseşte modelul liniar de creştere a costurilor şi veniturilor cu
creşterea volumului de producţie Pragul de rentabilitate se determină din condiţia ca
veniturile obţinute din vânzarea produselor, pe timp de un an, să fie egale cu
costurile efectuate în acea perioadă
U10.8. Test de autoevaluare a cunoştinţelor

Să se realizeze analiza pragului de rentabilitate, pentru determinarea
„efectului de levier”, în cazul unui SP în care se produc 3 tipuri de repere: A, B,
C. Indicatorii sunt prezentaţi în Tabelul U10.4:
116
Tabelul U10.4
Simbol Valoare
Indicator UM Relaţie de
A B C
calcul
Costuri fixe Mii lei CF 40000 20000 70000
Mii lei
Cost variabil unitar Cv 20 25 10
/buc
Preţ de vânzare Mii lei
P 30 30 30
unitar /buc
Producţia curentă
Buc Q0 8000 8000 8000
destinată vânzării
Se vor calcula următoarele elemente:
Tabelul U10.5
Simbol Valoarea
Elemente de calcul UM
Relaţie de calcul A B C
Pragul de rentabilitate Buc Qcr = CF / (p- Cv)
Venituri din vânzarea
Mii lei V0 =Q0 * p
producţiei curente
Profit total din vânzarea
Mii lei B0 = V0 – CT0
Q0
Costuri variabile Mii lei CV0 = Q0 * Cv
Producţia propusă spre
Buc Q1 = 2Q0
vânzare
Venituri estimate din
Mii lei V1 = Q1 * p
vânzarea Q1
Profit din vânzarea Q1 Mii lei B1 = V1 – CT1
Costuri variabile pentru
Mii lei CV1 = Q1 *Cv
Q1
Indicele variaţiei
% iDQ = (Q1 – Q0) /Q0 *100
producţiei vândute
Indicele variaţiei % iDB = (B1 – B0) /B0 * 100

profitului
Coeficientul efectului de
K = iDQ / iDB
levier
Utilizând relaţiile de calcul prezentate în Tabelul U10.5, se obţin următoarele

rezultate:
117
Tabelul U10.6
Simbol Valoare
Elemente de
UM Relaţie de
calcul A B C
calcul
Pragul de Qcr = CF / (p-
Buc 4000 2000 3500
rentabilitate Cv)
Venituri din
vânzarea Mii lei V0 =Q0 * p 240000 240000 240000
producţiei curente
Profit total din
Mii lei B0 = V0 – CT0 40000 20000 90000
vânzarea Q0
CV0 = Q0 *
Costuri variabile Mii lei 160000 200000 80000
Cv
Producţia propusă
Buc Q1 = 2Q0 16000 16000 16000
spre vânzare
Venituri estimate
Mii lei V1 = Q1 * p 480000 480000 480000
din vânzarea Q1
Profit din vânzarea
Mii lei B1 = V1 – CT1 120000 60000 250000
Q1
Costuri variabile
Mii lei CV1 = Q1 *Cv 320000 400000 160000
pentru Q1
Indicele variaţiei iDQ = (Q1 –
% 100 100 100
producţiei vândute Q0) /Q0 *100
Indicele variaţiei iDB = (B1 – B0)
% 200 200 178
profitului /B0 * 100
Coeficientul
K = iDQ / iDB 2 2 1,78
efectului de levier
Concluzie: Pentru produsul C, se constată un efect de levier mai mic decât

pentru produsele A şi B. În cazul creşterii producţiei, de la 8000 bucăţi la 16000
bucăţi, profitul pentru acest produs creşte de la 90000 mii lei la 250000 mii lei.
În cazul produselor A şi B, se înregistrează cel mai mare efect de levier.
Întrebarea care apare este: Pentru care dintre aceste produse variaţia volumului
vânzărilor, este profitabilă ?.
Analizând rezultatele obţinute prin calcul, rezultă că profitul pentru
produsul A este mai sensibil la creşterea volumului vânzărilor (de la 40000 mii
lei la 120000 mii lei), decât profitul pentru produsul B (de la 20000 mii lei la
60000 mii lei).
Ca urmare, decizia pentru modificarea volumului vânzărilor, va afecta
pozitiv nivelul profitului, pentru produsul A.
118
Să se determine pragul de rentabilitate pentru cazul în care, într-o secţie se
fabrică 3 produse: A, B, C. Se dau următorii indicatori:
ü Volumul producţiei curente, pentru cele 3 produse este:
v QA = 30000 bucăţi;
v QB = 40000 bucăţi;
v QC =42000 bucăţi.
ü Preţul unitar de vânzare:
v PA = 9000 lei /buc;
v PB = 10000 lei /buc;
v PC = 10700 lei /buc.
ü Costul variabil total:
v CVA = 115000 mii lei;
v CVB = 160000 mii lei;
v CVC = 176800 mii lei.
ü Costurile fixe :
v CFA = 55600 mii lei;
v CFB = 80000 mii lei;
v CFC =88420 mii lei.
Dacă pentru fiecare produs, se propune spre vânzare o cantitate dublă de
repere, să se determine coeficientul efectului de levier , pentru cele 3 produse,
comentându-se rezultatele obţinute.
119
Bibliografie.
1. ABRUDAN, I., - Sisteme Flexibile de Fabricatie. Concepte de proiectare si

management, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 1996;
2. BONCOI, GH., CALEFARIU, G., s., a., - Sisteme de Productie, vol. I, Editura
Universitatii Transilvania din Brasov, 2000;
3. BONCOI, GH., CALEFARIU, G., s., a., - Sisteme de Productie, vol. II, Editura
Universitatii Transilvania din Brasov, 2001;
4. BONCOI, GH., CALEFARIU, G., s., a., - Indrumar de Proiectarea Sistemelor de
Productie, - Editura Universitatii Transilvania din Brasov, 2002;
5. CALEFARIU, G., - Cercetari privind structura si dimensionarea sistemelor flexibile
pentru prelucrarea pieselor de tip carcasa, Teza de doctorat, Brasov, 1997;
6. CALEFARIU, G., s.a. - Automatizarea sistemelor de producţie. Logistică industrială,
Universitatea transilvania din Braşov, , 1999;
7. HODSON, W., K., Maynard’s Industrial Engineering Handbook, Editia a IV-a,
Mc.Graw-Hill, Inc. USA., 1992;
8. IVAN, M., - Ingineria Sistemelor de Productie, Universitatea Transilvania, 2002;
9. MAYNARD, H., B., - Industrial Engineering Handbook, Mc.Graw-Hill, Inc. USA.,
1977;
10. TEMPELMAIER, H., KUHN, H., Flexible Manufacturing Systems, John Wiely & Sons,
Inc. New York, 1993
11. ŢUŢUREA, M. ş.a., Manualul de inginerie economică. Planificarea şi organizarea
facilităţilor, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 2000.
120

Om 1

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Om 1

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Introducere

Lucrarea se adresează studenţilor secţiei Inginerie Economică Industrială – ID, fiind

La sfârşitul parcurgerii cursului de „Ingineria Sistemelor de Producţie”

Resurse şi mijloace de lucru

Durata medie de studiu individual

1. Obiectivele unei întreprinderi pot fi:

Sistemul de producţie poate fi considerat ca un sistem cibernetic deschis care

U1.2. Obiectivele unităţii de învăţare

Această unitate de învăţare îşi propune ca obiectiv principal o iniţiere a studenţilor

Durata medie de parcurgere a primei unităţi de învăţare este de 3 ore.

Sistemul de producţie este un ansamblu format din totalitatea următoarelor

Resurse = X Sistemul de Y = Rezultate

Fig. U1.1. Sistemul de producţie – sistem cibernetic deschis.

Funcţia unui sistem reprezintă caracteristica sa de a transforma intrările în ieşiri şi are

U1.4. Structura sistemului de producţie.

Fig. U1.2. Structura sistemului de producţie.

Simbolurile utilizate în reprezentarea de mai sus sunt următoarele:

Micromediul sistemului de producţie este alcătuit din componentele mediului extern

Fig. U1.3. Componentele mediului extern.

Micromediul este format din:

U1.6. Ciclul de viaţă al unui produs.

U1.7. Tipuri de inovaţii în sistemul de producţie

3. Inovaţie de ruptură: oferă o nouă soluţie problemei;

Fig. U1.5. Inovaţia de adaptare şi de ruptură.

Daţi 3 exemple de inovaţii de adaptare (ameliorare).

U1.8. Potenţialul tehnologic al sistemului de producţie.

TEHNOLOGIA poate fi definită ca o ştiinţă a metodelor de fabricare şi a utilajelor care

Clasificarea diferitelor tehnologii:

După rolul lor în obţinerea produsului:

O bună estimare a tehnologiilor ar trebui să se bazeze pe raspunsul la următoarele

Competitivitatea produselor utilizând tehnologiile, poate fi determinată prin

Tabelul U1.2: Matricea de caracterizare a tehnologiilor Sistemului de Producţie

Întocmiţi matricea de analiză a competitivităţii produs-tehnologie pentru

Principiile care stau la baza analizei eficienţei tehnologice sunt următoarele:

· Tehnologiile cheie trebuie tratate cu o atenţie maximă;

· Sistemul de Producţie trebuie să introducă o tehnologie emergentă;

· Tehnologiile emergente care implică timpi lungi pentru o funcţionare completă şi

Sistemul de producţie reprezintă un ansamblu constituit din totalitatea

U1.10 Test de autoevaluare a cunoştinţelor

Există următoarele posibilităţi de răspuns la afirmaţiile de mai jos:

În prezenta unitate de învăţare se definesc următorii termeni: producţia,

U2.2. Obiectivele unităţii de învăţare

La sfârşitul acestei unităţi de învăţare studenţii vor fi capabili să:

Durata medie de parcurgere a primei unităţi de învăţare este de 3 ore.

U2.4. Funcţiile fabricaţiei.

a. Funcţiuni de procesare materială

2. Gruparea pe baza asemănării geometrice dar bazate pe tehnologii diferite

Duritate 63 HRC Duritate 40 HRC

UT1 UT2 UTq

Durata fabricaţiei reperului k (timpul total de fabricaţie a reperului TRk) va fi:

Pentru notaţiile din figură avem:

Să se realizeze încadrarea corectă în principalele mişcări componente ale

U2.6. Aprecieri şi perspective

La momentul actual, se constată atingerea unor performanţe remarcabile privind timpii

U2.7. Durata fabricaţiei lotului.

U2.7.1. Dispunere serie a posturilor de lucru.

Sf UT1 UT2 UTq Pf

Ritmul de fabricaţie RFLk [buc/u.t.] este frecvenţa de repetare a ciclului de lucru la

U2.7.2. Dispunere în paralel a posturilor de lucru.

U2.7.3. Linii tehnologice în flux, dispuse în paralel (posturi serie-paralel).

U2.7.4. Sisteme de fabricaţie cu posturi dispuse paralel-serie.

Parametrii de timp, specifici acestui sistem, se calculează în următoarea ordine:

La fiecare nivel sunt necesare minim următoarele informaţii: