Exemplu Proiect-Ionescu Ana-Maria

Universitatea Transilvania din Braşov
Facultatea de Inginerie Tehnologică şi Management Industrial

Programul de studii: Inginerie Economică Industrială
PROIECT INGINERIA SISTEMELOR DE PRODUCŢIE
Absolvent:
IONESCU M. ANA-MARIA
Grupa: 2444
Conducător ştiinţific:
Prof.dr.ing. Florin Cătălin OLTEANU
Braşov. 2018
Cuprins
1. Fişa tehnică a reperului ................................................................................................. 4
2. Calculul necesarului de echipamente ............................................................................ 7
2.1. Determinarea volumului producţiei pe operaţii ..................................................... 7
2.2. Calculul necesarului de maşini, utilaje şi echipamente din sistemul de fabricaţie 8
3. Determinarea necesarului de spaţii pentru fabricaţie .................................................. 10
3.1. Determinarea spaţiului necesar pentru locurile de muncă ................................... 11
3.2. Determinarea spaţiului necesar căilor de acces ................................................... 12
3.3. Determinarea numărului de angajaţi din sistemul de producţie........................... 13
4. Dimensionarea facilităţilor de întreţinere şi reparaţii .................................................. 14
4.1. Determinarea numărului de maşini şi echipamente necesare pentru întretinere şi
reparaţii ........................................................................................................................... 15
4.2. Determinarea necesarului de spaţiu pentru subsistemul mentenanţă ................... 16
4.3. Determinarea necesarului de personal pentru mentenanţă................................... 18
5. Dimensionarea facilităţilor pentru depozitarea şi manipularea a materialelor ............ 18
5.1. Determinarea spaţiului de depozitare a materialelor ........................................... 18
6. Dimensionarea serviciilor funcţionale ........................................................................ 22
6.1. Determinarea numărului de angajaţi din sistemul de producţie şi serviciile
funcţionale ...................................................................................................................... 22
6.2. Determinarea necesarului de spaţiu pentru serviciile funcţionale ....................... 23
7. Dimensionarea facilitatilor auxiliare si de sprijin ....................................................... 24
8. Suprafaţa totală a sistemului de producţie................................................................... 28
9. Calculul costurilor de producţie: ................................................................................. 29
9.1. Costurile directe ................................................................................................... 29
10. Planul general de amplasare ........................................................................................ 32
2
Nr. Reperul R1 Tip topi taux

Crt. Q = 6000[BUC] Masina [min]
1 Debitare Agregat 5 1
2 Strunjire degrosare SCN-CR 25 2
3 Strunjire finisare SCN-CR 25 3
4 Danturare degrosare MFD 45 4
5 Danturare finisare MFD 35 3
6 Rectificare arbore MRU 15 3
7 Rectificare dantura MRD 30 4

Crt. Q = 7000 [BUC] Masina [min]
4 Canelare degrosare MFC 35 5
5 Canelare finisare MFC 30 3
7 Rectificare canelura MRC 20 5

Crt. Q = 5000[BUC] Masina [min]
4 Frezare canal pana MFU 10 5
5 Danturare degrosare MFD 40 8
8 Rectificare dantura MRD 30 8
3
1. Fişa tehnică a reperului
Să se calculeze un sistem de producție care execută un arbore necesar în

industria constructoare de maşini pentru o sarcină de producţie, având Q =18 000 buc./an,
în condiţiile următorului regim de lucru :
- 8 ore/zi;
- 2 schimburi /zi;
- 5 zile/saptămână;
- 52 saptămâni/an;
𝑡𝑜𝑝𝑖 𝑡𝑎𝑢𝑥
Nr.crt. Operaţia Tip maşina
[min] [min]
1 Debitare AG 4 1
2 Strunjire degroşare SNC-CR 22 1
3 Strunjire finisare SNC-CR 24 4
4 Danturare degroşare MFD 43 6
6 Canelare degroşare MFC 35 5
7 Canelare finisare MFC 30 3
8 Frezare canal pană MFU 10 5
10 Rectificare dantură MRD 30 6
11 Rectificare canelură MRC 20 5
∑ 𝑄𝑖 ∗ 𝑡𝑜𝑝 𝑖
𝑡𝑜𝑝 𝑅𝑅 𝑖 =
∑ 𝑄𝑖
∑ 𝑄𝑖 ∗ 𝑡𝑎𝑢𝑥 𝑖
𝑡𝑎𝑢𝑥 𝑅𝑅 𝑖 =
∑ 𝑄𝑖
𝑄𝑅𝑅 = ∑ 𝑄𝑖 = 6000 + 7000 + 5000 = 18000 𝑏𝑢𝑐
4
 Operaţia : Debitare
(5 ∗ 6000) + (5 ∗ 7000) + (3 ∗ 5000)
𝑡𝑜𝑝 𝑅𝑅 𝑖 = = 4 𝑚𝑖𝑛
6000 + 7000 + 5000
(1 ∗ 6000) + (1 ∗ 7000) + (1 ∗ 5000)
𝑡𝑎𝑢𝑥 𝑅𝑅 𝑖 = = 1 𝑚𝑖𝑛
6000 + 7000 + 5000
 Operaţia : Strunjire de degroşare

(25 ∗ 6000) + (20 ∗ 7000) + (20 ∗ 5000)
6000 + 7000 + 5000
(2 ∗ 6000) + (4 ∗ 7000) + (5 ∗ 5000)
6000 + 7000 + 5000
 Operaţia : Strunjire de finisare

(25 ∗ 6000) + (20 ∗ 7000) + (30 ∗ 5000)
6000 + 7000 + 5000
(3 ∗ 6000) + (4 ∗ 7000) + (5 ∗ 5000)
6000 + 7000 + 5000
 Operaţia : Danturare degrosare

(45 ∗ 6000) + (0 ∗ 7000) + (40 ∗ 5000)
6000 + 5000
(4 ∗ 6000) + (0 ∗ 7000) + (8 ∗ 5000)
6000 + 5000
 Operaţia : Danturare finisare

(35 ∗ 5600) + (0 ∗ 7000) + (35 ∗ 5000)
6000 + 5000
(3 ∗ 6000) + (0 ∗ 7000) + (8 ∗ 5000)
6000 + 5000
 Operaţia : Canelare degrosare

(0 ∗ 6000) + (35 ∗ 7000) + (0 ∗ 5000)
7000
5
(0 ∗ 6000) + (5 ∗ 7000) + (0 ∗ 5000)

7000
 Operaţia : Canelare finisare

(0 ∗ 6000) + (30 ∗ 7000) + (0 ∗ 5000)
7000
(0 ∗ 6000) + (3 ∗ 7000) + (5 ∗ 5000)
7000
 Operaţia : Frezare canal pană

(0 ∗ 6000) + (0 ∗ 7000) + (10 ∗ 5000)
5000
(0 ∗ 6000) + (0 ∗ 7000) + (5 ∗ 5000)
5000
 Operaţia : Rectificare arbore

(15 ∗ 6000) + (15 ∗ 7000) + (20 ∗ 5000)
6000 + 7000 + 5000
(3 ∗ 6000) + (4 ∗ 7000) + (5 ∗ 5000)
6000 + 7000 + 5000
 Operaţia : Rectificare dantură

(30 ∗ 6000) + (0 ∗ 7000) + (30 ∗ 5000)
6000 + 5000
(4 ∗ 6000) + (0 ∗ 7000) + (8 ∗ 5000)
6000 + 5000
 Operaţia : Rectificare canelură

(0 ∗ 6000) + (20 ∗ 7000) + (0 ∗ 5000)
7000
(0 ∗ 6000) + (5 ∗ 7000) + (0 ∗ 5000)
7000
6
2. Calculul necesarului de echipamente
2.1. Determinarea volumului producţiei pe operaţii
𝑄𝑒 𝑖
𝑄𝑖𝑛𝑡 𝑖 = 1−𝑃𝑟 𝑖
𝑄𝑖𝑛𝑡 𝑖 = 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒

𝑄𝑒 𝑖 = 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑒𝑠𝑖𝑟𝑒
𝑃𝑟 𝑖 = 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑛𝑡𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑏𝑢𝑡
Nr.crt. Operaţia Tip maşina 𝑃𝑟 𝑖

𝑄𝑖𝑛𝑡 𝑖
𝑄𝑒 𝑖
1 Debitare AG 0,01 21807 21589

2 Strunjire degroşare diametru exterior SNC-CR 0,02 21589 21158
3 Strunjire finisare diametru exterior SNC-CR 0,02 21158 20734
4 Danturare degroşare MFD 0,02 20734 20320
5 Danturare finisare MFD 0,02 20320 19913
6 Canelare degroşare MFC 0,02 19913 19515
7 Canelare finisare MFC 0,02 19515 19125
8 Frezare canal pană MFU 0,03 19125 18551
9 Rectificare arbore MRU 0,01 18551 18365
10 Rectificare dantură MRD 0,01 18365 18182
11 Rectificare canelură MRC 0,01 18182 18000
𝑄𝑒 11 18000
𝑄𝑖𝑛𝑡 11
= = 1−0,01 = 18182 buc.
1−𝑃𝑟 11
𝑄𝑒 10 18182
𝑄𝑖𝑛𝑡 10
= = 1−0,01 = 18365 buc.
1−𝑃𝑟 10
𝑄𝑒 9 18365
𝑄𝑖𝑛𝑡 9
= = 1−0,01 = 18551 buc.
1−𝑃𝑟 9
𝑄𝑒 8 18551
𝑄𝑖𝑛𝑡 8
= = 1−0,03 = 19125 buc.
1−𝑃𝑟 8
𝑄𝑒 𝑖 19125
𝑄𝑖𝑛𝑡 7
= = 1−0,02 = 19515 buc.
1−𝑃𝑟 𝑖
7
𝑄𝑒 𝑖 19515
𝑄𝑖𝑛𝑡 6
= = 1−0,02 = 19913 buc.
1−𝑃𝑟 𝑖
𝑄𝑒 𝑖 19913
𝑄𝑖𝑛𝑡 5
= = 1−0,02 = 20320 buc.
1−𝑃𝑟 𝑖
𝑄𝑒 𝑖 20320
𝑄𝑖𝑛𝑡 4
= = = 20734 buc.
1−𝑃𝑟 𝑖 1−0,02
𝑄𝑒 𝑖 20734
𝑄𝑖𝑛𝑡 3
= = = 21158 buc.
1−𝑃𝑟 𝑖 1−0,02
𝑄𝑒 𝑖 21158
𝑄𝑖𝑛𝑡 2
= = 1−0,02 = 21589 buc.
1−𝑃𝑟 𝑖
𝑄𝑒 𝑖 21589
𝑄𝑖𝑛𝑡 1
= = 1−0,01 = 21807 buc.
1−𝑃𝑟 𝑖
Aşadar pentru realizarea cantităţii de 18000 buc. trebuie debitate 21807 buc.,
reprezentind un procent 21,15 % în plus faţă de cantitatea de 18000 buc.
Numarul total de rebuturi:
𝑟 = 𝑄𝑖𝑛𝑡 𝑖 − 𝑄𝑒𝑖 = 21807 − 18000 = 3807 𝑏𝑢𝑐/𝑎𝑛
2.2. Calculul necesarului de maşini, utilaje şi echipamente din

sistemul de fabricaţie
𝑇𝑛𝑒𝑐 𝑗
𝑁𝑢𝑗 =
𝑇𝑑𝑖𝑠𝑝
𝑁𝑢𝑗 = 𝑛𝑟. 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎𝑗𝑒
𝑇𝑛𝑒𝑐 𝑗 = 𝑡𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟
𝑇𝑑𝑖𝑠𝑝 𝑗 = 𝑡𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙
𝑇𝑑𝑖𝑠𝑝 = ℎ ∗ 𝑠 ∗ 𝑧 ∗ 𝑛𝑠 ∗ 𝑘
ℎ = 𝑛𝑟. 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑟 − 𝑢𝑛 𝑠𝑐ℎ𝑖𝑚𝑏 = 8 𝑜𝑟𝑒/𝑠𝑐ℎ𝑖𝑚𝑏
𝑠 = 𝑛𝑟. 𝑠𝑐ℎ𝑖𝑚𝑏𝑢𝑟𝑖 𝑝𝑒 𝑧𝑖 = 2 𝑠𝑐ℎ𝑖𝑚𝑏𝑢𝑟𝑖/𝑧𝑖
𝑛𝑠 = 𝑛𝑟. 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑝𝑡𝑎𝑚𝑖𝑛𝑖 𝑖𝑛𝑡𝑟 − 𝑢𝑛 𝑎𝑛 = 46 𝑠𝑎𝑝𝑡𝑎𝑚𝑖𝑛𝑖
𝑧 = 𝑛𝑟. 𝑑𝑒 𝑧𝑖𝑙𝑒 𝑝𝑒 𝑠𝑎𝑝𝑡𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 = 5 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑠𝑎𝑝𝑡𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎
𝑘 = 𝑘𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟𝑒 = 0,95
𝑇 = 8 ∗ 2 ∗ 5 ∗ 46 ∗ 0,95 = 3496 [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛]
8
𝑇𝑛𝑒𝑐 = 𝑄𝑑𝑒𝑡 ∗ 𝑡𝑛 = 𝑄𝑑𝑒𝑡 ∗ (𝑡𝑜𝑝 𝑖 + 𝑡𝑎𝑢𝑥 𝑖 ); 𝑢𝑛𝑑𝑒: 𝑡𝑛 = 𝑡𝑖𝑚𝑝 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡
1) Operaţia de Debitare
21807 ∗ (4 + 1)
𝑁𝐴𝐺 = = 0,52 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 1 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡
209760
2) Operatia de Strunjire
21589 ∗ (22 + 1) + 21158 ∗ (24 + 4)
𝑁𝑆𝐶𝑁−𝐶𝑅 = = 5,19 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 5 𝑆𝑁𝐶 − 𝐶𝑅
209760
3) Operatia de Danturare
20734 ∗ (43 + 6) + 20320 ∗ (35 + 5)
𝑁𝑀𝐹𝐷 = = 8,72 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 9 𝑀𝐹𝐷
209760
4) Operatia de Canelare
19913 ∗ (35 + 5) + 19515 ∗ (30 + 3)
𝑁𝑀𝐹𝐶 = = 6,87 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 7 𝑀𝐹𝐶
209760
5) Operatia de Frezare canal

19125 ∗ (10 + 5)
𝑁𝑀𝐹𝑈 = = 1,37 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 2 𝑀𝐹𝑈
209760
6) Operatia de Rectificare exterioara rotunda

18551 ∗ (16 + 4)
𝑁𝑀𝑅𝑈 = = 1,77 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 2 𝑀𝑅𝑈
209760
7) Operatia de Rectificare danturare

18365 ∗ (30 + 6)
𝑇𝑛𝑒𝑐 𝑀𝑅𝐷 = = 3,15 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 3 𝑀𝑅𝐷
209760
8) Operatia de Rectificare canelura exterioara

18182 ∗ (20 + 5)
𝑇𝑛𝑒𝑐 𝑀𝑅𝐶 = = 2,17 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 2 𝑀𝑅𝐶
209760
9
Determinarea gradului mediu de utilizare şi a regimului de lucru al fiecarei grupe

de maşini:
𝑇𝑛𝑒𝑐 𝑁𝑖
𝑔𝑖 = => 𝑔 𝑖 =
𝑇𝑑𝑖𝑠𝑝∗ 𝑁𝑎𝑖 𝑁𝑎𝑖
î𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑒 ∶ − 𝑁𝑎𝑖 − 𝑛𝑢𝑚ă𝑟𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡

− 𝑔 𝑖 − 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑢 𝑎𝑙 𝑓𝑖𝑒𝑐𝑎𝑟𝑒𝑖 𝑔𝑟𝑢𝑝𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑛𝑖
0,52
𝑔𝐴𝐺 = = 0,52 = 52 %
1
5,19
𝑔𝑆𝐶𝑁−𝐶𝑅 = = 1,04 = 104 %
5
8,72
𝑔𝑀𝐹𝐷 = = 0,97 = 97 %
9
6,87
𝑔𝑀𝐹𝐶 = = 0,98 = 98 %
7
1,37
𝑔𝑀𝐹𝑈 = = 0,68 = 68 %
2
1,77
𝑔𝑀𝑅𝑈 = = 0,88 = 88 %
2
3,15
𝑔𝑀𝑅𝐷 = = 1,05 = 105 %
3
2,17
𝑔𝑀𝑅𝐶 = = 1,08 = 108 %
2
3. Determinarea necesarului de spaţii pentru fabricaţie
Spaţiul total pentru sistemul de fabricaţie SSF se compune din suma spaţiilor
necesare pentru toate locurile de muncă „Stgi”, de prelucrare, montaj sau tratamentelor
termice şi spaţiile necesare căilor de acces „Sca” si se calculeaza cu formula:
𝑆𝑆𝐹 = ∑ 𝑆𝑡𝑔𝑖 + 𝑆𝑐𝑎
10
3.1. Determinarea spaţiului necesar pentru locurile de muncă
Spaţiul total se calculeaza cu formula:
𝑆𝑆𝐹 = ∑ 𝑆𝑡𝑖 + 𝑆𝑐𝑎

𝑆𝑡𝑗 = 𝑁𝑎𝑖 ∗ 𝑆𝑡𝑖
𝑆𝑡𝑖 = 𝑆𝑠 + 𝑆𝑔 + 𝑆𝑒 [𝑚2 ]
𝑢𝑛𝑑𝑒: − 𝑁𝑎𝑖 − 𝑛𝑢𝑚ă𝑟𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡𝑒

− 𝑆𝑡𝑖 − 𝑠𝑢𝑝𝑟𝑎𝑓𝑎ț𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎𝑗𝑢𝑙𝑢𝑖
− 𝑆𝑠 − 𝑠𝑢𝑝𝑟𝑎𝑓𝑎ţ𝑎 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐ă
− 𝑆𝑔 − 𝑠𝑢𝑝𝑟𝑎𝑓𝑎ţ𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑎ţ𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙ă
− 𝑆𝑒 – 𝑠𝑢𝑝𝑟𝑎𝑓𝑎ţ𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢ţ𝑖𝑒
𝑆𝑠 = 𝐿 ∗ 𝑙 [𝑚2 ]
𝑆𝑔 = 𝑆𝑠 ∗ 𝑁𝑙𝑠 [𝑚2 ]; 𝑢𝑛𝑑𝑒: 𝑁𝑙𝑠 − 𝑛𝑢𝑚ă𝑟𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑡𝑢𝑟𝑖 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑟𝑒
𝑆𝑒 = (𝑆𝑠 + 𝑆𝑔 ) · 𝑘 [𝑚2 ]
𝑘 = 0,10 ÷ 2,5 𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 𝑘 = 2 î𝑛 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑡𝑟𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑜𝑎𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎ş𝑖𝑛𝑖
Tip utilaj L*l 𝑺𝒔 Nl

Agregat 2*1 2 1
SCN-CR 4*3 12 1
MFD 2*2 4 2
MFC 3*1 3 2
MFU 1,5*1 1,5 2
MRU 2*2 4 1
MRD 2,5*1,5 3,75 1
MRC 3*1 3 1
11
Nai Ss Nl Sg Se Sti Stj

Tip utilaj
[m2] [m2] [m2] [m2] [m2]
Agregat 1 2 1 2 8 12 12
SCN-CR 5 12 1 12 48 72 360
MFD 9 4 2 8 24 36 324
MFC 7 3 2 6 18 27 189
MFU 2 1,5 2 3 9 13,5 27
MRU 2 4 1 4 16 24 48
MRD 3 3,75 1 3,75 15 22,5 67,5
MRC 2 3 1 3 12 18 36
∑ 𝑆𝑡𝑗 = 12 + 360 + 324 + 189 + 27 + 48 + 67,5 + 36 = 1063,5 𝑚2
3.2. Determinarea spaţiului necesar căilor de acces
Spaţiul alocat căilor de acces „Sca” se poate calcula orientativ cu ajutorul unui
coeficient k1 aplicat suprafeţelor totale stabilite pentru locurile de muncă:
𝑆𝑐𝑎 = 𝑘1 ∗ ∑𝑆𝑡𝑗
Valorile coeficientului k1 depind de dimensiunile semifabricatelor introduse în

proces. Se adopta k1 = 0,1 => Sca= 0,1 * 1063,5 = 106,35 [m2].
Suprafata totală a sistemului de fabricatie va fi:
SSF = 1063,5 + 106,35 = 1169,85 [m2]

SSF = 1169,85 [m2] ≈ 1170 [m2]
12
3.3. Determinarea numărului de angajaţi din sistemul de producţie
Angajaţii direct productivi sunt cei care lucrează efectiv pe maşinile şi

echipamentele cuprinse în procesul tehnologic.
Dacă fiecare maşină sau echipament este deservit de un singur operator, atunci
numărul de angajaţi direct productivi Nadp, ai sistemului de fabricaţie, este egal cu numărul
de maşinişi echipamente, conform relaţiei:
𝑁𝑃𝑑𝑝 = 𝑛𝑠 ∗ ∑ 𝑁𝑖
𝑖=1
unde:
− 𝑛𝑠 − 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑛𝑢𝑚ă𝑟𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑐ℎ𝑖𝑚𝑏𝑢𝑟𝑖;
− 𝑁𝑖 − 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑛𝑢𝑚ă𝑟𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑖𝑛 𝑔𝑟𝑢𝑝𝑢𝑙 𝑖;
− 𝑛 − 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑛𝑢𝑚ă𝑟𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑢𝑝𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎𝑗𝑒.
Pentru funcţionarea sistemului de fabricaţie, la personalul direct productiv trebuie

adăugat:
- personalul destinat măsurării şi controlului calităţii;
- personalul pentru activităţi logistice (de manipulare şi stocare materială);
- personalul pentru pregătirea şi adaptarea maşinii la schimbarea reperului;
- personalul de monitorizare, conducere-coordonare operativă al sistemului.
Acesta se referă la maiştrii, tehnologi şi şeful sistemului de fabricaţie.
În domeniul construcţiei de maşini se recomandă orientativ alocarea unui maistru
la 20 de operatori şi a unui tehnolog la 50 de operatori.
Celelalte categorii de personal, menţionate mai sus, se vor adăuga atunci când vor
fi dimensionate subsistemele respective.
13
Nr. crt. Tip utilaj Nai Nr de schimburi Nr de operatori

1 Agregat 1 2 2
2 SCN-CR 5 2 10
3 MFD 9 2 18
4 MFC 7 2 14
5 MFU 2 2 4
6 MRU 2 2 4
7 MRD 3 2 6
8 MRC 2 2 4
NPdp = 62 operatori
𝑁𝑀𝑎𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖 = 3
𝑁𝑇𝑒ℎ𝑛𝑜𝑙𝑜𝑔𝑖 = 2
𝑆𝑒𝑓 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑒 = 1
𝑁𝑝 𝑆𝐹 = 62 + 3 + 2 + 1 = 68 𝐴𝑁𝐺𝐴𝐽𝐴Ţ𝐼
Având în vedere numărul de operatori necesari pentru cele două schimburi se

adoptă trei maistri, doi tehnologi şi un şef de secţie.
4. Dimensionarea facilităţilor de întreţinere şi reparaţii
Mentenaţa se defineşte ca ansamblul tuturor activităţilor tehnico-organizatorice

efectuate în scopul menţinerii sau restabilirii stării unui utilaj care să-i permită îndeplinirea
funcţiilor cerute.
Funcţia de mentenanţă este funcţie secundară într-un sistem de producţie, dar prin
ea se asigură realizarea funcţiei principale (funcţia de producţie).
14
4.1. Determinarea numărului de maşini şi echipamente necesare

pentru întretinere şi reparaţii
Pentru întreţinere şi reparaţii sunt necesare utilaje de prelucrare ca maşini de frezat,

maşini de găurit şi echipamente speciale de tip polizor, aparat de sudură, maşini de debitat,
fierăstrău.
Stabilirea numărului de maşini şi echipamentelor necesare se poate obţine prin
două metode:
a. metoda analitică, pe baza stabilirii timpului de execuţie a pieselor de schimb
(prevăzute în cartea maşinii), care nu se cumpără direct de pe piaţă; pentru
fiecare tip de utilaj productive;
Presupune o abordare asemănătoare cu cea de la dimensionarea subsistemului de
fabricaţie propriu-zis. Este o metodă precisă, dar laborioasă.
b. metoda raportării la numărul de maşini din secţiile productive. Este mai puţin
precisă dar mai simplă.
În concordanţă cu cea de a doua metodă, numărul total de maşini şi echipamente
(de toate tipurile), ntm, din secţia (atelierul) de întreţinere şi reparaţii va fi:
𝑛𝑡𝑚 = 𝑝𝑚 · 𝑁𝑡
unde:
- Nt - reprezintă numărul total de utilaje (direct productive) existent în sistemul
de producţie;
- pm = (4,1...7,4)/100, reprezintă procentul de utilaje necesare pentru
mentenanţă. Se optează pentru valori mai mari sau mai mici ale acestui
procent, în funcţie de complexitatea utilajelor direct productive, din sistemul
de fabricaţie.
Se adoptă pm = 7,44% → 𝑛𝑡𝑚 = 0,074 ∗ 31 = 2,29 → 𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡ă 3 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎𝑗𝑒
Se adoptă un strung , maşina de frezat şi o maşină de rectificat.
15
Numărul echipamentelor speciale de tip maşini de centruit, debitat, polizor,

aparate de sudură reprezintă 20% din numarul de utilaje din atelierul de întretinere şi
reparaţii.
𝑛𝑒𝑠 = 20% ∗ 𝑛𝑡𝑚 = 0,2 ∗ 3 = 0,6 → 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡ă 3 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒
Se adoptă ca echipament special un polizor, aparat de sudură şi o presă hidraulică.
4.2. Determinarea necesarului de spaţiu pentru subsistemul

mentenanţă
Subsistemul de întreţinere reparaţii conţine spaţii cu destinaţii diferite. Mai întâi se

determină suprafaţa necesară pentru atelierul de prelucrări mecanice şi apoi prin raportare
la acesta se vor calcula suprafeţele celorlalte tipuri de ateliere.
Suprafeţele necesare pentru prelucrări mecanice se pot stabili la fel ca şi la
stabilirea numărului de maşini, utilizând una din cele două metode:
a. metoda proiectării detaliate, similară cu cea de la determinarea suprafeţelor
necesare sistemului de fabricaţie;
b. metoda aproximativă, care apreciază că suprafaţa necesară pentru o maşină-unealtă
de categorie mijlocie, din atelierul de prelucrări mecanice pentru reparaţii, Smi este
de 18...20m2.
𝑆𝑡𝑚 = ∑𝑆𝑚𝑖 + 𝑆𝑡𝑢𝑠

unde:
- Stm - suprafaţa totală necesară ocupată de mașini;
- Smi - suprafaţa ocupată de maşinile prevăzute pentru secţia de prelucrări
mecanice pentru reparaţii.
- Stus - suprafaţa totală pentru utilaje specifice;
16
𝑆𝑚𝑖 = 18 ÷ 20 𝑚2 𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 20 𝑚2
𝑆𝑡𝑢𝑠 = 5 ÷ 10 𝑚2 𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 10 𝑚2
𝑆𝑡𝑚 = 20 ∗ 3 + 10 ∗ 3 = 90 𝑚2
După determinarea suprafeţei atelierului de prelucrări mecanice, celelalte suprafeţe

se obţin prin raportare la acest atelier, conform ponderilor din tabelul de mai jos.
Suprafaţa atelier
Nr.crt. Tip atelier Pondere [%]
[𝒎𝟐 ]
1 Atelier prelucrări mecanice 100 % 90
2 Atelier de demontări 12 ÷ 15 % 13,5
3 Atelier de lăcătuşerie şi asamblare 65 ÷ 70 % 63
4 Depozite pentru piese de schimb 5÷7% 6,3
5 Atelier ascuţire scule 5÷6% 5,4
6 Birou 12 ÷ 15 % 13,5
7 TOTAL 191,70
- suprafaţa atelierului de demontări Sad = 0,15 * 90 = 13,5 m2

- suprafaţa atelierului de lăcătuşerie şi asamblare Sal = 0,7 * 90 = 63 m2
- suprafaţa depozitului pentru piese de schimb Sd = 0,07 * 90 = 6,3 m2
- suprafaţa atelierului ascuţitorie scule Saa = 0,06 * 90 = 5,4 m2
- suprafaţa cabinet maiştri Scm = 0,15 * 90 = 13,5 m2
Suprafaţa totală pentru mentenaţă se calculează astfel:
ST = Stm+ Sad + Sal + Sd + Saa + Scm = 90+13,5+63+6,3+5,4+13,5=191,70 m2

ST = 200 m2
17
4.3. Determinarea necesarului de personal pentru mentenanţă
Se adoptă un operator pentru fiecare utilaj şi echipament special pe schimb, la 10

utilaje din sistemul de fabricaţie se alocă un lăcătuş, la 20 utilaje din sistemul de fabricaţie
se alocă un electrician.
Astfel rezultă:
Nr. lucrători Nr. lucrători
Nr. utilaje Nr. schimburi
calculat adoptat
M.U. 3 2 6 4
E.S. 3 2 6 2
- lacatuşi/schimb = 6 angajati;
- electricieni = 3 angajaţi ;
- maistru = 2 angajaţi;
- ingineri şi tehnicieni = 1 inginer specialitatea maşini unelte.
NaSIR = 4 + 2 + 6 + 3 + 2 + 1 = 18 angajaţi
NaSIR - numărul total de angajaţi ai sistemului de întretinere şi reparaţii;
NaSIR = 18 angajati
5. Dimensionarea facilităţilor pentru depozitarea şi manipularea a

materialelor
5.1. Determinarea spaţiului de depozitare a materialelor
Suprafaţa totală a spaţiului de depozitare STD rezultată pentru depozitul de

semifabricate şi piese finite va fi:
STD = SSSF + SSPF + SSEM + SMEM + SCA + SB
18
în care:
- SSSF - suprafață de stocare semifabricate ;
- SSPF - suprafață de stocare piese finite;
- SSEM - suprafațu de stocare echipamente de manipulare ce nu sunt în acțiune;
- SMEM - suprafață de manevră a echipamentelor de manipulare în deposit;
- SCA - suprafața căi de acces;
- SB - suprafața birouri.
a. Suprafaţa de stocare a semifabricatelor 𝑺𝑺𝑺𝑭 :
Dimensiuni piesa finită - Pf: Ø90 mm, L=450 mm

Dimensiuni semifabricat - Sf : Ø 100 mm, L= 500 mm
Pentru realizarea piesei finite se achizitionează bare de OLC45 oţel carbon cu un
conţinut mediu în carbon de 0,45%, avand 𝐿𝐵 = 6 𝑚 lungime şi 100 mm în diametru.
𝐿𝐵 6000
𝑁𝑆𝐹𝐵 = = = 12 [𝑆𝐹/𝑏𝑎𝑟ă]
𝐿𝑆𝐹 500
𝑁𝑆𝐹𝑎𝑛 = 21807 [𝑏𝑢𝑐/𝑎𝑛]
𝑁𝑆𝐹𝑎𝑛 21807
𝑁𝑆𝐹𝐿 = = = 1820 [𝑏𝑢𝑐/𝑎𝑛]
12 12
𝑁𝑆𝐹𝐿 1820
𝑁𝐵𝐿 = = = 152 𝑏𝑎𝑟𝑒
𝑁𝑆𝐹𝐵 12
Se aprovizionează o dată la două săptămâni:
𝑁𝐵𝐿 152
𝑁𝐵𝑆𝑡𝑜𝑐𝑎𝑡 = = = 76 𝑏𝑎𝑟𝑒
2 2
𝑆𝑆𝐵 = 𝐿𝐵 ∙ Φ𝑆𝐹 = 6 ∙ 0,1 = 0,6 𝑚2
𝑆𝑆𝑆𝐹 = 𝑆𝑆𝐵 ∙ 𝑁𝐵𝑆𝑡𝑜𝑐𝑎𝑡 = 0,6 ∙ 76 = 45,6 𝑚2
𝑆𝑆𝑆𝐹 = 45,6 𝑚2 ≅ 46 𝑚2
19
b. Suprafaţa de stocare a produselor finite 𝑺𝑺𝑷𝑭 :
𝑁𝑃𝐹𝑎𝑛 = 18000 𝑏𝑢𝑐/𝑎𝑛

𝑁𝑃𝐹𝑎𝑛 18000
𝑁𝑃𝐹𝑙𝑢𝑛𝑎 = = = 1500 𝑏𝑢𝑐/𝑙𝑢𝑛ă
12 12
Livrarea se face la două săptămâni:
𝑁𝑃𝐹𝑙𝑢𝑛𝑎 1500
𝑁𝑃𝐹𝑆𝑡𝑜𝑐𝑎𝑡𝑒 = = = 750 𝑏𝑢𝑐
2 2
Dimensiune cutie livrare: L x l x h = 590 x 590 x 290 mm, diametru piesă finită Φ
= 90 mm:
𝐿 590
𝑁𝑃𝐹𝑆𝑡𝑜𝑐𝑎𝑡𝑒/𝑙𝑢𝑛𝑔𝑖𝑚𝑒 = = = 6 𝑏𝑢𝑐
Φ𝑃𝐹 90
ℎ 290
𝑁𝑃𝐹𝑆𝑡𝑜𝑐𝑎𝑡𝑒/𝑖𝑛𝑎𝑙𝑡𝑖𝑚𝑒 = = = 3 𝑏𝑢𝑐
Φ𝑃𝐹 90
𝑁𝑃𝐹𝑆𝑡𝑜𝑐𝑎𝑡𝑒/𝑐𝑢𝑡𝑖𝑒 = 𝑁𝑃𝐹𝑆𝑡𝑜𝑐𝑎𝑡𝑒/𝑙𝑢𝑛𝑔𝑖𝑚𝑒 ∙ 𝑁𝑃𝐹𝑆𝑡𝑜𝑐𝑎𝑡𝑒/𝑖𝑛𝑎𝑙𝑡𝑖𝑚𝑒 = 6 ∙ 3 = 18 𝑏𝑢𝑐/𝑐𝑢𝑡𝑖𝑒
𝑁𝑃𝐹𝑆𝑡𝑜𝑐𝑎𝑡𝑒 750
𝑁𝑐𝑢𝑡𝑖𝑖 = = = 42 𝑐𝑢𝑡𝑖𝑖
𝑁𝑃𝐹𝑆𝑡𝑜𝑐𝑎𝑡𝑒/𝑐𝑢𝑡𝑖𝑒 18
𝐿𝐸𝑃 ∙ 𝑙𝐸𝑃 = 1200 ∙ 800 = 𝑆𝐸𝑃 = 1 𝑚2

𝐿𝐸𝑃 1200
𝑁𝑟. 𝑐𝑢𝑡𝑖𝑖/𝑟â𝑛𝑑 = = ≅2
𝐿𝑐𝑢𝑡𝑖𝑒 590
Adoptăm o aşezare pe 3 rânduri:
𝑁𝑟. 𝑐𝑢𝑡𝑖𝑖/𝐸𝑃 = 2 ∙ 3 = 6 [𝑐𝑢𝑡𝑖𝑖/𝐸𝑃]

𝑁𝑟. 𝑐𝑢𝑡𝑖𝑖 42
𝑁𝐸𝑃 = = = 7 [𝐸𝑃]
𝑁𝑟. 𝑐𝑢𝑡𝑖𝑖/𝐸𝑃 6
𝑆𝑆𝑃𝐹 = 𝑁𝐸𝑃 ∙ 𝑆𝐸𝑃 = 7 ∙ 1 = 7 𝑚2
20
c. Suprafaţa statică a elementelor de manipulare 𝑺𝑺𝑬𝑴:
- Cărucior – 2 buc → L x l = 1,5 x 1 = 1,5 m2;

- Transpalet – 2 buc → L x l = 1,84 x 0,77 = 1,42 m2;
- Motostivuitor - 1 buc → L x l = 4,68 x 2 = 9,36 m;
𝑆𝑆𝐸𝑀 = 2 ∙ 𝑆𝑐 + 2 ∙ 𝑆𝑆𝑇 + 2 ∙ 𝑆𝑆𝑀 = 2 ∙ 1,5 + 2 ∙ 1,42 + 9,36 = 3 + 2,84 + 9,36

= 15,2 𝑚2 ≅ 15 𝑚2
d. Suprafaţa de manevră e lementelor de manipulare 𝑺𝑴𝑬𝑴 :
𝐿𝑀𝐴𝑁 𝐶𝐴𝑅𝑈𝐶𝐼𝑂𝑅 = 1,8 𝑚

𝐿𝑀𝐴𝑁 𝑇𝑅𝐴𝑁𝑆𝑃𝐴𝐿𝐸𝑇 = 2,5 𝑚
𝐿𝑀𝐴𝑁 𝑀𝑂𝑇𝑂𝑆𝑇𝐼𝑉𝑈𝐼𝑇𝑂𝑅 = 3,5 𝑚
𝑆𝑀𝐴𝑁 = 𝐿 ∗ (𝑙 + 𝐿𝑀 )
𝑆𝑀𝐸𝑁 = 2 ∙ 𝑆𝑀𝐴𝑁 𝐶𝐴𝑅𝑈𝐶𝐼𝑂𝑅 + 2 ∙ 𝑆𝑀𝐴𝑁 𝑇𝑅𝐴𝑁𝑆𝑃𝐴𝐿𝐸𝑇 + 𝑆𝑀𝐴𝑁 𝑀𝑂𝑇𝑂𝑆𝑇𝐼𝑉𝑈𝐼𝑇𝑂𝑅
𝑆𝑀𝐸𝑁 = 2 ∗ [1,5 ∗ (1 + 1,8)] + 2 ∗ [1,84 ∗ (0,77 + 2,5)] + [4,68 ∗ (2 + 3,5)]

= 8,4 + 12,03 + 25,74 = 46,17 ≈ 46 𝑚2
e. Suprafaţa căilor de acces 𝑺𝑪𝑨:
𝑆𝐶𝐴 = 𝑘 ∗ (𝑆𝑆𝑆𝐹 + 𝑆𝑆𝑃𝐹 + 𝑆𝑆𝐸𝑀 + 𝑆𝑀𝐸𝑁 )

𝑘 = 0,1
𝑆𝐶𝐴 = 0,1 ∗ (46 + 7 + 15 + 46) =
𝑆𝐶𝐴 = 12 𝑚2
f. Suprafaţa birourilor 𝑺𝑩 :
Se alocă 6 m2 pe persoană.
Se adopă un gestionar pe schimb.
21
𝑆𝐵 = 2 ∗ 6 = 12 𝑚2
Vom adopta 2 operatori şi doi gestionari (1 pe schimb):
𝑁𝑃𝑆𝐿 = 2 + 2 = 4 𝑎𝑛𝑔𝑎𝑗𝑎ţ𝑖
𝑆𝑇𝐷 = 𝑆𝑆𝑆𝐹 + 𝑆𝑆𝑃𝐹 + 𝑆𝑆𝐸𝑀 + 𝑆𝑀𝐸𝑀 + 𝑆𝐶𝐴 + 𝑆𝐵 = 46 + 7 + 15 + 46 + 12

= 126 𝑚2
6. Dimensionarea serviciilor funcţionale
6.1. Determinarea numărului de angajaţi din sistemul de producţie şi

serviciile funcţionale
Se determină numărul total de angajaţi din sistemul de producţie şi apoi prin

raportare la acest număr se determină numărul angajaţilor din diferite compartimente
funcţionale.
1
𝑁𝑡.𝑎𝑛𝑔 = ( 𝑁𝑎𝑆𝐹 + 𝑁𝑎𝑆𝐼𝑅 + 𝑁𝑎𝑆𝐿 )
𝑎
unde:
- a - coeficient a cărui valoare depinde de ramura industrială în care se încadrează
sistemul proiectat şi de dimensiunile acestuia. El reprezintă ponderea angajaților
productivi ,,Na SF + Na SM + Na SL” față de totalul angajaților ,,Nt ang” pentru
industria constructoare de maşini a = 0,65 – 0,7 → a = 0,7;
- Na SF - reprezintă numărul de angajați din sistemul de fabricație (direct şi indirect
productivi);
- Na SIR - reprezintă numărul de angajați din subsistemul întreținere - reparații;
- Na SL - reprezintă numărul de angajați din sistemul logistic;
22
NaSF = 68 angajaţi
𝟏 𝟗𝟎
NaSIR = 18 angajaţi → Nt.ang = 𝟎,𝟕 ( 68 + 18 + 4 ) = 𝟎,𝟕 = 130 angajaţi
NaSL = 4 angajaţi
Numărul de angajaţi din sistemele functionale NaSF = 130 angajaţi.
Nr crt Departament Pondere Nr angajati/compartiment

1 NaSF + NaSIR + NaSL 70 90
2 Cercetare dezvoltare 5 7
3 Control calitate 3 4
4 Aprovizionare desfacere 4 5
5 Finanţe contabilitate 2 3
6 Marketing 2 3
7 Resurse umane 2 3
8 Administrativ 3 5
9 Conducere 2 3
10 Securitatea muncii, PSI 4 5
11 Producţie 3 4
Total 130
6.2. Determinarea necesarului de spaţiu pentru serviciile funcţionale
Spaţiile necesare pentru serviciile funcţionale se stabilesc în funcţie de specificul

activităţilor desfăşurate şi de numărul de angajaţi în fiecare subsistem (compartiment).
Specificitatea activităţii determină mărimea suprafeţei alocate fiecărui angajat Sang,
care poate varia în intervalul 5...12 m2/angajat, în funcţie de echipamentele de birou
stabilite, în primul rând calculatorul şi accesoriile lui, aparatura necesară pentru cercetare,
control sau alte activităţi, facilităţile pentru documentaţie etc.
Managerii au nevoie de spaţii mai mari şi de câte o secretară, cuprinsă în
compartimentul administrativ.
23
Nr crt Compartiment Sang [m2/ang] Nr.angajaţi Scom [m2]

1 Cercetare dezvoltare 10 7 70
2 Control calitate 10 4 40
3 Aprovizionare desfacere 6 5 30
4 Financiar contabil 8 3 24
5 Marketing 10 3 30
6 Resurse umane 8 3 24
7 Administrativ 5 5 25
8 Conducere 20 3 60
9 Securitatea muncii, PSI 6 5 30
10 Producţie 6 4 24
Din tabel rezultă suprafaţa serviciilor funcţionale Ssf = 357 m2.
7. Dimensionarea facilitatilor auxiliare si de sprijin
- Spaţii pentru parcarea autoturismelor angajaţilor
Dacă în vecinătatea sistemului circulă mijloace de transport în comun, se

recomandă un loc de parcare la trei angajaţi. În lipsa lor se recomandă un loc de parcare la
1,25 angajaţi.
Persoanelor cu dezabilităţi le sunt rezervate 2...5 spaţii la fiecare 100 de locuri de
parcare.
Se adoptă un loc de parcare la trei angajaţi , având 130 angajaţi => 43 de locuri de
parcare din care 3 locuri sunt alocate persoanelor cu dezabilităţi.
Suprafaţa de parcare necesară pentru un autoturism poate varia între 9,45 m2 (2,1 x
4,5 m) şi 16,25 m2 (2,85 x 5,7 m) şi depinde de tipul autoturismului (mic litraj, standard,
putere mare) şi de zonele libere adiacente.
24
La suprafaţa ocupată cu autoturisme se adaugă suprafaţa căilor de acces din

interiorul parcării, care reprezintă 70...75% din suprafaţa ocupată.
 La 30% din 43 locuri vom avea 13 locuri pentru autoturisme de mic litraj,
suprafaţa acestor locuri fiind de 9,45 m2;
 La 60% din 29 locuri vom avea 26 locuri pentru autoturisme standard, suprafaţa
acestor locuri fiind de 10,08 m2;
 La 10% din 43 locuri vom avea 4 locuri pentru autoturisme de putere mare,
suprafaţa acestor locuri fiind de 16,25 m2.
Suprafeţele totale ale locurilor de parcare sunt următoarele:
 Pentru autoturismele de mic litraj avem 13 x 9,45 = 122,85 m2;
 Pentru autoturismele standard avem 26 x 10,08 = 262 m2;
 Pentru autoturismele de putere mare avem 4 x 16,25 = 65 m2.
La suprafaţa ocupată cu autoturisme se adaugă suprafaţa căilor de acces din

interiorul parcării, care reprezintă 70...75% din suprafaţa ocupată.
 70% din 450 m2 reprezintă 315 m2 căile de acces;
 Se alege configuraţia 4 de amplasare. Suprafaţa totală a parcării este de 765 m2.
- Spaţii pentru schimbarea ţinutei vestimentare a angajaţilor şi pentru grupuri

sanitare
La intrarea şi ieşirea din sistemul de producţie angajaţii îşi schimbă, parţial sau
total, ţinuta vestimentară, bunurile personale fiind păstrate în facilităţi special amenajate.
25
Dacă angajaţii îşi schimbă doar parţial vestimentaţia, iar mediul de lucru nu
conţine substanţe toxice, la locurile de muncă se prevăd numai cuiere, umeraşe şi rafturi
de depozitare.
Dacă procesul de producţie reclamă schimbarea întregii vestimentaţii, se prevăd
vestiare pentru femei şi pentru bărbaţi, dotate cu dulapuri corespunzătoare. Fiecare angajat
va avea un dulap cu suprafaţa pe pardoseală de 0,5 m2 şi înălţimea necesară îmbrăcămintei
depozitate.
Svestiare = suprafata unui vestiar * numarul de angajati din sistemul de productie

= 0,5 * 90 = 45 m2
Grupurile sanitare trebuie amplasate astfel încât distanţa maximă de la orice post
de lucru să nu depăşească 60 de metri.
Pentru proiectarea acestor facilităţi se recomandă:
- zone separate pentru fiecare sex;
- amplasarea lor, în principal, la etaj, deasupra ariei de lucru;
- construcţii descentralizate, uniform distribuite în sistem;
- prevederea unor facilităţi pentru persoane cu handicap în grupurile sanitare aflate
la parter.
În grupurile sanitare se prevăd scaune (vase) WC, chiuvete şi oglinzi, iar pentru
bărbaţi şi urinale.
Spaţiile acordate, recomandate pentru diversele facilităţi din grupurile sanitare,
sunt:
- scaun WC – 1,5𝑚2 ;
- chiuvetă – 0,6 𝑚2 ;
- urinal – 0,6 𝑚2 şi 2,3 𝑚2 liberi în faţa urinalului;
- între două chiuvete vecine o distanţă de 0,6 m.
Numărul de locuri în grupurile sanitare se stabileşte în funcţie de numărul de
angajaţi şi de ramura în care se încadrează sistemul. Se prevede un loc la 15...20 de
angajaţi în industria grea, la 20...25 de angajaţi în celelalte industrii, la 100...200 elevi,
studenţi în învăţământ, iar la fiecare trei locuri se prevede o chiuvetă cu oglindă.
26
90
Nlg s= = 4,5 locuri in grupurile sanitare
20
Sgs = 5 m2
St gr sanitar = Nlgs * Sgs = 4,5 * 5 = 22,5 m2 ≈ 23 m2
- Spaţii pentru servirea mesei
În funcţie de numărul angajaţilor se poate alege una din cele trei variante de
servicii:
- cu automate şi cafetărie;
- cu linii de autoservire şi cafetărie;
- cu bucătărie şi cafetărie.
 La un număr de angajaţi mai mic de 200 se alege varianta cu autoservire şi
cafetărie . Se alege varianta cu automate şi cafetărie. De la automate angajaţii pot servi
mâncare caldă sau rece, băuturi calde sau răcoritoare, dulciuri, îşi pot încălzi gustările.
Suprafaţa necesară pentru automate este de 0,1 m2/persoană utilizatoare ⇒ la 90 de
angajaţi sunt necesari 9 m2.
 Suprafaţa cofetăriei se determină în funcţie de numărul de angajaţi şi de suprafaţa
alocată unei persoane ce serveşte masa (1,3…1,5 m2). Se adoptă 1,3 m2 iar suprafaţa totală
pentru 90 de angajaţi este de 117 m2.
- Spaţii pentru servicii de sănătate şi persoane cu dezabilitati
Indiferent de dimensiunile sistemului, acesta trebuie prevăzut cu o cameră pentru

acordarea primului ajutor, dotată cu echipament medical specific, un pat şi două scaune,
suprafaţa minimă necesară fiind de 9 m2 => Scab med = 12 m2.
Toate facilităţile proiectate trebuie să asigure accesul liber şi al persoanelor cu
handicap. Se impune ca toate intrările, uşile, holurile să permită accesul simultan al unui
cărucior pe rotile şi a unei persoane mergând în picioare (lăţime de 1,1...1,2 m).
27
8. Suprafaţa totală a sistemului de producţie
Suprafaţa totală proiectată pentru un sistem de producţie se determină pornind de

la suprafaţa totală construită, Sc, care se obţine prin însumarea suprafeţelor calculate
pentru fiecare facilitate proiectată.
Pentru determinarea suprafeţei totale ST se utilizează relaţia:
ST  kc * Sc
în care kc este un coeficient ale cărui valori recomandate sunt: kc = 5...10.

Suprafaţa sistemului de fabricaţie STF = 1170 m2.
Suprafaţa totală reparaţii şi întreţinere STR = 200 m2.
Suprafaţa depozite semifabricate şi piese finite STD = 126 m2.
Suprafaţa totală servicii funcţionale şi hol STSFH = 357 m2.
Suprafaţa totală pentru parcare STP = 765 m2.
Suprafaţa totală pentru vestiare STV = 45 m2.
Suprafaţa totală grupuri sanitare STGS = 23 m2.
Suprafaţa totală automate şi cafetărie STA+C = 9 + 117 = 126 m2.
Suprafaţa servicii sanitare SS = 12 m2.
Rezultă o suprafaţă totală construită de:
𝑆𝑐 = 1170 + 200 + 126 + 357 + 765 + 45 + 23 + 126 + 12 = 2824 𝑚2
Sistemul proiectat se consideră ca fiind un sistem mijlociu, iar amplasarea lui se
anticipează a fi la marginea unui oraş, se adoptă kc = 5.
Se obţine suprafaţa totală a sistemului:
𝑆𝑡 = 2824 ∗ 5 = 14120 𝑚2
28
9. Calculul costurilor de producţie:
9.1. Costurile directe
Costurile directe sunt acele costuri care se află într-o relaţie nemijlocită cu
produsele societăţilor comerciale. În sistemele de producţie, costurile directe se
înregistrează în sistemul de fabricaţie, cel în care are loc procesarea materială şi montajul
produselor. Ele pot fi individualizate pe produs.
Trebuie precizat că nu toate costurile din sistemul de fabricaţie sunt costuri directe.
Activităţile de măsurare, control, logistică, adaptarea maşinii la schimbarea reperului,
procesarea informaţională, etc, sunt costuri indirecte.
Costurile directe au mai multe componente. Acestea sunt:
 Costul materialelor
Costul de achiziţie de pe piaţă al materialelor necesare pentru realizarea unei

unităţi de produs se obţine cu relaţia:
𝑁
𝑢𝑚
𝐶𝑚 = ∑ 𝑛𝑐𝑘 ∗ 𝑝𝑚𝑘 [ ] 𝑢𝑛𝑑𝑒:
𝑏𝑢𝑐
𝑘𝑘=1
- N reprezintă nr. de piese componente ale produsului;

- nck reprezintă norma de consum din materialul care compune reperul k [Kg],
[m2], [m], etc.
- pmk reprezintă preţul unitar materialului, în [um/kg], [um/m2], [um/m], etc.
𝑢𝑚
𝑝𝑚𝑘 = 1,5 [ ]
𝑘𝑔
Pentru sistemul proiectat vom avea următoarele costuri directe:
nck = masa semifabricatului
m   * V unde:
 = densitatea materialului
V = volumul semifabricatului
29
𝜋 ∗ (0,1)2
𝑛𝑐𝑘 = 𝑚 = 𝑉 ∗ 𝜌 = ( ∗ 0,5) ∗ 7800 = 31 𝑘𝑔
4
𝑢𝑚
𝐶𝑚 = 31 ∗ 1,5 = 46,5 [ ]
𝑏𝑢𝑐
La această valoare se adaugă costul de achiziţie, care depinde de mai mulţi factori.
În construcţia de maşini o valoare orientativă este de 6%. Astfel, costul total al unui al
unei unităţi de produs este:
𝑢𝑚
𝐶𝑀𝑎𝑡 = 𝐶𝑚 + 𝐶𝑚 ∗ 0,06 [ ]
𝑏𝑢𝑐
𝑢𝑚
𝐶𝑀𝑎𝑡 = 46,5 + 46,5 ∗ 0,06 = 50 [ ]
𝑏𝑢𝑐
Pentru producţia anuală planificată Q = 21807 buc. costurile materiale anuale vor
fi:
𝑢𝑚
𝐶𝑀𝑎𝑡/𝑎𝑛 = 𝐶𝑀𝑎𝑡 ∗ 𝑄 [ ]
𝑎𝑛
𝑢𝑚
𝐶𝑀𝑎𝑡/𝑎𝑛 = 50 ∗ 21807 = 1090350 ≅ 1100000 [ ]
𝑎𝑛
Se mai adaugă costul semifabricatelor rebutate în procesul de fabricaţie. Procentul
rebuturilor pr este destul de diferit în funcţie de tipul produsului, nivelul tehnologiei şi
organizarea producţiei.
În total, costul anual al materialelor va fi:
𝑢𝑚
𝐶𝑀𝑎𝑡.𝑡𝑜𝑡 = 𝐶𝑀𝑎𝑡 ∗ 𝑄 ∗ (1 + 𝑝𝑟)[ ]
𝑎𝑛
 Costul materialelor recuperabile
Materialele recuperabile sunt deşeuri rezultate în urma prelucrărilor mecanice. Ca

volum ele reprezintă diferenţa de volum dintre semifabricat şi piesa finită. Aceste deşeuri,
sub formă de aşchii, se vând firmelor specializate în scopul retopirii lor. Costul deşeurilor
pe unitatea de produs va fi:
𝑁
𝑢𝑚
𝐶𝑑𝑒𝑠 = ∑(𝑉𝑠𝑓 − 𝑉𝑝𝑓 ) ∗ 𝜌𝑘 ∗ 𝜌𝑚𝑘 [ ] 𝑢𝑛𝑑𝑒:
𝑏𝑢𝑐
𝑘=1
30
- VSf, VPf, sunt volumele semifabricatului şi piesei finite;

- ρk, este densitatea materialului.
Costul total anual al deşeurilor este:
𝑢𝑚
𝐶𝐷𝑒𝑠.𝑡𝑜𝑡 = 𝐶𝐷𝑒𝑠 ∗ 𝑄 ∗ (1 + 𝑝𝑟)[ ]
𝑎𝑛
Simbol
Nr.crt. Elemente de calcul UM Valoare
Relaţii de calcul
1 Producţie curentă Buc Q 21807
2 Cost material Um/buc M 0,312
3 Salariu direct Um/buc Sd 0,805
4 Preţ vânzare unitar Um/buc P 10,96
5 Costuri fixe totale Um CF 153922,04
6 Cost variabil unitar Um/buc Cv =M+Sd 1,117
7 Venit Um V = p*Q 239004,72
Costuri variabile
8 Um CV = Cv*Q 24358,419
totale
9 Profit brut Um B = V-Ctotale 85082,68
10 Pragul de rentabilitate Buc Qcr = CF/(p-Cv) 15637,72
În urma calculelor efectuate se obţin rezultatele din tabelul de mai sus şi o valoare
a Qcr = 15637,72 bucăţi.
Premisa de calcul este următoarea:
𝑉 = 𝐶𝑡 𝑢𝑛𝑑𝑒:
𝐶𝑡 = 𝐶𝑓 + 𝐶𝑣
- 𝐶𝑓 = costuri fixe, 𝐶𝑣 = costuri variabile, 𝐶𝑡 = cost total.

Se poate observa că: 𝐶𝑣 sunt în relaţie proporţională cu volumul producţiei Q, şi cu
costul variabil unitar 𝐶𝑣𝑢 .
În concluzie: 𝑄𝐸 este producţia fizică (exprimată valoric) a punctului critic 𝐸. La
nivelul 𝑄𝐸 sistemul nu are profit; numai prin vânzarea unei cantităţi 𝑄 > 𝑄𝐸 se poate
31
asigura profit. Vânzând doar cantitatea 𝑄𝐸 , sistemul şi-ar putea recupera cheltuielile fixe şi
variabile.
Pentru a obţine profit, sistemul trebuie să vândă o cantitate mai mare de 15642.48
buc.
10.Planul general de amplasare
32

Exemplu Proiect-Ionescu Ana-Maria

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Exemplu Proiect-Ionescu Ana-Maria

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea Transilvania din Braşov

Facultatea de Inginerie Tehnologică şi Management Industrial

PROIECT INGINERIA SISTEMELOR DE PRODUCŢIE

Nr. Reperul R1 Tip topi taux

Nr. Reperul R2 Tip topi taux

Nr. Reperul R3 Tip topi taux

1. Fişa tehnică a reperului

Să se calculeze un sistem de producție care execută un arbore necesar în

𝑄𝑅𝑅 = ∑ 𝑄𝑖 = 6000 + 7000 + 5000 = 18000 𝑏𝑢𝑐

 Operaţia : Strunjire de degroşare

 Operaţia : Strunjire de finisare

 Operaţia : Danturare degrosare

 Operaţia : Danturare finisare

 Operaţia : Canelare degrosare

(0 ∗ 6000) + (5 ∗ 7000) + (0 ∗ 5000)

 Operaţia : Canelare finisare

 Operaţia : Frezare canal pană

 Operaţia : Rectificare arbore

 Operaţia : Rectificare dantură

 Operaţia : Rectificare canelură

2. Calculul necesarului de echipamente

2.1. Determinarea volumului producţiei pe operaţii

𝑄𝑖𝑛𝑡 𝑖 = 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒

Nr.crt. Operaţia Tip maşina 𝑃𝑟 𝑖

1 Debitare AG 0,01 21807 21589

2.2. Calculul necesarului de maşini, utilaje şi echipamente din

𝑇𝑛𝑒𝑐 = 𝑄𝑑𝑒𝑡 ∗ 𝑡𝑛 = 𝑄𝑑𝑒𝑡 ∗ (𝑡𝑜𝑝 𝑖 + 𝑡𝑎𝑢𝑥 𝑖 ); 𝑢𝑛𝑑𝑒: 𝑡𝑛 = 𝑡𝑖𝑚𝑝 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡

5) Operatia de Frezare canal

6) Operatia de Rectificare exterioara rotunda

7) Operatia de Rectificare danturare

8) Operatia de Rectificare canelura exterioara

Determinarea gradului mediu de utilizare şi a regimului de lucru al fiecarei grupe

î𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑒 ∶ − 𝑁𝑎𝑖 − 𝑛𝑢𝑚ă𝑟𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡

3. Determinarea necesarului de spaţii pentru fabricaţie

𝑆𝑆𝐹 = ∑ 𝑆𝑡𝑔𝑖 + 𝑆𝑐𝑎

3.1. Determinarea spaţiului necesar pentru locurile de muncă

Spaţiul total se calculeaza cu formula:

𝑆𝑆𝐹 = ∑ 𝑆𝑡𝑖 + 𝑆𝑐𝑎

𝑢𝑛𝑑𝑒: − 𝑁𝑎𝑖 − 𝑛𝑢𝑚ă𝑟𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡𝑒

Tip utilaj L*l 𝑺𝒔 Nl

Nai Ss Nl Sg Se Sti Stj

∑ 𝑆𝑡𝑗 = 12 + 360 + 324 + 189 + 27 + 48 + 67,5 + 36 = 1063,5 𝑚2

3.2. Determinarea spaţiului necesar căilor de acces

Valorile coeficientului k1 depind de dimensiunile semifabricatelor introduse în

Suprafata totală a sistemului de fabricatie va fi:

SSF = 1063,5 + 106,35 = 1169,85 [m2]

3.3. Determinarea numărului de angajaţi din sistemul de producţie

Angajaţii direct productivi sunt cei care lucrează efectiv pe maşinile şi

Pentru funcţionarea sistemului de fabricaţie, la personalul direct productiv trebuie

Nr. crt. Tip utilaj Nai Nr de schimburi Nr de operatori

Având în vedere numărul de operatori necesari pentru cele două schimburi se

4. Dimensionarea facilităţilor de întreţinere şi reparaţii

Mentenaţa se defineşte ca ansamblul tuturor activităţilor tehnico-organizatorice

4.1. Determinarea numărului de maşini şi echipamente necesare

Pentru întreţinere şi reparaţii sunt necesare utilaje de prelucrare ca maşini de frezat,

Se adoptă pm = 7,44% → 𝑛𝑡𝑚 = 0,074 ∗ 31 = 2,29 → 𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡ă 3 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎𝑗𝑒

Se adoptă un strung , maşina de frezat şi o maşină de rectificat.

Numărul echipamentelor speciale de tip maşini de centruit, debitat, polizor,

𝑛𝑒𝑠 = 20% ∗ 𝑛𝑡𝑚 = 0,2 ∗ 3 = 0,6 → 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡ă 3 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒

Se adoptă ca echipament special un polizor, aparat de sudură şi o presă hidraulică.

4.2. Determinarea necesarului de spaţiu pentru subsistemul

Subsistemul de întreţinere reparaţii conţine spaţii cu destinaţii diferite. Mai întâi se

𝑆𝑡𝑚 = ∑𝑆𝑚𝑖 + 𝑆𝑡𝑢𝑠

După determinarea suprafeţei atelierului de prelucrări mecanice, celelalte suprafeţe